El toyotismo, sistema de producción de Toyota (TPS) o lean manufacturing

(manufactura sin desperdicios), es uno los tres principales paradigmas sobre

sistemas de producción, que surgió en respuesta a las circunstancias particulares
que rodeaban a la empresa Toyota en sus inicios.
En este sentido, muchos de sus conceptos fundamentales son antiguos y
exclusivos de Toyota. Otros tienen sus raíces en fuentes más tradicionales. Estos
han sido adoptados como mejores prácticas en muchas industrias más, allá de la
producción automotriz.

Fábrica de Toyota en Ohira, Japón.

El sistema de producción de Toyota se utiliza principalmente en grandes empresas

concentradas en la producción en masa. Sus características distintivas son la
gestión sin desperdicios (lean management) y producción sin desperdicios (lean
production).
En 1990, un conocido estudio realizado por el Instituto de Tecnología de
Massachusetts estableció los factores de éxito de Toyota. Estos eran liderazgo
tecnológico, liderazgo de costo y liderazgo de tiempo.
El enfoque corporativo y la estrategia básica de la empresa consideran a la fábrica
como un sistema completo. Esto es, un sistema de trabajo que se superpone a las
estaciones de trabajo individuales y al taller.
Historia
En 1902, Sakichi Toyoda inventó un telar que se detenía automáticamente cada Formatted: Font color: Red
vez que detectaba que un hilo se había roto. Esto prevenía que se creara material
defectuoso. Más tarde, en 1924, creó un telar automático que permitía a una Formatted: Font color: Yellow
persona operar múltiples máquinas. Este fue el origen de una de las nociones del Formatted: Font color: Custom Color(RGB(60,120,216))
toyotismo: el jidoka. El concepto se relaciona con la calidad en el proceso de
producción y la separación del hombre y la máquina para el manejo multiproceso.
Luego, Sakichi creó una empresa automotriz que quedó a cargo de Kiichiro
Toyoda, su hijo. En 1937, Kiichiro acuña la frase justo a tiempo (just in time).
Por falta de suficientes fondos, la compañía no podía desperdiciar dinero en
exceso de equipos o materiales en producción. Todo debía estar justo a tiempo,
no demasiado temprano o demasiado tarde. Esto se convirtió en el segundo
precepto más importante del toyotismo.
Después de la Segunda Guerra Mundial, le encargaron al ingeniero Taiichi Ohno
mejorar la productividad operativa y manejar los conceptos de justo a tiempo y
jidoka. Fue nombrado gerente de la tienda de máquinas de una planta de motores
y experimentó con muchos conceptos en producción entre los años de 1945-1955.
Su trabajo y esfuerzo es en gran medida lo que resultó en la formulación de lo que
ahora se conoce como el Sistema de Producción de Toyota.

Características del toyotismo

Una de las características del toyotismo es la producción de lotes pequeños. La Formatted: Font color: Custom Color(RGB(204,0,0))
cantidad de trabajo realizado en cada etapa del proceso está dictada únicamente
por la demanda de materiales de la siguiente etapa inmediata. Esto reduce los
costos de mantenimiento de inventarios y los plazos de entrega.
Por otra parte, los trabajadores están formados en equipos. Cada equipo tiene la
responsabilidad y la capacitación para realizar muchas tareas especializadas.
También llevan a cabo la limpieza y la reparación de equipos menores. Cada Formatted: Font color: Light Orange
equipo tiene un líder que trabaja como uno de ellos en la línea.
Además, los trabajadores deben descubrir y corregir los defectos del producto lo Formatted: Font color: Custom Color(RGB(230,145,56))
antes posible. Si un defecto no se puede reparar fácilmente, cualquier trabajador
puede detener toda la línea tirando de un cable.
Finalmente, los proveedores son tratados como socios. Estos están capacitados
para reducir tiempos de preparación, inventarios, defectos, averías de la máquina,
y otros.

Fases
Diseño de un sistema de fabricación simple Formatted: Font color: Light Orange

El flujo del sistema de producción no debe tener interrupciones. Esto puede

lograrse cuando hay un flujo rápido de la materia prima al producto terminado. Se
debe equilibrar sistemáticamente el hombre (operador) y la máquina (equipo)
según los requisitos del cliente.
Identificación de espacios para las mejoras Formatted: Font color: Light Orange

El objetivo final es un sistema que tenga un flujo uniforme de material mientras

maximiza las actividades de valor agregado del operador.
Mejora continua Formatted: Font color: Light Orange

Un aspecto esencial del toyotismo es contar con la flexibilidad del equipo y la Formatted: Font color: Light Orange
capacidad de alinearlo con la flexibilidad del producto. Esto permitirá responder
rápidamente a los requisitos del cliente y, a la vez, ser un fabricante justo a
tiempo.

Ventajas
Reduce el desperdicio Formatted: Font color: Blue

Una de las ventajas del toyotismo es que busca minimizar todas las formas de
desperdicio. Esto incluye desde los defectos de materiales hasta la ergonomía del Formatted: Font color: Blue
trabajador.
Busca la eficiencia
También se evitan las condiciones ambientales que impidan la eficiencia laboral. Formatted: Font color: Blue
Los empleados participan activamente en los procesos de mejora. Esto refuerza
su sentido de pertenencia y aumenta su motivación.
Disminuye costos Formatted: Font color: Blue

Por otra parte, la estrategia justo a tiempo permite un mejor aprovechamiento de

los recursos de la compañía. También ayuda a un mayor flujo de caja. Las
necesidades de almacenamiento se reducen, disminuyendo con esto los costos.
El espacio ahorrado en el almacenamiento se puede usar para agregar nuevas
líneas de productos. Y el personal cuenta con más tiempo para reaccionar
rápidamente a los cambios en la demanda del cliente.

Desventajas Formatted: Font color: Pink

Es necesario valorar las mejoras

El seguimiento de la productividad y el desperdicio puede afectar el tiempo
utilizado para la producción. Se debe examinar el valor de las mejoras. Si el
rendimiento en una sección logra ser mayor que el de una etapa anterior, no se
han mejorado los resultados.
Funciona mejor con componentes estables
Igualmente, otra desventaja es que los principios de justo a tiempo funcionan
mejor con componentes estables del sistema. Cualquier restricción no
contabilizada en la planificación pone potencialmente en peligro todo el sistema.

Referencias
https://www.lifeder.com/toyotismo/
Haak, R. (2003). Theory and Management of Collective Strategies in International
Business: The Impact of Globalization on Japanese German Business
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Shpak, S. (s/f). Advantages & Disadvantages of Lean Production. Recuperado el
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