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Universidad Jesús de Nazareth

Ingeniería electrónica

Autómatas Programables

Tarea #1 PLC

Presentado por:
Edgar Geovany Zavala Calix

San Pedro Sula, Julio, 2019

Contenido
Historia del PLC ...................................................................................................... 3
Década de los 70 ................................................................................................. 3
Decada de los 80 ................................................................................................. 4
Decada de los 90 ................................................................................................. 4
PLC (Controlador Lógico Programable) ............................................................... 5
PLC compactos ....................................................................................................... 5
PLC modular ........................................................................................................... 5
Entradas y salidas ................................................................................................... 6
Dispositivos de entrada ....................................................................................... 6
Entradas Digitales: ........................................................................................... 6
Entradas Analógicas: ....................................................................................... 6
Tiempo de Ciclo ...................................................................................................... 7
Tiempo de ciclo de SCAN .................................................................................... 7
Bit ............................................................................................................................ 8
Byte ......................................................................................................................... 8
Word: ....................................................................................................................... 8
D-Word .................................................................................................................... 8
 Historia del PLC

Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado cómo hacer que

los trabajos se realizasen de la forma más ágil y menos tediosa para el operador en
cuestión. Los PLCs han sido un mecanismo clave en este proceso puesto que
permiten, entre otras cosas, que ciertas tareas se realicen de forma más rápida y
que el hombre evite su aparición en trabajos peligrosos tanto como para él, como
para su entorno más próximo. De este modo, hoy en día estamos rodeados de estos
mecanismos que, rebasando la frontera de lo industrial, pueden encontrarse en
semáforos; gestión de iluminación en parques, jardines y escaparates; control de
puertas automáticas; e incluso en el control de dispositivos del hogar como
ventanas, toldos, climatización, etc.
El desarrollo de los PLCs fue dirigido originalmente por los requerimientos de los
fabricantes de automóviles. Estos cambiaban constantemente los sistemas de
control en sus líneas de producción de modo que necesitaban un modo más
económico para realizarlo puesto que, en el pasado, esto requería un extenso re-
alambrado de bancos de relevadores (procedimiento muy costoso). De este modo,
a finales de los años 60, la industria necesitaba cada vez más un sistema de control
económico, robusto, flexible y fácilmente modificable. Así, en 1968 aparecieron los
primeros autómatas programables (APIs o PLCs). La compañía americana Bedford
Associates sugirió así un Controlador Modular Digital (MODICON) para su
utilización en una compañía de automoción y MODICON 084 fue el primer PLC con
una aplicación industrial (1968). Los nuevos controladores debían ser fácilmente
programables por ingenieros de planta o personal de mantenimiento, su tiempo de
vida debía ser largo y los cambios de programa tenían que realizarse de forma
sencilla. También se imponía que pudiera trabajar sin problemas en entornos
adversos. Para ello se utilizó una técnica de programación familiar y se reemplazó
el uso de relevadores mecánicos por otros de estado sólido.
Década de los 70
A principios de los 70, los PLC ya incorporaban el microprocesador. En 1973
aparecieron los PLCs con la capacidad de comunicación - Modbus de MODICON.
De este modo, los PLCs eran capaces de intercambiar información entre ellos y
podían situarse lejos de los procesadores y los objetos que iban a controlar. Así se
incorporaron también más prestaciones como manipulación de datos, cálculos
matemáticos, elementos de comunicación hombre-máquina, etc. A mediados de los
años 70 – apareció la tecnología PLC, basada en microprocesadores bit-slice (ej.
AMD 2901/2903). Los principales productores de PLCs en esos tiempos se
convirtieron en compañías como: Allen-Bradley, Siemens, Festo, Fanuc, Honeywell,
Philips, Telemecanique, General Electric etc.
Además, se realizaron mejoras como el aumento de su memoria; la posibilidad de
tener entradas/salidas remotas tanto analógicas como numéricas, funciones de
control de posicionamiento; aparición de lenguajes con mayor número de funciones
y más potentes; y el aumento del desarrollo de las comunicaciones con periféricos
y ordenadores. Por ese entonces, las tecnologías dominantes de estos dispositivos
eran máquina de estados secuenciales y con CPUs basadas en el desplazamiento
de bit. Los PLC más populares fueron los AMD 2901 y 20903 por parte de Modicon.
Los microprocesadores convencionales aportaron la potencia necesaria para
resolver de forma rápida y completa la lógica de los pequeños PLCs. Así, por cada
modelo de microprocesador, existía un modelo de PLC basado en el mismo, aunque
fue el 2903 uno de los más utilizados. Sin embargo, esta falta de estandarización
generó una gran variedad de incompatibilidades en la comunicación debido a la
existencia de un maremágnum de sistemas físicos y protocolos incompatibles entre
sí.
Decada de los 80
Fue en los año 80 cuando se produjo un intento de estandarización de las
comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de
General Motor’s. Se consiguió también reducir las dimensiones de los PLC y se
pasó a programar con una programación simbólica a través de ordenadores
personales en vez de los terminales clásicos de programación. De hecho, hoy en
día, el PLC más pequeño es del tamaño de un simple relevador.
Así, en la década de los 80 se mejoraron las prestaciones de los PLCs referidas a:
velocidad de respuesta, reducción de las dimensiones, concentración del número
de entradas/salidas en los respectivos módulos, desarrollo de módulos de control
continuo, PID, servo controladores, control inteligente y fuzzy.
Decada de los 90
Los años 90 mostraron una reducción gradual en el número de protocolos nuevos y
en la modernización de las capas físicas de los protocolos más populares que
lograron sobrevivir a los años 80. El último estándar, IEC 1131-3, trata de unificar el
sistema de programación de todos los PLC en un único estándar internacional. Hoy
en día disponemos de PLCs que pueden ser programados en diagramas de
bloques, listas de instrucciones o incluso texto estructurado al mismo tiempo. Sin
embargo, los ordenadores comenzaron a reemplazar al PLC en algunas
aplicaciones e incluso la compañía que introdujo el Modicon 084 ha cambiado su
control en base a un ordenador. Cabe esperar que, en un futuro no muy lejano, el
PLC desaparezca al disponer de ordenadores cada vez más potentes y todas las
posibilidades que estos pueden proporcionar.
Hoy en día, la tendencia actual es dotar al PLC de funciones específicas de control
y canales de comunicación para que pueda conectarse entre sí y con ordenadores
en red, creando así una red de autómatas.
PLC (Controlador Lógico Programable)
Según lo define la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos de los Estados
Unidos un PLC – Programable Logic Controller (Controlador Lógico Programable)
es un dispositivo digital electrónico con una memoria programable para el
almacenamiento de instrucciones, permitiendo la implementación de funciones
específicas como pueden ser: lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y
aritméticas; con el objeto de controlar máquinas y procesos.
También se puede definir como un equipo electrónico, el cual realiza la ejecución
de un programa de forma cíclica. La ejecución del programa puede ser interrumpida
momentáneamente para realizar otras tareas consideradas más prioritarias, pero el
aspecto más importante es la garantía de ejecución completa del programa
principal. Estos controladores son utilizados en ambientes industriales donde la
decisión y la acción deben ser tomadas en forma muy rápida, para responder en
tiempo real. Los PLC son utilizados donde se requieran tanto controles lógicos como
secuenciales o ambos a la vez.

PLC compactos
Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único
paquete. A menudo existe un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o
dos canales de comunicación (para programar el PLC y la conexión de los buses de
campo) y HMI. Además, puede haber una entrada para el contador de alta velocidad
y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de una PLC
compacta individual se incrementa (además) los módulos que pueden ser
conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos PLCs
de tipo compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.

PLC modular
Es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos. La
CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes separados
en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la CPU a
través de un sistema bus.
Tiene un número limitado de lugares para los módulos pero, en la mayoría de los
casos, este puede aumentarse. Además, los PLCs modulares pueden utilizar un
elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas más grandes,
guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea. Normalmente se utilizan
para el control, regulación, posicionamiento, procesamiento de datos, manipulación,
comunicación, monitorización, servicios-web, etc
 Entradas y salidas
Dispositivos de entrada
Los dispositivos de entrada y salida son aquellos equipos que intercambian (o
envían) señales con el PLC. Cada dispositivo de entrada es utilizado para conocer
una condición particular de su entorno, como temperatura, presión, posición, entre
otras.
Entre estos dispositivos podemos encontrar: Sensores inductivos magnéticos,
ópticos, pulsadores, termocuplas, termo resistencias, encoders, etc.
Generalmente los dispositivos de entrada, los de salida y el microprocesador
trabajan en diferentes niveles de tensión y corriente. En este caso las señales que
entran y salen del PLC deben ser acondicionadas a las tensiones y corrientes que
maneja el microprocesador, para que éste las pueda reconocer. Ésta es la tarea de
las interfaces o módulos de entrada o salida.
Las entradas se pueden clasificar en:
Entradas Digitales: también llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar
sólo dos estados: encendido o apagado, estado lógico 1 ó 0. Los módulos de
entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un borne de entrada
llega tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero la tensión se interpreta
como “0”. Existen módulos o interfaces de entradas de corriente continua para
tensiones de 5, 12, 24 ó 48 V cc y otros para tensión de110 ó 220 V ca.
Entradas Analógicas: estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada
valores de tensión o corriente intermedios dentro de un rango, que puede ser de
420 mA, 0-5 VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es
guardado en una posición de la memoria del PLC. Los módulos de entradas
analógicas son los encargados de traducir una señal de tensión o corriente
proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión, posición,
o cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el PLC
la pueda interpretar. En particular es el conversor analógico digital (A/D) el
encargado de realizar esta tarea. Una entrada analógica con un conversor A/D de
8 bits podrá dividir el rango de la señal de entrada en 256 valores (28).
Los módulos de salida digital permiten al autómata programable actuar sobre
elementos que admitan órdenes de tipo prendido - apagado, todo o nada u “on -
off”. El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de
un relé interno del autómata, en el caso de módulos de salidas a relé.
Una salida analógica es cuando las magnitudes de la misma se representan
mediante variables continuas, análogas (relación de semejanza entre cosas
distintas) a las magnitudes que dan lugar a la generación de esta señal.
 Tiempo de Ciclo

Ciclo de SCAN
El ciclo de SCAN de un autómata es una secuencia de operaciones que realiza el
autómata de manera repetitiva una vez que entra en RUN. Al tiempo total en que el
autómata tarda en ejecutar todas estas operaciones se le llama Ciclo de SCAN.
Estas operaciones que realiza el autómata de forma cíclica son básicamente:
1. Lectura de estado de Entradas
El estado de las entradas físicas digitales y analógicas del autómata son leídas y
procesadas guardándose su estado en un área llamada imagen de proceso. Esto
asegura que los valores de la entradas serán coherentes cuando se ejecute el
programa de usuario
2. Ejecución de programa de usuario
El programa de usuario ejecuta de forma secuencial las líneas de programa con sus
instrucciones escribiendo el resultado de esta lógica en las salidas de la imagen de
proceso. Por ejemplo, en Siemens estaríamos hablando del bloque principal OB1
donde reside el programa principal.
3. Actualización del estado de las Salidas
Por último, el resultado de las salidas almacenadas en la imagen de proceso se
escribe en las salidas físicas del autómata.
Tiempo de ciclo de SCAN
El tiempo total del ciclo de SCAN se suele medir en mili-segundos ((1 mili-segundo
= 1/1000 segundos) y dependerá de la capacidad de proceso de la CPU así como
de lo grande que sea el programa.
Una característica de la capacidad de proceso que tienen las CPU es el tiempo que
tarda en ejecutar diferentes instrucciones boleanas, de movimiento de datos o de
operaciones matemáticas.
Estas son las características de Siemens S7-1200
Tanto el sistema operativo como el programa de aplicación, las tablas o registros de
entradas/ salidas y los registros de variables o bits internos están asociados a
distintos tipos de memoria. La capacidad de almacenamiento de una memoria
suele cuantificarse en bits, bytes (grupo de 8 bits), o words (grupo de 16 bits)

Bit: es una posición de memoria que puede tomar valor “0” ó “1”:

Byte: son 8 posiciones de memoria agrupadas:

Word: son 16 posiciones de memoria agrupadas:

El sistema operativo viene grabado por el fabricante. Como debe permanecer

inalterado y el usuario no debe tener acceso a él, se guarda en una memoria como
las ROM (Read Only Memory), que son memorias cuyo contenido no se puede
alterar inclusive con ausencia de alimentación.

D-Word tendría el doble de tamaño que una Word normal, esto es, 32 posiciones.