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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD CIENCIAS Y TECNOLOGIA


ELECTROMECÁNICA

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

AUTORES: CAMPERO LUIZAGA MAURICIO


OJALVO FLORES DANIEL WILSON
VASQUEZ CRESPO JAIRO SERGIO

COCHABAMBA NOVIEMBRE 2017


ÍNDICE
1.- INTRODUCCIÓN

1.1.- DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO

1.2.- DEFINICIÓN DE PREDICTIVO

1.3.- DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1.4.- EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO, ¿ES REALMENTE UN TIPO DE MANTENIMIENTO?

2.- MÉTODO DE ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO PREDICTIVO

2.2.- OBJETIVO DE LOS DIFERENTES METODOS

2.3.- MOTIVOS PARA EL DESARROLLO DE LOS MÉTODO DE ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO


PREDICTIVO

2.4.- IMPORTANCIA DEL ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LOS DIFERENTES MÉTODOS

3.- MÉTODOS MAS EMPLEADOS EN EL ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO PREDICTIVO

3.1.- MÉTODO TERMODINÁMICO

3.2.- MÉTODO VISUAL

3.3.- MÉTODO TERMOGRAFÍA INDUSTRIAL

3.4.- MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES

3.5.- MÉTODO DE ULTRASONIDO

3.6.- MÉTODO DE RAYOS “X” Y RAYOS GAMMA

3.7.- MÉTODO DE CORRIENTES INDUCIDAS


BIBLIOGRAFÍA
1.- TEXTO: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL – AUTOR: ING ROJAS MONTANO FANOR

2.- http://www.renovetec.com/irim/el-mantenimento-3-0

3.- https://www.youtube.com/watch?v=I6nP2Wyw_XU&feature=youtu.be

4.- https://es.slideshare.net/Carotentrequen/ensayos-no-destructivos-14162969

http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fap&AN=35135987&lang=es&site=ehost
-live

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1.- INTRODUCCIÓN

1.1.- DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO

Lo que logramos entender y comprender de, que es el mantenimiento, podemos obtener como
respuesta lo siguiente, el mantenimiento consiste en aplicar a las instalaciones industriales,
diferentes tipos de fábricas y todo tipo de máquinas, una serie de operaciones o trabajaos de
mantenimiento de una forma sistemática ordenada y planificada, dirigida a conservar nuestros
equipos o instalaciones en perfecto estado de funcionamiento y de forma continua con toda su
capacidad de producción, dándonos como resultado el complimiento de la producción industrial
planificada, evitando las paralizaciones imprevistas y los desgastes prematuros.

Como conclusión podemos indicar que el mantenimiento debe mejorar, proteger y mantener en
óptimas condiciones al equipo.

1.2.- DEFINICIÓN DE PREDICTIVO

Lo que se puede entender por predictivo es, que podemos determinar o anunciar un hecho futuro
por intuición, suposición, adivinanza, o con resultado de análisis de algún procedimiento, para
nuestro caso, que le puede pasar a una maquina en un futuro.

1.3.- DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Son métodos y técnicas que analizan y evalúan el estado de una máquina. Con ayuda de diferentes
instrumentos que nos den resultados con precisión.

1.4.- EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO, ¿ES REALMENTE UN TIPO DE MANTENIMIENTO?


Analizando las definiciones anteriores, podemos concluir como resultado que el mantenimiento
predictivo es incorrectamente denominado un tipo de mantenimiento, ya que en ningún momento
aplicamos cambios o modificamos la máquina para corregirla y tenerla en un buen estado. Y también
es muy difícil predecir su comportamiento, cuando puede fallar y que puede fallar concretamente.

Esta idea la apoyan muchos expertos en el tema, diferentes libros, textos, artículos y hasta
ingenieros de la facultad, están de acuerdo en que el mantenimiento predictivo está mal dicho, por
lo que se la debe considerarlo como un método de análisis y diagnóstico, el cual es fundamental y
muy importante para apoyar a los otros tipos de mantenimiento, en especial al mantenimiento
preventivo y al mantenimiento correctivo planificado.

Como conclusión, en adelante denominaremos al mal denominado, “mantenimiento predictivo”


como método de análisis y diagnóstico predictivo.

2.- MÉTODO DE ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO PREDICTIVO

Podemos decir que el método de análisis y diagnóstico predictivo, nos ayuda a analizar el estado
mecánico, eléctrico, hidráulico, etc. De nuestras instalaciones industriales o maquinas. Las cuales
respaldaran a la organización y ejecución de los mantenimientos predictivo y correctivo. Los
diferentes métodos que se analizaremos, tienen como pilar fundamental aplicar las leyes
ingenieriles y métodos técnico - científico, aplicándolos a cada una de las piezas, sistemas o
componentes de la máquina. Son métodos modernos en los que se emplean diversos instrumentos
o herramientas sofisticadas y que en función del tipo de información que se requiera, se las usara.

2.2.- OBJETIVO DE LOS DIFERENTES METODOS

Estos métodos permiten a los responsables del mantenimiento, poder:

 Evaluar periódicamente las condiciones técnicas reales de operación de las maquinas o


sistemas en general.
 Planificar las reparaciones, planificar el stock de repuestos y recursos humanos
estrictamente necesarios.
 Nos permite buscar fallas, analizar fallas, predecir sustentando técnicamente el tiempo de
duración de las piezas, conjunto o partes de la máquina. Todo esto nos permite optimizar la
operación total de la planta industrial o empresas de prestación de servicios.

2.3.- MOTIVOS PARA EL DESARROLLO DE LOS MÉTODO DE ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO PREDICTIVO

 Evitar pérdidas humanas


 Evitar pérdidas de producción y daños materiales de consideración
 Por la necesidad de acompañar al desarrollo tecnológico
 Por la necesidad de aumentar la producción en procesos automáticos, la calidad y evitar
paralizaciones de la industria
 Por la constante escasez de materias primas no renovables, obligándonos a optimizar la
utilización de nuestras maquinas productivas

2.4.- IMPORTANCIA DEL ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LOS DIFERENTES MÉTODOS


Por el constante desarrollo tecnológico, también se presenta nuevos y complejos problemas
mecánicos o eléctricos, por lo que el análisis y diagnóstico debe estar orientado a:

 Determinar las condiciones técnicas en el momento de la toma de información de los


equipos.
 Determinar las condiciones técnicas en las que se encontraran los equipos en el futuro.
 Determinar las condiciones técnicas en la que se encontraba en el pasado o antes de
ocurrido algún siniestro o falla en el equipo.

3.- MÉTODOS MAS EMPLEADOS EN EL ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO PREDICTIVO

 Método termodinámico
 Método visual
 Método termografía industrial
 Método de líquidos penetrantes
 Método de ultrasonido
 Método de rayos “x” y rayos gamma
 Método de corrientes inducidas
 Método de vibraciones

3.1.- MÉTODO TERMODINÁMICO

Definición

Aplicación

Herramientas o instrumentos usados

3.2.- MÉTODO VISUAL

3.3.- MÉTODO TERMOGRAFÍA INDUSTRIAL

3.4.- MÉTODO DE LÍQUIDOS PENETRANTES

3.5.- MÉTODO DE ULTRASONIDO

3.5.1.- Definición. - El ultrasonido son ondas sonoras de alta frecuencia que están por
encima del rango de percepción humano, el ultrasonido es un método que nos permite identificar
problemas técnicos sin alterar las condiciones fisicoquímicas de los cuerpos es un método utilizado
para los Ensayos no destructivos (END). Gracias a este método las empresas dedicadas por ejemplo
a la producción de vapor o fabricantes de calderos o empresas que utilizan redes neumáticas
“distribución de aire comprimido a presión”, redes de distribución de fluidos líquidos, tienen un
mejor control de las fugas de vapor, aire, o fluidos líquidos que existe en sus diferentes redes de
distribución, este control genera:

1.- Un gran ahorro económico en cuanto a su producción de los fluidos indicados

2.- Nos permite conservar la vida útil de la maquinaria utilizada para la producción de estos fluidos.
Expertos de la NASA indican que la aplicación de este método en la inspección del estado mecánico
de rodamientos en cualquier equipo ha demostrado ser más eficiente, ella ubica fallas potenciales
de rodamientos mucho antes de que se detecten con los métodos tradicionales de calor y vibración..
El método de ultrasonido también se aplica al monitoreo eléctrico de Transformadores, cajas
interruptoras, tableros y Torres de alta tensión y en la mecánica también se utiliza para establecer
las espesuras de diferentes partes de una máquina. Los detectores ultrasónicos utilizan un sensor
con un cristal pieza-eléctrico de cuarzo que se excita por la energía de ciertas frecuencias del
ultrasonido estas vibraciones son censadas por el detector y transformadas de su estado de alta
frecuencia a un estado de baja frecuencia. Los sensores se diseñan para captar señales ultrasónicas
transmitidas tanto por el aire como a través de estructuras sólidas.

En la aplicación mecánica el Ultrasonido o vibración acústica, es energía generada por la fricción


entre componentes que se mueven (rodamientos, acoples, engranajes etc.…). Esta energía se
transforma en un voltaje AC que es inestable y errático. Para poder tener una fuente de datos
confiables midiendo la energía acústica del ultrasonido debe hacerse de forma lineal para efectos
de repetir, los instrumentos de ultrasonido tienen la capacidad de localizar y aislar la fuente del
problema en ambientes de plantas ruidosas. Ya que pueden discriminar entre ruidos del o los
equipos no relevantes y sonidos asociados al elemento que se está analizando.

3.5.2. Aplicación. -

• Detección de fugas de aire, fugas de gases, y/o líquidos todos ellos en sistemas o redes de
transporte de líquidos y gases a través de tuberías, figas en conexiones, válvulas y otros.

• Detección de ruidos de rodamientos con mala lubricación, engranajes y otros a lo que también se
llama inspecciones Mecánicas.

• Detección de descargas eléctricas, inspecciones de transformadores, torres de alta tensión,


aislamientos y otros.

• Establecer espesuras de diferentes partes de la maquina o instalaciones Industriales, establecer


defectos en soldaduras.

Generación de la energía ultrasónica en la mecánica:

En la mecánica el ultrasonido o vibración acústica es energía generada por fricción entre


componentes que se mueven (rodamientos, acoples, engranajes etc.) esta energía u onda sonora
se transforma en voltaje AC que es inestable y errática, para poder tener una fuente de datos
confiables midiendo la energía acústica del ultrasonido del ultrasonido debe hacerse de forma
lineal para efectos de repetir, los instrumentos de ultrasonido tienen la capacidad de localizar y
analizar el problema aislando el ruido de la planta a o de su entorno.

a) Inspecciones Mecánicas. - El método de Ultrasonido es aplicado en la inspección de


rodamientos, así como también la inspección del estado mecánico de los engranajes Los sonidos
que se pueden generar en un rodamiento, depende de la eficiente o mala lubricación.

• Cuando se tiene una mala o deficiente lubricación, se puede escuchar un sonido


abrasivo, rozamiento entre los elementos móviles consecuentemente desgaste.
• Cuando la lubricación es correcta, se escucha un sonido liso parecido al sonido del correr
del aire.

• Excesiva Lubricación, genera calor y desgaste del rodamiento.

La conclusión sobre el estado de los elementos rodantes es comparando la lectura obtenida por el
instrumento o sensores con valores mostrados en tablas, la tabla también y nos indican la acción
que se debe tomar. Previamente a ello se debe indicar o establecer un nivel sonoro para los
rodamientos esto generalmente te lo da el fabricante.

b) Inspecciones Eléctricas

El método de ultrasonido también es aplicado para las inspecciones eléctricas, para los siguientes
casos:

• Transformadores

• Cajas Interruptoras

• Torres de Alta Tensión

• Tableros

3.5.2. Herramientas o materiales utilizados.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar


discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador
utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25
MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un
cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la
energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor
vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el
material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se
atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz
sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e
incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos.

Partes del aparato de ultra sonido


Las pantallas son de cristal líquido, ofrecen lecturas de 3 o 4 dígitos, tanto en unidades del
sistema métrico como imperial, y cuentan con la función de retroiluminación. Algunas presentan
solamente la lectura del espesor, mientras que otras (las más sofisticadas) pueden incorporar
también la representación en tiempo real de la forma de las ondas ultrasónicas.

Máquina de ultrasonido sofisticada.


Osciloscopio de rayos catódicos

3.6.- MÉTODO DE RAYOS “X” Y RAYOS GAMMA

3.6.1.- Definición:

Rayos X.- Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que, al pasar a
través de un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores y
densidades, con este método identificamos la presencia de discontinuidades internas en todo tipo
de material y defectos internos.

Generación de los rayos X.- Son producidos por la desaceleración brusca de los
electrones al impactarse en un blanco o tarjeta generalmente de tungsteno; la
energía de los rayos X, es controlada por los Kilovolt y su intensidad por
miliamperios.
Rayos Gamma.- Los rayos gama son ondas electromagnéticas, estas ondas
electromagnéticas están formadas por dos campos un campo eléctrico y un campo Magnético, la
característica de ellos es la de tener gran poder de penetración al material, su poder de penetración
depende de su energía, estas energías viajan en línea recta no tienen masa, son emitidas por el
núcleo de una substancia radioactiva similar a los rayos X, y pueden tener la misma longitud de
onda y por ende energía, o menor longitud de onda con mayor energía, los rayos gama son
producidos:

1.- Por la desintegración nuclear de los átomos de Isotopos radiactivos, siendo estos naturales como
el Radio 226 o Artificiales como el Iridio 192 y Cobalto 60, también son obtenidos como producto
de la fisión Nuclear o separados del mineral de desechos en reactores atómicos

2.- Son obtenidos como producto de la fisión Nuclear o separados del mineral de desecho en
reactores atómicos.

3.- Son obtenidos por bombardeo de neutrones a átomos para que su núcleo capture neutrones y
se tornen radiactivos sin cambiar a otro material o elemento.

Propiedades de interés de las radiaciones X y Gamma

-Se propagan en línea recta no siendo desviadas por campos eléctricos ni campos
magnéticos.

-ionizan gases

-Excitan radiación fluorescente en ciertos compuestos químicos

-Sensibilizan emulsiones fotográficas.

-Dañan los tejidos vivos y no son detectados por nuestros sentidos.

-Atraviesan todos los materiales incluso los opacos a la radiación luminosa, sufriendo una
absorción o perdida de energía con relación a espesores o densidad del material atravesado.

Cuando los rayos atraviesan un material de estructura no uniforme, que contenga defectos tales
como grietas, cavidades, o porciones de densidad variables, los rayos que atraviesan las partes
menos densas del objeto son absorbidos en menor grado que los rayos que atraviesan las partes
más densas.

Comparación de la radiografía a base de rayos X y rayos Gamma:

- El uso de rayos X está limitado a 9 pulg de espesor de acero, mientras que los rayos gamma pueden
usarse para espesores de hasta 10 pulg.

-Los rayos X son mejores que los gamma para la detección de pequeños defectos en secciones
menores a 2 pulg de espesor, los 2 poseen igual sensibilidad para secciones de unas 2 a 4 pulg.

-El método de rayos X es mucho más rápido que el de los rayos gamma y requiere de segundos o
minutos en vez de horas.

-Debido a su menor dispersión, los rayos gammas son más satisfactorios que los rayos X para
examinar objetos de espesores variables.

-Para un espesor de material uniforme los rayos X parecen proporcionar negativos más claros que
las gammas.

3.6.2. Aplicaciones. -

a) Para detectar defectos en espesuras de acero hasta de 10 pulgadas.


b) Para examinar defectos en objetos de geometría variable “es más efectivo que el Rayos X.
c) Se usa para escanear vehículos buscando armas, explosivos, estupefacientes y para
detectar cualquier material radioactivo.
d) Como irradiador de rayos gama para eliminar los microbios en productos alimenticios de
exportación.
e) Para detectar agujeros negros en la vía láctea, detectar otras galaxias lejanas. El
departamento de defensa de Estados Unidos de Norteamérica está desarrollando en base a
los rayos Gama un arma que al impactar en un individuo o ser viviente mata.
3.6.3. Herramientas o materiales utilizados. –

3.7.- MÉTODO DE CORRIENTES INDUCIDAS

3.7.1.- Definición. - Este método está basada en el principio de la inducción electromagnética y


requiere contacto eléctrico directo con la parte o pieza que se está inspeccionando, es utilizada
para, a) Medición de las propiedades de los materiales b) Mediciones dimensionales, c) Detección
de discontinuidades superficiales.

El método de corrientes inducidas llamado también “Corrientes EDDY”, opera bajo el principio de la
inducción electromagnética, donde un campo magnético alternante induce corriente sobre la pieza
a ser analizadas y ellas necesariamente deben se r de material conductor. Es un método que se
utiliza muchísimo en ensayos no destructivos ya que su aplicación no altera de ninguna manera las
propiedades del objeto bajo estudio, es una prueba netamente superficial, detectando defectos
sub-superficiales “cercanos a la superficie”. La cantidad de corriente inducido y el campo magnético
producido depende de las diferentes características del material bajo prueba, su campo de
aplicación conforme se ha indicado es, detección de discontinuidades, medición de propiedades
de los materiales y medición dimensionales.

Detección de discontinuidades:

La detección de discontinuidades se refiere a la localización de, fisuras, grietas, corrosión, erosión


y/o daños mecánicos en la superficie de las piezas, tanques u otros elementos mecánicos.

Propiedades de materiales:

Utilizando las corrientes inducidas, se pueden determinar propiedades de materiales, tales como
mediciones de conductividad, permeabilidad, dureza, clasificación de aleaciones y otras condiciones
metalográficas que se requieren analizar.

Mediciones dimensionales:

Las mediciones dimensionales que generalmente son realizadas mediante la aplicación de


corrientes inducidas, son la medición de espesores de materiales ferro magnéticos, y se lo hace
con buena exactitud para espesores pequeños, teniendo la desventaja de no ser preciso en la
medición de espesores grandes, se tiene por ejemplo la medición de espesores de revestimientos
de pinturas o películas aislantes.

Corrientes inducidas de campo remoto (RFT)

Una variante de las Corrientes Inducidas es la llama Corrientes inducidas de campo remoto. Con
esta técnica podemos inspeccionar los materiales ferromagnéticos penetrando todo el espesor del
objeto a inspeccionar, es una técnica muy adecuada para la inspección de tuberías de Calderos
“generadores de vapor”, así como intercambiadores ferro magnético, Aero enfriadores, reactores
y líneas de fluidos ferromagnéticas. En los Aero enfriadores con aletas muy cercanas el campo
remoto decae fuertemente, por lo que se utilizan bobinas de saturación parcial del material.

Cuando un campo magnético excita un material ferromagnético, este se distribuye de la siguiente


manera:
En la zona de acople directo, debido a la alta permeabilidad magnética del acero y demás materiales
ferromagnéticos se forman muy fácilmente las corrientes inducidas, que actúan como barrera
impidiendo la penetración del campo primario (de la bobina excitadora). No obstante ubicando la
bobina a una distancia de 2.5 veces el diámetro interior de la tubería, se logra captar un campo más
débil resultado de la interacción del campo primario, con el de las corrientes inducidas en el tubo
(secundario) el campo magnético en esta zona (zona de campo remoto) ha atravesado 2 veces la
pared del tubo, por lo cual se logra una inspección completa del espesor.

A medida que el espesor disminuye, la atenuación en el campo magnético es menor tanto en


amplitud como en fase permitiendo obtener información del área y profundidad de la
discontinuidad.

Esta técnica permite detectar defectos tales como grietas, picaduras, pérdidas por corrosión
generalizada o localizada y erosión antes y después de alcanzar tamaños críticos, por lo cual se
vuelve una herramienta indispensable para el diagnóstico temprano de equipos críticos.

3.7.2.- Aplicaciones:

1. Tuberías de Calderas.
2. Fuselaje de aviones
3. Trenes de aterrizajes
4. Turborreactores
5. Cascos de Barco
6. Intercambiadores de Calor ferromagnéticos
OBJETIVOS:
1. Evaluar daños micro estructurales.
2. Detección de defecto logia en tubería de generadores de vapor e intercambiadores
3. Detección de defecto logia en componentes y equipos de acero ferromagnético.
BENEFICIOS:
1. Elimina la subjetividad en la toma de decisiones.
2. Los costos de aplicación son muy inferiores comparados con los beneficios
3. Se puede actuar a tiempo y de forma precisa
4. Muy sensible a defectos pequeños 5. Detecta fácilmente fisuras.

3.7.3. Material y herramientas utilizados:

Maquina generadora de corrientes EDDY

3.8.- MÉTODO DE VIBRACIONES

3.8.1. Definición. - Una posible definición de la vibración sería “un movimiento oscilatorio en torno
a una posición de referencia o de reposo”. Este movimiento puede ser previsto en el tiempo, o sea,
la posición espacial del sistema en vibración puede ser determinada en el futuro, llamándose
vibración periódica. La vibración originada por las máquinas rotativas es normalmente de este tipo.
Cuando el movimiento oscilatorio no puede ser previsto se llama vibración aleatoria.

Características de la vibración.-

Vibración armónica La vibración más simple es el movimiento sinusoidal o armónico. Este es el


movimiento que una masa suspendida en un muelle describiría idealmente, siguiendo la dirección
vertical, si fuese perturbada de su posición de reposo y no hubiese disipación de energía. El
movimiento sinusoidal es descrito matemáticamente por la expresión (1) donde ω = 2πf es la
velocidad angular en rad/s, X es la amplitud del pico en m (deslizamiento) y Φ es el ángulo de desfase
en rad.

La frecuencia indica el número de ciclos por segundo que efectúa el sistema. Puede ser
representada en unidades de velocidad angular (rad/s) o en ciclos por segundo. Es también usual
en mantenimiento, la utilización de la unidad de revoluciones por minuto (RPM), debido a la
relación directa entre frecuencia de determinadas vibraciones y la rotación de los componentes de
máquinas. Es por esta razón que la determinación de frecuencias de las vibraciones es
fundamental para el diagnóstico de la causa de averías. La amplitud de pico muestra cual es el
máximo de amplitud de movimiento que describe el sistema. Este parámetro da una idea, si bien
incompleta, de la gravedad de la vibración. El ángulo de desfase, normalmente en radianes,
permite medir el movimiento en relación con una referencia. Entre otras cosas, la medición del
desfase posibilita distinguir el modo de vibración de una máquina.

Vibración periódica no armónica: La vibración periódica existe en todas las máquinas rotativas. De
hecho, la armónica es un caso particular de esta en donde sólo existe una frecuencia, una
amplitud de pico y un ángulo de desfase. En la vibración periódica no armónica se encuentran
varias frecuencias, tantas como amplitudes y desfases. Este tipo de vibración puede ser
interpretado como la suma, instante a instante, de varias vibraciones armónicas, cada una de ellas
con una frecuencia, amplitud y desfase.

La vibración de una máquina puede ser vista como la vibración resultante de las contribuciones
individuales de sus componentes, que naturalmente también vibran y, consecuentemente,
transmiten su vibración a la máquina. La contribución más simple será una vibración armónica,
normalmente resultante de ejes desequilibrados, pero también habrá contribuciones de vibración
periódica aleatoria, formada por muchas frecuencias, amplitudes y desfases, como en el caso de la
cavitación, holguras, desalineamientos, etc. La cuestión que se plantea es como distinguir la
vibración de dos máquinas iguales, o la vibración de la misma máquina medida en instantes
diferentes; o cual de las vibraciones es más grave. En el caso de la vibración armónica es una
respuesta simple, pero en el caso de la vibración periódica no lo es.

3.8.2. Aplicaciones:

El control de vibración es un método de ensayo no destructivo para la supervisión de máquinas. Se


lo utiliza para detectar fallas tempranas de componentes de máquinas. Una supervisión
"inteligente" de máquinas implica no solo el decir que algo está fallando, sino conocer cual
elemento de la máquina es el que está fallando y por qué se produce la falla.

La vibración en máquinas es el resultado de fuerzas dinámicas producidas por sus partes en


movimiento. Adicionalmente, la magnitud de la vibración dependerá también de las propiedades
del sistema (masa, rigidez y amortiguación). Por tanto, un adecuado control de vibración dependerá
de las siguientes condiciones:

 Disminuir las fuerzas que excitan al sistema a vibrar (desbalanceo, desalineamiento,


resonancias, etc.)
 Mejorar las propiedades del sistema (masa, rigidez o amortiguación)

Como toda máquina está compuesta por distintas partes, cada una de estas vibrará con diferentes
frecuencias y amplitudes, causando desgaste y fatiga a los componentes, siendo muchas veces la
causa de fallas catastróficas.

3.8.3. Herramientas y material utilizado


4.- CONCLUSIÓN

Con la idea que se tiene sobre los diferentes métodos vistos, está bajo el criterio del encargado
(ingeniero), determinar cuál es el que mejor se adapte para aplicar en su proceso industrial. No se
puede concluir que un método es el mejor, si no que todos se complementan, cada uno tiene su
área e importancia específica, puede presentarse que algún método sea más completo o te ofrezca
mayor información que otro, pero al final la elección de cual se debe implementar es tarea y
responsabilidad del ingeniero.

Como al inicio se mención que el mantenimiento predictivo, no es un tipo de mantenimiento, no se


puede obligar a una persona a creerlo así, sino que depende del criterio de cada uno, buscar
información que respalde esta idea, con la experiencia y bajo los conceptos básicos que los definen,
llegar a un resultado y estar convencido de que el mantenimiento predictivo no es más que un
método de análisis y diagnóstico, el cual es un pilar fundamental para el manteniendo preventivo y
el mantenimiento correctivo planificado.

Aun en el medio es común que se hable de estos métodos como mantenimiento predictivo, pero
poco a poco los profesionales, ingenieros y artículos especializados en el tema, corroboran la idea
de que el mantenimiento predictivo, no es un tipo de mantenimiento.

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