Manual Jumbo L2C PDF

Atlas Copco
Rocket Boomer L2 C
Manual
Roc ket Boomer L2 C
PM No. 9852 1424 05

2003-05
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
© Copyright 2003, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

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ni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, por fo
por registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.
Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Indice
Seguridad ...................................................................................................... 5
Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 23
Instrucciones de mantenimiento............................................................. 155
Esquemas de mantenimiento .................................................................. 567
3
4
Seguridad
Disposiciones de seguridad ..................................................................................... 7
Seguridad ............................................................................................................ 7
Reglas de seguridad generales ............................................................................ 7
Zonas críticas y paradas de emergencia .................................................................. 9
Seguridad ............................................................................................................ 9
Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia .................................. 10
Extinción de incendios .......................................................................................... 10
Modo de extinción ............................................................................................ 10
Extintor de incendios manual ........................................................................... 11
Sistemas de extinción de incendios .................................................................. 12
Ansul y Forrex ............................................................................................. 12
Componentes principales ............................................................................. 12
En caso de incendio...................................................................................... 13
Extintor de incendios manual .................................................................. 13
Extintor de incendios manual y sistemas de extinción de incendios....... 13
Letreros de prohibición y advertencia ................................................................... 14
Letreros indicativos ............................................................................................... 17
Estabilidad del equipo perforador ......................................................................... 19
Ángulos de inclinación máximos permitidos ................................................... 19
Normativa de estabilidad .................................................................................. 19
Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la
posición de transporte .................................................................................. 19
Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en
posición de trabajo ....................................................................................... 20
EG - Declaración de conformidad......................................................................... 22
Máquina individual y componentes de seguridad ............................................ 22
Otras directivas aplicables ................................................................................ 22
Normativas de armonización aplicadas ............................................................ 22
Emitido por ....................................................................................................... 22
5
6
Disposiciones de seguridad
Seguridad
• Estas instrucciones contienen importantes apartados referidos a
seguridad.
• Deberá prestarse atención especial al texto de seguridad encua-
drado encabezado por un símbolo de advertencia (triángulo)
seguido por una palabra indicadora.
Indica un riesgo inminente que OCASIONARÁ
! PELIGRO lesiones graves o mortales si no se
respeta la advertencia
indica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDE

ocasionar lesiones graves o mortales si no se respeta
! ADVERTENCIA la advertencia
indica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDE

! PRECAUCIÓN ocasionar lesiones personales o daños a la propiedad
si no se respeta la advertencia
1250 0100 25
Figura 1. Palabra indicadora de las advertencias
Reglas de seguridad generales

• El equipo sólo deberá ser manipulado por personal especial-
mente adiestrado.
• El equipo sólo deberá utilizarse para las finalidades descritas en
estas instrucciones.
• Lea atentamente todas las instrucciones y respételas.
• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-
cados por el esquema de mantenimiento en vigor.
• Controle que funcionen satisfactoriamente todos los órganos de
maniobra y paradas de emergencia.
• Informe inmediatamente sobre daños e incorrecciones. No
maniobre el sistema hasta que todas las incorrecciones hayan
sido reparadas.
• Compruebe que todos los letreros de advertencia y etiquetas de
seguridad se encuentren montados, estén limpios y sean legi-
bles. Para lo referente a la colocación y número de pieza, vea la
lista de piezas de repuesto.
• Infórmese sobre el lugar en que se encuentra el extintor de
incendios más cercano.
• Utilice siempre casco, protección auricular y gafas protectoras
durante el desplazamiento y la perforación. Respete asimismo
las disposiciones locales en materia de seguridad.
7
• Controle siempre el equipo de seguridad y las paradas de emer-
gencia despues de desplazar el equipo perforador después de
cada turno de trabajo.
• Antes del desplazamiento y de la puesta en marcha de la perfo-
radora, controle siempre que nadie se encuentre cerca del
equipo ni dentro de un sector de seguridad crítico.
• No se aleje nunca del equipo antes de aplicar los frenos y blo-
quear las ruedas.
• Los gases de escape del motor son venenosos. Cuando el motor
está en marcha es necesario contar con buena ventilación de
aire.
• No realice nunca el servicio ni los trabajos de mantenimiento
mientras el equipo esté en marcha.
• Desconecte el motor antes de proceder al llenado de combusti-
ble. No manipule nunca líquidos inflamables cerca de superfi-
cies calientes, chispas ni llama abierta.
• Para evitar daños personales durante el servicio y los trabajos de
mantenimiento, se deberán apuntalar o fijar los componentes
que puedan entrar en movimiento o caerse.
• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y de aire
estén descomprimidos, y de que el sistema eléctrico esté sin ten-
sión, antes de comenzar cualquier trabajo en dichos sistemas.
• No utilice el sistema si el armario eléctrico presenta alguna lám-
para de indicación de avería encendida. En tal caso, contacte al
personal de servicio para reparar la avería.
• Los trabajos que afecten a la parte de alta tensión del sistema
eléctrico sólo deberán ser realizados por electricistas autoriza-
dos.
• Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se
sustituyen con mangueras hidráulicas: con acoplamientos
correctamente prensados, de la clase de calidad correcta y con
la dimensión correcta. Todas las mangueras hidráulicas someti-
das a presión tienen acoplamientos prensados y deben, por esta
razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de cali-
dad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de
piezas de repuesto del equipo perforador actual. Compruebe
también que las conexiones de manguera estén limpias, intactas
y apretadas correctamente.
• La perforadora sólo deberá usarse para los trabajos a los que
está destinada.
• Todos los trabajos con los neumáticos y las ruedas deberán rea-
lizarlos personal de servicio especialmente formado, ya que es
muy importante que se sigan las rutinas correctas y se utilicen
las herramientas apropiadas.
• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-
cados por las instrucciones aplicables.
8
• En caso de rotura de mangueras, una ocasión de accidente u otra
situación de emergencia se pueden detener inmediatamente el
motor eléctrico y, por esto, la bomba hidráulica, pulsando los
botones rojos de parada en el panel de maniobras y de operador.
• Deberá observarse gran precaución al cambiar la broca o la
barrena de la perforadora.
• Los controles y ajustes que sea necesario realizar mientras el
equipo perforador esté en marcha deberán ser efectuados por
dos personas, como mínimo. Una de ellas deberá encontrarse en
el lugar de maniobra y contar con buena visibilidad sobre los
trabajos.
• Utilice solamente piezas originales Atlas Copco. Los daños o
perturbaciones en el funcionamiento ocasionados por piezas
que no sean las originales de Atlas Copco NO están cubiertos
por la Garantía ni por la Responsabilidad de producto.
• En caso de sobrecarga del equipo, pueden originarse daños que
no resulten visibles durante la utilización normal. Estos daños
no están cubiertos por la garantía.
• Los daños que puedan aparecer como consecuencia de repara-
ciones deficientes, así como las lesiones personales o daños en
el equipo derivados de daños anteriores no reparados, no están
cubiertos por la garantía.
• Durante los trabajos de servicio, desplácese solamente por las
superficies marcadas del capó del equipo perforador. No pise
las tapas de servicio abiertas.
• Cuando realice trabajos de mantenimiento con la cabina levan-
tada, la cabina deberá estar asegurada en la posición de eleva-
ción.
Zonas críticas y paradas de emergencia
Seguridad
• Zonas de riesgos durante la perforación: Junto y delante del
equipo perforador.
• Ninguna persona deberá encontrarse en la zona crítica cuando
están en marcha las bombas hidráulicas. Esto se aplica tanto a
las bombas hidráulicas accionadas eléctricamente como a las
bombas accionadas con gasóleo.
Nota
En los equipos de perforación con plataforma de servicio, una
persona puede encontrarse en la plataforma de servicio durante la
perforación.
• Durante la conducción, compruebe que ninguna persona se
encuentra en la dirección de conducción.
9
• La parada de emergencia detiene todos los motores eléctricos y
el motor diesel.
• Con accionamiento eléctrico de la red se deberán reponer los
ruptores principales en el armario eléctrico después de haber
sacado el botón de parada de emergencia, ver las instrucciones
de funcionamiento Sistema eléctrico.
Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia
1250 0037 87
1 Parada de emergencia
2 Zona crítica
Figura 2. Zona crítica y parada de emergencia
Extinción de incendios
Modo de extinción
Existen varias maneras de extinguir los incendios:
• Extintor de incendios manual (equipamiento estándar)

• Ansul (opción)
• Forrex (opción)
En el manual de servicio, las opciones Ansul y Forrex se denomi-
nan “sistemas de extinción de incendios“ y contituyen un comple-
mento al extintor de incendios manual.
10
Extintor de incendios manual
El equipo perforador está equipado con extintor de incendios para
los incendios de la clase ABE.
Nota
Si se ha usado el extintor deberá cambiarse inmediatamente por
uno nuevo.
OK
OK
0
1250 0098 87
1 2
A Extintor de incendios manual
1 Equipo perforador con techo de protección
2 Equipo perforador con cabina (extintor colocado en la cabina)
Figura 3. Colocación del extintor de incendios manual
Controlar periódicamente que la aguja en el indicador se encuentre

dentro de la zona verde y que el extintor se sustituya tan pronto
como la aguja comience a acercarse a la zona roja.
OK
OK
0
0
1250 0098 88
Figura 4. Indicador del extintor de incendios manual
11
Sistemas de extinción de incendios
Ansul y Forrex
El sistema de extinción de incendios Ansul tiene un polvo seco
como agente de extinción. Está destinado a extinguir los incendios
en el motor.
Ambos sistemas de extinción de incendios, Ansul y Forrex, no han

sido diseñados para poder apagar todos los incendios que puedan
registrarse, especialmente no aquellos en los que existen grandes
cantidades de objetos inflamables y el suministro de oxígeno es
bueno. Se deberá tener otros equipos de extinción a mano para
poder apagar totalmente los incendios que el equipo de extinción
instalado no puede apagar del todo.
Componentes principales
Ambos sistemas se componen de los componentes principales
siguientes:
• Recipiente para medio de extinción

• Cartucho de gas
• Dispositivo activador, normalmente 2 unidades
• Boquillas de rociado, normalmente 6 ó 8 unidades
1250 0076 86
B
A Dispositivo activador
B Boquillas de rociado
Figura 5. Colocación del dispositivo activador y boquillas de
rociado
12
En caso de incendio

Si se produce un incendio:
• Activar la parada de emergencia para detener rápidamente los

motores eléctrico y diesel.
• Desconecte la corriente principal.
• Utilice el extintor de incendios manual según las instrucciones
del fabricante.
• No ponga en marcha el equipo perforador antes de haber deter-
minado la causa del incendio y haber reparado los posibles
fallos.
Extintor de incendios manual y sistemas de extinción de incendios

Si se produce un incendio:
• Activar la parada de emergencia para detener rápidamente los

motores eléctrico y diesel.
• Activar el sistema de extinción de incendios estirando del pasa-
dor (1) en el dispositivo activador y pulsando el dispositivo
activador (2).
1250 0100 30
Figura 6. Medidas en caso de incendio
• Desconecte la corriente principal.

• Esté preparado con el extintor de incendios para evitar la posi-
ble reactivación de las llamas.
• No ponga en marcha el equipo perforador antes de haber deter-
minado la causa del incendio y haber reparado los posibles
fallos.
13
Letreros de prohibición y advertencia
Tabla 1. Advertencias
Símbolo Descripción Símbolo Descripción
Prohibición Prohibición
• Se prohíbe la entrada. • No pise aquí.
• No está permitido el
acceso a personal no
autorizado.
• La no observación de
esta prohibición puede
1250 0098 91
ocasionar lesiones
1250 0098 97
personales.
Advertencia Advertencia
• Alta tensión eléctrica. • Peligro de piezas gira-
• Una manipulación in- torias y aplastantes.
correcta puede ocasio- • Puede ocasionar le-
nar peligro de muerte. siones corporales
• Todos los trabajos en graves.
el sistema eléctrico de- • No entrar en la zona
1250 0099 80
berán realizarlos per- 1250 0098 98
peligrosa durante el
sonal de servicio con funcionamiento.
formación especial.
• Alto nivel acústico. • Los ciclos de trabajo
• Puede ocasionar le- del equipo perforador
siones auditivas per- están preprograma-
manentes. dos y pueden ponerse
en marcha automática-
• Utilice protección audi-
mente sin que estén
tiva aprobada.
1250 0099 81 1250 0099 82
presentes los opera-
dores.
• Puede ocasionar le-
siones personales
graves.
• No entrar en la zona de
trabajo de la máquina.
• Estabilidad. • Riesgo de vuelco al
Vea la sección Estabilidad desplazar el equipo
del equipo de perforación. perforador.
Max.
• Puede ocasionar
Max. daños personales y en
Max.
la máquina.
1250 0099 00
1250 0099 83 • Durante el transporte,
únicamente los brazos
y la plataforma de ser-
vicio del equipo perfo-
rador podrán estar
girados dentro del ra-
dio de giro del equipo.
14
• Riesgo de vuelco du- • El brazo cae en sentido
rante la perforación. diagonal en caso de
• Puede ocasionar avería o durante los
daños personales y en trabajos de servicio.
la máquina. • Puede ocasionar le-
• Cuando está en funcio- siones personales o en
1250 0099 84
namiento el equipo de 1250 0099 85 la máquina.
perforación, las patas • Al realizar los trabajos
de apoyo siempre de- de servicio, el brazo
berán estar totalmente deberá ser asegurado
desplegadas, estar en con tirantes o apuntal-
contacto con el suelo y ado.
descargar totalmente
las ruedas.
• Peligro por piezas • Riesgo de lesiones por
móviles y rotatorias. aplastamiento.
• Puede ocasionar le- • Existe el riesgo de
siones corporales daños personales.
graves. • Una plataforma de ser-
• No entrar en la zona de vicio con personal sólo
1250 0099 79
trabajo de la máquina 1250 0098 99
deberá maniobrarse
mientras esté operan- desde la caja, no des-
do. de el panel de manio-
bra.
• Riesgo de rotura de ca- • Riesgo de lesiones por
ble. líquido caliente y alta
• Puede ocasionar le- presión.
siones personales • Puede ocasionar le-
graves y daños a la siones personales
propiedad. graves.
1250 0100 12
• No utilice el ca- 1250 0100 13
• El sistema debe de-
bestrante cuando spresurizarse antes de
queden menos de cua- quitar la tapa.
tro vueltas de cable.
• Peligro con el aire • Riesgo de patinaje
comprimido.
• Puede ocasionar le-
siones personales
graves.
• El sistema debe de-
1250 0100 14
spresurizarse antes de 1250 0101 89
quitar la tapa.
15
• Rayo láser. • Rayo láser.
• Riesgo de lesiones oc-
ulares.
• No mire directamente
al rayo.
RADIACIÓN LASER
NO FIJAR LA
PRODUCTO LASER MIRADA EN EL
CLASE 1 RAYO LASER

PRODUCTO LASER
CLASE 2
1250 0100 07 1250 0100 04
• Rayo láser. • Rayo láser.
• Riesgo de lesiones oc- • Riesgo de lesiones
ulares. personales.
• No mire directamente • Evite las radiaciones.
al rayo.
• No dirija instrumentos
ópticos hacia el rayo.
RADIACIÓN LASER RADIACIÓN LASER

NO MIRE O APUNTE
ENITE LA
INSTRUMENTOS
OPTICOS CONTRA IRRADIACIÓN
EL RAYO LASER PRODUCTO LASER
PRODUCTO LASER CLASE 3B
CLASE 3A
1250 0100 05 1250 0100 06
16
• Carga máxima de la • Refrigerante bajo
plataforma de servicio. presión.
MAX (Ilustración de “Carga

máx. 1000 kg”.)
• Riesgo de lesiones
personales graves.
• La sobrecarga puede
1000kg ocasionar lesiones
personales y daños en
•
•
Riesgo de averías en
el compresor.
El servicio del sistema
la máquina.
de refrigerante deberá
1250 0100 27 • Carga máxima en la realizarlo personal au-
caja, incluida una per- torizado.
sona.
• No utilice el acondicio-
Otras cargas que pueden R134a namiento de aire/cli-
existir: 250 kg, 300 kg, Max 32 bar matizador si existe
350 kg, 400 kg, 500 kg y escasez de refriger-
560 kg. ante, fugas u otras
averías.
Advertencia
• Una manipulación in-
correcta puede ocasio-
nar peligro de muerte.
• Todo el trabajo debe
confiarse a personal
titulado y cualificado.
• Lea las instrucciones.
Letreros indicativos
Tabla 2. Letreros indicativos
Indicación Indicación
• Lea el manual de in- • Lea las instrucciones.
strucciones antes de • Este equipo perforador
poner en marcha el equipa un desconecta-
equipo perforador. dor de batería.
• Una manipulación in-
correcta de la máquina
1250 0099 89
puede ocasionar le-
siones personales
graves y daños en la
máquina.
• Respete lo estipulado
en los letreros de ad-
vertencia y siga las in-
strucciones para evitar
daños graves.
17
• Lea las instrucciones. • Lea las instrucciones.
• La batería del vehículo • Este equipo perforador
portador alimenta al cuenta con cajas de da-
transductor de nivel tos.
dedicado al aceite • Aísle o separe las cajas
hidráulico. de datos cuando vaya a
• El desconectador de realizar una carga rápi-
batería deberá estar da de la batería o traba-
conectado durante la jos de soldadura en el
perforación. equipo perforador.
• Para evitar que se des- PLC
cargue la batería, man-
1250 0100 09
tenga el desconectador 1250 0100 08
de la batería en la
posición OFF mientras
la perforadora no esté
trabajando.
• Este equipo perforador • Deberá llenarse el
cuenta con un alterna- sistema hidráulico con
dor de corriente alterna. aceite hidráulico.
• Suelte los cables de la
batería cuando vaya a
desmontar el alternador
o el regulador, y cuando
realice una carga rápi-
da de la batería.
• Cuando se vayan a re-
alizar trabajos de solda-
1250 0099 90
dura en el equipo 1250 0099 91
perforador o en acceso-
rios montados, se de-
berán soltar y aislar
además los cables del
regulador de carga.
• Llene con aceite de mo- • Llene con aceite de
tor. frenos.
1250 0099 93 1250 0100 11
18
• Llene con aceite de lu- • Parada de emergencia.
bricación.
1250 0100 10 1250 0101 41
Estabilidad del equipo perforador
Ángulos de inclinación máximos permitidos
14°
Max. 24°
0°
Max. 10°
1250 0100 26
Figura 7. Letrero de advertencia, estabilidad
• Estabilidad.
• El equipo perforador deberá desplazarse en una inclinación
máxima de 14° por pendientes ascendentes y descendentes.
• La inclinación máxima lateral deberá ser de máximo 0°.
Normativa de estabilidad
Resumen de las normativas de estabilidad según CEN (Committé
Europe des Normes)
Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la posición de

transporte
"El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá como
mínimo ser en todas las direcciones de 10 grados durante el trans-
porte, y como mínimo de 5 grados en la posición de aparca-
miento."
19
El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx.
permitido (β) según las especificaciones del equipo perforador.
La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-

viesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplica
tanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados.
El ángulo de basculación permitido sobre el eje de ruedas no

deberá ser inferior a α+β.
α = 10°
β
A
1250 0062 30
α Ángulo de estabilidad del equipo perforador

β Ángulo de inclinación máximo permitido
A Línea de basculación
B Línea de caída
Figura 8. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída
El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula durante

el funcionamiento con los brazos/unidad de perforación extendi-
dos/extendida hacia adelante y dentro del radio de giro, así como
cuando está aparcado en la posición más desfavorable (giro máx.
de los brazos/giro de la unidad de perforación). El ángulo de bas-
culación se calcula tanto para la inclinación longitudinal como
para la lateral.
El ángulo de basculación permitido en los laterales sobre las rue-

das no deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclina-
ción lateral se suma si ha sido especificado.
Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en posición

de trabajo
"El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá en
todas las direcciones ser de como mínimo 5 grados con las patas de
apoyo desplegadas"
20
El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx.
permitido (β) según las especificaciones del equipo perforador.
La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-

viesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplica
tanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados.
El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula estando

los brazos/la unidad de perforación extendidos y girados al
máximo. El ángulo de basculación se calcula tanto para la inclina-
ción longitudinal como para la lateral.
El ángulo de basculación permitido con las patas de apoyo trans-

versales no deberá ser inferior a α+β.
α=5°
A β
1250 0062 31
α Ángulo de estabilidad del equipo perforador

β Ángulo de inclinación máximo permitido
B Línea de caída
Figura 9. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída.
El ángulo de basculación lateral permitido sobre las patas de apoyo

no deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclinación
lateral se suma si ha sido especificado.
21
B
β
α = 5°
1250 0062 32
A
α Angulo de basculación del equipo perforador sobre las patas de apoyo
β Angulo de inclinación en los laterales
B Línea de caída
Figura 10. Línea de basculación paralela a la línea de caída
EG - Declaración de conformidad
Máquina individual y componentes de seguridad
Los firmantes, Atlas Copco Rock Drills AB Örebro, Suecia, por el
presente documento declaramos bajo nuestra total responsabilidad
que la máquina objeto de esta declaración concuerda con las exi-
gencias incluidas en la directiva del Consejo de Ministros promul-
gada el 22 de junio de 1998 sobre armonización de las leyes de los
Estados Miembros referidas a máquinas (98/37/EEC).
Otras directivas aplicables

• 73/231/EEC
• 89/336/EEC
Normativas de armonización aplicadas

• EN 791
• EN 60204-1:1993
• EN 292:1 y EN 292:2
• EN 418
Emitido por
La firma del emisor, cargo, lugar de la firma y fecha de la misma se
presentan en el original.
22
Instrucciones de funcionamiento
1. Datos técnicos ........................................................................................................ 29
Boomer L1 C y Rocket Boomer L1 C................................................................... 29
Boomer M2 C y Rocket Boomer M2 C................................................................. 29
Boomer L2 C y Rocket Boomer L2 C................................................................... 30
Letrero de datos ..................................................................................................... 31
Contenido del letrero de datos .......................................................................... 31
Colocación del letrero de datos......................................................................... 31
2. Colocación de los componentes ............................................................................. 32

Componentes principales del equipo perforador ................................................... 32
3. Ámbitos de utilización ........................................................................................... 33

Generalidades ........................................................................................................ 33
4. Control diario ......................................................................................................... 34

Generalidades ........................................................................................................ 34
Puntos de control ................................................................................................... 34
Mantenimiento diario ............................................................................................ 35
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................... 35
5. Desplazamiento ...................................................................................................... 36
Medio ambiente ..................................................................................................... 36
Órgano de maniobra .............................................................................................. 37
Vista general, paneles ....................................................................................... 37
Pedales y palancas ............................................................................................ 37
Funciones del panel de conducción .................................................................. 38
Vista general................................................................................................. 38
Lámparas...................................................................................................... 38
Botones y manecillas ................................................................................... 39
Indicadores y contadores.............................................................................. 40
Funciones del panel hidráulico ......................................................................... 40
Mando doble para los tambores ........................................................................ 43
Funciones del panel eléctrico............................................................................ 44
Medidas antes de la puesta en marcha................................................................... 45
Inicio...................................................................................................................... 46
Maniobra................................................................................................................ 47
Panel hidráulico ................................................................................................ 47
Brazos y plataforma de servicio ....................................................................... 47
Patas de apoyo .................................................................................................. 48
Techo de protección .......................................................................................... 48
Tambor de cable................................................................................................ 48
Desplegado del cable ................................................................................... 49
Enrollamiento del cable ............................................................................... 49
Tambor de manguera, opción............................................................................ 50
Desplegado de la manguera ......................................................................... 50
Enrollamiento de la manguera ..................................................................... 51
Medidas a tomar antes del desplazamiento ........................................................... 52
Generalidades ................................................................................................... 52
23
Control de los frenos......................................................................................... 53
Control del freno de aparcamiento............................................................... 53
Control de los frenos de marcha................................................................... 53
Desplazamiento ..................................................................................................... 54
Seguridad .......................................................................................................... 54
Desplazamiento................................................................................................. 54
Medidas a tomar después del desplazamiento ....................................................... 56
Aparcamiento.................................................................................................... 56
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación .......................................... 57
Remolcado ............................................................................................................. 57
6. Sistema eléctrico .................................................................................................... 58

Seguridad ............................................................................................................... 58
Armario eléctrico, estándar CEI ............................................................................ 58
Lado delantero del armario eléctrico ................................................................ 58
Lámparas, botones y ruptores ........................................................................... 59
Armario eléctrico, estándar australiano ................................................................. 60
Armario eléctrico, Norteamérica ........................................................................... 61
Reposición de la parada de emergencia................................................................. 62
7. Sistema de regulación............................................................................................. 64
RCS........................................................................................................................ 64
Panel de maniobra ................................................................................................. 64
Vista general ..................................................................................................... 64
Botones de la pantalla ....................................................................................... 65
Botones ............................................................................................................. 66
Puesta en marcha del sistema de regulación.......................................................... 68
Reinicio del sistema de regulación ........................................................................ 69
Supervisión del sistema ......................................................................................... 70
Símbolos de información .................................................................................. 70
Mensajes de texto.............................................................................................. 72
Mensajes generales....................................................................................... 72
Dos o más paneles de maniobra ................................................................... 74
RAS automático ........................................................................................... 74
ABC Total .................................................................................................... 75
Bomba de drenaje......................................................................................... 78
8. Posicionamiento ..................................................................................................... 79
Brazo y dispositivo de avance ............................................................................... 79
Panel de maniobra ................................................................................................. 79
Seguridad .......................................................................................................... 79
Vista general ..................................................................................................... 80
Maniobra................................................................................................................ 81
Seguridad .......................................................................................................... 81
Accionamiento diesel........................................................................................ 81
Activar y desactivar el brazo ............................................................................ 81
Elevación y giro del brazo ................................................................................ 82
24
Giro e inclinación del dispositivo de avance .................................................... 83
Rotación y desplazamiento de avance .............................................................. 84
Cilindro saliente y telescopio de brazo............................................................. 84
Posición de transporte....................................................................................... 85
Laboreo en bancos ............................................................................................ 86
Laboreo en galerías transversales ..................................................................... 86
Laboreo en techos ............................................................................................. 87
9. Perforación ............................................................................................................. 88
Medio ambiente ..................................................................................................... 88
Medidas a tomar antes de la perforación............................................................... 88
Conecte la electricidad...................................................................................... 88
Batería .......................................................................................................... 88
Red eléctrica................................................................................................. 88
Sistema RCS ................................................................................................ 89
Acople el agua .................................................................................................. 89
Controles........................................................................................................... 90
Colocación del equipo perforador .................................................................... 90
Perforación ............................................................................................................ 91
Seguridad .......................................................................................................... 91
Panel de maniobra............................................................................................. 91
Palanca de perforación...................................................................................... 92
Ajustes para la perforación ............................................................................... 92
Menús de selección directa .......................................................................... 92
Perforación................................................................................................... 93
Parámetros.................................................................................................... 94
Emboquillado.................................................................................................... 98
Perforación plena .............................................................................................. 99
Bloqueo de la perforación de emboquillado ..................................................... 99
Para interrumpir la perforación......................................................................... 99
Barreno ya perforado ...................................................................................... 100
Cambio de la broca ......................................................................................... 101
Seguridad ................................................................................................... 101
Descripción, cambio de la broca ................................................................ 101
Control durante la perforación ........................................................................ 102
Seguridad ................................................................................................... 102
Perturbaciones en el funcionamiento ......................................................... 102
Perforadora................................................................................................. 103
Presión y caudal ......................................................................................... 103
Aceite de lubricación y aceite hidráulico................................................... 103
Mangueras y acoplamientos....................................................................... 104
Medidas a tomar después de la perforación ........................................................ 104
Seguridad ........................................................................................................ 104
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación........................................ 104
10. Plataforma de servicio, opción ........................................................................... 105

Ámbitos de utilización......................................................................................... 105
Seguridad............................................................................................................. 106
Maniobra desde el equipo perforador.................................................................. 107
Panel de maniobra........................................................................................... 107
Para activar la plataforma de servicio............................................................. 107
25
Maniobra......................................................................................................... 108
Funciones ................................................................................................... 108
Elevación, descenso y giro lateral.............................................................. 109
Telescopio replegado/desplegado y basculamiento hacia adelante/hacia atrás109
Maniobra desde la plataforma de servicio ........................................................... 110
Panel de maniobra........................................................................................... 110
Para activar la plataforma de servicio............................................................. 110
Maniobra......................................................................................................... 110
Funciones ................................................................................................... 110
Elevación, descenso y giro lateral.............................................................. 111
Telescopio replegado/desplegado y basculamiento hacia adelante/hacia atrás111
Parada de emergencia .......................................................................................... 112
En caso de parada de emergencia ................................................................... 112
Maniobra de emergencia................................................................................. 112
11. Perforación con empalme, opción ...................................................................... 113

Equipo para perforación con empalme................................................................ 113
Panel de maniobra ............................................................................................... 114
Grupo de botones ............................................................................................ 115
Maniobra.............................................................................................................. 116
Seguridad ........................................................................................................ 116
Empalme manual de varilla ............................................................................ 116
Medidas preparatorias ................................................................................ 116
Perforación y empalmado .......................................................................... 117
Recogida de las varillas de perforación ..................................................... 118
RAS................................................................................................................. 118
Perforación y empalmado .......................................................................... 119
Recogida de las varillas de perforación ..................................................... 120
RAS automático.............................................................................................. 121
Puesta en marcha de la perforación con RAS automático ......................... 122
Interrumpir ................................................................................................. 122
Comunicados de información .................................................................... 122
12. Bomba Swellex .................................................................................................. 123

HSP A51 Mk IB, opción...................................................................................... 123
Brazo Swellex...................................................................................................... 124
Medidas a tomar antes de instalar los pernos ...................................................... 124
Seguridad ........................................................................................................ 124
Medidas a tomar antes del empernado............................................................ 124
Instalación del perno............................................................................................ 129
Seguridad ........................................................................................................ 129
Instalación del perno con el brazo Swellex .................................................... 129
Medidas a tomar después de la instalación del perno.......................................... 131
Parada de la bomba ......................................................................................... 131
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación ........................................ 133
13. Equipo de dirección, opción ............................................................................... 134

ABC R (Advanced Boom Control Regular)........................................................ 134
26
Maniobra.............................................................................................................. 135
Menús de trabajo............................................................................................. 135
Generalidades ................................................................................................. 137
Medidas preparatorias ......................................................................................... 138
Ajustes ................................................................................................................. 139
Generalidades ................................................................................................. 139
Cargar una nueva línea de túnel, láser o plano de de perforación .................. 140
Editar láser ...................................................................................................... 141
Para seleccionar el número de sección ........................................................... 142
Realice la alineación ....................................................................................... 143
Método A ................................................................................................... 143
Método B.................................................................................................... 143
Método C.................................................................................................... 144
Caída...................................................................................................... 144
Dirección de referencia ......................................................................... 144
Punto de referencia................................................................................ 145
Para guardar el registro................................................................................... 145
14. Automatismo, opción ......................................................................................... 146

ABC T (Advanced Boom Control Total) ............................................................ 146
Maniobra.............................................................................................................. 147
Grupo de botones ............................................................................................ 147
Sensor de barrera ............................................................................................ 148
Perforación-auto ............................................................................................. 148
Puesta en marcha........................................................................................ 148
Interrumpir ................................................................................................. 148
Semi-automatismo .......................................................................................... 148
Puesta en marcha........................................................................................ 149
Interrumpir ................................................................................................. 150
Automatismo-total .......................................................................................... 150
Puesta en marcha........................................................................................ 150
Interrumpir ................................................................................................. 150
Ajustes ................................................................................................................. 151
Comunicados de información.............................................................................. 152
15. Instalación de climatización, opción .................................................................. 153

Generalidades ...................................................................................................... 153
Sugerencias.......................................................................................................... 154
Con alta temperatura circundante ................................................................... 154
Si la cabina se empaña .................................................................................... 154
27
28
1. Datos técnicos
Boomer L1 C y Rocket Boomer L1 C
Nota
A continuación presentamos un compendio de los datos, para una
información más detallada, sírvanse consultar las instrucciones de
mantenimiento.
Longitud 13.8-16.1m
Anchura 2.21m
Altura, equipo perforador con techo
de protección 2.27-2.97m
Altura, equipo perforador con
cabina, estándar 3.00m
cabina, opcional 2.80-3.25m
Peso 17-19 ton
Potencia del motor diesel instalado115kW
Potencia eléctrica instalada Vea el letrero de datos
Tensión Vea el letrero de datos
Frecuencia Vea el letrero de datos
Inclinación máx. en sentido lateral.0°
Inclinación máx. en sentido longitu-
dinal. 14°
Estabilidad Cumple CEN
Temperatura circundante 0 a +40°C
Nivel acústico en el puesto de trabajo
del operador (ISO/DIS 11201) 80dB (A) re2 µPa
Potencia acústica radiada (ISO/DIS
11201) 121.9dB (A) re1 pW
Nivel de vibraciones, piso (ISO
2631/1) 0.09m/s 2
Boomer M2 C y Rocket Boomer M2 C
Nota
mantenimiento.
Longitud 12.3-14.8m
Anchura 2.21m
29
Peso 19-21 ton
dinal. 14°
11201) 121.9dB (A) re1 pW
2631/1) 0.09m/s 2
Boomer L2 C y Rocket Boomer L2 C
Nota
mantenimiento.
Longitud 13.8-16.1m
Anchura 2.51m
Peso 24-30 ton
30
dinal. 14°
11201) 121.9dB (A) re1 pW
2631/1) 0.09m/s 2
Letrero de datos
Contenido del letrero de datos

El equipo perforador está equipado con un letrero de datos. El
letrero de datos contiene los datos siguientes.
• Nombre de producto
• Tipo de producto
• Número de serie
• Potencia del motor diesel instalado
• Potencia eléctrica instalada
• Tensión nominal
• Frecuencia nominal
• Peso bruto
Del letrero de datos también se desprende si el equipo perforador
está aprobado según CE.
Colocación del letrero de datos
Atlas Copco
Rock Drills AB
STOCKHOLM - SWEDEN
Name
Type
Serial No.
1250 0082 87
Installed diesel power kW

Installed electric power kW
Rated voltage V
Rated frequency Hz
Gross weight kg
9106 1071 90 Made in Sweden 199
Figura 1.1. Colocación del letrero de datos
31
2. Colocación de los componentes
Componentes principales del equipo perforador

3
10
b 2
a
1
8 9
1250 0109 79
7 6
1 Cabina
2 Brazo
3 Perforadora
4 Dispositivo de avance
5 Plataforma de servicio
6 Pata de apoyo delantera
7 Pata de apoyo trasera
8 Tambor de manguera
9 Tambor de cable
10a Panel de maniobra, diseñado para un operador sentado
10b Panel de maniobra, diseñado para un operador de pie
Figura 2.1. Componentes principales del equipo perforador
32
3. Ámbitos de utilización
Generalidades
El equipo perforador ha sido diseñado exclusivamente para la per-
foración en túneles y minas, considerándose el resto de aplicacio-
nes como poco apropiadas para este equipo.
Ejemplos de ámbitos de utilización poco apropiados son:
• elevación y transporte de cargas y personas

• soporte de objetos
• transporte de rocas
Los daños ocasionados por una utilización indebida del equipo no
son responsabilidad del fabricante.
• Es de la mayor importancia que el usuario haya leido y enten-

dido las instrucciones de operador, las instrucciones de mante-
nimiento y las instrucciones de reparación, así como los
esquemas de mantenimiento.
• El equipo perforador sólo deberá utilizarlo, mantenerlo y repa-
rarlo personal bien familiarizado con el equipo y sus peligros.
• Es importante que el personal observe las disposiciones de
seguridad técnica generales y locales, así como las de sanidad
laboral y de tráfico.
• El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasionados por
las modificaciones realizadas por cuenta propia en el equipo
perforador.
33
4. Control diario
Generalidades
Nota
Para poder aprovechar de una manera óptima el equipo perfora-
dor y su equipo, es de la mayor importancia que el mantenimiento
diario se realice siguiendo nuestras recomendaciones.
El objetivo a lograr con un control diario del equipo perforador es:
• encontrar averías en fase temprana

• facilitar la realización del servicio
• posibilitar planificar con antelación el mantenimiento y la reno-
vación
• evitar costosas averías secundarias
• evitar paradas operacionales
• evitar lesiones personales
Nota
No maniobre el equipo perforador y su equipo hasta que todas las
incorrecciones hayan sido reparadas.
Puntos de control
Nota
Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobre
la misma al personal de mantenimiento.
• Comience siempre realizando una inspección del contorno de la
máquina.
• Controle los dispositivos de seguridad
• Controle las mangueras y los cables
• Controle los niveles de aceite
• Controle los puntos de lubricación.
• Compruebe que no existan fugas o desgaste.
• Preste atención a las posibles incorrecciones en el funciona-
miento de los mandos de maniobra.
34
Mantenimiento diario
• Rocíe el equipo perforador con agua, especialmente el disposi-
tivo de avance y otras partes expuestas a detritos de la perfora-
ción y caida de piedras
• Vea el esquema de mantenimiento para cada componente en
cuestión.
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación

• Drenaje del sistema de agua, ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo de
congelación.
• Drenaje del depósito de aire (opción), ver las instrucciones de
mantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso de
riesgo de congelación.
• Drenaje del scrubber (opción), ver las instrucciones de mante-
nimiento Depuración de los gases de escape: Scrubber; Medi-
das a tomar en caso de riesgo de congelación.
• Vaciado de bomba Swellex (opción), ver las instrucciones de
mantenimiento Bomba Swellex: Medidas a tomar en caso de
35
5. Desplazamiento
Medio ambiente
36
Órgano de maniobra
Vista general, paneles
0 1
0 1
0 1
0 1
0 1
A71
A70 Panel de conducción

A71 Panel hidráulico para los tambores, patas de apoyo, etc.
A74 Panel eléctrico para el alumbrado de trabajo y alumbrado interior
Figura 5.1. Órgano de maniobra
Pedales y palancas
C
D
E
1250 0037 64
Figura 5.2. Pedales y palancas
Tabla 5.1. Pedales y palancas

Denomi- FUNCIÓN Descripción
nación
A (Opción) Palanca para los inter- Intermitentes derecho e izquierdo.
mitentes Lleve la palanca desde o hacia el operador.
37
Denomi- FUNCIÓN Descripción
nación
C Palanca para el ajuste Presione la palanca hacia adelante y ajuste el volante para
del panel de conduc- acercarlo o alejarlo del operador
ción
D Pedal del freno Para frenar, presione el pedal.
E Pedal del acelerador Para incrementar el régimen, presione el pedal.
Funciones del panel de conducción
Vista general
8 6 9 5 3 7 9 0 4 2 0 1
H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20
P110 P111
S138
S178
S137
S186 S304 H101
S308 S307
S139
S145 S146
1250 0086 06
Figura 5.3. Panel de conducción
Lámparas
Tabla 5.2. Lámparas

Lám- FUNCIÓN Descripción
paras
H200 Precalentamiento de las Cuando la llave de arranque es llevada a la primera posición, la
bujías de incandescen- lámpara se enciende si el precalentamiento de las bujías de incan-
cia descencia es necesario.
H201 Carga de la batería Durante el funcionamiento normal, la lámpara deberá permanecer
apagada e indicar así que se carga la batería. La lámpara se en-
ciende cuando la llave de encendido se encuentra en la posición
de encendido. Si la lámpara se enciende durante la conducción,
sírvase ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.
H202 Presión de lubricación Esta lámpara se enciende, y se aplica el freno de aparcamiento, si
del motor diesel la presión es demasiado baja. En tal caso deberá desconectarse
inmediatamente el motor y examinar la causa de la incorrección.
Sírvase ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.
38
Lám- FUNCIÓN Descripción
paras
H203 Nivel de aceite hidráulico Esta lámpara se enciende cuando el nivel es demasiado bajo en el
depósito del aceite hidráulico. Si la lámpara se enciende, se de-
berá llenar inmediatamente con aceite. La advertencia también se
presenta en la pantalla situada en el panel de maniobra.
H204 Temperatura del motor Esta lámpara se enciende si la temperatura del motor es demasia-
do alta. Si la lámpara se enciende durante la conducción, se de-
berá desconectar inmediatamente el motor y solicitar la asistencia
del personal de mantenimiento.
H205 Temperatura de la trans- Esta lámpara se enciende, y se aplica el freno de aparcamiento, si
misión la temperatura del aceite es demasiado alta. Sírvase ponerse en
contacto con el personal de mantenimiento.
H206 Presión hidráulica, La lámpara se enciende si la presión de frenos es demasiado baja.
frenos (Sin presión hidráulica se aplican los frenos). Detenga la platafor-
ma y póngase en contacto con el personal de servicio.
H207 Supervisor del filtro de Esta lámpara se enciende si el filtro de aire del motor diesel está
aire, motor diesel obturado. Sírvase ponerse en contacto con el personal de manten-
imiento para cambiar el filtro.
H208 Freno de estacionamien- La lámpara se enciende si está aplicado el freno.
to
H209 Tambor de cable La lámpara se enciende cuando sólo quedan cinco vueltas de ca-
(Opción) ble en el tambor. Cuando sólo queda una vuelta, se frena el
desplazamiento hacia adelante del equipo perforador. Cuando
vaya a volver a ponerse en marcha el equipo perforador (hacia
atrás), se deberá mantener pulsado el botón S136 durante los
primeros metros para desactivar el freno.
H210 Nivel del agua de refrig- La lámpara se enciende si el nivel del agua de refrigeración es de-
eración masiado bajo, en el sistema de refrigeración del motor. Sírvase
ponerse en contacto con el personal de servicio.
H219 Presión hidráulica en la La lámpara se enciende, y se aplica el freno de aparcamiento, si la
transmisión presión del aceite de la transmisión es demasiado baja. Sírvase
ponerse en contacto con el personal de mantenimiento.
H101 Contrapresión alta de los La lámpara se enciende con luz fija cuando es necesario quemar
(Opción) gases de escape para limpiar el filtro de partículas del sistema de gases de escape.
(La lámpara puede parpadear temporalmente con régimen alto y
carga alta del motor diesel.)
Botones y manecillas
Tabla 5.3. Botones y manecillas

Botones FUNCIÓN Descripción
S 307/308 Alumbrado S307=alumbrado del techo
S308=alumbrado de vehículo portador
S 137 Selector de mar- El selector de marchas deberá encontrarse en la posición de punto
chas muerto (N) para poder poner en marcha el equipo perforador.
Para los equipos perforadores hidráulicos diesel también se aplica
que el selector de marchas deberá encontrarse en la posición de
punto muerto (N) para que el motor pueda alcanzar el alto régimen
necesario para la perforación.
39
S 145/146 Limpiaparabrisas / Lleve la manecilla a derechas:
Rociador delantero • Posición 1=limpiaparabrisas conectado
• Posición 2 (con muelle de retorno)=limpiaparabrisas y rociado
conectados
S146 Limpiaparabrisas / • Manecilla a derechas=rociado conectado y después de aprox. 2
Rociado trasero segundos limpiaparabrisas conectado.
• Manecilla a izquierdas=rociado desconectado y después de
aprox. 4 segundos limpiaparabrisas desconectado.
S 186 Señal acústica Pulse el botón.
S 138 Freno de estaciona- • Botón extraido=desactivado (sólo si el motor diesel está en mar-
miento cha)
• Botón presionado=activado
S 139 Llave de arranque • Posición 1=encendido conectado y precalentamiento de las
bujías de incandescencia
• La posición 2 pone en marcha el motor
Para arrancar el motor, el selector de marchas deberá estar en la
posición de punto muerto y el freno de aparcamiento aplicado.
S 178 Prueba de lám- Presionar el botón para controlar las lámparas del panel.
paras
Indicadores y contadores
Tabla 5.4. Indicadores y contadores

Indicadores y
contadores FUNCIÓN Descripción
P 111 Indicador de depósito Muestra el volumen de combustible
P 110 Contador horario Muestra el tiempo de funcionamiento del motor die-
sel.
Funciones del panel hidráulico

S312 S249
S248 S313 X131 S309
S157
S133 S211
S209
A71 1250 0006 60
S136 S141 S500 S501 S207 S210 S147
Figura 5.4. Panel hidráulico
40
Tabla 5.5. Botones del panel hidráulico
S133 Parada de emergencia Detiene el motor diesel y la maniobra del equipo
perforador. Aplica el freno de aparcamiento. (Si
el equipo perforador está acoplado a tensión de
1250 0075 54
red, también salta el interruptor principal del

sistema). Reposición de la parada de emergen-
cia, ver las instrucciones de funcionamiento
Sistema eléctrico.
S136 Desactivación de la posición límite Cuando se pulsa este botón, se desacopla el
del tambor del cable transductor de posición límite del tambor del ca-
ble.
1250 0075 61
S141 Presión hidráulica (Bomba hidráu- Presión hidráulica conexión / desconexión. Este
lica del motor diesel) botón se ilumina cuando está conectada la
presión hidráulica.
S248 Tambor de cable Girando el botón en sentido contrario al de las

agujas del reloj = enrollamiento, girando el botón
en el sentido de las agujas del reloj = desple-
gamiento.
1250 0075 56
S249 (Opción) Tambor de manguera Girando el botón en sentido contrario al de las

agujas del reloj = enrollamiento, girando el botón
en el sentido de las agujas del reloj = desple-
1250 0075 57
gamiento.
S209 Pata de apoyo, trasera Girando el botón en sentido contrario al de las

agujas del reloj = hacia arriba, girando el botón
en el sentido de las agujas del reloj = hacia abajo
1250 0075 60
S207 Desplaza las patas de apoyo en Girando el botón en sentido contrario al de las
sentido lateral. agujas del reloj = pata de apoyo hacia adentro,
girando el botón en el sentido de las agujas del
reloj = pata de apoyo hacia afuera.
1250 0075 65
S210 Pata de apoyo delantera izquierda Girando el botón en sentido contrario al de las
1250 0075 66
S211 Pata de apoyo delantera derecha Girando el botón en sentido contrario al de las
1250 0075 59
41
S147 (Opción) Alumbrado de escalera Girando el botón en el sentido de las agujas del
reloj = conexión, girando el botón en sentido con-
trario al de las agujas del reloj = desconexión.
1250 0075 67
S157 Botón de prueba, cadena de pre- Presione el botón para controlar la cadena de
reglaje prerreglaje. (la cadena de prerreglaje detecta: la
presión del aceite del motor, la presión hidráulica
1250 0075 55
en el circuito de frenos, la presión del aceite de la

transmisión y el sensor de posición límite del
tambor del cable). NOTA: Cuando se presiona el
botón se aplica el freno de aparcamiento.
S309 (Opción) Láser Rayo láser conexión/desconexión
1250 0075 58
S500/501 Techo de protección Girando los botones en sentido contrario al de las

agujas del reloj = hacia arriba, girando los bot-
ones en el sentido de las agujas del reloj = hacia
1250 0075 63
abajo. Estos botones se utilizan para llevar el

techo hacia arriba/hacia abajo, y se ajustan de
manera que el techo se desplace paralelamente
hacia arriba/hacia abajo.
S312 (Opción) Tambor de cable Girar el botón para mover el tambor del cable en
sentido lateral y colocar más uniformemente el
cable.
S313 (Opción) Tambor de manguera Girar el botón para mover el tambor de la

manguera de agua cable en sentido lateral y
colocar más uniformemente la manguera.
X131 Encendedor Introducir el encendedor. Cuando está caliente

sale por la fuerza del muelle.
42
Mando doble para los tambores
S144 S143
1250 0034 25
Figura 5.5. Mando doble para los tambores
Tabla 5.6. Mando doble para los tambores

Manecilla FUNCIÓN Descripción
S144 (Opción) Tambor de • Girar la manecilla a izquierdas=tambor de cable hacia adentro
manguera • Girar la manecilla a derechas=tambor de cable hacia afuera
S143 (Opción) Tambor de cable • Girar la manecilla a izquierdas=tambor de cable hacia adentro
• Girar la manecilla a derechas=tambor de cable hacia afuera
43
Funciones del panel eléctrico
0 1
0 1
0 1
0 1
0 1
Figura 5.6. Panel eléctrico
Tabla 5.7. Botones del panel eléctrico

S151/S152 Alumbrado de traba- Girando el botón en el sentido de las agujas del reloj = conex-
jo, izquierda y dere- ión, girando el botón en sentido contrario al de las agujas del re-
1250 0075 49
cha loj = desconexión.
S196 (Opción) Alumbrado interior Girando el botón en el sentido de las agujas del reloj = conex-
ión, girando el botón en sentido contrario al de las agujas del re-
1250 0075 53
loj = desconexión.
S150 (Opción) Calefactor de agua Girando el botón en el sentido de las agujas del reloj = conex-
ión, girando el botón en sentido contrario al de las agujas del re-
loj = desconexión.
S197 (Opción) Alumbrado de traba- Girando el botón en el sentido de las agujas del reloj = conex-
jo adicional ión, girando el botón en sentido contrario al de las agujas del re-
1250 0075 50
loj = desconexión.
44
Medidas antes de la puesta en marcha
N.B.
Es importante realizar los puntos de control para el manteni-
miento diario para asegurarse que el equipo está en buen estado.
Ver las instrucciones de funcionamiento Control diario.
1. Controlar el nivel de aceite en el motor. En caso de que sea

necesario el llenado, ver las instrucciones de mantenimiento
Motor: Sistema de aceite.
2. Si el equipo perforador está equipado con filtro de partículas

para la depuración de los gases de escape, controlar que el fril-
tro no esté conectado a la unidad de combustión de limpieza del
filtro.
3. Girar el desconectador de la batería (S300) a la posición (1).
S300
1250 0098 80 1
Figura 5.7. Desconectador de la batería
4. Controlar el nivel de combustible (P111).
8 6 9 5 3 7 9 0 4 2 0 1
H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20
P110 P111
S138
S178
S137
S186 S304 H101
S308 S307
S139
S145 S146
1250 0086 06
Figura 5.8. Nivel de combustible
45
5. Controlar el nivel de aceite hidráulico a través de la mirilla
situada en el depósito del aceite hidráulico. Si es necesario
rellenar, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema
hidráulico: Cambio de aceite.
6. Controlar el nivel de refrigerante. En caso de que sea necesario

el llenado, ver las instrucciones de mantenimiento Motor: Sis-
tema de refrigeración.
7. Controlar el nivel de agua en el scrubber. En caso de que sea

necesario el llenado, ver las instrucciones de mantenimiento
Depuración de los gases de escape.
Inicio
8 6 9 5 3 7 9 0 4 2 0 1
H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20
P110 P111
S138
S178
S137
S186 S304 H101
S308 S307
S139
S145 S146
1250 0086 06
Todas las paradas de emergencia deben estar activadas y el freno

de aparcamiento (S138) aplicado. El selector de marchas (S137)
deberá estar en la posición neutra (N).
1. Pulsar el botón de prueba de lámparas, (S178) para controlar

que se enciendan las lámparas de advertencia en el panel.
2. Precaliente el motor diesel si está frío girando la llave (S139) a

la posición 1. La lámpara de preincandescencia (H200) se apaga
cuando están suficientemente calientes las bujías de incandes-
cencia.
3. Poner en marcha el motor diesel girando la llave (S139) a la

posición 2. Soltar la llave tan pronto como se ponga en marcha
el motor.
46
4. Controlar que se apaguen las lámparas de advertencia. La lám-
para (H208) no se apaga hasta que se desaplica el freno de apar-
camiento (S138).
5. Si no se apaga alguna de las lámparas de advertencia o si no se

pone en marcha el motor, controlar los fusibles en el armario
(A50).
1250 0070 41
Figura 5.10. Armario eléctrico A50
Maniobra
Panel hidráulico
S312 S249
S248 S313 X131 S309
S157
S133 S211
S209
A71 1250 0006 60
S136 S141 S500 S501 S207 S210 S147
Figura 5.11. Panel hidráulico
Brazos y plataforma de servicio

Los botones nombrados en el texto se encuentran en el panel
hidráulico al lado de la plaza del conductor.
1. Girar el botón (S141) a la posición de presión hidráulica conec-

tada.
Se encenderá ahora la lámpara amarilla.
47
2. Maniobra de los brazos. Ver las instrucciones de funciona-
miento Posicionamiento.
Maniobra de la plataforma de servicio. Ver las instrucciones de

funcionamiento Plataforma de servicio.
3. Después del posicionamiento deberá llevarse el botón (S141) de

vuelta a la posición de desconexión.
Patas de apoyo
1. Girar el botón (S141) a la posición de presión hidráulica conec-

tada.
2. Desplegar primeramente las patas de apoyo en sentido lateral

con el botón (S207) en la posición afuera.
3. Bajar las patas de apoyo delanteras con los botones (S210) y

(S211) en la posición abajo. Ajustar el equipo perforador con
las patas de apoyo de manera que quede horizontal.
4. Bajar las patas de apoyo delanteras con el botón (S209) en la

posición abajo hasta que las ruedas se levanten del suelo y el
equipo perforador quede nivelado.
5. Volver a llevar el botón (S141) a la posición de desconexión.
Techo de protección
1. Girar el botón (S141) a la posición de presión hidrálica conec-

tada.
2. Girar al mismo tiempo los botones (S500) y (S501) para subir o

bajar el techo.
Comprobar que los montantes del techo se maniobren paralela-

mente, ya que en caso contrario podría atascarse el techo.
3. Volver a llevar el botón (S141) a la posición de desconexión.
Tambor de cable
48
En condiciones normales, el tambor de cable no debe desenrollarse
por vía hidráulica, sino que el cable debe sacarse por la acción del
acoplamiento deslizante.
Desplegado del cable

1. Controle que el cable eléctrico esté correctamente fijado a la
pared.
2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. El cable se desen-

rolla con el giro del acoplamiento del tambor.
En los casos en que el cable no pueda desenrollarse con el aco-

plamiento deslizante, puede emplearse el motor hidráulico del
tambor:
a. Girar el botón (S141) a la posición de presión hidrálica

conectada.
b. Girar el botón (S248) a la posición de tambor de cable

afuera. El botón tiene en esta posición muelle de retorno.
Tenga en cuenta que el cable puede enredarse muy fácil-

mente.
c. Reponer el botón (S141) a la posición de desconexión.
3. Cuando quedan cinco vueltas en el tambor se enciende la lám-

para (H209). Cuando queda aprox. una vuelta en el tambor, se
aplica el freno de estacionamiento del equipo perforador.
Enrollamiento del cable
PRECAUCIÓN
Cable de alta tensión.
Una manipulación incorrecta puede ocasionar daños personales.
Antes de volver a mover el equipo perforador es IMPORTANTE

que el selector de marchas se encuentre en la posición de
Marcha atrás. En caso contrario, el cable puede ser arrancado
de su fijación.
1250 0045 31
1. Controle que el cable esté correctamente fijado.

tada.
3. Girar el botón (S248) a la posición de tambor de cable hacia

adentro (a izquierdas).
49
4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. El cable se enrolla en
el tambor.
Si está encendida la lámpara del interruptor de posición límite

(H209), comprobar que (S136) se presiona y se mantiene pre-
sionado los primeros metros que se lleva hacia atrás el equipo
perforador (se desacopla el sensor de posición límite del tam-
bor).
5. Detenga el equipo perforador cuando sólo quede un poco de
cable por enrollar.
6. Girar el botón (S248) a la posición de desconexión (pos. cen-

tral).
7. Para tener un mejor control, enrollar el último trozo con el

mando doble en la parte trasera del equipo perforador, botón
(S143), opción.
S144 S143
1250 0034 25
Figura 5.12. Colocación del mando doble, opción.
8. Reponer el botón (S141) a la posición de presión hidráulica des-

conectada.
Tambor de manguera, opción

En condiciones normales, el tambor de cable no debe desenrollarse

por vía hidráulica, sino que el cable debe sacarse por la acción del
acoplamiento deslizante.
Desplegado de la manguera
1. Controle que la manguera esté correctamente fijada.
50
2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. La manguera se
desenrolla con el giro del acoplamiento del tambor.
En los casos en que la manguera no pueda desenrollarse con el

acoplamiento deslizante, puede emplearse el motor hidráulico
del tambor:
a. Girar el botón (S141) a la posición de presión hidrálica

conectada.
b. Girar el botón (S249) a la posición tambor de manguera de

agua afuera. El botón tiene en esta posición muelle de
retorno.
Tenga en cuenta que la manguera puede enredarse muy

fácilmente.
c. Volver a llevar el botón (S141) a la posición de desconexión.
Enrollamiento de la manguera
1. Controle que la manguera esté correctamente fijada.

tada.
3. Girar el botón (S249) a la posición adentro.
4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. La manguera se

enrollará en el tambor.
5. Detener el equipo perforador cuando queden aprox. 2 m de
manguera.
6. Girar el botón (S249) a la posición de desconexión.
51
7. Para tener un mejor control, enrollar el último trozo con el
mando doble en la parte trasera del equipo perforador, botón
(S144), opción.
S144 S143
1250 0034 25
Figura 5.13. Colocación del mando doble
8. Reponer el botón (S141) a la posición de presión hidráulica des-

conectada.
Medidas a tomar antes del desplazamiento
Generalidades
1. Controlar que el brazo/brazos estén posicionados para que no
dificulte la visibilidad o empeore la conducción de la plata-
forma. Ver las instrucciones de funcionamiento Posiciona-
miento.
2. Controlar que la cabina esté totalmente bajada.
Válido para un equipo perforador equipado con elevador de

cabina (opción).
52
3. Controlar que estén replegadas las patas de apoyo.
8 6 9 5 3 7 9 0 4 2 0 1
H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20
P110 P111
S138
S178
S137
S186 S304 H101
S308 S307
S139
S145 S146
1250 0086 06
4. Encender los faros con (S308) en el panel de conducción.
5. Controlar que nadie se encuentre en el sentido de marcha del

equipo perforador.
Control de los frenos
Control del freno de aparcamiento

1. Compruebe que el freno de aparcamiento esté aplicado.
2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.
3. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hasta

llegar al máximo.
4. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipo

perforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediata-
mente.
Nota
Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segun-
dos.
Control de los frenos de marcha

1. Poner en marcha el motor diesel.
2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.
3. Soltar el freno de aparcamiento.
4. Introducir la marcha 2.
53
5. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hasta
llegar al máximo.
6. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipo

perforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediata-
mente.
Nota
Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segun-
dos.
Desplazamiento
Seguridad
ADVERTENCIA
Riesgos de vuelco.
Riesgos de daños personales.
El selector de cambio de marchas no deberá nunca

colocarse en la posición de punto muerto cuando
se sube o baja una pendiente.
No gire nunca el equipo perforador sobre una
superficie plana.
El brazo y el dispositivo de avance siempre
deberán reposicionarse a la posición de transporte
si temporalmente han sido girados para pasar
espacios estrechos.
Durante la marcha, el brazo no deberá nunca ser
girado hacia afuera más de lo necesario.
No gire los brazos hacia los lados al desplazarse

por pendientes o por una calzada inclinada.
La cabina deberá estar totalmente bajada, válido
para equipos perforadores con elevador de cabina.
1250 0022 27
Desplazamiento
1. Seleccionar la dirección de marcha y la marcha con el selector
de marchas (S137).
La posición de la marcha deberá seleccionarse considerando

las condiciones de conducción.
54
El cambio de marchas entre la 1a, 2a y 3a puede realizarse
durante la conducción si el régimen del motor diesel se ajusta
adecuadamente.
8 6 9 5 3 7 9 0 4 2 0 1
H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20
P110 P111
S138
S178
S137
S186 S304 H101
S308 S307
S139
S145 S146
1250 0086 06
2. Soltar el freno de aparcamiento (S138).
3. Presionar el acelerador (E) y adaptar la velocidad a las condi-

ciones del suelo.
C
D
E
Figura 5.16. Pedal del acelerador
4. Controle las lámparas de advertencia constatemente durante la

conducción. Es importante que las averías sean descubiertas lo
antes posible, para evitar daños en la plataforma. Informe sobre
la avería al personal de mantenimiento.
Nota
Para los equipos perforadores equipados con supervisor de cam-
bio APC 50 (opción), ver las instrucciones de funcionamiento
Supervisor de cambio.
55
Medidas a tomar después del desplazamiento
Aparcamiento
1. Aplicar el freno de estacionamiento pulsando el botón (S138).
8 6 9 5 3 7 9 0 4 2 0 1
H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20 H21 H20 H20 H20 H20
P110 P111
S138
S178
S137
S186 S304 H101
S308 S307
S139
S145 S146
1250 0086 06
2. Poner el selector de marchas (S137) en su posición neutra (N).
3. Bajar las patas de apoyo hasta que las ruedas se separen del
suelo.
4. Detener el motor diesel llevando la llave a su posición cero

(S139).
5. Apagar el alumbrado (S308/307).
6. Girar el desconectador de la batería (S300) a la posición (0),

para cortar la corriente a la plataforma.
S300
1250 0098 80 1
56
Ver las instrucciones de maniobra Control diario: Medidas a
tomar en caso de riesgo de congelación.
Remolcado
El equipo perforador sólo deberá remolcarse cuando es absoluta-
mente necesario. El motor diesel no puede ponerse en marcha
remolcando el equipo perforador. Si esto se intenta se puede dañar
gravemente el sistema de la transmisión.
Antes del remolcado deberán desmontarse los ejes cardán y des-

acoplarse los frenos. Para el remolcado deberá usarse una barra de
remolcado. Póngase en contacto con el personal de mantenimiento.
Vea también las instrucciones de mantenimiento Transmisión:
Remolcado.
57
6. Sistema eléctrico
Seguridad
ADVERTENCIA
Tensión peligrosa.
Riesgos de daños personales graves.
Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de

comenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistema
eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.
1250 0022 23
Armario eléctrico, estándar CEI
Lado delantero del armario eléctrico
H02
H06 H03
Q01
S03
S11 S12
1250 0105 72
Figura 6.1. Armario eléctrico, estándar CEI
La tabla siguiente describe los botones del armario eléctrico, los

interruptores y las lámparas de indicación. El número de ruptores
del motor (S11, S12 ....) depende del número de motores eléctricos
en el equipo perforador.
58
Lámparas, botones y ruptores
Tabla 6.1. Funciones del armario eléctrico

Símbolo Denominación FUNCIÓN Descripción
H02 Lámpara de indi- Motor, sobrecarga
cación • Si se sobrecarga el motor, se enciende
la lámpara
1250 0059 49
H03 Lámpara de indi- Avería de seguimiento de fase

cación • La lámpara se enciende en caso de una
avería de seguimiento de fase
1250 0059 97
H06 Lámpara de indi- Corriente principal

cación • Si está acoplada la corriente principal, se
enciende la lámpara
1250 0059 46
S03 Botón Prueba de lámparas

• Cuando se pulse este botón deberán en-
cenderse todas las lámparas del armario
eléctrico
1250 0059 47
Q01 Ruptores Interruptor principal

1
= 0
• Interruptor para la fuerza
= 1
1250 0060 01
S11 Ruptores Ruptor de motor, motor 1

• Deberá encontrarse en la posición (1)
1
durante el funcionamiento
• En la posición (0) se corta la tensión de
maniobra
2
1250 0059 99 • En la posición (0) se corta la tensión de
maniobra
3
1250 0060 00 • En la posición (0) se corta la tensión de
maniobra
59
Armario eléctrico, estándar australiano
H02
H07 H09
Q01
S06 S03
S07
S11 S12 S13

1250 0105 71
ON ON ON
O FF OFF OFF
Figura 6.2. Armario eléctrico, estándar australiano


Denomi-
nación FUNCIÓN Descripción
cación • Si se sobrecarga el motor, se enciende la lámpara
H07 Lámpara de indi- Suma alarma
cación • Indica si se ha activado algún tipo de alarma. Para una mayor
información, ver la pantalla del panel de maniobra.
H09 Lámpara de indi- Avería de masa, bomba de drenaje
cación • La lámpara se enciende si se registra una avería de tierra en
la bomba de drenaje
• Interruptor para la fuerza
S03 Botón Prueba de lámparas
• Cuando se pulse este botón deberán encenderse todas las
lámparas del armario eléctrico
S06 Botón Prueba del relé de avería de tierra para la bomba de drenaje
• Cuando se pulsa el botón se dispara el relé de avería de tierra
60
Denomi-
nación FUNCIÓN Descripción
S07 Botón Prueba piloto, bomba de drenaje
• Cuando se pulsa el botón deberá caer el relé y aparecer el co-
municado sobre la avería piloto en la pantalla del panel de
maniobra.
• Deberá encontrarse en la posición (1) durante el funciona-
miento
• En la posición (0) se corta la tensión de maniobra
miento
S13 Ruptores Ruptor del motor, bomba de drenaje
miento
Armario eléctrico, Norteamérica
H06 H03 H02
Q01
1P01 2P01 P01
1250 0107 05
S11 S12
Figura 6.3. Armario eléctrico, Norteamérica

61

Denomi-
Texto del letrero nación FUNCIÓN Descripción
MOTOR PROTEC TRIPPED
cación • Si se sobrecarga el motor, se enciende
1250 0093 44
SURCHARGE MOTEUR la lámpara

H03 Lámpara de indi- Avería de seguimiento de fase
WRONG PHASE SEQUENCE cación • La lámpara se enciende en caso de
1250 0093 45
DIRECTEUR D’INVERSION una avería de seguimiento de fase

H06 Lámpara de indi- Corriente principal
POWER ON cación • Si está acoplada la corriente principal,
1250 0093 46
MARCHE se enciende la lámpara

MAIN SWITCH • Interruptor para la fuerza
OPEN ON 0-POS ONLY
INTERRUPTEUR
1250 0093 50
PRINCIPAL

MOTOR SWITCH 1 • Deberá encontrarse en la posición (1)
1250 0093 48
RUPTEUR-MOTEUR 1
maniobra
MOTOR SWITCH 2 • Deberá encontrarse en la posición (1)
1250 0093 49
RUPTEUR-MOTEUR 2
maniobra
P01 Indicador Voltímetro, tensión de alimentación
LINE VOLTAGE
1250 0093 47
TENSION D’ALIMENTATION
1P02 Indicador Amperímetro, motor 1

MOTOR 1
1250 0093 51
MOTEUR 1
2P02 Indicador Amperímetro, motor 2

MOTOR 2
1250 0093 52
MOTEUR 2
Reposición de la parada de emergencia

1. Extraiga la parada de emergencia activada.
2. Acoplar el armario eléctrico, girando en primer lugar el ruptor

principal (Q01) a la posición 0 y después a la posición 1.
62
3. Si el armario eléctrico tiene botón de prueba de lámparas, con-
trolar que funcionen las lámparas de indicación del armario pul-
sando el botón de prueba de lámparas.
4. Eliminar el comunicado de error de la pantalla existente en el

panel de maniobra pulsando el botón Escape.
63
7. Sistema de regulación
RCS
RCS (Rig Control System) es un sistema de control que regula y
supervisa el equipo perforador. Su función es:
• controlar parámetros necesarios e importantes

• comunicar la información necesaria al operador
• realizar las órdenes dadas desde el panel del operador
El sistema se compone de un panel de operador y un determinado
número de módulos electrónicos, los cuales son todos computado-
res independientes que se comunican entre sí con ayuda de la téc-
nica CAN. (CAN = Controller Area Network.)
Panel de maniobra
Vista general
Con las palancas de maniobra A y C se maniobran los movimien-
tos de elevación y giro tanto del brazo como del dispositivo de
avance, así como la maniobra de la plataforma de servicio. La
palanca de maniobra H se utiliza para el equipo de empalme de
varilla, y la palanca de maniobra B maniobra la perforadora.
64
A E C B F
1250 0035 15
H D A D H E B D C
A Palanca de brazo
B Palanca de perforación
C Palanca de brazo
D Grupo de botones
E Parada de emergencia
F Pantalla
G Lector para tarjeta de PC
H Palanca RAS (opción)
Figura 7.1. Panel de operador
Botones de la pantalla
G
H
D E
1250 0098 83
B C
A
Figura 7.2. Botones de la pantalla.
Tabla 7.1. Funciones de los botones, Pantalla.

Botón Descripción FUNCIÓN
A Escape Le traslada un paso hacia arriba en el árbol del menú.
B Flecha izquierda Desplaza el marcador hacia la izquierda en la pantalla.
C Flecha hacia arriba/ha- Desplaza el marcador hacia arriba/hacia abajo en la pantalla.
cia abajo
65
D Flecha derecha Desplaza el marcador hacia la derecha en la pantalla.
E Enter Confirma el icono seleccionado, la colocación del marcador y aprue-
ba un valor numérico.
G Intensidad luminosa de Pantalla más clara
la pantalla
H Intensidad luminosa de Pantalla más oscura
la pantalla
F1 Selección directa Se pasa al menú Perforación
F2 Selección directa Se pasa la menú Indicación de ángulo/Control de contorno
F3 Selección directa Se pasa al menú Parámetros
F4 Selección directa Se pasa al menú Auto
Botones
1 2 3 4 5 31 32 33 34 35
6 7 8 9 10 36 37 38 39 40
41 42
43 44
11 12 14 15 45 46
B D 19 20
C A 24 25
1250 0104 91
C E 29
Figura 7.3. Botones
Tabla 7.2. Grupo de teclas izquierdo.

1 Elección de brazo, Cuando se presiona sobre el botón se activa el brazo 1 y se pone en
Puesta en marcha de marcha la bomba hidráulica para el brazo 1. En esta posición se en-
la bomba cienden los botones 1 y 6. Si se vuelve a pulsar el botón se desactiva el
brazo 1 y se apaga el botón 1.
6 Parada de la bomba Cuando se pulsa el botón se para la bomba para el brazo 1 (se apagan
los botones 1/6).
2 Sin agua El agua está normalmente conectada. Pulsando el botón con muelle de
retorno, se cierra el flujo de agua siempre que se mantiene pulsado el
botón.
7 Barrido de aire Cuando se pulsa el botón y se mantiene pulsado se activa el rociado de
aire.
66
3 Elección de brazo, Cuando se presiona sobre el botón se activa el brazo 2 y se pone en
Puesta en marcha de marcha la bomba hidráulica para el brazo 2. En esta posición se en-
la bomba cienden los botones 3 y 8. Si se vuelve a pulsar el botón se desactiva el
brazo 2 y se apaga el botón 8.
8 Parada de la bomba Cuando se pulsa el botón se para la bomba para el brazo 2 (se apagan
los botones 3/8).
4 Broca soltada Cuando se pulsa sobre el botón se pone en marcha la percusión y se
acopla el agua. Esta función se utiliza para soltar las brocas.
9 Compresor Cuando se pulsa el botón se incrementa el régimen del compresor y au-
mentan sus prestaciones. Se utiliza para poder acoplar un posible con-
sumidor externo de aire.
5, 10 Elección de brazo, Válido para equipo perforador de 3 brazos, misma función que en los
Puesta en marcha de botones 1, 6 y 3, 8 para el brazo 3.
la bomba / Parada de
la bomba
11,12 Portabarrena Vea las instrucciones de funcionamiento Equipo de empalme de varilla
delantero
14 Elección directa, Per- Pulsando sobre el botón aparece en la pantalla: presión de rotación,
foración presión de percusión, presión de avance, presión de amortiguación y si
está o no acoplada el agua. Aquí también se puede seleccionar, con
ayuda de las teclas de flechas, el tipo de broca.
15 Selección directa Ver las instrucciones de funcionamiento Equipo de dirección.
(Opción ABC B (Advanced
) Boom Control Basic)
(Opción ABC R (Advanced
) Boom Control Regu-
lar)
lar)
29 Bloqueo de la presión Cuando se ha alcanzado la presión de avance y perforación deseadas
durante el emboquillado se pulsa sobre el botón y el sistema bloquea las
presiones. Función adecuada para rocas temporalmente difíciles.
lar)
25 Elección directa Pulsando sobre el botón se pueden los valores para la presión de
Parámetros avance, seleccionar RPCF conectado/desconectado, así como selec-
cionar la broca con ayuda de las teclas de flechas. Aquí también
aparece el número de horas de la percusión.
Tabla 7.3. Grupo de botones, lado derecho

31, 36 Elevación de consola de brazo, iz- Consola de brazo, izquierda, hacia arriba / hacia
quierda abajo
32 Compresor extra Poner en marcha / desconectar el compresor extra
33, 38 Elevador de cabina Elevación de cabina, hacia arriba / hacia abajo
67
35, 40 Elevación de consola de brazo, dere- Consola de brazo, derecha, hacia arriba / hacia
cha abajo
34, 39 Plataforma de servicio Vea las instrucciones de funcionamiento Platafor-
ma de servicio.
41 (Opción) Elección directa Información Ver las instrucciones de funcionamiento Equipo de
dirección.
42 (Opción) Automatismo Ver las instrucciones de funcionamiento Automa-
tismo.
43 Bloqueo de cilindro de penetración Bloquea el cilindro saliente.
44 (Opción) Semiautomática Ver las instrucciones de funcionamiento Automa-
tismo.
46 (Opción) Perforación automática Ver las instrucciones de funcionamiento Automa-
tismo.
Puesta en marcha del sistema de regulación

1. Conecte la tensión al equipo perforador llevando el desconecta-
dor de baterías (S300) a la posición (1).
Para poder poner en marcha el sistema de regulación, el desco-

nectador de la batería deberá estar activado.
S300
1250 0098 80 1
Figura 7.4. Desconectador de la batería S300
2. Controlar que no exista ninguna tarjeta de PC en el lector de tar-

jetas.
68
3. Conectar la tensión para el sistema de control pulsando el botón
(1) en el panel (A76).
Figura 7.5. Panel A76
4. Controlar que se inicie correctamente el computador. Deberá

ocurrir lo siguiente:
a. En la pantalla se muestra la puesta en marcha, iniciándose un

cómputo.
b. Cuando ha finalizado el cómputo se realiza una prueba de

lámparas para controlar los botones en el panel.
Las lámparas se encienden durante un par de segundos.

c. El sistema de regulación está ahora listo para ser usado.
Reinicio del sistema de regulación

Si el sistema se ha “colgado” y no responde en absoluto, debe rei-
niciarse el sistema.
1. Desconectar el sistema pulsando el botón (0) en panel (A76).
2. Esperar diez segundos y volver seguidamente a iniciar el sis-

tema pulsando el botón (1) en el panel (A76).
69
Supervisión del sistema
Símbolos de información
Los símbolos de información aparecen siempre en el canto inferior
de cada menú de selección directa. Estos símbolos se corresponden
con las lámparas de advertencia que pueden verse en el panel de
instrumentos del vehículo. Un símbolo puede ser específico para el
brazo o para el equipo perforador. Un símbolo específico para el
brazo sólo aparece cuando se ha seleccionado el brazo en que
existe la avería correspondiente. Un símbolo específico para el
equipo perforador aparece constantemente cuando existe alguna
avería.
Figura 7.7. Ej. símbolos de información en el canto inferior del

menú
Existen asimismo tres niveles distintos que muestran la gravedad

del símbolo:
• Símbolo de información. Fondo verde. No existe ninguna ave-

ría.
• Símbolo de advertencia. Fondo amarillo. Avería de escasa
importancia, ej. un filtro obturado.
• Símbolo de advertencia. Fondo rojo. Avería grave, ej. bajo nivel
de aceite. El sistema suele detenerse automáticamente.
70
Tabla 7.4. Símbolos
Brazo no activado Brazo activado
El brazo está en posición auto Temperatura alta (aire) del compre-

sor
Baja presión del aire Presión de agua baja
Parada de emergencia Sensor de longitud no calibrado
Falta el contacto con las unidades Baja presión del aire a la unidad de
de palanca aceite lubricante
Baja presión de aceite lubricante Alta temperatura del aceite hidráuli-

co
Bajo nivel de aceite lubricante Filtro de aire obturado
Bajo nivel de aceite hidráulico Parada de la bomba (dependiente

de algún mensaje de error)
Pone en marcha la bomba adicio- Es incorrecto el archivo de configu-

nal (caudal hidráulico/presión ba- ración. (suma de control errónea).
jos) Sírvase ponerse en contacto con
Atlas Copco
Error del sistema de control del Movimientos dentro de la zona de
equipo perforador. Falla del hard- seguridad
ware o de comunicación)
Avería de alternador, motor diesel Nivel bajo de refrigerante, motor

diesel
Temperatura alta, motor diesel Presión baja de aceite, motor diesel
71
Mensajes de texto
Mensajes generales
Tabla 7.5. Mensajes generales

Mensaje Causa/Explicación Medidas a tomar
Nivel de aceite bajo. El nivel en el depósito de aceite Llenar el depósito de aceite
hidráulico es más bajo del per- hidráulico con aceite.
mitido.
Filtro de aceite obturado ------ Cambiar el filtro de aceite de re-
torno en el depósito de aceite
hidráulico.
Temperatura del aceite hidráulico, La temperatura del aceite Controlar que el agua esté
nivel de alarma. hidráulico es demasiado alta. conectada al equipo perforador.
Temperatura del aceite hidráulico, La temperatura del aceite Controlar que el agua esté
nivel de parada. hidráulico ha aumentado hasta conectada al equipo perforador.
la temperatura máxima permiti- Volver a poner en marcha las
da. Las bombas hidráulicas se bombas hidráulicas cuando se
desconectan automáticamente. ha enfriado el aceite.
Falta la alta tensión. Electricidad no conectada al Conectar la electricidad al equi-
equipo perforador o no funciona po perforador o controlar los car-
el cargador de la batería. gadores de las baterías.
Detención motor eléctrico. Se ha disparado la protección Solicitar la asistencia de un elec-
del motor o existe caída de ten- tricista autorizado.
sión.
Parada de emergencia activada. ------ Reponer el botón activado de
paradad de emergencia y el in-
terruptor principal del armario
eléctrico.
Presión de agua baja. Presión demasiado baja del Controlar que el agua entrante
agua entrante. tiene la presión suficiente.
Caudal bajo del agua. Caudal demasiado bajo del agua Controlar que el agua entrante
entrante. tenga un caudal suficiente.
Baja presión del aire. ------ Controlar el compresor y el resto
del sistema de aire.
Aceite lubricación bajo. ------ Llenar con aceite de lubricación
en el sistema de aceite de lubri-
cación.
Sin aceite lubricación al equipo per- Están obturadas o son defectuo- Controlar la bomba de aceite de
forador. sas las mangueras del sistema lubricación y las mangueras de
de lubricación, o no funciona la aceite de lubricación.
bomba de aceite de lubricación.
Si aire de lubricación al equipo per- ------ Controlar el compresor y el resto
forador. del sistema de aire.
Supervisor de temperatura del com- Se ha disparado el supervisor de Controlar el filtro de aire del com-
presor. temperatura del compresor. presor.
72
Avería en las palancas. ------ Controlar la respuesta de las
palancas en el menú Palancas
y el estado de calibrado de las
palancas en el menú Palancas
calibrado . Ver también la sec-
ción Localización de averías,
Palancas.
Posición carro no puesta a cero. El sensor de longitud para la Calibrar el sensor de longitud.
medición de la profundidad del Controlar que el sensor se pone
barreno no se ha puesto a cero. a cero.
Falta contacto con el módulo. Se ha interrumpido el contacto Controlar de qué módulo se trata
con algún módulo. con ayuda del estado de los
módulos en el menú Módulos .
Localizar las averías en el
cableado y módulo, ver las in-
strucciones de mantenimiento
Equipo de servicio.
Error de módulo. Algún módulo ha descubierto al- Controlar de qué módulo se trata
guna avería. con ayuda del estado de los
módulos en el menú Módulos .
Equipo de servicio.
Falta el contacto con el módulo Se ha interrumpido el contacto Localizar las averías en el
MASTER. con el módulo Master. cableado y módulo MASTER,
ver las instrucciones de manten-
imiento Equipo de servicio.
Error en el módulo IO central. Algún módulo I/O en la red cen- Controlar de qué módulo se trata
tral ha descubierto alguna con ayuda del estado de los
avería. módulos en el menú Módulos .
Equipo de servicio.
No funciona la comunicación CAN. El panel de maniobra ha perdido Controlar la red CAN con el pro-
el contacto con alguno de los bador CAN, ver las instruc-
módulos en la red central. ciones de mantenimiento Equipo
de servicio.
Número incorrecto de paneles de No concuerda el número de pan- Ponerse en contacto con el rep-
maniobra. eles con el archivo de configu- resentante más cercano de Atlas
ración. Copco.
Configuración incorrecta. No concuerda la configuración, Controlar los datos en el menú
es decir el número de los distin- Configuración y ponerse en
tos módulos. contacto con el representante
más cercano de Atlas Copco.
Archivo de configuración no válido. ------ Ponerse en contacto con el rep-
resentante más cercano de Atlas
Copco.
Problemas al tranferir datos configu- Ha fracasado la transferencia de Volver a poner en marcha el
ración. la información de configuración sistema. Si sigue registrándose
entre los módulos. la avería, ponerse en contacto
con el representante de Atlas
Copco.
73
El sistema se ha puesto en marcha. Sólo información, ninguna ------
avería.
Motor bomba conectado. Sólo información, ninguna ------
avería.
Perforación. Sólo información, ninguna ------
avería.
Dos o más paneles de maniobra
Tabla 7.6. Mensaje referente a dos o más paneles de maniobra

Paneles de maniobra con la misma Alguno de los paneles no tiene Controlar que los paneles ten-
Id tapón de dirección. gan tapones de dirección.
Los paneles maniobra tienen distin- Ha ocurrido un fallo al cargar el Volver a cargar el programa y
tas versiones de programa. software. controlar que se realiza la trans-
ferencia a todos los paneles.
Los paneles de maniobra tienen dis- Ha ocurrido un fallo al cargar el Volver a cargar el programa y
tintas configuraciones. software. controlar que se realiza la trans-
ferencia a todos los paneles.
Falta el contacto con el panel de Si el equipo perforador tiene más Controlar la red CAN con el pro-
maniobra principal. de un panel de maniobra, uno es bador CAN, ver las instruc-
siempre el panel principal. Este ciones de mantenimiento Equipo
panel se usa para, p. ej., cargar de servicio.
los parámetros, etc. El panel
principal es normalmente el pan-
el 1 (en el extremo izquierdo de
la cabina).
RAS automático
Tabla 7.7. Mensaje relativo a Auto-RAS

Se interrumpe Auto RAS. Brazos en Los brazos RAS no se han Reponer manualmente los bra-
posición incorrecta. desplazado o no funciona alguno zos a la posición correcta. Con-
de los sensores para la posición trolar los sensores de los brazos
de los brazos. RAS.
Auto RAS interrupción. Sin barra de No puede realizarse el empalme Colocar una barra de empalme
empalme en mordazas. debido a que no existe en las en las mordazas. Si ya existe
mordazas ninguna barra de em- una barra en las mordazas, con-
palme. Como alternativa, no fun- trolar el sensor de las mordazas.
ciona alguno de los sensores
para las mordazas.
Auto RAS interrupción. Barra de La recogida no puede realizarse Controlar que no existe una bar-
empalme en mordazas. debido a que ya existe una barra ra en las mordazas. Si no existe
de empalme en las mordazas. una barra, controlar los sensores
Como alternativa, no funciona al- de las mordazas.
guno de los sensores para las
mordazas.
74
Auto RAS interrupción. Carro en ------- Controlar y calibrar el sensor de
posición incorrecta. longitud para la posición del car-
ro. Controlar la velocidad de
avance.
Auto RAS interrupción. No se puede ------- Desenroscar manualmente el
desacoplar empalme delantero. empalme delantero y controlar
las roscas de la barrena.
Auto RAS interrupción. Error de en- ------- Controlar y calibrar el sensor de
roscado longitud para la posición del car-
ro.
ABC Total
Muchos de los mensajes relacionados con ABC Total son corres-
pondidos por un código que se muestra en el Registro de eventos.
Tabla 7.8. Mensajes relativos a ABC Total

Códi-
go Mensaje Causa/Explicación Medidas a tomar
2 Parada por colisión de brazo Riesgo de colisión con otro Modificar las secuencias para
brazo durante el autoposicio- el desplazamiento del brazo
namiento. en el plano de perforación.
3 Posición final no válida. La rot- El ángulo de rotación alimen- Modificar el ángulo de rot-
ación de avance solicitada resul- tado para el barreno seleccio- ación en el plano de perfo-
ta en riesgo de colisión nado ocasiona riesgos de ración.
colisión entre el dispositivo de
avance y el cuerpo del brazo.
4 Posición inicial no válida. El barreno del plano de perfo- -------
Posición calculada fuera del ración seleccionada está fu-
área de cobertura. era del área de cobertura del
brazo.
- Posición final no válida. Plano de El equipo perforador ha sido Desplazar el equipo perforad-
posicionamiento demasiado cer- colocado demasiado cerca or hacia atrás.
ca del equipo perforador. del material.
36 Posición final no válida. Posición Riesgo de colisión entre el Seleccione el número de bar-
solicitada dentro de zona ciega. dispositivo de avance y el cu- reno y vuelva a poner en mar-
erpo del brazo. cha Auto.
5 Brazo desactivado. Información de que se ha el- Activar el brazo en el menú
egido Auto sin este brazo. Auto .
6 Posición inicial no válida. Blo- El cilindro saliente no está en Desplace manualmente el cil-
queo avance >10 grados. la posición límite o está mal indro saliente a la posición
calibrado. terminal y vuelva a intentarlo.
Es posible que necesite cali-
brarse el cilindro.
7 Posición inicial no válida. Rot- ------- Gire manualmente el disposi-
ación de avance en zona no vál- tivo de avance a otra posición
ida y vuelva a poner en marcha
Auto.
75
Códi-
8 Posición inicial no válida. Blo- La dirección del dispositivo Posicionar manualmente el
queo >30 grados. de avance es más de 30 gra- dispositivo de avance a una
dos de la dirección actual del dirección cercana a la direc-
túnel. ción del túnel y volver a poner
en marcha Auto.
- Posición inicial no válida. -------- Desplazar manualmente el
Posición calculada fuera área de brazo más cerca del barreno
cobertura. y volver a poner en marcha
Auto.
- Posición inicial no válida. Plano No puede realizarse el auto- Aplicar manualmente la pun-
de posicionamiento demasiado posicionamiento debido a ta del dispositivo de avance
cerca del equipo perforador. que no existe espacio para el contra la roca y volver a pon-
desplazamiento de avance y er en marcha Auto. Si contin-
el telescopio del brazo. ua registrándose el error,
desplazar el equipo perforad-
or hacia atrás.
- Posición inicial no válida. Riesgo de colisión entre el Posicionar manualmente el
Posición calculada dentro de la dispositivo de avance y el cu- dispositivo de avance fuera
zona ciega. erpo del brazo. de la zona ciega y volver a
poner en marcha Auto.
- Posición inicial no válida. No puede calcularse la Desplazar manualmente el
posición inicial. La causa brazo y volver a poner en
puede ser, por ejemplo, que marcha Auto.
un barreno de contorno está
situado en la hilera a la zona
ciega para el brazo actual.
- Posición intermedia no válida. -------- Desplazar hacia adelante el
Posición calculada fuera área de desplazamiento del dispositi-
cobertura vo de avance y volver a poner
en marcha Auto.
9 Barrena fuera de punta. La medición de la longitud no Retroceder manualmente el
se ha puesto a cero durante equipo perforador a la
la puesta en marcha. posición límite trasero y con-
trolar que se ponga a cero la
medición de la longitud.
11, 12 Anclaje fallido. Ha fallado el anclaje de la Hacer un anclaje manual y
punta del dispositivo de volver a poner en marcha Au-
avance contra la roca. to.
14 Equipo perforador no alineado. Falta una alineación válida Realice la alineación.
para el autoposicionamiento.
15 Barreno ya perforado. El barreno seleccionado ya Seleccionar un nuevo bar-
ha sido perforado. Observar reno.
que también un barreno falli-
do es considerado como per-
forado.
16 Sin barreno en secuencia perfo- No existen barrenos en la Controlar la secuencia de
ración. secuencia de perforación perforación en el plano de
para el plano de perforación perforación.
seleccionado.
76
Códi-
17 Barreno no existente en la El barreno seleccionado no Controlar la secuencia de
secuencia de perforación para el existe en la secuencia de per- perforación en el plano de
brazo actual. foración para el brazo selec- perforación.
cionado.
18, 34 Frente inalcanzable. El brazo no llega a la roca du- Desplazar el equipo perforad-
rante el anclaje. or hacia adelante.
19 Perforación manual activada. Si ha comenzado el perfora- ------
do manual no se puede acti-
var Auto.
20 El carro no alcanza el extremo El carro no alcanza el ex- Controlar y calibrar el sensor
trasero. tremo trasero con el retorno de longitud.
de la perforadora.
21 Atasco perforación. El automátismo no puede sa- Intentar acabar de perforar
lir del atasco de perforación. manualmente el barreno.
22 Carro atascado en retorno. ------ Retroceder manualmente la
perforadora.
23 Sin movimiento del carro. Ajuste incorrecto de la Controlar los ajustes en el
presión de alimentación o flu- menú Avance, caudal y en
jo de alimentación. el menú Avance, presión .
26 Número máximo de atascos ex- El automatismo no puede Intentar acabar de perforar
cedido. acabar de perforar el barreno manualmente el barreno.
debido a repetidos atascos.
27 Sin contacto con roca. Ajuste incorrecto del Controlar el ajuste en el menú
parámetro “Incremento de Otros .
pres. amort. contacto roca”.
37 Auto ocupado. El programa está ocupado o Esperar un momento o reini-
existe un error de sincroniza- ciar en los casos necesarios
ción entre los módulos. el sistema RCS.
43 Error de posicionamiento de bra- Algún movimiento de algún Controlar el menú de actua-
zo. cilindro tarda demasiado ciones para el brazo en el cil-
tiempo o no llega a la indro saliente. Calibrar el
posición final deseada. cilindro.
Puede deberse a un calibra-
do incorrecto de, p. ej., el
desplazamiento del dispositi-
vo de avance o el teléscopio
del brazo. También puede
deberse a que el brazo está
anclado a la roca.
44 Número de barreno no elegido. No se ha elegido ningún Durante la perforación en
número de barreno al poner semiAuto, seleccionar un
en marcha semiAuto o tota- nuevo número de barreno.
lAuto. El barreno número 0 Durante la perforación en to-
(cero) no se considera como talAuto, este mensaje signifi-
ningún barreno. ca que el sistema considera
la secuencia como total-
mente perforada.
45 Rotación incorrecta al plano de El eje x del equipo perforador Colocar el equipo perforador
referencia (Z). se diferencia más de 10 gra- de manera que su eje longitu-
dos de la dirección leída para dinal quede paralelo a la di-
el túnel. rección del túnel.
77
Códi-
46 Distancia incorrecta al plano de El equipo perforador está Desplazar el equipo perforad-
referencia. colocado demasiado cerca or hacia atrás.
de la pared de roca. Se re-
ducen así las posibilidades
para el autoposicionamiento.
47 Solicitud movimiento en secuen- Ha fallado la comunicación Volver a poner en marcha
cia incorrecta. interna del sistema. Auto y seleccionar en los ca-
sos necesarios un nuevo bar-
reno.
55 Supervisor de área activado. Se ha detenido el automatis- Controlar que nadie se en-
mo debido a que se ha activa- cuentre dentro de la zona de
do algún supervisor de área. trabajo del equipo perforador
y volver a poner en marcha
Auto.
Bomba de drenaje
Tabla 7.9. Mensaje relativo a la bomba de drenaje

Bomba de drenaje no en marcha. ------ Solicitar la asistencia de un elec-
tricista autorizado.
Bomba de drenaje, sobrecarga. ------ Solicitar la asistencia de un elec-
Bomba de drenaje, piloto dañado. ------ Solicitar la asistencia de un elec-
Avería de masa, bomba de drenaje. ------ Solicitar la asistencia de un elec-
78
8. Posicionamiento
Brazo y dispositivo de avance

3 4 5
1
2
1250 0076 02
1 Cilindros traseros del brazo

2 Unidad de telescopio
3 Cilindro saliente del dispositivo de avance
4 Cilindros delanteros del brazo
5 Dispositivo de giro
6 Cilindro saliente
Figura 8.1. Brazo y dispositivo de avance
Panel de maniobra
Seguridad
ADVERTENCIA
Las palancas pueden entrar fácilmente en movimiento.
Un movimiento desintencionado de la palanca puede

ocasionar daños personales graves.
El panel de maniobras NO deberá utilizarse como superficie
para colocar objetos.
1250 0050 44
79
Vista general
A E C B F
1250 0035 15
H D A D H E B D C
A Palanca izquierda del brazo
C Palanca derecha del brazo
D Grupo de botones
F Pantalla
G Portarjeta de PC
Figura 8.2. Panel de maniobra
Las palancas de maniobra, de tipo "joystick", tienen un contacto de

basculación que posibilita distintas funciones de la palanca en cada
dirección. El brazo cuenta con un sistema de paralelismo hidráu-
lico del avance, lo que significa que todos los barrenos pueden ser
perforados de modo que queden paralelos entre sí. Para los cilin-
dros se utiliza un sistema de marcación basado en colores. Cada
cilindro ha sido marcado con un color propio. El mismo color
marca la palanca correspondiente a la maniobra de cada cilindro.
Esto simplifica el aprendizaje, y facilita elegir directamente la
dirección correcta con la palanca correspondiente. La velocidad de
movimiento de los cilindros es proporcional al recorrido que rea-
liza la palanca. De esta manera, el brazo siempre puede manio-
brarse con suavidad y precisión.
80
Maniobra
Seguridad
PRECAUCIÓN
Comprobar que no exista ninguna persona dentro
del radio de trabajo del brazo antes de ponerlo en
marcha.
Comprobar que el equipo esté elevado con los
gatos.
1250 0034 47
Accionamiento diesel
Nota
Para accionamiento diesel, ver las instrucciones de funciona-
miento Desplazamiento: Maniobra.
Activar y desactivar el brazo
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
Figura 8.3. Grupo de teclas izquierdo.
81
Nota
Si el equipo perforador cuenta con un panel de operador, sólo se
puede realizar la activación y el posicionamiento de un brazo por
vez, pero si el equipo perforador cuenta con dos paneles de opera-
dor, se pueden activar y posicionar simultáneamente dos brazos.
1. Los brazos se activan mediante:
a. pulsando el botón (1) para el brazo izquierdo.
El botón (1) se enciende para indicar que está activo el

brazo izquierdo.
Cuando se activa el brazo también se pone en marcha la
bomba hidráulica izquierda, lo cual se indica ya que se
enciende el botón (6).
b. pulsando el botón (3) para el brazo derecho.
El botón (3) se enciende para indicar que está activo el

brazo derecho.
Cuando está activo el brazo también se pone en marcha la
bomba hidráulica derecha, lo cual se indica ya que se
enciende el botón (8).
2. El brazo se desactiva pulsando el botón de brazo actual, es decir
el botón (1) o el botón (3).
3. La bomba hidráulica se desconecta pulsando el botón de la

bomba hidráulica actual, es decir el botón (6) o el botón (8).
Nota
Si no se registra ningún movimiento antes de haber transcurrido
40 segundos contados tras haber realizado la activación, se des-
acopla el funcionamiento de las palancas y debe volverse a reacti-
var el brazo.
Elevación y giro del brazo

Para la elevación y basculamiento del brazo se usa la palanca dere-
cha sin activar el botón de basculamiento.
Nota
Para obtener barrenos paralelos, el dispositivo de avance deberá
encontrarse en la posición horizontal (cilindro saliente totalmente
introducido).
82
Figura 8.4. Elevación y giro del brazo
Giro e inclinación del dispositivo de avance

Para el giro y la inclinación del dispositivo de avance se utiliza la
palanca derecha. Se deberá presionar la parte superior o la inferior
del botón de basculación, y mantener la presión, durante el movi-
miento de la palanca.
1250 0048 75
Figura 8.5. Giro e inclinación del dispositivo de avance
83
Rotación y desplazamiento de avance
Para la rotación y el desplazamiento de avance, se utiliza la
palanca izquierda con el botón de basculación desactivado.
Cuando se vaya a colocar el dispositivo de avance contra la roca,

se utilizará el desplazamiento de avance.
1250 0050 35
Figura 8.6. Rotación y desplazamiento de avance
Cilindro saliente y telescopio de brazo

Para la maniobra del cilindro saliente y del telescopio del brazo se
utiliza la palanca izquierda. Se pulsan las partes superior e inferior
del botón de basculación, y deberán mantenerse pulsadas durante
el movimiento de la palanca.
84
1250 0050 36
Figura 8.7. Cilindro saliente y telescopio de brazo
Posición de transporte
1250 0034 38
Figura 8.8. Posición del dispositivo de avance y del brazo antes

del transporte
1. Maniobrar la perforadora a la posición límite trasera en el dis-

positivo de avance. Ver las instrucciones de funcionamiento
Perforación.
2. Maniobrar el dispositivo de avance hasta su posición límite tra-

sera en el cilindro de desplazamiento de avance.
3. Girar el dispositivo de avance hasta que el eje de fijación del

soporte de avance se encuentre en posición vertical.
85
Laboreo en bancos
Figura 8.9. Laboreo en bancos
1. Gire el dispositivo de avance 180°.
2. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición ver-

tical.
3. Dirija el brazo.
4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.
Laboreo en galerías transversales
Figura 8.10. Laboreo en galerías transversales
2. Bascule el dispositivo de avance 90°.
3. Eleve o descienda el brazo hasta la posición adecuada.
86
Laboreo en techos
Figura 8.11. Laboreo en techos
1. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición ver-

tical.
3. Dirija el brazo.
87
9. Perforación
Medio ambiente
Medidas a tomar antes de la perforación
Conecte la electricidad
Batería
1. Conecte la tensión al equipo perforador llevando el desconecta-
dor de baterías (S300) a la posición (1).
S300
1250 0098 80 1
Red eléctrica
1. Compruebe que la tensión de la toma de la pared se ajuste al
equipo de perforación.
2. Conecte el equipo perforador a la red eléctrica
a. Conecte el cable eléctrico a la red eléctrica.
88
b. Controle que el cable eléctrico esté bien fijado a la pared.
3. Acople el armario eléctrico:
a. Girar el interruptor principal del armario eléctrico a la posi-

ción (1).
b. Controlar que se encienda la lámpara de indicación del arma-

rio eléctrico para la “tensión conectada”.
c. Controlar que funcionen las todas lámparas de indicación del

armario eléctrico, presionando el botón para prueba de lám-
paras.
Si no se enciende alguna de las lámparas de indicación, se

deberá examinar la causa.
d. Llevar el interruptor de motor del armario eléctrico (uno, dos
o tres unidades) en la posición (1).
Sistema RCS
1. Conecte la tensión al sistema RCS:
a. Pulsar el botón (1) situado en el techo delante de la plaza del

operador del equipo perforador.
Figura 9.2. Desconectador de ordenador
b. Controle que el sistema RCS se pone en marcha de la manera

correcta.
Acople el agua
1. Controle que esté limpia la manguera de agua. Use aire compri-
mido para limpiar la manguera de agua del posible barro.
89
2. Acople la manguera de agua a la toma de agua (4).
3
1
2 4
1250 0020 60 5
1 Espita de drenaje
2 Toma de drenaje
3 Espita principal
4 Toma de agua
5 Colador
Figura 9.3. Toma de agua
Controles
1. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenar
en caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sis-
tema hidráulico: Cambio de aceite.
2. Controlar el nivel de aceite en el depósito del aceite lubricante,

y rellenar en caso necesario.
Colocación del equipo perforador

Cuando se va a volver a reposicionar el equipo perforador es
importante que se coloque en el sentido de dirección correcto para
el túnel. Vea la seguridad bajo Estabilidad del equipo perforador.
1. Desplace el equipo perforador hasta el lugar en que vaya a reali-

zarse la perforación, perpendicular al material situado en el cen-
tro del lateral del túnel, paralelo al sentido de la perforación.
Los brazos deberán poder ser maniobrados de manera que
sobrepasen la roca más saliente del lateral.
2. Coloque el equipo perforador sobre los gatos. Comience con los

gatos delanteros y seguidamente con los traseros hasta que el
equipo perforador quede nivelado (vea el nivel de burbuja en la
cabina).
Es de la mayor importancia que:

• el equipo perforador se eleve para que ninguna rueda quede
en contacto con el suelo.
• el equipo perforador quede firme durante la perforación
para evitar que se modifique la orientación.
90
3. Ajustar la dirección de cada brazo según las directrices del ins-
talador. Ver las instrucciones de funcionamiento Posiciona-
miento.
4. El equipo perforador está ahora preparado para realizar la perfo-

ración.
Perforación
Seguridad
ADVERTENCIA

1250 0050 44
Panel de maniobra
A E C B F
1250 0035 15
H D A D H E B D C
A Palanca de posicionamiento
C Palanca de posicionamiento
D Grupo de botones
F Pantalla
G Lector para tarjeta de PC
H Palanca de manejo de barras (opción: RAS)
91
Palanca de perforación
Las distintas fases se describen más adelante en este manual.
5 6
7
4
3
8
2
1
1250 0098 81 9
1 Rotación a la izquierda
2 Barrido
3 Percusión
4 Si se pulsa la parte inferior del botón de basculación, se interrumpe la per-
foración.
5 Comienza la perforación automática
6 Avance hacia adelante
7 Si se pulsa la parte superior del botón de basculación se interrumpe la per-
foración.
8 Rotación a la derecha
9 Retroceso
Figura 9.5. Disposición de las funciones de la palanca de perfora-
ción
Ajustes para la perforación
Menús de selección directa

Para poder leer o modificar los valores de los distintos menús dedi-
cados a perforación, el operador deberá activar el menú correspon-
diente con ayuda de los botones de selección directa (14) y (25). A
continuación presentamos una descripción de los dos menús de
selección directa:
92
Perforación
1. Pulsar el botón (14).
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
2. En la pantalla aparecen la presión de rotación, la presión de per-

cusión, presión de avance, presión de amortiguación, presión
del agua, presión de rotación leída y si el agua está conectada o
desconectada. Desde aquí puede además seleccionarse el tipo
de broca. Cuando se cambie el tipo de broca, este dato deberá
ser indicado al ordenador para obtener la correcta velocidad de
rotación.
Para los equipos perforadores con la perforadora COP 1432 se

muestra también la contrapresión de percusión simbolizada con
una figura de una perforadora.
Figura 9.7. Perforación
93
• Para cambiar de broca: Pulse el botón ENTER para que apa-
rezca un menú tipo cortina. Utilice seguidamente las teclas de
flecha hacia arriba/hacia abajo (en la pantalla) y seleccione el
tipo de broca deseado. Confirme su elección con el botón
ENTER.
• Lectura de la presión de rotación: Llevar la palanca de perfora-
ción (B) hacia la izquierda, y mantenerla en ella durante X
segundos. (El tiempo que tarda la lectura de la presión de rota-
ción se ajusta en el sistema RCS, ver las instrucciones de man-
tenimiento Sistema de regulación. ) El sistema RCS lee
entonces la presión de rotación al ralentí, y ajusta RPCF* y la
protección antiatascos basándose en el valor leído. La lectura de
la presión de rotación debe sobre todo realizarse estando frío el
aceite, y repetirse seguidamente a intervalos periódicos hasta
que el aceite haya alcanzado la temperatura de funcionamiento
normal.
Parámetros
1. Pulsar el botón (25).
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
94
2. Aquí aparecen los ajustes que pueden realizarse durante la per-
foración:
Figura 9.9. Parámetros
• Para cambiar de broca: Desplácese con las teclas de flecha

hacia arriba/hacia abajo hasta que quede marcada la casilla
correspondiente al tipo de broca, y pulse el botón ENTER para
que aparezca un menú estilo cortina. Utilice seguidamente las
teclas de flecha hacia arriba/hacia abajo para seleccionar el tipo
de broca deseado. Confirme su elección con el botón Enter.
• Presión de avance, perforación: Para modificar la presión de
avance: Desplazarse con las teclas de flecha hacia arriba/hacia
abajo hasta que se marque el valor correspondiente a la presión
de avance, y pulsar la tecla Enter. Utilizar seguidamente las
teclas de flecha hacia arriba/hacia abajo/hacia la izquierda/hacia
la derecha para ajustar el valor deseado, confirmándolo después
con Enter.
• RPCF: Seleccionar RPCF* conexión/desconexión: Despla-
zarse con las teclas de flecha hacia arriba/hacia abajo hasta que
se marque la casilla correspondiente a RPCF* y pulsar la tecla
ENTER. Seleccionar con las teclas de flecha si RPCF* deberá
estar conectado o desconectado, confirmando la selección con
Enter.
• Autorrociado de aire: Seleccionar rociado automático de
aire, conexión/desconexión: Desplazarse con las teclas de fle-
cha hacia arriba/hacia abajo hasta que se marque la casilla dedi-
cada al rociado automático de aire, y pulsar la tecla Enter.
Seleccionar con las teclas de flecha si el rociado automático de
aire deberá estar conectado o desconectado, y confirmar con
Enter.
95
• Tiempo, rociado de aire: Para ajustar el tiempo que durará el
rociado de aire: Desplazarse con las teclas de flecha hacia
arriba/hacia abajo hasta que se marque Tiempo rociado de aire,
y pulsar Enter. Utilizar seguidamente las teclas de flecha hacia
arriba/hacia abajo/hacia la izquierda/hacia la derecha para ajus-
tar el valor deseado, confirmar con Enter.
• Neblina de agua (opción): Seleccionar esta función si el
medio de rociado deseado es la neblina de agua (rociado de aire
con agua).
• Tiempo, rociado de aire RAS (opción): Ajustar el tiempo
que durará el rociado de aire cuando está activado RAS (equipo
de empalme de varilla).
• Funcionamiento de emergencia RAS (opción): Con esta
función activada se pueden desacoplar temporalmente los sen-
sores dedicados a los brazos RAS, de manera que también se
pueda perforar aunque alguno de los sensores sea defectuoso. El
sensor defectuoso deberá ser cambiado cuanto antes.
• Oper. de emerg. sensor longitud: Si no se pone a cero auto-
máticamente la posición del carro de la perforadora en la posi-
ción límite trasera, se deberá conectar y desconectar una vez el
funcionamiento de emergencia. Después de ello puede ponerse
manualmente a cero la perforadora en la posición límite trasera,
manteniendo la palanca de perforación hacia atrás durante 2
segundos.
• Prof. de barreno requerida: Seleccione aquí la profundidad
de perforación deseada. La profundidad de perforación se basa
en el plano de referencia, que también se selecciona desde aquí
(se utiliza Roca = la roca como plano de ref., Plano Ref. =
número de sección seleccionado como plano de ref., Plano de
Perforación = profundidad de perforación del plano de perfora-
ción). Desplácese con las teclas de flecha hacia arriba/hacia
abajo, hasta que queden marcadas las casillas correspondientes
a ¿Desea seleccionar uno nuevo?, y pulse el botón Enter. Utilice
después las teclas de flecha hacia arriba/hacia abajo/a la
izquierda/a la derecha para seleccionar el valor deseado. Con-
firme con el botón Enter.
• Tipo de perforación: Aquí se selecciona el tipo de perfora-
ción que va a realizarse (Inyección, Disparo).
• Modo emergencia, aceite lubricante (opción): Con esta fun-
ción activada puede evitarse temporalmente que la perforación
se detenga en caso, p. ej., de que sea defectuoso alguno de los
sensores dedicados al aceite lubricante. El sensor defectuoso
deberá ser cambiado cuanto antes.
• Registro MWD (opción): Con esta función activada se regis-
tra un determinado número de parámetros respecto a cada uno
de los barrenos perforados. El intervalo con que se realiza el
registro es ajustable. Cuando está activado el registro MWD, el
símbolo del brazo se dibuja en la imagen del plano de perfora-
ción con anillos dobles. Los datos que se registran son: presión
96
de percusión, presión de avance, presión de rotación, régimen
de rotación, presión de amortiguación, presión del agua, caudal
de agua.
- Comprobar que exista una tarjeta de registro en la pantalla.
- Activar MWD poniendo la función en "ON" y determinando
el intervalo entre los registros, indicando una distancia en
cm. El símbolo del brazo es dibujado con anillos dobles en la
imagen del plano de perforación.
- Desconectar el registro MWD cuando no vaya a utilizarse.
• RAS auto activada (opción): Con esta función activada se
conecta el automatismo dedicado a RAS. El equipo perforador
perfora y empalma automáticamente la varilla adicional colo-
cada en los brazos RAS.
• Láser (opción): Conecta y desconecta el láser de calibrado.
• Bomba drenaje (opción): Seleccionar la conexión/desco-
nexión de la bomba de drenaje. Desplazarse con la teclas de fle-
cha hacia arriba/hacia abajo hasta la casilla para la bomba de
drenaje, marcarla y pulsar ENTER. Seleccionar con la teclas de
flechas si la bomba va a estar conectada o desconectada y pulsar
el botón ENTER.
• Limpieza, broca (opción): Con esta función activada, la
broca se limpiará automáticamente. Si la broca queda obturada,
la máquina de perforación retrocederá ligeramente y, a conti-
nuación, se activará la percusión durante unos momentos. Si la
broca queda desatascada, la perforación continúa automática-
mente. Si la broca no queda limpia después de dos intentos, la
perforación se desconecta.
El tiempo de limpieza, esto es, el tiempo en que debe estar
conectada la percusión, es ajustable, ver instrucciones de man-
tenimiento Sistema de regulación.
• BMHT, viga disp. avance (opción): Si se activa la función,
funcionará la etapa inferior de la viga del dispositivo de avance.
La etapa inferior se acciona entonces desplazando la palanca de
perforación hacia adelante o hacia atrás al mismo tiempo que se
mantiene apretado el botón de la palanca. Si la función no está
activada, la etapa inferior no funcionará, lo que es preferible al
perforar con barras de perforación cortas.
* RPCF = Rotation Pressure Control Feed (El avance el contro-
lado por la presión de rotación).
97
Emboquillado
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
1. Seleccionar brazo botón (1) ó (3).
2. Colocar la punta del dispositivo de avance contra la roca con el

desplazamiento del dispositivo de avance. Ver las instrucciones
de funcionamiento Posicionamiento.
1250 0037 84
Figura 9.11. Palanca de perforación (B) izquierda
3. Poner en marcha la rotación y el rociado, llevando la palanca de

perforación (B) hacia la izquierda.
1250 0037 85
Figura 9.12. Palanca de perforación (B) izquierda adelante
4. Poner en marcha la percusión y el avance con presión reducida,

llevando la palanca (B) lentamente hacia adelante en su posi-
ción izquierda. La presión de avance es proporcional a la
98
carrera de la palanca. (Si falla el emboquillado, la palanca de
maniobra deberá ser llevada hacia atrás y volver a intentarse el
emboquillado).
Perforación plena
1250 0037 85
Figura 9.13. Palanca de perforación (B) izquierda adelante
1. Cuando ha finalizado el emboquillado, se lleva la palanca de

perforación hacia adelante hasta llegar a su posición delantera
izquierda, y se mantiene allí durante un mínimo de 2 segundos.
Comienza entonces automáticamente la perforación.
Bloqueo de la perforación de emboquillado

En condiciones que impliquen rocas difíciles, puede utilizarse el
bloqueo de emboquillado.
1. Es posible bloquear la perforación con presión de emboquillado

pulsando durante el emboquillado manual el botón (21), situado
en el kit de botones. (Se enciende el botón.)
Si está bloqueada la perforación en la perforación de emboqui-

llado, deberá volver a pulsarse el botón (21) (se apaga el
botón), pasando entonces la perforación a automatismo total.
Para interrumpir la perforación
1250 0022 58
Figura 9.14. Contacto basculante de la palanca de perforación
99
1. La perforación se interrumpe pulsando las partes superior o
inferior del contacto de basculación en la palanca.
1250 0037 86
Figura 9.15. Palanca de perforación (B) hacia el operador
2. Hacer retroceder al carro con la palanca de perforación (B), lle-

vando esta palanca hacia el operador.
3. Reposicione el brazo y realice un nuevo emboquillado.
4. Si la presión del agua desciende por debajo de 2 bar, o si la

broca/barra está obturada, se interrumpe el ciclo de perforación.
En la pantalla aparece un a indicación de error. Una vez repa-
rado, el mensaje de error se confirma con el boton Escape.
Barreno ya perforado
1. Cuando la perforadora alcanza su posición límite delantera se
detiene automáticamente la percusión y el agua de rociado,
comenzando seguidamente el retroceso.
Si se ha seleccionado el rociado de aire después del barreno ya

perforado, se detiene durante algunos segundos la perforadora
en la posición límite delantera y se limpia con aire el barreno
antes de retornar a su posición límite trasera.
El rociado de aire también puede seleccionarse manualmente
con el botón 7, p.ej. cuando la perforadora no ha alcanzado la
posición límite delantera.
2. Cuando la perforadora llega a su posición límite trasera se
deberá pulsar la parte superior o inferior del contacto de bascu-
lación de la palanca para finalizar el ciclo de perforado, dete-
niéndose también entonces la rotación.
3. Posicionar hasta el próximo agujero y realizar un nuevo embo-

quillado.
100
Cambio de la broca
Seguridad
PRECAUCIÓN
Piezas móviles.
Riesgo de daños personales, se pueden adherir

las vestimentas.
Desconecte la rotación de la perforadora cuando
cambie la barrena.
Desconecte las bombas hidráulicas si la plaza del
operador queda sin vigilancia.
1250 0022 30
Descripción, cambio de la broca
N.B.
No ponga nunca en marcha la percusión cuando la broca está al
aire sin ningún tipo de contraapoyo.
1. Interrumpir el perforado justo antes de que el barreno quede

listo pulsando la parte inferior del contacto de basculación en la
palanca.
2. Lleve la palanca recta hacia adelante, sólo avance hasta que la

broca haga presión contra la roca.
3. Poner en marcha la percusión y el rociado con el botón (4)

durante 3-5 segundos.
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
4. Retroceda la perforadora hasta su posición trasera llevando la

palanca hacia el operador sin girarla.
101
5. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una
nueva.
Control durante la perforación
Seguridad
PRECAUCIÓN
Si se observa alguna incorrección en los sistemas
hidráulico, de aire o eléctrico al realizar la
perforación, se deberá solicitar la asistencia
del personal de servicio.
No experimente con el sistema.
Las averías sencillas pueden generar averías más
graves con riesgos de daños personales.
1250 0022 17
ADVERTENCIA
Nunca realice trabajos de mantenimiento cuando
está en marcha la perforadora.
Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese que

estén despresurizados los sistemas hidráulico,
de agua y de aire, así como que esté sin tensión
el sistema eléctrico.
1250 0023 85
Perturbaciones en el funcionamiento
Si el sistema se comporta incorrectamente durante la perforación,
pruebe poniendo en marcha el sistema RCS, vea las instrucciones
de funcionamiento Sistema de perforación: Reinicio del sistema de
perforación. Si la avería continua, sírvase ponerse en contacto con
el personal de servicio.
102
Perforadora
1. Controlar que la cubierta de goma (A) esté montada en el adap-
tador de la perforadora durante la perforación orientada hacia
arriba.
Figura 9.17. Cubierta de goma
2. Ver el esquema de mantenimiento Perforadora de roca.
Presión y caudal
1. Controlar la presión y el caudal en el menú Perforación .
Figura 9.18. Menú Perforación
2. Observar también las posibles indicaciones de error en el campo

de estado del menú, en la parte extrema inferior y los posibles
mensajes de texto.
Aceite de lubricación y aceite hidráulico
• Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenar

en caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sis-
tema hidráulico: Cambio de aceite.
103
• Controle la temperatura del aceite hidráulico en el termómetro
del depósito de aceite hidráulico. La temperatura deberá ser de
30-60 °C durante el perforado constante.
• Controlar que exista aceite en el depósito de aceite lubricante, y

rellenar en caso necesario.
Mangueras y acoplamientos
1. Controlar que no vibren anormalmente las mangueras de percu-
sión conectadas a la perforadora. En caso de hacerlo, no fun-
ciona correctamente el acumulador de la perforadora. Detener
inmediatamente la perforación y controlar o cambiar el acumu-
lador. Ver las instrucciones de mantenimiento Perforadora de
roca.
2. Controle que no se adhieran o enganchen las mangueras.
3. Controlar que no existan fugas en las mangueras y acoplamien-

tos. Apriete o cambie los acoplamientos y mangueras con fugas.
Medidas a tomar después de la perforación
Seguridad
ADVERTENCIA
Las perforadoras pueden ponerse accidental-
mente en movimiento al poner en marcha el
motor diesel.
Puede ocasionar lesiones personales graves.
Compruebe que las palancas de avance de

las perforadoras se encuentran en posición
neutra antes de poner en marcha el motor
diesel, así como cuando haya finalizado la
perforación.
1250 0064 57

Con temperaturas cercanas o por debajo de 0°C se deberá drenar el
sistema de agua, ver las instrucciones de funcionamiento Control
diario.
104
10. Plataforma de servicio, opción
Ámbitos de utilización
1250 0070 42
Figura 10.1. Plataforma de servicio
La plataforma de servicio sólo deberá utilizarse como plataforma

de trabajo para personas bajo techo seguro, y está prohibido utili-
zarla para otra finalidad. No deberá ser utilizada como grúa eleva-
dora.
Cuando se usa la plataforma deberán evitarse los golpes de la

misma con otros equipos o con las paredes del túnel, debiéndose
también evitar presionar el brazo y la plataforma contra otros obje-
tos. Si se han producido golpes según lo anterior, se deberán con-
trolar minuciosamente la estructura y las soldaduras, y repararse
los posibles daños antes de volver a poner en funcionamiento la
plataforma.
Atlas Copco no se responsabiliza de las lesiones personales ocasio-

nadas por la maniobra o uso incorrectos, o por la caída de piedras.
105
Seguridad
! ADVERTENCIA
No deberá excederse la carga máxima para cada
tipo de plataforma.
Todo el equipamiento extra que se monta en la

plataforma ocasiona una disminución del peso
máximo equivalente a los kilogramos montados.
La carga máxima indicada para la plataforma incluye

el peso de las personas que ocupan la plataforma.
Si la carga de la plataforma se acerca a la carga

máxima, el peso deberá estar distribuido
uniformemente por toda la plataforma.
1250 0036 71
PRECAUCIÓN
Cuando se utiliza una plataforma de servicio siempre
deberá encontrarse, como mínimo, una persona
cerca de la misma, aunque no sobre la plataforma,
para ayudar en caso de, por ejemplo, un corte de
corriente.
Las patas de apoyo deberán estar desplegadas y
las ruedas totalmente descargadas.
No se pueden realizar operaciones de perforación

al mismo tiempo que se utiliza la plataforma.
1250 0037 83
106
Maniobra desde el equipo perforador
Panel de maniobra
A E C B F
1250 0035 15
H D A D H E B D C
C Palanca derecha del brazo + Plataforma de servicio
D Grupo de botones
F Pantalla
G Portatarjeta PCMCIA
Figura 10.2. Panel de maniobra.
Las palancas de maniobra, que pertenecen al tipo "joystick", tienen

un contacto de basculación que posibilita distintas funciones en
cada dirección.
Para activar la plataforma de servicio
Nota
Para el accionamiento diesel, ver las instrucciones de funciona-
miento Desplazamiento: Maniobra con accionamiento diesel .
Si no se registra ningún movimiento antes de haber transcurrido
40 segundos tras la activación, se desacoplan las funciones de las
palancas y la plataforma debe volver a ser activada.
• Active un brazo pulsando el botón 1 (brazo izquierdo) ó el
botón 3 (brazo derecho), en el grupo de botones. Se pone así
además en marcha la bomba hidráulica.
107
• Active la plataforma de servicio pulsando el botón 34 en el kit
de botones. Se enciende el botón y muestra que está activa la
plataforma de servicio. Si se vuelve a pulsar el botón 34 se des-
activa la plataforma de servicio.
31 32 33 34 35
36 37 38 39 40
41 42
43 44
45 46
1250 0048 73
Figura 10.3. Grupo de botones derecho.
• Para conmutar entre el brazo y la plataforma de servicio. Ejem-

plo: El brazo 1 está activo (se encienden los botones 1/6)
- Pulse el botón 34 (se apaga el botón 1 y se enciende el 34)
- La plataforma de servicio está ahora activa.
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
Maniobra
Funciones
Desde el panel de maniobra se pueden regular las funciones
siguientes:
• Elevación /descenso, así como giro lateral de la plataforma
108
• Desplegado y replegado del dispositivo telescópico, así como
basculación de la plataforma.
Elevación, descenso y giro lateral

Durante la elevación, descenso y giro de la plataforma de servicio
se usa la palanca derecha en el panel de maniobra. El botón de bas-
culación en el lado delantero de la palanca deberá estar desacti-
vado.
1250 0006 77
Figura 10.5. Elevación, descenso y giro.
Telescopio replegado/desplegado y basculamiento hacia adelante/hacia atrás

Para la maniobra del telescopio del brazo y cilindro de bascula-
miento, se usa la palanca derecha del panel de maniobra. Deberá
estar presionada la parte superior o inferior del botón de bascula-
miento.
1250 0006 78
Figura 10.6. Telescopio replegado/desplegado y basculamiento

hacia adelante/hacia atrás.
109
Maniobra desde la plataforma de servicio
Panel de maniobra
1
2
3
1250 0070 55
2 Puesta en marcha/parada de la bomba
3 Palanca de maniobra con botón
Figura 10.7. Panel de maniobra de la plataforma de servicio
La palanca de maniobra, que es de tipo joystick, tiene un botón (3)

que posibilita que la palanca tenga dos funciones en cada sentido.
Para activar la plataforma de servicio
Nota
Para el accionamiento diesel, ver las instrucciones de funciona-
miento Desplazamiento: Maniobra con accionamiento diesel .
• Poner la bomba en marcha con el botón (2).
• La plataforma de servicio está siempre activa cuando se utiliza
esta palanca.
Nota
Cuando la maniobra se realiza desde el cesto, se desacopla la
posibilidad de maniobrar desde la cabina.
Maniobra
Funciones
Desde la plataforma de servicio se pueden regular las funciones
siguientes:
• Elevación /descenso, así como giro lateral de la plataforma
110
• Desplegado e replegado del dispositivo telescópico, así como
basculación de la plataforma.
Elevación, descenso y giro lateral

Para la elevación, descenso y el giro de la plataforma de servicio,
el botón de basculamiento del lado delantero de la palanca deberá
estar desactivado.
1250 0006 79
Figura 10.8. Elevación, descenso y giro
Telescopio replegado/desplegado y basculamiento hacia adelante/hacia atrás

Para replegar o desplegar el telescopio y para inclinar el cesto,
deberá estar presionado el botón situado en la parte superior de la
palanca cuando se inicia un movimiento de la misma.
1250 0006 80
Figura 10.9. Telescopio replegado/desplegado e inclinación del

cesto
111
Parada de emergencia
En caso de parada de emergencia

Las paradas de emergencia del cesto y del panel de maniobra inte-
rrumpen todas las funciones del equipo perforador. Una vez
repuesta la parada de emergencia, deberá reponerse el interruptor
principal dedicado a la parte de fuerza si se acciona el equipo per-
forador con tensión de red. Ver las instrucciones de funciona-
miento Sistema eléctrico.
Maniobra de emergencia
En casos excepcionales, la parada de emergencia de la plataforma
de servicio puede ser desacoplada.
Nota
El desacoplamiento de esta parada de emergencia sólo deberá ser
realizado en situaciones de emergencia que requieran ayudar al
personal que se encuentre en la plataforma de servicio.
A50
1250 0061 65
Figura 10.10. Puenteado de la parada de emergencia
1. Conectar un puente entre las regletas 5 y 85 del armario eléc-

trico A50, ver la ilustración de arriba.
2. Reponer el interruptor del armario eléctrico.
3. Hacer bajar la plataforma de servicio.
4. Desmontar el puenteado tendido entre las regletas 5 y 85.
5. Controlar el funcionamiento de la parada de emergencia.
112
11. Perforación con empalme, opción
Equipo para perforación con empalme
B C D
A
1250 0036 37
A Brazos RAS con mordazas

B Varilla de extensión
C Varilla de perforación
D Portabarrena hidráulico BSH 110
Figura 11.1. Dispositivo de avance con equipo para perforación
con empalme
El equipo de perforación con empalme está disponible en distintas

ejecuciones:
• Portabarrena hidráulico BSH 110. Portabarrena que puede

abrirse para permitir la colocación y la extracción de varillas de
empalme.
• RAS (Rod Adding System) con portabarrena hidráulico BSH
110 y dos brazos RAS con garras de mordaza para colocar y
extraer varillas de empalme. Los brazos RAS se regulan con
una palanca en el panel del operador.
• Auto-RAS (Rod Adding System) con portabarrena hidráulico
BSH 110 y dos brazos RAS con garras de mordaza. Auto-RAS
permite empalmar de forma automática una varilla, perforar
hasta una profundidad de taladro determinada y extraer de
nuevo la varilla. Auto-RAS sólo puede utilizarse en equipos de
perforación ABC Total.
113
Panel de maniobra
A E C B F
1250 0035 15
H D A D H E B D C
A Palanca de brazo
C Palanca de brazo
D Grupo de botones
F Pantalla
Las palancas de maniobra, las cuales son del tipo joystick, tienen
un contacto basculante que hace que la palanca tenga tres funcio-
nes en cada dirección.
114
Grupo de botones
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
E Tecla Enter
4 Percusión y rociado de agua
11 Abrir el portabarrena
12 Cerrar el portabarrena
25 Elección directa Parámetros
31 32 33 34 35
36 37 38 39 40
41 42
43 44
45 46
1250 0048 73
37 Perforación de empalme
42 Botón automatismo-total
44 Botón semi-automatismo
46 Botón perforación-auto
Figura 11.4. Grupo de botones, lado derecho
115
Maniobra
Seguridad
Empalme manual de varilla
Medidas preparatorias
1. Extraer el perno en el portabarrena intermedio según lo
siguiente:
a. Soltar el pasador (6).
1250 0061 59 7
Figura 11.5. Portabarrena intermedio
b. Desmontar el perno (5).
c. Fijar el perno en el soporte (7).
116
2. Cambiar el casquillo delantero del portabarrena por uno de la
dimensión correcta de manera que el empalme entre las varillas
pueda pasar sin dificultades.
3. Activar la perforación empalmada en el panel de maniobra con

el botón (37). Esto evita el retorno automático de la perforadora
y activa al mismo tiempo las funciones de enroscado y desen-
roscado en al palanca de perforación (B).
4. Si el equipo perforador está equipado con control de con-

torno:
a. Controlar que el tipo de perforación y la profundidad del

barreno sean los deseados en el menú de selección directa
Parámetros, botón (25).
b. Modificar también el tipo de broca en el menú directo Pará-

metros para obtener los ajustes correctos para la perforación,
presión de percusión, presión de avance y régimen de rota-
ción.
Perforación y empalmado
1. Cerrar en los casos posibles el portabarrena con el botón (12) y
perforar la primera varilla.
El portabarrena debe abrirse manualmente con el botón (11)

antes de que la perforadora llegue a la posición terminal. Si el
equipo perforador está equipado con control de contorno, el
portabarrena se abre automáticamente cuando la perforadora
llega a la posición del carro "Abrir portabarrenas".
Cuando la perforadora llega a la posición más adelantada se
detiene el avance y se para la rotación. La percusión sigue en
marcha durante algunos segundos para soltar el empalme entre
el adaptador y la varilla.
2. Cerrar el portabarrena con el botón (12). Desenroscar el adapta-

dor de la varilla. Pulsar el botón de basculación inferior en la
palanca (B) de manera que se active el avance y la rotación para
el desenroscado.
3. Retroceder la perforadora para que exista lugar para una nueva

varilla. Enroscar manualmente la nueva varilla a la que ya se ha
perforado.
4. Enroscar el adaptador a la nueva varilla. Pulsar el botón de bas-

culación inferior en la palanca (B) de manera que se active el
avance y la rotación para el roscado.
5. Abrir el portabarrena con el botón (11) y continuar perforando

la nueva varilla.
6. Repetir los puntos de arriba para la varilla siguiente.
117
Recogida de las varillas de perforación
1. Abrir el portabarrena con el botón (11).
2. Soltar los empalmes de las varillas de perforación. Activar la

percusión y el agua con el botón (4) durante algunos segundos.
3. Retroceder la perforadora de manera que el empalme entre las

dos últimas varillas quede en el lugar correcto en el portaba-
rrena.
4. Cerrar el portabarrena con el botón (12). Desenroscar la varilla

de perforación. Presionar el botón de basculación inferior en la
palanca de perforación (B) para activar el desenroscado.
5. Sacar la varilla de perforación.
6. Desplazar la perforadora hacia adelante y enroscar el adaptador

en la varilla fijada al portabarrena.
7. Abrir el portabarrena con el botón (11).

RAS
siguiente:
1250 0061 59 7

118
3. Activar la perforación de empalmado en el panel de maniobra
con el botón (37). Esto evita el retorno automático de la perfora-
dora y activa al mismo tiempo las funciones de enroscado y
desenroscado en la palanca B, así como las funciones para las
mordazas y brazos en la palanca RAS (H).
4. Controlar que el tipo de perforación y la profundidad del

barreno sean los deseados en el menú de selección directa Pará-
metros, botón (25).
5. Modificar también el tipo de broca en el menú directo Paráme-

tros para obtener los ajustes correctos para la perforación, pre-
sión de percusión, presión de avance y régimen de rotación.
6. Abrir las mordazas. Llevar la palanca RAS (H) hacia atrás.

Colocar una varilla de empalme en los brazos y cerrar seguida-
mente las mordazas llevando la palanca RAS hacia adelante.
Perforación y empalmado
1. Cerrar en los casos posibles el portabarrena con el botón (12) y
perforar la primera varilla.
El portabarrena se abre automáticamente cuando la perfora-

dora llega a la posición "Abrir portabarrena".
2. Cuando la perforadora llega a la posición más adelantada se
detiene el avance y la rotación. La percusión sigue en marcha
durante algunos segundos para soltar el empalme entre el adap-
tador y la varilla. El portabarrena se cierra seguidamente de
manera automática.
3. Desenroscar el adaptador de la varilla. Pulsar el botón de bascu-

lación inferior en la palanca (B) de manera que se active el
avance y la rotación para el desenroscado.
1250 0022 58
Figura 11.7. Botón de basculación de la palanca de perforación
4. Retroceder la perforadora para que exista lugar para la varilla

montada en los brazos RAS.
5. Llevar los brazos RAS hacia el centro de la perforación. Llevar

la palanca RAS (H) hacia la izquierda.
119
6. Enroscar las varillas. Activar las mordazas a la posición de guía
presionando y manteniendo presionado el botón en la palanca
RAS, y activando al mismo tiempo el enroscado con el botón de
basculación superior en la palanca (B).
7. Abrir las mordazas llevando la palanca RAS (H) hacia atrás.

Alejar seguidamente los brazos RAS desde el centro de la per-
foración con la palanca RAS hacia la derecha.
8. Abrir el portabarrena con el botón (11) y comenzar el perforado.
Recogida de las varillas de perforación

1. Abrir el portabarrena con el botón (11). Soltar golpeando los
empalmes de las varillas. Activar la percusión y el agua con el
botón (4) durante algunos segundos.
2. Retroceder la máquina. Mantener la palanca de perforación (B)

recta hacia atrás. El empalme entre las dos últimas varillas que-
dará automáticamente en el lugar correcto en el portabarrena
cuando la máquina haya llegado a la posición "Empalme de
varilla en el portabarrena".
3. Cerrar el portabarrena con el botón (12).
4. Llevar los brazos RAS hacia el centro de perforación y cerrar

las mordazas con la palanca RAS de manera que se bloquee la
varilla de perforación.
5. Enroscar el adaptador de la perforadora en la varilla. Pulsar el

botón de basculación superior en la palanca para activar el
enroscado.
6. Desenroscar la varilla de perforación del empalme delantero.

Mantener presionado el botón en la palanca RAS (H) (posición
de guía) y activar al mismo tiempo el desenroscado con el botón
de basculación inferior en la palanca. El desenroscado se inte-
rrumpe automáticamente cuando la máquina llega a la posición
"Empalme de varilla delantera desenroscado".
1250 0061 58
Figura 11.8. Botón de la palanca RAS
120
7. Soltar el botón en la palanca RAS para que se bloquee la varilla.
Volver a pulsar el botón de basculación en la palanca (B) hasta
que el adaptador se haya desenroscado de la varilla. El desen-
roscado se interrumpe automáticamente cuando la perforadora
llega a la posición "Varilla de perforación desenroscada".
8. Llevar hacia afuera los brazos RAS desde el centro de perfora-

ción con la palanca (H) hacia la derecha.
9. Desmontar la varilla de los brazos RAS si van a empalmarse

más de dos varillas.
10.Desplazar la perforadora hacia adelante y enroscar el adaptador

en la varilla montada en el portabarrena.
11.Repetir seguidamente los puntos de arriba.
RAS automático
siguiente:
1250 0061 59 7

3. Activar la perforación de empalmado en el panel de maniobra

con el botón (37). Esto evita el retorno automático de la perfora-
dora y activa al mismo tiempo las funciones de enroscado y
desenroscado en la palanca B, así como las funciones para las
mordazas y brazos en la palanca RAS (H).
121
4. Activar RAS automático en el menú de selección directa Pará-
5. Controlar que el tipo de perforación y la profundidad del

barreno sean los deseados en el menú de selección directa Pará-
6. Modificar también el tipo de broca en el menú directo Paráme-

tros para obtener los ajustes correctos para la perforación, pre-
sión de percusión, presión de avance y régimen de rotación.
7. Abrir las mordazas. Llevar la palanca RAS (H) hacia atrás.

Colocar una varilla de empalme en los brazos y cerrar seguida-
mente las mordazas llevando la palanca RAS hacia adelante.
Puesta en marcha de la perforación con RAS automático

RAS automático puede empalmar automáticamente la varilla que
se encuentra en los brazos, perforar hasta la profundidad deseada y
sacarla seguidamente. Ras automático sólo funcona junto con
ABC-T, es decir perforación semi y totalmente automática. Si se
ha interrumpido la función RAS automática se debe finalizar
manualmente la secuencia y seguidamente se puede volver a acti-
var el automatismo para el siguiente barreno.
1. Seleccionar brazo con el botón de selección de brazo (1, 3 ó 5).
2. Poner en marcha RAS automático presionando primero y man-

teniendo pulsado el botón de perforación, semi o totalmente
automática (46), (44) ó (42) y pulsando seguidamente el botón
Enter. Comienza a destellar la lámpara amarilla para el brazo
seleccionado y aparece en la línea de información de la pantalla
el símbolo auto para confirmar que el sistema se encuentra en
automatismo. Ver asimismo las instrucciones de funciona-
miento Automatismo .
Interrumpir
1. Seleccionar el brazo con el botón de selección de brazo de
manera que la luz amarilla en el botón se encienda con luz fija.
Presionar seguidamente sobre el botón de basculación de la
palanca de perforación .
Comunicados de información
Si existe un error durante la perforación con Auto-RAS se muestra
generalmente un mensaje de información en la pantalla. Para una
información más detallada sobre estos mensajes, ver las instruc-
ciones de funcionamiento Sistema de regulación.
122
12. Bomba Swellex
HSP A51 Mk IB, opción
3 4
2
6
7
1250 0089 85 8
1 Presostato
2 Válvula de regulación de presión
3 Bomba de émbolo axial
4 Motor hidráulico
5 Caja de maniobras, puesta en marcha y parada de la bomba Swellex
6 Armario eléctrico
7 Sensor de presión para agua entrante (oculto)
8 Filtro de agua
Figura 12.1. Bomba Swellex
La bomba Swellex HSP A51 Mk IB es una bomba de émbolo axial

destinada sólo para los pernos Swellex de Atlas Copco.
123
Brazo Swellex
A
B
1250 0056 43
C
D
A Manómetro
B Portaperno
C Válvula de tres vías
D Disparador
Figura 12.2. Brazo Swellex
Medidas a tomar antes de instalar los pernos
Seguridad
PRECAUCIÓN
El perno se expande y puede ocasionar la caída
de las piedras circundantes debido a la presión.
Riesgo de daños personales.
Sanee minuciosamente la roca antes

de instalar un perno.
Utilice tubos si existen fisuras externas en la roca.
Adapte la longitud de los tubos según la calidad

de la roca. Si es necesario puede utilizar dos
o más tubos.
1250 0035 29
Medidas a tomar antes del empernado

1. Controlar que no esté dañado el equipo.
2. Conectar la hidráulica y el agua:
a. a la bomba, ver las instrucciones de mantenimiento Bomba

Swellex: Conexión de la bomba Swellex.
124
b. al equipo perforador, ver las instrucciones de funciona-
miento Sistema eléctrico: Conexión para accionamiento
eléctrico.
3. Compruebe la presión de agua de entrada en la bomba Swellex.

Ver las instrucciones de mantenimiento Datos técnicos.
4. Controlar que estén intactas las empaquetaduras en el portabro-

cas (B) y que el portabrocas esté limpio. Si existen fugas en el
portabrocas no se puede alcanzar la presión necesaria.
B
1250 0056 43
C
D
Figura 12.3. Portabrocas del brazo Swellex (B)
5. Controlar que todas las conexiones y mangueras de agua de alta

presión estén adecuadamente apretadas, así como que ninguna
manguera esté dañada. Las fugas en el sistema pueden ocasio-
nar una presión de instalación demasiado baja.
6. Compruebe que esté limpio el filtro de agua, cambie el filtro

(H) en caso necesario.
F
G
1250 0089 84
H
Figura 12.4. Filtro de agua (H)
125
7. Compruebe el nivel de aceite (K) de la bomba de émbolo axial
(I). Poner aceite en caso necesario (J).
I
J
1250 0056 78
K
L
I Bomba de émbolo axial

J Tapón para llenado de aceite
K Mirilla de nivel de aceite
L Tapón para vaciado, aceite
Figura 12.5. Bomba de émbolo axial
Cuando se vaya a poner en marcha una bomba nueva, el primer

cambio de aceite deberá realizarse tras 50 horas de funciona-
miento.
8. Conectar el agua.
9. Presione el disparador (D) del brazo Swellex y manténgalo

oprimido hasta que el agua fluya de forma uniforme por el por-
taperno.
B
1250 0056 43
C
D
Figura 12.6. Disparador del brazo Swellex (D)
10.Soltar el disparador.
11.Poner en marcha la bomba:
126
a. con el botón verde (A).
A
B
1250 0056 76
A Botón verde, puesta en marcha de la bomba Swellex

B Botón rojo, parada de la bomba Swellex
Figura 12.7. Caja de maniobras, puesta en marcha y parada
de la bomba Swellex
b. con el botón verde (1), válido para los equipos perforadores

RCS.
1
2
4
3
1250 0036 70
1 Botón verde, puesta en marcha de la bomba Swellex

2 Botón rojo, parada de la bomba Swellex
3 Botón de activación y desactivación para la bomba 1
5 Plataforma de servicio, palanca de maniobra con botón
Figura 12.8. Caja de maniobra en la plataforma de servicio,
equipos perforadores RCS
127
c. con el botón verde (1), válido para los equipos perforadores
DCS.
1
2
1250 0060 20

Figura 12.9. Caja de maniobra en la plataforma de servicio,
equipos perforadores DCS
12.Compruebe la presión máxima de agua de entrada en el filtro de

agua (H) con el manómetro (E). Ver las instrucciones de man-
tenimiento Datos técnicos.
F
G
1250 0089 84
H
Figura 12.10. Filtro de agua (H) y manómetros (E)
128
Instalación del perno
Seguridad
! PRECAUCIÓN
Riego de caída de piedras.
Nunca se coloque por debajo de un perno que

está siendo instalado.
Cuando se expande el perno, utilice la longitud

total del brazo de instalación para situarse debajo
de una roca segura.
1250 0035 30
Instalación del perno con el brazo Swellex

1. Controlar que el manguito del perno esté limpio e intacto.
2. Si se utiliza una arandela, montarla en el perno antes de introdu-

cir éste en el barreno. En caso necesario, utilizar un tubo.
3. Si el perno mide más de dos metros, introducir parte del perno

en el barreno.
4. Montar el perno en el portapernos del brazo Swellex. Controlar

que el perno toque fondo en el portaperno.
1250 0035 42
Figura 12.11. Montaje del perno en el portaperno
129
5. Introducir el perno en el barreno con el brazo Swellex. Presio-
nar el perno firmemente en la embocadura del barreno.
1250 0035 48
Figura 12.12. Instalación del perno
6. Active la bomba presionando a fondo el disparador (D).
B
1250 0056 43
C
D
Figura 12.13. Disparador del brazo Swellex (D)
Si no se presiona a fondo el disparador (D), existe el riesgo de

que se produzcan fugas en la válvula de tres vías. Si la válvula
de tres vías sufre fugas, la presión no aumentará lo suficiente
para asegurar una instalación correcta de los pernos Swellex.
7. Después de algunos segundos, el perno se habrá adherido en el
barreno y no será necesario seguir presionando el brazo Swellex
contra la embocadura del barreno.
8. Mantener el disparador pulsado hasta haberse alcanzado la pre-

sión ajustada en la válvula de presión y haberse detenido la
bomba.
9. Soltar el disparador y dejar que el agua salga del perno. Esperar

algunos segundos, hasta que la presión haya descendido en el
perno a un nivel más bajo para preservar los retener. Retirar
seguidamente el brazo de instalación del perno.
130
Nota
La bomba no deberá nunca bombear agua durante más de 10
minutos seguidos. Si continúa bombeando cuando ya no está pul-
sado el disparador, esto indica la existencia de fugas en el con-
ducto de alta presión.
Medidas a tomar después de la instalación del perno
Parada de la bomba
1. Detener la bomba:
a. con el botón rojo (B).
A
B
1250 0056 76

Figura 12.14. Caja de maniobras, puesta en marcha y
parada de la bomba Swellex
131
b. con el botón rojo (2), válido para equipos perforadores RCS.
1
2
4
3
1250 0036 70

3 Botón de activación y desactivación para la bomba 1
Figura 12.15. Caja de maniobra en la plataforma de servi-
cio, equipos perforadores RCS
c. con el botón rojo (2), válido para equipos perforadores DCS.
1
2
1250 0060 20

cio, equipos perforadores DCS.
2. Limpiar el equipo.
132
Ver las instrucciones de mantenimiento de la bomba Swellex:
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.
133
13. Equipo de dirección, opción
ABC R (Advanced Boom Control Regular)
Panel de maniobra
ADVERTENCIA

1250 0050 44
A E C B F
1250 0035 15
H D A D H E B D C
C Palanca derecha del brazo y Plataforma de servicio
D Grupo de botones
F Pantalla
G Portatarjeta PMCIA
H Palanca RAS (Extra)
Figura 13.1. Panel de maniobra.
134
Maniobra
Menús de trabajo
El operador maniobra el sistema con ayuda de los grupos de boto-
nes (D) en en panel de maniobra y las ventanas de menú que apare-
cen en la pantalla.
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
Los menús de elección directa que se utilizan para maniobrar el

sistema ABC son Plano de perforación botón 19 y Botón de cuña
20. En el plano de perforación se muestra la posición del disposi-
tivo de avance con un círculo. La broca es el centro del círculo,
mientras el ángulo y la dirección de penetración se marcan
mediante una línea que parte del centro del cículo. Los valores
correspondientes a la penetración y a la dirección de penetración
aparecen a la derecha, desde donde además se puede seleccionar si
se desea ver sólo el perfil y si en la pantalla deberá aparecer el
número de barreno. La casilla dedicada a Ajustes se describe más
adelante, dentro de la sección Ajustes.
135
Figura 13.3. Menú de elección directa Plano de perforación
En el menú de Plano de perforación se muestra un barreno sin per-

forar como un punto negro, un barreno perforado como un círculo
y un barreno fallido (donde no se ha alcanzado la profundidad
correcta) como una estrella.
Información que aparece en la parte superior del menú Plano de

perforación de izquierda a derecha:
Nota
La información se muestra para todos los brazos. Línea superior
= brazo 1, etc.
• Profundidad actual de perforación : Muestra la profundidad
actual de perforación en metros.
• Prof. de barreno requerida : Muestra la profundidad de per-
foración deseada. La profundidad de perforación puede ajus-
tarse desde el menú de parámetros, ver las instrucciones de
funcionamiento Perforación: Perforación; Ajustes para la per-
foración.
• Long. disp. avance : Muestra la posición del soporte en la viga
del dispositivo de avance.
• Roca/Plano ref./Plano perf. : Muestra desde dónde deberá
medirse la profundidad de perforación. La elección se realiza
desde el menú Parámetros.
- Roca. La profundidad perforación se mide desde que la
broca entra en contacto con la roca.
- Plano ref. La profundidad perforación se mide desde el plano
en el que se ha realizado la penetración (número de sección).
136
- Plano de perforación. La profundidad de perforación se mide
desde el plano en el que se ha realizado la penetración
(número de sección), pero la profundidad del barreno se
busca en el plano de perforación. Para que la profundidad se
busque del plano de perforación, se debe posicionar tan cerca
del barreno hasta que éste se marque con color azul. En caso
contrario se busca la “profundidad de perforación deseada”
ajustada en el menú Parámetros.
• Tipo de perforación : Muestra qué tipo de perforación se ha
seleccionado, Perforación por disparo o inyección. El tipo de
perforación se selecciona desde el menú Parámetros.
• Penetración perf. : Muestra la penetración actual de la perfo-
ración en m/min.
Figura 13.4. Menú de selección directa Cuña
El menú de selección directa Cuña muestra una imagen ampliada

del barreno cuneiforme.
Generalidades
La línea de túnel, línea de láser y plano de perforación deben car-
garse al sistema de control. Estos parámetros predefinidos son
generados por el software del sistema, y se describen en unas ins-
trucciones separadas. Antes de cada inicio de perforación deberán
tomarse las medidas siguientes para que funcione el sistema.
1. Ver las instrucciones de funcionamiento Perforación: Medidas

a tomar antes de la perforación.
2. Medidas preparatorias, ver abajo.
3. Ajustes, ver abajo.
137
• Introducir/modificar la línea de túnel, láser y plano de perfora-
ción en el sistema de control.
• Seleccionar el número de sección.
• Preparar la dirección.
4. Perforar, ver las instrucciones de funcionamiento Perforación.
La dirección principal del equipo perforador no deberá diverger
más de 10 grados de la dirección del barreno normal.
1. Controlar que los cilindros de penetración de los brazos estén

totalmente introducidos.
2. Maniobrar el brazo de manera que el cuerpo del brazo y el dis-

positivo de avance queden orientados rectos hacia adelante.
3. Avanzar el equipo perforador hacia el lateral del túnel. Avanzar

el equipo perforador todo lo posible, pero hasta que todavía se
pueda maniobrar libremente la punta de avance del brazo
delante del punto más saliente del lateral.
4. Apuntalar el equipo perforador en los gatos. Es importante que

los gatos se coloquen de manera estable para que el equipo per-
forador quede firme durante toda la perforación. Si se modifica
la posición del equipo perforador también varía la dirección de
perforación.
5. Poner una tarjeta PCMCIA en la ranura 1 del portatarjetas, se

guarda entonces el archivo de registro con el historial de la per-
foración, el cual puede más tarde ser analizado.
1250 0091 32
1
Figura 13.5. Portatarjeta PCMCIA.
Si el sistema tiene más de un panel de maniobra, siempre

deberá usarse el panel de maniobra 1 para buscar/guardar la
información procedente/destinada a la tarjeta PCMCIA.
138
Ajustes
Generalidades
Figura 13.6. Menú: Ajustes
En los menús de selección directa Plano de perforación (tecla 19) y

Cuña (tecla 20) se selecciona el menú Ajustes marcando en algu-
nos de estos menús los ajustes con ayuda de las teclas de flechas y
confirmando la selección con la tecla Enter.
Desplazarse seguidamente con las teclas de flechas a la función de

ajuste deseada (ver la figura) y confirmar con la tecla Enter, apare-
ciendo entonces algunas de las funciones de ajuste de abajo.
139
Cargar una nueva línea de túnel, láser o plano de de perforación
Figura 13.7. Menú: Seleccionar archivo
Línea de túnel, láser de túnel y plano de perforación han sido gene-

rados por el software del PC. Si desea otro túnel, láser o plano de
perforación, realice lo siguiente.
Nota
Para que el sistema pueda leer un archivo, el nombre del mismo
deberá estar compuesto por letras latinas (a-z ó A-Z) y cifras.
1. Introducir una tarjeta PCMCIA en la ranura 2 con la línea del
túnel, láser, o los parámetros del plano de perforación guarda-
dos.

2. Seleccionar línea de túnel en el menú Ajustes con ayuda de las
teclas de flechas y confirmar con la tecla Enter.
3. Seleccionar el archivo que corresponda a la línea de túnel

deseada (figura de arriba) y confirmar con la tecla Enter.
4. Repita los puntos anteriores para el láser de túnel y plano de

perforación.
140
Editar láser
Figura 13.8. Menú: Editar láser
Aquí aparece la información para hasta 4 rayos láser.
1. Pulsar la tecla Enter cuando está marcada la casilla para láser,

apareciendo entonces el láser válido. Desplazarse con las teclas
de flechas y seleccionar el láser que va a editarse, confirmar con
la tecla Enter.
2. Seleccione el número de sección válida para el láser.
3. Defina la dirección del láser indicando las coordenadas de ini-

cio y final.
141
Para seleccionar el número de sección
Figura 13.9. Menú: Elegir nr. sección
1. Indique con ayuda de las teclas de flechas el número de sección

deseada.
2. Confirmar la selección con la tecla Enter.
3. El sistema selecciona automáticamente láser, pero si esta sec-

ción cuenta con más de un láser se puede seleccionar manual-
mente láser, ver la sección Editar láser.
142
Realice la alineación
Figura 13.10. Menú: Navegación
Seleccione el método. El método A se usa para dos placas de visi-

bilidad y el método B para una placa. Con el método C no se nece-
sitan placas de visibilidad.
Método A
1. Coloque las placas de criba en el dispositivo de avance que va a
utilizarse para la alineación. Coloque la placa de criba con el
orificio delante de la perforadora y la placa de criba con la cruz
delante del soporte delantero de barrena.
2. Maniobre el dispositivo de avance de manera que el rayo láser

se encienda a través del orificio en la primera placa de criba y
en la cruz en la segunda placa de criba. También maniobre el
dispositivo de avance de manera que la punta del dispositivo de
avance se encuentre en el mismo plano que el número de sec-
ción seleccionado.
3. Compruebe que se ha seleccionado el método A. Marque el

botón “OK”con las flechas de teclas y confirme la alineación
con el boton Enter.
4. La alineación válida y las coordenadas para el punto cero

(origo) del equipo perforador aparecen en la pantalla.
Método B
1. Coloque la placa de criba en el dispositivo de avance que va a
utilizarse para la alineación. Utilice la placa de criba con la cruz
y colóquela delante del soporte delantero de barrena.
143
2. Maniobre el dispositivo de avance de manera que se encienda el
rayo láser en la cruz en la placa de criba. Maniobre también el
dispositivo de avance de manera que la punta se encuentre a
mínimo 1 metro por detrás del número de sección seleccionado.
3. Compruebe que se ha seleccionado el método B. Marque el

botón “OK” con las teclas de flechas y confirme el primer punto
de alineación con el botón Enter.
4. Maniobre el dispositivo de avance hacia adelante como mínimo

un metro - hasta el número de sección seleccionado - de manera
que el rayo láser otra vez se encienda sobre la placa de criba.
5. Vuelva a marcar el botón “OK” con las teclas de flechas y con-

firme el segundo punto de alineación con el botón Enter. Si falla
la alineación se puede recomenzar desde el principio activando
el botón “Inic. nueva”.
6. La alineación válida y las coordenadas para el punto cero

(origo) del equipo perforador aparecen en la pantalla.
Método C
Con el método C no se necesitan placas de visibilidad y tampoco
se necesita una línea de túnel o de láser correcta. El método es, por
esto, apropiado para, p. ej. minas en las que las galerías siguen a
menudo el criadero de mineral.
Se necesita una línea de túnel, pero sólo para poder proporcionar al

registro un número de sección (denominación) de manera que más
tarde se puede valorarla en el PC de la oficina. En el registro tam-
bién se guarda la denominación del túnel.
Caída
Si se desea una caída del plano de perforación, el ángulo de caída
deberá escribirse en el menú antes comenzar a seleccionar la
dirección.
1. Escribir un valor para el ángulo de caída en el campo Caída en

el menú.
Un valor positivo gira el plano de perforación hacia la derecha y

un valor negativo lo gira hacia la izquierda.
Dirección de referencia
1. Ajustar el dispositivo de mando en alguno de los brazos en la
dirección deseada.
2. Marcar la Dirección ref. en el menú.
144
3. Comprobar que se ha seleccionado el brazo correcto en el
menú.
4. Marcar “OK”con las teclas de flechas y pulsar seguidamente

una vez sobre la tecla Enter.
Punto de referencia
1. Seleccione un barreno en el plano de perforación y escriba su
número en el campo Número de barreno en el menú. El
mismo barreno también debe marcarse en el material real (p. ej.
con un punto coloreado).
2. Posicione el dispositivo de avance y señale con la broca hacia la

marcación en el material (barreno de referencia).
3. Marque el Punto de referencia en el menú.
4. Comprobar que se ha seleccionado el brazo correcto en el

menú.
5. Marcar “OK”con las teclas de flechas y pulsar seguidamente

una vez sobre la tecla Enter.
La navegación ha quedado ahora terminada.
Para guardar el registro

Se puede guardar manualmente el archivo de registro de la perfora-
ción en la tarjeta PCMCIA en el portatarjeta 1. En caso contrario
se guarda automáticamente cuando se introduce en el sistema un
nuevo plan de perforación o cuando se indica un nuevo número de
sección.
1. Seleccione “Guardar reg.” con las teclas de flechas y confirme

con la tecla Enter.

145
14. Automatismo, opción
ABC T (Advanced Boom Control Total)

ABC T posibilita el posicionamiento automático y /o la perfora-
ción del barreno según una secuencia predeterminada que se pro-
grama en el plan de perforación. El sistema comprende tres
funciones distintas:
• Perforación-automatismo
• Semi-automatismo (función seleccionable)
• Automatismo-total
Panel de maniobra
A E C B F
1250 0035 15
H D A D H E B D C
C Palanca derecha del brazo y Plataforma de servicio
D Grupo de botones
F Pantalla
146
Maniobra
Grupo de botones
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
E Tecla Enter
1/3/5 Botones de selección de brazo
31 32 33 34 35
36 37 38 39 40
41 42
43 44
45 46
1250 0048 73
42 Botón de automatismo-total
44 Botón de semi-automatismo
45 Botón de selección directa Auto
46 Botón perforación-automatismo
Figura 14.3. Grupo de botones, lado derecho
147
Sensor de barrera
Los equipos de perforación con automatismo siempre están equi-
pados con lámparas de advertencia y sensores de barrera. Las lám-
paras de advertencia destellan con luz roja cuando está activado el
automatismo. Los sensores de barrera están colocados delante de
la cabina e interrumpen el automatismo cuando alguién pasa por
delante de ellos.
Perforación-auto
En perforación-auto está comprendido tanto el acercamiento de la
viga de avance contra el material y la perforación de un barreno.
Seguidamente se interrumpe el automatismo. Para perforación-
automatismo no se necesita ninguna secuencia en el plano de per-
foración.
Puesta en marcha
1. Seleccione el brazo con el botón de selección de brazo.
2. Poner en marcha la función perforación-automatismo presio-

nando y manteniendo pulsado el botón de perforación-automa-
tismo y pulsando seguidamente sobre el botón Enter.
Comenzará a destellar el diodo amarillo para el brazo seleccio-
nado y aparecerá el símbolo de automatismo en la línea de
información de la pantalla para indicar que el sistema se
encuentra en automatismo.
Interrumpir
Semi-automatismo
Seleccionar la funciónpara el botón de semi-automatismo (válido
para todos los brazos) en el menú Auto:
148
Figura 14.4. Imagen de menú: Auto
• Posicionamiento
• Posicionamiento y Perforación
• Perforación y Posicionamiento
En semi-automatismo está comprendido o bien sólo el posiciona-
miento a un barreno o un posicionamiento y perforación de un
barreno según la función seleccionada. Para el semi-automatismo
no se exige ninguna secuencia en el plano de perforación. Si falta
la secuencia en el plano de perforación, se debe introducir el
número de barrenos en el menú Auto. Si existe secuencia en el
plano de perforación se selecciona automáticamente el primer
barreno en la secuencia. Si se desea comenzar la autosecuencia
desde otro barreno en la secuencia, se deberá en primer lugar intro-
ducir el número de barreno en el menú Auto, siguiéndose seguida-
mente la secuencia en orden.
Puesta en marcha
2. Poner en marcha semi-automatismo presionando y manteniendo

pulsado el botón de semi-automatismo, y seguidamente pulsar
el botón Enter. Comenzará a destellar el diodo amarillo para el
brazo seleccionado y aparecerá el símbolo de automatismo en la
línea de información de la pantalla para indicar que el sistema
se encuentra en automatismo.
149
Interrumpir
Automatismo-total
En automatismo-total está comprendido el posicionamiento y la
perforación de todos los barrenos según la secuencia realizada.
Para automatismo-total se exige que se haya hecho una secuencia
en el plano de perforación. El primer barreno en la secuencia se
selecciona automáticamente. Si se desea la autosecuencia desde
otro barreno en la secuencia se debe primeramente el número de
barreno deseado en el menú Auto y seguidamente se seguirá la
secuencia en orden.
Puesta en marcha
2. Poner en marcha automatismo-total presionando y manteniendo

pulsado el botón de automatismo-total, y seguidamente pulsar
el botón Enter. Comenzará a destellar el diodo amarillo para el
brazo seleccionado y aparecerá el símbolo de automatismo en la
línea de información de la pantalla para indicar que el sistema
se encuentra en automatismo.
Interrumpir
150
Ajustes
1. En el menú Auto se pueden realizar los ajustes siguientes.
Figura 14.5. Imagen de menú: Auto
• Semiautomático : Seleccionar la función para el botón de

semiautomatismo (válido para todos los brazos)
- Posicionamiento
- Posicionamiento y Perforación
- Perforación y Posicionamiento
• Posicionamiento : Normalmente cuando se pone en marcha se
inicia en el primer barreno en la secuencia. Indicando un
número de libre elección de barreno se puede que el brazo
comience la autosecuencia desde este barreno y seguidamente
seguir la secuencia. Si falta la secuencia en el plano de perfora-
ción (sólo para semi-automatismo) se puede indicar un número
de barreno en el plano de perforación. El siguiente barreno se
ajusta a continuación automáticamente a 0, lo que significa que
falta la secuencia.
• Protec. anticolisión desact. : Una cruz en la casilla significa
que está desconectada la protección anticolisión entre los bra-
zos. Es decir, pueden colisionar entre sí durante el autoposicio-
namiento.
Nota
Para la plataforma de servicio no existe ninguna protección anti-
colisión.
151
• Desactivar brazo para autoposicionamiento : Una cruz en la
casilla significa que el brazo seleccionado no se puede posicio-
nar en auto. (Los botones de semi-automatismo y automatismo
total no tienen ninguna función)
Comunicados de información
En el sistema existe un determinado número de mensajes de infor-
maciónn que se muestran en la pantalla. Todos los mensajes no se
muestran con total-auto sin que el brazo puede posicionarse direc-
tamente al próximo barreno en caso de, p. ej., riesgos de colisión.
Sin embargo, en semi-auto no se muestra el mensaje.
Para una mayor información sobre estos mensajes, ver las instruc-
ciones de funcionamiento Sistema de regulación.
152
15. Instalación de climatización, opción
Generalidades
La instalación de climatización está disponible en dos ejecuciones,
con o sin regulación de la temperatura.
Para que la instalación funcione de una manera óptima es impor-

tante que la cabina se mantenga tan limpia como posible. La
basura y las suciedad pueden en caso contrario entrar en el sistema
y obturarlo.
El acondicionamiento de aire funciona siempre mejor si las puertas

de la cabina se mantienen cerradas.
Controlar periódicamente la mirilla debajo de la cabina. Las bur-

bujas de aire en la mirilla significa que es escaso el frigorígeno. La
carga del frigorígeno siempre deberá realizarla un técnico autori-
zado.
Panel de maniobra
1250 0006 82
A B C D
A Temperatura (opción), regulación escalonada

B Ventilado, regulación escalonada
C Recirculación, regulación escalonada
D Acondicionamiento de aire, conexión/desconexión
El panel de maniobra está colocado en el techo de la cabina. El

panel tiene una manecilla (B) para el ajuste escalonado del ventila-
dor. La manecilla (C) posibilita el ajuste escalonado de la cantidad
de aire exterior en la cabina. En una de las posiciones límite se
recircula el aire existente la cabina. El botón (D) es para la
conexión/desconexión del acondicionamiento de aire.
153
La manecilla (A) sólo existe si la instalación tiene elemento cale-
factor y posibilita el ajuste escalonado de la temperatura en la
cabina.
Sugerencias
Con alta temperatura circundante
Para alcanzar el mejor efecto de refrigeración con alta temperatura
circundante se recomienda que se mantenga cerrada la mariposa de
circulación para que el ventilador no reciba aire exterior del
entorno. Cerrar la mariposa con la manecilla (C).
Si la cabina se empaña
Si se empañal las ventanillas se deberán desempañar conectando el
acondicionamiento de aire. Conectarlo con el botón (D).
154
Instrucciones de mantenimiento
1. Generalidades ....................................................................................................... 171
Medio ambiente ................................................................................................... 171
Para contactarnos................................................................................................. 173
Grupo objetivo y finalidad................................................................................... 175
Sistema hidráulico ............................................................................................... 176
Generalidades ................................................................................................. 176
Reparación de los componentes hidráulicos................................................... 176
Talleres hidráulicos ......................................................................................... 177
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................. 177
Soldadura............................................................................................................. 178
Recomendaciones referentes a los electrodos................................................. 178
Par de apriete en las uniones roscadas................................................................. 179
Marcación y letreros ............................................................................................ 180
Desmontaje y montaje ......................................................................................... 180
Localización de averías ....................................................................................... 181
Puesta en marcha con una batería auxiliar .......................................................... 181
2. Lubricante, frigorígeno y combustible ................................................................. 183

Introducción......................................................................................................... 183
Aceite hidráulico ................................................................................................. 183
Sistema hidráulico .......................................................................................... 183
Aceites de lubricación ......................................................................................... 184
Perforadora (sistema de lubricación ECL) ..................................................... 184
Motor diesel .................................................................................................... 184
Transmisión hidráulica ................................................................................... 185
Ejes centrales y de cubo de las ruedas ............................................................ 185
Compresor....................................................................................................... 185
Tambores......................................................................................................... 186
Engranaje ................................................................................................... 186
Grasa de lubricación ............................................................................................ 186
Perforadora ..................................................................................................... 186
Dispositivo de avance ..................................................................................... 186
Brazo............................................................................................................... 187
Portabarrena .................................................................................................... 187
Vehículo portador............................................................................................ 187
Sistema RCS y eléctrico ................................................................................. 187
Plataforma de servicio .................................................................................... 188
Equipo de manejo de barras............................................................................ 188
Combustible......................................................................................................... 188
Motor diesel .................................................................................................... 188
Frigorígeno .......................................................................................................... 189
Sistema de refrigeración del motor diesel ...................................................... 189
Acondicionamiento de aire ............................................................................. 190
3. Dispositivo de avance .......................................................................................... 191

Serie 6000............................................................................................................ 191
Datos técnicos...................................................................................................... 192
Serie 6000 ....................................................................................................... 192
155
Montaje de la perforadora/unidad de rotación..................................................... 192
Medidas preparatorias..................................................................................... 192
Montaje ........................................................................................................... 193
Control después de cuatro horas.......................................................................... 193
Mangueras de la perforadora ............................................................................... 193
Colocación de las mangueras.......................................................................... 193
Ajuste de las mangueras ................................................................................. 195
Cables de tracción y retorno ................................................................................ 196
Colocación ...................................................................................................... 196
Cambio del cable de tracción.......................................................................... 196
Ajuste de los cables de tracción y retorno ...................................................... 197
Tensado del cable de retorno........................................................................... 197
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance.......................................... 197
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio ............................... 199
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................. 200
Cambio de las barras de deslizamiento................................................................ 201
Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico
201
Cilindro de avance ............................................................................................... 202
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance......................................... 202
Casquillo de tensado para la pieza separadora................................................ 204
Descripción ................................................................................................ 204
Desmontaje................................................................................................. 204
Montaje ...................................................................................................... 204
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ................................................ 205
4. Brazo .................................................................................................................... 206

BUT 35 G ............................................................................................................ 206
Datos técnicos...................................................................................................... 207
BUT 35 G........................................................................................................ 207
Uniones roscadas ................................................................................................. 208
Pares de apriete ............................................................................................... 208
Pieza de paso del mamparo ................................................................................. 211
Colocación de las mangueras.......................................................................... 211
Puesta en marcha de un brazo nuevo................................................................... 211
Fijación con estrobos y elevación........................................................................ 212
Seguridad ........................................................................................................ 212
Elevación ........................................................................................................ 212
Fijación con estrobos ...................................................................................... 213
División del brazo................................................................................................ 213
Seguridad ........................................................................................................ 213
Desmontaje del dispositivo de avance ............................................................ 214
División del brazo ........................................................................................... 214
Ejes expansores.................................................................................................... 215
Desmontaje ..................................................................................................... 215
Montaje ........................................................................................................... 215
Telescopio de brazo ............................................................................................. 216
Desmontaje del telescopio del brazo .............................................................. 216
Seguridad.................................................................................................... 216
División del brazo ...................................................................................... 216
Desmontaje del telescopio y caja de cojinete............................................. 217
156
Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................. 218
Control de las cuñas........................................................................................ 219
Control de los carros ....................................................................................... 219
Unidad de rotación .............................................................................................. 220
Seguridad ........................................................................................................ 220
Generalidades ................................................................................................. 221
Funcionamiento del dispositivo de giro.......................................................... 221
Reacondicionamiento del dispositivo de giro................................................. 223
Desmontaje del dispositivo de giro del brazo ............................................ 223
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro........................................... 225
Desmontaje del dispositivo de giro............................................................ 226
Montaje del dispositivo de giro.................................................................. 230
Medidas después del montaje del dispositivo de giro................................ 233
Montaje del dispositivo de giro en el brazo ............................................... 233
Ajuste del cilindro saliente .................................................................................. 237
Equipo de dirección - sensor de ángulo............................................................... 239
5. Motor.................................................................................................................... 240
Unidad de motor Deutz 1013 C........................................................................... 240
Datos técnicos...................................................................................................... 241
Pares de apriete.................................................................................................... 241
Seguridad............................................................................................................. 242
Sistema de combustible ....................................................................................... 243
Cambio del filtro de combustible ................................................................... 243
Purga de aire del sistema de combustible ....................................................... 244
Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 245
Sistema de aire..................................................................................................... 246
Generalidades ................................................................................................. 246
Cambio del elemento filtrante ........................................................................ 246
Limpieza del elemento filtrante ...................................................................... 247
Limpieza de la válvula guardapolvo............................................................... 247
Sistema de refrigeración ...................................................................................... 248
Nivel de refrigerante ....................................................................................... 248
Limpieza del sistema de refrigeración ............................................................ 249
Vaciado del sistema de refrigeración .............................................................. 250
Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración ...................................... 250
Sistema de aceite ................................................................................................. 251
Llenado del aceite de motor............................................................................ 251
Cambio de aceite............................................................................................. 251
Controlar el nivel del aceite. ........................................................................... 252
Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 252
Correas................................................................................................................. 254
Medidor de tensado......................................................................................... 254
Tensado de las correas .................................................................................... 254
Correa del ventilador.................................................................................. 254
Alternador .................................................................................................. 255
Bomba de refrigerante y de combustible ................................................... 256
Cambio de la correa a la bomba de refrigerante / combustible ...................... 256
Cambio de la correa del alternador ................................................................. 257
Juego de válvulas................................................................................................. 257
Alternador de corriente alterna ............................................................................ 259
157
Seguridad ........................................................................................................ 259
Instrucción ...................................................................................................... 259
Dispositivo de elevación...................................................................................... 259
........................................................................................................................ 260
Manual de instrucciones Deutz............................................................................ 262
6. Transmisión .......................................................................................................... 263

Colocación ........................................................................................................... 263
Datos técnicos...................................................................................................... 263
Ruedas............................................................................................................. 263
Dirección......................................................................................................... 264
Ejes propulsores.............................................................................................. 264
Transmisión hidráulica.................................................................................... 264
Montaje de neumáticos y llantas ......................................................................... 264
Ejes propulsores................................................................................................... 265
Control del nivel de aceite en el grupo cónico................................................ 265
Cambio del aceite en el engranaje central ...................................................... 265
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ....................................... 266
Cambio del aceite en el engranaje de cubo..................................................... 267
Transmisión hidráulica ........................................................................................ 268
Seguridad ........................................................................................................ 268
Control del nivel de aceite .............................................................................. 268
Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 269
Lubricación del chasis ......................................................................................... 270
Ejes cardán...................................................................................................... 270
Lubricación central de la plataforma .............................................................. 271
Remolcado ........................................................................................................... 271
Seguridad ........................................................................................................ 271
Antes del remolcado ....................................................................................... 272
Soltar los frenos. ............................................................................................. 272
Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 272
Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 273
Después del remolcado ................................................................................... 273
Medidas...................................................................................................... 273
7. Sistema de frenos ................................................................................................. 275

Seguridad ............................................................................................................. 275
Generalidades ...................................................................................................... 275
Datos técnicos...................................................................................................... 276
Sistema de frenos ............................................................................................ 276
Control de la presión de frenos............................................................................ 276
Presión de freno de servicio............................................................................ 276
Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 277
Purga de aire de los frenos................................................................................... 278
Control de los discos de freno ............................................................................. 278
Ajuste de los frenos ............................................................................................. 279
Control del freno de aparcamiento ...................................................................... 280
Control de los frenos de marcha .......................................................................... 281
Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 281
Control de la válvula de regulación de la presión de frenos................................ 283
158
Control del acumulador ....................................................................................... 284
Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 286
8. Sistema de regulación .......................................................................................... 287

RCS...................................................................................................................... 287
Registro................................................................................................................ 288
Vista general de los menús .................................................................................. 289
Estructura de menús........................................................................................ 289
Menús, sistema básico y opciones .................................................................. 290
Ajustes ................................................................................................................. 291
Generalidades ................................................................................................. 291
Valores numéricos........................................................................................... 292
On / Off........................................................................................................... 293
Administración .................................................................................................... 294
Menú Administración ..................................................................................... 294
Guardar y buscar los parámetros .................................................................... 294
Tiempo de asignación ..................................................................................... 295
Fecha y hora.................................................................................................... 295
Sensores............................................................................................................... 296
Menú Sensores (Perforación) ......................................................................... 296
Menú Aceite lubricación................................................................................. 296
Menú Sensores (Equipo perforador)............................................................... 297
Calibrado de los sensores de presión .............................................................. 297
Calibrado del sensor de caudal B250.............................................................. 298
Calibrado del sensor de caudal B252.............................................................. 298
Actuaciones ......................................................................................................... 299
Menús de actuaciones ..................................................................................... 299
Menú Actuaciones (Brazo) ............................................................................. 299
Menú Actuaciones (Perforación) .................................................................... 300
Menú Actuaciones (Equipo perforador) ......................................................... 300
Menú Actuaciones (Plataforma de servicio)................................................... 301
Actuación del valor deseado........................................................................... 301
Parámetros ........................................................................................................... 302
Aceite de lubricación ...................................................................................... 302
Menú Aceite lubricación............................................................................ 302
Presión mín. de aire.................................................................................... 302
Presión mín. de aceite ................................................................................ 302
Presión máx. de aceite................................................................................ 302
Tiempo antes medición .............................................................................. 302
Tiempo antes alarma / Tiempo antes parada perfor. .................................. 303
Brazo............................................................................................................... 303
Menú Parámetros (Brazo) .......................................................................... 303
Equipos perforadores con paralelismo hidráulico...................................... 303
Equipos perforadores con paralelismo automático .................................... 304
Avance, caudal ................................................................................................ 305
Menú Avance, caudal................................................................................. 305
Veloc. de avance, emboquillado manual.................................................... 305
Veloc. avance, emboquillado autom. ......................................................... 306
Veloc. avance, emboquillado bloqueado.................................................... 306
Velocidad de avance, perforación .............................................................. 306
Velocidad de avance mínima...................................................................... 306
159
Velocidad de avance máxima ..................................................................... 306
Velocidad de avance, retorno ..................................................................... 306
Presión de avance............................................................................................ 307
Menú Avance, presión................................................................................ 307
Presión de avance, emboquillado............................................................... 307
Presión de avance, perforación .................................................................. 307
Presión para sensor de contacto con la roca............................................... 308
Presión máxima de avance ......................................................................... 308
Presión de avance, retorno ......................................................................... 308
Corr. válvula para pres. avance, emboquillado .......................................... 309
Corriente mín. válvula................................................................................ 309
Corriente máx. válvula ............................................................................... 309
Percusión......................................................................................................... 309
Menú Percusión.......................................................................................... 309
Presión de percusión, emboquillado .......................................................... 309
Presión de percusión, perforación.............................................................. 310
Nivel conmut., pres. de perc. (FPCI) ......................................................... 310
Botón presión de percusión........................................................................ 310
Rotación .......................................................................................................... 311
Menú Rotación ........................................................................................... 311
Régimen perforación (izquierda) ............................................................... 311
Régimen de rotación derecha ..................................................................... 311
Presión de rotación, perforación (RPCF) y Presión de activación, antiatascos312
Presión máx. rotación, perforación fija ...................................................... 313
Nivel de conmutación, antiatascos............................................................. 313
Tiempos........................................................................................................... 314
Menú Tiempos............................................................................................ 314
Tiempo de emboquillado............................................................................ 314
Tiempo percusión, limpieza broca ............................................................. 314
Otras................................................................................................................ 315
Menú Otras................................................................................................. 315
Manómetros, coeficiente de filtro .............................................................. 315
Presión mínima de agua ............................................................................. 315
Frecuencia, lubricación ECL...................................................................... 315
Autorretorno............................................................................................... 315
Distancia rociado desde fondo barreno...................................................... 316
Tiempo ampliado emboquillam. ................................................................ 316
Incremento de pres. amort. contacto roca .................................................. 316
Dispositivo de avance telescópico .................................................................. 316
Menú BMHT.............................................................................................. 316
Presión de avance....................................................................................... 317
Contrapresión, COP 1432 ............................................................................... 317
Menú Contrapresión (perforadora COP 1432)........................................... 317
Regulación de la contrapresión .................................................................. 317
Contrapresión ............................................................................................. 318
Corriente mín. válvula, contrapresión........................................................ 318
Equipo perforador ........................................................................................... 318
Menú Parámetros (Equipo perforador) ...................................................... 318
Carga de presión de aire mín...................................................................... 318
Carga de presión de aire máx. .................................................................... 318
Temperatura de aceite, refrigerador ........................................................... 319
160
Temp. aceite, alarma .................................................................................. 319
Temp. aceite, parada bombas ..................................................................... 319
Menú Parámetros (Plataforma de servicio)................................................ 319
Velocidad de los cilindros .......................................................................... 319
Módulos .......................................................................................................... 320
Menú Módulos ........................................................................................... 320
Estado módulo............................................................................................ 320
Palancas .......................................................................................................... 321
Menú Palancas (Localización de averías).................................................. 321
Función de la palanca................................................................................. 321
Menú Palancas calibrado (Localización de averías) .................................. 322
Menú Palanca (Plataforma de servicio) ..................................................... 322
Calibrado.................................................................................................... 322
Prueba calibrado......................................................................................... 323
Zona muerta XY......................................................................................... 323
Zona muerta Z............................................................................................ 323
Supervisores.................................................................................................... 324
Menú Supervisores..................................................................................... 324
Menú Otros supervisores ........................................................................... 324
Estado de los supervisores ......................................................................... 325
Configuración ................................................................................................. 325
Menú Configuración .................................................................................. 325
Información de programa........................................................................... 325
Registro de eventos......................................................................................... 326
Menú Registro de eventos.......................................................................... 326
Guardar Registro eventos........................................................................... 326
Cargar software nuevo......................................................................................... 327
9. Sistema hidráulico ................................................................................................ 330

Seguridad............................................................................................................. 330
Datos técnicos...................................................................................................... 330
Sistema hidráulico M2 C y L2 C .................................................................... 330
Filtro .................................................................................................................... 331
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 331
Generalidades............................................................................................. 331
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 332
Filtro de respiración ........................................................................................ 333
Generalidades............................................................................................. 333
Cambio del filtro de respiración................................................................. 334
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 335
Cambio de aceite ................................................................................................. 335
Vaciado ........................................................................................................... 335
Generalidades ................................................................................................. 336
Llenado ........................................................................................................... 336
Generalidades............................................................................................. 336
Llenado manual.......................................................................................... 336
Llenado eléctrico, opción........................................................................... 337
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 338
Bombas ................................................................................................................ 340
161
Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 340
Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 340
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 341
Purga del aire de las bombas........................................................................... 341
Motores hidráulicos ............................................................................................. 342
Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovado ......................... 342
Ajustes ................................................................................................................. 343
Seguridad ........................................................................................................ 343
Generalidades.................................................................................................. 343
Bomba de percusión........................................................................................ 344
Presión stand-by ......................................................................................... 344
Presión máx................................................................................................ 345
Bomba de posicionamiento............................................................................. 346
Presión stand-by ......................................................................................... 346
Presión máx................................................................................................ 347
Bomba de rotación .......................................................................................... 348
Presión máx................................................................................................ 348
Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 350
Ajuste del caudal de la bomba de rotación ..................................................... 351
Función de reducción de presión para la bomba de posicionamiento ............ 351
Presión de posicionamiento con accionamiento diesel................................... 352
Presión máx. y velocidad de los tambores...................................................... 353
Ajuste del régimen de la bomba de agua ........................................................ 354
Regulación del régimen para volumen de aire................................................ 355
Equipo perforador estándar ........................................................................ 357
Equipo perforador equipado con rociado de aire, opción .......................... 357
Equipos perforadores de 3 brazos .............................................................. 360
Sensores .......................................................................................................... 362
Ajuste del presostato B121......................................................................... 362
Control de los sensores de presión B100, B101, B132, B133 ................... 363
10. Sistema de aire ................................................................................................... 364

Seguridad ............................................................................................................. 364
Instrucciones para el compresor .......................................................................... 364
Compresor GAR 5 .......................................................................................... 364
Control del nivel de aceite .............................................................................. 365
Aceite y filtro de aceite................................................................................... 366
Seguridad.................................................................................................... 366
Cambio del aceite y filtro........................................................................... 366
Recipiente de aire............................................................................................ 367
Seguridad.................................................................................................... 367
Cambio del elemento separador ................................................................. 367
Cambio del filtro de aire ................................................................................. 368
Ajuste de las correas de accionamiento .......................................................... 369
Válvula de seguridad ...................................................................................... 370
Presostato B188 .............................................................................................. 370
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 371
Drenaje del depósito de aire............................................................................ 371
Localización de averías, compresor................................................................ 371
No se pone en marcha el compresor ............................................................... 372
162
Se pone en marcha el compresor pero no carga.............................................. 372
El compresor no se descarga, sale aire por la válvula de seguridad ............... 373
El suministro de aire o la presión del compresor son más bajos de lo normal373
Consumo de aceite anormal o aceite en el tubo de salida............................... 373
La válvula de seguridad silba después de la carga.......................................... 373
Temperatura de salida del aire más alta de lo normal..................................... 373
11. Sistema de agua .................................................................................................. 375

Datos técnicos...................................................................................................... 375
Dimensiones de las mangueras ....................................................................... 375
Seguridad............................................................................................................. 375
Bomba de agua .................................................................................................... 375
Generalidades ................................................................................................. 375
Dirección de rotación...................................................................................... 376
Ajuste de los supervisores de caudal .............................................................. 376
Sensor de presión B136 .................................................................................. 377
Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 378
Drenaje del sistema de agua ........................................................................... 379
12. Sistema eléctrico, CEI y Australia ..................................................................... 381

Seguridad............................................................................................................. 381
Generalidades ...................................................................................................... 381
Normativas de seguridad ................................................................................ 381
Circuito de baja tensión .................................................................................. 381
Circuito de tensión débil ................................................................................. 382
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 382
Marcación de los cables.................................................................................. 382
Cambio de los componentes ........................................................................... 382
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 382
Lámparas de indicación .................................................................................. 382
Estándar CEI ................................................................................................... 383
Lado interior............................................................................................... 383
Estándar australiano........................................................................................ 384
Lado interior............................................................................................... 384
Voltímetro y amperímetro............................................................................... 384
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 385
Interruptor principal........................................................................................ 385
Generalidades............................................................................................. 385
Interruptores dip del ruptor principal ......................................................... 386
Protección de sobrecarga ........................................................................... 386
Protección de cortocircuitos....................................................................... 387
Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 387
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 388
Estándar CEI .............................................................................................. 388
Estándar australiano ................................................................................... 388
Protección del motor....................................................................................... 389
Relé de protección electrónico del motor .................................................. 389
Si se ha disparado la protección del motor ................................................ 389
Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 390
Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 392
163
Armario de alimentación de corriente ................................................................. 392
Generalidades.................................................................................................. 392
Ajuste de la tensión de carga .......................................................................... 393
Recomendación de cables.................................................................................... 394
13. Sistema eléctrico, Norteamérica......................................................................... 396

Seguridad ............................................................................................................. 396
Generalidades ...................................................................................................... 396
Normativas de seguridad ................................................................................ 396
Circuito de baja tensión .................................................................................. 396
Circuito de tensión débil ................................................................................. 397
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 397
Marcación de los cables.................................................................................. 397
Cambio de los componentes ........................................................................... 397
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 398
Lado delantero ................................................................................................ 398
Lado interior ................................................................................................... 399
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 399
Interruptor principal........................................................................................ 399
Generalidades............................................................................................. 399
Protección de cortocircuitos del interruptor principal................................ 399
Protección de cortocircuitos del interruptor principal...................................-2
Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 400
Interruptor de avería de tierra ......................................................................... 400
Protección del motor....................................................................................... 400
Protección electrónica de sobrecorriente ................................................... 400
Interruptor de potencia ............................................................................... 401
Armario de alimentación de corriente ................................................................. 402
Generalidades.................................................................................................. 402
Ajuste de la tensión de carga .......................................................................... 403
14. Colocación de los componentes ......................................................................... 405

Sistema eléctrico.................................................................................................. 405
Listas de componentes .................................................................................... 405
Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra............................... 405
Sistema eléctrico del vehículo 24 V........................................................... 406
Sistema eléctrico del vehículo 230 V......................................................... 411
Alimentación eléctrica, normativa CEI...................................................... 412
Alimentación eléctrica, Norteamérica........................................................ 414
Sistema de regulación.......................................................................................... 416
Lista de componentes...................................................................................... 416
Módulos electrónicos y cajas de fusibles ................................................... 416
Listas de señales.............................................................................................. 417
Módulo I/O D510....................................................................................... 417
Módulo I/O D511 ....................................................................................... 418
Módulo I/O D513....................................................................................... 418
Módulos I/O D101 (brazo 1) y D201 (brazo 2) ......................................... 419
164
Módulos resolver D120 (brazo 1) y D220 (brazo 2).................................. 421
Módulos resolver D121 (brazo 1) y D221 (brazo 2).................................. 422
Colocación de los componentes .......................................................................... 423
Módulos del sistema RCS............................................................................... 423
Boomer / Rocket Boomer M2C y L2C ...................................................... 423
Componentes eléctricos e hidráulicos ............................................................ 425
Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra............................... 425
Válvulas actuables eléctricamente ............................................................. 426
Sensores y supervisores ............................................................................. 427
Sensor de ángulo y posición ........................................................................... 428
Colocación en el brazo y disp. de avance .................................................. 428
Colocación en el equipo perforador ........................................................... 428
15. Tambores, opción ............................................................................................... 429

Tambor de cable .................................................................................................. 429
Tambor de manguera ........................................................................................... 429
Generalidades ...................................................................................................... 429
Interruptor de posición límite, opción ................................................................. 430
Engranaje del tambor........................................................................................... 430
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor............................................... 431
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor ................................................... 431
Colector, tambor de cable .................................................................................... 433
Colector F460/1 y K4122/1 ............................................................................ 433
Control del colector ........................................................................................ 433
Ajustes ................................................................................................................. 434
Ruptor de posición límite, opción ....................................................................... 434
Descripción ..................................................................................................... 434
Ajuste .............................................................................................................. 434
16. Depuración de los gases de escape, opción........................................................ 437

Seguridad............................................................................................................. 437
Scrubber............................................................................................................... 437
Generalidades ................................................................................................. 437
Llenado de agua .............................................................................................. 438
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación........................................ 439
Drenaje....................................................................................................... 439
Filtro de partículas............................................................................................... 440
Generalidades ................................................................................................. 440
Datos técnicos ................................................................................................. 441
Combustión de limpieza del filtro .................................................................. 441
Seguridad ................................................................................................... 441
Introducción ............................................................................................... 441
Combustión de limpieza del filtro, modelo K............................................ 441
Combustión de limpieza del filtro, modelo S ............................................ 442
Limpieza extra del filtro ................................................................................. 443
Control de la lámpara de indicación ............................................................... 444
Catalizador........................................................................................................... 444
Generalidades ................................................................................................. 444
Cambio del catalizador ................................................................................... 444
17. Equipo de extinción de incendios, opción.......................................................... 445
165
Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 445
Descripción ..................................................................................................... 445
Ansul ............................................................................................................... 445
Forrex.............................................................................................................. 445
Colocación ........................................................................................................... 446
Activación manual ............................................................................................... 446
Mantenimiento del sistema de extinción de incendios ........................................ 447
Medidas de seguridad ..................................................................................... 447
Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 447
Servicio ........................................................................................................... 448
Medidas después de la activación/incendio .................................................... 448
18. Plataforma de servicio ........................................................................................ 449

HL 210-300 MB, HL 210-300 MBC................................................................... 449
Datos técnicos...................................................................................................... 449
HL 210 MB/MBC........................................................................................... 449
HL 230 MB/MBC........................................................................................... 450
HL 300 MB/MBC........................................................................................... 450
Seguridad ............................................................................................................. 451
Fijación con estrobos ........................................................................................... 451
Distancia al punto de gravedad cuando se fija con estrobos........................... 451
Apuntalado de la plataforma de servicio ............................................................. 452
Herramientas........................................................................................................ 452
Ajuste del juego para la guía del tubo telescópico .............................................. 453
Purga de aire del sistema hidráulico .................................................................... 453
Articulación trasera del brazo.............................................................................. 454
Control del juego ............................................................................................ 454
Lubricación antes de la puesta en marcha ........................................................... 454
Control del funcionamiento ................................................................................. 455
Transporte ............................................................................................................ 455
19. Equipo para manipulación de barras, opción ..................................................... 457

RAS ..................................................................................................................... 457
Ajustes ................................................................................................................. 458
Sensores .......................................................................................................... 458
Menú Sensores de posición........................................................................ 458
Menú Otros sensores.................................................................................. 459
Ajuste de los sensores de posición de los brazos RAS .............................. 459
Ajuste de los sensores de las mordazas...................................................... 460
Actuaciones..................................................................................................... 460
Menú Actuaciones...................................................................................... 460
Parámetros ...................................................................................................... 461
Menú Parámetros ....................................................................................... 461
Tiempo antes de roscado............................................................................ 461
Presión de avance, enroscado..................................................................... 461
Velocidad de avance, enroscado................................................................. 462
Régimen rotación, enroscado ..................................................................... 462
Presión de avance, desenroscado ............................................................... 462
Velocidad de avance, desenroscado ........................................................... 462
Régimen rotación, desenroscado................................................................ 462
166
Tiempo de percusión .................................................................................. 463
Velocidad de avance, velocidad baja.......................................................... 463
Menú Auto-RAS ........................................................................................ 463
Tiempo para guía de barrena abierta/cerrada ............................................. 463
Tiempo para abrir/cerrar garras de mordaza .............................................. 463
Tiempos máximos ...................................................................................... 464
Presión para detección de roscado apretado .............................................. 464
Número de reintentos .... ............................................................................ 464
Presión de percusión y tiempo, desenroscado del empalme ...................... 464
Posiciones cursor ............................................................................................ 465
Introducción ............................................................................................... 465
Menú Posiciones del carro ......................................................................... 466
Ajuste de la posición del carro................................................................... 466
Ajuste de los reguladores de presión .............................................................. 467
Bloque de válvulas..................................................................................... 467
Panel de maniobra...................................................................................... 468
Regulador de presión para el portabarrenas BSH 110 ............................... 468
Regulador de presión para los brazos RAS................................................ 468
Regulador de presión para las mordazas.................................................... 468
Ajustes mecánicos .......................................................................................... 469
Posición de centro de perforación de los brazos RAS ............................... 469
Posición de estacionamiento de los brazos RAS ....................................... 469
Una vez realizado el ajuste......................................................................... 470
20. Bomba Swellex .................................................................................................. 471

HSP A51 Mk IB, opción ..................................................................................... 471
Brazo Swellex...................................................................................................... 472
Seguridad............................................................................................................. 473
Datos técnicos...................................................................................................... 473
HSP A51 Mk IB.............................................................................................. 473
Conexión de la bomba Swellex ........................................................................... 475
Componentes parciales ........................................................................................ 476
Presostato ........................................................................................................ 476
Generalidades............................................................................................. 476
Ajuste básico.............................................................................................. 476
Controlar los ajustes del presostato............................................................ 477
Modificar los ajustes del presostato........................................................... 478
Comunicados de error ................................................................................ 479
Válvula de regulación de presión ................................................................... 479
Generalidades............................................................................................. 479
Ajuste de la válvula de regulación de presión............................................ 480
Válvula de reducción de presión..................................................................... 481
Ajuste de la válvula de reducción de presión............................................. 481
Filtro de agua .................................................................................................. 482
Generalidades............................................................................................. 482
Cambio del filtro de agua y purga del sistema........................................... 482
Brazo Swellex ................................................................................................. 483
Cambio de los retenes del portaperno ........................................................ 483
Bomba de agua ............................................................................................... 483
Control de los retenes................................................................................. 483
Control de las válvulas............................................................................... 484
167
Reparación de la bomba de agua................................................................ 486
Hinchamiento del perno a otra presión................................................................ 487
Cambio de presión .......................................................................................... 487
Control de cambio de presión ......................................................................... 487
Cambio de aceite ................................................................................................. 488
Recomendaciones respecto a aceite................................................................ 488
Cambiar el aceite ............................................................................................ 488
Conducción de prueba ......................................................................................... 489
Drenaje de la bomba Swellex ......................................................................... 495
Medidas adicionales en casos de riesgos de congelación ............................... 497
Sistema eléctrico.................................................................................................. 497
Generalidades.................................................................................................. 499
Ayuda en la localización de averías ................................................................ 499
21. Equipo de dirección, opción ............................................................................... 501

ABC R (Advanced Boom Control Regular)........................................................ 501
Calibración de sensores ....................................................................................... 502
Introducción .................................................................................................... 502
Condiciones .................................................................................................... 503
Sensor de inclinación ...................................................................................... 504
Elevador de consola, tipo "Wide Eagle" ......................................................... 505
Elevador de consola, tipo "Standard Eagle" ................................................... 505
Telescopio de brazo......................................................................................... 507
Telescopio de dispositivo de avance ............................................................... 508
Posición de la perforadora .............................................................................. 508
Rotación de avance ......................................................................................... 511
Extensión de avance........................................................................................ 512
Prolongador de brazo ...................................................................................... 513
Fijación del dispositivo de avance .................................................................. 514
Ajuste del coeficiente para el giro y ángulos de elevación............................. 515
Ajuste del láser del equipo de perforación...................................................... 516
Calibrado de giro de brazo, elevador de brazo, giro del dispositivo de avance y eleva-
dor de dispositivo de avance........................................................................... 517
Cambio de los componentes ................................................................................ 518
Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 518
Cambio del sensor de longitud........................................................................ 520
Telescopio de brazo/Carrera de dispositivo de avance .............................. 520
Dispositivo de avance ................................................................................ 522
Sensor de ángulo............................................................................................. 523
Sensor de inclinación ...................................................................................... 523
Sensor de longitud .......................................................................................... 524
Sensor de longitud, perforadora...................................................................... 525
22. Automatismo, opción ......................................................................................... 527

Ajustes ................................................................................................................. 527
Menús de servicio ........................................................................................... 527
Aplicación....................................................................................................... 527
168
Posicionamiento.............................................................................................. 528
Sensores .......................................................................................................... 529
Actuaciones..................................................................................................... 530
Calibrado de la velocidad del brazo .................................................................... 530
Parámetros ...................................................................................................... 530
Corriente mínima de válvula...................................................................... 531
Corriente máxima de válvula ..................................................................... 531
Control de los movimientos del brazo ....................................................... 532
23. Instalación de climatización, opción .................................................................. 533

Seguridad............................................................................................................. 533
Datos técnicos...................................................................................................... 533
Ajuste de las correas del compresor .................................................................... 534
Filtro de aire exterior y filtro de recirculación .................................................... 534
Poco calor ....................................................................................................... 535
Falta la refrigeración....................................................................................... 535
Refrigeración insuficiente............................................................................... 536
Refrigeración irregular.................................................................................... 536
Ruidos anormales............................................................................................ 536
24. Equipo de servicio, opción................................................................................. 538

Maletín de herramientas de servicio RCS ........................................................... 538
Vista general, sistema RCS.................................................................................. 539
Panel de palanca .................................................................................................. 540
Conexiones ..................................................................................................... 540
Descodificador ................................................................................................ 541
Caja de palancas, Plataforma de servicio ....................................................... 541
Cambio del descodificador o palanca ............................................................. 542
Módulo de pantalla, aplicación y maestro ........................................................... 543
Conexiones ..................................................................................................... 543
Control de la tensión de alimentación y red CAN.......................................... 544
Medición de la tensión ............................................................................... 544
Prueba de cable CAN................................................................................. 545
Módulo I/O .......................................................................................................... 546
Conexiones ..................................................................................................... 546
Control de la tensión de alimentación y red CAN.......................................... 547
Medición de la tensión ............................................................................... 547
Prueba de cable CAN................................................................................. 548
Control de las entradas digitales X11, X15, X24 ........................................... 549
Interrupción en la señal .............................................................................. 549
Cortocircuito o interrupción en la tensión de alimentación ....................... 550
Control de las salidas digitales X2, X20, X22 ................................................ 550
Salida con interrupción .............................................................................. 551
Salida con interrupción en la bobina de la válvula .................................... 552
Salida con cortocircuito de (+) al chasis o (-) en el cable.......................... 553
Control de las entradas análogas X6, X8, X10, X14, X16, X17 .................... 553
Entrada con cortocircuito o interrupción en la señal.................................. 554
Entrada con cortocircuito en la tensión de alimentación ........................... 555
Control de las salidas PWM X1, X3, X4, X5, X19, X21, X23 ...................... 555
Salida con cortocircuito de (-) ó (+) al chasis ............................................ 556
169
Medición de la tensión .......................................................................... 556
Medición de la corriente........................................................................ 557
Salida con cortocircuito entre (+) y (-) en el cable..................................... 558
Salida con interrupción .............................................................................. 560
Módulo resolver................................................................................................... 562
Conexiones...................................................................................................... 562
Control de las entradas resolver X6 - X9........................................................ 562
Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impulsos) X10 ............. 563
Control de las entradas análogas X11 y X12 .................................................. 564
Cambio del módulo ............................................................................................. 565
170
1. Generalidades
Medio ambiente
171
172
Para contactarnos
Tabla 1.1. Direcciones, números de teléfono y telefax a las
empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina P O Box 192 Suc. 37 Phone: +54 - (0)11 - 47 17 22 00
1437 - Buenos Aires Fax: +54 - (0)11 - 47 17 02 27
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Casilla 8742 Phone: + 591 - (0)2-22 98 62
La Paz Fax: + 591 - (0)2-22 10 36
Brazil P O Box 12737 Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71
04744-970
Canada P.O. Box 745 Phone: + 1 - 514 631 55 71
Pointe-Claire Dorval Fax: + 1 - 514 631 92 17
Quebec, H9R 4S8
Chile Casilla 10239 Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Santiago Fax: +56 - (0)2 - 623 5131
China / Hong 41-1 Huang Jia Wei Phone: + 86 - (0)25 - 562 01 18
Kong Zhong yang Men Wai Fax: + 86 - (0)25 - 551 52 25
210037 Nanjing
CMT International S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colombia A.A. 95310 Phone: +57 - (0)1 - 291 54 90
Santafé de Bogotá, D.C. Fax: +57 - (0)1 - 430 65 14
Czech Republic Belohorska 159/187 Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604
169 00 PRAHA 6 Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614
Brenov
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41
SF-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8
France B.P. 50 Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22
F-95132 Franconville Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-46002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O B 10071 Phone: + 233 - 21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - 21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 26 12 02
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 24 05 96
Herts HP2 7HA
Greece 78, Kifissou Avenue Phone: +30 - (0)1 - 342 6600
GR-182 33 Ag. I. Rentis Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
173
Hong Kong Unit 2103 Citimark Phone: + 852 - 24 88 01 03 (Service)
28 Yuen Shun Circuit Fax: + 852 - 2488 9863, 21 72 42 48
Siu Lek Yuen
Shatin, New Territories
Hong Kong
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -712 64 16
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08
Jakarta 12075 Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - (0)21 - 93 7710-19
Tehran 13454 Fax: +98 - (0)21 - 92 73 14
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
Dublin 12
Italy Casella Postale 10076 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
I-20110 Milano MI Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99
Japan New Nishi-shimbashi Bldg. 3F Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31
2-11-6 Nishi-shimbashi Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55
Minato-ku Tokyo 105-0003
Kenya PO Box 400 90 Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6
Nairobi Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15
Korea C-P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia Lot 6-36 & 2-38 Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33
Pesiaran Tengku Ampuan Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08
Lion Industrial Park
40400 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 5 - 626 06 00
Tlalnepantla Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80
Edo. De Mexico
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 2 - 600 040
20 300 Casablanca Fax: + 212 - 2 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 22
Perú Apartado 662 Phone: + 51 - 1 - 224 87 05 (Service)
Lima 100 Fax: + 51 - 1 - 224 77 12 (Service)
Philippines P.O. Box 1373 Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139
Poland 29 Krasinskiego Str. Phone: + 48 -(0)32 - 256 1661
P-40-019 Katowice Fax: + 48 -(0)32 - 256 1661
Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00
P-2796 Linda-a-Velha Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 (Service)
Codex
174
Saudi Arabia P O Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - (8)62 - 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - (8)62 - 56 28 (Service)
Singapore 916415
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado 24 Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239
Madrid
Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15
Taiwan No. 16-11, Wu Lin Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64
Wu Lin Village Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820
Lung Tan
Tao Yuan Hsien 325
Thailand 1696 New Petchburi Road Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06
Bangkapi Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94
Huay Kwang
Bangkok 10320
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60
81700 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01
Istanbul
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11
Caracas 1070-A Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93
Vietnam 24, Ly Tu Trong Street Phone: + 84 - 8 - 822 2914
District 1 Fax: + 84 - 8 - 822 2884
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 70267 Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51
Ndola Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57
Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61 5
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los repara-
dores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberá
haber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y

reparar las averías en una fase temprana, para poder evitar así las
paradas operativas, los costosos daños secundarios y los acciden-
tes. Un mantenimiento periódico constituye una precondición para
planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-
175
ciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mante-
nimiento en los momentos más apropiados y convenientes en la
producción.
Sistema hidráulico
Generalidades
El sistema hidráulico es sensible a las suciedades. Aquellos lugares
en los que normalmente trabajan los equipos de perforación no son
apropiados para la reparación de los componentes hidráulicos. Por
esto se deben limitar a un mínimo, es decir a sólo el cambio de los
componentes, las intervenciones en el sistema hidráulico en el
lugar de trabajo. Al cambiar las válvulas, la unidad en cuestión
deberá estar bien fijada con estrobos y apuntalada. Los componen-
tes deberán seguidamente ser reparados en un ambiente apropiado.
ver la sección Talleres hidráulicos .
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en

el aceite hidráulico, deberá observarse lo siguiente:
• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos

periódicos, preferentemente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las
conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediata-
mente después de soltadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores,
siempre deberán conservarse con tapones de protección apro-
piados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siem-
pre deberán conservarse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el
filtro indique obturación.
Reparación de los componentes hidráulicos

La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos
deberán ser realizado por personal competente y en un lugar ade-
cuado. Existen las alternativas siguientes:
176
• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para reali-
zar las reparaciones hidráulicas. Las reparaciones son realizadas
por personal propio con la formación debida, representantes de
la marcha o personal de Atlas Copco.
• Los componentes son enviados para su reparación al represen-
tante local de la marca.
• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco.
Existen instrucciones de reparación para los componentes
hidráulicos más importantes y más complejos.
Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes
hidráulicos deberán:
• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas,

por ejemplo soldadura, esmerilado, transportes de vehículos,
etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la repa-
ración de los componentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza
en este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientas
estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al
local.
• contar con personal especializado.
Cambio de las mangueras hidráulicas

Una alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecá-
nicos presentan unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.
Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se

sustituyen por mangueras hidráulicas:
• con acoplamientos correctamente prensados

• de la clase de calidad correcta
• con la dimensión correcta
Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen aco-
plamientos prensados y deben, por esta razón, ser obtenidas ya lis-
tas de Atlas Copco. Las clases de calidad y dimensiones de
manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto del
equipo perforador actual. Compruebe también que las conexiones
de manguera estén limpias, intactas y apretadas correctamente.
177
Soldadura
Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la apro-
bación de las operaciones de soldadura y elección de los electro-
dos.
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo
siguiente:
• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.
• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la
oxidación y pintura, y realizar una buena preparación para la
unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia
tan cerca como posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar
cerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no pueden desmontarse,
conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la solda-
dura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes
consultar a Atlas Copco.
• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite
hidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o
conductos de aire comprimido.
• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en
todas las operaciones de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la
zona de trabajo de los materiales inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes
eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmeri-
lándola. Si es posible, esmerilar también la superficie para que
quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxi-
dación.
Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un
lugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el
ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándar
siguiente:
Tabla 1.2. Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
178
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig,

siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK
Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:
Tabla 1.3. Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con

Atlas Copco.
Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el
Atlas Copco Standard 4369 K, siempre que no se especifique lo
contrario. En ese caso eso se especifica en las instrucciones de
mantenimiento del componente en cuestión.
Tabla 1.4. Atlas Copco Standard 4369 K.

Dimensión Clase de Par en Nm. Toleran-
resistencia cia ±
M6 8,8 9 1
M8 8,8 23 2
M10 8,8 46 5
M12 8,8 80 10
M14 8,8 125 15
M16 8,8 205 20
M20 8,8 395 40
M24 8,8 675 70
M12 x 1,25 10,9 135 6
M16 x 1,25 10,9 315 15
M18 x 1,25 10,9 460 20
M6 12,9 15 2
M8 12,9 39 4
M10 12,9 78 8
M12 12,9 135 15
M14 12,9 210 25
M16 12,9 345 35
M20 12,9 670 70
M24 12,9 1150 120
179
Marcación y letreros
En los componentes mayores del vehículo portador están coloca-
dos letreros. Cuando se piden piezas de repuesto o se hacen solici-
tudes sobre el vehículo portador, siempre deberá indicarse la
denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones de
tipo y el número de serie se indican en un documento separado,
DRI (Drill Rig Identification). El pedido de las piezas de repuesto
siempre puede realizarse a través de Atlas Copco.
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando sujeta
y eleva objetos pesados.
El elevado debe realizarse en el punto de

gravedad.
Utilice sólo correas intactas y destinadas a
la carga que van a soportar.
Fije las correas en las argollas dispuestas

para ese fin, en caso de que existan.
1250 0042 38
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario des-

montar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas.
Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado y
montaje:
• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un

detergente desengrasante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangue-
ras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todas
las mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermeti-
zarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no
se haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar
las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño
necesario.
180
Nota
Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el
material peligroso medioambientalmente según el procedimiento
prescrito por las autoridades.
Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar,
siguiendo un orden lógico, la avería y poder de esta manera repa-
rarla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la

localización de averías pueda limitarse a un sistema o función
determinado.
Puesta en marcha con una batería auxiliar
Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar
si una batería totalmente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán
ser desconectadas durante la carga, debido a que entonces se pue-
den causar daños graves en el alternador.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
1. Desconectar el sistema RCS con el botón (0) en el panel A76.
181
2. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión
que las baterías en el chasis.
1250 0064 41
1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
Figura 1.2. Ayuda de arranque.
3. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al

polo positivo en la batería del vehículo portador (2).
4. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1)
a tierra en el chasis.
5. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el

cable de arranque entre masa y el polo negativo de la batería
auxiliar (1).
6. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de

las baterías.
182
2. Lubricante, frigorígeno y combustible
Introducción
Este capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los
aceites hidráulicos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de
estas recomendaciones se aplica:
• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura eco-
lógicamente y respetando las regulaciones de las autoridades.
En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante,
etc, sírvase ponerse en contacto con el representante de Atlas
Copco.
Aceite hidráulico
Sistema hidráulico
Utilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético
(polyalfa-olefin o diester) con buenas propiedades contra la corro-
sión, desgaste, oxidación y de prevención de formación de
espuma. Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG) e
índice de viscosidad (VI) según la tabla de abajo. Un aceite con un
índice de viscosidad alto reduce la dependencia a la temperatura
del aceite.
Tabla 2.1. Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Temperatura Temperatura Clase de viscosidad Índice de vis-
operativa nor- inicial mín. en el máx. en el (VG) (ISO 3448) cosidad VI
mal en el depósito de depósito de
depósito de aceite hidráuli- aceite hidráuli-
aceite hidráuli- co, ° °C (Vis- co, ° °C
co, ° °C (Vis- cosidad mín.
cosidad 25-50 1000cSt)
cSt)
+ 50 a + 70 +5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100
+ 45 a + 60 -5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100
+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100
+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100
+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100
183
Aceites de lubricación
Perforadora (sistema de lubricación ECL)

Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con
aditivos para contrarrestar el desgaste, formación de hielo y
neblina del aceite. La clase de viscosidad deberá estar adaptada a
la temperatura circundante según lo siguiente:
Tabla 2.2. Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO
3448)
- 30 a 0 ISO VG 32 - 68
- 10 a + 20 ISO VG 68 - 100
+ 10 a + 50 ISO VG 100 - 150
Motor diesel
Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en
distintas clases de calidad. Normalmente se aplica el sistema de
clasificación según API (American Petroleum Institute) o ACEA
(Association des Constructeurs Européens d’Automobiles).
Para los aceites API se permiten las clases de calidad siguientes.
CC, CD, CE, CF, CF-4 y CG-4
Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.
E2-96, E3-96 y E4-98
Cuando el aceite de motor modifica la viscosidad, la temperatura

circundante es decisiva a la hora de elegir la clase de viscosidad
(clase SAE). Si se excede el limite de temperatura inferior se difi-
culta el arranque en frío pero no se ocasionan daños en el motor.
No se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los
daños por desgaste.
Tabla 2.3. Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura supe- Viscosidad SAE Temperatura infe-
rior rior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
184
Temperatura supe- Viscosidad SAE Temperatura infe-
rior rior
+35 20W/50 -5
Transmisión hidráulica
En la transmisión hidráulica se pueden usar distintos tipos de acei-
tes.
• Aceites de transmisión que cumplen las exigencias CAT TO-4 y

Allison C-4
• Aceites de motor que cumplen las exigencias API CD y Allison
C-4
• Aceites universales que cumplen las exigencias API CD y Alli-
son C-4
• Aceites de motor multigrado que cumplen las exigencias API
CD y Allison C-4
Los aceites anteriores son miscibles entre sí.
• Aceite Dexron IID o equivalentes a Dexron IID

Loa aceites Dexron IID o equivalentes a Dexron IID no son mis-
cibles con el resto de aceites.
Tabla 2.4. Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura infe- Temperatura supe- Viscosidad SAE
rior °C rior °C
-30 +20 SAE 0W20
-20 +10 SAE 10W
-15 +20 SAE 20
0 +35 SAE 30
+5 +45 SAE 40
Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Usar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5
LSA y clase de viscosidad SAE 85W-90.
Compresor
Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mine-
ral de alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación,
formación de espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de vis-
cosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y deberá
corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.
185
Tabla 2.5. Clases e índice de viscosidades recomendados
Temperatura circun- Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad
dante °C
Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95
± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95
Tambores
Engranaje
Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera
se usa un aceite de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con
la clase de viscosidad SAE 20W-40.
Grasa de lubricación
Perforadora
Tabla 2.6. Grasa de lubricación recomendada, perforadora

Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Caja de engranajes de NOTA: Se deberá tener en Cifra NLGI: 2
la perforadora cuenta la temperatura en la Punto de fluidez: 250 °C
caja de engranajes. Grasa de Viscosidad del aceite base: 110cSt a 40°C
alta temperatura con agente
Temperatura de funcionamiento: - 20 a +150°C
espesante con aditivos de pro-
tección contra la oxidación y
herrumbre, así como una bue-
na resistencia al agua.
Dispositivo de avance
Tabla 2.7. Grasa de lubricación recomendada, dispositivo de

avance
Superficies de Disulfito de molibdeno
deslizamiento del
disp. de avance
Cojinete de artic- Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
ulación, carro Punto de fluidez: 180°C
Viscosidad del aceite base: 150cST/40°C
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110°C
186
Brazo
Tabla 2.8. Grasa de lubricación recomendada, brazo

Rácores de lubri- Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
cación Punto de fluidez: 180°C
Portabarrena
Tabla 2.9. Grasa de lubricación recomendada

Rácores de lubri- Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
cación Punto de fluidez: 180°C
Vehículo portador
Tabla 2.10. Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Racores de lubri- Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
cación, lubricación EP Punto de fluidez: 180°C
central Viscosidad del aceite base: 150cST/40°C
Sistema RCS y eléctrico
Tabla 2.11. Grasa de contacto recomendada

Contactos Grasa de contactos con aditi- Cifra NLGI: 1-2
vos para la prevención de la Punto de fluidez: 200°C
corrosión y oxidación. Temperatura de funcionamiento: -40 a +130°C
187
Plataforma de servicio
Tabla 2.12. Grasa de lubricación recomendada, plataforma de

servicio
Rácores de lubricación Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
EP Punto de fluidez: 180°C
Equipo de manejo de barras
Tabla 2.13. Grasa de lubricación recomendada, equipo de manejo

de barras
Rácores de lubricación Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
EP Punto de fluidez: 180°C
Combustible
Motor diesel
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un
contenido de azufre inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es
superior deberá cambiarse el aceite a intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones

siguientes.
• DIN EN 590
• BS 2869: A1 y A2
• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D
• NATO Code F-54 y F-75
Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo
puede formar tapones que ocasionan perturbaciones en el gasóleo.
Con temperaturas circundantes por debajo de 0°C deberá usarse,
por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
188
Frigorígeno
Sistema de refrigeración del motor diesel

Es importante que el agua en el sistema de refrigeración del sis-
tema diesel tenga la calidad correcta. No deberán excederse los
valores en la tabla siguiente.
Tabla 2.14. Calidad recomendada del agua

Calidad del agua Mín. Máx.
Valor pH a 20°C 6,5 8,5
Contenido de iones de cloruro (mg/dm3) - 100
Contenido de iones de sulfuro (mg/dm3) - 100
Dureza total (°dGH) 3 20
Los aditivos de anticongelante proporcionan una buena protección

contra la corrosión, la cavitación y el congelamiento. Usar un anti-
congelante libre de aminas, nitritos y fosfatos. La concentración de
anticongelante en el refrigerante deberá estar dentro de los límites
mínimos y máximos siguientes.
• Mín. = 35 vol-%
• Máx. = 45 vol-%
Las tablas siguientes muestran el punto de congelamiento con la
mezcla de distintas cantidades de anticongelante para los distintos
tipos de motor.
Tabla 2.15. Tipo de motor Deutz BF4M 1013 C

Punto de
congelación Anticongelante, vol- Anticongelante, concen-
(°C) umen (Litros) tración (Vol-%)
-22 4,8 35
-28 5,4 40
-35 6,1 45
Tabla 2.16. Tipo de motor Deutz BF6M 1013 C

Punto de
-22 5,7 35
-28 6,5 40
-35 7,3 45
189
Tabla 2.17. Tipo de motor Deutz BF6M 1013 CP
Punto de
-22 5,9 35
-28 6,8 40
-35 7,6 45
Acondicionamiento de aire
En el sistema de refrigeración para el acondicionamiento de aire se
usa el frigorígeno R134a. El volumen de frigorígeno es 1,6 kg.
190
3. Dispositivo de avance
Serie 6000
1250 0046 95
Figura 3.1. BMH 6000 y BMHT 6000
Los dispositivos de avance en las series 6000 BMH/BMHT están

destinados a la perforación de túneles y galerías. Se montan en
brazos hidráulicos de los tipos BUT 32 y BUT 35. Los dispositivos
de avance están disponibles en distintas versiones según que tipo
de perforadora va a montarse. Las distintas cifras tienen distintos
significados.
Ejemplo: BMH 6618 y BMHT 6616/10
La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 6 = serie

6000
La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apro-

piado el dispositivo de avance:
• 3 = COP 1238
• 6 = COP 1432
• 8 = COP 1838
La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la uni-
dad pies: 16 = 16 pies.
191
La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en
la unidad pies y sólo son válidas para el dispositivo de avance tele-
scópico (BMHT).
Datos técnicos
Serie 6000
Longitudes
Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perfora-
dora y la longitud de barrena al que está destinado. Sumando la
dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX)
(XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de avance.
BMH 63XX 1580mm
BMH 66XX 1211mm
BMH 68XX 1580mm
BMHT 63XX/XX 1588mm
BMHT 66XX/XX 1254mm
BMHT 68XX/XX 1588mm
Pesos
Nota
Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para
los dispositivos estándar más corto y más largo.
BMH 6312 - BMH 6320 425 - 540kg
BMH 6612 - BMH 6620 424 - 550kg
BMH 6812 - BMH 6820 430 - 545kg
BMHT 6314/08 - BMHT 6318/10 635 - 680kg
BMHT 6614/08 - BMHT 6618/10 600 - 640kg
BMHT 6814/08 - BMHT 6818/10 640 - 685kg
Montaje de la perforadora/unidad de rotación
192
1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxi-
dación.
Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubri-
mientos del carro y superficies de contacto de la perforadora.
2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.
3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y

volver a montar los tornillos. Controlar que la perforadora
quede colocada correctamente.
4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro

unidades) alternándolos hasta que se alcance el par de 200 Nm
(20 kpm).
5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.
6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en

este manual de instrucciones.
Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.
2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.
3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.
4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos nece-

sarios.
5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del disposi-

tivo de avance.
Mangueras de la perforadora
Colocación de las mangueras

Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance,
las mangueras deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de
magueras y fijación de mangueras del dispositivo de avance.
193
Tabla 3.1. Denominaciones de las mangueras
Denominaciones nuevas, Denominaciones antiguas,
mangueras ya existentes mangueras ya existentes Explicación
AL1 L1 Lubricación por aire
D1 D1 Drenaje
HDP1 PD1 Amortiguador de reflejos
HP1 S1 Percusión, entrada
HT1 TS1 Percusión, retorno
RRL1 R1 Rotación, izquierda
RRR1 R2 Rotación, derecha
WF2 V1 Barrido
Tabla 3.2. Colocación de las mangueras

Fijación de manguera del dispositivo de
Tambor de manguera avance
HDP1/PD1 WF2/V1
HDP1/PD1
AL1/L1 D1
WF2/V1 AL1/L1
D1 HP1/S1
RRL1/R1
RRL1/R1
HP1/S1
HT1/TS1 RRR1/R2 HT1/TS1
RRR1/R2
1250 0043 31
1250 0043 32
Figura 3.2. COP 1838 Figura 3.3. COP 1838

WF2/V1
WF2/V1
AL1/L1
HP1/S1 AL1/L1
RRR1/R2 HDP1/PD1
HP1/S1
RRR1/R2
RRL1/R1
HDP1/PD1
RRL1/R1 HT1/TS1
HT1/TS1
1250 0043 29 1250 0043 30
194
Fijación de manguera del dispositivo de
Tambor de manguera avance
AL1/L1 WF2/V1
WF2/V1
HP1/S1 D1
AL1/L1
RRR1/R2 HP1/S1
D1
RRR1/R2
RRL1/R1
RRL1/R1
HT1/TS1 HT1/TS1
1250 0047 11 1250 0047 10
Ajuste de las mangueras

1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para
ajustar y tensarlas.
2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.
195
Cables de tracción y retorno
Colocación
B
C
A D
1250 0046 97
A Ajuste del cable de tracción

B Ajuste del cable de retorno
C Placa de rascado
D Tensor para cable de tracción
E Soporte para el portabarrena intermedio
Figura 3.10. Colocación
Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido
desplazable.
2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.
3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el

carro de la perforadora.
4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.
5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda

levantar la portabarrena.
6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.
Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio

que el antiguo.
196
7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.
8. Ajustar los cables según aquí abajo.
Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno
con la tuerca B.
2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance

deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera
y cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por

detrás del resalte. La dimensión M1 se indica en la lista de pie-
zas de repuesto.
1250 0064 89
Figura 3.11. Dimensión de ajuste M1
Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portaba-
rrena intermedio.
2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el

tablón. Dejar aplicada la fuerza de avance.
3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que

pueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá
existir un determinado destensado de algunos centímetros
cuando el cable está tensado correctamente.
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance

Las placas de carro para la perforadora, portabarrena intermedio y
tambor de manguera son guiadas a lo largo de la viga de avance
con ayuda del soporte A. Cada par de soportes se fijan en su posi-
ción con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en los sopor-
197
tes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los
soportes en sentido longitudinal se pueden ajustar los carros en la
viga de avance. Comprobar que los soportes están orientados
según la ilustración de manera que la parte exterior de las ranuras
oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el
dispositivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la
barrena esté montada en la perforadora.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura 3.12. Ajuste del soporte de los carros
1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el

carro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga.
De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura
correcta.
m5mm
1m
1250 0064 91
Figura 3.13. Dimensión de ajuste
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-

gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre
los soportes y la viga del dispositivo de avance.
4. Apretar los tornillos B.
198
5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para
desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con
temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobre-
pasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados
demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.
6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos

con fugas. Las mangueras están ajustadas correctamente cuando
no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en
posición horizontal.
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el tele-

scopio
La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos
soportes que para los carros. Controlar que los soportes estén
orientados de manera que la parte exterior de la ranura oblícua esté
orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en posición
horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta
aproximadamente la mitad de su recorrido.
1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la

viga superior quede recta sobre la inferior y que la dimensión
sea 5 - 7 mm.
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-

gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre
los soportes y la viga del dispositivo de avance.
4. Apretar los tornillos B.
5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido.

La presión para desplazar la viga hacia adelante deberá ser de
máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si
la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes están
ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.
199
5mm
A
m
1m
B
1250 0046 96
Figura 3.14. Ajuste del soporte para el dispositivo de avance tele-

scópico
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte

Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La
pieza de deslizamiento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas
de deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para que
el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente
dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al
mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie
de desgaste de mayor grosor.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura 3.15. Cambio de las piezas de deslizamiento
1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un

destornillador y desmontar las cuñas D.
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del

soporte, y monte cuñas nuevas.
3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma
correcta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.
200
Cambio de las barras de deslizamiento
Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas
o muy rayadas.
1250 0020 11
Figura 3.16. Cambio de las barras de deslizamiento
1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena

intermedia y tambor de manguera.
2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el

canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la

barra de deslizamiento deberá quedar orientado hacia arriba.
Las barras deberán colocarse manualmente.
5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas

intermedio y tambor de manguera. Ajuste los soportes a los
carros según las indicaciones.
Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el

dispositivo de avance telescópico
La utilización de distintas longitudes de barrena es posible despla-
zando un tope mecánico situado en el cilindro inferior del disposi-
tivo de avance.
1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia

atrás, contra el tope mecánico.
2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos

por encima del tope mecánico.
201
3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de
barrena deseada. Tenga en cuenta que la broca B deberá encon-
trarse en el interior del resalte de goma.
4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordina-

ria, y fije el tope mecánico apretándolo.
A
1250 0020 12
Figura 3.17. Ajuste del tope de longitud
Cilindro de avance
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance
PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico peligrosa.
Las modificaciones en el sistema hidráulico

pueden implicar riesgos de daños personales.
Asegúrese que el sistema esté despresurizado
antes de cualquier intervención en el sistema.
1250 0022 19
202
PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa.
No cambie nunca las mangueras de alta presión

por mangueras con una calidad inferior a la original,
o por mangueras con un acoplamiento desmontable.
1250 0022 24
1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproxi-

madamente la mitad de su recorrido.
2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y

tuerca B.
3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su

centro y sacando todo el tambor.
4. Suelte las mangueras de la fijación.
5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro

E y F.
C
E
SP
D
G H
N
F
A
K
M
L I
1250 0020 87
Figura 3.18. Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.
6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza

terminal G y el lateral H.
203
7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la
viga hacia atrás.
8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para

sacar la espiga K.
Evitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmon-

tada, se deberá medir primeramente la dimensión SP para que
al montarla sea empleada la misma distancia.
La dimensión SP se indica en la lista de piezas de repuesto.
Casquillo de tensado para la pieza separadora
Descripción
La pieza distanciadora en el extremo superior del cilindro se man-
tiene en su lugar con ayuda de un casquillo tensor. Para que el dis-
positivo de avance funcione correctamente debe ser correcta la
dimensión SP de la pieza distanciadora. La dimensión varía según
la longitud de avance y el tipo de dispositivo de avance, ver el
católogo de piezas de repuesta.
1250 0065 30 SP
Figura 3.19. Distanciador y casquillo de tensado
Desmontaje
1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.
2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.
3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alter-

namente hasta que se abra el casquillo.
Montaje
1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no ator-
nillar los tornillos.
2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y con-

trolar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente.
204
3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 38 Nm
(3,8 kpm).
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.
2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de manteni-

miento del Dispositivo de avance.
3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección

contra la oxidación.
4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.
205
4. Brazo
BUT 35 G
8 7
6
5
9 4
1
3
1250 0105 70
2
1 Placa de fijación
2 Cilindros traseros del brazo
3 Unidad de telescopio
4 Cilindros delanteros del brazo
5 Cabezal de brazo
6 Dispositivo de giro
7 Cilindro saliente
8 Cilindro saliente del dispositivo de avance
9 Pieza de paso del mamparo
Figura 4.1. Brazo
El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de

avance de 360°. Está suspendido por tres puntos tanto en la parte
delantera como en la trasera. En cada suspensión de tres puntos
existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acoplamiento
serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido hori-
zontal como en sentido vertical.
Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de

avance para el perforado de techos y de galerías transversales.
El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro

hidráulico, y se transmite a través de un eje de estrías hasta el dis-
positivo de avance.
206
El brazo BUT 35 G están disponibles en dos ejecuciones distintas,
modelo M (medio) y modelo L (grande). Ambos modelos están
disponibles para dispositivos de avance montados a la derecha o a
la izquierda, así como con o sin pieza de paso del mamparo.
3
1 2
1250 0105 74
1 Parte trasera del brazo

2 Parte intermedia del brazo
3 Parte delantera del brazo
Figura 4.2. BUT 35 G modelo M, dispositivo de avance montado a
la izquierda
3
1 2
1250 0105 73
1 Parte trasera del brazo

2 Parte intermedia del brazo
3 Parte delantera del brazo
Figura 4.3. BUT 35 G modelo L, dispositivo de avance montado a
la izquierda
Datos técnicos
BUT 35 G
Modelo M (medio)
Peso
Nota
Todos los pesos son válidos para el brazo excluido el dispositivo
de avance y la perforadora.
Brazo completo incluidas mangue-
ras hidráulicas 3060 kg
Parte trasera del brazo (1) 1700 kg
Parte intermedia del brazo (2) 410 kg
Parte delantera del brazo (3) 640 kg
207
Longitud
Telescopio replegado 7252 mm
Telescopio desplegado 8852 mm
Modelo L (grande)
Peso
Nota
Todos los pesos son válidos para el brazo excluido el dispositivo
de avance y la perforadora.
Brazo completo incluidas mangue-
ras hidráulicas 3200 kg
Parte trasera del brazo (1) 1840 kg
Parte intermedia del brazo (2) 410 kg
Parte delantera del brazo (3) 640 kg
Longitud
Telescopio replegado 7952 mm
Telescopio desplegado 9552 mm
Uniones roscadas
Pares de apriete
La tabla siguiente indica las uniones roscadas que necesitan pares
de apriete especiales. El resto de uniones roscadas pueden apre-
tarse a un par según el estándar K4369 de Atlas Copco, ver las
instrucciones de mantenimiento Generalidades.
Nota
Todas las uniones roscadas en las tabla siguiente deberán lubri-
carse con grasa Molycote 1000 u otra grasa con un coeficiente de
fricción de 0,11 µ.
208
14 5
19 1 10
13
16 13
6 7, 18 8 15
11
3
2 12
1250 0107 03
2 9
11
Figura 4.4. Uniones roscadas, BUT 35 G modelo M
14 5
19 1 10
13
16 13
17 6 7, 18 8 15
11
2 3
12
1250 0107 04
2 9
11
Figura 4.5. Uniones roscadas, BUT 35 G modelo L
Tabla 4.1. Pares de apriete

Tolerancia +/- Can-
Nr. Uniones roscadas Rosca Par Nm Nm tidad
1 Perno, articulación trasera del brazo M20 365 36 2
2 Eje expansor, articulación trasera de cil- M20 290 50 2
indro
3 Eje expansor, cilindro trasero M20 290 50 4
4 Eje expansor, cilindro telescópico M16 195 20 1
5 Eje expansor, cilindro saliente del dis- M16 195 20 1
positivo de avance
6 Tornillo, caja de cojinete-cuerpo trasero M16 315 31 16
de brazo (modelo M)
Tornillo, caja de cojinete-prolongación
(modelo L)
209
Tolerancia +/- Can-
Nr. Uniones roscadas Rosca Par Nm Nm tidad
7 Tornillo, telescopio-fijación delantera M16 315 31 12
del brazo
8 Perno, articulación de brazo delantera M20 365 36 1
9 Perno, articulación de brazo delantera M16 187 18 1
10 Eje expansor, cilindro delantero M16 195 20 4
11 Eje expansor, articulación de cilindro M16 195 20 2
delantera
12 Tornillo, fijación delantera del brazo-dis- M16 315 31 15
positivo de giro
13 Eje expansor, cilindro saliente M16 195 20 2
14 Tornillo, soporte de dispositivo de M12 128 13 4
avance-eje de fijación-tapa
15 Contratuerca, cilindro saliente del dis- M24 290 50 1
positivo de avance
16 Tornillo, dispositivo de giro-tapa M12 128 13 4
17 Tornillo, prolongación-cuerpo trasero M16 315 31 16
del brazo
18 Tornillo, telescopio-parte intermedia del M12 128 13 12
brazo
19 Tornillo, placa de fijación-consola del M24 630 60 18
brazo
Nota
Los tornillos en la unión roscada número 19, placa de fijación-
consola del brazo, deberá ser de la clase de resistencia 12.9. La
clase de resistencia para el resto de uniones se desprende de la
lista de piezas de repuesto del brazo.
210
Pieza de paso del mamparo
Colocación de las mangueras
HD FL
AL
HP FL
AF BFL BAN BRR F
BFR BRL FR
F
HT WF BE BE FR
RRL FE
RG WAM
F FE
RGF RRR
WC
DS
RGR F HDP
SR
DS
RA M LS
SR
RA LS
1250 0064 65
AF Barrido de aire
AL Lubricación por aire
BAN Retención de antiparalelismo
BE Telescopio de brazo
BFL Cilindro izquierdo de brazo, delantero
BFR Cilindro derecho de brazo, delantero
BRL Cilindro izquierdo de brazo, trasero
BRR Cilindro derecho de brazo, trasero
DS Portabarrena hidráulico, opción
F Avance
FE Carrera de avance
FL Cilindro saliente
FR Rotación de avance
HD Percusión, drenaje
HDP Amortiguador de reflejos, perforadora
HP Percusión, entrada
HT Percusión, depósito
LS Retorno automático de perforadora
M Cable eléctrico, opción RAS
RA Brazo de manipulación de barra, opción RAS
RG Mordaza de agarre, opción RAS
RGF Mordaza de agarre delantera, manipulación de barra, opción RAS
RGR Mordaza de agarre trasera, manipulación de barra, opción RAS
RRL Rotación, izquierda, perforadora
RRR Rotación, derecha, perforadora
SR Stinger, opción
WAM Neblina de agua, opción
WC Lubricación por agua, dispostivo de avance, opción
WF Barrido de agua
Figura 4.6. Colocación de las mangueras en la pieza de paso del
mamparo
Puesta en marcha de un brazo nuevo

Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después
de un largo tiempo de no utilizar el brazo, se deberán tomar las
medidas siguientes.
211
1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es
importante que la lubricación resulte eficaz desde el principio.
2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las super-

ficies de deslizamiento, que han sido tratadas con un agente de
protección contra la oxidación.
3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes

de expansión, como mínimo una vez por turno laboral durante
la primera semana de funcionamiento del brazo.
4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajus-

tada correctamente. La presión deberá ser de 195-220 bar en el
circuito de alta presión, y de 40 bar en el circuito piloto.
5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que

todos los cilindros hidráulicos lleguen hasta sus posiciones
límite.
6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y

que no existan fugas de aceite.
Fijación con estrobos y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando sujeta
y eleva objetos pesados.
El elevado debe realizarse en el punto de

gravedad.
Utilice sólo correas intactas y destinadas a
la carga que van a soportar.
Fije las correas en las argollas dispuestas

para ese fin, en caso de que existan.
1250 0042 38
Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación esté destinada a las
cargas que va a soportar. Para los datos de peso, ver la sección
Datos técnicos.
212
2. Colocar los estrobos de manera que la elevación se realice en el
punto de gravedad, ver la sección Fijación con estrobos.
3. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a

girar, y que no se desplacen los estrobos.
Fijación con estrobos
Tp
3000
1250 0107 09
Figura 4.7. Fijación con estrobos BUT 35 G, modelo L
División del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
Al realizar el servicio o mantenimiento, los

componentes que puedan entrar en movimiento
o caerse deberán estar apuntalados o fijados
con seguridad.
1250 0042 36
Nota
No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del
brazo sin consultar previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.
213
Desmontaje del dispositivo de avance
A A
1250 0105 76
Figura 4.8. Desmontaje del dispositivo de avance
1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmon-

taje, de manera que no pueda caerse.
2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangue-

ras del dispositivo de avance.
3. Desenroscar el cilindro saliente del dispositivo de avance del

dispositivo de avance.
4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando

los soportes (A) del soporte del dispositivo de avance.
División del brazo

El brazo puede acortarse dividiéndolo entre la parte trasera del
brazo (brida del tubo telescópico) y parte intermedia del brazo
(fijación delantera del cilindro).
1250 0105 75
Figura 4.9. División del cuerpo del brazo
1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes

de comenzar el desmontaje.
214
2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las
mangueras y los rácores.
3. Desacoplar los posibles cables de los sensores.
4. Desmontar seguidamente los doce tornillos (A) con sus arande-

las respectivas.
Ejes expansores
En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se
utilizan ejes expansores. Éstos pueden activarse apretando una
tuerca. Los casquillos ranurados son entonces empujados hacia
arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.
Desmontaje
1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el
eje expansor, antes de comenzar el desmontaje del eje.
2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos

(C), y apretarlo hasta que se suelte alguno de los casquillos.
4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).
B
C
C
1250 0020 16
Figura 4.10. Eje en expansión
Montaje
1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación.
Lubricar el eje antes de montarlo.
2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados

simétricamente en el lugar de la fijación.
215
3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apre-
tarlos. La tuerca sólo deberá apretarse hasta que no exista ya
holgura. Si se apriete demasiado fuerte se puede romper la ore-
jeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indicados en la
tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.
Telescopio de brazo
Desmontaje del telescopio del brazo
Seguridad
PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando
desmonte el telescopio del brazo.
Apuntale correctamente debajo del

dispositivo de giro y la viga del brazo antes
de desmontar el telescopio del brazo.
1250 0042 40
División del brazo

Antes de poder desmontar el dispositivo telescópico para manteni-
miento o cambio, se debe dividir el brazo.
Figura 4.11. División del brazo
1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.
2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia

abajo.
3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de

avance descanse sobre el suelo.
216
4. Apuntalar correctamente debajo del dispositivo de giro, y la
viga delantera del brazo, antes de desmontar el telescopio.
5. Soltar los tornillos (A) de la viga delantera del brazo.
Desmontaje del telescopio y caja de cojinete

La figura de abajo muestra un BUT 35 G modelo M. La manera de
proceder para desmontar el telescopio y caja de cojinete es la
misma para el modelo L. La única diferencia es que la caja de coji-
nete (B) en el modelo L está atornillada al segmento de prolonga-
ción en lugar de al cuerpo trasero del brazo.
A 1
2
1250 0105 77
Figura 4.12. Desmontaje del telescopio y caja de cojinete
1. Replegar el telescopio hasta su posición límite trasera.
2. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar

una grúa o similar.
3. Soltar las mangueras hidráulicas (C).
4. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.
5. Desmontar el eje expansor (D).
6. Sacar con cuidado el telescopio, cilindro y caja de cojinete.
217
Control de los casquillos de la caja de cojinetes
C
D
G H B A
1250 0042 97
A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillos
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
Figura 4.13. Control de los casquillos de la caja de cojinetes
El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente

en lo que respecta a daños y desgaste.
1. Desplegar el tubo telescópico (A).
2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente

la tapa (B).
3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casqui-

llos superiores (C). Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá
desmontarse la caja de cojinetes (D) y cambiar los casquillos
desgastados.
D
A
1250 0043 28
Figura 4.14. Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos
218
Control de las cuñas
1. Controlar minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas
deberán esmerilarse para evitar que se produzcan daños en los
carros (F), caja de cojinetes (D) y casquillos (C).
E E
1250 0042 96
C D C
C Casquillo
D Caja de cojinetes
E Cuñas
F Carros
Figura 4.15. Dispositivo telescópico
Control de los carros

1. Soltar la tapa (B).
2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo

de manera que la carga sólo recaiga en uno de los lados de las
cuñas.
219
3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces
de la caja de cojinetes y controlarse. Deberán cambiarse si están
desgastados o rayados.
C
D
G H B A
1250 0042 97
A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillo
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
Figura 4.16. Caja de cojinetes
Unidad de rotación
Seguridad
PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando
desmonte la unidad de rotación.
Apuntale correctamente el dispositivo de

avance para que quede firme.
1250 0042 39
220
Generalidades
La unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro y una
caja de cojinete fijada al eje de fijación del soporte del dispositivo
de avance.
E
1250 0109 89
A Soporte del dispositivo de avance

B Eje de fijación
C Dispositivo de giro
D Caja de cojinetes
E Cilindro saliente
Figura 4.17. Unidad de rotación
Funcionamiento del dispositivo de giro

El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo
(B) en un movimiento de giro.
El dispositivo de giro se compone de una caja (A) con un engra-

naje anular (C) y dos partes móviles; un émbolo (B) y un eje (D).
El eje está provisto de estrías que concuerdan con las estrías inter-
nas del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo concuerdan con
las estrías del engranaje anular.
El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y

las estrías impulsan el movimiento giratorio del eje.
221
B
1250 0058 32
Figura 4.18. Funcionamiento del dispositivo de giro
222
Reacondicionamiento del dispositivo de giro
Desmontaje del dispositivo de giro del brazo

1. Girar el dispositivo de avance 90° para que el dispositivo de
avance con la perforadora quede debajo del brazo. Apuntalar
por debajo del dispositivo de avance para que quede firme.
1
2
3
5 6
8
9
10
11
1250 0107 34
Figura 4.19. Desmontaje del dispositivo de avance
2. Desmontar el eje expansor (11) del eje saliente.
3. Desmontar los tornillos (1) y la protección (2).
223
4. Desmontar los tornillos (3) y el sensor (4).
Este punto sólo es válido para los equipos perforadores con el

sistema de regulación RCS y alguna de las opciones ABC Regu-
lar o ABC Total.
5. Desmontar los tornillos (5) y la tapa exterior (6).
6. Desmontar los tornillos (7), la tapa interior (8) y la pieza inter-

media (9).
7. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance.

Taponar todas las mangueras y conexiones.
8. Elevar con cuidado el brazo recto hacia arriba, de manera que

no se dañe el cojinete de deslizamiento (10) en la caja de coji-
nete.
9. Girar de manera que la caja de cojinete (E) quede en su posición

original.
10.Fijar con estrobos alrededor de la caja de cojinetes (E).

11.Desmontar los tornillos (A), el soporte de manguera (B) y la
tapa (C).
1250 0107 35
A
D B
Figura 4.20. Desmontaje de la tapa y el soporte de manguera.
12.Desmontar la caja de cojinete soltando los tornillos (D).
13.Desmontar las mangueras hidráulicas de la válvula de contra-

peso y taponar las mangueras y las conexiones.
224
14.Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y desmon-
tarlo del cabezal del brazo soltando los tornillos (F).
1250 0109 90
Figura 4.21. Desmontaje del dispositivo de giro
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

102
105
05
113
04
207
204
206 100
304
205
302
202
203
300
200
201
111 03.1
211
210
211
111 301
302
03.2
302
205
112 304
01 206
02
1250 0107 07
112
Figura 4.22. Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
225
Tabla 4.2. Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
Pos. nr. Descripción Pos. nr. Descripción
01 Carcasa 200 Retén interior de émbolo
02 Eje 201 Retén interior de émbolo
03.1 Camisa de émbolo 202 Retén exterior de émbolo
03.2 Émbolo 203 Retén exterior de émbolo
04 Tapa 204 Aro tórico
05 Anillo de seguridad 205 Retén del eje
206 Retén
100 Pasador de seguridad 207 Anillo de soporte
102 Tornillo 210 Aro tórico
105 Tapón 211 Anillo de soporte
111 Racor de lubricación
112 Válvula de descarga de grasa 300 Aro de desgaste
113 Pasador de seguridad 301 Aro de desgaste
302 Aro de desgaste
304 Arandela
Desmontaje del dispositivo de giro
Nota
Cuando se montan las piezas comprendidas en el dispositivo de
giro, las piezas provistas de estrías: eje y émbolo deberán volver a
montarse en sus posiciones originales.
Existen dos marcaciones de posición permanentes:
• Una marcación para el émbolo-engranaje anular

• Una marcación para el eje-émbolo
1250 0109 87
Figura 4.23. Marcación permanente émbolo-engranaje anular
226
1250 0109 88
Figura 4.24. Marcación permanente eje-émbolo
El montaje del dispositivo de giro se facilita si se hacen otras mar-

caciones de ayuda durante el desmontaje.
1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.
2. Desmontar todas las conexiones hidráulicas.
3. Desmontar la válvula de contrapeso y los componentes pertene-

cientes.
4. Marcar las posiciones entre sí del anillo de seguridad (05), de la

tapa (04) y del eje (02) con un punzón o un rotulador.
5. Desatornillar los tornillos (102) y los tapones (105). Atornillar

dos de los tornillos (102) en los agujeros roscados del anillo de
seguridad (05). Extraer con ayuda de los tornillos el anillo de
seguridad de las estrías del eje (corona dentada).
1250 0109 82
B A 05
102
105
102
05
Figura 4.25. Desmontaje del anillo de seguridad
227
6. Enroscar dos tornillos con arandelas o manguitos en la tapa (04)
y usar un mango de tracción para desenroscar la tapa del eje.
04
1250 0109 83
Figura 4.26. Desmontaje de la tapa
En algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se

puede entonces soldar una palanca en la tapa para poder hacer
más fuerza para soltarla.
7. Atornillar dos tornillos en la brida del eje (02). Los tornillos
posibilitan que se pueda girar el eje con ayuda de un mango de
tracción. Girar el eje a derechas. El eje comenzarán entonces a
salir de la caja.
No girar el eje demasiado, sólo hasta que todavía esté en con-

tacto con el émbolo. Antes de desenroscar totalmente el eje se
debe marcar su posición en relación al émbolo, ver el punto
siguiente.
02
A
1250 0109 84
Figura 4.27. Desmontaje del eje
228
8. Marcar con un rotulador la posición del eje en relación al
émbolo, es decir marcar una de las estrías del eje y la ranura
correspondiente en el émbolo. Ver el ejemplo en la figura
siguiente.
A
1250 0109 85
Figura 4.28. Marcación eje-émbolo
9. Desenroscar totalmente el eje de la caja.
10.Usar un mandril de plástico y un martillo para sacar el émbolo

(03.2) (incluida la camisa del émbolo (03.1)) de la caja (01).
Para poder montar el émbolo en la posición correcta se deben

hacer marcaciones de ayuda. Para que esto sea posible, el
émbolo deberá soltarse primero totalmente del engranaje anu-
lar. Mantener el émbolo en esta posición y marcar con un rotu-
lador en la caja (01), camisa del émbolo (03.1) y émbolo (03.2).
01
03.1
03.2
1250 0109 86
Figura 4.29. Marcación caja-camisa del émbolo-émbolo
Cuando se ha realizado la marcación se puede sacar el émbolo

de la caja, pero tener cuidado para no dañar el émbolo o la caja.
229
11.El émbolo y la camisa del émbolo no necesitan desmontarse si
no se sospecha que está dañado el aro tórico (210). Si necesita
cambiarse el aro tórico (210), marcar las posiciones entre sí del
émbolo y la camisa del émbolo y extraer seguidamente los aros
de desgaste (300 y 301). Expulsar los pasadores de bloqueo
(100) y desenroscar el émbolo de la camisa del émbolo.
Cambiar el aro tórico (210) y volver a juntar el émbolo y la

camisa del émbolo.
12.Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas

(112).
13.Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.
14.Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no

estén desgastadas.
Los aros de desgaste (300, 301 y 302) deberán tener un grosor

máximo de 3,098 mm. Las arandelas (304) deberán tener un
grosor máximo de 3,048 mm.
Montaje del dispositivo de giro

1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire
comprimido. Comprobar que se vean claramente todas las mar-
caciones de posición.
2. Inspeccionar minuciosamente las roscas en el eje (02) y en la

tapa (04) y extraer esmerilando las posibles rebabas.
3. Enroscar la tapa en el eje.
4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y

superficies de contacto.
Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se

monte el dispositivo de giro.
No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empa-
quetaduras.
5. Montar los aros de desgaste (300 y 301) en el émbolo.
El montaje del émbolo es el punto más difícil de realizar. Puede

ser una buena idea entrenarse una vez sin retenes en el émbolo.
6. Colocar la caja (01) en posición vertical con la brida hacia
arriba. Montar el émbolo en la caja. Usar las marcaciones de
ayuda para montarlo en la posición correcta. Poner la caja hori-
zontalmente cuando el émbolo ha entrado en contacto con el
230
engranaje anular y controlar en el otro extremo de la caja que la
posición del émbolo concuerde con las marcaciones permanen-
tes.
1250 0109 87
Figura 4.30. Marcaciones permanentes émbolo-engranaje anu-

lar
Enroscar el émbolo totalmente de manera que la camisa del

émbolo haga fondo en el engranaje anular.
7. Lubricar las arandelas (304) con grasa.
8. Montar un juego de arandela (304) y retenes (205) y (206) en el

eje (02) y un juego en la tapa (04).
04
206
304
205
205
1250 0107 08
304
206
02
Figura 4.31. Montaje de arandelas y retenes
231
9. Fijar cinta de carrocero en la corona dentada y roscas del eje
para evitar uqe se destruyan los retenes del émbolo cuando se
monta el eje (02).
1250 0107 37
Figura 4.32. Corona dentada y roscas del eje
10.Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje

quede enfrentada a la marcación de la camisa del émbolo.
Extraer seguidamente la cinta de carrocero.
11.Lubricar la parte roscada (04) de la tapa con las pasta de roscas

y enroscarla en el eje. Apretar a un par de 800-950 Nm.
12.Lubricar la corona dentada del eje con grasa abundante. Lubri-

car asimismo las superficies metálicas brillantes de la tapa con
grasa.
13.Montar el circlip (05) en el eje e intentar encontrar una posición

en la que el orificio pasante del circlip quede enfrentado al orifi-
cio roscado de la tapa (04). Puede ser necesario soltar o apretar
un poco la tapa para que concuerde el enfrentado.
14.Aplicar Loctite 242 (o similar) en los tornillos (102) y apretar-

los a un par de 116 Nm. Aplicar masilla de hermetización en los
tapones (105) y atornillarlos en el circlip para que queden en el
nivel correcto.
15.Bombear grasa en los racores de lubricación (111) para extraer

las posibles impurezas y controlar que funcione. Limpiar la
grasa excesiva.
16.Atornillar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).
17.Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.
232
Medidas después del montaje del dispositivo de giro
Después de montar el dispositivo de giro se deberá controlar que
no existen fugas de aceite. Acoplar en los casos necesarios el dis-
positivo de giro en un banco de prueba hidráulico y probarlo antes
de montarlo en el brazo.
1. Poner bajo presión las lumbreras P2 con una presión de 210 bar.
No deberá salir aceite por la lumbrera P1 o alrededor de la tapa.
2. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. No deberán existir fugas en el

puerto P2 o alrededor de la brida del eje.
3. Bombear grasa en los racores de lubricación (111) de manera

que salga a través de las válvulas (112). Repetir este procedi-
miento después de haber operado el dispositivo de giro algunos
ciclos.
4. Operar un mínimo de 15 ciclos y controlar que no existan fugas

de aceite.
Montaje del dispositivo de giro en el brazo

1. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y montarlo
en el cabezal del brazo con los tornillos (F).
1250 0109 90
Figura 4.33. Montaje del dispositivo de giro en el brazo
2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso.
233
3. Durante el montaje de la caja de cojinete es importante que sea
correcta la posición de tope para la rotación del dispositivo de
avance.
A A
1250 0109 93
B B
45 ° 45 °
A Caja de cojinete en la posición horizontal

B Caja de cojinete girada por debajo del brazo a la posición de tope
Figura 4.34. Posición de tope para la rotación del dispositivo
de avance
a. Girar el dispositivo de giro a la posición de tope.
b. Girar seguidamente hacia el lado opuesto de manera que el

dibujo de los orificios en la brida del eje del dispositivo de
giro se desplace dos orificios.
234
c. Con el dispositivo de giro girado a esta posición se puede
montar la caja de cojinete (E) colgando verticalmente. Los
tornillos (D) deberán apretarse a un par de 315 Nm.
D
E
1250 0109 94
Figura 4.35. Montaje de la caja de cojinete
4. Montar la tapa (C) y el soporte de manguera (B) con los torni-

llos (A). Los tornillos (A) deberán apretarse a un par de 128
Nm.
1250 0109 92
B
Figura 4.36. Montaje de la tapa y el soporte de la manguera
235
5. Montar el dispositivo de avance girando la caja de cojinete 90°.
Descender el brazo recto hacia abajo hacia el eje de fijación
(12) del soporte del dispositivo de avance. Ser cuidadosos para
no dañar el cojinete de deslizamiento (10) en la caja de cojinete.
1
2
3
5 6
8
9
10
11
12
1250 0109 91
Figura 4.37. Montaje del dispositivo de avance
6. Montar la pieza intermedia (9) y la tapa interior (8). Los torni-

llos (7) deberán apretarse a un par de 128 Nm.
7. Montar la tapa interior (6) con los tornillos (5). Los tornillos (5)
deberán apretarse a un par de 75 Nm.
8. Montar el sensor (4) con los tornillos (3).
236
Este punto sólo es válido para los equipos perforadores con el
sistema de regulación electrónico RCS y alguna de las opciones
ABC Regular o ABC Total.
9. Montar la protección (2).
10.Montar el cilindro saliente con ayuda del eje expansor (11). El

eje expansor (11) deberá apretarse a un par de 195 Nm.
11.Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver a

montar las mangueras hidráulicas.
Ajuste del cilindro saliente
Nota
Para el montaje del cilindro saliente se deberá basarse en un
ajuste básico de 782 mm entre el centro en los ejes expansores.
Continuar seguidamente ajustando con precisión el cilindro
saliente según lo siguiente.
237
782
A
B
1250 0105 79
Figura 4.38. Ajuste del cilindro saliente
1. Poner el brazo en posición horizontal.
2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición

horizontal, con ayuda de un nivel de agua (medir verticalmente
en la brida del dispositivo de giro).
3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del

dispositivo de avance quede en posición horizontal.
4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular

el soporte del dispositivo de avance con el cilindro saliente.
Cuando la barra del émbolo del cilindro saliente está totalmente
introducida en el cilindro, el soporte deberá encontrarse en posi-
ción horizontal.
5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o

enroscar la barra del émbolo con una llave fija en el agarre de
llave de la barra (B), de manera que el soporte quede en posi-
ción horizontal.
238
Equipo de dirección - sensor de ángulo
El equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones de
mantenimiento, ver la instrucciones de mantenimiento Equipo de
dirección.
239
5. Motor
Unidad de motor Deutz 1013 C
1250 0064 39
Figura 5.1. Motor
El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están
inscritos en el letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de
motor también está estampado en el cárter junto a la flecha.
Elevar la cubierta para acceder a estos números.
Figura 5.2. Letrero de tipo de motor
Nota
Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del
motor.
240
Datos técnicos
Deutz BF4M 1013C
Potencia máx. a 2300 rpm 115KW
Par de torsión máx. a 1400 rpm 572Nm
Cilindrada 4,76dm 3
Juego de válvulas
Admisión 0,3 +0.1 mm
Escape 0,5 +0.1 mm
Ralentí 800rpm
Refrigeración Refrigeración por agua
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 35A
28V
Motor de arranque 4KW
24V
Peso 490Kg
Deutz BF6M 1013C

Potencia máx. a 2300 rpm 170KW
Par de torsión máx. a 1400 rpm 847Nm
Cilindrada 7,14dm 3
Juego de válvulas
Admisión 0,3 +0.1 mm
Escape 0,5 +0.1 mm
Ralentí 800rpm
Refrigeración Refrigeración por agua
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 55A
28V
Motor de arranque 4KW
24V
Peso 670Kg
Pares de apriete
Tabla 5.1. Pares de apriete, motor diesel Deutz 1013
Uniones roscadas Par de apriete (Nm) Observación
Tapa de válvulas 8,5
Tornillo de ajuste, brazo de basculación 21
241
Uniones roscadas Par de apriete (Nm) Observación
Fijación del motor, lado de volante motor 187 M16 x 40, 8.8 A4C
Fijación del motor, lado del ventilador 187 M16 x 40, 8.8 A4C
Tubo de aspiración 8,5
Tubo de bifurcación de gases de escape 21
Tapón de vaciado de aceite 50
Fijación de inyector 16 Torx
Conductor de inyección 30 M14 x 1.5
Colector de aceite (de fundición) 29
Colector de aceite (plancha) 21
Seguridad
242
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible
Figura 5.3. Filtro de combustible
Existen dos filtros de combustible para el motor diesel. El filtro

diesel del motor (1) y un filtro de prefiltrado (2), colocado entre el
depósito diesel y el motor. El filtro de prefiltrado tiene un elemento
suelto que deberá limpiarse una vez al mes. El elemento de prefil-
trado dañado deberá cambiarse.
El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser lim-
piado:
1. Cerrar la espita del combustible.
2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta ade-

cuada, y desenroscar el filtro.
3. Recoger el posible combustible derramado.
Figura 5.4. Cambio del filtro de combustible
243
4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad
del soporte del filtro.
5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.
6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la

empaquetadura.
Figura 5.5. Cambio del filtro de combustible
7. Apretar el filtro otra media vuelta.
8. Abrir la espita de combustible.
9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
Purga de aire del sistema de combustible

Cuando el motor comienza a trabajar la primera vez o cuando se
vacía el depósito deberá purgarse el sistema de combustible.
1. Abrir la espita de combustible colocada en el depósito de com-

bustible.
2. Colocar un recipiente de recogida de combustible debajo del fil-
tro.
244
3. Abrir el tornillo de purga de aire (1).
1250 0102 21
Figura 5.6. Tornillo de purga de aire del filtro de combustible

(1)
4. Usar la bomba de mano (2). Bombear hasta que el combustible

salga sin burbujas.
2
1250 0102 22
Figura 5.7. Colocación de la bomba de mano (2)
5. Apretar el tornillo de aire (1) a un par de 15 Nm.
6. Continuar bombeando hasta que sea mayor la resistencia.
7. Poner en marcha el motor.
8. Controlar la estanqueidad en el tornillo de purga de aire del fil-

tro de combustible (1).
Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible
de calidad correcta según la temperatura.
1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el
agua.
2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
245
1250 0020 28
Figura 5.8. Drenaje del filtro de combustible
Sistema de aire
Generalidades
Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen
estado para que depuren adecuadamente los gases de escape. Si se
realizan varios desmontajes y montajes, se puede dañar la empa-
quetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los gases
de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden
indicar que el filtro está obturado.
1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de

maniobra. Ver las instrucciones de funcionamiento Desplaza-
miento: Funciones del panel de maniobra.
Cambio del elemento filtrante
N.B.
El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.
1. Soltar el cabezal del filtro, soltando los estribos de tensado.
2. Sacar el elemento de filtrado sucio (A).
3. Controlar la empaquetadura encolada, en lo que respecta a fisu-

ras o daños.
4. Limpiar o cambiar el elemento (A) por uno nuevo.
5. Cambiar en los casos necesarios también el cartucho de seguri-

dad (B).
6. Volver a montar el elemento filtrante y reponer el cabezal del

filtro.
246
B
1250 0020 37
Figura 5.9. Cambio del elemento filtrante
Limpieza del elemento filtrante
N.B.
El elemento filtrante y el cartucho de seguridad deberán cam-
biarse después de cinco limpiezas. El cartucho de seguridad
deberá cambiarse como mínimo después de un año de funciona-
miento. No limpiar la caja del filtro con aire comprimido.
1. Golpear algunas veces con cuidado el elemento filtrante (A) con

el lado delantero contra la palma de la mano o algún otro objeto
suave, como alternativa limpiar el elemento filtrante con aire
comprimido seco.
2. Comprobar que el elemento filtrante no se dañe.
3. Alumbrar el elemento filtrante con una lámpara para observar si

está dañado.
4. Volver a montar el elemento filtrante.
Limpieza de la válvula guardapolvo

1. Vaciar la válvula (1) presionando sobre la ranura en la dirección
de la flecha.
2. Limpiar la ranura a intervalos periódicos.
3. Extraer la posible suciedad juntando presionando la parte supe-

rior de la válvula.
247
Figura 5.10. Limpieza de la válvula guardapolvo
Sistema de refrigeración
Nivel de refrigerante
1. El nivel de refrigerante (1) debe encontrarse por encima de la
marcación Kalt-Cold cuando el motor está frío.
2. Rellenar con refrigerante si su nivel no llega a la marcación

mín., o si se activa el indicador de advertencia para el refrige-
rante, ver la sección de llenado del sistema de refrigeración.
Figura 5.11. Control del nivel del refrigerante
248
Limpieza del sistema de refrigeración
1. Colocar un recipiente de recogida de suciedad debajo del inter-
cambiador de calor (2).
Figura 5.12. Limpieza del sistema de refrigeración
2. Desmontar la tapa superior de inspección del intercambiador de

calor.
3. Limpieza con aire comprimido.
a. Limpiar el intercambiador de calor con aire comprimido, de

abajo arriba (3), y después de arriba abajo (1).
b. Retirar la suciedad que se haya soltado con un chorro de

agua.
Nota
No dañar las bridas de refrigeración.
4. Limpieza con un detergente en frío.
a. Rociar el intercambiador de calor con un detergente frío nor-

mal, y dejarlo trabajar durante aprox. 10 minutos.
b. Rociar primeramente según (3) y seguidamente según (1)

con un chorro de agua.
Nota
No rociar las partes sensibles del motor, tales como el alternador,
cableado, componentes eléctricos.
5. Montar la tapa de inspección.
6. Calentar el motor y eliminar los restos de agua.
249
Vaciado del sistema de refrigeración
N.B.
Ser cuidadosos al vaciar el refrigerante caliente. Existen riesgos
de quemaduras.
1. Colocar un recipiente de recogida debajo del tapón de vacíado

(3).
Figura 5.13. Vaciado del sistema de refrigeración
2. Desenroscar la tapa (1).
3. Desenroscar totalmente el tapón de vaciado (3).
4. Vaciar el refrigerante.
Llenado / purga de aire del sistema de refrigeración

1. Desenroscar la tapa (1).
Figura 5.14. Llenado del sistema de refrigeración
2. Desenroscar el tapón de vaciado (3) hasta la última ranura (fle-

cha).
3. Soltar los tornillos (2) y (4).
250
4. Llenar con refrigerante hasta el canto superior del tubo de lle-
nado (la válvula de calor, si está montada, deberá estar abierta).
5. Apretar los tornillos de purga de aire (2) y (4).
6. Apretar el tapón de vaciado (3).
7. Poner la tapa (1).
8. Controlar el nivel de agua con el motor frío, después de la pri-

mera conducción.
Sistema de aceite
Llenado del aceite de motor
1. Llenar aceite por el orificio de llenado (C). Ver las instruccio-
nes de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
A
B C
1250 0037 66
Figura 5.15. Llenado de aceite
2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).
Cambio de aceite
1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.
2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox.

80°C.
3. Detener el motor.
4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.
5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.
6. Vaciar el aceite.
251
7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaqueta-
dura nueva, y apretarlo.
8. Llenar con aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento

Lubricante, frigorígeno y combustible.
9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante

aprox. dos minutos.
Figura 5.16. Cambio de aceite
Controlar el nivel del aceite.

1. Detener el motor.
2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.
3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación

superior.
Figura 5.17. Control del nivel de aceite.
Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desen-
roscarlo.
252
2. Recoger los posibles derrames de aceite.
Figura 5.18. Cambio del filtro de aceite
3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad

del soporte del filtro.
4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la

empaquetadura.
6. Apretar media vuelta el filtro.
7. Controlar el nivel de aceite.
8. Controlar la presión del aceite.
9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.
253
Correas
Medidor de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.
1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.
Figura 5.21. Herramienta de medición para las correas.
2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar

que el tope se adapte en sentido lateral.
3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de

manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle.
4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la

posición del brazo (1).
5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5

y brazo (1).
6. Tensar en los casos necesarios.
Tensado de las correas

Correa del ventilador
1. Soltar la protección del intercooler, para liberar las correas.
254
Figura 5.22. Correa del ventilador
3. Tensar introduciendo la llave en el cuadrado, y apretando en el

sentido de la flecha hasta que se alcance el correcto tensado de
la correa.
4. Apretar los tornillos (1) y (2).
Alternador
Figura 5.23. Correa del alternador
2. Desplazar el alternador (3) en el sentido de la flecha girando el

tornillo (2) hasta que sea correcto el tensado de la correa.
Durante el tensado de cremallera no se deberá exceder el par de
apriete máximo de 28 Nm.
255
Bomba de refrigerante y de combustible
Figura 5.24. Bomba de combustible
2. Presionar la bomba de combustible (3) en el sentido de la flecha

hasta que se alcance el tensado correcto de la correa.
Tabla 5.2. Tensado de la correa

Alternador / ventilador 400 N / Retensado 250 N
Bomba de combustible, bomba de 400 N / Retensado 250 N
refrigerante
Cambio de la correa a la bomba de refrigerante / combustible

El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor
detenido.
Figura 5.25. Bomba de refrigerante
2. Presionar la bomba de combustible (3) en el sentido de la fle-

cha.
256
3. Sacar la correa y montar una nueva.
4. Presionar la bomba de combustible (3) en el sentido de la flecha

hasta que se alcance el tensado correcto de la correa.
Cambio de la correa del alternador

Figura 5.26. Tensado de la correa del alternador
2. Desplazar el alternador (3) hacia el sentido de la flecha girando

el tornillo (2) hasta que quede libre el alternador.
3. Sacar la correa, montar una nueva y tensarla.
Juego de válvulas
1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.
2. Desmontar la tapa de válvulas.
3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.
4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar

las válvulas. La temperatura del aceite deberá ser inferior a 80
°C.
257
5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación
(2) y la válvula (3) con un calibre (6). El calibre deberá introdu-
cirse con poca resistencia.
Figura 5.27. Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal
6. Ajuste dle juego de válvulas
a. Soltar la contratuerca (4).
b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con un destornillador (7), de

manera que sea correcto el juego de válvula cuando se ha
apretado la contratuerca.
7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.
8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la

empaquetadura.
9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y

fijarla.
258
Alternador de corriente alterna
Seguridad
ADVERTENCIA
El método de control de tensión consistente en
medir contra tierra no deberá utilizarse, bajo ninguna
circunstancia, con los los alternadores de corriente
alterna.
1250 0042 60
Instrucción
1. No cortar las conexiones entre la batería, el alternador y el regu-
lador cuando el motor está en marcha.
2. Si el motor va a ponerse en marcha y a trabajar sin la batería, se

deberá soltar el cable existente entre el regulador y el alternador
antes de poner en marcha el motor.
3. No intercambiar las conexiones de la batería.
4. Si es defectuosa la lámpara de carga, deberá cambiarse inme-

diatamente.
5. No rociar directamente sobre el alternador al limpiar el motor.

Calentar el motor para evaporar los restos de agua.
Dispositivo de elevación
1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al
motor.
2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se

vaya a trasladar el motor.
259
Figura 5.28. Elevación
1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de manio-

bra y de mantenimiento del motor.
2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas

las instrucciones de mantenimiento.
3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase

ponerse en contacto con el servicio DEUTZ más próximo.
Tabla 5.3. Tabla de localización de averías

Síntoma
1 El motor es difícil de arrancar o no arranca
2 El motor se pone en marcha pero trabaja irreg-
ularmente o se para
3 El motor se calienta demasiado, se dispara el
supervisor de temperatura
4 La potencia del motor es deficiente
5 El motor no trabaja en todos los cilindros
6 El motor no tiene presión de aceite (o es de-
masiado baja)
7 El motor consume demasiado aceite
8 Humos del motor, azules
9 Humos del motor, blancos
10 Humos del motor, negros
260
1
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X
la temperatura no se encuentre por debajo del límite de arranque X X
no sea defectuoso el solenoide de parada X X
no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos X X
necesarios
no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los ca- X X X X
sos necesarios
el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos nec- X X X
esarios
la palanca de conducción no se encuentre en la posición inter- X
media, ajustarla en los casos necesarios
no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesari- X X X
os
no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X
no sea defectuoso el limitador de humos X X
el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los ca- X X X
sos necesarios
no sea defectuosa la bomba de refrigerante, limpiarla en los ca- X
sos necesarios
no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo en X X
los casos necesarios
no esté sucio el intercambiador de calor de refrigerante, limpiarlo X
en los casos necesarios
el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o cor- X X X X X
rea suelta), cambiarlo en los casos necesarios
no se caliente el aire de refrigeración X X
no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X
no esté suelta u oxidada la conexión del cable X
no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el en- X
granaje), ajustarlo en los casos necesarios
no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X
el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en X X X X
no esté obturado el conducto de aire X
no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos X X
necesarios
no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos X X X X X X X
necesarios
no exista aire en el sistema de combustible X X X
no esté sucio el filtro de combustible X X X X
no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos nec- X
esarios
no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo en X X X X
261
1
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
no existan problemas con el refrigerante, rellenar con los casos X
necesarios
Manual de instrucciones Deutz
Nota
Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse con-
sultar el manual de instrucciones de Deutz. Este manual puede
pedirse a través de Atlas Copco.
262
6. Transmisión
Colocación
1
3
2
1250 0112 53
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
Figura 6.1. Transmisión
Datos técnicos
Ruedas
Equipos perforadores M2
Neumáticos (cuerpo de brazo y
motor) 12.00 x 20 X-mine D2 Miche-
lin
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 8.00 x 20
Presión de los neumáticos 10bar
Par de apriete, tuercas de rueda 570Nm
Equipos perforadores L2
Neumáticos (cuerpo de brazo y
motor) 14.00 x 20 XKA Michelin ó
12.00 x 20 XKA Michelin
263
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 8.00 x 20
Presión de los neumáticos 10bar
Par de apriete, tuercas de rueda 570Nm
Dirección
Válvula de control Danfoss OSPB 800 LS
Bomba de engranaje:
Desplazamiento 40,6cm 3 /revolución
Presión de trabajo máx. 175bar
Cilindro de regulación VOAK 125/63-400
Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-
cha
Ejes propulsores
Tipo de eje, equipos perforadores
M2 Clark Hurth 176/271
Tipo de eje, equipos perforadores L2,
eje de brazo Clark Hurth 176/273
Tipo de eje, equipos perforadores L2,
eje de motor Clark Hurth 176/274
Carga máx. 15ton
Peso 600kg
Tipo de transmisión Clark 24 000 long drop
Montaje de neumáticos y llantas

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumá-

tico.
• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta,
para que se pueda mantener el par de apriete.
• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuer-
cas de rueda.
264
Ejes propulsores
Control del nivel de aceite en el grupo cónico

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana.
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite lle-

gue al orificio.
A
1250 0020 43
Figura 6.2. Centro de los ejes propulsores
3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones

de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje central
Nota
El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción
cuando el aceite está caliente.
265
1. Desenroscar los tres tapones (B).
B
B
B
1250 0020 42
Figura 6.3. Cambio de aceite
2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.

3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).
A
1250 0020 43
Figura 6.4. Centro de los ejes propulsores
4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (A)
hasta que el aceite llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (A).
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana.
2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A)

en el cubo queden horizontalmente.
266
3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al ori-
ficio.
Figura 6.5. Engranaje de cubo
4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones

de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje de cubo
Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción,
cuando esta caliente el aceite.
1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.
Figura 6.6. Engranaje de cubo
2. Desenroscar el tapón (B).
267
3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A)

en el cubo queden horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B)
hasta que el aceite llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (B).
Seguridad
ADVERTENCIA
Compruebe que esté desconectado el motor al realizar
los trabajos de mantenimiento.
Los componentes calientes del motor pueden ocasionar
daños personales.
Observe una gran precaución cuando vacíe
aceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras.
1250 0022 15
Control del nivel de aceite
Nota
Antes de controlar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la
temperatura de trabajo (80-95°C).
1. Controlar el aceite con la varilla de aceite (A) mientras el motor
trabaja al ralentí, 750 - 800 rpm.
2. Llenar con aceite en los casos necesarios hasta la marcación

FULL de la varilla, a través del tubo de llenado (A). Ver las ins-
trucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combus-
tible.
268
C
1250 0020 38
Figura 6.7. Control del aceite
Cambio del filtro y del aceite
Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcan-
zado la temperatura de trabajo normal (80-95°C).
1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha lle-
gado a la temperatura de trabajo normal abriendo los tapones
(B). Volver a enroscar los tapones.
2. Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo.
3. Llenar la caja de transmisión con aceite en (A), hasta la marca-

ción LOW en la varilla de aceite (A). Ver las instrucciones de
mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
4. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí,

750-800 rpm, para llenar el convertidor de par y los conductos.
5. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y lle-

nar hasta la marca LOW en la varilla (A).
6. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura de trabajo nor-

mal, 80-95 °C, deberá controlarse nuevamente el nivel de
aceite.
7. Rellenar con aceite hasta la marcación FULL de la varilla de

aceite.
269
C
1250 0020 39 B
Figura 6.8. Cambio del aceite en la transmisión
Lubricación del chasis
Ejes cardán
1. Introducir a presión grasa en los racores de lubricación coloca-
dos en el centro de las juntas (A). Ver las instrucciones de man-
tenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
B
A
1250 0112 58
Figura 6.9. Puntos de lubricación de los ejes cardán
2. Comprobar que salga grasa.
270
Lubricación central de la plataforma
El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que,
desde un rácor (A), lubrica la suspensión pendular del eje del
motor, las articulaciones de dirección y los pivotes centrales (B).
1. Introducir a presión grasa en el racor de lubricación (A). Ver las

instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y com-
bustible.
2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación

(B).
A
B
B
1250 0020 41
Figura 6.10. Lubricación central
Remolcado
Seguridad
ADVERTENCIA
El equipo perforador no dispone de frenos.
Acople la barra de remolcado entre el equipo

perforador y el vehículo remolcador antes de
soltar los frenos o desmontar los ejes cardán.
Existen, en caso contrario, riesgos de que el
equipo perforador comience a rodar.
Compruebe que el vehículo remolcador y la barra
de remolcado tengan capacidad para remolcar
la carga.
1250 0022 26
271
Antes del remolcado
• El vehículo portante no puede arrancarse mediante remolcado.
Los intentos de realizarlo pueden dañar gravemente la transmi-
sión hidráulica.
• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absoluta-
mente imprescindible.
• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de
remolcado.
• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a
velocidad superior a 5 km/h.
• Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los
ejes cardán.
Nota
Si no funciona el motor diesel también se debe desacoplar hidráu-
licamente el cilindro de regulación, ver más adelante bajo desaco-
plamiento del cilindro de regulación.
Soltar los frenos.

1. Soltar la contratuerca (A).
2. Atornillar el tornillo (B) hasta que se suelte el freno. Bloquear

el tornillo con la tuerca de manera que no se desenrosque.
3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas.
A
B
1250 0042 57
Figura 6.11. Desaplicación del freno de aparcamiento
Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas pos-
teriormente queden de la misma manera.
272
2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.
B
A
1250 0112 58
Figura 6.12. Desmontar el eje cardán.
Desacoplamiento del cilindro de regulación

1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de regulación.
2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente

contra la suciedad, por ejemplo empleando una bolsa de plás-
tico.
No taponar los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el

aceite. Protegerlos de manera que la suciedad no pueda pene-
trar en el cilindro. Recoger el aceite de la forma prescrita por
las autoridades.
Después del remolcado
Medidas
1. Volver a montar los ejes cardán.
2. Conectar las mangueras al cilindro de regulación.
273
3. Aplicar los frenos. Soltar la contratuerca (A) y desatornillar el
tornillo de manera que sobresalga 47 mm.
A
B
47mm
1250 0020 05
Figura 6.13. Ajuste del tornillo de freno
4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo

remolcador.
5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instruccio-

nes de mantenimiento Sistema de frenos: Control de la presión
de los frenos de marcha.
274
7. Sistema de frenos
Seguridad
ADVERTENCIA
Presión hidráulica peligrosa.
Compruebe que el sistema esté despresurizado

antes de comenzar los trabajos. Para asegurarse
que el sistema está despresurizado, se deberá
presionar el pedal del freno 30-40 veces una vez
desconectado el sistema.
1250 0022 21
Generalidades
1
3
2
1250 0112 53
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
Figura 7.1. Transmisión
275
Datos técnicos
Sistema de frenos
Freno de marcha
Sistema Dos circuitos separados. Frenos
de disco hidráulicos húmedos
en todas las ruedas.
Presión hidráulica máx. 80bar
Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring Applied
Hydraulic Released)
Presión hidráulica máx. 35bar
Control de la presión de frenos
Presión de freno de servicio

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema
de frenos en el eje.
A
1250 0020 21
Figura 7.2. Control de la presión de los frenos de marcha
3. Presione el pedal del freno y lea la presión en el manómetro. La

presión deberá ser:
• máx. 80 bar para Clark Hurth 172 y 176

• máx. 85 bar para Clark Hurth 171 y 276
276
La presión puede ajustarse con el tornillo de tope debajo del
pedal de freno.
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma

de medición.
5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del

brazo como del motor.
Presión del freno de aparcamiento

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema
de frenos.
B
1250 0020 22
Figura 7.3. Control de la presión del freno de aparcamiento
3. Soltar el freno de aparcamiento y leer simultáneamente la pre-

sión en el manómetro. La presión deberá ser 35 bar. La presión
puede ajustarse en el regulador de presión (13) debajo de la pla-
taforma de maniobra.
13
1250 0061 56
7
Figura 7.4. Regulación de la presión del freno de aparcamiento
277
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma
de medición.
Purga de aire de los frenos

N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema
de frenos no deberá contener aire. Comprobar que el equipo per-
forador se encuentre sobre una superficie plana y que las ruedas
estén bloqueadas con tacos de frenado.
1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
C
1250 0020 23
Figura 7.5. Purga de aire de los frenos
3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.
4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbu-

jas de aire.
6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
Control de los discos de freno

Los frenos deberán estar aplicados al realizar el control del des-
gaste de los discos. Un buen momento para realizar este control es
en conexión con el cambio del aceite en el engranaje central.
278
1. Soltar los tapones de nivel del engranaje central, dos para cada
freno.
2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la dis-

tancia desde los dos tapones de nivel. Utilizar un mandril o
similar, con un diámetro de 4,5 mm.
1250 0021 36
min 4,5 mm
Figura 7.6. Control del desgaste de los discos de freno
3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán

cambiar los discos. Un disco nuevo deberá tener un grosor de
4,9 mm.
Ajuste de los frenos

N.B.
Comprobar que el equipo perforador se encuentra sobre una
superficie plana y está elevado sobre sus gatos.
1. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estaciona-

miento.
279
2. Soltar el tornillo (A) y desmontar la plaquita de bloqueo (B).
C B
+
-
12 50 0 020 24
Figura 7.7. Ajuste de los frenos
3. Atornillar en primer lugar el tornillo de ajuste (C) en el sentido

contrario al de las agujas del reloj hasta que no exista juego.
Continuar seguidamente girando en el sentido contrario al de las
agujas del reloj hasta que el par sea 40 Nm.
4. Atornillar seguidamente el tornillo de ajuste (C) tres vueltas en

el sentido de las agujas del reloj.
5. Volver a montar la plaquita de bloqueo (B) y el tornillo (A).
Control del freno de aparcamiento

N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 )
segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráu-
lico.
1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.
2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.
3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx.
4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve,

deberán ajustarse inmediatamente los frenos.
Nota
Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica
descienden demasiado, se aplican los frenos de aparcamiento.
Esto también se indica en las lámparas de advertencia del panel
de maniobras.
280
Control de los frenos de marcha
N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 )
segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráu-
lico.
2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.
3. Soltar el freno de aparcamiento.
4. Introducir la marcha 2.
5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el

máximo.
6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve,

deberán ajustarse inmediatamente los frenos.
Control de la presión de precarga de los acumulado-

res
ADVERTENCIA
Incluso después de desconectar el motor, el circuito

de frenos continúa teniendo una presión acumulada
de hasta 150 bar. Si se abre el sistema antes de
despresurizarlo, el aceite será expulsado a chorros
a alta presión.
1250 0022 28
281
1. Conectar un manómetro a una toma de medición en (DS2).
DS2
1250 0061 55
Figura 7.8. Control de los frenos de marcha
2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40

veces.
3. Desacoplar el fusible F112 en el armario de fusibles (A50), y

hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro deberá mos-
trar un rápido aumento de presión hasta la presión más baja con
la que está cargado alguno de los acumuladores.
1250 0070 41
4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acu-

muladores están precargados a 60-70 bar.
5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar es

defectuoso, y debe ser cambiado.
6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cam-

biarse, ver la sección Control del acumulador.
282
Control de la válvula de regulación de la presión de
frenos
1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.
DS2
1250 0061 55
Figura 7.10. Control de la presión de frenado de la válvula de

regulación
2. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar hasta que se alcance

la presión de frenos máxima.
3. Detener el motor diesel y frenar repetidas veces. Deberá encen-

derse la lámpara para "presión baja de frenos" cuando la presión
desciende a 110 bar.
4. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el

motor trabajando al ralentí. Cuando la presión desciende a 125
bar, se deberá acoplar la válvula de regulación del sistema de
frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al valor
máximo del sistema de frenos, 150 bar.
5. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
6. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá

presionarse hasta el fondo y soltarse totalmente después de cada
frenada. Si la presión de frenado desciende por debajo de 90 bar
tras cuatro frenadas, esto significa que existe una avería en el
sistema de frenos. La causa puede ser:
a. aire en los conductos de freno.
b. que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no

tiene presión de precarga, debido a, p. ej., una membrana
defectuosa, ver la sección Control de la presión de precarga
de los acumuladores.
7. Continuar haciendo "frenadas a fondo" hasta que la presión des-

cienda por debajo de 80 bar, momento en que deberán aplicarse
los frenos de aparcamiento.
283
8. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles)
no tiene presión de precarga, ver la sección Control del acumu-
lador.
Control del acumulador

Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumulado-
res tienen una presión de precarga demasiado baja, o ninguna, se
puede controlar cada uno de los acumuladores teniendo el sistema
descargado según lo siguiente.
N.B.
Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el
indicador de la presión de frenos (cuando éste exista) muestre
cero.
Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá
observar una limpieza absoluta. Limpiar el lugar de la interven-
ción antes de comenzarla. A medida que se abran las conexiones,
las mangueras y los rácores deberán ser provistos con tapones de
protección y caperuzas.
1. Poner en marcha el motor.
2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta

que cese el flujo de aceite a través de la válvula de frenado. Esto
se nota por el cese del ruido silbante al presionar el freno.
3. Conectar un manómetro a la toma de medición del circuito de

acumulador que va a controlarse. Todos los acumuladores debe-
rán controlarse uno a uno. Tener precaución ya que puede exis-
tir presión restante en el sistema de frenos.
1250 0061 54
Figura 7.11. Puntos de medición en el circuito del acumulador
284
4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del blo-
que de acumuladores, y taponarlas en todos los circuitos
excepto en el circuito que vaya a controlarse en primer lugar.
5. Desacoplar el fusible F112 en el armario de fusibles (A50), y

hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro en la toma
de medición (11) deberá mostrar un rápido aumento de presión
hasta la presión más con la que está cargado el acumulador. Esta
presión deberá ser de mínimo 35 bar. Si no se alcanza la pre-
sión de precarga, deberá desecharse el acumulador y cam-
biarlo por uno sin defectos. Ver la sección Para deshacerse
de acumuladores. El sistema debe despresurizarse antes de rea-
lizar cualquier intervención y seguidamente repetirse el control.
1250 0070 41
6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado,

y conectar el siguiente acumulador que se vaya a controlar.
Controlar según los puntos 4-6, y así sucesivamente.
7. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con ralentí alto

hasta que se alcance la presión plena de frenos.
8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema

de frenos, ver la sección Purga de aire de los frenos.
285
Para deshacerse de acumuladores
ADVERTENCIA
Los acumuladores que se van a desechar
deberán ser despresurizados.
Un acumulador desechado no perforado deberá
ser manipulado como un recipiente presurizado.

los acumuladores.
1250 0045 79
1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de

protección situada en la parte superior del acumulador.
2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una

llave hexagonal, una vuelta cada vez, para que pueda ir desapa-
reciendo la posible presión.
P
1250 0020 26
Figura 7.13. Para deshacerse de acumuladores
286
8. Sistema de regulación
RCS
RCS (Rig Control System) es un sistema de regulación que regula
y supervisa tanto las funciones de perforación como otras funcio-
nes del equipo perforador. El sistema RCS se basa en la técnica
CAN (CAN = Computer Area Network).
La figura de abajo muestra un ejemplo de cómo puede ser un sis-

tema de regulación. El número de módulos electrónicos varía de
equipo perforador a equipo perforador según cuántos brazos tiene
el equipo perforador y las opciones con las que está equipado.
D121 D100 D200 D221

CAN 2 CAN 2
CAN 1
D120 D220
D551
D506
D103 D203 D250
D150
CAN 1
D102 D202
D501 D503
D500 D502
D101 D201
CAN 1
D550 D552
D510 D511
1250 0094 14 D520
Figura 8.1. Vista general del sistema, equipo perforador con 2

brazos
• Panel de operador 1: D500, D501

• Panel de operador 2: D502, D503 (opción)
• Módulos de aplicación: D100, D200 y D506
• Cajas de fusibles: D150, D250, D550, D551 y D552
• Módulo de equipo perforador (módulo I/O): D510 (D513 en los
equipos perforadores diesel e hidráulicos)
• Módulos de brazo (módulos I/O): D101, D102, D201 y D202
• Módulos RAS (módulos I/O): D103 y D203 (opción)
• Módulos resolver: D120, D121, D220 y D221 (opción)
287
• Módulo de plataforma (módulo I/O): D511 (opción)
• Panel de maniobra, plataforma de servicio: D520 (opción)
El panel del operador (el equipo perforador puede tener uno o
varios paneles de operador) es la computadora principal que trans-
mite la información a los módulos de aplicación. Los módulos de
aplicación procesan y regulan la información procedentes del
panel del operador, los módulos I/O y los módulos "resolver" y
trasmiten la información correcta a los módulos I/O. Los módulos
I/O transmiten la señal correcta a la válvula respectiva para obtener
el movimiento o la función correcta, y al mismo tiempo reciben
información de los sensores de los diferentes sistemas, por ejem-
plo, el sensor de presión y flujo. Los módulos "resolver" están
incluidos solamente si el equipo perforador tiene ABC Basic, ABC
Regular, ABC Total y RAS y se encargan de transformar la infor-
mación de los sensores de ángulo y longitud de los brazos para que
ésta pueda ser procesada por el módulo de aplicación. Ver también
la colocación en el equipo perforador en instrucciones de manteni-
miento, Colocación de los componentes.
Registro
Nota
Los menús de servicio en esta instrucción están destinados al per-
sonal de servicio, que haya asistido a la formación de Atlas Copco
sobre el sistema de regulación. El sistema puede no funcionar si es
manipulado incorrectamente.
Para acceder a los menús de servicio se necesita un código de
usuario, el cual sólo es accesible para el personal de servicio.
Cuando se encuentre en el menú principal, marque el cuadro de
usuario y pulse el botón Enter.
Se llega entonces a un cuadro en la que se deberá indicar el código

de autorización y confirmarlo con Enter, apareciendo tras ello el
comunicado "Usuario autorizado". Pulsar ahora Esc.
Nota
Si el código no se escribe correctamente se muestra el comunicado
“Usuario desconocido”.
288
Figura 8.2. Menú principal con cuadro de código
Vista general de los menús
Estructura de menús
El sistema de regulación contiene distintos menús para el ajuste de
los parámetros, localización de averías, etc. La ilustración y la
tabla siguientes muestran la estructura de los menús del sistema de
regulación. La mayoría de los menús son válidos para las funcio-
nes estándar y existen en todos los equipos perforadores, mientras
otras son válidas para alguna opción y sólo existen en los equipos
perforadores equipados con está opción.
Los menús de selección rápida son menús vinculados a algún

botón en el panel de maniobra. Pulsando alguno de estos botones
se salta directamente al menú respectivo, independientemente del
lugar en la estructura de menús en el que se encuentra.
Para mayor información sobre los menús de selección directa, ver

las instrucciones de maniobra Sistema de dirección.
289
Menús, sistema básico y opciones
Main menu
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1.1 2.1 3.1 4.1 6.1 7.1 8.1 9.1
1.2 2.2 3.1.1 4.2 6.2 7.2 8.2 9.2

1.2.1 3.1.2 4.3 6.3 7.3 8.3 9.3
1.3 3.1.3 7.4 8.4 9.4

1.4 3.1.4 7.5 8.4.1
1.5 3.1.5 8.4.2
1.7 3.1.6
3.1.9
3.1.11
3.2
3.3
1250 0093 91
3.4
Figura 8.3. Estructura de menús
Tabla 8.1. Menús, sistema básico y opciones

1 Localización de averías 2 Brazo 3 Perforación
1.1 Módulos 2.1 Parámetros 3.1 Parámetros
1.2 Palancas 2.2 Actuaciones 3.1.1 Avance, caudal
1.2.1 Palancas calibrado 3.1.2 Avance, presión
1.3 Supervisores 3.1.3 Percusión
1.4 Registro de eventos 3.1.4 Rotación
1.5 Configuración 3.1.5 Tiempos
1.7 Otros supervisores (opción) 3.1.6 Otras
3.1.9 Presión de retorno (sólo
para perforadoras COP 1432)
3.1.11 BMHT (dispositivo de
avance telescópico)
3.2 Sensores
3.3 Actuaciones
3.4 Aceite de lubricación
4 Equipo perforador 5 Administración 6 Plataforma de servicio (opción)
4.1 Parámetros 6.1 Parámetros
4.2 Sensores 6.2 Palanca
4.3 Actuaciones 6.3 Actuaciones
290
7 RAS (opción) 8a Indicación de ángulo (opción) 9 Auto (opción)
7.1 Parámetros 8b Control de contorno (opción) 9.1 Aplicación
7.2 Actuaciones 8a.1 Sensores 9.2 Posicionamiento
7.3 Posiciones carro 8b.1 Parámetros 9.3 Sensores
7.4 Sens. posición 8b.2 Sensores de posición 9.4 Actuaciones
7.5 Otros sensores 8b.3 Sensores
8b.4 Calibrado
8b.4.1 Calibrado de láser
8b.4.2 Otros calibrados
Ajustes
Generalidades
Por lo general, los ajustes se hacen por separado para cada brazo
(si el equipo perforador tiene más de un brazo). Los menús tienen
entonces una lista de selección para cada brazo (Brazo 1, Brazo 2,
etc). La lista de selección está marcada con el símbolo de un brazo.
Si un parámetro no es específico para un brazo, sino que es válido

para todos los brazos o para todo el equipo perforador, existe un
símbolo de brazo junto a este parámetro.
El ajuste de la velocidad de los cilindros hidráulicos se hace por

separado para cada cilindro. Estos menús tienen una lista de selec-
ción en la que se puede seleccionar el cilindro separado (Telesco-
pio del brazo, Desplazamiento de avance, etc). La lista de
selección está marcada con un símbolo de cilindro.
El ajuste de la presión y caudal para la perforación se divide en un

determinado número de menús. Algunos de estos ajustes se pueden
hacer específicamente para los distintos tipos de brocas (Broca de
perno, de corte y de barreno ancho). Los parámetros que pueden
tener distintos valores para los distintos tipos de brocas están mar-
cados con un símbolo de broca. En estos menús existe una lista de
selección en la que se puede seleccionar el tipo de broca.
Para los equipos perforadores con plataformas de servicio dobles,

algunos ajustes se hacen por separado para cada plataforma. En
estos menús existe una lista de selección en la que se puede elegir
la plataforma de servicio (Plataforma de servicio 1 o Plataforma de
servicio 2). La lista de selección está marcada con un símbolo de
plataforma.
En los menús pueden aparecer los símbolos siguientes para mos-

trar si la información y los ajustes son generales para todo el
equipo perforador o sólo para partes específicas.
291
Tabla 8.2. Símbolos
Símbolo Explicación
Brazo. El símbolo indica que la información que se mues-
tra sólo se aplica a uno de los brazos del equipo perfora-
dor. Junto al símbolo de brazo existe una lista de
selección en la que se puede elegir el brazo deseado.
Broca. El símbolo está junto a distintos parámetros y
muestra que estos parámetros son específicos para el
tipo de broca. El símbolo también también aparece junto
a una lista de selección en la que se puede seleccionar
el tipo deseado de broca.
Equipo perforador. El símbolo aparece junto a distintos
parámetros y muestra que los mismos son válidos para
todo el equipo perforador, y no pueden ajustarse por sep-
arado para, p. ej. cada brazo.
Cilindro. Los ajustes para los cilindros (brazo y platafor-
ma de servicio) se hacen por separado para cada cilin-
dro. Junto al símbolo de cilindro existe una lista de
selección en la que se puede seleccionar el cilindro
deseado.
Plataforma de servicio. El símbolo indica que la infor-

mación que aparece sólo es válida para una de las
plataformas de servicio del equipo perforador. Junto al
símbolo existe una lista de selección en la que se puede
seleccionar la plataforma de servicio deseada.
Valores numéricos
Muchos ajustes se realizan modificando un valor numérico exis-
tente, p. ej. el ajuste de la fecha y la hora en el menú Administra-
ción .
Figura 8.4. Fecha y hora en el menú Administración
1. Desplazar el marcador al valor numérico existente con las teclas

de flechas. Queda marcado todo el valor numérico.
2. Pulse la tecla Enter. Se marca ahora una cifra individual con un

color distinto.
3. Incremente el valor con la flecha hacia arriba o redúzcalo con la

flecha hacia abajo.
292
En algunos casos, el valor numérico puede contener varias
cifras (varias posiciones). Las cifras se modifican entonces una
a una. Con ayuda de las teclas de flechas a la derecha y a la
izquierda se puede desplazar el cursor a la cifra deseada (uni-
dad, decena, etc.).
4. Confirme la modificación del valor numérico con el botón

Enter.
On / Off
En algunos menús existen ajustes del tipo “On” / “Off”. En el
ejemplo siguiente, el valor ajustado es “Off” y lo deseamos cam-
biar a “On”.
1. Desplace el marcador al valor “Off” con las teclas de flechas y

pulse Enter.
Aparece una lista con las dos alternativas “On” y “Off”.
Figura 8.5. Ejemplo, ajuste On / Off
2. Marque la alternativa “On” con ayuda de las teclas de flechas y

pulse Enter.
El ajuste se ha modificado ahora a “On”.
293
Administración
Menú Administración
Figura 8.6. Menú Administración
Guardar y buscar los parámetros

“Guardar parámetros” se usa cuando se han realizado ajustes y se
quiere guardar una copia de seguridad en una tarjeta PC.
Antes de guardar la información en una tarjeta PC vacía, ésta debe

formatearse en un PC. El formateado deberá ser un “formateado
completo”.
“Buscar parámetros” se usa cuando se quieren buscar parámetros

al sistema RCS desde una tarjeta PC.
Si el sistema tiene más de un panel de maniobra, siempre deberá

usarse el panel de maniobra 1 (D500 - D501) para buscar/guardar
la información de/a la tarjeta PC.
1. Introducir la tarjeta PC en la ranura delantera (1) del lector de

tarjetas.
2. Desplazarse con las teclas de flechas a “Guardar parámetros” o

a “Buscar parámetros” y pulsar Enter.
En la pantalla aparece un cuadro de comunicado y cuando ha

terminado la operación aparece “OK”.
294
3. Sacar la tarjeta PC pulsando el botón situado a la izquierda de la
tarjeta en el lector de tarjetas (3).
2
1250 0046 29 1
Figura 8.7. Lector de tarjeta PC
Tiempo de asignación
Si no se pulsa ninguna tecla o se mueven las palancas dentro de un
tiempo determinado (tiempo de asignación) se desactiva el panel
de maniobras. Para volver a activar el panel, pulse alguno de los
botones para la puesta en marcha de la bomba o de selección de
brazo en el kit de botones izquierdo.
1250 0094 17
Figura 8.8. Botón para la puesta en marcha de la bomba y selec-

ción de brazo
Fecha y hora
En un equipo perforador nuevo o si se ha cargado un nuevo pro-
grama puede ser necesario ajustar la fecha y la hora.
295
Sensores
Menú Sensores (Perforación)
Figura 8.9. Menú Sensores (Perforación)
Menú Aceite lubricación
Figura 8.10. Menú Aceite lubricación
296
Menú Sensores (Equipo perforador)
Figura 8.11. Menú Sensores (Equipo perforador)
Calibrado de los sensores de presión

Los menús de sensores se usan para el calibrado de los sensores.
Cuando se vaya a cambiar un sensor de presión, se deberá calibrar
el nuevo. Los menús de sensores se llaman en la mayoría de los
casos Sensores y se presentan en las áreas respectivas de la
estructura de menús (Perforación, Equipo perforador, etc). Una
excepción es el menú Aceite lubricación que está en el área bajo
Perforación. Ver también la sección Vista general de los menús.
1. Comprobar que el sistema actual esté despresurizado.
2. Ajustar el coeficiente para el sensor actual a 100 y el offset a 0.
3. Leer el valor del sensor actual. Si el valor es, p. ej. 17,0 bar, el
offset deberá ser 170. (Valor leído x 10 = offset.)
4. Conectar un manómetro al sensor actual.
5. Poner en marcha la bomba y presurizar el sensor.
6. El valor del sensor en la pantalla deberá concordar con la pre-

sión en el manómetro conectado. Calibrar el valor correcto del
sensor ajustando el valor del coeficiente.
297
Calibrado del sensor de caudal B250
El sensor de caudal B250 sólo existe en los equipos perforadores
equipados con la opción MWD (Measure While Drilling).
3. Leer el valor del sensor actual. Si el valor es, p. ej. 17,0 l/min, el
4. Controlar el offset reduciendo ligeramente el offset. El valor del

sensor deberá entonces aumentar 0,1 - 0,3 bar.
5. Poner en marcha la bomba y llevar la palanca de perforación

hacia la izquierda de manera que se ponga en marcha la autorro-
tación.
6. El valor del sensor en la pantalla deberá concordar con el valor

del sensor de caudal en la pantalla. Calibrar el valor correcto del
sensor ajustando el valor del coeficiente.
Calibrado del sensor de caudal B252

El sensor de caudal B252 sólo existe en los equipos perforadores
equipados con la opción MWD (Measure While Drilling).
3. Leer el valor del sensor actual. Si el valor es, p. ej. 17,0 l/min, el
4. Controlar el offset reduciendo ligeramente el offset. El valor del

sensor deberá entonces aumentar 0,1 - 0,3 bar.
5. Poner en marcha la bomba.
6. Leer el régimen del adaptador de collarín con un tacómetro.
7. El valor del sensor en la pantalla deberá concordar con el valor

en el tacómetro. Calibrar el valor correcto del sensor ajustando
el valor del coeficiente.
298
Actuaciones
Menús de actuaciones
Los menús de actuaciones se usan si se desea activar a la fuerza
una función determinada o si se desea probar una función determi-
nada, p. ej. durante la localización de averías en los componentes.
Los menús de actuaciones se llaman Actuaciones y se encuentran
debajo del área respectiva (Perforación, Equipo perforador, etc).
Menú Actuaciones (Brazo)
Figura 8.12. Menú Actuaciones (Brazo)
299
Menú Actuaciones (Perforación)
Figura 8.13. Menú Actuaciones (Perforación)
Menú Actuaciones (Equipo perforador)
Figura 8.14. Menú Actuaciones (Equipo perforador)
300
Menú Actuaciones (Plataforma de servicio)
Figura 8.15. Menú Actuaciones (Plataforma de servicio)
Actuación del valor deseado

1. Marcar con ayuda de las teclas de flechas la función deseada y
pulsar Enter.
2. Indicar el valor de actuación deseado. El valor se indica en

algunos casos en miliamperios (mA) y en algunos casos como
“Off” u “On”.
3. Marcar el cuadro “Actuar a valor deseado”. Pulsar Enter y man-

tenerlo pulsado. El valor se actúa siempre que se mantiene pul-
sada Enter.
El valor de actuación se muestra en la columna “Valor actua-

ción”. Las funciones reguladas con “Off”u”On” reciben los
valores 0 ó 1.
301
Parámetros
Aceite de lubricación
Menú Aceite lubricación
Figura 8.16. Menú Aceite lubricación
Presión mín. de aire

“Presión mín. de aire” indica la presión mínima del aire que debe
tener la lubricación de la perforadora.
Presión mín. de aceite

“Presión mín. de aceite” indica la presión mínima del aceite que
debe tener la bomba para el aceite de lubricación. Una presión baja
significa, p. ej., que no funciona la bomba.
Presión máx. de aceite

“Presión máx. de aceite” es la presión más alta que debe tener la
bomba para el aceite de lubricación. Una presión alta significa, p.
ej., que está obturada la manguera para el aceite de lubricación.
Tiempo antes medición

“Tiempo antes medición” es un ajuste de la frecuencia de medición
de la presión de aceite y presión de aceite.
302
Tiempo antes alarma / Tiempo antes parada perfor.
“Tiempo antes alarma” indica cuánto debe continuar la perforación
después que la lubricación de la perforadora ha dejado de funcio-
nar. Cuando se alcanza el tiempo aparece un mensaje de error
(alarma) en la pantalla.
“Tiempo antes parada perfor.” indica cuánto debe continuar la per-

foración después que la lubricación de la perforadora ha dejado de
funcionar. Cuando se alcanza el tiempo deja de funcionar automá-
ticamente la perforadora. Este parámetro sólo existe si el equipo
perforador tiene supervisión del aceite de lubricación (Lubrication
Warning Kit) y sustituye al parámetro “Tiempo antes alarma”.
Brazo
Menú Parámetros (Brazo)
Figura 8.17. Menú Parámetros (Brazo)
Equipos perforadores con paralelismo hidráulico

En el menú Parámetros (Brazo) se ajustan las velocidades de los
cilindros del brazo. El cilindro “Trasero izquierdo” y “Trasero
derecho” es cuando se opera el brazo con paralelismo, es decir
están acoplados los cilindros traseros y delanteros. El cilindro
“Delantero izquierdo” y “Delantero derecho” es cuando se opera
con el botón de antiparalelismo presionado, es decir están acopla-
dos los cilindros delanteros.
303
Para el ajuste de la velocidad de los cilindros, el aceite hidráulico
deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal (40 - 50°
C).
Seleccionar en primer lugar el brazo y el cilindro en la lista de

selección en la esquina superior derecha del menú.
“Corriente mínima de válvula” es el valor de apertura necesario

para que el cilindro comience a moverse y suele ser normalmente
320 mA o ligeramente superior. “Corriente máxima de válvula” es
la velocidad máxima que se desea tener en el cilindro. El ajuste
básico para “Corriente máxima de válvula” es 600 mA. Las
corrientes máxima y mínima deben ajustarse en ambas direcciones
del cilindro (“Cilindro hacia adentro” = lado de barra de émbolo y
“Cilindro hacia afuera” = lado del émbolo).
Los parámetros “Velocidad”, “Régimen referencia” y “Salida”, así

como el cuadro para “Ayuda de calibrado” sólo existen en los equi-
pos perforadores con paralelismo electrónico.
Equipos perforadores con paralelismo automático

Para el ajuste de la velocidad de los cilindros, el aceite hidráulico
deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal (40 - 50°
C).
La ayuda de calibrado en el menú no se puede activar si ha sido

puesta en marcha la bomba hidráulica para el brazo seleccionado.
1. Posicionar el brazo de manera que quede orientado recto hacia

adelante.
2. Posicionar el dispositivo de giro de manera que el eje saliente

quede recto hacia arriba.
3. Seleccionar el brazo y cilindro deseados en las listas de selec-

ción en la esquina superior derecha del menú.
4. Activar la ayuda de calibrado.
5. Comenzar siempre ajustando la “Corriente mínima de válvula”,

es decir operar el cilindro con la carrera mínima posible de la
palanca.
Leer la corriente mínima de válvula necesaria para que el cilin-

dro se mueva con “Salida” en el extremo inferior del menú.
Introducir este valor para “Corriente mínima de válvula”.
6. Ajustar “Corriente máxima de válvula” operando el cilindro con

la carrera máxima de la palanca.
304
Comparar la velocidad del cilindro (parámetro “Velocidad”)
con el valor para “Régimen referencia”. Ajustar la “Corriente
máxima de válvula” de manera que la velocidad del cilindro
quede tan cerca como posible de la velocidad de referencia.
El valor máximo para la “Corriente máxima de válvula “ es 600

mA.
7. Repetir el procedimiento para todos los cilindros en todos los

brazos. Los ajustes deben realizarse en ambas direcciónes de los
cilindros (“Cilindro hacia adentro” = lado de barra de émbolo y
“Cilindro hacia afuera” = lado del émbolo).
8. Desactivar la ayuda de calibrado.
Avance, caudal
Menú Avance, caudal
Figura 8.18. Menú Avance, caudal
Veloc. de avance, emboquillado manual

“Veloc. de avance, emboquillado manual” es la velocidad de
avance máxima que se desea en la fase de emboquillado. “Veloc.
de avance, emboquillado manual” siempre debe ser mayor que
“Velocidad de avance mínima”.
305
Veloc. avance, emboquillado autom.
“Veloc. avance, emboquillado autom.” es la velocidad que se desea
tener después de un atasco o si se ha perdido el contacto con la
roca.
Veloc. avance, emboquillado bloqueado

“Veloc. avance, emboquillado bloqueado” (botón 29 presionado en
el panel de maniobras) es la velocidad de avance que se desea
durante el emboquillado.
Velocidad de avance, perforación

“Velocidad de avance, perforación” deberá ajustarse a 600 mA.
Velocidad de avance mínima

“Velocidad de avance mínima” es el valor de actuación necesario
para que la perforadora comience a moverse. Un valor demasiado
bajo ocasiona que la palanca deba llevarse bastante hacia adelante
antes de iniciar el avance y un valor demasiado alto proporciona
propiedades deficientes de marcha lenta. Es importante que se
encuentre un valor de actuación adecuado para que la percusión se
ponga en marcha antes del avance.
Velocidad de avance máxima

“Velocidad de avance máxima” deberá ajustarse a 600 mA.
Velocidad de avance, retorno

“Velocidad de avance, retorno” (avance hacia atrás) deberá ajus-
tarse a 600 mA.
306
Presión de avance
Menú Avance, presión
Figura 8.19. Menú Avance, presión
Presión de avance, emboquillado

“Pres. avance, emboqu. (después contacto roca)” se ajusta con pre-
ferencia durante la perforación de emboquillado.
1. Bloquear el emboquillado pulsando el botón para emboquillado

bloqueado en el panel de maniobras.
2. Ajustar la presión a 30 - 50 bar, según el tipo de disp. de avance,

diámetro de la broca, etc.
Presión de avance, perforación

“Presión de avance, perforación” se ajusta con preferencia durante
la perforación.
1. Controlar que no esté activada la función emboquillado blo-

queado. El diodo luminoso en el botón para el emboquillado
bloqueado deberá estar apagado.
2. Ajustar la presión a 65 - 100 bar según el tipo de disp. de

avance, diámetro de la broca, presión de percusión, etc.
En casos normales sólo se necesita ajustar si la roca muestra

grandes variaciones.
307
Presión para sensor de contacto con la roca
El sistema de perforación detecta la presión de avance y determina
cuando el sistema deberá perforar bajo perforado automático. La
presión para el sensor de contacto de roca deberá ser 5-10 bar más
baja que la presión de avance de emboquillado, ya que de otra
manera el sistema no puede entrar en el perforado automático (pre-
sión de avance perforado, presión de percusión perforado) y sigue
en perforado de emboquillado (presión de avance emboquillado,
presión de percusión emboquillado).
Presión máxima de avance

“Presión de avance máxima” depende del tipo de disp. de avance:
• Disp. de avance BMH 6000 = 90 bar

• Disp. de avance BMH 2000 = 100 bar
1. Ajustar la presión de avance correcta (90 ó 100 bar).
2. Colocar un tablero robusto en la viga del disp. de avance entre

el soporte de perforación delantero y el soporte de perforación
intermedio.
3. Conmutar al menú Perforación con el botón de selección

directa F1.
4. Desplazar la perforadora hacia el tablero y mantener la palanca

en esta posición.
5. Leer la presión en el manómetro del menú para la presión de
avance.
Si el valor de presión leído se diferencia del valor ajustado (90

ó 100 bar) se deberá controlar que funcione el sensor para la
presión de avance (B133) y que esté correctamente calibrado.
Presión de avance, retorno

1. Desplazar la perforadora a la posición límite trasera con la
palanca y mantener la palanca en esta posición.

directa F1.
3. Leer la presión en el manómetro del menú para la presión de

avance. La presión deberá ser 180 - 200 bar.

- 200 bar) se deberá controlar que funcione el sensor para la
presión de avance (B133) y que esté correctamente calibrado.
308
Corr. válvula para pres. avance, emboquillado
“Corr. válvula para pres. avance, emboquillado” es la corriente de
avance necesaria para obtener la misma presión que con “Presión
de avance, emboquillado”. En este caso todavía no se ha hecho
contacto con la roca.
Corriente mín. válvula

“Corriente mín. válvula” deberá ser inferior a “Presión de avance,
emboquillado”, aunque no tan baja que cese el avance.
Corriente máx. válvula

“Corriente máx. válvula” se ajusta de manera que se pueda alcan-
zar la “Presión de avance máxima”.
Percusión
Menú Percusión
Figura 8.20. Menú Percusión
Presión de percusión, emboquillado

La presión se ajusta con preferencia durante la perforación de
emboquillado.
1. Bloquear el emboquillado pulsando el botón para emboquillado

bloqueado en el panel de maniobras.
309
directa F1.
3. Controlar la presión en el manómetro del menú presión de per-

cusión. “Presión de percusión, emboquillado” deberá ser 130
bar.

bar) se deberá controlar que funcione el sensor para la presión
de percusión (B100) y que esté correctamente calibrado.
Presión de percusión, perforación

La presión se ajusta con preferencia durante la perforación.
1. Controlar que no esté activada la función emboquillado blo-

queado. El diodo luminoso en el botón para el emboquillado
bloqueado deberá estar apagado.

directa F1.
3. Controlar la presión en el manómetro del menú presión de per-

cusión. “Pres. de percusión, perforación” deberá ser 180 - 210
bar.
Si el valor de presión leído se diferencia del valor ajustado se

deberá controlar que funcione el sensor para la presión de per-
cusión (B100) y que esté correctamente calibrado.
Nivel conmut., pres. de perc. (FPCI)

“Nivel conmut., pres. de perc. (FPCI)” es la presión de avance que
ha de alcanzarse para que la percusión pueda conmutar entre “Pre-
sión de percusión, emboquillado” y “Pres. de percusión, perfora-
ción” o viceversa, (FPCI = Feed Pressure Controled Impact). Un
ajuste de presión adecuado se encontrará entre 50 - 85 bar según el
tipo de dispositivo de avance y el diámetro en mm de la broca, etc.
Botón presión de percusión

El panel de maniobras tiene un botón para la puesta en marcha de
la percusión y barrido de agua al soltar la broca o la barrena.
“Botón presión de percusión” es la presión de percusión que se
desea se active este botón. Un valor adecuado es aprox. 200 bar.
310
Rotación
Menú Rotación
Figura 8.21. Menú Rotación
Régimen perforación (izquierda)

1. Poner en marcha la bomba y pulsar el botón para rociado de
agua-desconectado en el panel de maniobras.
2. Llevar la palanca de perforación hacia la izquierda (rotación

perforación) y mantener la palanca en esa posición hasta que se
acople la función automática.
3. Medir el régimen de rotación y ajustar. El régimen depende del

diámetro de la broca y del tipo de la misma.
Régimen de rotación recomendado:
• COP 1838ME 05 = 120 - 370 rpm

• COP 1838ME 07 = 120 - 230 rpm
A mayor valor (mA) mayor régimen.
4. Interrumpir la rotación pulsando el botón de basculación de la
palanca de perforación.
5. Detener la bomba.
Régimen de rotación derecha

1. Poner en marcha la bomba y pulsar el botón para rociado de
agua-desconectado en el panel de maniobras.
311
2. Llevar la palanca hacia la derecha (rotación desenroscado) y
medir el régimen de rotación.
3. Ajustar el régimen deseado.
A mayor valor (mA) mayor régimen.

4. Interrumpir la rotación llevando la palanca de perforación a la
posición neutra.
Presión de rotación, perforación (RPCF) y Presión de activación, antiatascos

Cuando se ajustan todos los parámetros de presión de rotación se
parte de la presión de rotación de ralentí, es decir la presión que se
obtiene cuando la palanca se lleva recta hacia la izquierda. El sis-
tema de regulación detecta continuamente esta presión que varía
debido a, entre otras cosas, la temperatura del aceite hidráulico.
Para que la protección antiatascos y la función RPCF (RPCF =
Rotation Pressure Controled Feed) se adapten a las variaciones de
la presión de ralentí, no se ajustan valores fijos, sino valores de
incremento de presión. En otro caso, la función RPCF (o la protec-
ción antiatascos) se podrían activar debido a un aceite hidráulico
frío.
La presión de rotación de ralentí puede leerse en el menú Perfora-

ción (“Pres. leída rota.”).
Si la broca tiende a adherirse o si la presión de rotación aumenta

debido a, p. ej., un rociado deficiente del barreno, una broca des-
gastada o defectuosa, etc, RPCF reduce sucesivamente la fuerza de
avance hasta la “Presión de avance, emboquillado”. La presión de
percusión también conmuta desde “Pres. de percusión, perfora-
ción” a “Presión de percusión, emboquillado”. Si la presión de
rotación continua aumentando, la protección antiatascos modifica
finalmente la dirección de avance desde hacia adelante a hacia
atrás para prevenir los atascos.
La función RPCF se activa cuando la presión de rotación = “Pre-

sión de rotación al ralentí” + “Presión de rotación, perforación
(RPCF)”.
La presión de activación, antiatascos se activa cuando la presión de

rotación = “Presión de rotación al ralentí” + “Presión de rotación,
perforación (RPCF)” + “Presión de activación, antiatascos”.
Un ejemplo:
• Presión de rotación al ralentí = 30 bar

• Presión de rotación, perforación (RPCF) = 25 bar
• Presión de activación, antiatascos = 15 bar
312
En este caso, la protección antiatascos modificaría la dirección de
avance desde adelante hacia atrás cuando la presión de rotación
aumenta a 30+25+15=70 bar.
La función RPCF regularía, en el mismo ejemplo, la presión de

rotación desde que la presión alcanzaría 30+25=55 bar y hasta 70
bar cuando se activa la protección antiatascos.
Los parámetros “Presión de rotación, perforación (RPCF)” y “Pre-

sión de activación, antiatascos” se pueden ajustar durante la perfo-
ración estudiando la presión de rotación y la presión de avance en
los manómetros en el menú Perforación .
• Si la presión de rotación es inferior que la “Presión de rotación

al ralentí” + “Presión de rotación, perforación (RPCF)”, la pre-
sión de avance será la presión ajustada para “Presión de avance,
perforación”.
• Si la presión de rotación es superior a la “Presión de rotación al
ralentí” + “Presión de rotación, perforación (RPCF)” la presión
de avance se reducirá a la “Presión de avance, emboquillado”.
Presión máx. rotación, perforación fija

“Presión máx. rotación, perforación fija” es la presión de rotación
máx. que se permite antes de activar la protección antiatascos. La
presión deberá ser 110 bar.
Nivel de conmutación, antiatascos

Cuando se ha activado la protección antiatascos y se ha retrocedido
la perforadora, la presión de rotación deberá descender con una
presión determinada antes de que la perforadora conmuta la direc-
ción para la perforación. Esta reducción de presión, “Nivel de con-
mutación, antiatascos”, se ajusta aquí.
313
Tiempos
Menú Tiempos
Figura 8.22. Menú Tiempos
Tiempo de emboquillado
“Tiempo de emboquillado” es el tiempo que se desea que dure la
perforación de emboquillado antes de conmutar a perforación
plena cuando la palanca se ha llevado a automatismo. El tiempo de
emboquillado recomendado es 3000-5000 ms.
Tiempo percusión, limpieza broca

“Tiempo percusión, limpieza broca” es el tiempo que debe estar
conectada la percusión para la limpieza automática de una broca
atascada.
314
Otras
Menú Otras
Figura 8.23. Menú Otras
Manómetros, coeficiente de filtro

Aquí se ajusta la respuesta (sensibilidad) de los manómetros en el
menú Perforación . Un coeficiente bajo del filtro origina unos
movimientos estables y lentos de los manómetros. Un coeficiente
alto del filtro origina unos movimientos rápidos de los manóme-
tros.
Presión mínima de agua

“Presión mínima de agua” es la presión más baja entrante del agua
a la perforadora necesaria para evitar daños en la bomba de agua.
Frecuencia, lubricación ECL

Ajuste del número de impulsos/min. a la bomba de lubricación
para la perforadora.
Autorretorno
Aquí se selecciona si la perforadora va a retornar automáticamente
o no.
315
Distancia rociado desde fondo barreno
El parámetro “Distancia rociado desde fondo barreno” sólo existe
en los equipos perforadores con ABC Total, y es la medida de lo
que se desea que retroceda el carro antes de desconectar el agua de
rociado o el barrido de aire, calculado desde la profundidad de
barreno indicada.
Tiempo ampliado emboquillam.

El parámetro “Tiempo ampliado emboquillam.” sólo existe para
los equipos perforadores con ABC Total, y es el tiempo que se
desea que sigan activos los ajustes de emboquillado. (Emboqui-
llado antes de contacto con roca). Se puede ajustar entre 0-10 seg.
0 segundos significa que la función está desconectada.
Incremento de pres. amort. contacto roca

Cuando se perfora con ABC Total (perforación automática), el sis-
tema de perforación lee la presión de amortiguación al ralentí para
cada barreno. Cuando la presión ha aumentado con el valor ajus-
tado, se presupone que se ha alcanzado el contacto con la roca. La
presión deberá ser 3-5 bar. Si no se hace contacto con la roca, el
sistema no comienza la regulación de la presión de avance y percu-
sión.
Dispositivo de avance telescópico
Menú BMHT
Figura 8.24. Menú BMHT
316
Presión de avance
“Incremento, presión de avance” es la presión adicional aplicada
directamente a la viga inferior del dispositivo de avance telescó-
pico durante la preforación, esto es “Presión de avance, perfora-
ción” + este valor de presión.
“Incremento máx., presión de avance” es otro valor de presión que

puede aplicarse a la viga inferior en caso necesario para mantener
la presión de rotación correcta.
Contrapresión, COP 1432
Menú Contrapresión (perforadora COP 1432)
Figura 8.25. Menú Contrapresión
Regulación de la contrapresión
Existen dos alternativas para regular la contrapresión de la percu-
sión, con o sin regulación.
• Si la “Regulación de la contrapresión” se desactiva (Off), esto

significa que una corriente fija (“Corriente mín. válvula, contra-
presión”) se envía a la válvula de estrangulamiento. Esta alter-
nativa no proporciona un reacoplamiento de la regulación de la
contrapresión.
• Si la “Regulación de la contrapresión” se activa (On), esto sig-
nifica que se regula la válvula de estrangulamiento para alcan-
zar el valor especificado ajustado para la contrapresión.
317
Contrapresión
Si se ha seleccionado la regulación de la contrapresión (ver arriba)
también se debe indicar un valor específico para esta presión.
El valor específico para la contrapresión de percusión puede ajus-

tarse entre 6 y 20 bar. La contrapresión detemina el número de per-
cusiones, una contrapresión más baja resulta en un mayor número
de percusiones y de esta manera un mayor desplazamiento de la
perforación. Una contrapresión baja aumenta sin embargo la nece-
sidad de flujo de la perforadora.
Corriente mín. válvula, contrapresión

La corriente que se envía a la válvula de estrangulamiento si se
desactiva la regulación de la contrapresión.
Equipo perforador
Menú Parámetros (Equipo perforador)
Figura 8.26. Menú Parámetros (Equipo perforador)
Carga de presión de aire mín.

La presión del aire con la que va a comenzar a trabajar el compre-
sor (suministrar aire).
Carga de presión de aire máx.

La presión del aire que debe alcanzar el compresor antes de descar-
gar (deja de suministrar aire).
318
Temperatura de aceite, refrigerador
Cuando la temperatura del aceite hidráulico ha aumentado al valor
ajustado (50 °C) se activa la válvula de agua (Y174, como alterna-
tiva la Y113), lo que origina que el agua circula a través del enfria-
dor de aceite hidráulico.
Temp. aceite, alarma

ajustado (60 °C) se advierte al operador mediante un mensaje en la
pantalla.
Temp. aceite, parada bombas

ajustado (70 °C) se desconectan los motores eléctricos y aparece
un mensaje en la pantalla.
Menú Parámetros (Plataforma de servicio)
Figura 8.27. Menú Parámetros (Plataforma de servicio)
Velocidad de los cilindros

En el menú Parámetros (Plataforma de servicio) se ajusta la
velocidad de los cilindros de la plataforma de servicio. Cilindro
“Trasero izquierdo”, “Trasero derecho” y “Basculación paralela”
es cuando se desplaza la plataforma de servicio con paralelismo.
319
Seleccionar el cilindro deseado en la lista de selección en la
esquina superior derecha del menú.
“Corriente mínima de válvula” es el valor de apertura necesario

para que el cilindro comience a moverse. “Corriente máxima de
válvula” es la velocidad máxima que se desea tener en el cilindro.
Las corrientes máxima y mínima deben ajustarse en ambas direc-
ciones del cilindro (hacia adentro = lado de barra de émbolo y
hacia afuera = lado del émbolo).
Módulos
Menú Módulos
Figura 8.28. Menú Módulos
Estado módulo
En el menú Módulos se puede ver si los distintos componentes en
el sistema de perforación están en contacto entre sí. Si están en
contacto deberá aparecer OK debajo del número de componente.
Debajo del componente D500 (panel OP) D100, D200 (módulo
APP) existe una cifra que indica qué carga porcentual tiene el com-
ponente. Si existe una falla en alguno de los componentes en el sis-
tema o si se ha interrumpido la comunicación CAN, esto se
muestra como "sin contacto".
320
En el menú existe un botón “Prueba salida”. Con esta función se
puede controlar que no existe ningún cortocircuito o carga abierta
en las salidas de los módulos I/O. Las bombas deberán estar desco-
nectadas antes de realizar la prueba.
Palancas
Menú Palancas (Localización de averías)
Figura 8.29. Menú Palancas (Localización de averías)
Función de la palanca
En este menú se puede controlar el funcionamiento de las palan-
cas, llevándolas en la dirección del eje X y en la del eje Y. Si la
palanca funciona se podrá ver el valor de actuación correspon-
diente a la palanca, que es de 0 - 127 unidades.
Cuando se cambie una palanca, o si una palanca proporciona un

valor de extensión inferior a 115 ó superior a 128 unidades, se
deberán calibrar todas las palancas con ayuda del menú Palancas
calibrado .
El funcionamiento del contacto de basculación también puede pro-

barse presionando el lado izquierdo o derecho de la cabeza de la
palanca, indicándose esto en el botón izquierdo/derecho de la
palanca.
321
Menú Palancas calibrado (Localización de averías)
Figura 8.30. Menú Palancas calibrado (Localización de averías)
Menú Palanca (Plataforma de servicio)
Figura 8.31. Menú Palanca (Plataforma de servicio)
Calibrado
El procedimiento de calibrado siguiente debe realizarse para todas
las palancas en el panel de maniobras.
1. Activar la función de calibrado modicando el estado a la posi-

ción “On”.
322
2. Llevar las palancas a sus posiciones límite y mantenerlas allí
durante mín. dos segundos. Esto también se aplica al botón de
basculamiento existente en la palanca. Válido para las palancas
equipadas con este botón.
3. Modificar seguidamente el estado a la posición “Off”.
Prueba calibrado
Para controlar que se haya efectuado el calibrado de las palancas,
se puede realizar una prueba de calibrado. La función de la prueba
de calibrado se acopla modificando el estado a la posición “On”.
Seguidamente se puede controlar la posición de cada palanca con
las barras de la pantalla. La actuación deberá ser de 0-100 % en los
ejes X, Y y Z.
Zona muerta XY
Zona muerta de la palanca en el eje XY, es decir, el paso mínimo
del recorrido de la palanca que ha de superarse antes de que la
palanca esté activa.
Zona muerta Z
“Zona muerta Z” correspondiente al botón de basculamiento de la
palanca (válido sólo para palancas equipadas con este botón). 0%
significa que el botón queda activo en cuanto es tocado.
323
Supervisores
Menú Supervisores
Figura 8.32. Menú Supervisores
Menú Otros supervisores
Figura 8.33. Menú Otros supervisores
324
Estado de los supervisores
El estado “On” u “Off” de los distintos supervisores se puede leer
desde el menú Supervisores y para los equipos perforadores con
alarma extra también en el menú Otros supervisores . También se
indica qué marcación y contacto tiene el supervisor correspon-
diente en el módulo.
Configuración
Menú Configuración
Figura 8.34. Menú Configuración
Información de programa
En este menú se puede ver información sobre el software instalad
en el sistema. También se puede ver el “Nr. de equipo perforador”
(número de serie del equipo perforador).
En este menú también se puede leer el estado del archivo de confi-

guración, “aprobado” o “no aprobado”. Un archivo de configura-
ción aprobado significa que el programa del equipo perforador
concuerda con el equipo existente en el equipo perforador, p. ej.
número de brazos, número de paneles de maniobras y equipa-
miento extra.
325
Registro de eventos
Menú Registro de eventos
Figura 8.35. Menú Registro de eventos
Guardar Registro eventos

En el registro de eventos se pueden guardar los 100 últimos even-
tos registrados por el programa. Para desplazarse por el registro se
pulsa primero Enter y seguidamente puede desplazarse hacia arriba
y hacia abajo por el registro con ayuda de las teclas de flecha hacia
arriba o hacia abajo.
Cada vez que se desconecta el sistema de regulación, se borra el

registro en el sistema de regulación. Si se desea guardar el registro
para una ocasión posterior, se puede guardar en una tarjeta PC.
1. Introducir la tarjeta PC en la ranura delantera (1) del lector de

tarjetas.
2. Desplazar el marcador al botón “Guardar registro” y pulsar

Enter.
El registro se guarda como un archivo de texto (.txt) y puede

abrirse en cualquier editor de texto. El nombre del archivo es
El + la hora en que se guardó el archivo. El significa Event log
(Registro de eventos).
3. Sacar la tarjeta PC pulsando el botón situado a la izquierda de la
tarjeta en el lector de tarjetas (3).
326
Cargar software nuevo
Si el sistema tiene más de un panel de maniobra, siempre deberá
usarse el panel de maniobra 1 (D500 - D501) para cargar un nuevo
programa de la tarjeta PC.
En algunos casos se debe cargar el denominado “programa boot”

en conexión con la carga de programas nuevos. El programa
"boot" se carga como se describe a continuación. El programa
"boot" siempre debe cargarse en primer lugar.
N.B.
Cuando se carga un nuevo programa se borran todos los pará-
metros. Por esta razón, antes de cargar un nuevo programa se
deben guardar los ajustes de los parámetros en una tarjeta PC.
Ver la sección Guardar y buscar los parámetros.
1. Desconectar el sistema de regulación con el botón (0) en la caja

de botones (A43) existente en la plaza del operador.
1250 0094 58
Figura 8.36. Caja de botones A43
327
2. Introducir la tarjeta PC con el nuevo programa en la ranura tra-
sera del portatarjetas (2).
2
1250 0046 29 1
Figura 8.37. Lector de tarjeta PC
3. Iniciar el sistema de regulación con el botón (1) en la caja de

botones (A43).
El sistema lee ahora el nuevo programa y cuando ha terminado

aparece un comunicado en la pantalla: “Load ready! Start the
system?”
4. Para equipos perforadores con ABC Regular o ABC Total tam-
bién se debe leer un archivo de configuración. Este archivo está
en la misma tarjeta PC que el programa, pero la lectura no se
realiza automáticamente.
a. Desplazarse al menú Parámetros (Control de contorno) .
b. Marcar “Leer config. equipo perf.” y pulsar Enter.
328
Figura 8.38. Menú Parámetros (Control de contorno)
5. Saque la tarjeta PC y vuelva a desconectar el sistema de regula-

ción
6. Reinicie el sistema de regulación.
7. Si se desean usar los mismos ajustes que anteriormente y están

guardados en una tarjeta PC, los mismos pueden cargarse ahora
al sistema. Ver la sección Guardar y buscar los parámetros.
329
9. Sistema hidráulico
Seguridad
PRECAUCIÓN

1250 0022 19
PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa.
No cambie nunca las mangueras de alta presión

por mangueras con una calidad inferior a la original,
o por mangueras con un acoplamiento desmontable.
1250 0022 24
Datos técnicos
Sistema hidráulico M2 C y L2 C
Bombas, electricidad
Bomba de percusión
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo A10V
71cm 3 /revolución
Desplazamiento (COP 1838 ME/HE)
Desplazamiento (COP 1838 HF) 100cm 3 /revolución
Desplazamiento (COP 1432) 100cm 3 /revolución
Bomba de posicionamiento
Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo A10V
330
Desplazamiento 71cm 3 /revolución
Bomba de rotación
Tipo Bomba de engranaje
Modelo P330
Desplazamiento (M2 C/ L2 C) 48cm 3 /revolución
Desplazamiento (M2 C/ L2 C MK II)
56,5cm 3 /revolución
Bomba de compresor (M2 C/L2 C MK II)

Tipo Bomba de engranaje
Modelo P315
Desplazamiento 17,8cm 3 /revolución
Bomba, diesel
Bomba de posicionamiento/regulación y freno

Tipo Bomba de engranaje doble
Modelo P315
Desplazamiento, posicionamiento 20,3cm 3 /revolución
Desplazamiento, regulación y freno40.6cm 3 /revolución
Módulo de depósito
Depósito incluido el aceite, motores
eléctricos, bombas hidráulicas, etc.
Peso 1800kg
Depósito de aceite hidráulico

Volumen mín. 200 máx. 250litros
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Generalidades
El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de
retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depó-
sito.
331
Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en
cada tubo tres elementos filtrantes. Los tubos están montados en el
interior del depósito de aceite hidráulico.
Los elementos de filtrado (1) deberán cambiarse según el esquema

de mantenimiento, pero si el panel de maniobra indica “Filtro
obturado” todos los filtros de aceite de retorno deberán cambiarse
inmediatamente.
1250 0094 24
Figura 9.1. Colocación, elemento de filtrado, filtro de aceite de

retorno
Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cam-
biarse cuando están obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado
superior del depósito y sacando rectos hacia arriba los elementos.
332
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
A
B
1250 0020 53
C
Figura 9.2. Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y

girando el asa en el sentido contrario de las agujas del reloj.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.
6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y

enroscar la tapa.
Filtro de respiración
Generalidades
Existe un filtro de respiración (A) en el equipo perforador. Este fil-
tro tiene como tarea equilibrar las diferencias de presión en el
depósito, las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel
en el depósito según si, por ejemplo, están desplegadas las patas de
apoyo.
333
1250 0021 15
Figura 9.3. Filtro de respiración
El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de

mantenimiento o si está muy sucio.
Nota
El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si
el depósito se llena excesivamente. El filtro deberá cambiarse en
esos casos.
Cambio del filtro de respiración

1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).
1250 0021 15
Figura 9.4. Filtro de respiración
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Montar un nuevo filtro.
4. Apretar manualmente el filtro.
334
Toma de prueba de aceite
Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el
sistema hidráulico.
El sistema está provisto de rácores utilizados junto con un equipo

especial para tomar muestras de aceite. Los racores están coloca-
dos en el conducto de presión desde la bomba de percusión y
bomba de posicionamiento.
El racor de la toma de prueba de aceite tiene el número de artículo

3177 3016 00. Este racor también puede ser utilizado como toma
de presión para el manómetro.
Cambio de aceite
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una
válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el
tapón.
1250 0020 54
Figura 9.5. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de

aceite hidráulico
2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el

otro extremo de la manguera en un recipiente de aceite vacío.
3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir

de la manguera.
5. Soltar la manguera.
335
6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.
Generalidades
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la
refrigeración del aceite ha funcionado correctamente, no necesita
cambiarse el aceite hidráulico. Si las pruebas muestran, sin
embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua, debe
cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de
percusión.
Llenado
Generalidades
El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de lle-
nado con la que está equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite
ha de ser filtrado antes de que el aceite llegue al depósito. Si la
bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera automática.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de
aceite en el depósito. Comprobar que todos los cilindros estén
replegados.
Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respira-
ción. El filtro debe entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Fil-
tro de respiración.
Llenado manual
1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro:
Filtro de aceite de retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras

(utilizadas para el llenado de aceite).
336
3. Bombear con la bomba de mano (A).
B
C
1250 0094 19
A Bomba de mano
B Mirilla de nivel de aceite
C Termómetro
Figura 9.6. Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico
4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior

de la mirilla de nivel.
Llenado eléctrico, opción

1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro:
Filtro de aceite de retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras

(utilizadas para el llenado de aceite).
337
3. Pulsar el botón (S195) para poner en marcha la bomba (A).
M102
A50
S195
1250 0094 18
A Bomba eléctrica
B Mirilla de nivel de aceite/tubo de nivel de aceite
C Termómetro
S195 Botón, puesta en marcha de la bomba eléctrica
Figura 9.7. Llenado eléctrico del depósito de aceite hidráulico
4. Controle el nivel de aceite en la mirilla de nivel/tubo de nivel

(B).
5. Soltar el botón (S195) cuando se alcanza el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior

de la mirilla de nivel.
Drenaje de la condensación del depósito de aceite

hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los
componentes en el sistema hidráulico y ocasionar corrosión.
Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá

haber estado sin utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua
de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.
Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula de bola en
el depósito del depósito.
338
1250 0020 54
Figura 9.8. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de

aceite hidráulico
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una

válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el
tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la vál-

vula.
5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.
339
Bombas
Bombas de la unidad de fuerza.
P1
P2
P3
P4
1250 0064 42
P1 Bomba Percusión (Modelo A10V)

P2 Bomba, Posicionamiento (Modelo A10V).
P3 Bomba, Rotación (Modelo COM P330B/315A, bomba combinada)
P4 Bomba, Compresor (Modelo, ver P3 de arriba, bomba combinada)
Figura 9.9. Bombas de la unidad de fuerza.
Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que
indica la dirección de rotación correcta.
1250 0046 24
Figura 9.10. Dirección de rotación de las bombas.
340
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de
manera que sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al
mismo tiempo el sentido de la rotación en el acoplamiento entre
el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse

ambos cables de fase en el cable de conexión.
El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante
largo tiempo o si se necesita realizar una intervención importante
en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los compo-
nentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos
siguientes:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.

2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire
de las bombas.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sec-

ción Bombas: Bombeo de circunvalación.
Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la
bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el

depósito de aceite hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la
sección Cambio de aceite.
3. Soltar el tapón (B).
341
La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la man-
guera de drenaje (A) que une la bomba y el depósito.
A
B
C
1250 0046 20 2
Figura 9.11. Bomba hidráulica
4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agu-

jero del tapón.
La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).

La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo
que sale el aire.
6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire

(A).
La caja de bomba está ahora totalmente llena.
Motores hidráulicos
Puesta en marcha de un motor hidráulico nuevo o renovado

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento o si se
necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal
como el cambio o la renovación de los componentes del sistema
hidráulico, deberán realizarse los puntos siguientes:
342
1. Llenar el motor hidráulico en (A) con aceite.
1250 0071 02
Figura 9.12. Motor hidráulico
2. Hacer trabajar unos minutos el motor hidráulico.
3. Purgar el motor hidráulico, abriendo con cuiado el tapón el

tapón (A) algunas vueltas.
4. Cerrar el tapón (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
El motor hidráulico está ahora lleno de aceite.
Ajustes
Seguridad
PRECAUCIÓN
Presión hidráulica peligrosa.
Los ajustes de presión siempre se realizan en un

sistema presurizado. Observe siempre una gran
precaución para evitar los daños personales.
Los ajustes de presión sólo deberán ser realizados
por personal con la formación adecuada.
1250 0022 31
Generalidades
Los ajustes siguientes son ajustes básicos que deben realizarse
manualmente. Para el resto de ajustes de presión y flujo, ver las
instrucciones de mantenimiento Sistema de regulación.
343
Colocación de las válvulas y sensores en el equipo perforador, ver
las instrucciones de mantenimiento Colocación de los componen-
tes.
Bomba de percusión
Presión stand-by
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión
"stand-by". Sin embargo si se sospecha que la bomba no suminis-
tra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlar
y ajustar en los casos necesarios la presión.
N.B.
Si se ajusta demasiado alta la presión, existe el riesgo de daños
en la bomba.
1. Acoplar un manómetro (0-60 bar) en la toma de medición (3).
2. Desatornillar el tornillo de ajuste (2) y poner en marcha la

bomba sin activar ninguna función.
3. Atornillar el tornillo de ajuste (2) a 20 bar.
A E
B
3
1 C
1250 0046 19 2
Figura 9.13. Presión "stand by" de la bomba de percusión.
344
Presión máx.
1. Antes de poder ajustar la presión máx. de la bomba de percu-
sión se debe ajustar el valor para el ”Botón presión de percu-
sión” a 300 bar en el menú Perforación - Parámetros -
Percusión .
2. Soltar las mangueras hidráulicas a la percusión de la perfora-

dora, y conectar una espita de bombeo de circunvalación que
deberá estar totalmente abierta.
3. Acoplar un manómentro (0-400 bar) a la toma de medición (3).
A E
B
3
1 C
1250 0046 19 2
Figura 9.14. Ajuste de la presión máxima de la bomba de per-
cusión
4. Desatornillar algunas vueltas el tornillo de ajuste (1).
5. Poner en marcha la bomba y pulsar y mantener pulsado el botón

para "broca suelta" (botón 4) en el kit de botones izquierdo del
panel de maniobra. Cerrar con cuidado la espita de bombeo de
circunvalación y controlar que la presión no exceda 280 bar, y
cerrar entonces totalmente la espita.
345
Si la presión excede 280 bar se debe ajustar la válvula de
rebose (E).
1 2 3 4 5
6 7 8 9 10
11 12 14 15
B D 19 20
C A 24 25
C E 29
1250 0035 16
6. Controlar la válvula de rebose atornillando el tornillo de ajuste

(1) y constatar que la presión no pueda exceder 280 bar. Ajustar
en caso contrario con ayuda del tornillo de ajuste (E).
7. Ajustar la presión máxima a 250 bar con el tornillo de ajuste

(1), y bloquear el ajuste.
8. Reponer el valor para el “Botón presión de percusión” en el

menú Percusión .
Bomba de posicionamiento
Presión stand-by
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión
"stand-by". Sin embargo si se sospecha que la bomba no suminis-
tra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlar
y ajustar en los casos necesarios la presión.
346
1. Acoplar un manómetro (0-60 bar) en la toma de medición (4).
A
B
C
4
1
1250 0099 03 2
Figura 9.16. Bomba de posicionamiento
2. Desatornillar el tornillo de ajuste (2) y poner en marcha la

bomba sin activar ninguna función.
3. Atornillar el tornillo de ajuste (2) a 20 bar.
Presión máx.
A
B
C
1250 0046 20 2
Figura 9.17. Ajuste de la presión máxima de la bomba de posi-
cionamiento
2. Poner en marcha la bomba. Controlar que la válvula de rebose

en el circuito de posicionamiento (colocada en el bloque L90
para el posicionamiento) abra a aprox. 280 bar, atornillando el
347
tornillo de ajuste (1) y comprobar que la presión no exceda
aprox. 280 bar. Una válvula de rebose defectuosa no se puede
ajustar, deberá cambiarse.
3. Ajustar la presión máxima a 210 bar con el tornillo de ajuste

(1), y bloquear el ajuste.
Bomba de rotación
Presión máx.
1. Conectar un manómetro (0-400 bar) a la toma de medición (5).
1250 0066 73
Figura 9.18. Bombas de la unidad de fuerza.
2. Soltar las mangueras hidráulicas del motor de rotación en la

perforadora, y conectar una espita para bombeo de circunvala-
ción que deberá estar totalmente abierta.
348
3. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste (A) de la bomba de
limitación de presión.
A
1250 0066 72
Figura 9.19. Válvula de limitación de presión, circuito de rota-

ción
4. Poner en marcha la bomba hidráulica y activar la autorrotación,

llevando la palanca de perforación hacia la izquierda.
5. Ir cerrando cuidadosamente la espita para bombeo de circunva-

lación y leer la presión. Si la presión excede 130 bar, se deberá
seguir soltando el tornillo de ajuste.
6. Cuando se esté seguro de que la presión no excede 130 bar,

cerrar totalmente la espita para bombeo de circunvalación y
ajustar a 130 bar con el tornillo de ajuste (A) de la válvula de
limitación de presión.
8. Volver a montar las mangueras hidráulicas del motor de rota-
ción de la perforadora.
9. Controlar que la perforadora gire en la dirección correcta

durante la perforación, cuando la palanca se lleva hacia la
izquierda deberá girar también hacia la izquierda la barra de
perforación.
349
Presión de amortiguación de la perforadora.
1. Desacoplar la manguera de presión de amortiguación de la per-
foradora y conectar un manómetro calibrado (0-60 bar) en (1).
1250 0099 23
Figura 9.20. Conexión del manómetro de presión de amortigua-

ción
2. Cerrar totalmente la espita del regulador de caudal (A).
1250 0046 22
Figura 9.21. Ajuste de la presión de amortiguación
4. Comprobar que el adaptador de culata se encuentre en su posi-

ción delantera.
5. Ajustar el caudal de aceite al amortiguador con el regulador de

caudal, abriendo con cuidado la espita (A) hasta que la presión
en el manómetro muestre 30-35 bar y bloquear la espita con el
tornillo de bloqueo. (El aceite hidráulico deberá normalmente
tener una temperatura de trabajo de aprox. 35-40°C.)
6. Detener la bomba, desacoplar el manómetro y conectar la man-

guera de presión de amortiguación.
350
Ajuste del caudal de la bomba de rotación
El caudal de la bomba de rotación determina el régimen de rota-
ción.
1. Pegar una cinta reflectante en la varilla de perforación.
2. Poner en marcha la autorrotación, llevando la palanca de perfo-

ración hacia la izquierda.
3. Medir el régimen de la barra de perforación con un tacómetro.
4. Ajustar el régimen en el menú Perforación, régimen, rotación,

izquierda. Un incremento del valor proporciona un régimen más
alto, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de regula-
ción.
Función de reducción de presión para la bomba de posiciona-

miento
Nota
Antes de ajustar la función de reducción de presión deberá
haberse realizado el ajuste básico de las bombas.
Cuando sólo una bomba, bomba 1 o bomba 2 está activada durante
el perforado, la presión de posicionamiento se reduce hasta 160 bar
cuando la presión de percusión excede 170 bar o cuando ambas
bombas están en marcha, pero sólo un brazo perfora con una pre-
sión de percusión que excede 170 bar. Cuando ambas perforadoras
perforan con una presión que excede 170 bar, no se reduce la pre-
sión de posicionamiento.
351
3 2
4
1250 0066 71
Figura 9.22. Ajuste de la función de reducción de presión de la

bomba de posicionamiento
2. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste (3).
3. Taponar la manguera de presión a la percusión.
5. Cerrar el agua a la perforadora.
6. Pulsar el botón de presión de percusión y leer el manómetro.

Ajustar con el tornillo de ajuste (4) a 160 bar.
7. Reducir el valor de extensión del botón de presión de percu-

sión a 170 bar, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema
de regulación.
8. Ajustar el tornillo de ajuste en la válvula (3) hasta que la pre-

sión de posicionamiento cambie a 210 bar.
9. Reponer el valor original del botón de presión de percusión.
Presión de posicionamiento con accionamiento diesel

Se ajusta con la válvula de limitación de presión (Y203). Se ajusta
con accionamiento diesel a 200 bar.
352
1. Conectar un manómetro (0-400 bar) a la toma de medición (A).
1250 0064 48 A
Figura 9.23. Bloque de válvulas (Y203), bastidor trasero de la
perforadora
2. Desmontar la caperuza de protección (B), soltar la contratuerca

(1) y desatornillar totalmente el tornillo de ajuste (2).
1
1250 0064 44 2
Figura 9.24. Ajuste
3. Poner en marcha el motor diesel y activar la presión de posicio-

namiento del motor diesel, ver las instrucciones de funciona-
miento Desplazamiento: Órgano de maniobra.
4. Ajustar a 200 bar con el tornillo de ajuste (2), y apretar la con-

tratuerca (1).
Presión máx. y velocidad de los tambores

En los casos en los que no es posible con el acoplamiento en el
engranaje del tambor desenrollar la manguera/cable, el desenro-
llado puede realizarse con el motor hidráulico del tambor. La velo-
cidad de desenrollado y enrollado puede ajustarse con las
estrangulaciones colocadas debajo de la válvula (Y414) para el
tambor del cable y (Y415) para el tambor de manguera.
353
1. Conectar un manómetro (250 bar) en la válvula de reducción de
presión (F).
1250 0064 45 A B
Figura 9.25. Sección de válvula (Y414) y (415)
2. Ajustar la presión a 150 bar con el tornillo de ajuste (B) de la

reducción de presión.
3. Poner en marcha el tambor para el desenrollado y enrollado.
4. Ajustar la velocidad de desenrollado y enrollado con las estran-

gulaciones (A).
• La velocidad de enrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. ( 1

vuelta cada 5-6 segundos ).
• La velocidad de desenrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. (
1 vuelta cada 5-6 segundos ).
En condiciones normales, el tambor de cable no debe desenro-
llarse por vía hidráulica, sino que el cable debe sacarse por la
acción del acoplamiento deslizante.
Ajuste del régimen de la bomba de agua

1. Controlar que el régimen de la bomba de agua muestre un
máximo de 3000 rpm. Se lee con un tacómetro conectado en el
acoplamiento del motor hidráulico de la bomba de agua.
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.
354
2. Ajustar el régimen de la bomba de agua con la válvula de cau-
dal (A) hasta que el tacómetro en el acoplamiento del motor
hidráulico de la bomba de agua muestre 3000 rpm.
1250 0064 49
Figura 9.26. Sección de válvula (Y162)
La presión de salida varía con la presión de entrada.

La presión del agua durante la perforación no deberá exceder
25 bar. Si esto ocurre, deberá reducirse el régimen.
Regulación del régimen para volumen de aire
355
356
Equipos perforadores de 1 y 2 brazos
Equipo perforador estándar

1. Acoplar un manómetro (6) en la conexión de aire de la perfora-
dora (7).
7
8
6 1 2
4
1250 0045 81
Figura 9.27. Aire de lubricación
2. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula de

limitación de presión (B) debajo de la válvula (Y171). Poner en
marcha ambas bombas y regular el régimen del compresor con
el tornillo de ajuste (B) hasta que se alcancen 3 bar en el la per-
foradora (6).
Ambas estrangulaciones (D) deberán estar introducidas hasta
el fondo (totalmente cerradas).
B
1250 0064 50
D
Equipo perforador equipado con rociado de aire, opción

Cuando se activa el rociado de aire, el compresor aumenta sus
revoluciones para incrementer las prestaciones durante la inyec-
ción de aire. Esto es regulado por la válvula (Y173). Cuando la
357
válvula (Y173) está activada, el régimen del motor deberá ser 5500
rpm. (Se controla con el tacómetro en el acoplamiento del motor
hidráulico del compresor).
1. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula de

regulación de presión (B). La válvula de regulación de presión
está colocada debajo de la sección de válvula (Y171).
Ambas estrangulaciones (D) deberán estar introducidas hasta

el fondo (totalmente cerradas).
B
1250 0064 50
D

dora (7).
7
8
6 1 2
10 9
4
1250 0045 80 5
358
3. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste para el regulador
de caudal (G).
G
1250 0066 70
Figura 9.31. Regulador de caudal

reducción de presión (E). Conectar un manómetro en la toma de
medición (F) de la válvula de reducción de presión y enroscar a
fondo la espita en el regulador de caudal (A).
F
A
1250 0066 69
5. Poner en marcha sólo la bomba 1.
6. Activar el rociado de aire, ver las instrucciones de funciona-

miento Sistema de regulación.
7. Regular la válvula de reducción de presión (E) debajo de (Y

173) a 180 bar.
8. Regular el régimen del compresor a 5500 rpm con la espita en

el regulador de caudal (A).
El régimen se controla con el cuentarrevoluciones en el acopla-

miento del motor hidráulico del compresor.
359
9. Atornillar 4 vueltas el tornillo de ajuste para el regulador de
caudal (G).
G
1250 0066 70
Equipos perforadores de 3 brazos

Cuando se activa el rociado de aire, el compresor aumenta sus
revoluciones para incrementer las prestaciones durante la inyec-
ción de aire. Esto es regulado por la válvula (Y173). Cuando la
válvula (Y173) está activada, el régimen del motor deberá ser 5500
rpm. (Se controla con el tacómetro en el acoplamiento del motor
hidráulico del compresor).

dora (7).
7
8
6 1 2
10 9
4
1250 0045 80 5
360
2. Desatornillar totalmente el tornillo de ajuste para el regulador
de caudal (G).
G
1250 0066 70

reducción de presión (E). Conectar un manómetro en la toma de
medición (F) de la válvula de reducción de presión y enroscar a
fondo la espita en el regulador de caudal (A).
F
A
1250 0066 69
4. Poner en marcha sólo la bomba 1.
5. Activar el rociado de aire, ver las instrucciones de funciona-

miento Sistema de regulación.
6. Regular la válvula de reducción de presión (E) debajo de (Y

173) a 180 bar.
7. Regular el régimen del compresor a 5500 rpm con la espita en

el regulador de caudal (A).
El régimen se controla con el cuentarrevoluciones en el acopla-

miento del motor hidráulico del compresor.
361
8. Atornillar 4 vueltas el tornillo de ajuste para el regulador de
caudal (G).
G
1250 0066 70
Sensores
Ajuste del presostato B121

Para que la perforación se detenga automáticamente después de
haberse perforado el barreno, el presostato B121 deberá estar acti-
vado. El supervisor se activa a través del carro, y el tensor hidráu-
lico de posición límite en el dispositivo de avance.
1. Desenroscar el botón de ajuste en B121.
1250 0064 46
Figura 9.38. Presostato (B121)
2. Desplazar el dispositivo de avance hacia adelante, hasta su posi-

ción límite delantera.
3. Enroscar el botón de ajuste en B121, hasta que retroceda el dis-

positivo de avance.
362
Control de los sensores de presión B100, B101, B132, B133
Los sensores de presión B100 (Percusión), B101 (Rotación), B132
(Amortiguación), B133 (Avance) detectan la presión en los circui-
tos correspondientes.
01
33
00
32
B1
B1
B1
B1
1250 0064 47
Figura 9.39. Sensores de presión
1. Controlar que los sensores de presión tengan una tensión

correcta +12 VCC y que proporcionen una señal de salida
correcta al sistema de perforación.
2. Para poder medir la tensión de alimentación, se deberá utilizar

la regleta de acoplamiento existente en el maletín de servicio,
ver las instrucciones de mantenimiento Maletín de servicio.
363
10. Sistema de aire
Seguridad
ADVERTENCIA
Nunca realice trabajos de mantenimiento cuando
está en marcha la perforadora.
Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese que

estén despresurizados los sistemas hidráulico,
de agua y de aire, así como que esté sin tensión
el sistema eléctrico.
1250 0023 85
Instrucciones para el compresor
Compresor GAR 5
El compresor del equipo perforador es una compresor accionado
hidráulicamente de una etapa. El compresor se pone en marcha
cuando se pone en marcha alguna de las bombas hidráulicas del
equipo perforador.
El aire comprimido del compresor se dirije a un recipiente de aire.

El recipiente de aire también funciona como un separador de
aceite. En el recipiente de aire se separa la mayor parte de la mez-
cla de aire y aceite del aceite mediante el efecto centrífugo. El
resto se separa en un elemento separador de aceite en el recipiente
de aire. El aceite separado es reunido en la parte inferior del reci-
piente de aire, que funciona como un depósito de aceite.
364
103
23 (B366)
6 24 25 111
18
21 (Y210)
17
5 110 104
15
2
1250 0099 05
Figura 10.1. Compresor GAR 5 con depósito de aire
Tabla 10.1. Componentes del compresor

Colocación Descripción Colocación Descripción
2 Tornillo de ajuste, acciona- 103 Válvula de presión mínima
miento de correa
5 Correas de accionamiento 104 Indicador de nivel de aceite
6 Filtro de aire 110 Tapón para llenado de aceite
15 Motor hidráulico 111 Válvula de seguridad
17 Radiador de aceite
18 Filtro de aceite
21 Válvula solenoide, carga
23 Supervisor de temperatura
24 Válvula shunt
25 Válvula de aspiración
Control del nivel de aceite

El control del nivel de aceite deberá realizarse durante el funciona-
miento. El compresor deberá estar descargado.
1. Desatornillar y elevar la válvula solenoide (Y210) para descar-

gar así el compresor.
2. Controlar el nivel de aceite en el indicador de nivel (104).
El indicador de nivel tiene una raya negra. Cuando esta raya se

encuentra en el campo verde en el indicador, el nivel es sufi-
ciente.
365
Aceite y filtro de aceite
Seguridad
ADVERTENCIA
Líquidos muy calientes.
Riesgo de lesiones personales.
Use gafas protectoras y una vestimenta de protección

adecuada cuando trabaje con los líquidos calientes.
1250 0104 09
Cambio del aceite y filtro

1. El vaciado del aceite usado es más fácil si está caliente.
Comience por esta razón calentando el compresor.
2. Detenga el compresor y espere algunos minutos. Deteniendo

todas las bombas hidráulicas del equipo perforador también se
detiene el compresor.
3. Compruebe que el recipiente de aire esté despresurizado sol-

tando con cuidado la manguera (CPAP) en el recipiente de aire.
18
CPAP
110
OD
1250 0099 24
Figura 10.2. Compresor y recipiente de aire
4. Vaciar el aceite abriendo la válvula de vaciado colocada en el

extremo de la manguera (OD). Recoger el aceite en un reci-
piente.
5. Desenrosque el filtro de aceite (18) colocado en el compresor.
6. Limpie el asiento del filtro y el aceite en la empaquetadura del

filtro nuevo.
7. Enrosque el filtro en su lugar y apriételo con la mano.
366
8. Desmontar el tapón de vaciado (110) en el depósito de aire y
rellenar con aceite nuevo (aprox. 4,8 litros). Para las recomen-
daciones de aceite, ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
9. Vuelva a montar y apriete el tapón de llenado.
10.Controlar el nivel de aceite, ver la sección Control del nivel de

aceite de arriba. Llenar con aceite en los casos necesarios.
Recipiente de aire
Seguridad
ADVERTENCIA
Riesgo de lesiones debido a la presión del aire
en el recipiente de aire.
Riesgo de lesiones personales graves.
1250 0098 58
Despresurizar el sistema antes de abrir el.
Cambio del elemento separador

1. Detenga el compresor. Deteniendo todas las bombas hidráulicas
del equipo perforador también se detiene el compresor.
367
2. Compruebe que el recipiente de aire esté despresurizado sol-
tando con cuidado la manguera (CPAP).
x6
117
113
CPAP
1250 0099 06
Figura 10.3. Cambio del filtro separador
3. Desenrosque la tapa del recipiente de aire (117).
4. Saque el elemento separador (113) y sustitúyalo por uno nuevo.
5. Vuelva a montar la tapa (117) en el recipiente de aire.
Cambio del filtro de aire

1. Detenga el compresor. Deteniendo todas las bombas hidráulicas
del equipo perforador también se detiene el compresor.
368
2. Desmonte el filtro de aire (6). Deseche el elemento de filtro
dañado.
1250 0099 25
Figura 10.4. Compresor
3. Monte el nuevo elemento de filtro.
4. Limpie el separador de partículas en la tapa del recipiente de

aire.
Ajuste de las correas de accionamiento

1. Suelte la cubierta de protección.
2. Suelte los tornillos del motor hidráulico (A).
1250 0099 07
Figura 10.5. Compresor sin cubierta de protección para las

correas de accionamiento
3. Ajuste las correas atornillando la tuerca (B) del tensor de

correa.
369
La curvatura de unas correas bien ajustadas deberá ser 5 - 6
mm cuando se hace una fuerza de 25 N en la mitad entre ambas
poleas.
Válvula de seguridad
111
1250 0099 26
Figura 10.6. Válvula de seguridad en el depósito de aire
El recipiente de aire (separador de aire) tiene una válvula de segu-

ridad (111). Si el equipo perforador no equipa la opción de inyec-
ción de aire (con un depósito de aire comprimido extra) existe una
válvula de seguridad extra, con la tarea de proteger a la perfora-
dora (perforadoras) de una presión demasiado alta.
El ajuste de las válvulas de seguridad, el número de pieza de

repuesto y la presión ajustada han sido estampados en las válvulas.
No se permite realizar ningún ajuste. No operar nunca el compre-

sor sin válvula(s) de seguridad.
Presostato B188
Presostato B188 que detecta la presión en el circuito de aire.
1. Controlar que el presostato tenga la tensión de alimentación

correcta +12 VCC y que proporciona la señal de salida correcta
al sistema de perforación.
2. Para poder medir la tensión de alimentación se deberá usar la

regleta de acoplamiento existente en el maletín de servicio ver
las instrucciones de mantenimiento Equipo de servicio.
370
Drenaje del depósito de aire

El depósito de aire sólo existe en los equipos perforadores con la
opción de inyección de aire.
Nota
Para poder vaciar el depósito de aire de toda el agua de la con-
densación, el equipo perforador deberá encontrarse sobre una
superficie plana.
1250 0070 58
Figura 10.7. Depósito de aire
1. Abrir la espita de drenaje del depósito de aire.
2. Cuando no sale ya más agua de condensación se puede cerrar la

espita de drenaje.
Localización de averías, compresor

103
23 (B366)
6 24 25 111
18
21 (Y210)
17
5 110 104
15
2
1250 0099 05
Figura 10.8. Compresor GAR 5 con depósito de aire
371
23 24
18
1250 0099 08
18 Filtro de aceite
23 Supervisor de temperatura
24 Válvula shunt
Figura 10.9. Compresor GAR 5
A continuación presentamos algunas posibles averías y causas de

las mismas. En caso de dudas, sírvase contactar Atlas Copco.
No se pone en marcha el compresor

• Supervisor de temperatura (23) activado, la temperatura excede
el valor ajustado (aprox. 115ºC) ajustado con el tornillo en el
centro del supervisor.
Se pone en marcha el compresor pero no carga

• Válvula solenoide (Y210) defectuosa. Controle la válvula y
cámbiela en los casos necesarios.
• La válvula de aspiración (25) está inmovilizada en la posición
cerrada.
• Fugas en los tubos de aire de maniobra.
• La válvula de presión mínima (103) tiene fugas (cuando se ha
purgado la red).
372
El compresor no se descarga, sale aire por la válvula de seguri-
dad
• La válvula de aspiración (25) no cierra.
El suministro de aire o la presión del compresor son más bajos de

lo normal
• Fugas de aire en los equipos conectados. Controle y repare.
• Filtro de aire (6) obturado. Cambie el elemento del filtro.
• La válvula de aspiración (25) no abre totalmente.
• Elemento separador de aceite obturado. Despresurice el reci-
piente de aire soltando con cuidado la manguera (CPAP) y cam-
bie el elemento separador.
• La válvula de seguridad (111) tiene fugas. Cambie la válvula.
• Elemento de compresor defectuoso.
Consumo de aceite anormal o aceite en el tubo de salida

• Nivel de aceite demasiado alto. Despresurice el recipiente de
aire soltando con cuidado la manguera (CPAP) y vacíe el aceite
hasta el nivel correcto.
• Aceite incorrecto que ocasiona espuma. Cambie al aceite
correcto. Cambie también el elemento separador de aceite.
• Elemento separador de aceite defectuoso. Controle el elemento
y cámbielo en los casos necesarios.
La válvula de seguridad silba después de la carga

• Válvula de aspiración (25) defectuosa.
• Válvula de presión mínima (103) defectuosa.
• Elemento separador de aceite obturado. Despresurice el reci-
piente de aire soltando con cuidado la manguera (CPAP) y cam-
bie el elemento.
• Válvula de seguridad (111) defectuosa. Cambie la válvula de
seguridad.
Temperatura de salida del aire más alta de lo normal.

• Filtro de aire (6) obturado. Cambie el elemento del filtro.
373
• Nivel de aceite demasiado bajo. Llene con aceite.
• Radiador de aceite (17) obturado. Limpie el radiador.
• Válvula shunt defectuosa (24). La válvula shunt funciona como
un termostato y deja pasar el aceite al enfriador de aceite a una
temperatura determinada. La válvula shunt deberá comenzar a
abrir a aprox. 65° C y abre totalmente a 80° C.
• Elemento de compresor defectuoso.
374
11. Sistema de agua
Datos técnicos
Dimensiones de las mangueras
Tubo de agua entrante

Dimensión de manguera, equipos
perforadores de 1 brazo 25 mm
1 pulgada
perforadores de 2 brazos 38 mm
1 1/2 pulgada
perforadores de 3 brazos 51 mm
2 pulgada
Seguridad
ADVERTENCIA
Presión de agua peligrosa.
Compruebe que el sistema esté despresurizado

antes de comenzar los trabajos.
1250 0022 20
Bomba de agua
Generalidades
La bomba de agua es accionada hidráulicamente. La presión del
agua entrante deberá ser de 6 bar. La presión de entrada se regula
con una válvula de seguridad, y es de como máximo 16 bar. Si se
ha desmontado el motor hidráulico de la bomba, se deberán lubri-
car las estrías del motor según las recomendaciones de lubricación.
375
Dirección de rotación
Nota
Deberá controlarse el sentido de rotación de la bomba de agua
después de haber trabajado en el circuito hidráulico.
1. Controlar que el sentido de rotación de la bomba de agua con-
cuerde con la flecha (A) existente en la bomba.
1250 0070 37
Figura 11.1. Sentido de rotación de la bomba de agua
2. Si es incorrecto el sentido de rotación, deberán conmutarse las

mangueras para los lados de presión y retorno en el motor y/o la
válvula.
Ajuste de los supervisores de caudal

Los supervisores de caudal (B141) detectan el caudal de agua
durante la perforación y también ponen en marcha la bomba de
agua.
1250 0056 70 B141

Figura 11.2. Supervisores de caudal B141
1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.
2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.
376
3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).
1250 0061 57
Figura 11.3. Ajuste del caudal
Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y el

otro con relleno (rojo).
• Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el con-

tacto conectante.
• Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para
el contacto rompiente.
El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como con-
tacto conector.
4. Una vez realizados los ajustes, volver a montar la cubierta de

plástico y apretar el tornillo.
Nota
El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la
bomba de agua se ponga en marcha con seguridad durante la per-
foración.
Sensor de presión B136

El sensor de presión (B136) detecta la presión reinante en el cir-
cuito del agua, si el sensor detecta una presión demasiado baja se
detiene la bomba de agua.
377
B136
1250 0020 59
Figura 11.4. Sensor de presión B136
1. Controlar que el sensor de presión tenga la tensión de alimenta-

ción correcta +12 VCC.
Para poder medir la tensión, se deberá utilizar la regleta de

acoplamiento especial comprendida en el Maletín de servicio
de Atlas Copco.
2. Controlar también que el sensor de presión proporcione la señal
correcta de salida al sistema de perforación.
Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el fil-
tro de agua, éste deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua

(4).
Si el equipo perforador está equipado con tambor para man-

guera de agua, conectar el agua al tambor.
3
1
2 4
1250 0020 60 5
Figura 11.5. Limpieza del filtro de agua
2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.
3. Abrir la espita principal (3).
4. Limpiar el filtro de agua abriendo la espita (1).
5. Si el filtro de agua está muy obturado, soltar la pieza terminal.
378
6. Sacar el tambor de filtrado.
7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.
Drenaje del sistema de agua

1. Iniciar el sistema de regulación con el botón (1) en la caja de
botones (A43).
1250 0094 58
Figura 11.6. Caja de botones A43
2. Controlar que estén desconectados el motor diesel y las bombas

hidráulicas, para eliminar el riesgo de que se dañe la bomba de
agua.
3. Conectar aire a la toma de agua (2).
3
1
2 4
1250 0020 60 5
4. Abrir la espita (1) y (3) para sacar con aire el agua a través del
tambor.
5. Cerrar la espita (3).
6. Activar el brazo uno.
379
7. Llevar la palanca de perforación recta hacia la izquierda (rota-
ción perforación), de manera que se abra la válvula de agua y el
aire comprimido saque el agua a través del sistema.
8. Repetir los dos puntos anteriores para el resto de brazo/brazos.
380
12. Sistema eléctrico, CEI y Australia
Seguridad
ADVERTENCIA
Tensión peligrosa.

1250 0022 23
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico cumple las disposiciones en las Regulaciones
de alta tensión. Las directivas aplicadas y las normativas se especi-
fican en el capítulo Seguridad, ver el capítulo Seguridad.
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e
inferior o igual a 1000 V.
El circuito de baja tensión del equipo perforador es una circuito de

corriente fuerte.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)
• Alumbrado (también corriente débil)
• Circuitos de maniobra
• Toma de servicio
• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente
débil)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
381
Circuito de tensión débil
Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a
50 V y la tensión continua inferior o igual a 120 V.
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión
baja)
• Alumbrado (también tensión baja)
• Sistema RCS
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de
corriente fuerte en el armario eléctrico y el colector, así como a los
motores eléctricos. Controlar también que el enchufe (guante) esté
acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el
esquema eléctricos.
Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que
el nuevo tiene el mismo número de artículo Atlas Copco que el
antiguo. Marcar los componentes nuevos que van a montarse con
la misma que los cambiados.
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte
Lámparas de indicación
Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del
armario eléctrico, ver las instrucciones de funcionamiento Sistema
eléctrico.
382
Estándar CEI
Lado interior
F01 F01 K51 P01 F25
1250 0104 10
K50 Q01
F01 Relé de protección del motor (uno para cada unidad de la bomba de
mano)
F25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)
K50 Supervisor de seguimiento de fase
K51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)
P01 Voltímetro y amperímetro
Q01 Interruptor principal
Figura 12.1. Armario de distribución eléctrica A10, estándar CEI
383
Estándar australiano
Lado interior
1F01 2F01 K51 P01 F25 F20
1250 0104 11
K50 Q01
1F01 Relé de protección del motor, bomba hidráulica 1

2F01 Relé de protección del motor, bomba hidráulica 2
K51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)
P01 Voltímetro y amperímetro
Figura 12.2. Armario de distribución eléctrica A10, estándar aus-
traliano
Voltímetro y amperímetro
P01
1250 0104 12
V A1 A2 A3 T
Figura 12.3. Voltímetro y amperímetro
El indicador (P01) es un medidor combinado de voltios, amperios

y horas.
Con los cinco botones distintos se selecciona lo que va a mostrarse

en la ventanilla del indicador. Los diodos luminosos debajo de los
botones indican qué botones están activados.
384
Con el botón (V) se puede controlar que la tensión entrante al
equipo perforador concuerde con la tensión nominal indicada en el
letrero de datos del equipo perforador.
Con los botones (A1 - A3) se muestra el consumo de corriente para

los motores eléctricos de las bombas hidráulicas. El número de
estos botones que están activos varían de equipo perforador a
equipo perforador y dependen de las unidades de bomba hidráulica
que equipa el equipo perforador. Cuando trabaja el equipo perfora-
dor se puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctri-
cos comparando el valor en el indicador con la corriente nominal
indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos.
El botón (T) es para la indicación de las horas de funcionamiento

de la percusión, pero no tiene ninguna función en los equipos per-
foradores RCS. En estos, la información sobre las horas de funcio-
namiento de la percusión puede leerse en la pantalla del panel de
maniobra. Ver también las instrucciones de mantenimiento Sis-
tema de regulación.
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
Generalidades
El interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3
fases entrante en el armario eléctrico. Tiene una manecilla para la
conexión y desconexión. El interruptor principal contiene como
estándar una protección de tensión baja, una protección de sobre-
carga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza

girando la manecilla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la
posición 1 (ON).
Nota
En los equipos perforadores con sistema eléctrico del estándar
australiano no existe un interruptor principal de protección de
tensión baja.
385
Interruptores dip del ruptor principal
0.4 L OFF I TEST

0.5 1.5 15V dc
0.6 2
0.7 I1 4 In= 400 A +
I3
0.8 6
8
_
0.9 InN= In/2
0.95 10
x In
1 x In 12
A 3s
1250 0006 75
B 6s t1
C 12s
D 18s I=6I1 SACE PR211
Q01
I1 Interruptores dip para el ajuste de la sobrecarga

t1 Interruptores dip para el ajuste del tiempo de sobrecarga
I3 Interruptores dip para el ajuste de la protección de cortocircuitos
Figura 12.4. Interruptor principal Q01
Protección de sobrecarga
El ajuste de la protección de sobrecarga depende de la tensión de
alimentación y potencia total del motor eléctrico.
El ajuste se hace con los interruptores dip (I1) en el ruptor princi-

pal. Junto a los interruptores dip existe una marcación que muestra
las distintas posibilidades de ajuste. Controlar qué ajuste es válido
con ayuda de la tabla siguiente.
El tiempo (t1) deberá estar ajustado en todos los casos en 18

segundos.
Tabla 12.1. Valores de ajuste, protección de sobrecarga del

interruptor principal
Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste
380 - 690 V 1 x 55 kW 0,4 x 400 A
380 - 690 V 1 x 75 kW 0,4 x 400 A
380 - 400 V 2 x 55 kW 0,6 x 400 A
386
Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste
380 - 400 V 2 x 75 kW 0,8 x 400 A
440 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A
440 V 2 x 75 kW 0,7 x 400 A
500 V 2 x 55 kW 0,5 x 400 A
500 V 2 x 75 kW 0,6 x 400 A
550 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A
550 V 2 x 75 kW 0,5 x 400 A
660 - 690 V 2 x 55 kW 0,4 x 400 A
660 - 690 V 2 x 75 kW 0,4 x 400 A
1000 V 2 x 55 kW 0,4 x 320 A
1000 V 2 x 75 kW 0,4 x 320 A
Protección de cortocircuitos
El ajuste de la protección de cortocircuitos depende del método de
puesta en marcha.
El ajuste se hace con los interruptores dip (I3) en el ruptor princi-

pal. Junto a los interruptores dip existe una marcación que muestra
las distintas posibilidades de ajuste.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha Y/D, la pro-

tección de cortocircuitos deberá ajustarse en 4x la corriente nomi-
nal (In) del interruptor.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la pro-

tección de cortocircuitos deberá ajustarse en 10x la corriente nomi-
nal (In) del interruptor.
Supervisor de seguimiento de fase

Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un
electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.
El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de segui-

miento de fase (K50) para evitar la puesta en marcha de los moto-
res eléctricos en caso de un seguimiento de fase erróneo en la toma
de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erróneo se
enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver
las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante

y sacar el enchufe (guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
387
Equipo de avería de tierra
Estándar CEI
En el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y un
interruptor de avería de tierra (F25).
El relé de avería de tierra (K51) es un protección que protege al

equipo perforador de incendios en los circuitos principales. Este
interruptor está ajustado en 300 mA y 0,5 s de fábrica.
El interruptor de avería de tierra (F25) es una protección personal.

Existe en el circuito de transformador para el alumbrado de trabajo
y la toma de servicio 230 V CA. Este interruptor está ajustado a 30
mA y máx. 40 ms.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un

electricista autorizado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la

entrega y está provisto de un precintado.
Estándar australiano
En el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y
dos interruptor de avería de tierra (F20 y F25).
El relé de avería de tierra (K51) protege a la toma de la bomba de

sumersión. Este interruptor está ajustado de fábrica a 30 mA y
máx. 40 ms.
El interruptor de avería de tierra (F20) es una protección personal

para la alimentación al armario de alimentación de corriente
(A40). Este interruptor está ajustado en 30 mA y máx. 40 ms.

mA y máx. 40 ms.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un

electricista autorizado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la

entrega y está provisto de un precintado.
388
Protección del motor
Relé de protección electrónico del motor

1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15
1 Indicación de temperatura excesiva

2 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase
3 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica
4 Indicación de la protección del motor en la posición operativa
5 Botón de reposición
6 Ajuste de la corriente nominal
7 Ajuste del tiempo de disparo
Figura 12.5. Rele eléctronico de protección del motor (F01)
Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de pro-

tección del motor (F01), que corresponde tanto a un relé de termis-
tor como a un relé eléctrotérmico.
La protección del motor tiene un diodo luminoso (4) que muestra

que la tensión está conectada y que el relé de salida está en la posi-
ción operativa. Si se dispara la protección del motor se apaga el
diodo luminoso.
La protección del motor tiene diodos luminosos (1, 2 y 3) para la

indicación del tipo de avería que ha ocasionado su activación.
El diodo luminoso (1) se enciende cuando se excede la temperatura

permitida del motor (sobretemperatura).
El diodo luminoso (2) se enciende con caída de fase y asimetría de

fase.
El diodo luminoso (3) destella cuando se excede la corriente per-

mitida del motor (sobrecorriente). Si esto ocurre un largo tiempo,
el diodo luminoso pasa a luz fija y se dispara la protección del
motor debido a una sobrecarga del motor (sobrecarga térmica).
Si se ha disparado la protección del motor

1. Controla cuál de los diodos luminosos (1, 2 o 3) está activado y
reparar la causa de la parada.
389
a. Indica el diodo luminoso (1). Controlar que el motor eléc-
trico esté refrigerado correctamente.
b. Indica el diodo luminoso (2). Desconectar el interruptor prin-

cipal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante)
de la toma eléctrica. Controlar seguidamente el cableado del
circuito del motor eléctrico y el motor.
c. Si destella el diodo luminoso (3) esto significa que la

corriente del motor excede la corriente nominal ajustada y
que se va a dispara la protección del motor.
Si los destellos pasan a luz fija y se dispara la protección del

motor, controlar que la tensión entrante concuerde con la ten-
sión nominal en el letrero de datos del equipo perforador. Si
la tensión es la correcta, se deberá controlar el circuito del
motor eléctrico, ver el punto b de arriba.
2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protec-

ción del motor con el botón (5).
Ajuste de la corriente nominal

La protección del motor deberá estar ajustada a la corriente nomi-
nal del motor. Una excepción es cuando el motor tiene un coefi-
ciente de servicio (SF) de 1,15. La protección del motor deberá
ajustarse entonces a un valor un 15% superior a la corriente nomi-
nal (corriente nominal x 1,15).
La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el

letrero de datas.
La protección del motor tiene un ajuste básico de 20 A que debe

considerarse durante el ajuste. El valor que se ajusta deberá ser 20
A más baja que la corriente nominal o 20 A más baja que la
corriente nominal x 1,15.
El ajuste se hace con ayuda de los interruptores en la protección

del motor. A continuación presentamos dos ejemplos.
390
1. Motor eléctrico con corriente nominal 85 A. Corriente nominal
- valor básico = 85 - 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 16
Figura 12.6. Ajuste, ejemplo 1
2. Motor eléctrico con corriente nominal 81 A y coeficiente de ser-

vicio 1,15. Corriente nominal x coeficiente de servicio - valor
básico = (81 x 1,15) - 20 = 73 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 17
Figura 12.7. Ajuste, ejemplo 2
391
Ajuste del tiempo de disparo
El tiempo de activación de la protección del motor deberá estar
ajustado a 18 segundos. El ajuste se realiza con ayuda de los inte-
rruptores en la protección del motor.
OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0104 18
Figura 12.8. Ajuste del tiempo de disparo, 18 segundos
Armario de alimentación de corriente
Generalidades
El armario de alimentación de corriente (A40) alimenta al sistema
de 24 V del equipo perforador. En el armario existen tres unidades
de alimentación de corriente (1, 2 y 3). El número de unidades de
alimentación de corriente depende del número de consumidores de
corriente en el equipo perforador.
392
K110
1 2 3
1250 0104 85
7 8
Figura 12.9. Armario de alimentación de corriente A40
Cada unidad de alimentación de corriente tiene tres lámparas de

indicación. Si ninguna se enciende deberá cambiarse probable-
mente el fusible (A) en el lado trasero de la unidad.
POWER ON
A
O.V. SHUT-DOWN
ALARM
1250 0104 86
Figura 12.10. Fusible, lado trasero de la unidad de alimentación

de corriente
Ajuste de la tensión de carga

Si alguna de las unidades de alimentación de corriente (1, 2 ó 3) ha
sido cambiada deberá ajustarse la tensión de carga para la nueva
unidad de alimentación. La tensión ajustada se lee con un voltíme-
tro entre 7(+) y 8(-), ver la ilustración de arriba. El valor ajustado
deberá ser entre 26,6 - 26,8 VCC.
1. Desenroscar y sacar el resto de las unidades de alimentación de

corriente, si existe más de una unidad.
393
2. Usar un destornillador largo para ajustar la tensión de carga
para la unidad respectiva según lo siguiente.
a. Unidad de alimentación de corriente 1, ajustar en el poten-

ciómetro P11.
b. Unidad de alimentación de corriente 2, ajustar en el poten-

ciómetro P21.
c. Unidad de alimentación de corriente 3, ajustar en el poten-

ciómetro P31.
P21 P31
POWER ON
O.V. SHUT-DOWN
POWER ON
O.V. SHUT-DOWN
ALARM
ALARM
1
1
1250 0104 20
P11
Figura 12.11. Ajuste de la tensión de carga
3. Volver a montar el resto de las unidades de alimentación de

corriente.
Recomendación de cables
Tabla 12.2. Cable recomendado para las distintas tensiones de
alimentación
Tensión de aliment- Diámetro Longitud
ación (V) Tipo de cable Dimensión (mm2) (mm) (m)
400 H07RN-F 4G150 67 60
440 H07RN-F 4G120 60 75
440 BUFLEX 3x150+3G25 52 100
460 - 500 H07RN-F 4G120 60 75
460 - 500 BUFLEX 3x150+3G25 52 100
500 - 550 H07RN-F 4G95 55 90
500 - 550 BUFLEX 3x120+3G25 46 135
660 - 700 H07RN-F 4G70 49 110
660 - 700 BUFLEX 3x95+3G16 42 155
394
Tensión de aliment- Diámetro Longitud
ación (V) Tipo de cable Dimensión (mm2) (mm) (m)
1000 BUFLEX 3x50+3G10 32 275
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo
voltímetro).
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléc-
trico (prueba de lámparas).
395
13. Sistema eléctrico, Norteamérica
Seguridad
ADVERTENCIA
Tensión peligrosa.

1250 0022 23
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico cumple las disposiciones en las Regulaciones
de alta tensión. Las directivas aplicadas y las normativas se especi-
fican en el capítulo Seguridad, ver el capítulo Seguridad.
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e
inferior o igual a 1000 V.
El circuito de baja tensión del equipo perforador es una circuito de

corriente fuerte.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)
• Alumbrado
• Toma de servicio
• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente
débil)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
396
Circuito de tensión débil
Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a
50 V y la tensión continua inferior o igual a 120 V.
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión
baja)
• Alumbrado
• Sistema RCS
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de
corriente fuerte en el armario eléctrico y el colector, así como a los
motores eléctricos. Controlar también que el enchufe (guante) esté
acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el
esquema eléctricos.

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que
el nuevo tiene el mismo número de artículo Atlas Copco que el
antiguo. Marcar los componentes nuevos que van a montarse con
la misma que los cambiados.
397
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte
Lado delantero
H06 H03 H02
Q01
1P01 2P01 P01
1250 0107 05
S11 S12
H02 Botón de presión de lámpara, motor, sobrecarga

H03 Lámpara de indicación, avería de seguimiento de fase
H06 Botón de presión de lámpara, indicación de corriente principal y prueba
de lámparas
1P01 Amperímetro, motor eléctrico 1
P01 Voltímetro
S11 Interruptor del motor, motor eléctrico 1
Figura 13.1. Armario de distribución eléctrica A10, lado delantero
398
Lado interior
1Q02 2Q02 F25 K50 1K04 2K04
Q01
1250 0107 06 1F01 2F01
1F01 Protección electrónica de sobrecorriente, motor eléctrico 1

2F01 Protección electrónica de sobrecorriente, motor eléctrico 2
F25 Interruptor de avería de tierra
1K04 Relé de termistor, motor eléctrico 1
2K04 Relé de termistor, motor eléctrico 2
1Q02 Interruptor de potencia, motor eléctrico 1
Figura 13.2. Armario de distribución eléctrica A10, lado interior
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
Generalidades
El interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3
fases entrante en el armario eléctrico. Tiene una manecilla para la
conexión y desconexión. El interruptor principal contiene como
estándar una protección de tensión baja, una protección de sobre-
carga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza

girando la manecilla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la
posición 1 (ON).
Protección de cortocircuitos del interruptor principal

La protección contra cortocircuitos debe ajustarse a 10 x corriente
nominal del interruptor (In).
399
Supervisor de seguimiento de fase
El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de segui-
miento de fase (K50) para evitar la puesta en marcha de los moto-
res eléctricos en caso de un seguimiento de fase erróneo en la toma
de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erróneo se
enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver la
sección Armario de distribución eléctrico, corriente fuerte.
Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un

electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante

y sacar el enchufe (guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Interruptor de avería de tierra

mA y máx. 40 ms.
El interruptor de avería de tierra deberá probarse regularmente por

un electricista autorizado.
Protección del motor
Protección electrónica de sobrecorriente

Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de pro-
tección de sobrecorriente (F01).
La protección de sobrecorriente está ajustada a la corriente nomi-

nal del motor eléctrico x 1,15. El ajuste se hace girando la maneci-
lla (1) a la posición correcta. La corriente nominal se indica en el
letrero de datos del motor eléctrico.
La reposición de una protección de sobrecorriente disparada se

hace con el botón RESET (2).
400
1
TRIP = 125% PWR
135
10 20 105
CLASS 90
75 45
TRIP 60
1250 0107 10
2
Figura 13.3. Protección electrónica de sobrecorriente
Interruptor de potencia
Cada motor de bomba hidráulica tiene un interruptor de potencia
(Q02).
La corriente de cortocircuito del interruptor de potencia deberá

estar ajustarse a 875 A. El ajuste se hace con la manecilla (A)
según la figura siguiente.
La reposición del interruptor de potencia disparado se hace lle-

vando el conmutador (B) a la posición 1.
1400 A
1200 A 1550 A
1000 A 1650 A
Min Max
875 A 1750 A
Min Max
I
250 A
0 250
600 V ~
I
1400 A
1200 A 1550 A
1650 A
B
1000 A
Min Max
875 A 1750 A
0 250
Min Max
1250 0107 39
Figura 13.4. Interruptor de potencia
401
Armario de alimentación de corriente
Generalidades
El armario de alimentación de corriente (A40) alimenta al sistema
de 24 V del equipo perforador. En el armario existen tres unidades
de alimentación de corriente (1, 2 y 3). El número de unidades de
alimentación de corriente depende del número de consumidores de
corriente en el equipo perforador.
K110
1 2 3
1250 0104 85
7 8
Figura 13.5. Armario de alimentación de corriente A40
Cada unidad de alimentación de corriente tiene tres lámparas de

indicación. Si ninguna se enciende deberá cambiarse probable-
mente el fusible (A) en el lado trasero de la unidad.
POWER ON
A
O.V. SHUT-DOWN
ALARM
1250 0104 86
Figura 13.6. Fusible, lado trasero de la unidad de alimentación de

corriente
402
Ajuste de la tensión de carga
Si alguna de las unidades de alimentación de corriente (1, 2 ó 3) ha
sido cambiada deberá ajustarse la tensión de carga para la nueva
unidad de alimentación. La tensión ajustada se lee con un voltíme-
tro entre 7(+) y 8(-), ver la ilustración de arriba. El valor ajustado
deberá ser entre 26,6 - 26,8 VCC.
1. Desenroscar y sacar el resto de las unidades de alimentación de

corriente, si existe más de una unidad.
2. Usar un destornillador largo para ajustar la tensión de carga

para la unidad respectiva según lo siguiente.
a. Unidad de alimentación de corriente 1, ajustar en el poten-

ciómetro P11.
b. Unidad de alimentación de corriente 2, ajustar en el poten-

ciómetro P21.
c. Unidad de alimentación de corriente 3, ajustar en el poten-

ciómetro P31.
P21 P31
POWER ON
O.V. SHUT-DOWN
POWER ON
O.V. SHUT-DOWN
ALARM
ALARM
1
1
1250 0104 20
P11
Figura 13.7. Ajuste de la tensión de carga
3. Volver a montar el resto de las unidades de alimentación de

corriente.
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo
voltímetro).
403
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléc-
trico (prueba de lámparas).
404
14. Colocación de los componentes
Sistema eléctrico
Listas de componentes
Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra
Tabla 14.1. Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra

Denominación del
componente Descripción Observación
A10 Armario básico
A34 Toma externa trifásica Opción
A35 Caja de acoplamientos, calefactor de motor Opción
y de aceite hidráulico
A40 Armario de alimentación de corriente
A41 Prueba de la parada de emergencia y el cir-
cuito piloto
A43 Conexión/desconexión del sistema RCS
A50 Caja de fusibles, motor diesel
A51 Caja de acoplamientos, bastidor de brazo
A52 Caja de acoplamientos, postbastidor
A54 Caja de acoplamientos Opción
A55 Caja de acoplamientos, sistema de frenos
A57 Caja de maniobra, tambores Opción
A59 Caja de acoplamientos, limpiaparabrisas
A61:1 Caja de maniobra, bomba swellex Opción
A62 Caja de acoplamientos, bomba Swellex Opción
A63 Caja de acoplamientos, alumbrado, zona
del brazo
A64 Caja de acoplamientos, parada de emer- Opción
gencia, plataforma de servicio
A67 Caja de acoplamientos, calefactor del
habitáculo
A68 Caja de acoplamientos, láser Opción
A69 Caja de acoplamientos, Swellex en la Opción
plataforma de servicio
A70 Panel de conducción
A71 Panel hidráulico
A72:1 Panel de techo, alumbrado 24 V
405
Denominación del
A72:2 Panel de techo, alumbrado 230 V
A73 Panel de techo, instalación de climatización Opción
A74 Panel, alumbrado de trabajo
A76:1 Caja de maniobra, faro de búsqueda
A81 Caja de maniobra, llenado de aceite Opción
Sistema eléctrico del vehículo 24 V
Tabla 14.2. Sistema eléctrico del vehículo 24 V

Denominación del
B SENSORES
B143 Supervisor de nivel de aceite hidráulico
B186 Lubricación de brazo
B350 Presión hidráulica en el circuito de frenos, in-
dicación
B351 Supervisor de freno de aparcamiento
B352 Nivel de combustible
B353 Presión del aceite de motor
B354 Supervisor de temperatura, aceite de motor
B355 Transmisión, presión del aceite, indicación
B356 Transmisión, presión de aceite, regulación
de freno de estacionamiento
B357 Transmisión, temperatura
B358 Posición límite, tambor de cable
B359 Presión hidráulica, regulación de freno de es-
tacionamiento
B360 Supervisor de filtro de aire, sensor de presión
inferior
B361 Supervisor de nivel, radiador
B363 Termostato, instalación de climatización
B364 Presostato a la luz de freno
B381 Presostato de presión alta/baja, instalación
de climatización
E ALUMBRADO
E101 Alumbrado de marcha, trasero
E102 Alumbrado de marcha, delantero
E103 Alumbrado de marcha, techo, delantero
E104 Alumbrado de marcha, techo, trasero
E105 Alumbrado de escalera, lado izquierdo
E106 Alumbrado de escalera, lado derecho
406
Denominación del
E109 Lámpara de búsqueda, izquierda, manual
E110 Lámpara de búsqueda, derecha, manual
E111 Alumbrado interior
E113 Radio
E114 Lámpara de búsqueda, izquierda, con mando
a distancia
E116 Lámpara de búsqueda, derecha, con mando
a distancia
E134 Rayo láser, lado izquierdo
E135 Rayo láser, lado derecho
F FUSIBLES
F100 Alimentación D550, 15 A
F110 Puesta en marcha diesel, 20 A
F111 Precalentamiento diesel, 30 A/50 A
F112 Fusible de maniobra, 10 A
F113 Fusible de maniobra, 10 A
F114 Bomba de aceite, 20 A
F115 Instalación de climatización, 20 A
F116 Alimentación, patas de apoyo, limpiaparabri-
sas, etc., 20 A
F117 Alumbrado de marcha, 15 A
F118 Alumbrado de marcha, 15 A
F120 Contacto de radio, 5 A
F122 Alimentación, alumbrado de trabajo (24
VCC), 10 A
F123 Alimentación, alumbrado de trabajo (24
VCC), 10 A
F124 Alimentación, sistema de regulación, 50 A
G SUMINISTRO DE CORRIENTE
G100 Batería
G101 Alternador
H LÁMPARAS DE ADVERTENCIA
H121 Alarma de marcha atrás, trasera
H186 Señal acústica
H200 Precalentamiento
H201 Lámpara de carga
H202 Presión de aceite, motor
H203 Nivel de aceite hidráulico bajo
H204 Temperatura de motor alta
407
Denominación del
H205 Transmisión, temperatura alta
H206 Presión de aceite baja, frenos de marcha
H207 Filtro de aire obturado
H208 Freno de estacionamiento activado
H209 Cable desplegado
H210 Nivel de refrigerante bajo
H215 Luz de advertencia trasera
H217 Luz de pare trasera
H219 Transmisión, presión baja
K RELES
K101 Relé de arranque
K102 Nivel de aceite hidráulico
K103 Bomba para llenado de aceite
K104 Relé principal
K105A Presión del aceite de motor
K105B Presión del aceite de motor
K106 Preregulación, freno de estacionamiento
K110 Relé de arranque, sistema de regulación
K111 Relé auxiliar, alumbrado de emergencia
K112 Relé de temporización, limpiaparabrisas tra-
sero (retardación de conexión)
K113 Relé de temporización, limpiaparabrisas tra-
sero (retardación de desconexión)
K114 Relé auxiliar para el sistema de arranque,
sistema de regulación
K116 Alumbrado de marcha, techo, delantero
K117 Alumbrado de marcha, techo, trasero
K118 Ventilador de condensador
K119 Relé auxiliar para el sistema de arranque,
sistema de regulación
K121 Alumbrado de marcha, bastidor delantero
K122 Alumbrado de marcha, bastidor trasero
M MOTORES
M100 Motor diesel
M101 Motor de arranque
M102 Bomba para llenado de aceite
M103 Limpiaparabrisas delantero
M104 Limpiaparabrisas delantero
M105 Motor de ventilador, instalación de climatiza-
ción
M107 Condensador, ventilador, instalación de cli-
matización
M108 Limpiaparabrisas trasero
M109 Limpiaparabrisas trasero
408
Denominación del
M110 Ventilador descongelador delantero
M113 Bomba de lubricación, brazo
N ELEMENTO ANÁLOGO
N101 Regulación de precalentamiento
N106 Regulación continua de la instalación de cli-
matización
N109 Protección de transiente
P INSTRUMENTO DE MEDICIÓN
P110 Indicador de tiempo de funcionamiento
P111 Indicador de combustible
P112 Voltímetro, tensión de la batería
R RESISTENCIA
R101 Precalentamiento
R102 Potenciómetro, instalación de climatización
R104 Carga a diodo luminoso, nivel de refrigerante
S RUPTORES/ BOTONES
S133:1 Parada de emergencia, panel de maniobra 1
(D500)
S133:2 Parada de emergencia, panel hidráulico
(A71)
S133:3 Parada de emergencia, plataforma de servi-
cio (D520)
S133:4 Parada de emergencia, panel de maniobra 2
(D502)
S133:5 Parada de emergencia cabina lado derecho
S133:6 Parada de emergencia cabina lado izquierdo
S136 Desactivación de la posición límite del tam-
bor del cable
S137 Selector de marchas
S138 Freno de estacionamiento
S139 Llave de arranque
S141 Conmutación, presión hidráulica
S143 Tambor de cable enrollado/desenrollado,
mando doble
S144 Tambor de agua, enrollado/desenrollado,
mando doble
S145:1 Conmutador, limpiaparabrisas delantero
S146 Conmutador, limpiaparabrisas trasero
S147 Alumbrado de escalera
S157 Botón de prueba, freno de aparcamiento
S178 Prueba de lámparas
S186 Señal acústica
S195 Botón de arranque, llenado de aceite
409
Denominación del
S207 Pata de apoyo adelante, deslizamiento hacia
afuera/hacia adentro
S209 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba/hacia
abajo
S210 Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia ar-
riba/hacia abajo
S211 Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia ar-
riba/hacia abajo
S248 Tambor de cable, enrollado/desenrollado
S249 Tambor de manguera, enrollado/desenrolla-
do
S300 Desconectador de batería, diesel
S302 Ventilador descongelador delantero
S307 Alumbrado de marcha, techo
S308 Alumbrado de marcha, bastidor
S309 Láser
S310 Sistema de regulación conectado
S311 Sistema de regulación desconectado
S500 Techo de protección arriba/abajo, montante
derecho
S501 Techo de protección arriba/abajo, montante
izquierdo
T TRANSFORMADORES
T101 Convertidor de tensión 24V / 12V
U CARGADOR
U40 Cargador de baterías
V DIODOS
V100 Unidad de diodos, prueba de lámparas
V103 Regleta de diodos al alumbrado de emergen-
cia
V104 Regleta de diodos al alumbrado de emergen-
cia
V105 Unidad de diodo, señal acústica
X CONTACTOS / TOMA
X11 Regleta de negativo 24 VCC
X131 Toma, Comradio 12 VCC
X135 Toma, alumbrado de trabajo extra, lado iz-
quierdo 24 VCC
X136 Toma, alumbrado de trabajo extra, lado dere-
cho 24 VCC
X137 Conexión de ayuda de arranque
X140 Toma láser
Y Válvulas
Y156 Instalación de climatización
Y200 Solenoide de parada
410
Denominación del
Y203 Carga, sistema hidráulico, diesel
Y216 Válvula de freno
Y217 Solenoide, selector de marchas
Y221 Válvula de arranque en frío
Y223 Acoplamiento de solenoide, compresor
Y410 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba/hacia
abajo
Y411 Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia ar-
riba/hacia abajo
Y412 Pata de apoyo, delantera derecha, hacia arri-
ba/hacia abajo
Y414 Tambor de cable
Y415 Tambor de manguera
Y423 Pata de apoyo adelante deslizamiento
Y436 Techo de protección arriba/abajo, montante
izquierdo
Y437 Techo de protección arriba/abajo, montante
derecho
Sistema eléctrico del vehículo 230 V
Tabla 14.3. Sistema eléctrico del vehículo 230 V

Denominación del
E ALUMBRADO
E122 Alumbrado de trabajo, lado izquierdo
E123 Alumbrado de trabajo, lado derecho
E124 Alumbrado de trabajo, parte de brazo
E126 Alumbrado de trabajo, parte de brazo
E136 Calefactor, con agua
S RUPTORES/ BOTONES
S150 Agua, calefacción conectada/desconectada
S151 Alumbrado de trabajo, lado izquierdo
S152 Alumbrado de trabajo, lado derecho
S196 Alumbrado interior
S197 Alumbrado de trabajo, parte de brazo
X CONTACTOS
X130 Toma de vía
411
Denominación del
X133 Toma, alumbrado de trabajo extra, lado iz-
quierdo 230 VCA
X134 Toma, alumbrado de trabajo extra, lado dere-
cho 230 VCA
Alimentación eléctrica, normativa CEI
Tabla 14.4. Alimentación eléctrica, normativa CEI

Denominación del
F FUSIBLES
F01 Protección de sobrecarga, motor eléctrico 1
F01 Protección de sobrecarga, motor eléctrico 2
F02 Toma externa o alimentación, transformador
externo
F03 Transformador T04
F14 Contactores
F15 Alumbrado y calefactor extra
F16 Toma de vía
F17 Alumbrado de trabajo, lado izquierdo
F18 Alumbrado de trabajo, lado derecho
F19 Armario de alimentación de corriente A40
F20 Fusible, arranque suave Sólo equipos perforadores
con arranque suave
F25 Relé de avería de tierra para F15.F18
H LÁMPARAS
H02 Motor eléctrico, sobrecarga
H03 Avería de seguimiento de fase
H06 Corriente principal
K CONTACTORES, RELÉS
K01 Contactor, motor eléctrico 1
K01 Contactor, motor eléctrico 2
K02 Contactor D, motor eléctrico 1 Sólo equipos perforadores
con arranque Y/D
K02 Contactor D, motor eléctrico 2 Sólo equipos perforadores
con arranque Y/D
K03 Contactor Y, motor eléctrico 1 Sólo equipos perforadores
con arranque Y/D
K03 Contactor Y, motor eléctrico 2 Sólo equipos perforadores
con arranque Y/D
K04 Contactor de arranque motor eléctrico 1 Sólo equipos perforadores
con arranque suave
412
Denominación del
K04 Contactor de arranque motor eléctrico 2 Sólo equipos perforadores
con arranque suave
K11 Relé de arranque, motor eléctrico 1
K11 Relé de arranque, motor eléctrico 2
K12 Relé de derivación, motor eléctrico 1 Sólo equipos perforadores
con arranque suave
K12 Relé de derivación, motor eléctrico 2 Sólo equipos perforadores
con arranque suave
K51 Relé de avería de tierra
K53:1 Relé de parada de emergencia, principal
K53:2 Relé de parada de emergencia, receptor
M MOTORES
M01 Motor eléctrico 1
M10 Ventilador, armario eléctrico
P01 Voltímetro/amperímetro
Q Interruptor principal
Q01:1 Relé de activación
R RESISTENCIA
R01 Termistor, motor eléctrico 1
S RUPTORES/ BOTONES
S01 Parada de emergencia
S02 Prueba de pilotos
S03 Prueba de lámparas
S04 Reposición del arranque suave Sólo equipos perforadores
con arranque suave
S23 Interruptor de posición límite 1, puerta del ar-
mario eléctrico (A10)
T TRANSFORMADORES
T01 TRANSFORMADOR Sólo equipos perforadores
con 1000 V
T02 TRANSFORMADOR
T04 TRANSFORMADOR
T10 TRANSFORMADOR
T11 Transformador de corriente, motor eléctrico 1
T11 Transformador de corriente, motor eléctrico 2
413
Denominación del
V DIODOS
V02 Unidad de diodos para circuito de parada de
emergencia
V10 Diodo, prueba de pilotos
V13 Arranque suave Sólo equipos perforadores
con arranque suave
Alimentación eléctrica, Norteamérica
Tabla 14.5. Alimentación eléctrica, Norteamérica

Denominación del
B SUPERVISORES
B348 Presostato ANSUL
F FUSIBLES
1F01 Protección de sobrecarga, motor eléctrico 1
2F01 Protección de sobrecarga, motor eléctrico 2
F02 Toma externa o alimentación, transformador
externo
F14 Contactores
F15 Alumbrado y calefactor extra
F16 Toma de vía
F17 Alumbrado de trabajo, lado izquierdo
F18 Alumbrado de trabajo, lado derecho
F19 Armario de alimentación de corriente A40
F25 Relé de avería de tierra para F15.F18
H LÁMPARAS
SH02 Motor eléctrico, sobrecarga
H03 Avería de seguimiento de fase
SH06 Corriente principal
K CONTACTORES, RELÉS
1K01 Contactor, motor eléctrico 1
2K01 Contactor, motor eléctrico 2
1K04 Relé térmico, motor eléctrico 1
2K04 Relé térmico, motor eléctrico 2
1K11 Relé de arranque, motor eléctrico 1
2K11 Relé de arranque, motor eléctrico 2
1K12 Relé de señal, motor eléctrico 1
2K12 Relé de señal, motor eléctrico 2
414
Denominación del
K53 Relé de parada de emergencia, principal
M MOTORES
M10 Ventilador, armario eléctrico
P01 Voltímetro
Q Interruptor principal
Q01:1 Relé de activación
R RESISTENCIA
S RUPTORES/ BOTONES
S01 Parada de emergencia
S02 Prueba de pilotos
SH02 Reposición de relés térmicos y relés del ter-
mistor
SH06 Prueba de lámparas
T TRANSFORMADORES
T02 TRANSFORMADOR
T04 TRANSFORMADOR
1T11 Transformador de corriente, motor eléctrico 1
2T11 Transformador de corriente, motor eléctrico 2
V DIODOS
V02 Unidad de diodos para circuito de parada de
emergencia
V10 Diodo, prueba de pilotos
415
Sistema de regulación
Lista de componentes
Módulos electrónicos y cajas de fusibles
Tabla 14.6. Módulos electrónicos y cajas de fusibles

Denominación del
D500 Panel de maniobra 1 Panel de operador de pie, estándar
D500:1, D500:2 Panel de maniobra 1, reposabra- Panel de operador sentado, opción
zos izquierdo y derecho
D501 Pantalla 1 Para D500 ó D500:1 - D500:2
D502 Panel de maniobra 2 Panel de operador de pie, opción
D502:1, D502:2 Panel de maniobra, reposabrazos Panel de operador sentado 2, opción
izquierdo y derecho
D503 Pantalla 2 Para D502 ó D502:1 - D502:2
D504 Panel de maniobra 3 Panel de operador de pie, opción
D505 Pantalla 3 Para D504
D506 Módulo de aplicación (master) Sólo existe en los equipos perforadores
para cálculos de ángulo y de equipados con ABC B, ABC R ó ABC T.
posición
D510 Módulo I/O para bombas hidráuli-
cas 1 y 2, etc
D511 Módulo I/O para plataforma de ser-
vicio, etc
D513 Módulo I/O para funciones de alar- Sólo existe en los equipos perforadores
ma extra con alarma extra
D520 Caja de palanca para plataforma Sólo existe en los equipos perforadores
de servicio con plataforma de servicio
D100, D200 Módulos de aplicación D100 es para el brazo 1 y D200 para el
brazo 2.
D101, D201 Módulos I/O para movimientos de Vea más arriba.
brazo/avance y funciones de la
perforadora
D102, D202 Módulos I/O para movimientos de Vea más arriba.
brazo/avance y funciones de la
perforadora
D103, D203 Módulos I/O para equipo de em- Vea más arriba.
palme de barras (RAS)
D120, D220 Módulos resolver para sensores Sólo existe en los equipos perforadores
de ángulo y posición con ABC B, ABC R, ABC T ó RAS.
D121, D221 Módulos resolver para sensores Sólo existe en los equipos perforadores
de ángulo y posición con ABC R ó ABC T.
D150 Caja de fusibles
416
Denominación del
Listas de señales
Módulo I/O D510
Tabla 14.7. Señales, módulo I/O D510

Sensor, válvula,
Contacto FUNCIÓN etc Observación
X1a Bomba de percusión 1 Y100:1
X3a Bomba de posicionamiento 1 cargada Y172:1
X19a Bomba de percusión 2 Y100:2
X21a Bomba de posicionamiento 2 cargada Y172:2
X23a Enfriador de aceite por aire, conexión/ Y501 Opción (Neblina de agua)
desconexión
X4a Compresor extra, conexión/desconexión Y171:2 Opción (Compresor extra)
X5a Arranque suave 1, derivación S160:1
X5b Arranque suave 2, derivación S160:2
X2a Compresor, conexión/desconexión Y171:1
X2b Bomba de agua, conexión/desconexión Y162
X20a Bomba hidráulica 1, conexión/desconex- S105:1
ión
X20b Bomba hidráulica 2, conexión/desconex- S105:2
ión
X22a Compresor cargado / compresor extra Y210:1 / Y210:2
cargado
X22b Compresor, caudal de aceite adicional Y173 Opción (Inyección de bar-
reno)
X6 Temperatura del aceite hidráulico B362
X8 Alarma, suministro de corriente B187
X10 Presión de agua B136
X14 Nivel de aceite hidráulico bajo B143
X16 Presión de aire B188
X17 Supervisor temp., compresor extra B366:2 Opción (Compresor extra)
X11a Parada de emergencia S133
X11b Motor diesel conectado B353
X15a Bomba hidráulica 1, puesta en marcha B186:1
X15b Bomba hidráulica 2, puesta en marcha B186:2
X24a Supervisor de filtro B139
417
Sensor, válvula,
X24b Supervisor temp., compresor B366:1
X9 Dirección 0-9106 1324 30
Módulo I/O D511

Sensor, válvula,
X1a Plataforma de servicio, cilindro izquierdo, Y438a Opción (Plataforma de ser-
positivo vicio)
X1b Plataforma de servicio, cilindro izquierdo, Y438b Opción (Plataforma de ser-
negativo vicio)
X3a Plataforma de servicio, cilindro derecho, Y439a Opción (Plataforma de ser-
positivo vicio)
X3b Plataforma de servicio, cilindro derecho, Y439b Opción (Plataforma de ser-
negativo vicio)
X19a Plataforma de servicio, telescopio despl- Y441a Opción (Plataforma de ser-
egado vicio)
X19b Plataforma de servicio, telescopio reple- Y441b Opción (Plataforma de ser-
gado vicio)
X21a Plataforma de servicio, elevación Y437a Opción (Plataforma de ser-
vicio)
X21b Plataforma de servicio, basculamiento Y437b Opción (Plataforma de ser-
vicio)
X4a Enfriamiento por agua del aceite hidráuli- Y174
co conectado/desconectado
X5a Lámpara de advertencia izquierda H114:1 Opción (ABC Total)
X5b Lámpara de advertencia derecha H114:2 Opción (ABC Total)
X2a Desconexión del sistema de regulación S305
X22a Láser de calibrado, conexión/desconex- E130 Opción (ABC Regular)
ión
X6 Inclinación de equipo perforador, eje Y B312 Opción (ABC Regular)
X8 Inclinación de equipo perforador, eje X B313 Opción (ABC Regular)
X16 Sensor de barrera izquierdo B314:1 Opción (ABC Total)
X17 Sensor de barrera derecho B314:2 Opción (ABC Total)
X9 Dirección 1-9106 1324 31
Módulo I/O D513

Sensor, válvula,
X22a Bomba de drenaje conectada/ S194 Opción (Alarma extra)
desconectada
418
Sensor, válvula,
X6 Bomba de drenaje en marcha B330 Opción (Alarma extra)
X11a Bomba de drenaje 1 sobrecarga B325:1 Opción (Alarma extra)
X11b Bomba de drenaje 2 sobrecarga B325:2 Opción (Alarma extra)
X15a Bomba de drenaje, sobrecarga B326 Opción (Alarma extra)
X15b Seguimiento de fase incorrecto B327 Opción (Alarma extra)
X24a Bomba de drenaje, avería de masa B328 Opción (Alarma extra)
X24b Bomba de drenaje, piloto dañado B329 Opción (Alarma extra)
X9 Dirección 3-9106 1324 33
Módulos I/O D101 (brazo 1) y D201 (brazo 2)
Tabla 14.10. Señales, módulos I/O D101 y D201

Sensor, válvula,
X1a Cilindro de brazo, izquierdo, trasero, ha- Y455a
cia adentro
X1b Cilindro de brazo, izquierdo, trasero, ha- Y455b
cia afuera
X3a Cilindro de brazo, derecho, trasero, hacia Y456a
adentro
X3b Cilindro de brazo, derecho, trasero, hacia Y456b
afuera
X19a Telescopio de brazo, repliegue Y452a
X19b Telescopio del brazo, despliegue Y452b
X21a Cilindro de actuación, hacia adentro Y453a
X21b Cilindro de actuación, hacia afuera Y453b
X23a Rotación de dispositivo de avance Y459a
delantero, a derechas
X23b Rotación de dispositivo de avance Y459b
delantero, a izquierdas
X4a Válvula de antiparalelismo Y450
X5a Cilindro de brazo, izquierdo delantero, Y457a Opción (ABC Total)
hacia adentro
X5b Cilindro de brazo, izquierdo delantero, Y457b Opción (ABC Total)
hacia afuera
X2a Soporte de barrena, cerrado Y350a Opción (BSH 110)
X2b Soporte de barrena, abierto Y350b Opción (BSH 110)
X6 Presión de aire, aceite de lubricación B188
X8 Presión de aceite de lubricación B368
X14 Presión de agua B136 Opción (MWD)
X16 Flujo de rotación B252 Opción (MWD)
X17 Caudal de agua B250 Opción (MWD)
X15a Nivel de aceite de lubricación, sólo para B380 Opción (Supervisión de
módulo D101 aceite de lubricación)
419
Sensor, válvula,
X12 Alimentación de tensión, sensor B252 Opción (MWD)
X18 Alimentación de tensión, sensor B250 Opción (MWD)
X9 Dirección 0-9106 1324 30

Sensor, válvula,
X1a Carrera de dispositivo de avance, hacia Y451a
adentro
X1b Carrera de dispositivo de avance, hacia Y451b
afuera
X3a Avance hacia adelante Y104a
X3b Retroceso Y104b
X19a Rotación, izquierda Y102a
X19b Rotación, derecha Y102b
X21a Cilindro de brazo, derecho-delantero, ha- Y458a Opción (ABC Total)
cia adentro
X21b Cilindro de brazo, derecho-delantero, ha- Y458b Opción (ABC Total)
cia afuera
X4a Presión de avance Y103
X5a Válvula de estrangulamiento, presión de Y180 Sólo perforadora COP
retorno de la percusión 1432
X2a Agua de barrido Y110
X2b Barrido de aire Y115 Opción (Inyección de bar-
reno)
X20a Bomba de lubricación Y106
X20b Bloqueo, aire de lubricación Y117
X22a Neblina de agua (Watermist) B112 Opción (Neblina de agua)
X6 Presión de amortiguación B132
X8 Presión de percusión B100
X10 Presión de rotación B101
X14 Presión de avance B133
X17 Presión de retorno, percusión B389 Sólo perforadora COP
1432
X11a Supervisor de caudal de agua B141
X11b Retorno de perforadora B121
X9 Dirección 1-9106 1324 31
420

Sensor, válvula,
X1a Soporte de barrena, cerrado Y350a Opción (RAS)
X1b Soporte de barrena, abierto Y350b Opción (RAS)
X3a Brazos RAS al centro de perforación Y319a Opción (RAS)
X3b Brazos Ras del centro de perforación Y319b Opción (RAS)
X19a Mandíbulas Ras, cerradas Y320a Opción (RAS)
X19b Mandíbulas Ras, abiertas Y320b Opción (RAS)
X4a Mandíbulas Ras, posición de control Y306 Opción (RAS)
X5a Válvula de retención, garra delantera Y321 Opción (RAS)
X5b Válvula de retención, garra trasera Y322 Opción (RAS)
X6 Brazo RAS trasero en centro de perfo- B107 Opción (RAS)
ración
X8 Brazo RAS delantero en centro de perfo- B108 Opción (RAS)
ración
X10 Brazo RAS trasero en posición de esta- B109 Opción (RAS)
cionamiento
X14 Brazo RAS delantero en posición de est- B110 Opción (RAS)
acionamiento
X16 Barra de empalme en brazo RAS B111a Opción (RAS)
delantero
X17 Barra de empalme en brazo RAS trasero B111b Opción (RAS)
X9 Dirección 2-9106 1324 32
Módulos resolver D120 (brazo 1) y D220 (brazo 2)
Tabla 14.13. Señales para ABC Basic y RAS

Sensor, válvula,
X6 Giro de brazo B370 Opción (ABC Basic)
X7 Giro de dispositivo de avance B371 Opción (ABC Basic)
X10 Posición de perforadora B307 Opción (RAS)
X12 Inclinación, dispositivo de avance B372 Opción (ABC Basic)
X5 Dirección 0-9106 1324 90
Tabla 14.14. Señales para ABC Regular y RAS

Sensor, válvula,
X6 Giro de brazo B300 Opción (ABC Regular)
X7 Elevación del brazo B301 Opción (ABC Regular)
X8 Elevación de consola (“elevación eagel”) B311 Opción (ABC Regular)
421
Sensor, válvula,
X10 Posición de perforadora B307 Opción (RAS y ABC Regu-
lar)
X11 Telescopio de brazo B306 Opción (ABC Regular)
X5 Dirección 0-9106 1324 90
Módulos resolver D121 (brazo 1) y D221 (brazo 2)
Tabla 14.15. Señales para ABC Regular

Sensor, válvula,
X6 Giro de dispositivo de avance B309 Opción (ABC Regular)
X7 Elevador de dispositivo de avance B310 Opción (ABC Regular)
X8 Rotación de avance B302 Opción (ABC Regular)
X9 Cilindro de extensión de dispositivo de B303 Opción (ABC Regular)
avance
X11 Carrera de avance B305 Opción (ABC Regular)
X5 Dirección 1-9106 1324 91
422
Colocación de los componentes
Módulos del sistema RCS
Boomer / Rocket Boomer M2C y L2C
D100 D501
D551 D500 D200
D101 D201
D150 D250
D102 D202
D506
D501 D503
D500 D502
1250 0051 18
Figura 14.1. Colocación de panel/paneles de maniobra y “módu-

los base”
423
D510
D121/ D221
D120/ D220
1250 0051 19
D550
Figura 14.2. Colocación de módulos resolver y módulo I/O D510
D203 D103
L2 C L2 C
M2 C M2 C
1250 0051 20
Figura 14.3. Colocación de módulos I/O para RAS
424
D511
D552
M2 C
L2 C
1250 0051 21 D520
Figura 14.4. Colocación de módulos para la plataforma de servi-

cio
Componentes eléctricos e hidráulicos
Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra
A74
A52 A40 A50 A55 A58 A72 A59 A72
A51
A57
A54
A41
A62
A10
A61
A71 A73
1250 0051 15
A70
Figura 14.5. Colocación del armario eléctrico, cajas de acopla-
miento y maniobra
425
Válvulas actuables eléctricamente
Y162 Y100
Y410 Y172
Y414 Y429
Y415 Y106 Y430
Y203 Y107 Y411
Y173 Y412
Y423
Y473
Y441
Y438
Y439
Y174
Y459
Y453 1Y115
Y456
Y455 2Y115
Y451
Y210 Y452 1Y110
Y104 2Y110
Y102
Y450
Y103
1250 0104 07
Figura 14.6. Colocación de las válvulas actuables eléctricamente
426
Sensores y supervisores
B353
B354
B355 B143
B356
B357 B139
B360
B361 B145
B136
B352
B141
B363
B358 B350
B351
B359
B364
B366 B188
B100 B133
B132 B101
B121
B186:1
1250 0104 08
B186:2
B187
B373
Figura 14.7. Colocación de los sensores y supervisores
427
Sensor de ángulo y posición
Colocación en el brazo y disp. de avance
B307
B300 B301 B309 B302
B306 B310 B305 B303

1250 0058 78
Figura 14.8. Colocación de los sensores en el brazo y disp. de

avance
Colocación en el equipo perforador
1250 0099 10
B312 / B313
Figura 14.9. Colocación de los sensores en el equipo perforador
428
15. Tambores, opción
Tambor de cable
C B
1250 0061 61
A Engranaje con motor

B Colector
Figura 15.1. Tambor de cable
Tambor de manguera
1 2
1250 0061 60
A A
1 Tambor de agua con accionamiento por cadena
2 Tambor de agua, accionamiento directo
A Engranaje con motor
Figura 15.2. Tambor de manguera
Generalidades
El tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado
del tambor durante la marcha se realiza dejando patinar un acopla-
miento en el engranaje del tambor. El mando de maniobra para el
429
desenrollado deberá encontrase en la posición neutra. El enrollado
se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento
deberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente
el cable/manguera, pero para que patine al mismo tiempo que se el
cable se desenrolle durante la marcha.
Interruptor de posición límite, opción

El tambor de cable puede estar equipado con un ruptor de posición
límite. El ruptor de posición límite indica cuando quedan pocas
vueltas en el cable. El sensor indica en primer lugar (B358) cuando
quedan aprox. cinco vueltas de cable encendiendo la lámpara
(H209) en el panel de conducción. Si continua el desenrollado
hasta que sólo queda una vuelta, el sensor (B358) activa los frenos
de aparcamiento del equipo perforador que frenan la marcha del
equipo perforador hacia adelante. Cuando el equipo perforador va
a desplazarse hacia atrás, se debe desactivar el freno de aparca-
miento manteniendo pulsado el botón del freno durante el inicio de
la marcha atrás.
Engranaje del tambor
C A
1250 0061 62
D
A Mirilla de aceite
B Llave para el ajuste del par del tambor
C Tornillo de ajuste, para el ajuste de la cadena de accionamiento (no para
accionamiento directo)
D 4 tornillos, fijación para el engranaje del tambor
Figura 15.3. Engranaje del tambor
1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a tra-

vés de la mirilla (A). Llenar con aceite en los casos necesarios.
Ver el esquema de mantenimiento Tambores.
430
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor
1. Soltar los cuatro tornillos (D) de sujeción del engranaje.
C A
1250 0061 62
D
2. Ajustar la cadena con ayuda del tornillo de ajuste (C). La

cadena deberá tener un juego de 10-15 mm.
3. Apretar los cuatro tornillos (D).
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

Para que el tambor no se sobrecargue, está provisto de un acopla-
miento deslizante. Este debe estar ajustado para enrollar/desenro-
llar el cable/la manguera sin que queden sueltos debajo del tambor
cuando se desplaza la unidad.
El acoplamiento deslizante debe ajustarse con la suficiente fuerza

para poder elevar 40-50 kg en la periferia del tambor.
N.B.
Si el acoplamiento se ajusta con demasiada fuerza, el acopla-
miento y la cadena pueden resultar dañados al enrollar/desenro-
llar el cable o la manguera.
431
1. Desatornillar la llave de ajuste (B).
C A
1250 0061 62
D
2. Desplazar la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en la caja

del engranaje.
3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede

en posición bloqueada.
4. El par aumenta si el tambor se gira media vuelta a derechas, y

disminuye si se gira media vuelta a izquierdas.
5. Retirar la llave de ajuste.
6. Controlar el par. Repetir el procedimiento si se necesita ajustar

nuevamente.
432
Colector, tambor de cable
Colector F460/1 y K4122/1
1250 0020 33
A Colector
Figura 15.6. Cambio del colector
Control del colector
ADVERTENCIA
Tensión peligrosa.

1250 0022 23
La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador.

En algunos tipos, el colector está colocado en el interior del tambor
de cable, lugar donde está protegido por una chapa de recubri-
miento que debe extraerse para la inspección. En otros tipos de
equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada
por fuera del tambor.
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo

o renovado, se deben reapretar las tuercas de todas las conexiones
de cables. Los anillos deslizantes del colector deben reapretarse
según la tabla de pares de apriete.
433
1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y lim-
pios de aceite, depósitos de cobre y otras suciedades.
2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un

cepillo.
NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.

3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.
4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente mon-

tada.
Ajustes
Para el ajuste de la velocidad de los tambores, ver las instruccio-
nes de mantenimiento Sistema hidráulico: Ajustes.
Ruptor de posición límite, opción
Descripción
La función del ruptor de posición límite es:
• avisar cuando quedan tres vueltas en el tambor de cable.

• activar el freno de estacionamiento cuando queda una vuelta en
el tambor de cable.
Ajuste
El ajuste de los contactores del ruptor de posición límite deberá
realizarse si se cambia el cable del tambor o si se modifican desin-
tencionadamente los ajustes de los contactores.
434
1. Desmontar la cubierta del ruptor de posición límite (1).
Figura 15.7. Ruptor de posición límite
2. Soltar el tornillo de seguridad (A).
Figura 15.8. Tornillo de seguridad, tornillos de ajuste y contac-

tores
3. Desplegar el cable hasta que queden tres vueltas de cable en el

tambor de cable.
435
4. Ajustar el tornillo (B) hasta que su contactor (D) active la lám-
para de advertencia (H209) en el panel de maniobra.
5. Desplegar el cable hasta que quede una vuelta de cable en el

tambor de cable.
6. Ajustar el tornillo (C) hasta que el contactor (E) active el freno

de estacionamiento. Cuando está activado el freno de estaciona-
miento se indica en la lámpara del panel de maniobra (H208).
7. Apretar el tornillo de bloqueo (A).
8. Montar de vuelta la cubierta del ruptor de posición límite (1).
436
16. Depuración de los gases de escape,
opción
Seguridad
ADVERTENCIA
Compruebe que esté desconectado el motor al realizar
los trabajos de mantenimiento.
Los componentes calientes del motor pueden ocasionar
daños personales.
aceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras.
1250 0022 15
Scrubber
Generalidades
B
C
1250 0037 65
A Espita de nivel
B Espita, conexión de agua
C Espitas de drenaje
Figura 16.1. Depuración de los gases de escape
El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente.

El control se realiza mediante el llenado de agua en el scrubber.
437
Llenado de agua
1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la
espita (3).
3
1
2 4
1250 0020 60 5
2. Conectar agua a la conexión (4).

Si el equipo perforador está equipado con un tambor de man-
guera de agua, el agua debe conectarse al tambor debido a que
el tambor está a su vez acoplado a la conexión (4).
3. Abrir la espita (A).
B
C
1250 0037 65
Figura 16.3. Scrubber
4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).
5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).
438
6. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despre-
surizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita
(3).
3
1
2 4
1250 0020 60 5
7. Desacoplar la conexión de agua (4).
Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera

de agua, deberá desconectarse la conexión de agua del tambor.
8. Cerrar la espita (1).
Drenaje
1. Abrir las espitas de agua (C) y vaciar el sistema.
B
C
1250 0037 65
Figura 16.5. Drenaje del scrubber
2. Cerrar las espitas de agua (C).
439
Filtro de partículas
Generalidades
4
5
3
1250 0083 56
1 Filtro de partículas
2 Unidad de combustión de limpieza
3 Ventilador
4 Presostato (contrapresión de gases de escape)
5 Lámpara de indicación (contrapresión de los gases de escape)
Figura 16.6. Filtro de partículas y unidad de combustión de lim-
pieza
El filtro de partículas (1) está montado en el sistema de gases de

escape del equipo perforador, lugar donde limpia los gases de
escape de partículas sólidas (hollín). El filtro de partículas también
funciona como silenciador.
Un presostato (4) está montado en el sistema de gases de escape

del equipo perforador y detecta la contrapresión de los gases de
escape. Cuando la contrapresión es demasiado alta se enciende una
lámpara de indicación (5) en el panel de conducción para avisar al
conductor de que debe quemarse para limpiar el filtro de partícu-
las.
Después de aprox. 8 horas de conducción, o tan pronto como se

enciende la lámpara de indicación (5), deberá quemarse el filtro
con ayuda de la unidad de combustión de limpieza (2).
Para que funcione la combustión de limpieza se necesita aire. Nor-

malmente, la unidad de combustión de limpieza se acopla a aire
comprimido. Si no se dispone de aire comprimido, la unidad de
combustión de limpieza está provista de un ventilador (3).
440
Datos técnicos
Grado de acción, filtro de partículas

Reducción de partícula (hollín) 96 %
Silenciación de sonido >15 dB
Peso, filtro de partículas

Filtro de partículas, modelo K 18 39 kg
Filtro de partículas, modelo S 18 39 kg
Combustión de limpieza del filtro
Seguridad
Introducción
El filtro de partículas deberá quemarse para limpiarlo después de
aprox. 8 horas de conducción o tan pronto como se enciende con
luz fija la lámpara en el panel de conducción.
La combustión de limpieza tarda distintos tiempos según el

modelo de filtro montado. El modelo K tiene un tiempo de com-
bustión de aprox. 8 horas. El modelo S tiene un tiempo de combus-
tión de aprox. 1 hora.
Combustión de limpieza del filtro, modelo K

La combustión de limpieza del filtro de partícula modelo K tiene
dos lámparas de indicación (H1 y H2). La lámpara (H1) se
enciende tan pronto como se pone en marcha la combustión y
muestra que el aire llega hasta el filtro. La lámpara (H2) se
enciende cuando ha finalizado (después de aprox. 6 horas) la com-
441
bustión de limpieza. Después de la combustión se sigue suminis-
trando aire para enfriar el filtro, lo cual tarda aprox. 2 horas más.
Cuando ha finalizado la refrigeración se apaga la lámpara (H1).
P1
P2
QL1
H1
H2
1250 0083 58
P1 Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza

P2 Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza
H1 Lámpara de indicación
H2 Lámpara de indicación
QL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de
limpieza
Figura 16.7. Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo
K
1. Acoplar las conexiones de aire y eléctricas del filtro de partícu-

las y unidad de combustión de limpieza.
2. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla
(QL1) a la posición 1.
3. Controlar en el amperímetro de la unida de combustión de lim-

pieza (P1 y P2) que todos los elementos de combustión consu-
man tensión.
4. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0, cuando se ha

apagado la lámpara (H1), una vez finalizada la combustión y
enfriamiento del filtro.
5. Desacoplar la unidad de combustión del equipo perforador.
Combustión de limpieza del filtro, modelo S

La unidad de combustión de limpieza para el filtro de partículas,
modelo S tiene un contador digital (KT1) que muestra el tiempo de
combustión restante en minutos. El tiempo de combustión es de
aprox. 40 minutos. Cuando ha finalizado la combustión se
enciende la lámpara de indicación (H1) en la unidad de combus-
tión de limpieza.
Cuando ha finalizado la combustión se suministra aire al filtro para

enfriarlo. El contador calcula ahora el tiempo de refrigeración res-
tante. El tiempo de refrigeración es de aprox. 20 minutos.
442
1250 0083 57
P1-P3 Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza

H1 Lámpara de indicación, combustión finalizada
QL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de
limpieza
KT1 Contador digital
Figura 16.8. Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo
S
1. Acoplar las conexiones de aire y eléctricas del filtro de partícu-

las y unidad de combustión de limpieza.
2. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla
(QL1) a la posición 1.
3. Controlar en el amperímetro de la unidad de combustión de lim-

pieza (P1 - P3) que todos los elementos de combustión consu-
man corriente.
4. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0 una vez fina-

lizada la combutión y la refrigeración del filtro.
5. Desacoplar la unidad de combustión del equipo perforador.
Limpieza extra del filtro

1. Quemar normalmente el filtro para limpiarlo.
2. Dejarlo enfriar durante 3-4 horas.
3. Soltar las abrazaderas y desmontar la parte de filtrado (parte

central).
4. Poner la parte de filtrado en posición vertical y rociarla con

agua desde el lado de salida, de manera que el filtro quede lim-
pio de combustible y restos de aceite lubricante.
No utilizar agua a alta presión.

5. Dejar salir absolutamente toda el agua.
6. Volver a montar el filtro con nuevas juntas.
443
Control de la lámpara de indicación
Controlar periódicamente la lámpara de indicación en el panel de
conducción para comprobar que se enciende correctamente. Las
dos medidas de control siguientes deberán hacer que se encienda la
lámpara.
• Cortocircuitar las clavijas en el sensor de presión y controlar

que se enciende la lámpara.
• Sujetar el tubo de gases de escape y controlar que se encienda la
lámpara de indicación. Si no se enciende la lámpara, limpiar el
hollín en el tubo de conexión.
Catalizador
Generalidades
El catalizador comienza a actuar cuando el motor ha alcanzado la
temperatura de trabajo.
Cambio del catalizador

1. Soltar las abrazaderas que existen alrededor del catalizador.
2. Cambiar el catalizador.
444
17. Equipo de extinción de incendios,
opción
Sistemas de extinción de incendios
Descripción
El equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de
incendios del tipo Ansul 101 ó Forrex destinados a apagar los posi-
bles incendios en el motor.
El sistema se compone de:
• un dispositivo de activación
• un cartucho N 2
• un agente de extinción
• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica
El contenido químico de Ansul 101 es Foray (basado en fosfato de
monoamonio) y Forrex contiene un agente basado en agua. Estos
agentes son eficaces para los incendios de las clases A, B y C.
También existen distintos tipos de dispositivos extintores, manua-

les y automáticos.
Ansul
• Sistema manual.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de
incendio, deberá activarse manualmente.
• Sistema automático (Checkfire).
Se compone de un sistema con un detector que activa automáti-
camente el sistema en caso de incendio. También puede desco-
nectar el motor y estrangular el suministro de combustible, así
como bloquear los frenos en caso de alarma.
Forrex
• Sistema manual - M.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de
incendio, deberá activarse manualmente.
• Sistema automático EAA
Se compone de un sistema de extinción y una alarma de incen-
dios.
445
Activa automáticamente la instalación de extinción cuando se
pone en marcha la alarma. Detiene al mismo tiempo el motor,
cierra el combustible y activa el interruptor de las baterías
(opción).
El automatismo puede desacoplarse del aparato central cuando
es necesario.
Colocación
1 Depósito con dispositivo de activación

2 Dispositivo activador
3 Boquillas
Figura 17.1. Colocación del sistema extintor para M2/L2/L1
Activación manual
1. Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el
sistema de extinción y el contenido se rocia con ayuda de las
boquillas sobre el motor y la transmisión.
2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillas

y limpiar los tubos.
446
B
1250 0020 63
Figura 17.2. Dispositivo activador
Mantenimiento del sistema de extinción de incendios
Medidas de seguridad
Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la
máquina, así como los restos de aceites y combustible que pueden
intensificar el incendio o propagarlo a otros espacios, que de por sí
no constituyen riesgo de incendio.
Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:
Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos

en los que se puede producir fácilmente un incendio - comparti-
mento motor, sistema eléctrico, turbo, dispositivo de bifurcación y
sistema de frenos.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan

materiales inflamables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráuli-
cos y otros residuos.
Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspec-
cionar el sistema de extinción de incendios una vez realizadas las
modificaciones.
447
Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea contro-
lado una vez al año como mínimo por una empresa de servicio
autorizada. Para más información sobre la empresa de servicio
adecuada, sírvase ponerse en contacto con el representante de
Atlas Copco más cercano.
Medidas después de la activación/incendio

No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el ser-
vicio. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
No deberá poner en marcha la máquina antes de encontrar y reme-
diar la causa del incendio. Vuelva a cargar el sistema de extinción
de incendios antes de volver a usar la máquina ya que el incendio
puede volver a ocurrir.
448
18. Plataforma de servicio
HL 210-300 MB, HL 210-300 MBC
1250 0070 42
Figura 18.1. Plataforma de servicio
Datos técnicos
HL 210 MB/MBC
Cargas máximas
para plataforma sin techo de protec-
ción 400kg
para plataforma con techo de protec-
ción 350kg
Radio de trabajo, ángulo de giro y sector de elevación

Radio de trabajo máximo 10250mm
Radio de trabajo mínimo 6250mm
Ángulo de giro 45°
Sector de elevación Hacia arriba 60°
Hacia abajo 35°
Pesos
Peso para plataforma sin techo de
protección 1625kg
Peso para plataforma con techo de
protección 1675kg
Otras
Presión de trabajo 200bar
449
HL 230 MB/MBC
Cargas máximas
ción 400kg
ción 350kg

Hacia abajo 35°
Pesos
protección 1800kg
protección 1850kg
Otras
HL 300 MB/MBC
Cargas máximas
ción 450kg
ción 400kg

Hacia abajo 35°
Pesos
protección 2865kg
450
protección 2915kg
Otras
Seguridad
PRECAUCIÓN

1250 0022 19
Fijación con estrobos

Para evitar daños y accidentes, es importante observar gran pre-
caución al fijar con estrobos y elevar la plataforma de servicio.
Distancia al punto de gravedad cuando se fija con estrobos
Nota
Para la fijación con estrobos y la elevación se aplica;
• Una nueva plataforma de servicio se suministra en la posi-
ción de transporte. Si ese no es el caso, comprobar que el
telescopio esté totalmente introducido y que la plataforma
se encuentre en la posición horizontal.
• Controlar que la elevación se realice justo por encima del
punto de gravedad.
• Elevar lentamente y con precaución. Comprobar que los
estrobos no resbalen ni se dañen, y que la plataforma no
comience a girar.
451
g
1250 00 70 44
Figura 18.2. Distancia al punto de gravedad en relación a la placa

de fijación (telescopio replegado)
Tabla 18.1. Distancia al punto de gravedad respecto a la placa de

fijación.
Distancia al punto de HL 210 HL 230 HL 300
gravedad (g) MB/MBC MB/MBC MB/MBC
Telescopio replegado 2995 mm 3040 mm 2330 mm
Apuntalado de la plataforma de servicio
Nota
En todo trabajo de servicio y mantenimiento deberán colocarse
sobre caballetes las plataformas de servicio.
1250 0070 43
Figura 18.3. Apuntalado de la plataforma de servicio
Herramientas
Para el mantenimiento de la plataforma de servicio se necesitan las
siguientes herramientas, que pueden obtenerse mediante pedido
especial:
452
1. Llaves de boca hexagonal, 3, 4, 5, 6 y 10 mm.
2. Llave hexagonal, boca 10, 13, 17, 19, 24, 36 y 36 mm.
3. Macho roscado, M8.
4. Brocas, 6 y 8 mm.
5. Destornillador.
6. Llaves de gancho, SKF HN7, HN8, HN13 y HN15.
7. Llave de gancho ajustable con bocas redondas, Belzen nr. 4310.
Ajuste del juego para la guía del tubo telescópico

1. Soltar los tornillos 1.
2. Los tornillos 2 se desatornillan o atornillan hasta que la abertura

entre el talón de guía y el tubo telescópico sea de aprox. 0,5
mm.
3. Apretar los tornillos 1.
1 2
0,5 mm
1250 0070 45
Figura 18.4. Ajuste del juego para la guía del tubo telescópico
Purga de aire del sistema hidráulico
Nota
Si existe aire en el sistema hidráulico, esto se nota porque uno o
varios cilindros hidráulicos trabajan a tirones.
Si penetra aire en el sistema hidráulico, debe purgarse.
1. Controlar el nivel de aceite en el depósito del aceite hidráulico

antes de realizar la purga.
453
2. Desplazar algunas veces los cilindros entre sus posiciones
límite. (Para empujar el aceite mezclado con aire de vuelta al
depósito hidráulico, donde el aire se separa del aceite.)
Articulación trasera del brazo
Control del juego

1. Descender la plataforma de servicio contra el suelo para descar-
gar la articulación del brazo.
2. Dibujar una línea (C) con un rotulador en la consola del brazo

(A) y la articulación del brazo (B). Ver la figura de abajo.
C
A
B
1250 0004 09
Figura 18.5. Marcación en la consola del brazo y la articula-

ción trasera del brazo
3. Elevar la plataforma de servicio del suelo y medir la distancia

entre las líneas en la consola del brazo y en la articulación del
brazo.
Si el juego excede 2,5 mm se deberá desmontar el eje y cam-

biar los casquillos.
Lubricación antes de la puesta en marcha

Cuando se pone en marcha una plataforma de servicio nueva,
recien renovada o no utilizada durante largo tiempo, es importante
que la lubricación sea eficaz desde el principio. Ver el intervalo de
mantenimiento Horas de funcionamiento.
454
Control del funcionamiento
1. Controlar la plataforma de servicio en lo que respecta a daños
de transporte.
2. Controlar que no se haya soltado ninguna unión roscada o man-

guera.
3. Controlar que no existan fugas de aceite, al mismo tiempo que

se realizan todos los movimientos de maniobra.
4. Controlar que se puedan realizar todos los movimientos del

brazo de servicio (todos los cilindros hidráulicos deberán poder
llegar a sus posiciones límite), sin que ninguna manguera quede
aplastada.

Si la plataforma de servicio no va a utilizarse durante largo tiempo,
deberán tomarse las medidas siguientes:
1. Limpiar el brazo, rociándolo con un agente desengrasante.

Rociar seguidamente con agua caliente y secar con aire compri-
mido.
2. Lubricar según el esquema de lubricación, ver los intervalos de

mantenimiento Horas de funcionamiento.
3. Aplicar aceite antioxidante en las superficies que carezcan de

pintura de recubrimiento, tales como barras de émbolo, superfi-
cies de deslizamiento, etc.
4. Guardar la plataforma de servicio en local seco.
Transporte
En los casos en los que se va a desmontar la plataforma de servicio
para facilitar el transporte se aplica lo siguiente:
1. Desmontar el eje que sujeta el cilindro hidráulico para la plata-

forma de servicio desde el lado del brazo.
2. Atar el cilindro suelto a la plataforma de servicio, para evitar

que se dañe.
3. Soltar uno de los extremos del cilindro correspondiente al para-

lelismo. El extremo suelto del cilindro deberá atarse al cuerpo
del brazo.
455
4. Soltar las mangueras hidráulicas LK3, LK4 y LT1 del bloque de
válvulas de la plataforma de servicio y acoplarlas a un circuito
cerrado al depósito.
LK3
LK4
1250 0094 48
LT1
Figura 18.6. Acoplamiento de las mangueras hidráulicas
Acoplando las mangueras entre sí se evita que se incremente la

presión en el circuito de cilindro de palalelismo.
5. El resto de mangueras para la plataforma de servicio se sueltan
y taponan.
6. Desmontar el eje de sujeción de la plataforma de servicio.
7. Los ejes desmontados y los casquillos de la orejeta del cilindro

deberán protegerse contra la corrosión con un agente antioxi-
dante, y ser envueltos de forma adecuada.
8. Cuando se vuelve a montar la plataforma de servicio y se reaco-

plan las mangueras hidráulicas es importante purgar el sistema
hidráulico.
456
19. Equipo para manipulación de barras,
opción
RAS
B
1250 0104 92
A
A Brazo RAS trasero
B Brazo RAS delantero
C Portabarrena hidráulico BSH 110
Figura 19.1. Equipo para manipulación de barras, RAS
RAS (Rod Adding System) es un equipo para el manejo de las

barras de empalmado durante la perforación de barras. El equipo
se compone de dos brazos con mordazas, montados en la viga del
dispositivo de avance, así como un portabarrenas delantero hidráu-
lico.
Los brazos RAS pueden posicionarse a dos posiciones, posición de

estacionamiento y posición de centro de perforación con ayuda de
un motor de giro para cada posición. Las mordazas tienen tres
posiciones, cerradas, de guía y abierta. La posición de guía signi-
fica que las mordazas mantienen la barra con un juego que permite
el giro de la barra.
Las dos posiciones del portabarrenas, abierta y cerrada, están adap-

tadas al diámetro de la barra de perforación (posición cerrada) y al
diámetro en el empalme de barra (posición abierta).
La función opcional auto RAS posibilita el empalmado y recogida

automática de una barra de empalmado.
457
Ajustes
Sensores
Menú Sensores de posición
Figura 19.2. Menú Sensores de posición
El sensor de posición (B307) detecta la posición de la perforadora

en el dispositivo de avance, información que necesita el sistema
RCS tanto durante la perforación de empalmado como durante la
medición de la profundidad del barreno. El menú Sensores de
posición se usa para el calibrado del sensor (B307) y se describe
en instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección.
458
Menú Otros sensores
Figura 19.3. Menú Otros sensores
Los brazos RAS equipan un total de seis sensores distintos para

que el sistema pueda conocer en qué posición se encuentran los
brazos, posición de estacionamiento (B109 y B110) o posición de
centro de perforación (B107 y B108), y de si existe alguna barra de
perforación en los brazos RAS (B111a y B111b). Si uno o ambos
brazos RAS se encuentran en la posición de centro de perforación,
no se puede perforar.
En el menú Otros sensores se puede ver el estado de los sensores

(Conexión / Desconexión) lo cual puede servir de ayuda para la
localización de averías. En el menú también se puede ver a qué
módulo y contacto de módulo están conectados los sensores, así
como la designación de los sensores.
Ajuste de los sensores de posición de los brazos RAS

1. Abrir la tapa en ambos sensores de posición del brazo RAS.
2. Maniobrar los brazos RAS hasta el centro de perforación.
3. Ajustar el brazo en el sensor (B107) para que se encuentre con-

tra el tope.
4. Maniobrar los brazos RAS a la posición de estacionamiento.
5. Ajustar el brazo en el sensor (B109) para que se encuentre con-

tra el tope.
6. Controlar en el menú Otros sensores que los sensores mues-

tren la posición correcta en ambas posiciones.
459
7. Volver a enroscar la tapa en los sensores.
8. Ajustar de la misma manera los sensores (B108 y B110) en el

brazo RAS delantero.
Ajuste de los sensores de las mordazas

1. Soltar las tuercas en los sensores (B111a y B111b) y ajustar los
sensores en sentido vertical para que la señal se active cuando
existe una barra de perforación en las mordazas.
2. Controlar que los sensores muestren el valor correcto en el

menú Otros sensores.
Actuaciones
Menú Actuaciones
Figura 19.4. Menú Actuaciones
Este menú muestra qué función o funciones están activadas en ese

momento. Con ayuda de este menú se pueden regular, p. ej., los
brazos RAS para controlar la función durante la localización de
averías. La posibilidad de regular una función determinada tam-
bién ayuda si se necesita operar forzando, p. ej., los brazo RAS.
1. Marcar la función deseada y pulsar la tecla Enter.
2. Escribir el valor de actuación deseado (mA) con las teclas de

flechas y pulsar la tecla Enter.
460
3. Marcar el botón “Actuar a valor deseado”. Pulsar la tecla Enter
y mantenerlo pulsado. La función se regula siempre que esté
pulsado el botón.
4. La columna “Valor actuación” muestra el valor actuado en mA.
Parámetros
Menú Parámetros
Figura 19.5. Menú Parámetros
En el menú Parámetros se pueden hacer ajustes para el enros-

cado y desenroscado de las barras de empalmado. Los parámetros
son válidos para la perforación de empalmado automática y
manual con RAS.
Tiempo antes de roscado

Retardo de tiempo. El tiempo desde que se ha activado el roscado
con la palanca de perforación hasta que comienza el roscado. Estos
parámetros deberán normalmente estar ajustados a 100 - 600 ms.
Presión de avance, enroscado

La presión de avance más alta que se usa en el enroscado. El valor
se ajusta a mA y la presión puede controlarse en el manómetro
para la presión de avance (menú del operador Perforación )
cuando la perforadora se encuentra en la posición límite delantera
en el dispositivo de avance.
461
Este parámetro no deberá ajustarse demasiado alta. Normalmente
deberá estar ajustada a 40 - 60 bar.
Velocidad de avance, enroscado

La velocidad a la que se mueve la perforadora durante el enros-
cado. La velocidad debe ajustarse para que concuerde con el incre-
mento de roscado de la barrena.
Nota
Comprobar que los parámetros “Régimen de rotación, enroscado”
y “Régimen de rotación, desenroscado” estén correctamente ajus-
tados antes de ajustar las velocidades de avance.
Régimen rotación, enroscado

El régimen que tiene el adaptador con el enroscado. Medir el régi-
men con un tacómetro y ajustar a aprox. 140 - 160 rpm.
Presión de avance, desenroscado

La presión de avance más alta que se usa en el desenroscado. El
valor se ajusta a mA y la presión puede controlarse en el manóme-
tro para la presión de avance (menú del operador Perforación )
cuando la perforadora se encuentra en la posición límite trasera en
el dispositivo de avance.
Este parámetro no deberá ajustarse demasiado alta. Normalmente

deberá estar ajustada a 40 - 70 bar.
Velocidad de avance, desenroscado

La velocidad a la que se mueve la perforadora durante el desenros-
cado. La velocidad debe ajustarse para que concuerde con el incre-
mento de roscado de la barrena.
Nota
Comprobar que los parámetros “Régimen de rotación, enroscado”
y “Régimen de rotación, desenroscado” estén correctamente ajus-
tados antes de ajustar las velocidades de avance.
Régimen rotación, desenroscado

El régimen que tiene el adaptador con el desenroscado. Medir el
régimen con un tacómetro y ajustar a aprox. 150 - 170 rpm.
462
Tiempo de percusión
El tiempo que está activa la percusión durante el desenroscado del
empalme, cuando la perforadora se encuentra en la posición límite
delantera en el dispositivo de avance.
Velocidad de avance, velocidad baja

La velocidad que la perforadora tiene con avance hacia atrás, antes
de que alcance la posición de carro 3 (empalme de barra en porta-
barrenas). Ver las sección Posiciones del carro.
Menú Auto-RAS
Figura 19.6. Menú Auto-RAS
En el menú Auto-RAS existen algunos parámetros para el ajuste

de la secuencia de automatismo.
Tiempo para guía de barrena abierta/cerrada

El tiempo que tarda el portabarrenas en abrir o cerrar totalmente.
Este tiempo debe indicarse ya que no existe ningún sensor que
pueda indicarlo.
Tiempo para abrir/cerrar garras de mordaza

El tiempo que tardan las mordazas en abrir o cerrar totalmente.
Este tiempo debe indicarse ya que no existe ningún sensor que
pueda indicarlo.
463
Tiempos máximos
Para evitar desgastes y daños en el equipo existen tiempos máxi-
mos ajustables para los distintos momentos en el proceso de
empalmado de barras, “Tiempo máx. para roscado”, “Tiempo máx.
para movimiento de brazos RAS” y “Tiempo máx. para movi-
miento de avance”. Si se alcanza el tiempo máximo se interrumpe
la secuencia de automatismo.
Presión para detección de roscado apretado

La presión de rotación que usa el sistema para controlar que esté
apretado el empalme adaptador de collarín - barra.
Número de reintentos ....

Para la recogida de la barra de empalmado (después de finalizar la
perforación del barreno) se debe desenroscar en primer lugar el
empalmado de barra. Si en lugar de esto se desenrosca el empalme
trasero, el sistema lo detecta y puede solicitar hacer un nuevo
intento para desenroscar el empalme delantero. Los reintentos pue-
den hacerse con o sin la suelta del empalme.
Primero se realiza un número X (de 0 para arriba) de reintentos sin

soltar y seguidamente un número Y (de 0 para arriba) de reintentos
soltando.
La secuencia durante el reintento es la siguiente.
• Enroscado del empalme roscado trasero

• Se abre la mordaza y el portabarrenas
• Brazos RAS a la posición de estacionamiento
• Posible desenroscado del empalme
• Brazos RAS al centro de perforación
• Se cierra la mordaza y el portabarrenas
• Apriete del empalme roscado trasero
• Posible corrección de la posición del manguito en el portabarre-
nas
• Nuevo intento para desenroscar el empalme delantero
Presión de percusión y tiempo, desenroscado del empalme

“Presión de percusión para desenroscado” significa la presión de
percusión durante el reintento con el desenroscado según lo ante-
rior.
“Tiempo de percusión durante el desenroscado” significa el tiempo

que va a funcionar la percusión durante el reintento de desenros-
cado según lo anterior.
464
Posiciones cursor
Introducción
Una condición, tanto para la perforación de empalmado manual
como para la automática, es que el sistema RCS detecte que el
carro de la perforadora esté en la posición correcta en el disposi-
tivo de avance en los distintos momentos del proceso de empal-
mado. Para este propósito existen indicadas cinco posiciones
distintas del carro.
Las posiciones 1 - 4 del carro son válidas para la recogida después

de haber finalizado la perforación del barreno mientras que la posi-
ción 5 del carro es válida durante la perforación.
2
1250 0104 88
Figura 19.7. Posiciones cursor
Tabla 19.1. Posiciones cursor

Posición cur-
sor Indicación al sistema RCS Solicitud del sistema RCS
5 La perforadora se desplaza hacia adelante ¡Abrir el portabarrenas!
hacia el portabarrenas.
4 La perforadora se desplaza hacia atrás y el ¡Reducir la velocidad de avance!
empalme barra - barra está casi en el por-
tabarrenas.
3 El empalme barra - barra está en el porta- ¡Detener la perforadora!
barrenas. y con auto-RAS también:
¡Cerrar el portabarrenas y desenroscar el
empalme barra - barra!
465
Posición cur-
sor Indicación al sistema RCS Solicitud del sistema RCS
2 El empalme barra - barra está desenrosca- ¡Detener la perforadora!
do. y con auto-RAS también:
¡Desenroscar el empalme adaptador de
collarín - barra!
1 El empalme adaptador de collarín - barra ¡Detener la perforadora!
está desenroscado. y con auto-RAS también:
¡Desplazar los brazos RAS a la posición
de aparcamiento!
Además de estas cinco posiciones del carro también existe una

posición que tiene importancia para la secuencia de empalmado. A
diferencia de las otras cinco posiciones, ésta es una posición fija,
no ajustable, y es la posición límite en el dispositivo de avance.
Cuando la perforadora llega a la posición delantera, se interrumpe

la perforación y la perforadora se detiene en esta posición y suelta
los empalmes roscados. Seguidamente se cierre el portabarrenas.
Menú Posiciones del carro
Figura 19.8. Menú Posiciones del carro
Ajuste de la posición del carro

Para que el ajuste de las posiciones del carro sea correcto es impor-
tante que el sensor de longitud (B307) esté calibrado correcta-
mente. Ver las instrucciones de mantenimiento Equipo de
dirección.
466
El menú Posiciones cursor tiene un botón para ajustar cada una
de las posiciones del carro. Marcando alguno de los botones (1 - 5)
y pulsando la tecla Enter, el sistema detecta la posición de la perfo-
radora en el dispositivo de avance y lo guarda como alguna de las
posiciones del carro (1 - 5).
El ajuste de las posiciones del carro se realizan fácilmente llevando

la perforadora a la posición correcta en el dispositivo de avance y
leyendo la posición con ayuda de los botones (1 - 5). Si sólo nece-
sita ajustarse un poco una posición del carro, se pueden incremen-
tar o reducir el valor con ayuda de las teclas de flechas.
Ajuste de los reguladores de presión
Bloque de válvulas
MAT3
CT4
MAT2
CT3
CT2
MAT1
1250 0104 89
MAT Toma de medición

CT Reguladores de presión
Figura 19.9. Bloque de válvulas
467
Panel de maniobra
A B
37 37
12
D
12
C 11
11
1250 0104 90
D
C
A Panel para operador sentado

B Panel para operador de pie
C Palanca RAS para la maniobra de los brazos RAS y mordazas
D Palanca de perforación
11 Abrir el portabarrena
12 Cerrar el portabarrena
37 Activar la perforación de empalmado
Regulador de presión para el portabarrenas BSH 110

1. Poner en marcha la bomba hidráulica.
2. Conectar un manómetro a la toma de medición (MAT1).
3. Activar el portabarrenas con el botón (11) ó (12) en el panel de

maniobra y ajustar la presión en el regulador de presión (CT2)
hasta 200 bar.
Regulador de presión para los brazos RAS

2. Activar la perforación de empalmado con el botón (37) en el

panel del maniobra.
4. Maniobrar los brazos RAS con la palanca RAS en el panel de

maniobra y ajustar la presión en el regulador de presión (CT3)
hasta 100 bar.
Regulador de presión para las mordazas

468
2. Activar la perforación de empalmado con el botón (37) en el
panel del maniobra.
3. Poner una barra de empalmado en las mordazas y cerrarlas.
5. Activar la posición de guía de las mordazas con el pulsador en

la palanca RAS y ajustar la presión en el regulador de presión
(CT4).
La presión deberá ajustarse para que la barra de perforación

pueda girar libremente en las mordazas sin que se abran, lo que
significa aprox. 1/3 de la presión de posicionamiento.
Ajustes mecánicos
Posición de centro de perforación de los brazos RAS

Para que funcione el enroscado y desenroscado sin que se suelte en
los empalmes roscados, la posición de centro de perforación de los
brazos RAS deberá estar ajustada correctamente. Los brazos RAS
deben ajustarse tanto en sentido vertical como lateral.
1. Colocar una barra de perforación en las mordazas de los brazos

RAS y cerrar las mordazas.
2. Maniobrar los brazo RAS al centro de perforación con la

palanca RAS.
3. Ajustar los brazos RAS en sentido vertical con los tornillos de

tope (A).
4. Ajustar los brazos RAS en sentido lateral soltando un poco los

cuatro tornillos (B) y desplazando seguidamente los brazos de
manera que la barrena quede en posición correcta.
5. Apretar los tornillos (B).
6. Controlar el ajuste enroscando y desenroscando la barra de per-

foración en el adaptador de collarín de la perforadora. Reajustar
en los casos necesarios.
Posición de estacionamiento de los brazos RAS

Para que la perforadora quede libre de los brazos RAS durante la
perforación, la posición de estacionamiento deberá estar ajustada
correctamente.
1. Colocar una barra de perforación en las mordazas de los brazos

RAS y cerrar las mordazas.
469
2. Maniobrar los brazos RAS a la posición de estacionamiento con
la palanca RAS.
3. Soltar los tornillos (C) en el acoplamiento de fricción al motor

de giro de los brazos RAS.
4. Ajustar la posición de los brazos a una posición adecuada.
5. Bloquear los brazos en esta posición soltando los tornillos (C).

???
6. Controlar que la perforadora quede libre desplazándola hacia

adelante y hacia atrás más allá de los brazos RAS.
Una vez realizado el ajuste

Una vez realizado el ajuste de las posiciones de centro de perfora-
ción y posición de estacionamiento de los brazos RAS, controlar
que los sensores muestren la posición correcta para cada posición
en el menú Otros sensores. En caso contrario se deberá ajustar
los sensores de posición de los brazos RAS, ver la sección Ajuste
de los sensores de posición de los brazos RAS.
470
20. Bomba Swellex
HSP A51 Mk IB, opción
3 4
2
6
7
1250 0089 85 8
1 Presostato
2 Válvula de regulación de presión
3 Bomba de émbolo axial
4 Motor hidráulico
5 Caja de maniobras, puesta en marcha y parada de la bomba Swellex
6 Armario eléctrico
7 Sensor de presión (oculto)
8 Filtro de agua
Figura 20.1. Bomba Swellex
La bomba Swellex HSP A51 Mk IB es un bomba de émbolo axial

prevista únicamente para los pernos Swellex de Atlas Copco.
La bomba se pone en marcha presionando el botón verde (A). El

motor hidráulico trabaja ahora con régimen constante. Si no se
activa el brazo de instalación aumenta la presión a la presión pre-
ajustada y la bomba pasa después de 6 segundos a la posición de
descanso. Cuando se activa el brazo de instalación , la bomba
comienza inmediatamente a bombear agua. Cuando seguidamente
la presión alcanza el valor ajustado, el presostato lo señala y se
desconecta el motor eléctrico y la bomba pasa a posición de des-
canso después de 6 segundos. Se mantiene la presión preajustada
en el brazo de instalación hasta que se activa el brazo de instala-
ción. Cuando se activa, se vuelve a poner en marcha la bomba. La
bomba se desconecta pulsando el botón (B).
471
A
B
1250 0056 76

Figura 20.2. Caja de maniobras, puesta en marcha y parada de la
bomba Swellex
Nota
Si se espera que la temperatura baje a menos de 0°C, el sistema de
agua debe vaciarse para impedir la formación de hielo. Ver la
sección Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación .
Brazo Swellex
A
B
1250 0056 43
C
D
A Manómetro
B Portaperno
D Disparador
472
Seguridad
ADVERTENCIA
Presión de agua estremadamente alta de
la bomba.
Repare inmediatamente las fugas en los

conductos de alta presión y acoplamientos.
Antes de cualquier intervención en la bomba,

desconecte el interruptor principal para la fuente
de accionamiento.
controle que el sistema hidráulico esté
despresurizado.
controle que el sistema de agua esté despre-
surizado pulsando sobre el disparador en el
brazo swellex.
1250 0035 31
Datos técnicos
HSP A51 Mk IB
Presión del agua, consumo de agua y temperatura del agua

Presión de entrada de agua 2-8bar
Presión de salida de agua máx. 320bar
Consumo de agua 10litros/min.
Temperatura de agua máx. 70°C
Motor hidráulico
Presión 190-230bar
Caudal sin carga 20litros/min.
Desplazamiento 15cc/rev.
Tensión eléctrica 24V, estabilizada
Tensión eléctrica máx. 28V CC
Consumo de corriente máx. 1A
Bomba de émbolo axial

Tipo Speck A51/10
473
Flujo nominal 10litros/minuto
Presión máx. 320bar
Volumen de aceite 0.27litros
Filtro de agua
Presión de entrada de agua máx. 8bar
Peso
Brazo de instalación con válvula y
portaperno 6.5kg
Sólo portapernos 1.0kg
Mangueras 2.0kg
Unidad de bomba 48kg
Dimensión
Unidad de bomba (longitud x
anchura x altura) 660x300x300mm
EG - Declaración de conformidad
Marcación CE Sí
Otras
Vibraciones en el brazo de instala-
ción No mensurables
Nivel acústico en el oído del opera-
dor Por debajo de 80dB (A)
474
Conexión de la bomba Swellex
5
4
3
2
1
1250 0089 86
1 Conexión, brazo Swellex

2 Conexión, entrada de agua
3 Conexión, presión, entrada, aceite
4 Conexión, drenaje, aceite
5 Conexión, retorno, aceite
Figura 20.4. Conexiones de la bomba Swellex
Tabla 20.1. Descripción, conexiones

Denominación de
Pos. Conexión la manguera Acoplamiento
1 Brazo Swellex SWW2 Acoplamiento jic
9/16”
2 Agua, entrada SWW1 Acoplamiento jic
3/4”
3 Presión, entrada, SWP Acoplamiento jic
aceite 7/8”
4 Drenaje, aceite SWD Acoplamiento jic
7/8”
5 Retorno, aceite SWT Acoplamiento jic
3/4”
475
Componentes parciales
Presostato
Generalidades
El presostato (D) tiene un ajuste básico en la entrega para el
hinchamiento del perno de hasta 300 bares, aplicable para per-
nos Swellex Standard y Super.
Para hinchar un perno a una presión inferior, deben modificarse,

entre otros, los parámetros SP2 del presostato. Ver la sección Hin-
chamiento del perno a otra presión. El resto de valores de presos-
tato siempre deben estar ajustados según el ajuste básico.
1250 0089 87
Figura 20.5. Presostato (D)
Ajuste básico
Nota
Para ajustar una presión de hinchamiento distinta respecto a los
pernos Swellex, modificar el valor SP2. Ver la sección Hincha-
miento del perno a otra presión.
Tabla 20.2. Ajuste básico del presostato a la entrega

Ajuste Parámetros Valor Explicación
Punto de acoplamien- SP1 56 Indica a qué presión está activo el interruptor uno,
to el diodo luminoso superior de la pantalla se en-
ciende.
476
Ajuste Parámetros Valor Explicación
Punto de desaco- rP1 52 Indica a qué presión deja de estar activo el inter-
plamiento ruptor uno.
Retardación del pun- dS1 0 Indica durante cuánto tiempo la presión medida
to de acoplamiento deberá exceder SP1 para que se active el interrup-
tor uno
Retardación del pun- dr1 0 Indica durante cuánto tiempo deberá la presión
to de desacoplamien- medida ser inferior a eP1 para que se desactive el
to interruptor uno.
Función de desaco- OU1 Hno Indica si el interruptor uno tendrá función de cierre
plamiento de la salida (abierto normalmente, Hno) o de rupción (cerrado
normalmente, Hnc).
Punto de aco- SP2 300 El valor SP2 regula a qué presión del agua se
plamiento desconectará la bomba.
Indica a qué presión se activará el interruptor dos,
se enciende el diodo luminoso inferior de la panta-
lla.
Punto de desaco- rP2 52 Indica a qué presión deja de estar activo el inter-
plamiento ruptor dos.
Retardación del pun- dS2 6.0 Indica durante cuánto tiempo deberá la presión
to de acoplamiento medida ser superior a SP2 para que se active el in-
terruptor dos.
Retardación del pun- dr2 0 Indica durante cuánto tiempo deberá la presión
to de desacoplamien- medida ser inferior a rP2 para que se desactive el
to interruptor dos.
Función de desaco- OU2 Hno Indica si el interruptor dos tendrá función de cierre
plamiento de la salida (abierto normalmente, Hno) o de rupción (cerrado
normalmente, Hnc).
Tiempo de muestreo dAP 60 Tiempo entre las lecturas de la presión.
Nota
Si por equivocación se modifica alguno de estos valores, ver la
sección Modificar los ajustes del presostato, para reponer los
valores con ayuda de la tabla anterior.
Controlar los ajustes del presostato

1. Apriete el botón Mode/Enter en repetidas ocasiones hasta que
aparezca en la pantalla el parámetro deseado (1).
2. Apriete el botón Set durante un instante breve. El valor del

parámetro aparece indicado en la pantalla (2) durante cinco
segundos.
477
Mode/Enter Set Mode/Enter Set
[bar] [bar]
1 2
1250 0056 74
Figura 20.6. Pantalla del presostato
Modificar los ajustes del presostato

En el ejemplo presentado a continuación se muestra el método para
modificar el ajuste del presostato respecto al parámetro SP2. El
parámetro SP2 regula la presión de hinchamiento del perno.
1. Mantener pulsados simultáneamente los botones Mode/Enter y

Set durante diez segundos.
El paso uno es necesario para indicar que se desean modificar

los ajustes, y no simplemente verlos.
2. Apriete, a continuación el botón Mode/Enter en repetidas oca-
siones hasta que aparezca en la pantalla (1) el parámetro SP2.
3. Modifique el valor apretando el botón Set hasta que aparezca

indicado en la pantalla (2) el valor de su preferencia.
4. Confirmar la modificación del valor pulsando una vez el botón

Mode/Enter.
5. Mantener pulsados simultáneamente los botones Mode/Enter y

Set durante diez segundos.
El paso cinco es necesario para indicar que se desea bloquear

el presostato, evitando así que se modifiquen otros valores.
Mode/Enter Set Mode/Enter Set
[bar] [bar]
1 2
1250 0056 74
Figura 20.7. Pantalla del presostato
478
Nota
Para expander un perno a otra presión de la preajustada, deberán
ajustarse tanto el presostato como la válvula de regulación de pre-
sión. Vea la sección Expansión del perno a otra presión, para una
mayor información sobre la manera de proceder.
Comunicados de error
En determinadas circunstancias, el presostato puede indicar posi-
bles causas de errores en la bomba Swellex que alteran el funcio-
namiento del presostato.
Tabla 20.3. Comunicados de error

Comunicado de error Explicación
OL, Presión de sobrecarga Presión demasiado alta
SC1 destellando, Cortocir- Cortocircuito del interruptor 1 sa-
cuito liente
SC2 destellando, Cortocir- Cortocircuito del interruptor 2 sa-
cuito liente
Válvula de regulación de presión
Generalidades
La válvula de regulación de presión (C) está montada directamente
en la unidad de la bomba. Si la bomba bombea una presión supe-
rior a la presión ajustada por la válvula de regulación de presión, se
abre la válvula y conduce así de vuelta el agua a la toma de agua de
la bomba.
479
C
1250 0056 77
Figura 20.8. Válvula de regulación de presión (C)
Ajuste de la válvula de regulación de presión

El ajuste de la válvula de regulación de presión se realiza con la
contratuerca (3) situada fuera del muelle azul. Soltando la contra-
tuerca se reduce la presión y apretándola se aumenta. Para el ajuste
máximo de la válvula de regulación de presión, vea la sección
Datos técnicos.
1250 0062 39
Figura 20.9. Contratuerca de la válvula de regulación de presión

(3)
Tabla 20.4. Ejemplos de ajustes de presión

Presión de hin-
chamiento deseada, Ajuste de la válvula de reg-
Ejemplo perno ulación de presión
1 300 bar 308-316 bares
2 240 bar 248-256 bares
480
Nota
Para expander un perno a otra presión de la preajustada, deberán
ajustarse tanto el presostato como la válvula de regulación de pre-
sión. Vea la sección Expansión del perno a otra presión, para una
mayor información sobre la manera de proceder.
Válvula de reducción de presión

La válvula de reducción de presión es la encargada de regular la
presión del agua al filtro de agua (H). La presión del agua que se
lee en el manómetro (E) no deberá ser demasiado alta para no des-
truir el filtro.
Ajuste de la válvula de reducción de presión

1. Atornille el tornillo de ajuste para la válvula de reducción de
presión (G).
2. Compruebe que el valor indicado en el manómetro (E) no
sobrepase la presión máxima del agua que pasa por el filtro, ver
la sección Datos técnicos.
F
G
1250 0089 90
H
E Manómetro
F Botón para la purga del aire del sistema
G Tornillo de ajuste para válvula de reducción de presión
H Filtro de agua
Figura 20.10. Vista parcial de la bomba Swellex
481
Filtro de agua
Generalidades
F
G
1250 0089 90
H
E Manómetro
H Filtro de agua
Figura 20.11. Vista parcial de la bomba Swellex
El sensor de presión de la bomba Swellex limita automáticamente

la presión máx. del agua al filtro de agua, para proteger el filtro de
agua.
Cuando vaya a realizarse el control o cambio del filtro de agua

deberá purgarse el sistema, para evitar que exista aire en el sis-
tema.
Nota
El filtro de agua queda dañado si la presión de entrada en la
bomba es excesiva. Ver la sección Datos técnicos. De ser así, el
filtro de agua debe cambiarse.
Cambio del filtro de agua y purga del sistema

1. Controle que esté cerrada el agua a la bomba.
2. Desatornillar la caja del filtro.
3. Saque la caja del filtro de la caja del grupo de bomba.
4. En caso necesario, cambie el filtro.
482
5. Volver a atornillar la caja del filtro.
6. Conecte el agua a la bomba.
8. Apriete el botón (F) que está instalado encima de la caja del fil-
tro para purgar de aire el sistema.
Brazo Swellex
Cambio de los retenes del portaperno

Si se observan fugas desde el portaperno durante la instalación de
los pernos, deberán cambiarse sus retenes. Esto puede realizarse en
el propio lugar de trabajo. Cualquier otra reparación del portaperno
deberá realizarse en un taller de servicio.
1. Desenrosque la tuerca (1).
Figura 20.12. Portaperno
2. Desmonte los retenes (2) y el anillo distanciador (3).
3. Limpie con esmero todos los componentes, cambie los retenes,

el anillo distanciador (3) y piezas dañadas.
4. Lubricar el émbolo 4 con grasa resistente al agua.
5. Montar el portaperno con los nuevos retenes.
6. Apriete la tuerca (1).
Bomba de agua
Control de los retenes

1. Desmonte primero la caja de válvula, ver la sección Control de
las válvulas.
483
2. Desmonte el anillo de retorno de fugas (J), el soporte de retenes
(M) con retenes (K) del émbolo (D).
Figura 20.13. Retenes
3. Limpie cuidadosamente la caja de válvula y el orificio de dre-

naje del anillo de retorno de fugas (J). Compruebe si presenta
daños las superficies del émbolo.
4. Cambiar las piezas desgastadas.
5. Los retenes se cambian quitando el anillo distanciador (N) y

sacando con cuidado los retenes (O) con un gancho.
6. El montaje se realiza siguiendo el orden inverso.
Control de las válvulas

1. Limpiar minuciosamente antes de soltar las válvulas.
484
2. Desmonte 5 tapones (F).
Figura 20.14. Válvulas
3. Saque la válvula de presión (E).

4. Inspeccionar los componentes, y cambiar las piezas desgasta-
das.
5. Suelte 5 roscas (B).

6. Desmonte la brida de aspiración (C) y la caja de válvula (D).
7. Saque el portaválvulas (G) de la parte trasera de la caja de vál-

vula.
8. Desmonte la válvula de aspiración (H).
9. Inspeccionar los componentes, y cambiar las piezas desgasta-

das.
10.El montaje se realiza siguiendo el orden inverso.
11.Bloquee las tuercas (B) con un par de apriete de 47 Nm.
485
Reparación de la bomba de agua
1. Haga salir todo el aceite abriendo el tapón de vaciado de aceite
(G).
Figura 20.15. Bomba de agua
2. Suelte los 4 tornillos (L) de la brida del motor, que sujetan la

bomba en el motor eléctrico.
3. Desmonte el cuerpo de bomba (E) de la brida de conexión (A)

soltando alternativamente, de dos en dos y de forma diagonal
los 8 tornillos (L) para que las fuerzas de resorte no carguen el
cárter de cambios de forma desigual.
4. Desmonte los pistones (D) por completo con soporte de retenes

(M), retenes y anillo de retorno de fugas (J).
5. Controlar todas las piezas sometidas a desgaste, tales como

émbolos, cojinetes y retenes. Cambiarlas en caso necesario.
6. El montaje se realiza siguiendo el orden inverso.
7. Monte primero el cuerpo de la bomba (E) sin apretar en la brida

de conexión (A) con 2 tornillos M8x50 (L). Procure que el cár-
ter de cambios no quede inclinado. A continuación apriete alter-
nativamente los tornillos (L).
8. Monte seguidamente los pistones (D) con todos los retenes.
9. Finalmente, instale la caja de válvula completa. Apriete las tuer-

cas (B) con un par de apriete de 47 Nm.
10.Antes de montar la bomba sobre el motor eléctrico, controlar

que se haya extraído toda la suciedad y que no existan cantos
afilados.
11.Introduzca la bomba en el eje del motor hidráulico sin desco-

nexión. Atornille la bomba en la brida (A).
486
Hinchamiento del perno a otra presión
Cambio de presión
En las instrucciones que presentamos a continuación se describe
como debe procederse para hinchar un perno a la presión inferior
de 240 bares que se aplica a los pernos Midi Swellex.
1. Ajuste provisionalmente el valor SP2 del presostato a 350

bares, ver la sección Presostato.
3. Compruebe la presión en la pantalla del presostato.
4. Ajuste la contratuerca de la válvula de regulación de presión

hasta que la ventanilla del presostato muestre el valor 252 (+/-
4). Vea la sección Válvula de regulación de presión.
La bomba hace circular ahora la misma agua y puede, por esta

razón, sobrecalentarse, lo cual se registra como ruidos indesea-
dos. Por esto, vacíe el agua periódicamente cuando se ajusta la
contratuerca de la válvula de regulación de presión, presio-
nando hacia adentro la empuñadura en el brazo Swellex.
6. Ajuste el valor SP2 del presostato a 240 bar.
7. Controle que el valor dS2 del presostato esté ajustado a 6

segundos. Vea la sección Presostato.
Control de cambio de presión

2. Purgue de aire el sistema accionando el mango del brazo Swe-

llex.
3. Cuando se suelta la empuñadura, el valor en la ventanilla del

presostato deberá aumentar rápidamente hasta que muestre 252
(+/-4) y seguidamente mantener esta presión durante 6 segun-
dos, antes de que la bomba se detenga automáticamente.
4. Si la presión diverge del valor especificado, ajuste el valor con

la contratuerca de la válvula de regulación de presión. Vea la
sección Válvula de regulación de presión. Repita seguidamente
los puntos 1-4 hasta que el valor especificado aparezca en la
ventanilla del presostato.
487
Nota
Compruebe que la presión se mantenga después de parar la
bomba. Una caída de presión repentina da a entender que se ha
producido una fuga en la sección de alta presión. Esto da lugar a
que la bomba vuelva a ponerse en marcha de forma automática
cuando la presión es inferior a 52 bares, lo que causa un desgaste
indeseado incluso cuando no se utilice la bomba para trabajos de
empernado. Las posibles fugas deben, por tanto, localizarse y
remediarse.
Cambio de aceite
Recomendaciones respecto a aceite

Utilizar un aceite sintético basado en polialcilenglicol, p. ej. Statoil
Avia Avilub VSG68. Otros aceites que pueden ser utilizados son:
• Klüber Lubrication Syntheso HT68

• Elf Oil Syntherma P55
Si no es posible disponer de ninguna de las alternativas menciona-
das, puede utilizarse un aceite para caja de cambios SAE 80 como
segunda opción.
Cambiar el aceite
1. Compruebe que el aceite no contenga agua. Si el aceite contiene
agua, es indicación de la existencia de una fuga interna. La fuga
debe localizarse y remediarse, antes de llevar a cabo el cambio
de aceite.
488
2. El aceite se vacía abriendo el tapón de vaciado (L) que está ubi-
cado en el lado contrario del tapón de llenado (J).
I
J
K
1250 0062 40 L
Figura 20.16. Bomba de émbolo axial de la bomba Swellex
3. Limpie cuidadosamente la zona alrededor del tapón para lle-

nado de aceite (J) antes de abrirlo.
4. Controlar con atención que el aceite a emplear esté limpio y
pertenezca a la calidad correcta.
5. Compruebe que se alcance el nivel de aceite correcto en la miri-

lla de nivel (K). Con la bomba parada, el nivel debe quedar en
el centro de la mirilla. A continuación, cierre bien el tapón (J).
Conducción de prueba
1. Controlar que no esté dañado el equipo.
2. Conectar la hidráulica y el agua:
a. a la bomba, ver la sección Conexión de la Bomba Swellex.
b. al equipo perforador, ver las instrucciones de funciona-

miento Sistema eléctrico: Conexión para accionamiento
eléctrico.
3. Compruebe la presión de entrada a la bomba Swellex. Ver la

sección Datos técnicos.
489
4. Compruebe que estén enteros los retenes del portapernos (B) y
que el portaperno esté limpio. Si los retenes presentan fugas, no
puede obtenerse la presión necesaria. Para cambiar retenes, ver
la sección Cambios de los retenes de portaperno.
B
1250 0056 43
C
D
A Manómetro
B Portaperno
D Disparador
5. Controlar que todas las conexiones y mangueras de agua de alta

presión estén adecuadamente apretadas, así como que ninguna
manguera esté dañada. Las fugas en el sistema pueden ocasio-
nar una presión de instalación demasiado baja.
6. Compruebe que esté limpio el filtro de agua, cambie el filtro

(H) en caso necesario.
F
G
1250 0089 90
H
E Manómetro
H Filtro de agua
Figura 20.18. Filtro de agua de la bomba Swellex
490
7. Compruebe el nivel de aceite (K) de la bomba de émbolo axial
(I). Poner aceite en caso necesario (J).
Cuando se vaya a poner en marcha una bomba nueva, el primer

cambio de aceite deberá realizarse tras 50 horas de funciona-
miento.
I
J
1250 0056 78
K
L

Figura 20.19. Bomba de émbolo axial de la bomba Swellex
8. Conectar una válvula de agujas de 9-12 mm (1/4”-1/2”) a la

toma de alta presión de la bomba. El agua puede derivarse mon-
tando una manguera en la válvula de agujas.
9. Abrir la válvula de agujas.
10.Acoplar el agua y poner la bomba en marcha:
491
a. con el botón verde (A).
A
B
1250 0056 76

Figura 20.20. Caja de maniobras, puesta en marcha y
parada de la bomba Swellex
b. con el botón verde (1), se aplica a RCS.
1
2
4
3
1250 0036 70

3 Botón de activación y desactivación para la bomba 1, bomba
izquierda
Figura 20.21. Caja de maniobras de la plataforma de servi-
cio de RCS.
492
c. con el botón verde (1), se aplica a DCS.
1
2
1250 0060 20

cio para DCS
493
11.Compruebe la presión máxima de agua de entrada en el filtro de
agua (H) con el manómetro (E). Ver la sección Datos técnicos.
F
G
1250 0089 90
H
E Manómetro
H Filtro de agua
Figura 20.23. Filtro de agua de la bomba Swellex y manómetro
12.Cierre despacio la válvula de aguja y compruebe con la vista la

aguja (A) del manómetro del brazo Swellex.
13.Observe la presión en la empuñadura Swellex (D) cuando se

abre la válvula de regulación de presión de la bomba y se
vuelve a acoplar el agua a la entrada.
B
1250 0056 43
C
D
A Manómetro
B Portaperno
D Disparador
494
14.Controle que la presión tenga el valor necesario cuando se abre
la válvula de regulación de presión. Vea la sección Datos técni-
cos.

• Proteger contra la oxidación a la bomba, empleando algún
agente anticorrosión.
• Guarde siempre la bomba sin agua para protegerla contra bajas
temperaturas. Ver la sección Medidas a tomar en caso de
Nota
La puesta en marcha de una bomba congelada puede ocasionar
graves daños.
Drenaje de la bomba Swellex

Si la temperatura circundante en torno a la bomba es inferior a 0°C
(32°F), se deberá drenar el sistema de agua para evitar la congela-
ción.
495
1. Suelte la manguera (SWW1) conectada a la toma de agua (2).
5
4
3
2
1
1250 0089 86
1 Conexión, brazo Swellex

2 Conexión, entrada de agua
3 Conexión, presión, entrada, aceite
4 Conexión, drenaje, aceite
5 Conexión, retorno, aceite
Figura 20.25. Conexiones de la bomba Swellex
2. Acople aire comprimido limpio a la toma de agua (2).
El aire comprimido no deberá exceder la presión máx. (presión

de agua, entrada) de lo que resiste la bomba, vea la sección
Datos técnicos.
3. Ponga en marcha la bomba presionando el activador del brazo
Swellex (D) y saque el agua a través del portapernos (B)
durante máx. 60 segundos.
B
1250 0056 43
C
D
496
4. Suelte desatornillando el filtro de agua y guarde el elemento fil-
trante en un lugar protegido contra la congelación.
5. Marque la bomba para que no se pueda poner en marcha sin el

elemento filtrante.
Medidas adicionales en casos de riesgos de congelación

1. Drene la bomba pero deje montado el elemento filtrante.
2. Llene a través de la toma de agua de la bomba con una mezcla

de agua y líquido anticongelante (glicol) (considerando la tem-
peratura y las recomendaciones de mezcla del líquido).
3. Conectar el aire a la toma de agua.
4. Hacer pasar el glykol por la bomba.
5. Suelte desatornillando el filtro de agua y guarde el elemento fil-

trante en un lugar protegido contra la congelación.
6. Marque la bomba para que no se pueda poner en marcha sin el

elemento filtrante.
Sistema eléctrico
El sistema eléctrico se compone de un armario eléctrico, una caja
de controles, un cable para la válvula hidráulica Y531, el presos-
tato B192 y el sensor de presión B251.
La unidad de mando en HSP A51 Mk IB se denomina AP1 y está

situada en el armario eléctrico. En AP1 exiten un circuito de tarjeta
que regula lo que va y se permite que pase. En la tabla de abajo se
presentan los datos sobre dónde están conectadas las regletas y los
valores que deben obtenerse al realizar una medición.
Tabla 20.5. Explicaciones y valores de las regletas de AP1

Re-
gle- Valor es-
ta Explicación perado Otras
1 Alimentación, pulsa- 24 V CC
dores
2 Alimentación, diodo -24 V CC
luminoso
3 Alimentación, diodo +24 V CC
luminoso
4 Alimentación, termo- 24 V CC
contacto
497
Re-
gle- Valor es-
ta Explicación perado Otras
5 Señal 24 V CC Con 24 V CC es correcto el
termocontacto
6 Contactos 24 V CA
7 Contactos 0V
8 Alimentación entrante 0 V CA/CC
9 Alimentación entrante 24 V CA/CC
10 Señal 24 V CC Con 24 V CC es correcta la
presión entrante del agua,
2-8 bar
11 Alimentación, super- +24 V CC
visor de caudal
12 Alimentación, super- -24 V CC
visor de caudal
13 Señal 24 V CC Con 24 V CC el interruptor
dos del presostato = 300
bar
14 Señal 24 V CC Con 24 V CC el interruptor
uno del presostato = 52 bar
15 Alimentación, presos- -24 V CC
tato
16 Alimentación, presos- +24 V CC
tato
17 Señal, botón de para- 24 V CC
da
18 Señal, botón de pues- 24 V CC
ta en marcha
498
1250 0094 22
Figura 20.27. Esquema de acoplamientos, bomba Swellex
Generalidades
La localización de averías se basa en seguir una secuencia lógica
para encontrar las averías para así poder repararlas lo antes posi-
ble.
• Comenzar por discernir entre lo que funciona normalmente y lo

que no funciona, para poder limitar la localización de averías a
un sistema o función determinados.
• En la tabla siguiente puede encontrarse ayuda para localizar
posibles averías de la bomba.
Ayuda en la localización de averías
Tabla 20.6. Localización de averías.

AVERIAS CAUSA MEDIDAS A TOMAR
La bomba no se No llega agua o la presión es er- Conectar el agua, y comprobar que el caudal de
pone en marcha rónea. agua que sale del portaperno sea homogéneo
antes de poner en marcha la bomba.
Compruebe la presión de agua de entrada.
499
AVERIAS CAUSA MEDIDAS A TOMAR
La bomba se de- Hay aire en el sistema. Purgar el sistema y dejar que el agua salga ho-
tiene al poco tiem- mogéneamente del portaperno.
po de haberla
puesto en marcha
Presión en descen- Válvulas sucias o desgastadas. Limpiar y/o cambiar las piezas defectuosas.
so Retenes con fugas. Válvula de
regulación de presión sucia o con
fugas.
Presión demasiado El presostato no está ajustado Ajustar el presostato o modificar su ajuste.
baja correctamente. Cambiar el filtro de agua.
Filtro de agua obturado.
Presión en descen- Cavitación. Limpie la válvula de agua. Si la temperatura de
so, ruidos extraños agua es superior a 70°C, refrigerar el sistema.
en la bomba
Nivel de presión ir- Falta de agua, la bomba aspira Controlar el suministro de agua o la hermeti-
regular aire. Válvulas sucias. cidad del conducto de entrada. Limpiar las vál-
vulas.
Fugas de agua Retenes desgastados. Cambiar los retenes. Controlar las superficies de
los émbolos.
Fugas de aceite en- Retenes con fugas. Cambiar los retenes.
tre la bomba y la
caja de engranajes
Fugas de aceite en- Los tornillos de fijación están suel- Apretar los tornillos. Cambiar los retenes.
tre la caja de en- tos. Anillos tóricos/retenes con fu-
granajes y el motor gas.
El ruido aumenta Cojinete de bolas axial desgasta- Desmontar la caja de engranajes, inspeccionar
sin que se reduzca do. todas las piezas y cambiarlas en caso necesa-
la presión rio. Controlar el nivel de aceite.
Nota
Una avería después de un tiempo de funciona-
miento muy corto puede indicar sobrecarga o
que no se ha cambiado el aceite de la caja de
engranajes en los intervalos recomendados.
Agua en la caja de Alta humedad del aire, se forma Acortar los intervalos dedicados al cambio de
engranajes agua de condensación en la caja aceite, bajando de 500 horas hasta un nivel ade-
de engranajes cuado.
La bomba no se Presostato averiado. Variaciones de tensión demasiado grandes.
desconecta Rotura de manguera u otro tipo de
fuga.
500
21. Equipo de dirección, opción
ABC R (Advanced Boom Control Regular)
B307
B300 B301 B309 B302
B306 B310 B305 B303

1250 0058 78
B300 Sensor de ángulo, giro de brazo

B301 Sensor de ángulo, elevador de brazo
B302 Sensor de brazo, rotación
B303 Sensor de brazo, cilindro de extensión
B305 Sensor de longitud, carrera de dispositivo de avance
B306 Sensor de longitud, telescopio de brazo
B307 Sensor de longitud, perforadora
B309 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance
B310 Sensor de ángulo, elevador de dispositivo de avance
Figura 21.1. Sensores, ubicación
B312/B313
1250 0060 25
B312 Sensor de inclinación, inclinación en sentido longitudinal (Y)

B313 Sensor de inclinación, inclinación en sentido longitudinal (X)
Figura 21.2. Sensor de inclinación, ubicación
501
B311
1250 0060 26 XL3 WL3

B311 Sensor de ángulo, elevador de consola
Figura 21.3. Sensores, ubicación
Calibración de sensores
Introducción
Las secciones siguientes describen cómo se realiza el calibrado de
todos los sensores, un calibrado básico. Normalmente sólo se nece-
sita calibrarse en los casos siguientes.
• Al cambiar alguno de los sensores

• Al cambiar el cable que va al telescopio de avance o al telesco-
pio de brazo
Una vez cambiados los sensores o el cable dedicado al telescopio
de avance o telescopio de brazo , se deberá primero maniobrar
algunas veces la función hacia adelante y hacia atrás hasta llegar a
las posiciones límite. Calibrar seguidamente sólo el sensor que
haya sido cambiado (o cuyo cable haya sido cambiado).
Después de cambiar el sensor dedicado a penetración avance o

elevador eagle basta con calibrar el sensor que haya sido cam-
biado.
Después de cambiar los sensores dedicados a giro de brazo, ele-

vador de brazo, giro dis. avance o elev. disp. avance , deberá
calibrarse el brazo con el láser para calibrado.
Después de cambiar el sensor dedicado a inclinación del equipo

perforador deberá calibrarse el sensor cambiado tanto en sentido
X como en sentido Y.
502
Condiciones
Para calibrar los sensores de control de contorno se necesitan las
siguientes herramientas:
• Nivel digital.
• Cinta métrica.
• Soporte y cable para ajustar el láser del equipo perforador.
Los sensores deberán ser calibrados en el orden descrito a conti-
nuación. Antes de realizar el calibrado, deberá liberarse el equipo
perforador y leerse la configuración correspondiente a los brazos.
Esto se realiza desde el menú de servicio Parámetros para control
de contorno. Pulsar el botón "leer config. equipo perf." y esperar
hasta que aparezca en la pantalla el comunicado "listo".
Figura 21.4. ABC R (Advanced Boom Control Regular)
Una vez realizado el calibrado deberán guardarse los parámetros

en la tarjeta. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de
regulación.
503
Sensor de inclinación
1. Pasar a la página de menú "Control de contorno/Calibrado/
Otros calibrados".
Figura 21.5. Otros calibrados
2. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de soporte y

nivelarlo horizontalmente. Comprobar con un nivel de burbuja
en la consola del brazo. Precisión +/- 0,05 grados.
3. Poner a cero el sensor de inclinación lateral accionando el

"Botón de puesta a cero" para inclinación X (lateral).
4. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de soporte y

nivelarlo en sentido adelante/atrás. Comprobar con un nivel de
burbuja en la consola del brazo. Precisión +/- 0,05 grados.
5. Poner a cero el sensor de inclinación para adelante/atrás accio-

nando el "Botón de puesta a cero" para la inclinación Y.
6. Inclinar el equipo perforador unos 5 grados hacia la derecha.

Comprobar la inclinación con el nivel de burbuja en el mismo
lugar que para la puesta a cero de la inclinación X.
7. Modificar el coeficiente para la inclinación X (lateral) de

manera que el ángulo en la pantalla sea el mismo que el leido en
el nivel, y con signo positivo. Precisión +/- 0,1 grado.
8. Poner de nuevo el equipo perforador en posición horizontal.
9. Inclinar el equipo perforador unos 5 grados hacia adelante.

Comprobar la inclinación con el nivel de burbuja en el mismo
lugar que para la puesta a cero de la inclinación Y.
504
10.Modificar el coeficiente para la inclinación Y (longitudinal) de
manera que el ángulo en la pantalla sea el mismo que el leido en
el nivel, y con signo positivo. Precisión +/- 0,1 grado.
11.Volver a poner el equipo perforador en posición horizontal. Las

inclinaciones X e Y deberán mostrar 0,0 grado en la pantalla.
Elevador de consola, tipo "Wide Eagle"

1. Poner el equipo perforador horizontal. Ambas inclinaciones X e
Y deberán ser 0,0 grados en la pantalla.
2. Pasar al menú Control de contorno/Calibrado/Otros calibrados.
3. Mover el brazo del elevador de consola de forma que esté per-

pendicular y medirlo con un nivel de burbuja. Precisión +/- 0,05
grados.
4. Poner a cero el sensor accionando el "Botón de puesta a cero".
5. Ajustar el coeficiente (+1 o -1) de forma que la rotación del

brazo en sentido horario visto desde atrás dé un ángulo positivo.
Elevador de consola, tipo "Standard Eagle"

505
3. Mover el brazo para el elevador de consola de manera que

quede horizontal, medir con el nivel. Precisión +/- 0,05 grados.
4. Poner a cero el sensor accionando el "Botón de puesta a cero".
5. Ajustar el coeficiente (+1 o -1) de forma que la rotación del

brazo en sentido horario visto desde atrás dé un ángulo positivo.
506
Telescopio de brazo
2. Introducir el telescopio de brazo hasta dentro del todo.
3. Poner a cero el telescopio de brazo accionando el "Botón de

puesta a cero".
4. Sacar el telescopio de brazo hasta fuera al máximo.
5. Medir la distancia entre las posiciones límite del telescopio de

brazo.
6. Modificar el coeficiente del telescopio de brazo de forma que la

longitud sea igual a la que se midió entre las posiciones límite y
que sea positiva. Precisión +/- 0,5 cm.
7. Replegar el telescopio hasta aprox. la mitad y medir la longitud

del telescopio y comparar el valor con el mostrado en la panta-
lla. Precisión +/- 1,5 cm.
507
Telescopio de dispositivo de avance
2. Retraer el telescopio del dispositivo de avance hasta atrás del

todo.
3. Poner a cero el telescopio de dispositivo de avance accionando

el "Botón de puesta a cero".
4. Sacar el telescopio hasta fuera del todo.
5. Medir la distancia entre las posiciones límite del telescopio del

dispositivo de avance.
6. Modificar el coeficiente del telescopio del dispositivo de avance
de forma que la longitud sea igual a la que se midió entre las
posiciones límite y que sea positiva. Precisión +/- 0,5 cm.
7. Replegar el telescopio hasta aprox. la mitad y medir la longitud

del telescopio y comparar el valor con el mostrado en la panta-
lla. Precisión +/- 1,5 cm.
Posición de la perforadora
La puesta a cero de la posición de la perforadora tiene lugar auto-
máticamente en la posición límite posterior, siempre que se cum-
plan ciertas condiciones. También hay un ajuste de la posición de
cero en la posición límite delantera. También aquí es necesario que
se cumplan ciertas condiciones.
508
Siempre que se arranca de nuevo el sistema es necesario poner a
cero el sensor para que se pueda poner la perforación en posición
automática.
El primer reposicionado que se hace después de haber rearrancado

el sistema tiene como condición que la presión de avance hacia
atrás deberá ser superior a la Presión mínima de avance con
reposicionado durante como mínimo el Tiempo mínimo hasta
posición de emergencia y el carro de la perforadora deberá estar
parado.
El ajuste de la posición cero en la posición límite trasera que se

realiza continuamente exige que la presión de avance hacia atrás
debe ser mayor que la Presión mínima de avance con reposicio-
nado durante al menos el tiempo Tiempo mín. hasta pos. tope,
rep. continuo , el carro de la perforadora deberá estar parado y
encontrarse dentro del sector +/- Cerca de posición de reposicio-
nado .
El ajuste de la puesta a cero en la posición límite delantera exige

que esté detenido el carro de la perforadora y que está activa la
señal de retorno de la perforadora.
Para la versión de programa 1.7 o anterior se aplica lo

siguiente:
1. Para conseguir el ajuste de puesta a cero para el sensor de longi-
tud en la posición límite delantera, será necesario accionar la
perforadora hasta atrás del todo y ponerla a cero, y seguida-
mente accionarla de forma continua con la palanca de perfora-
ción hasta la posición límite delantera, de forma que dé en el
retorno de la perforadora. Entonces se habrá medido la longitud
del dispositivo de avance y seguidamente se pueden efectuar los
ajustes para el sensor de longitud también en la posición límite
delantera.
Para la versión de programa 1.8 o posterior se aplica lo

siguiente:
1. Para poder ajustar la puesta a cero para el sensor de longitud en
la posición límite delantera, el valor para Longitud, posición
delantera deberá ser mayor de 0.
2. Para calibrar la Longitud, posición delantera deberá antes

llevar la perforadora a la posición más retrasada y poner el sen-
sor a cero.
3. Poner una cruz en calibrado y desplazar seguidamente la per-

foradora a la posición límite delantera, donde pasa a retorno de
la perforadora. Se ha medido entonces la longitud del avance y
se introduce entonces como Longitud, posición delantera y
se borra automáticamete la cruz en calibrado.
509
1. Pasar al menú Control de contorno/Sensores posición.
Figura 21.10. Sens. posición
2. Ajustar el coeficiente a 300.
3. Ajustar Cerca de posición de reposicionado en 10,0 cm.
4. Poner Tiempo mínimo hasta posición de emergencia primer

reposicionado a 2000 ms.
5. Poner Tiempo mín. hasta pos. tope, rep. continuo 500 ms.
6. Poner Presión mínima de avance con reposicionado a 150

bares.
7. Poner Tiempo mínimo hasta posición de emergencia para

reposicionado profundidad de barreno a 1000 ms.
8. Accionar la perforadora hasta atrás del todo y calibrar el sensor.

Comprobar que se pone a cero.
9. Desplazar seguidamente la perforadora hacia adelante en el dis-

positivo de avance, pero no tanto que active el ruptor de posi-
ción límite, y medir la longitud del desplazamiento. Modificar
seguidamente el menú de manera que la longitud coincida con
el valor medido y que sea positivo. Precisión +/- 1 cm.
10.Accionar la perforadora hasta atrás del todo y calibrar el sensor.

Comprobar que se pone a cero.
11.Calibrar seguidamente Longitud, posición delantero según la

descripción de arriba.
Distinto para las versiones de programa 1.7 y anterior y 1.8 y

posterior.
510
Rotación de avance

3. Girar la rotación del dispositivo de avance de forma que el eje

de extensión esté horizontal, con la perforadora encima del dis-
positivo de avance. Medir con un nivel de burbuja, por ejemplo,
en la viga del dispositivo de avance. Precisión +/- 0,05 grados.
ON/OFF HOLD
1250 0058 75
Figura 21.12. Eje de extensión, horizontal.
4. Poner a cero el sensor de rotación del dispositivo de avance

accionando el "Botón de puesta a cero".
511
5. Ajustar el coeficiente (+1 o -1) de forma que la rotación en sen-
tido horario, vista desde detrás, dé un ángulo positivo para la
rotación del dispositivo de avance.
Extensión de avance
2. Girar la rotación del dispositivo de avance a 0 +/- 2 grados.
3. Poner el eje de rotación horizontal. Precisión +/- 0,05 grados.

O N/OFF
HOLD
1250 0058 77
Figura 21.14. Eje de rotación, horizontal
4. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo

de avance.
5. Retraer el telescopio del dispositivo de avance hasta atrás del

todo.
6. Retraer el cilindro de extensión hasta el tope.
512
7. Medir cuántos grados está inclinado el dispositivo de avance
con el nivel de burbuja.
8. Indicar el valor en el cuadro para ajustar la diferencia en el eje

de extensión. Si el dispositivo de avance apunta hacia arriba, el
valor deberá ser negativo, y si apunta hacia abajo, el valor
deberá ser positivo.
9. Preajustar el sensor de extensión de avance Calibrar el sensor de

extensión de avance accionando el botón " Preajuste ”.
10.Poner el coeficiente (+1 o -1) de forma que dé un ángulo nega-

tivo cuando se acciona hacia afuera el cilindro de extensión.
Prolongador de brazo
2. Si el brazo está equipado con prolongador, poner una X en la

casilla de prolongador de brazo, de lo contrario dejar la casilla
sin marcar.
3. Realizar el punto 2 en todos los brazos.
513
Fijación del dispositivo de avance
2. Comprobar que se ha elegido Fijación del dispositivo de avance

estándar para todos los brazos.
3. Medir y controlar que concuerde esta dimensión. Si la fijación

del dispositivo de avance no concuerda, deberá seleccionarse
Sop. disp. avance person. e introducirse la nueva longitud. La
longitud es la dimensión desde el canto trasero en la plancha de
protección en el dispositivo de avance hasta el centro en el eje
de extensión cuando el telescopio se encuentra en la posición
trasera.
514
Ajuste del coeficiente para el giro y ángulos de elevación
1. Pasar al menú Control de contorno/Sensores.
Figura 21.17. Sensores
2. Ajustar el coeficiente (+1 o -1) para giro del brazo de forma que
aumente el ángulo (se haga más positivo) cuando se acciona el
brazo hacia la izquierda.
3. Ajustar el coeficiente (+1 o -1) para el elevador del brazo de

forma que aumente el ángulo (se haga más positivo) cuando se
acciona el brazo hacia abajo.
4. Ajustar el coeficiente (+1 o -1) para giro del dispositivo de

avance de forma que aumente el ángulo (se haga más positivo)
cuando se acciona el dispositivo de avance hacia la izquierda.
(Usar sólo el trípode delantero).
5. Ajustar el coeficiente (+1 o -1) para el elevador del dispositivo

de avance de forma que aumente el ángulo (se haga más posi-
tivo) cuando se inclina el dispositivo de avance hacia abajo.
(Usar sólo el trípode delantero).
515
Ajuste del láser del equipo de perforación
+/-5mm
90°
A
5m
+/-5mm
X X
B
1250 0058 74
Figura 21.18. Ajuste del láser
Es necesario orientar el láser que va montado en el equipo perfora-

dor, de forma que el rayo quede paralelo con el eje longitudinal del
equipo perforador, como muestra la figura de arriba. Este método
requiere un bastidor (B) y un cable medido (A) con argollas.
1. Pasar a la página de menú "Control de contorno/Calibrado/

Otros calibrados".

516
3. Fijar los extremos del cable en los tornillos de fijación delante-
ros para el sensor resolver en el eje de giro del brazo y fijar la
argolla central al cable en el bastidor B.
4. Tirar hacia adelante del bastidor hasta que el cable quede esti-
rado. El cable deberá ser lo suficientemente largo para que el
bastidor quede a unos 5 m del láser.
5. Elevar o descender el bastidor hasta que la marca del punto

láser esté horizontal con la "salida" del láser. Precisión +/- 5
mm.
6. Encender el láser.
7. Orientar el láser de forma que alumbre la marca en el bastidor.

Precisión +/- 5 mm.
8. Medir desde los tornillos de fijación delanteros para el sensor

resolver en el eje de giro del brazo hasta la "salida" del láser, y
comprobar que ambas cotas son iguales. precisión +/- 5 mm.
Calibrado de giro de brazo, elevador de brazo, giro del dispositivo

de avance y elevador de dispositivo de avance
1. Pasar al menú Control de contorno/Calibrado/Calibrado de láser
Figura 21.20. Calibrado del láser
2. Montar las placas de mira en el dispositivo de avance. Una de

ellas lo más retrasada posible y la otra lo más adelantada posi-
ble. La distancia entre las placas deberá ser mínimo 3 metros.
517
3. Retraer el telescopio del brazo y el telescopio del dispositivo de
avance hasta tope. (0 cm).
4. Accionar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de

avance (0 cm).
5. Retraer el cilindro de extensión hasta el tope.
6. Encender el láser.
7. Maniobrar el brazo y el dispositivo de avance de forma que el

láser de calibración alumbre a través del centro de ambas placas
de mira. La rotación del dispositivo de avance puede ponerse en
cualquier posición.
8. Para que el calibrado sea satisfactorio, el rayo láser deberá

encontrarse en un radio de 1 cm del centro en las placas de mira.
9. Accionar el botón “Calibrar todos los sensores”. El sistema cal-

culará automáticamente los valores correctos para los sensores.
10.Apagar el láser.
Cambio de sensor de ángulo

1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del
brazo.
2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sen-

sor existente.
1250 0042 93
Figura 21.21. Sensor de ángulo
3. Soltar el cable del contacto de cable (B).
518
4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento
de fuelle está dividido en dos partes. Una parte (1) está montada
con un tornillo de hexágono embutido en el sensor. La otra parte
(2) está montada en el eje del brazo con un tornillo de hexágono
embutido en el fondo del acoplamiento.
1250 0059 28
Figura 21.22. Acoplamiento de fuelle
5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el

tornillo allen en su fondo. Controlar que se obtenga la cota de
montaje correcta, ver la ilustración siguiente.
B A
1
14 mm
1250 0059 64
Figura 21.23. Cota de montaje, sensor de ángulo
6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sen-

sor.
7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegu-

rarse de que las estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte
que se ha montado en el sensor) encajan en la ranura correcta de
la parte que se ha montado en el eje del brazo. Montar el sensor
de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con
respecto a la instalación de los cables.
519
8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan
los cuatro tornillos allen (A).
9. Conectar el cable al contacto de cable (B).
10.Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.
Cambio del sensor de longitud
Telescopio de brazo/Carrera de dispositivo de avance
Nota
Al montar los sensores de longitud, todos los cilindros deberán
estar retraídos, de forma que la distancia de medición sea lo más
corta posible.
1 Sensores
2 Guía de cable (Sólo but 35)
Figura 21.24. Sensor de longitud, telescopio de brazo
520
1
1250 0058 80
1 Sensores
2 Guía de cable
Figura 21.25. Sensor de longitud, carrera de dispositivo de avance
1. Darle la vuelta al sensor (1) de forma que el cable salga por la

parte superior.
2. Enrollar el cable 10+4=14 vueltas alrededor del tambor. Fijarlo

con el tornillo.
3. Sacar una longitud equivalente a 4 vueltas (aprox. 1,2 m).
4. Fijar el cable según se indica arriba.
Comprobar que el cable sólo se enrolla en una capa al manio-

brar el brazo.
521
1
4
3
1250 0060 24
5 2
1 Sensores
2 Rueda de cuerda
3 Fijación trasera del cable
4 Fijación delantera del cable
5 Muelle
Figura 21.26. Sensor de longitud del dispositivo de avance
1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atorni-

llarlo en la viga. Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el
retén.
2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda.

Observar el sentido de enrollamiento (2), el lado del muelle del
cable deberá estar junto a la viga.
3. Ajustar la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100

mm de largo (el muelle no tensado mide 70 mm).
4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/

afuera, y comprobar que el cable no se engancha en ninguna
parte.
5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes

para montarlo.
522
Sensor de ángulo
Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede deter-
minar si el sensor y el cable entre el módulo resolver y el sensor
funcionan o no. Soltar primero el cable del contacto en el módulo
resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable de la
forma siguiente:
• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproxi-

madamente 36 ohmios.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 28
Figura 21.27. Conexión de sensores
Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá

repetirse la misma medición en la clavija del sensor. Soltar el cable
del contacto del sensor y medir entre las clavijas del sensor, según
lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación que en la
medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos
puede suponerse que la avería se encuentra en el cable.
Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el

sensor están intactos, es probable que la avería se encuentre en el
módulo resolver.
Sensor de inclinación
Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el
cable del sensor y medir en el cable.
• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que

el cable está defectuoso.
523
• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse
en el cable. Hacer también la misma medición en el contacto del
módulo E/S y comprobar que el módulo E/S alimenta tensión
de alimentación.
Si el módulo E/S alimenta tensión, la avería se encuentra proba-
blemente en el cable.
B
A
123
654
1 5
6
2 4
3
123
C 1250 0060 29
654
A Conexión, sensor de inclinación

B Conexión de módulo I/O
C Conexión de módulo I/O
Figura 21.28. Conexión de cable al sensor
Tabla 21.1. Conexiones del cable, sensor de inclinación

Contacto C Contacto B Contacto A
(clavija) (clavija) (clavija) Señal
- 2 1 Tierra
- 3 2 Alimentación
5V
- - 3 -
- - 4 -
1 - 5 Señal en eje
X
- 1 6 Señal en eje
Y
Sensor de longitud

• Controlar el sensor midiendo la resistencia entre tierra (clavija
2) y la tensión de alimentación (clavija 3). La resistencia deberá
ser 5,5 kohm.
524
5 6 1
4 2
3
1250 0060 31

módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta
tensión de alimentación.
Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra
probablemente en el cable.
A B
4 1 1 5
5 6
2 4
3 2 3
1250 0060 30
A Conexión del módulo resolver

B Conexión de sensores
Tabla 21.2. Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavi-
ja) Contacto B (clavija) Señal
3 1 Señal
1 2 Tierra
2 3 Alimentación 5 V
Sensor de longitud, perforadora


525
módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta
tensión de alimentación.
Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra
probablemente en el cable.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 32
A B
5 1 1 5
6 6
4 2 2 4
3 3
1250 0060 33
Tabla 21.3. Conexiones del cable, sensores

Contacto A (clavi-
ja) Contacto B (clavija) Señal
1 1 Alimentación 5V
2 2 Alimentación 5V
3 3 Señal A
4 4 Tierra
5 5 Señal B
6 6 Tierra
526
22. Automatismo, opción
Ajustes
Menús de servicio
En los menús de servicio para Auto existen ajustes para:
• Aplicación
• Posicionamiento
Para el control de los sensores de barrera y control de las lámparas
de advertencia para auto existen asimismo los menús:
• Sensores
• Actuaciones
Aplicación
Figura 22.1. Aplicación
• Desliz. máximo después contacto con roca (0,0-30,0): Indica

cuánto se va a permitir que se deslice la punta del dispositivo de
avance en sentido longitudinal en la roca una vez detectado el
contacto con la roca.
• Nr. de intentos de anclaje (0-3): Indica cuántos intentos de
aplicación adicionales van a realizarse si la punta del disposi-
tivo de avance se desliza más de lo indicado arriba.
527
• Emboquillado en contacto con roca: Determina si se va a
permitir la perforación en contacto con roca si la punta se des-
liza más de lo indicado.
• Velocidad antes de contacto con roca: Indica la velocidad de
avance deseada antes de que la punta entre en contacto con la
roca.
• Velocidad después de contacto con roca: Indica la velocidad
de avance deseada después de que la punta entre en contacto
con la roca.
• Reduc. velocidad para detección contacto roca: Indica en %
cuánto debe descender la velocidad de avance para que se
detecte el contacto con la roca.
• Reduc. velocidad para detección contacto roca sólida:
Indica en % cuánto debe descender la velocidad de avance para
que se detecte la fijación y se permita la perforación.
• Reduc. de velocidad, tiempo detección: Indica durante cuánto
tiempo debe haber descendido la velocidad de avance para que
se detecte el contacto con la roca o la fijación.
Posicionamiento
Figura 22.2. Posicionamiento
• Retorno de disp. avance dentro del radio R1: Indica cuánto

debe retroceder la viga de avance de la roca si la distancia al
barreno siguiente se encuentra dentro del radio R1 indicado.
• Radio interior R1: Indica qué distancia debe existir al barreno
siguiento para que la viga de avance retroceda según lo anterior.
528
• Retorno de disp. avance entre radios R1 y R2: Indica cuánto
debe retroceder la viga de avance de la roca si la distancia al
barreno siguiente se encuentra entre los radios R1 y R2 indica-
dos.
• Radio exterior R2: Indica qué distancia máxima debe existir
al barreno siguiente para que la viga de avance retroceda según
lo anterior. Si la distancia es mayor que R2, la viga de avance se
retrocede la suma de lo válido dentro del radio y R1 y entre el
radio R1-R2.
• Extensión de disp. avance absoluta en posicionamiento:
Indica cuánto debe estar salido el telescopio de avance para que
se permite el autoposicionamiento.
• Distancia entre pasos de despl.: Indica la distancia entre cada
posición de desplazamiento calculada.
• Radio zona ciega: Indica cuál es el radio alrededor del cuerpo
del brazo para evitar la colisión entre el cuerpo del brazo y la
viga del dispositivo de avance.
• Distancia de seguridad para orificio de contorno: Indica a
qué distancia del agujero teórico de contorno se va a ajustar la
penetración del dispositivo de avance antes de que el brazo/dis-
positivo de avance posicione a la posición correcta.
Sensores
Figura 22.3. Sensores
529
En los lados izquierdo y derecho de la consola del brazo existe un
sensor de barrera que interrumpe todo el automatismo si alguna
persona pasa por delante de los sensores. En cada sensor de barrera
también existe una lámpara de advertencia que destella con luz
roja si está activada alguna función automática.
En el menú Sensores se puede controlar el funcionamiento de los

supervisores. Si alguién pasa por delante de los sensores se deberá
modificar su estado
Actuaciones
Figura 22.4. Actuaciones
El funcionamiento de las lámparas de advertencia puede contro-

larse poniendo primeramente "Valor deseado" a 1 y activando
manualmente la función pulsando sobre Enter cuando el marcador
se encuentra en la casilla "Actuar valor deseado".
Calibrado de la velocidad del brazo
Parámetros
En el menú Brazo/Parámetros se puede ajustar la velocidad de los
cilindros. La velocidad debe ajustarse según la velocidad de refe-
rencia que aparece cuando se ajusta la ayuda de calibrado. Siempre
deberá comenzarse con la velocidad mínima y seguidamente ajus-
tar la velocidad máxima. Posicionar el brazo de manera que quede
530
recto hacia adelante y realice el calibrado alrededor de esa direc-
ción. Posicionar el dispositivo de giro de manera que el eje saliente
quede orientado recto hacia arriba.
Figura 22.5. Actuaciones
• Seleccione el brazo y el cilindro que va a calibrarse.

• Activar la ayuda de calibrado.
Corriente mínima de válvula

1. Activar la función con el movimiento mínimo posible sobre la
palanca. El valor se muestra en el campo Actuación.
2. Ajustar el valor de corriente de manera que el cilindro justo

comience a moverse.
Corriente máxima de válvula

1. Maniobrar la función con un movimiento máximo sobre la
palanca.
2. Comparar la velocidad del cilindro actual con la velocidad de

referencia que también se muestra en el menú.
3. Ajustar la corriente de válvula de manera que sean lo más igua-

les posibles.
Nota
Repetir el procedimiento para todos los cilindros y en ambas
direcciones. Desactivar la ayuda de calibrado cuando están cali-
brados todos los cilindros.
531
Control de los movimientos del brazo
1. Maniobrar con la palanca el brazo recto hacia arriba y recto
hacia abajo. Controlar que el cuerpo del brazo en la realidad
también se mueva recto hacia arriba y hacia abajo. Si esto no se
hace, deberá ajustarse la velocidad máxima para alguno de los
dos cilindros traseros.
2. Maniobrar con la palanca el dispositivo de avance recto hacia

arriba y recto hacia abajo. Controlar que el dispositivo de
avance en la realidad también se mueva recto hacia arriba y
hacia abajo. Si esto no se hace, deberá ajustarse la velocidad
máxima para alguno de los dos cilindros delanteros.
532
23. Instalación de climatización, opción
Seguridad
ADVERTENCIA
Refrigerante bajo presión.
Riesgo de daños personales graves.

El servicio del sistema de refrigerante
deberá realizarlo personal autorizado.
1250 0042 41
Nota
Si falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no
utilizar el sistema sin haber reparado la incorrección. En caso
contrario existe el riesgo de averiar el compresor.
Datos técnicos
Frigorígeno R134a
Cantidad de frigorígeno 1,6 kg
Capacidad de refrigeración (35 °C,
Rh 50%) 8.5 kW
Capacidad de calefacción, motor die-
sel 12 kW
Capacidad de calefacción, calefactor
eléctrico 3 kW
Flujo aire 1300 m 3 /h
533
Ajuste de las correas del compresor
A B
D
C
1250 0006 86
Figura 23.1. Ajuste de las correas
• Desenroscar la tapa situada bajo el asiento del conductor, en la

cabina del operador.
• Soltar la tuerca (A) y ajustar las correas (D), girando el compre-
sor (B) hacia o desde el motor (C).
• Apretar la tuerca (A) y volver a montar la tapa bajo el asiento
del conductor.
Filtro de aire exterior y filtro de recirculación

Tanto el filtro de aire puro (1) como el filtro de recirculación (2) se
sujetan con una chapa de soporte (3). La chapa de soporte se suelta
con dos tornillos (4).
534
1
1250 0052 57
1 Filtro de aire exterior

2 Filtro de recirculación
3 Chapa de soporte
4 Tornillos
Figura 23.2. Filtro de aire exterior y filtro de recirculación
El filtro de aire exterior debe controlarse periódicamente y lim-

piarse en caso necesario. La frecuencia con la que debe limpiarse o
cambiarse el filtro depende de las condiciones de funcionamiento.
Si la capacidad de refrigeración del climatizador empeora pese a
limpiarse periódicamente el filtro, es probable que sea necesario
cambiar el filtro.
El filtro de recirculación filtra aire más limpio que el filtro de aire

exterior, por lo que no es necesario limpiarse con la misma fre-
cuencia. Se recomienda no obstante controlar periódicamente el
filtro.
Poco calor
Controlar si hay aire en el sistema de refrigeración del motor die-
sel. Para purgar el sistema, ver instrucciones de mantenimiento
Motor.
Falta la refrigeración
Controlar lo siguiente:
535
• Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compre-
sor, solenoide eléctrico, interruptores y presostatos
• Correa y compresor
• Válvula de expansión y válvula de regulación de calor
• Mangueras de refrigeración
Refrigeración insuficiente
• Ventilador de aire exterior y tensado de la correa

• Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador
• Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que
el filtro de la toma de aire no esté sucio
• Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto
adecuado con el tubo de salida del vaporizador
• Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto
Refrigeración irregular
• Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los

interruptores, solenoide ni presostatos
• Que la válvula de expansión no esté obturada
• Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no
sea defectuoso
Ruidos anormales
• Que estén debidamente tensados las correas del compresor y

que estén apretados los tornillos de fijación del compresor.
• Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente
• Que funcione la válvula de expansión
• Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador
• Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea sufi-
ciente
Los ruidos indeseados del sistema pueden a menudo deberse a un
montaje incorrecto de los componentes. Por ejemplo, si el compre-
sor produce ruidos extraños con un determinado régimen pero des-
aparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lo más
probable es que la incorrección no esté localizada en el compresor.
536
Para cada unidad de vehículo existen las denominadas frecuencias
críticas, en las que vibraciones de distintos tipos generan fuertes
sonidos. El régimen al que surgen estas frecuencias puede diferir
de uno a otro vehículo. A menudo pueden eliminarse estas vibra-
ciones incrementando o reduciendo el tensado de la correa. Una
correa tensada demasiado fuertemente desgasta el alojamiento del
compresor, las correas y las poleas. Por esta razón, deberá evitarse
tensar las correas demasiado fuertemente.
Cambiar el compresor debido a los ruidos producidos por las

correas no suele valer la pena. Es mejor probar a ajustar el tensado
de la correa, o cambiar la longitud de la misma. Los ruidos también
pueden reducirse modificando la longitud de la manguera de pre-
sión del compresor.
La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de

presión también influye sobre el nivel acústico. Un compresor con
presión de aspiración baja produce más ruido que un compresor
con presión de aspiración alta. Del mismo modo, un compresor
con alta presión también genera más ruido al someter a mayor
carga los casquillos y otras piezas.
537
24. Equipo de servicio, opción
Maletín de herramientas de servicio RCS
B
A C
D F
E 1250 0066 84
A Probador Resolver
B Probador CAN
C Multímetro
D Probador Encoder
E Cables de prueba
F Probador I/O
Figura 24.1. Maletín de servicio
El maletín de servicio se utiliza para la detección de averías en los

equipos perforadores equipaso con el sistema de mando RCS (Rig
Control System).
538
Vista general, sistema RCS
Ad 1 Ad 1
CAN 2 CAN 2
Ad 0 Ad 1
CAN 1
Ad 0 Ad 0
Ad 2 Ad 2
Ad 3
CAN 1
D501 D503
Ad 1 Ad 0 Ad 1 Ad 1
Ad 0 Ad 0
CAN 1
Ad 0 Ad 1
1250 0066 78
Figura 24.2. Ejemplo, sistema RCS, equipo perforador de 2 brazos
Tabla 24.1. Denominaciones RCS

Tipo Denominación
Módulo I/O D101, D102, D103, D201, D202, D203, D510, D511
Módulo resolver D120, D121, D220, D221
Módulo de aplicación D100, D200
Módulo maestro D506
Módulo de pantalla D501, D503
Caja de fusibles D150, D550, D551, D552, D250
Panel de maniobra D500, D502
Caja de palancas, Plataforma de servicio D520
Tapones de dirección Ad0, Ad1, Ad2, Ad3
CAN 1 Red Can 1
CAN 2 Red Can 2
539
Panel de palanca
Conexiones
X6 X1 X1
X3 X2
1250 0066 86
Figura 24.3. Panel de operador (panel para trabajar de pie)
Tabla 24.2. Función de la conexiones

Contacto FUNCIÓN
X1 Tensión de alimentación
X2 Red CAN (a pantalla)
X3 Tapón de dirección
X6 Parada de emergencia (SALVO red CAN)
540
Descodificador
X4
X3
X2
1250 0066 90 D500:2 X1
A Palanca
B Descodificador
Figura 24.4. Palanca/Descodificador, panel para trabajar sentado

Contacto FUNCIÓN
X1 Tensión de alimentación
X2 Red Can
X3 Red Can
X4 Contacto Entrada/Salida
Caja de palancas, Plataforma de servicio
X4 X3 X2 X1
1250 0066 88
Figura 24.5. Caja de palancas
541
Contacto FUNCIÓN
X1 Tensión de alimentación / Red Can
X2 Del módulo I/O
X4 Entrada/Salida extra (No se utiliza)
Cambio del descodificador o palanca

1. Si se cambia alguna palanca o descodificador a la palanca se
debe calibrar la palanca. Ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de regulación .
X4
X3
X2
1250 0066 90 D500:2 X1
A Palanca
B Descodificador
Figura 24.6. Ejemplo Palanca/Descodificador, panel para tra-
bajar sentado
542
Módulo de pantalla, aplicación y maestro
Conexiones
X1
D1
X2
D2 D3
X3
D4 D5
X4
D6
X5
1250 0066 89
Figura 24.7. Módulo

Contacto FUNCIÓN
X1 Módulo de tensión de alimentación
X2 Red CAN 2
X3, X4 Red CAN 1
Tabla 24.6. Función de los diodos luminosos

Diodo lumi-
noso (LED) FUNCIÓN
D1 Módulo de tensión de alimentación
D2 Comunicación red CAN 2. Se enciende si no funciona
la red de comunicación en CAN
D3 Tensión a red CAN 2
D4 Comunicación red CAN 1. Se enciende si no funciona
la red de comunicación en CAN
D5 Tensión a red CAN 1
D6 Indica el estado del módulo. Normalmente destella el
diodo con 1 Hz. En caso de avería de alguna red CAN,
destella con 16 Hz. D2 ó D4 indican qué red no funcio-
na
543
Control de la tensión de alimentación y red CAN
La tensión de alimentación al módulo, CAN tensión de alimenta-
ción y CAN comunicación pueden medirse y controlarse con el
probador CAN.
• MAIN POWER se enciende si llega tensión de alimentación al

módulo.
• CAN POWER se enciende si llega tensión a la red CAN.
• CAN HI y CAN LO destellan si existe comunicación en la red
CAN.
1250 0066 83
A Multímetro
B Probador CAN
Figura 24.8. Probador CAN
Medición de la tensión
1. Montar el probador en el multímetro. Comprobar que las clavi-
jas queden en los lugares correctos según las marcaciones de
color. La clavija roja a V/Ohm en el multímetro. Poner el multí-
metro en el sector de medición DC volt.
2. Conectar los contactos de 5 polos del probador a la red CAN

que desea medirse X2, X3 ó X4.
3. Conectar los contactos de 4 polos del probador a la tensión de

alimentación X1 del módulo. Normalmente, la tensión deberá
ser:
a. Tensión de alimentación (MAIN POWER) 24-28 V (se

enciende con luz verde).
b. CAN tensión de alimentación (CAN POWER) 20-24 V (se

544
c. CAN comunicación (CAN HI) aprox. 2,5 V (destella con luz
verde).
d. CAN comunicación (CAN LO) aprox. 2,3 V (destella con

luz verde).
Indicación de averías
• CAN HI se enciende con luz constante roja si existe cortocir-
cuito a tierra.
• CAN HI se enciende con luz constante verde si la tensión es
superior a 3,5 V.
• CAN LO se enciende con luz constante verde si existe cortocir-
cuito a tierra.
• CAN LO se enciende con luz constante roja si la tensión es
superior a 3,5 V.
• Si CAN HI o CAN LO no están encendidas falta la comunica-
ción. Puede existir, sin embargo, la tensión de alimentación.
• Si alguna destella con luz roja, la comunicación CAN puede
tener un nivel incorrecto o estar invertida.
Prueba de cable CAN
N.B.
El sistema deberá estar desconectado.

jas queden en el lugar correcto según las marcaciones de color.
La clavija roja a V/Ohm en el multímetro. Poner el multímetro
en el sector de medición Ohm.

que desea medirse X2, X3 ó X4.
3. Seleccionar CABLE TEST en el probador CAN. El multímetro

deberá mostrar aprox. 60 Ohm.
• Si el multímetro muestra 120 Ohm falta un tapón de dirección o
existe una interrupción en un cable.
Nota
Debido a la resistencia propia interior del probador, el multímetro
mostrará aprox. 100 kOhm si no están conectados los cables o si
existe interrupción en los cables.
545
Módulo I/O
Conexiones
X7 X13
X1 X19
X8 X25 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 85
Figura 24.9. Módulo I/O

Contacto FUNCIÓN
X1, X3, X4, X5, X19, Salidas PWM
X21, X23
X2, X20, X22 Salidas digitales
X6, X8, X10, X14, X16, Entradas análogas
X17
X7, X13 Red CAN
X11, X15, X24 Entradas digitales
X12, X18 Entradas Encoder
• En el módulo I/O existe un LED con las indicaciones siguien-

tes:
- Cuando el sistema se pone en marcha destella 2 veces por
segundo.
- Cuando existe la comunicación CAN destella 1 vez por
segundo.
- Cuando falta la comunicación CAN destella 5 veces por
segundo.
546
Control de la tensión de alimentación y red CAN
La tensión de alimentación al módulo, CAN tensión de alimenta-
ción y CAN comunicación pueden medirse y controlarse con el
probador CAN.
• MAIN POWER se enciende si llega tensión de alimentación al

módulo.
• CAN POWER se enciende si llega tensión a la red CAN.
• CAN HI y CAN LO destellan si existe comunicación en la red
CAN.
1250 0066 83
A Multímetro
B Probador CAN
Figura 24.10. Probador CAN
jas queden en los lugares correctos según las marcaciones de
color. La clavija roja a V/Ohm en el multímetro. Poner el multí-
metro en el sector de medición DC volt.

que desea medirse X7 ó X13.
3. Conectar los contactos de 7 polos del probador a la tensión de

alimentación X25 del módulo. Normalmente, la tensión deberá
ser:
a. Tensión de alimentación (MAIN POWER) 24-28 V (se

b. CAN tensión de alimentación (CAN POWER) 20-24 V (se

547
c. CAN comunicación (CAN HI) aprox. 2,5 V (destella con luz
verde).
d. CAN comunicación (CAN LO) aprox. 2,3 V (destella con

luz verde).
• CAN HI se enciende con luz constante roja si existe cortocir-
cuito a tierra.
• CAN HI se enciende con luz constante verde si la tensión es
superior a 3,5 V.
• CAN LO se enciende con luz constante verde si existe cortocir-
cuito a tierra.
• CAN LO se enciende con luz constante roja si la tensión es
superior a 3,5 V.
• Si CAN HI o CAN LO no están encendidas falta la comunica-
ción. Puede existir, sin embargo, la tensión de alimentación.
• Si alguna destella con luz roja, la comunicación CAN puede
tener un nivel incorrecto o estar invertida.
Prueba de cable CAN
N.B.
El sistema deberá estar desconectado.

jas queden en el lugar correcto según las marcaciones de color.
La clavija roja a V/Ohm en el multímetro. Poner el multímetro
en el sector de medición Ohm.

que desea medirse X7 ó X13.
3. Seleccionar CABLE TEST en el probador CAN. El multímetro

deberá mostrar aprox. 60 Ohm.
• Si el multímetro muestra 120 Ohm falta un tapón de dirección o
existe una interrupción en un cable.
Nota
Debido a la resistencia propia interior del probador, el multímetro
mostrará aprox. 100 kOhm si no están conectados los cables o si
existe interrupción en los cables.
548
Control de las entradas digitales X11, X15, X24
En cada contacto existen dos entradas digitales, A y B. Normal-
mente, la señal deberá ser 0 V con el contacto abierto y +24 V con
el contacto cerrado.
Tabla 24.8. Configuración de las clavijas

Clavija FUNCIÓN
1 Señal A
2 GND A
3 Alimentación +24V para A
4 Alimentación +24V para B
5 GND B
6 Señal B
Interrupción en la señal
1. Acoplar el probador I/O entre la entrada del módulo I/O y el
supervisor según la figura.
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 79
Figura 24.11. Conexión del probador I/O
2. Conectar el multímetro entre GND y la señal actual A ó B.
3. Normalmente, la señal deberá ser 0 V con el contacto abierto y

+24 V con el contacto cerrado.
549
• Si el multímetro siempre muestra 0 V, existe una interrupción
en la señal.
Cortocircuito o interrupción en la tensión de alimentación

1. Acoplar el probador I/O entre la entrada del módulo I/O y el
supervisor según la figura.
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 80
2. Conectar el multímetro entre GND y la tensión de alimentación.

Normalmente, la tensión deberá ser +24 V.
• Si el multímetro muestra 0 V, existe un cortocircuito en la ten-
sión de alimentación al supervisor.
• Si el multímetro muestra +24 V, existe una interrupción en la
tensión de alimentación al supervisor.
Control de las salidas digitales X2, X20, X22

En cada contacto existen dos salidas digitales, A y B.
550
Clavija FUNCIÓN
1 salida -A
2 salida -B
3 salida +A
4 salida +B
Salida con interrupción

1. Acoplar el contacto de 4 polos del probador I/O entre la salida
del módulo I/O y la válvula según la figura.
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 81
2. Acoplar el contacto de 6 polos del probador I/O a algún con-

tacto de 6 polos libre en el módulo I/O.
3. Conectar el multímetro entre GND y la salida actual +A ó +B.
4. Hacer salir la señal de la función. Normalmente, el multímetro

deberá mostrar ~ 24V.
• Si no se activa la válvula, existe una interrupción en el cable a la
válvula o en la bobina en la válvula.
551
Salida con interrupción en la bobina de la válvula
[A]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 82
2. Conectar el multímetro en serie con la salida actual +A o +B.

deberá mostrar ~1A.
• Si el multímetro muestra 0.00A y se enciende el diodo de la
bobina de solenoide existe una interrupción en la bobina de la
válvula.
552
Salida con cortocircuito de (+) al chasis o (-) en el cable
[A]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 82

deberá mostrar ~1A.
• Si el multímetro muestra 0.00A y NO se encience el diodo de la
bobina, existe una interrupción en el cable.
Control de las entradas análogas X6, X8, X10, X14, X16, X17

Clavija FUNCIÓN
1 Entrada 0-5V
2 GND
3 +5V tensión de alimentación, salida
4 +12V tensión de alimentación, salida
5 Entrada 0-6V
6 Entrada 4-20 mA
553
Entrada con cortocircuito o interrupción en la señal
1. Acoplar el contacto de 6 polos del probador I/O entre la entrada
actual del módulo I/O y el sensor según la figura.
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 94
2. Conectar el multímetro entre GND y la señal, clavija 5.
3. Normalmente, la tensión deberá ser +1 V cuando está despresu-

rizada.
• Si el multímetro muestra 0.00V, existe una interrupción o corto-
circuito en la señal.
554
Entrada con cortocircuito en la tensión de alimentación
1. Acoplar el contacto de 6 polos del probador I/O entre la entrada
actual del módulo I/O y el sensor según la figura.
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 93
2. Conectar el multímetro entre GND y la tensión de alimentación,

clavija 4.
3. Normalmente, la tensión de alimentación deberá ser +12 V.
• Si el multímetro muestra 0.00V, existe cortocircuito en la ten-
sión de alimentación.
Control de las salidas PWM X1, X3, X4, X5, X19, X21, X23
En cada contacto existen dos salidas PWM, A y B

Clavija FUNCIÓN
1 salida -A
2 salida -B
3 salida +A
4 salida +B
555
Salida con cortocircuito de (-) ó (+) al chasis
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 81

4. Hacer salir la señal de la función.
• Si el multímetro muestra aprox. 26 V (tensión de alimentación)
existe cortocircuito entre el cable (-) y el chasis.
• Si el multímetro muestra 0,00 V existe cortocircuito entre el
cable (+) y el chasis.
556
Medición de la corriente
[A]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 82
• Si el multímetro muestra más de 1 A independientemente del
grado de actuación y se enciende el diodo luminoso de la
bobina, existe cortocircuito entre el cable (-) y el chasis.
• Si el multímetro muestra 0.00A y NO se enciende el diodo de la
bobina, existe cortocircuito entre el cable (+) y el chasis.
557
Salida con cortocircuito entre (+) y (-) en el cable
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 81

• Si el multímetro muestra 0,00A y NO se encience el diodo de la
bobina, existe cortocircuito entre los cables (+) y (-).
558
[A]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 82
• Si el multímetro muestra aproximadamente el mismo grado de
actuación y NO se enciende el diodo de la bobina, existe corto-
circuito entre los cables (+) y (-).
559
Salida con interrupción
[V]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 81

• Si el multímetro muestra aprox. 26 V (tensión de alimentación)
existe una interrupción en el cable
560
[A]
X7 X13
X1 X19
X8 X14
X2 X20
X9 X15
X3 X21
X10 X16
X4 X22
X11 X17
X5 X23
X12 X18
X6 X24
1250 0066 82
• Si el multímetro muestra 0,00 A y se enciende la diodo de la
bobina, existe una interrupción en la bobina.
561
Módulo resolver
Conexiones
X6 X1
X7 X3
X4
X8
X5
X9 X11
X10 X12
1250 0066 87
Figura 24.24. Módulo resolver

Contacto FUNCIÓN
X3, X4 Red CAN
X6-X9 Entradas Resolver
X10 Entrada Encoder
X11, X12 Entradas análogas
• En el módulo resolver existe un LED con las indicaciones

siguientes:
- Cuando el sistema se pone en marcha destella 2 veces por
segundo.
- Cuando existe la comunicación CAN destella 1 vez por
segundo.
Control de las entradas resolver X6 - X9

La configuración de las clavijas es:

Clavija FUNCIÓN
1 Ref +
2 Ref -
3 Señal Sin
562
Clavija FUNCIÓN
4 GND Sin
5 Señal Cos
6 GND Cos
1. Conectar el probador de resolver en el extremo del cable actual.

Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si el ángulo se
modifica en el menú para el sensor.
1250 0066 92
Figura 24.25. Probador Resolver
• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el sensor en el brazo.

• Si NO se modifica el ángulo, debe controlarse el cable en el
brazo.
2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba en la
entrada del módulo resolver. Girar lentamente el sensor de
prueba y controlar si el ángulo se modifica en el menú para el
sensor.
• Si se modifica el ángulo, es defectuoso el cable en el brazo.

• Si NO se modifica el ángulo es defectuoso el módulo resolver.
Control de la entrada Encoder (entrada de sensor de impulsos)

X10

Clavija FUNCIÓN
1 +15V
2 +15V
3 Señal A
4 GND
5 Señal B
6 GND
563
1. Conectar el probador encoder en el extremo del cable actual.
Girar lentamente el sensor de prueba y controlar si la medición
de longitud se modifica en el menú para el sensor.
1250 0066 91
Figura 24.26. Probador Encoder
• Si se modifica, es defectuoso el sensor en el brazo.

• Si NO se modifica debe controlarse el cable en el brazo.
2. Conectar el sensor de prueba con el cable de prueba directa-
mente a la entrada del módulo resolver. Girar lentamente el sen-
sor de prueba y controlar si la medición de longitud se modifica
en el menú para el sensor.
• Si se modifica el valor de medición, es defectuoso el cable en el

brazo.
• Si NO se modifica el valor de medición, es defectuoso el
módulo resolver.
Control de las entradas análogas X11 y X12
Tabla 24.15. Configuración de clavijas, entrada X11

Clavija FUNCIÓN
1 GND
2 + 4,5V tensión de alimentación, salida
3 Señal, entrada
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
Tabla 24.16. Configuración de clavijas, entrada X12

Clavija FUNCIÓN
1 GND
2 + 15V tensión de alimentación, salida
3 Señal, entrada
4 (No se utiliza)
5 (No se utiliza)
564
Cambio del módulo
1. Comprobar que el módulo obtenga el tapón de dirección
correcto y, en los casos necesarios, que se monte el tapón termi-
nal.
2. Cuando se cambia alguno de los módulos de aplicación, I/O o

resolver, se deberá volver a cargar el programa en el sistema.
3. Introduzca la tarjeta de programa en el compartimento 2 e inicie

el sistema RCS.
4. Cuando ha terminado la carga del sistema aparece en la panta-

lla: Remove Card and restart the system!
5. Desconecte el sistema - saque la tarjeta del programa y reinicie

el sistema.
Compruebe que la electricidad esté acoplada al equipo perfo-

rador y que el motor diesel trabaje antes de cargar el pro-
grama. Evite poner en marcha el motor diesel mientras se
carga el programa. No desconecte nunca el sistema mientras se
carga el programa.
565
566
Esquemas de mantenimiento
1. Introducción ......................................................................................................... 571
Lubricante............................................................................................................ 571
Pares de apriete.................................................................................................... 571
2. Horas de percusión............................................................................................... 572

Medidas cada 10 horas de percusión ................................................................... 572
Intervalo de 10 horas.................................................................................. 572
Brazo............................................................................................................... 573
Compresor....................................................................................................... 575
Sistema de agua .............................................................................................. 576
Colector del tambor de cable .......................................................................... 576
Bomba Swellex, opción .................................................................................. 577
Medidas cada 50 horas de percusión ................................................................... 578
Brazo............................................................................................................... 579
Colector del tambor de cable, opción ............................................................. 581
Acondicionamiento de aire ............................................................................. 582
Medidas cada 250 horas de percusión ................................................................. 583
Intervalo de 250 horas................................................................................ 583
Brazo............................................................................................................... 585
Medidas cada 500 horas de percusión ................................................................. 587
Compresor....................................................................................................... 587
Medidas cada 1000 horas de percusión ............................................................... 589
Intervalo de 1000 horas.............................................................................. 589
Medidas cada 2000 horas de percusión ............................................................... 590
Compresor....................................................................................................... 590
567
Componentes nuevos o reacondicionados ........................................................... 591
3. Horas motor diesel ............................................................................................... 592

Medidas cada 10 horas del motor diesel.............................................................. 592
Letreros ........................................................................................................... 592
Dispositivo de parada de emergencia ............................................................. 592
Extintor de incendios manual ......................................................................... 593
Motor diesel .................................................................................................... 594
Tambores, opción............................................................................................ 595
Depuración de los gases de escape, opción .................................................... 595
Sistema de extinción de incendios, opción ..................................................... 596
Medidas cada 50 horas del motor diesel.............................................................. 597
Transmisión..................................................................................................... 597
Medidas cada 100 horas del motor diesel............................................................ 599
Motor diesel .................................................................................................... 599
Transmisión..................................................................................................... 600
Motor diesel .................................................................................................... 602
Transmisión..................................................................................................... 603
Tambores, opción............................................................................................ 604
Medidas cada 1000 horas del motor diesel.......................................................... 605
Motor diesel .................................................................................................... 605
Medidas cada 2000 horas del motor diesel.......................................................... 607
Motor diesel .................................................................................................... 607
568
Transmisión .................................................................................................... 608
Inspección anual .................................................................................................. 608
Componentes nuevos o reacondicionados........................................................... 609
Motor diesel .................................................................................................... 609
Después de 50 horas de funcionamiento.................................................... 609
4. Horas de funcionamiento ..................................................................................... 610

Generalidades ...................................................................................................... 610
Control diario....................................................................................................... 610
Medidas cada 50 horas de funcionamiento ......................................................... 611
Medidas cada 250 horas de funcionamiento ....................................................... 612
569
570
1. Introducción
Lubricante
Para una mayor información sobre los lubricantes recomendados,
ver las instrucciones de mantenimiento Lubricante, frigorígeno y
combustible.
Pares de apriete
Para la mayoría de uniones roscadas se aplican los pares de apriete
según el estándar de Atlas Copco, ver las instrucciones de mante-
nimiento Generalidades. Para el resto de uniones roscadas, en las
que se aplican pares de apriete especiales, los pares se indican en
las instrucciones de mantenimiento para el componente actual.
571
2. Horas de percusión
Medidas cada 10 horas de percusión
Intervalo de 10 horas
4
14
7
8
6
1250 0043 82
6 15
10 7 12
6
10 3
13 11 6
Figura 2.1. Puntos de control, dispositivo de avance BMH 6000
4
14
7
15
6 8
8
1250 0043 83
6
15
10
6 7
10 3
13
12
11
6 11 6
10
Figura 2.2. Puntos de control, dispositivo de avance BMHT 6000
572
Tabla 2.1. Medidas, dispositivo de avance
Punto de con-
trol Objeto de control Medidas a tomar
- Superficies de deslizamiento Lubricar (si la lubricación de agua durante la perfo-
ración no es satisfactoria).
- Mangueras Controlar las fugas y los daños.
Brazo
x2
x4
7, 12, 14
6, 12, 14
5, 11, 12
6, 12, 14 x2
7, 12, 14 8, 12 x4
x2
x2 x2
x2
x1
2, 11, 12 2, 11, 12
1, 12
9, 12
x1
10, 12
2, 11, 12 x3
2, 11, 12
1250 0109 81
x2
x2
Figura 2.3. Puntos de control, brazo BUT 35 G
573
3,11 2,11,12 7,12,14 4,12
14 8,12
2,11,12 5,12
2,11,12
1250 0056 73 6,12,14 10,12

Figura 2.4. Puntos de control, brazo BUT 32 F
Tabla 2.2. Medidas, brazo

Punto de con-
- Todo el brazo Controlar los daños y las fugas.
Sistema hidráulico
2 3
1
1250 0099 34
Figura 2.5. Puntos de control, sistema hidráulico
574
Tabla 2.3. Medidas, sistema hidráulico
Punto de con-
1 Depósito de aceite hidráulico Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel de
aceite.
2 Filtro de aceite de retorno Controlar la obturación, ver el panel de maniobra.
3 Filtro de respiración Controlar la obturación.
- Mangueras hidráulicas Controlar las fugas.
- Recipiente de aceite de lubri- Controlar el nivel del aceite.
cación
Compresor
23 (B366)
6
111
18
104
1250 0099 36
Figura 2.6. Puntos de control, compresor GAR 5
Tabla 2.4. Medidas, compresor

Punto de con-
104 Recipiente de aire Controlar el nivel de aceite en el recipiente de aire.
6 Filtro de aire Controlar el estado del filtro de aire y cambiarlo en
los casos necesarios.
575
Sistema de agua
3
1
2 4
1250 0099 40 5
Figura 2.7. Puntos de control, sistema de agua
Tabla 2.5. Medidas, sistema de agua

Punto de con-
5 Filtro de agua Limpiar.
Colector del tambor de cable

1
1250 0102 28
Figura 2.8. Puntos de control, colector del tambor de cable
Tabla 2.6. Medidas a tomar, colector del tambor de cable

Punto de con-
1 Colector del tambor de cable Girar el tambor del cable, para evitar las descargas
disruptivas en el colector del tambor ocasionadas
por la formación de óxido.
576
Bomba Swellex, opción
C
D
1250 0094 21
Figura 2.9. Puntos de control, bomba Swellex HSP A51 Mk IB
Tabla 2.7. Medidas, Bomba Swellex

Punto de con-
C, A Aceite Controlar el nivel de aceite en la bomba. Llenar en
los casos necesarios, ver las instrucciones de man-
tenimiento Bomba Swellex.
E Conexiones Controlar las fugas y que estén bien apretadas to-
das las conexiones de manguera.
577
4
14
7
8
6
1250 0043 82
6 15
10 7 12
6
10 3
13 11 6
4
14
7
15
6 8
8
1250 0043 83
6
15
10
6 7
10 3
13
12
11
6 11 6
10

Punto de con-
3 Rueda de tracción Lubricar.
4 Tambor de manguera Lubricar.
- Dispositivo de avance completo Limpiar.
6 Uniones de los pernos Controlar el apriete.
578
Punto de con-
7 Cables de tracción y retorno Control del desgaste y la tensión.
8 Casquillos de la barrena Control del desgaste.
10 Piezas de deslizamiento Control del juego y el desgaste.
11 Barra de deslizamiento Control del desgaste y otros daños.
12 Resalte Control del desgaste.
Brazo
x2
x4
7, 12, 14
6, 12, 14
5, 11, 12
6, 12, 14 x2
7, 12, 14 8, 12 x4
x2
x2 x2
x2
x1
2, 11, 12 2, 11, 12
1, 12
9, 12
x1
10, 12
2, 11, 12 x3
2, 11, 12
1250 0109 81
x2
x2
579
3,11 2,11,12 7,12,14 4,12
14 8,12
2,11,12 5,12
2,11,12
1250 0056 73 6,12,14 10,12


Punto de con-
trol Objeto de control Medidas
1 Fijación del brazo Lubricar.
2 Cilindros traseros y delanteros Lubricar.
3 Cilindro del telescopio del brazo Lubricar.
4 Cilindro saliente del dispositivo Lubricar.
de avance
5 Cilindro saliente Lubricar.
6 Articulación de brazo Lubricar.
7 Articulación de cilindro Lubricar.
8 Alojamiento de telescopio Lubricar. Maniobrar el telescopio durante la lubri-
cación.
9 Eje de fijación Lubricar.
10 Unidad de rotación Lubricar.
11 Mangueras, cilindros, válvulas, Controlar los daños y las fugas.
bloque de válvulas
12 Rácores de lubricación Controlar los daños.
- Presión hidráulica Controlar los ajustes de presión.
- Uniones roscadas Controlar el apriete, ver las instrucciones de man-
tenimiento Brazo.
- Retenes del sensor de longitud, Lubricar.
opción ABC Regular y ABC Total
580
Sistema hidráulico
D
1250 0094 26

Punto de con-
D Depósito de aceite hidráulico Drenar el agua de condensación.
Colector del tambor de cable, opción

1
1250 0102 28
Figura 2.15. Puntos de control, colector del tambor de cable
581
Tabla 2.11. Medidas a tomar, colector del tambor de cable
Punto de con-
1 Colector del tambor de cable Limpiar.
1 Colector del tambor de cable Controlar y reapretar la unión, ver las instrucciones
de mantenimiento Tambores.
Acondicionamiento de aire
1 2
4
1250 0006 83
Figura 2.16. Puntos de control, acondicionamiento de aire
Tabla 2.12. Medidas, acondicionamiento de aire

Punto de con-
- Elemento refrigerador Controlar el drenaje para el agua de condensación.
La manguera de drenaje está colocada debajo de la
cabina del operador, en el lado derecho del equipo
perforador.
- Mangueras y acoplamientos de Controlar los daños y el desgaste.
manguera
582
Punto de con-
- Mirilla Controlar que no haya burbujas salvo al conectar o
desconectar el compresor. La mirilla está situada
debajo de la cabina del operador en el lado derecho
del equipo perforador.
2 Elemento de condensador Controlar que el elemento del condensador no esté
obturado y esté bien limpio.
1 Climatizador Limpiar o cambiar el filtro de aire exterior.
3 Compresor Controlar que el acoplamiento entre la placa de
presión y la polea esté limpio de suciedad y que no
patine.
3 Fijación del compresor Controlar los daños y el desgaste.
3 Compresor Controlar el tensado de las correas.
4 Unidad de calefacción Controlar si el conducto de conexión presenta
daños o desgaste.
4 Unidad de calefacción Controlar que la conexión a tierra esté intacta.
4
14
7
8
6
1250 0043 82
6 15
10 7 12
6
10 3
13 11 6
583
4
14
7
15
6 8
8
1250 0043 83
6
15
10
6 7
10 3
13
12
11
6 11 6
10

Punto de con-
13 Cojinete de bolas de la rueda de Control del desgaste.
tracción
14 Cojinete de bolas del tambor de Control del desgaste.
manguera
15 Cilindro hidráulico Control de las fugas.
- Ruptor de posición límite Control del funcionamiento y fugas.
584
Brazo
x2
x4
7, 12, 14
6, 12, 14
5, 11, 12
6, 12, 14 x2
7, 12, 14 8, 12 x4
x2
x2 x2
x2
x1
2, 11, 12 2, 11, 12
1, 12
9, 12
x1
10, 12
2, 11, 12 x3
2, 11, 12
1250 0109 81
x2
x2
3,11 2,11,12 7,12,14 4,12
14 8,12
2,11,12 5,12
2,11,12
1250 0056 73 6,12,14 10,12

585
Punto de con-
14 Puntos de alojamiento Controlar los daños y las fugas.
Sistema hidráulico
2 3
1
1250 0099 34

Punto de con-
3 Filtro de respiración Cambiar el filtro de respiración, ver las instruc-
ciones de mantenimiento Sistema hidráulico.
586
Compresor
23 (B366)
6
111
18
104
1250 0099 36

Punto de con-
111 Válvula de seguridad Controlar la válvula de seguridad de los depósitos
de aire, ver las instrucciones de mantenimiento
Sistema de aire.
6 Filtro de aire Limpiar el separador del filtro y cambiarlo en los ca-
sos necesarios.
- Compresor Limpiar.
- Recipiente de aire Cambio de aceite, ver las instrucciones de manten-
imiento Sistema de aire.
18 Filtro de aceite Cambiar el filtro de aceite del compresor.
- Compresor y recipiente de aire Controlar las mangueras y las conexiones de
manguera.
587
C
D
1250 0094 21

Punto de con-
D, A Aceite Cambiar el aceite, ver las instrucciones de manten-
imiento Bomba Swellex.
588
Sistema hidráulico
2 3
1
1250 0099 34

Punto de con-
2 Filtro de aceite de retorno Cambiar el filtro de aceite de retorno.
589
Compresor
23 (B366)
6
111
18
104
1250 0099 36

Punto de con-
23 Supervisor de temperatura Controle el supervisor de temperatura.
- Elemento separador Cambie el elemento separador en el recipiente de
aire, ver las instrucciones de mantenimiento Siste-
ma de aire.
- Compresor Controlar las conexiones eléctricas.
590
Componentes nuevos o reacondicionados

C
D
1250 0094 21

Punto de con-
D, A Aceite Cambiar el aceite, ver las instrucciones de manten-
imiento Bomba Swellex.
591
3. Horas motor diesel
Medidas cada 10 horas del motor diesel
Letreros
1250 0098 91
Figura 3.1. Ejemplo de letreros
Tabla 3.1. Medidas, letreros

Punto de con-
- Letreros del equipo perforador Controlar que los letreros estén en su lugar y sean
legibles. Limpiar todos los letreros en los casos nec-
esarios. En lo que respecta a la colocación y núme-
ro de artículo de los letreros, ver el catálogo en
vigor de piezas de repuesto.
Dispositivo de parada de emergencia

1250 0102 10
Figura 3.2. Dispositivo de parada de emergencia
592
Tabla 3.2. Medidas, dispositivo de parada de emergencia
Puntos de con-
- Dispositivo de parada de emer- Controlar el funcionamiento de todos los dispositi-
gencia vos de parada de emergencia. Para la colocación
de los dispositivos de parada de emergencia, ver
bajo seguridad Parada de emergencia.

OK
OK
0
0
1250 0098 88
Figura 3.3. Extintor de incendios manual
Tabla 3.3. Medidas, extintor de incendios manual

Punto de con-
- Extintor de incendios manual Controlar que el indicador esté en el campo verde.
- Extintor de incendios manual Controlar que estén intactos los precintados y que
el servicio haya sido realizado en el tiempo prescri-
to.
- Extintor de incendios manual Controlar que no estén dañados los extintores y sus
soportes.
593
Motor diesel
Figura 3.4. Puntos de control, motor diesel Deutz 1013
Tabla 3.4. Medidas, motor diesel

Punto de con-
4 Nivel de aceite Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones
de mantenimiento Motor.
A Filtro de aire Controlar la limpieza. Ver las instrucciones de man-
tenimiento Motor.
C Refrigerante Controlar el nivel. En los casos necesarios, llenar
con la concentración de refrigerante correcta para
la temperatura actual. Ver las instrucciones de
mantenimiento Motor.
594
Tambores, opción
1 2 3
B
1250 0102 30
A
A
1 Tambor de cable
3 Tambor de cable con accionamiento directo
Figura 3.5. Puntos de control, tambores (excluido el colector)
Tabla 3.5. Medidas, tambores

Punto de con-
- Conexiones de manguera Controlar las fugas.
Depuración de los gases de escape, opción

B
C
Figura 3.6. Puntos de control, scrubber
595
Tabla 3.6. Medidas, scrubber
Punto de con-
- Scrubber Llenado de agua.
Sistema de extinción de incendios, opción

1 2
2.1
4 5
5.1
4.1
4.2 5.4
4.3
5.3
5.2
6 6.2
6.1
1250 0103 96
6.3
Figura 3.7. Puntos de control, sistema de extinción de incendios
596
Tabla 3.7. Medidas, sistema de extinción de incendios
Punto de con-
1 Boquillas Comprobar que las boquillas estén limpias y que las
caperuzas de protección están montadas y apreta-
das.
2 Sistema de mangueras Comprobar que los acoplamientos estén correcta-
mente apretados (2.1). Controlar que las
mangueras estén intactas y todas las fijaciones de
manguera estén bien fijadas con pernos o solda-
das.
4 Recipiente de polvo Controlar que el servicio haya sido realizado en el
tiempo prescrito (4.1) y que el soporte esté intacto
(4.2). No deberá existir corrosión (4.3).
5 Control del sistema check-fire Controlar que estén hermeticas las conexiones
neumático, opción (5.1) y que se encienda la lámpara (5.2). Controlar
también que estén intactos (5.3) los cables eléctri-
cos y que los manómetros no estén en el campo
rojo (5.4).
6 Tubo detector, opción Controlar que no existan daños por corte (6.1) o
daños por desgaste (6.3). Controlar también que
estén bien apretadas todas las mangueras de nilón
(6.2) y que las conexiones sean herméticas.
Transmisión
1
2
F
1250 0109 97
Figura 3.8. Puntos de control, transmisión
597
Tabla 3.8. Medidas, transmisión
Punto de con-
- Neumáticos Controlar la presión del aire. Ajustarla en los casos
necesarios. Ver las instrucciones de mantenimien-
to Sistema de frenos.
2 Transmisión Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones
de mantenimiento Transmisión.

A
1250 0103 95
Figura 3.9. Puntos de control, sistema de extinción de incendios
Tabla 3.9. Medidas, sistema de extinción de incendios

Punto de con-
A Disparador Controlar que estén en su lugar los pasadores de
bloqueo de los disparadores.
598
Motor diesel
C
1250 0020 73 D

Punto de con-
B/C Sistema de refrigeración Controlar que no esté sucio el radioador, y limpiarlo
con agua en los casos necesarios.
D Conexiones de la batería Limpiar y lubricar los polos con grasa.
599
Transmisión
1
2
F
1250 0109 97

Punto de con-
- Lubricación central Controlar las mangueras y los racores. Llenar con
grasa.
B Engranaje central Controlar el nivel de aceite. Llenar en los casos nec-
esarios.
C Engranaje de cubo Controlar el nivel de aceite. Llenar en los casos nec-
esarios.
D Tuercas de rueda Controlar el par de apriete. Ver las instrucciones de
mantenimiento Transmisión.
E Cruz de junta Controlar las mangueras y los racores. Llenar con
grasa.
600
Sistema de frenos
Figura 3.12. Puntos de control, sistema de frenos
Tabla 3.12. Medidas, sistema de frenos

Punto de con-
- Freno de estacionamiento Controlar la función y ajustar en los casos necesa-
rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Siste-
ma de frenos.
601
Motor diesel
7 4 3 1
2
1250 0042 55

Punto de con-
- Depósito de combustible Drenar la condensación del depósito.
- Suspensión del motor Controlar que los pernos estén apretados al par cor-
recto, reapretarlos en los casos necesarios. Ver las
instrucciones de mantenimiento Motor.
3 Filtro de aceite Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de
7 Aceite de motor Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones
B Todas las correas Controlar que no estén destensadas las correas,
tensarlas en los casos necesarios. Ver las instruc-
ciones de mantenimiento Motor.
602
Transmisión
1
2
F
1250 0109 97

Punto de con-
F Transmisión Cambiar el aceite y el filtro de aceite. Ver las in-
strucciones de mantenimiento Transmisión.
Nota
Cuando se usa el aceite Dexron II o aceites equiva-
lentes, el cambio de aceite puede realizarse con un
intervalo de 1000 horas.
603
Sistema de frenos

Punto de con-
- Sistema de frenos Controlar la presión de frenos y ajustarla en los ca-
sos necesarios. Ver las instrucciones de manten-
imiento Sistema de frenos.
Tambores, opción
1 2 3
B
1250 0102 30
A
A
1 Tambor de cable
3 Tambor de cable con accionamiento directo
Figura 3.16. Puntos de control, tambores
604
Tabla 3.16. Medidas, tambores
Punto de con-
A Engranaje Controlar el nivel de aceite, ver las instrucciones de
mantenimiento Tambores.
A Engranaje Ajustar el patinaje de los acoplamientos, ver las in-
strucciones de mantenimiento Tambores.
B Cadena de accionamiento Controlar la tensión, ver las instrucciones de man-
tenimiento Tambores.
Motor diesel
7 4 3 1
2
1250 0042 55
605
Punto de con-
- Bujía de incandescencia Controlar y limpiar en los casos necesarios.
- Mangueras y conexiones Controlar que estén intactas las mangueras y que
no existan fugas en las conexiones. Cambiarlas en
los casos necesarios.
1 Filtro de combustible Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de
Sistema de frenos

Punto de con-
- Forros de freno Controlar el desgaste y cambiarlo en los casos nec-
esarios. Ver las instrucciones de mantenimiento.
606
Motor diesel

Punto de con-
2 Filtro de prefiltrado de combusti- Limpiar el filtro. Ver las instrucciones de manten-
ble imiento Motor.
C Refrigerante Cambiar el refrigerante. Ser minuciosos para que la
concentración de refrigerante sea la correcta. Ver
las instrucciones de mantenimiento Motor.
607
Transmisión
1
2
F
1250 0109 97

Punto de con-
- Pivote central Controlar el desgaste y cambiar el caso necesario.
B Engranaje central Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de manten-
imiento Transmisión.
C Engranaje de cubo Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de manten-
imiento Transmisión.
Inspección anual

Es importante que el sistema de extinción de incendios sea contro-
lado una vez al año como mínimo por una empresa de servicio
autorizada. En ese control se hace un servicio de mantenimiento
completo del sistema y se prueba su funcionamiento. Para más
información sobre la empresa de servicio adecuada, sírvase
ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco más cer-
cano.
608
Componentes nuevos o reacondicionados
Motor diesel
Después de 50 horas de funcionamiento

Punto de con-
- Fugas de aceite Controlar las fugas de aceite.
- Juego de válvulas Controlar el juego de válvulas y ajustarlo en los ca-
sos necesarios. (Ver el manual Deutz)
- Suspensión del motor Controlar que los pernos estén apretados al par cor-
recto, reapretarlos en los casos necesarios. Ver las
instrucciones de mantenimiento Motor.
- Bujía de incandescencia Controlar y limpiar en los casos necesarios.
- Pares de apriete Controlar que los pernos estén apretados al par cor-
recto. Ver las instrucciones de mantenimiento Mo-
tor.
1 Filtro de combustible Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de
2 Filtro de prefiltrado de combusti- Limpiar el filtro. Ver las instrucciones de manten-
ble imiento Motor.
3 Filtro de aceite Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de
7 Aceite de motor Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones
B Todas las correas Controlar que no estén destensadas las correas.
609
4. Horas de funcionamiento
Generalidades
El objetivo de los intervalos de servicio es señalar el momento en
que son necesarios los servicios y controles. Para los componentes
cuyo tiempo de funcionamiento no corresponde ni a las horas de
percusión ni a las horas del motor diesel, los intervalos se dividen
en horas de funcionamiento.
Las horas de funcionamiento equivalen al tiempo que está en mar-

cha el motor diesel y/o algún motor eléctrico.
Control diario
4
8
6 8 3 1
1250 0043 97
7 2 5 2 9 3
Figura 4.1. Puntos de control, plataforma de servicio HL 210-300

MB/MBC
Tabla 4.1. Medidas, plataforma de servicio HL 210-300 MB/MBC

Punto de con-
- Unión roscada, todas Controlar el apriete y reparar en los casos necesa-
rios.
- Sistema hidráulico Controlar las fugas.
2 Cilindros hidráulicos Controlar los daños en las barras de émbolo y en
los cilindros.
610
Medidas cada 50 horas de funcionamiento
Nota
El intervalo de 50 horas significa turnos de 10 horas, 5 días a la
semana, o como mínimo una vez cada semana.
4
8
6 8 3 1
1250 0043 97
7 2 5 2 9 3

MB/MBC

Punto de con-
3 Piezas portantes Controlar las fisuras y otros daños.
4 Palancas de maniobra Controlar que las palancas no se atasquen ni estén
dañadas.
- Sistema hidráulico Controlar el nivel del aceite en el depósito hidráulico
del vehículo portante con la plataforma de servicio
en posición de transporte.
1 Tubo telescópico Desplegar totalmente el tubo telescópico y lubricar-
lo con grasa. Seguidamente plegar y desplegar al-
gunas veces el tubo, para que la grasa se distribuya
uniformemente por toda la superficie.
5 Portamanguera Lubricar.
6 Fijación del brazo Lubricar.
611
Punto de con-
7 Articulaciones de brazo Lubricar. La lubricación de las articulaciones traser-
as del brazo se deberán realizar en dos etapas,
para que toda la articulación quede lubricada cor-
rectamente.
• En la primera etapa, la plataforma de servicio
deberá estar elevada del suelo. Llenar los ra-
cores con grasa.
• Descender seguidamente la plataforma con
cuidado contra el suelo de manera que quede
descargada la articulación del brazo. Volver a
llenar los mismos racores con grasa.
7 Articulaciones de brazo Controlar el juego entre la articulación del brazo y el
eje. Si el juego excede 2,5 mm deberá desmontarse
el eje y cambiar los casquillos. Ver las instruc-
ciones de mantenimiento Plataforma de servicio,
Casquillos de la articulación del brazo.
8 Alojamientos del cilindro Lubricar.
9 Cesto Lubricar.
Medidas cada 250 horas de funcionamiento
4
8
6 8 3 1
1250 0043 97
7 2 5 2 9 3

MB/MBC

Punto de con-
- Toda la plataforma de servicio Hacer un control minucioso de toda la plataforma de
servicio.
612

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Roc ket Boomer L2 C

PM No. 9852 1424 05

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2003, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Atlas Copco Rock Drills AB

Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 23

Instrucciones de mantenimiento............................................................. 155

Esquemas de mantenimiento .................................................................. 567

indica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDE

indica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDE

Figura 1. Palabra indicadora de las advertencias

Reglas de seguridad generales

Zonas críticas y paradas de emergencia

Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia

• Extintor de incendios manual (equipamiento estándar)

Controlar periódicamente que la aguja en el indicador se encuentre

Figura 4. Indicador del extintor de incendios manual

Ambos sistemas de extinción de incendios, Ansul y Forrex, no han

• Recipiente para medio de extinción

Extintor de incendios manual

• Activar la parada de emergencia para detener rápidamente los

Extintor de incendios manual y sistemas de extinción de incendios

• Activar la parada de emergencia para detener rápidamente los

Figura 6. Medidas en caso de incendio

• Desconecte la corriente principal.

CLASE 1 RAYO LASER

1250 0100 07 1250 0100 04

RADIACIÓN LASER RADIACIÓN LASER

1250 0100 05 1250 0100 06

MAX (Ilustración de “Carga

1250 0099 93 1250 0100 11

1250 0100 10 1250 0101 41

Estabilidad del equipo perforador

Ángulos de inclinación máximos permitidos

Figura 7. Letrero de advertencia, estabilidad

Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la posición de

La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-

El ángulo de basculación permitido sobre el eje de ruedas no

α Ángulo de estabilidad del equipo perforador

El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula durante

El ángulo de basculación permitido en los laterales sobre las rue-

Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en posición

La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-

El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula estando

El ángulo de basculación permitido con las patas de apoyo trans-

α Ángulo de estabilidad del equipo perforador

El ángulo de basculación lateral permitido sobre las patas de apoyo

Otras directivas aplicables

Normativas de armonización aplicadas

2. Colocación de los componentes ............................................................................. 32

3. Ámbitos de utilización ........................................................................................... 33

4. Control diario ......................................................................................................... 34

6. Sistema eléctrico .................................................................................................... 58

10. Plataforma de servicio, opción ........................................................................... 105

11. Perforación con empalme, opción ...................................................................... 113

12. Bomba Swellex .................................................................................................. 123

13. Equipo de dirección, opción ............................................................................... 134

14. Automatismo, opción ......................................................................................... 146

15. Instalación de climatización, opción .................................................................. 153

Boomer L1 C y Rocket Boomer L1 C

Boomer M2 C y Rocket Boomer M2 C