4. Microestructura de aleaciones de
y, por lo tanto,
rodamientos.
En lo que respecta a
la macroestructura general de un material de
cojinete, hay disponibles diferentes enfoques
relacionados con la evolución
microestructural y los parámetros
operativos, como la temperatura, la
velocidad de deslizamiento, la carga normal y
la condición de lubricación. Las tres
divisiones ampliamente investigadas con
respecto a la macroarquitectura de los
materiales de cojinetes autolubricantes
incluyen:
Clase I: Fase más suave en forma de
dispersoides en una matriz más dura,
Clase II: Fase más dura como dispersoides
incorporados en una matriz más suave,
Clase III: películas delgadas metálicas y no
metálicas depositadas sobre un sustrato.
Las clases I y II, enumeradas anteriormente,
forman la base de las aleaciones /
compuestos para rodamientos y, por lo
tanto, las propiedades de las aleaciones /
compuestos resultan del efecto integrado
tanto de la matriz como del refuerzo. Por lo
general, tanto la matriz como el refuerzo son
metales y de naturaleza policristalina, son
comparativamente isotrópicos en sus
propiedades de "resistencia".
La clase III está relacionada con la deposición
de películas delgadas metálicas o no
metálicas sobre un sustrato metálico. Como
las estructuras 2D de las películas delgadas
son dimensionalmente altamente
anisotrópicas, sus propiedades también son
altamente dimensionales. En consecuencia,
podemos esperar que estos materiales
posean propiedades de fricción
excepcionales. Por ejemplo, materiales como
el diamante , el zafiro y el grafito , de hecho,
exhiben coeficientes
de fricción excepcionalmente bajos . La
marcada estructura lamelar sugiere que el
bajo coeficiente de fricción se debe a las
películas superficiales, más que a las
propiedades estructurales intrínsecas. La
presente revisión se centra en los materiales
nanoestructurados a granel.
discutiremos los diversos factores que
afectan las propiedades tribológicas de los
casos I y II al abordar un estudio de caso en
contra de cada uno de ellos.
4.1 . Caso I: fase más suave en forma de
dispersoides en una matriz más dura
Bowden y Tabor han señalado que el
aumento de la temperatura durante el curso
del proceso de fricción es un factor de gran
importancia. Cuando el rodamiento está en
la condición de funcionamiento, el calor de
fricción puede causar un reblandecimiento
local o incluso la fusión en las regiones,
donde las partes móviles están
momentáneamente en contacto. Para
adaptarse a la distorsión térmica resultante
debido al calentamiento excesivo, el material
o uno de sus componentes debe ablandarse
/ fundirse y fluir a otra región o en la red de
porosidad vecina, para evitar el fallo
repentino del sistema. Por esta razón, los
metales de bajo punto de fusión, como
el antimonio (T mSb∼630.6°C), dirigir (T m
Pb∼327.5°C), bismuto (T mBi∼271°C)
y estaño (T mSn∼232°C) son los
principales elementos de aleación en
las aleaciones de rodamientos .
Además, la fase más blanda también puede
rendirse bajo la tensión aplicada en uso real,
deformarse plásticamente y puede moverse
a los canales porosos adyacentes, evitando
así con éxito las tensiones en el material. A
continuación, se discutirán algunos ejemplos.
El estudio de caso de aleaciones de Cu-Pb y
compuestos se presentará para ilustrar el
rendimiento de desgaste de las
aleaciones. Las aleaciones de Cu y Pb se han
utilizado ampliamente para diversas
aplicaciones de ingeniería, debido a
sus propiedades superiores de fricción
y desgaste en comparación con otros
materiales como aluminio-bronce , Cu-
berilio, aleaciones Babbitt, etc. Cu, debido a
su dureza razonablemente buena. La buena
estabilidad química a temperaturas bastante
altas, la conductividad térmica
excepcionalmente buena y las características
de procesamiento continúan siendo el
principal componente base de los materiales
autolubricantes. Pb, al ser un metal blando
debido a su baja resistencia al corte, tiene
excelentes propiedades antifricción y / o
lubricantes para ser utilizado
como lubricante sólido.. Sin embargo, las
principales preocupaciones técnicas sobre el
uso de Pb, además de las ambientales, son su
bajo punto de fusión (∼327.5 ° C), su
suavidad intrínseca y los desafíos de
procesamiento.
La Fig. 4a muestra la micrografía
representativa de la aleación de Cu-20% Pb
procesada convencionalmente que consiste
en dendritas de Cu con red continua de fase
Pb en la región interdendrítica . La medición
de microdureza para las fases Cu y Pb
produce valores de dureza de 60 y 8 VHN,
respectivamente. La medición de la
macrodureza de la aleación es de 25 HV. Las
pruebas de fricción se realizaron con una
geometría de esfera sobre plano con un
radio de curvatura de 0,3 cm para la
esfera. Los valores de COF del acero en Cu y
Pb puro se reportan en 0.9 con adherencia
y soldadura del cuerpo más suave en la
superficie del acero para ambos casos. Para
los sistemas Cu-Cu y Pb-Pb, los valores de
COF son ∼1 y ∼2, respectivamente, que
muestran un desgarro y una incautación
apreciables de las superficies.
Nuevamente, se encontró que en el caso de
las aleaciones dendríticas Cu-Pb, el aumento
en los valores COF de μ = 0.18 a 0.3 es menos
rápido que la aleación no dendrítica (no se
muestra aquí). Durante la colada
convencional de aleaciones de Cu-Pb
hipomonotécticas , el Cu se solidifica en la
morfología dendrítica, que es una estructura
similar a un árbol que tiene diferentes
ramas. Esto se debe al hecho de que, en el
caso de la aleación dendrítica, la fase Pb
forma una red continua interconectada y la
'alimentación' del Pb a la superficie
desgastada se mantiene desde la mayor
parte de la aleación durante el curso de la
prueba de fricción. En contraste, la situación
es diferente en el caso de la aleación no
dendrítica Cu-Pb, ya que Pb está presente
como islas discretas en la microestructura.y
cualquier agotamiento local no se puede
reponer fácilmente durante el curso de las
pruebas. Por lo tanto, se puede esperar que
las aleaciones dendríticas sean mucho más
resistentes a la incautación que sus
contrapartes no dendríticas. La variación de
la dureza se puede explicar de manera
similar sobre la base de la distribución de Pb
en la microestructura. Esto es
particularmente importante a temperaturas
más altas, donde las aleaciones dendríticas
que tienen una distribución de Pb
interconectada se ablandan mucho más
rápidamente que las aleaciones no
dendríticas. Por lo tanto, se puede concluir
que es la distribución de la fase Pb, que tiene
una importancia primordial para un COF más
bajo durante la aplicación práctica de las
aleaciones de Cu-Pb.
Caso II: fase más dura en forma de
dispersoides en una matriz más suave
Este caso puede considerarse opuesto al
caso que mencioné anteriormente. Bassett
sugirió que la función de la fase más dura en
una aleación de cojinetes es resistir el
desgaste mejorando la dureza y la de la fase
más blanda como distribuidor de carga
permitiendo que las partículas duras se
hundan de manera que la carga se extienda
sobre un área mayor de manera
uniforme. Por lo tanto, el área desgastada en
la fase más suave servirá como un depósito
para los medios de lubricación . Por otro
lado, la fase más dura mejora la dureza y la
resistencia de la aleación. Sin embargo, hay
pocos ejemplos de este tipo de sistema de
aleación.
La Fig. 4b muestra las micrografías para la
aleación de base Pb que tiene la siguiente
composición: Sb-15%, Cu-0.5%, Sn-6% y Pb-
78.5%. La matriz consiste en el eutéctico Pb-
Sn-Sb (la estructura dúplex fina) en la que los
compuestos de Sn-Sb se dispersan como
cuboides duros, mientras que el área oscura
que rodea a los cuboides consiste en
una solución sólida rica en Pb. De manera
similar, se pueden incorporar partículas
cerámicas más duras, como TiB 2, cBN en la
matriz más suave para mejorar la dureza de
los compuestos y la resistencia al desgaste.
Cabe señalar que ambos tipos (Caso I y Caso
II) son materiales estructurales
importantes para aplicaciones
tribológicas. Sin embargo, el primero es más
importante porque proporciona más vías
para el diseño y desarrollo de nuevas
microestructuras y su mejora de
propiedades. Las fases más duras se pueden
incorporar efectivamente en la aleación para
mejorar la resistencia al desgaste de las
aleaciones de Clase I. Estas fases más duras
pueden ser de diferentes tipos,
cerámicas, compuestos intermetálicos, etc. A
continuación, discutiremos las rutas
convencionales de fabricación de los
materiales del Caso I y del Caso II para poder
obtener una perspectiva más amplia. Esto
proporcionará una visión holística de los
diferentes conceptos sobre diseño y
desarrollo de aleaciones para aplicaciones de
rodamientos.