DISEÑO DE: LA CANALETA PARSHALL, EL FLOCULADOR HIDRAULICO

DE TABIQUES DE FLUJO HORIZONTAL, EL SEDIMENTADOR Y EL

FILTRO.

UNIVERSIDAD DEL CAUCA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
DEPARTAMENTO DE HIDRÁULICA
PLANTAS DE TRATAMIENTO
POPAYÁN
2014
DISEÑO DE: LA CANALETA PARSHALL, EL FLOCULADOR HIDRAULICO
DE TABIQUES DE FLUJO HORIZONTAL, EL SEDIMENTADOR Y EL
FILTRO.

ING. JHON CALDERÓN RAMÍREZ.

UNIVERSIDAD DEL CAUCA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
DEPARTAMENTO DE HIDRÁULICA
PLANTAS DE TRATAMIENTO
POPAYÁN
2014

INTRODUCCION
Una planta de tratamiento potabilizadora es una instalación de tipo industrial, en
donde la materia prima es al agua que se encuentra en la naturaleza de manera
superficial, atmosférica y subterránea que proviene de quebradas, ríos, arroyos,
lagos, lagunas, represas; y el producto elaborado es el agua potable.

El correcto diseño, funcionamiento y mantenimiento de una planta de

tratamiento es muy importante para el suministro de agua saludable, que cumpla
con los parámetros que exige la RAS, a una población o comunidad en general.

El diseño de la canaleta Parshall, como mezclador rápido, el floculador hidráulico

de tabiques de flujo horizontal, como mezclador lento, el sedimentador y el filtro,
se realizará con los elementos y parámetros vistos en las clases de plantas de
tratamiento que dirige el ingeniero Jhon Calderón Ramírez.

JUSTITFICACION
Las aguas en estado natural o crudas, provenientes de ríos, quebradas, arroyos,
lagunas, pueden contener sustancias es suspensión o disueltas que las hacen
inadecuadas para el consumo humano, por ello es necesario purificarlas para
cumplir además con las normas legales establecidas sobre potabilización del
agua.

El consumo del agua que se encuentra naturalmente que no se sabe si es

adecuada y que no es tratada, puede ocasionar enfermedades, epidemias en
una población ya sea grande o pequeña.

Con el presente trabajo se pretende crear una fuente que genere agua potable y
lograr un manejo adecuado de una planta de tratamiento, realizando el diseño
de las partes más importantes de la misma, como el dispositivo de mezcla rápida,
lenta, el sedimentador y el filtro.

OBJETIVOS DEL PROYECTO

  Poner en práctica todos los conocimientos adquiridos durante el curso y
aplicarlos a un problema específico, a partir de los requerimientos
establecidos.

 Obtener el diseño adecuado y desempeño de la planta potabilizadora de

acuerdo a los cálculos obtenidos.

 Lograr un apropiado funcionamiento de los dispositivos de mezcla rápida

y lenta, del sedimentador y el filtro con un diseño adecuado, económico y
eficiente.

 Generar un consumo confiable con el agua potable que se obtiene de una

planta de tratamiento a través del buen diseño de los dispositivos que se
usan para potabilizar agua dentro de una planta.

OPERACIONES Y PROCESOS MÁS UTILIZADOS EN TRATAMIENTOS

CONVENCIONALES DEL AGUA:
 1. CRIBADO

Es una operación que se realiza generalmente en la captación y se utilizan los

siguientes dispositivos:

a) Rejas y rejillas: Para la separación de desechos de mediano tamaño de

diámetro menor a 1cm como ramas, hojas, etc.
b) Mallas: Para la retención de desechos de menor tamaño como semillas,
insectos, gravas finas o arena gruesa.
c) Microcribas: Utilizadas para retener algas, básicamente en reservorios.

2. SEDIMENTACION SIMPLE

Es la operación de asentamiento de las partículas solidas suspendidas,

mediante la acción de gravedad, es muy útil para la remoción de partículas de
rápido asentamiento.

Esta operación se realiza mediante desarenadores.

3. FLOTACION

La capacidad de suspensión del agua es superada por aquietamiento y/o por la

adición de agentes de flotación. En estos agentes se incluyen compuestos
químicos.

4. AIREACION

En este proceso se pone el agua en contacto con el aire u otros gases para la
expulsión o absorción de algunos de ellos, para transformar sustancias en
beneficio del tratamiento.

Objetivos:

a) Remoción de gases disueltos: Bióxido de carbono, gas sulfhídrico y cloro

en exceso.
b) Remoción de olores y sabores debidos a: gas sulfhídrico, sustancias
oleoginosas, cloración del agua, descomposición de la materia orgánica,
sabores debidos a la oxidación y precipitación de hierro y manganeso.
c) Elevación del PH mediante la remoción de bióxido de carbono (CO2 )
d) Adición de oxigeno para la remoción de hierro y manganeso.

5. COAGULACION Y FLOCULACION
Coagulación

La coagulación consiste en remover mediante la adición de sustancias

específicas o agentes coagulantes, el aglutinamiento de partículas demasiado
pequeñas para que sedimenten por si mismas y así obtener masas de ellas
llamadas coágulos, floculos o grumos que puedan sedimentar por su propio
peso.

 Objetivos de la coagulación:
a. Eliminación de la turbiedad
b. Eliminación de color
c. Eliminación de bacterias

 Diseño del dispositivo de mezcla rápida: Canaleta Parshall.

1. Datos de diseño:

Caudal a tratar Q= 160 Litros/seg.

Temperatura critica = 15 ºC

2. Diseño de la canaleta:

De acuerdo con la tabla que establece los limites de aplicación para

medidores Parshall, se adopta una canaleta con una garganta de W= 7
pies = 2,135 m, la cual según la tabla mide caudales a descarga libre
comprendidos entre (115,4 – 3440) L/s.

Esta canaleta de acuerdo con el ancho de garganta escogido tiene las

siguientes características:

A=2.135 m
B=2.286 m
C=2.438 m
D=3.032 m
E=0.915 m
F=0.610 m
G’=0.915 m
K = 0,076 m
N = 0,299 m

a) Condiciones hidráulicas de entrada.

1) Altura del agua en la sección de medida (ho)
3
𝑄 = 2.2𝑤ℎ𝑜 2
2 2
𝑄 3 0,16 3
ℎ𝑜 = (2.2𝑤) = (2.2∗2,135) = 0,1051 𝑚

ℎ𝑜 = 0,1051 𝑚

2) Ancho de la canaleta en la sección de medida, (𝐷´)

2 2
𝐷´ = 𝑤 + (D − w) = 2,135 + (3,032 − 2,135) = 2,733 m
3 3
𝐷´ = 2,733 𝑚

3) Velocidad en la sección de medida, 𝑉𝑜

𝑄 0,16
𝑉𝑜 = 𝐷´∗ℎ𝑜 = 2,733∗0,1051 = 0,56 𝑚⁄𝑠

𝑉𝑜 = 0,56 𝑚⁄𝑠

4) Energía especifica disponible (carga hidráulica disponible)

𝑉𝑜2 0,562
𝐸𝑜 = ( ) + ℎ𝑜 + 𝑁 = ( ) + 0,1051 + 0,229 = 0,35 𝑚
2𝑔 2 ∗ 9,81

𝐸𝑜 = 0,35 𝑚

b) Condiciones hidráulicas en la garganta

1) Inmediatamente antes de la formación del resalto hidráulico 𝐸𝑜 = 𝐸1

𝑉12 𝑄
𝐸1 = ( 2𝑔 ) + ℎ1 ℎ1 = 𝑔 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝑣1∗𝑤

𝑉12 𝑄
𝐸𝑜 = ( 2𝑔 ) + ; organizando para 𝑉1;
𝑣1∗𝑤

2𝑔𝑄
𝑉13 − 2𝑔𝐸𝑜𝑉1 + =0
𝑤
2 ∗ 9,81 ∗ 0,16
𝑉13 − (2 ∗ 9,81 ∗ 0,35)𝑉1 + =0 𝑉1 = 2,507 𝑚⁄𝑠
2,135
𝑄 0,16
ℎ1 = = = 0,0299 𝑚
𝑣1∗𝑤 2,507∗2,135

ℎ1 = 0,0299 𝑚
2) Calculo del número de Froude, 𝐹𝑟
𝑄 0,16
𝐹𝑟 = = = 4,63
√𝑔ℎ1 √9,81 ∗ 0,0299
 4,5 < 4,63 < 9 Ok, requisito que se cumple para utilizar la canaleta
como mezclador rápido.

c) Condiciones hidráulicas a la salida

1. Altura del resalto (altura conjugada)

ℎ1 0,030
ℎ2 = (√1 + 8𝐹𝑟 2 − 1) = (√1 + 8(4,63)2 − 1) = 0,18 𝑚
2 2

ℎ2 = 0,18 𝑚

2. Velocidad después del resalto

𝑄 0,16
𝑉2 = = = 0,42 𝑚
ℎ2 ∗ 𝑤 0,18 ∗ 2,135

𝑉2 = 0,42 𝑚

3. Energía especifica (E2 )

𝑉𝑜2 0,422
𝐸2 = ( ) + ℎ2 = ( ) + 0,18 = 0,19 𝑚
2𝑔 2 ∗ 9,81

𝐸2 = 0,19 𝑚

4. Grado de sumergencia
ℎ2 ≤ 0,7ℎ𝑜 + 𝑁

0,18 ≤ 0,7(0,1051) + 0,229

𝟎, 𝟏𝟖 ≤ 𝟎, 𝟑𝟎 Ok segundo requisito que se cumple para utilizar

la canaleta como mezclador rápido.

5. Perdida de carga (ℎ𝑓)

ℎ𝑓 = ℎ𝑜 + 𝑁 − ℎ2 = 0,1051 + 0,229 − 0,18 = 0,154 𝑚

ℎ𝑓 = 0,154 𝑚

6. Tirante de boca de salida (h3)

ℎ3 = ℎ2 − 𝑁 + 𝐾 = 0,18 − 0,229 + 0,076 = 0,027 𝑚

ℎ3 = 0,027 𝑚
7. Velocidad en la sección de salida
𝑄 0,16
𝑉3 = = = 2,43 𝑚
𝐶 ∗ ℎ3 2,438 ∗ 0,027
 𝑉3 = 2,43 𝑚

8. Velocidad media para determinar el tiempo de mezcla (𝑇𝑚)

𝑉1 + 𝑉2 2,507 + 0,42
𝑉𝑚 = = = 1,46 𝑚⁄𝑠
2 2

9. Tiempo de recorrido, 𝑇𝑚
𝐺´ 0,915
𝑇𝑚 = = = 0,63 𝑠𝑒𝑔
𝑉𝑚 1,46

𝟎, 𝟓 𝒔𝒆𝒈 < 𝟎, 𝟔𝟑 𝒔𝒆𝒈 < 1,0 𝑠𝑒𝑔 ok, tercer requisito que se cumple
para utilizar la canaleta como mezclador rápido.

10. Gradiente medio de velocidad, 𝐺

ℎ𝑓 ∗ 𝛾 0,154 ∗ 1000
𝐺=√ =√ = 1451 𝑠 −1
𝑇𝑚 ∗ 𝜇 0,63 ∗ 0,0001161

𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒔−𝟏 < 𝟏𝟒𝟓𝟏 𝒔−𝟏 < 𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒔−𝟏 ok, cuarto requisito que se
cumple para utilizar la canaleta como mezclador rápido.

11. Calculo de X (Tm)

𝑇𝑚 = ℎ𝑜 − ℎ3 = 0,1051 − 0,027 = 0,078 𝑚

𝑇𝑚 = 0,078 𝑚

Floculación

La floculación es el proceso que se realiza inmediatamente después de la

coagulación, en cierta forma la coagulación y la floculación son similares por ser
ciertamente operaciones de mezcla diferenciadas únicamente por la intensidad
con la que debe efectuarse la mezcla, así la potencia disipada por unidad de
volumen en la mezcla lenta que efectúa la floculación es normalmente inferior al
25% de la potencia disipada en un mezclador rápido.

 Objetivos de la floculación:
a. Reunir los microfloculos para formar partículas mayores con un peso
específico al agua.
 b. Compactar el floc. disminuyendo el grado de hidratación para producir
baja concentración volumétrica, lo cual permite una alta eficiencia en
las etapas siguientes u operaciones subsiguientes que son la
sedimentación y la filtración.

 Diseño del dispositivo de mezcla lenta: Floculador hidráulico de tabiques

de flujo horizontal.

1. Datos de diseño:
Caudal a tratar Q= 160 Litros/seg.
Temperatura critica 15ºC
𝐾𝑔⁄
𝛾 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 999,16 𝑚3 𝜇=
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 = 1,161 ∗ 10−4 𝐾𝑔 𝑠⁄𝑚2
Constituido por un tanque de concreto al cual se le acoplaran placas
planas paralelas de asbesto cemento de 2.4 m x 1.3 m x 0.006 m

Zona 1 T = 6 minutos G = 70 s-1

Zona 2 T = 6 minutos G = 45 s-1
Zona 3 T = 6 minutos G = 20 s-1

2. Diseño del floculador:

ZONA 1

1. Área de sección de flujo (s)

Suponiendo una velocidad en el canal 𝑉𝑐 = 0,25 𝑚⁄𝑠
𝑄 0,16
𝑆 = 𝑉𝑐 = = 0,64 𝑚2 𝑆 = 0,64 𝑚2
0,25

2. Separación entre placas, 𝑀

𝑆
𝑀=ℎ ℎ = 𝑃𝑜𝑟𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

ℎ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 − 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒

ℎ = 1,30 − 0,15 = 1,15 𝑚

0,64
𝑀 = 1,15 = 0,56 𝑚

𝑴 = 𝟎, 𝟓𝟔 𝒎 > 0,45 𝑂𝑘

3. Separación entre el extremo de la placa y la pared del tanque

N=E∗M 1,0 < 𝐸 < 1,5
Tomando E = 1,2
 N = 1,2 ∗ 0,56 = 0,67 m

4. Longitud de recorrido del agua (L)

L = Vc ∗ T = 0,25 ∗ 6 ∗ 60 = 90 m

5. Número de tabiques, Np
Np = Numero de canales − 1
L 90
Np = −1 = − 1 = 28,3
Ancho del tanque 2,40 + 0,67

Np = 29 placas

6. Perdida de carga total, ∆h

Vc∗n 2 3Vo2
∆h = (R0,67) ∗ L + ∗ Np
2g

n = Coeficiente de rugosidad de Manning

R = Radio hidráulico
Vo = Velocidad en el lugar de giro conformado por en extremo de la
pantalla y el muro del tanque.

Q
Vo = Ac = Area en la seccion de giro
Ac

0,16
Vo = (1,15∗0,67)
= 0,21 𝑚⁄𝑠 (0,1 < 0,21 < 0,6 ) 𝒎⁄𝒔 Ok

2
0,25∗0,012 3∗(0,21)2
∆h = ( 0,64 0,67 ) ∗ 90 + ∗ 29 = 6,022 ∗ 10−3 + 0,196
( ) 2∗9,81
2∗1,15+0,56

∆h = 0,20 m

7. Gradiente medio de velocidad, G

∆ℎ∗𝛾
𝐺 = √ 𝑇∗ 𝜇

Temperatura critica 15ºC

𝐾𝑔⁄
𝛾 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 999,16 𝑚3
𝜇 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 = 1,161 ∗ 10−4 𝐾𝑔 𝑠⁄𝑚2
0,20∗999,16
𝐺 = √360∗0,0001161 = 69,1 𝑠 −1

𝟔𝟗, 𝟏 𝒔−𝟏 = 98,7% (𝟕𝟎 𝒔−𝟏 ) Ok

ZONA 2
1. Área de sección de flujo (s)
Suponiendo una velocidad en el canal 𝑉𝑐 = 0,20 𝑚⁄𝑠
𝑄 0,16
𝑆 = 𝑉𝑐 = = 0,80 𝑚2 𝑆 = 0,80 𝑚2
0,20

2. Separación entre placas, 𝑀

0,80
𝑀 = 1,15 = 0,70 𝑚

𝑴 = 𝟎, 𝟕𝟎 𝒎 > 0,45 𝑂𝑘

3. Separación entre el extremo de la placa y la pared del tanque

Tomando E = 1,25

N = 1,25 ∗ 0,70 = 0,87 m

4. Longitud de recorrido del agua (L)

L = 0,20 ∗ 6 ∗ 60 = 72 m

5. Número de tabiques, Np
72
Np = − 1 = 21
2,40 + 0,87

Np = 21 placas

6. Perdida de carga total, ∆h

0,16
Vo = (1,15∗0,87)
= 0,16 𝑚⁄𝑠 (0,1 < 0,16 < 0,6 ) 𝒎⁄𝒔 Ok

2
0,20∗0,012 3∗(0,16)2
∆h = ( 0,80 0,67 ) ∗ 72 + ∗ 21 = 2,44 ∗ 10−3 + 0,0822
( ) 2∗9,81
2∗1,15+0,70

∆h = 0,085 m

7. Gradiente medio de velocidad, G

0,085 ∗ 999,16
𝐺=√ = 45,08 𝑠 −1
360 ∗ 0,0001161
𝟒𝟓, 𝟎𝟖 𝒔−𝟏 = 100% (𝟒𝟓 𝒔−𝟏 ) Ok

ZONA 3

1. Área de sección de flujo (s)

Suponiendo una velocidad en el canal 𝑉𝑐 = 0,12 𝑚⁄𝑠
𝑄 0,16
𝑆 = 𝑉𝑐 = = 1,33 𝑚2 𝑆 = 1,33 𝑚2
0,12
 2. Separación entre placas, M
1,33
𝑀 = 1,15 = 1,16 𝑚

𝑴 = 𝟏. 𝟏𝟔 > 0.45 𝑂𝐾.

3. Separación entre el extremo de la placa y la pared del tanque

Tomando E = 1,16

N = 1,16 ∗ 1,16 = 1,35 m

4. Longitud de recorrido del agua (L)

L = 0,12 ∗ 6 ∗ 60 = 43,2 m

5. Número de tabiques, Np
43,2
Np = − 1 = 10,52
2,40 + 1,35

Np = 11 placas

6. Perdida de carga total, ∆h

0,16
Vo = (1,15∗1,35)
= 0,103 𝑚⁄𝑠 (0,1 < 0,103 < 0,6 ) 𝒎/𝒔 Ok

2
0,12∗0,012 3∗(0,103)2
∆h = ( 1,33 0,67 ) ∗ 43,2 + ∗ 11 = 0,323 ∗ 10−3 +
( ) 2∗9,81
2∗1,15+1,16

0,0178

∆h = 0,0182 m

7. Gradiente medio de velocidad, G

0,0182 ∗ 999,16
𝐶=√ = 20,9 𝑠 −1
360 ∗ 0,0001161

𝟐𝟎, 𝟗 𝒔−𝟏 = 104.5% (𝟐𝟎 𝒔−𝟏 ) Ok

6. SEDIMENTACION

La Sedimentación es la remoción de sólidos en suspensión por la acción de la

fuerza de la gravedad, los sólidos tienden a estar presentes en el agua en forma
natural como es el caso de los limos y arenas o modificaciones de su estado
natural como resultado de la coagulación y la floculación.

 Diseño del sedimentador acelerado de flujo ascendente con placas planas

de asbesto cemento.

Datos de diseño:

Placas de 2,4 x 1,2 x 0,006 m

Caudal a tratar Q= 160 Litros/seg.
Temperatura critica 15ºC
𝐾𝑔⁄
𝛾 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 999,16 𝑚3 𝜇=
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 = 1,161 ∗ 10−4 𝐾𝑔 𝑠⁄𝑚2
Angulo de inclinación de colocación de placas con respecto a la
horizontal 𝜃 = 60º
Separación entre placas (profundidad de la celda), e = 0,05 m
Para instalaciones proyectadas con nueva tecnología y operación nueva
(35- 45)
3
Vsc = 45 𝑚 ⁄𝑚 2 ∗ 𝑑𝑖𝑎 = 0,052 cm/s

Se diseñan dos unidades para tratar 100 L/s cada una

1. Velocidad del agua a través de las placas: Vo

Considerando eficiencia “S” como 1., y despejando Vo de la formula general

de Vsc obtenemos lo siguiente:

𝑙 1.20
𝐿 = 𝑒 = 0.05 = 24 20 < L < 30 ok.

𝑉𝑠𝑐∗(sin 𝜃+𝐿 cos 𝜃)

𝑉𝑜 = 0.058∗𝑒∗𝑉𝑠𝑐∗cos 𝜃
1+
𝜈

0,052∗(sin 60+24 cos 60) 𝑐𝑚

𝑉𝑜 = 0.058∗5∗0,052∗cos 60 = 0,40
1+ 𝑠
0,01125

2. Calculo del Numero de Reynolds:

𝑉𝑜∗𝑒 0.40∗5
𝑅𝑒 = = 0.01125 = 178 178 < 500 ok.
𝜈

3. Número de placas, N
 Numero de placas = número de canales
𝑄 0.10
𝑁= = ∗ 100 = 208 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠
𝑎 ∗ 𝑉𝑜 ∗ 𝑒 2.4 ∗ 0.40 ∗ 0.05

𝑁 = 208 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎𝑠
4. Longitud ocupada por las placas L*:

𝑁 ∗ 𝑒 + 𝑁 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝐿∗ = 𝑙 ∗ cos 𝜃 +
sin 𝜃

208∗0.05+208∗0.006
𝐿∗ = 1.20 ∗ cos 60° + = 14.05 𝑚
sin 60°

5. Volumen de zona de sedimentación (Vc):

𝑉𝑐 = (𝐿∗ ) ∗ 𝑙 sin 𝜃 ∗ 𝑎 = 15.15 ∗ 1.20 sin 60 ∗ 2.4 = 37.80

𝑉𝑐 = 14.05 ∗ 1.20 sin 60 ∗ 2.4 = 35.04 𝑚3

6. Volumen de la tolva (Vt):

𝑉𝑡 = 0.50 ∗ 𝑉𝑡 = 0,5 ∗ 35.04 = 17.52 𝑚3

7. Zona de entrada:

Utilizando un canal de sección rectangular con orificios de fondo entre

losetas prefabricadas y adoptando:

X = Número de losetas = 45 losetas

a´ = Largo de loseta = 0,50 m (Asumido)
b = Separación entre losetas = 0.05 m (Asumido)
c = Ancho de loseta
x – 1 = Número de orificios

Por lo anterior se conforma el canal de entrada que estará sumergido y

con orificios en el fondo a través de los cuales se recomienda que el
gradiente instantáneo sea menor G1< 15 s-1

𝛾 𝛾 𝑎´∗𝑏 −0.67 𝑄 1.5

𝐺𝑖 = 𝑛 ∗ √𝜇 ∗ 𝑅 −0.67 ∗ 𝑉 1.5 = 𝑛 ∗ √𝜇 ∗ (2(𝑎´+𝑏)) ∗ ((𝑥−1)(𝑎´∗𝑏))

1000 0,5∗0,05 −0.67 0,1 1.5

𝐺𝑖 = 0,013 ∗ √0,0001161 ∗ (2(0,5+0,05)) ∗ ((44)(0,5∗0,05)) = 13,2 𝑠 −1
 𝑮𝒊 = 𝟏𝟑, 𝟐 𝒔−𝟏 < 𝟏𝟓 𝒔−𝟏 Ok

8. Ancho de loseta, c

14,05 = 44 ∗ 0,05 + 45 ∗ 𝑐
14,05−44∗0,05
𝑐= = 0,256 𝑚
45

Se usaran 45 losetas de 0.50 m * 0.26 m separadas 0.05m.

9. Canaletas para recolección de agua sedimentada:

2
73∗𝑞 3
ℎ𝑚 = ( 𝑏 )

Utilizando 7 canaletas colocadas transversalmente a lo ancho de toda la

zona de sedimentación se tiene:

Caudal por canaleta:

𝑄 100
𝑞= = = 14,29 𝐿/𝑠
7 7

Caudal por metro de vertedero (Rv):

𝑞 14,29 𝐿
= (2 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑠∗2.4 𝑚) = 2,98 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜
𝑚 𝑠

7 canaletas escalonadas… ok

Suponiendo b= 25 cm ancho útil de la canaleta:

2 2
73∗𝑞 3 73∗14,29 3
ℎ𝑚 = ( 𝑏 ) = ( 25 ) = 12 𝑐𝑚

Borde libre de 5cm entonces tenemos que:

Altura H de la canaleta es: 12+5 = 17 cm

10. Para la evacuación de lodos se hará mediante el uso de niples de

tubería de PVC.

C = 0.80
Suponiendo un diámetro de ésta tubería igual a 4” y 8 niples se tiene que:
𝑞 = 𝑐 ∗ 𝐴 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ ℎ h = altura total del agua.
𝜋∗(4∗0.0254)²
𝐴= = 8.11 ∗ 10−3 𝑚²
4
Caudal por tubería
𝑞 = 0,8 ∗ 8.11 ∗ 10−3 ∗ √2 ∗ 9,81 ∗ 3,37 = 0,053 m3/s

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑙𝑣𝑎 = 3,37 + 1,2 = 4,57 𝑚

Velocidad por tubería

 𝑞 0,053
𝑉 = = = 6,17 m/s
𝐴 0,00811

V= 6.17 m/s > 30 m/ s ok

11. El caudal Máximo al comenzar la evacuación de lodos:

qT.lodos = 0.05* 8 tubos =0.40 m3/ sg

12. Diseño del canal para descarga de lodos

h=altura correspondiente a la mitad del área del triangulo.
2−√2
ℎ = 𝐻( )
2
𝐻 = 1,91

2−√2
ℎ = 1,91 ( ) = 0,56 𝑚
2
h=0.56 m → que es la altura máxima de los lodos a la cual puede
funcionar el canal para la forma que tiene.

Aplicando continuidad y la formula de Manning se tiene:

𝑄 =𝑉∗𝐴
2 1
1
𝑉 = 𝑛 ∗ 𝑅3 ∗ 𝑆 2
2 1
1
𝑄 = 𝑛 ∗ 𝑅3 ∗ 𝑆 2 ∗ 𝐴
2 1
1 (2𝐵−(ℎ´∗ ))∗ℎ´
1 2𝐵−ℎ´/(tan 𝜃∗ℎ´) 3 tan 𝜃
𝑞𝑡 = 𝑛 ∗ (2[ℎ´+𝐵+(ℎ´/ sin 𝜃)]) ∗ 𝑆 2 ∗ 2

Considerando: n = 0.013
B =1.10
S = 1%
Θ = 60º
Se obtiene que h´ = 0.48 m

0.48 <0.56 ok Este valor garantizará que el canal trabajará a

descarga libre.

7. FILTRACION

T°máxima es de 25ºC
Caudal de diseño es de 160 l/sg
1) Numero de unidades, según Morris y Wallace se tiene que:

𝑁 = 1.4√𝑐
C: capacidad de la planta en miles de m³ por dia
(170 l/sg ) * (86400 sg / 1 dia)* (1 m3/ 1000 l) = 14688 m3/dia
14.688 miles de m^3 / dia
N= 1.4

𝑁 = 1.4√14.688 = 5.4 ≈ 5.0 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

Tomando para cada una : di 0.61*0.61

10 placas a lo largo = 10* 0.61 = 6.1
8 placas a lo ancho = 8 * 0.61 = 4.81

Se recomienda que la relación

Largo / ancho (1.25-1.33)
6.1/4.81 = 1.27 OK

2) Área superficial del filtro:

6.1 * 4.81 = 29.3 m²

3) Taza media de filtración cuando se lava el filtro:

𝑄𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 14668 125.15𝑚3

= = 2
(𝑛 − 1) ∗ 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 (5 − 1) ∗ 29.3 𝑚 ∗ 𝑑𝑖𝑎

125.15 esta dentro del rango que es de 120 a 240.

n: numero de filtros = 5

4) Taza normal de filtración (funcionando los 5 filtros):

14668
= 100
5 ∗ 29.3

5) Velocidad de Filtración (Vf):

𝑚³ 1𝑑𝑖𝑎 100 𝑐𝑚
125.15 ∗ ∗ = 0.14 𝑐𝑚/𝑠𝑒𝑔
𝑚² ∗ 𝑑𝑖𝑎 86400𝑠𝑒𝑔 1𝑚
6) Perdida de la Arena durante la filtración (hf):

NOTA: se tomara una longitud de arena de 70 cm y con ello también los

datos obtenidos del laboratorio d materiales que se indicaron en el ejemplo
del curso.

𝑥𝑖
∑ = 244.80
𝑑𝑝𝑖²

𝑓 ∗ 𝜐 ∗ (1 − 𝑃𝑜)2 ∗ 𝐿 𝑥𝑖
ℎ𝑓𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗∑ ∗ 𝑉𝑓
𝑔 ∗ 𝑃𝑜³ ∗ 𝐶𝑒² 𝑑𝑝𝑖²

f=180 Po= 0.40 L = 70cm Vf =

0.14m/seg
Ce = 0.82 𝜐 = 0.01146𝑐𝑚²/𝑠𝑒𝑔

180 ∗ 0.01146 ∗ (1 − 0.40)2 ∗ 70

ℎ𝑓𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗ 244.8 ∗ 0.14
980 ∗ 0.403 ∗ 0.822

ℎ𝑓𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 42𝑐𝑚 perdidas mas grandes que hay.

7) Espesor de la grava:

Li = 11.63 * log (dmin-2.5) ; esa longitud deberá estar entre 30 a 60 cm, en

nuestro caso esa longitud de la capa de grava resulto, mediante los datos de
laboratorio y la aplicación de la formula, de 53cm.

d (pulg) d (mm) Li(cm) Li (adoptado)en

cm
½ 12.7 10.33 10
¾ 19.05 12.50 13
1 25.40 13.34 14
1½ 38.1 15.89 16
∑ 𝟓𝟑𝒄𝒎

8) Perdida en la Grava durante la Filtración (hfG):

𝑐𝑚 1𝑚 60𝑠𝑒𝑔
𝑉𝑓 = 0.14 ∗ ∗ = 0.084𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑒𝑔 100𝑐𝑚 1𝑚𝑖𝑛
 𝑉𝑓∗𝐿 0.084∗0.53
Según Dixon → ℎ𝑓𝐺 = = = 0.015𝑚
3 3
= 1.5 cm

9) Perdidas en el Falso Fondo durante la Filtración:

Tomaremos para el falso fondo placas de asbesto cemento de Eternit de

0.61*0.61 y cada una con 16 orificios de diámetro 1” y así se tiene lo
siguiente:
𝑛∗(1∗2.54)²
 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 = = 5.07𝑐𝑚² = 𝑎. 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐
4
 Considerando la condición más crítica, es decir cuando trabaja un solo filtro
y el otro está suspendido por lavado o por mantenimiento se tiene que:
20𝑙/𝑠 𝑙
Caudal por filtro 1 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 20 𝑠 = 0.02 𝑚³/𝑠𝑒𝑔

0.02
Caudal por orificio: 𝑞𝑜 = 𝑁º 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠

Nº total de orificios:

 Numero de orificios por placa = 16

 Numero de placas = 10*8 = 80
 Total de orificios = 80*16 = 1280 orificios
 Diámetro del orificio = 1” = 2.54cm
 Q filtro = q diseño / (N-1)
 Q filtro = 170 l/s / (5-1) =42.5 l/r = 0.0425 m3/s

Caudal * orificio

Q orificio = 0.0425/1280 orif= 3.32 * 10^-5 m3/sg

1.32 * 10^ -5 m3/sg * ((100cm) ^3 / 1 m3) = 33.2 cm3/sg

Q Orificio = 0.62 q orificio √2𝑔 ∗ 𝑜𝑟𝑖𝑓

hf orificio = perdidas de carga en el orificio durante la filtración

33.2 = 0.62 * 5.07 √2 ∗ 980 ∗ 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜

H Orificio
33.2 = 139.16 √𝑁 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜
0.24 ^ 2 = (√𝑁𝑜𝑟𝑖𝑓)^2
0.05691= h orificio
Horific= 0.057 cm Q es valor casi despreciable
10) Asumimos como perdidas por rozamiento que se producen en conductos y
accesorios tales como válvulas, tuberías, compuertas, etc, se tomara una
perdida hf accesorios igual a 20cms.

11) Lamina de Agua sobre la Cresta del Vertedero de Control:

3
𝑄 = 1.84 ∗ 𝐿 ∗ (𝐻𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙)2

L = 1.0m (asumido)
3
0.0425 = 1.84 ∗ 1.0 ∗ (𝐻𝑣𝑐)2

Hvc = 0.0811 m

12) Perdidas Totales durante la Filtración (Htf):

𝐻𝑡𝑓 = ℎ𝑓𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 + ℎ𝑓𝑔𝑟𝑎𝑣𝑎 + ℎ𝑓𝑓𝑎𝑙𝑠𝑜𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 + ℎ𝑓𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠 + 𝐻𝑣𝑐

𝐻𝑡𝑓 = 42 𝑐𝑚 + 1.5 𝑐𝑚 + 0.057 𝑐𝑚 + 20𝑐𝑚 + 8.1𝑐𝑚
𝐻𝑡𝑓 = 71.65 𝑐𝑚 ≈ 72𝑐𝑚 por construcción se tomara 72cm.
𝐻𝑡𝑓 = 72𝑐𝑚,
,
Quiere decir que la cresta del vertedero de control esta a 72cm por debajo
del nivel del agua del filtro cuando éste filtro se encuentre limpio, es decir
que acaba de ser lavado.

13) LAVADO DE FILTROS:

CANALETAS DE LAVADO:
 Numero de canaletas proyectadas = 3 (asumido)
 Ancho de canaletas = 50cm (asumido)
 Largo del filtro = 610 cm (calculado), 10 placas a lo largo, de 0.61m
 Espesor de paredes de canaletas = 10cm (asumido)

Al considerar tres (4) canaletas y cuatro (5) espacios el recorrido máximo

horizontal de aguas será:

 Espacio ocupado por las canaletas:

4* 50 cm + 6 paredes * 10 cm = 260cm
 Espacio libre:
481 – 260 = 221
 350/5 = 70 < 100 ok.

14) Taza de lavado para la arena:

Definido en la teoría se tomara 600 l/m²*min

𝑙 𝑙
𝑄 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 = 600 ∗ 29.3𝑚² = 17580
𝑚² ∗ 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝑉 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 = (600 l/m^ 2 * min)* 1 m^3/ 1000 l = 0.6 m/min

V lavado = 0.6 m/min

15) Caudal recolectado por la canaleta:

293.3𝑙
( 𝑠𝑒𝑔 )
4𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

Q lavado/canaleta = 73.25 l/sg

16) Para una canaleta de sección rectangular el tirante ho puede calcularse de

la siguiente manera:

2
𝑄 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 3
ℎ0 = ( )
1376 ∗ 𝑤

2
73.25 3
ℎ0 = ( ) = 0.22𝑚
1376 ∗ 0.50

Área útil total:

22 * 50 = 1100 cm²

 Consideremos la canaleta como una sección compuesta por una base

triangular y rematada con sección rectangular se tiene:
o tomando para el sector rectangular 13 cm, así:
 Área sección rectangular = 15 * 50
 = 750 cm²
 Área sección triangular = 1100 – 850

= 250 cm²
𝑏∗ℎ𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
 Área del triangulo = 2
 H triangulo = 10 cm
  Altura Total de la Canaleta:

 Con un borde libre de 7 cm tenemos

 ho + h triangulo + e + BL = 7+17+10+10 = 44 cm.

17) Expansión del Lecho Filtrante (Arena).

0.22
(𝑉𝑙𝑎𝑣⁄𝑉𝑎𝑖 ) − 𝑃𝑜
𝐸𝑖 = 0.22 ∗ 𝐿𝑖
1 − (𝑉𝑙𝑎𝑣⁄𝑉𝑎𝑖 )

Según tablas de resultados que se obtuvieron en el laboratorio de materiales

se tiene que el espesor total del lecho filtrante en este caso Arena es de 70
cm

Li = Espesor de cada Capa del Medio Filtrante

VAL = Asentamiento Hidráulico de Partículas de cada Capa

CONCLUSIONES

La canaleta Parshall tiene la ventaja de ser autolimpiable, mezcladora rápida y

aforadora, así como se diseño en el presente trabajo, aunque tiene la desventaja
de llegar a presentar un resalto hidráulico inestable.
Los conceptos adquiridos en las clases de plantas de tratamiento de agua, fueron
de gran ayuda para el diseño del proyecto, puesto que todas y cada una de las
formulas utilizadas, se analizaron en el aula de clase.

Con el presente informe se pudo comprobar que en el floculador es necesario

que las canaletas vayan aumentando la distancia entre sí, de este modo, el
gradiente instantáneo varia, evitando corto circuitos en el sistema.