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UNIVERSIDAD
PLANTAS DE VAPOR
DE LOS ANDES
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L Asignatura: CENTRALES T ERMOELÉCTRICAS
T
Profesor: MANUEL A VILA
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1
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1
E Escuela: M ECANICA
R Precio: Bs. 11.500
1 Referencia : 06-07-11-100
Código: M -3
A

MERIDA- VENEZUELA
ULA
PLANTAS.
DE VAPOR
Manuel Avila .
 CICLOS TERMODINAMICOS DE LAS
PLANTAS DE VAPOR
En este capítulo se presenta una versión resumida de los aspectos
termodinámicos involucrados en el funcionamiento de las plantas de vapor.
En primer lugar, se discuten aspectos fundamentales referentes a las
limitaciones de eficiencia de las máquinas térmicas para pasar luego a la
descripción y justificación de los ciclos elementales de Carnot y Rankine.
También se discuten los ' mecanismos que han permitido mejorar el
rendimiento y las condiciones de operación de las plantas que funcionan con el
ciclo Rankine, tales como 1 sobrecalentamiento del vapor y utilización de altas
presiones con recalentamiento del vapor y calentamiento regenerativo del agua
de alimentación.

Óe otra parte, se ilustran los métodos de cálculo de los parámetros de

funcionamiento del ciclo de la planta y finalmente se presenta la justificación
de los ciclos binarios.

1.· EFICIENCIA DE LAS MAQUINAS TERMICAS

La eficiencia de un proceso continuo (cíclico) de conversión de energía se

define como la relación entre la energía obtenida (utilizable) y la energía
consumida.

Las centrales de vapor son máquinas térmicas en las cuales normalmente

se consume la energía térmica generada por la combustión de un combustible
fósil y aire. El producto utilizable de estas centrales consiste en trabajo ó
potencia mecánica convertido en trabajo ó potencia eléctrica en un generador.
Por lo tanto, la eficiencia de una planta de vapor estará dada por la siguiente
expresión:

Wn
11 - · - (1)
•*

en donde:
11 = eficiencia de la planta

Wn = potencia neta utilizable externamente

 •*
Qn = potencia térmica consumida (consumo de combustible por su poder

calorífico)

2.- UMIT ACIONES DE LA EFICIENCIA DE LAS MAQUINAS TERMICAS

El interés fundamental del diseño de las plantas de vapor y en general, de

cualquier máquina térmica, radica en buscar un esquema que funcione con la
máxima eficiencia; es decir, una máquina ó sistema que produzca la máxima
potencia con el mínimo consumo de combustible.

La primera Ley de la Termodinámica (conservación de la energía)

resume la experiencia de que no se puede crear energía y por tanto impone la
limitación de que la producción de energía útil no puede ser mayor que el
consumo, esto es,
r¡ ~ 100%
La segunda Ley de la Termodinámica (enunciado de Kelvin- Planck) dice
que: " Es imposible construir un dispositivo que opere cíclicamente, produzca
trabajo e intercambie calor solamente con una región de temperatura
constante".

Experimentalmente se
observa la posibilidad de convertir
trabajo en calor con eficiencia hasta
del 100% (por ejemplo en el caso
de una resistencia eléctrica); sin
embargo, la experiencia resumida en
la zda Ley indica que todas las
máquinas térmicas tienen eficiencias
necesariamente menores del 100% y
por tanto, existe cierto porcentaje
inevitable de pérdidas de calor a una
región de baja temperatura.

La figura 1 muestra el
esquema simplificado de una
máquina térmica. Para que dicha Fig.1. Máquina Térmica
máquina sea posible, es necesario Generalizada
que se cumpla la primera Ley de la
Termodinámica, esto es

2
 1
.
Qc 1 = 1
..
\Nn 1 + 1
.
Qf 1

y simultáneamente la segunda Ley, la cual puede expresarse en cualesquiera de

las siguientes formas:

IWnl < IQcl

.
IQfl > o
Wn
11 - - - < 1.00
.
Qc

Como consecuencia de lo expuesto en el párrafo anterior surge la

siguiente pregunta: Si la eficiencia de una máquina debe ser menor del 100%,
entonces, ¿ Cuál será la eficiencia máxima ó límite teórico que puede buscarse
en el diseño de una máquina térmica ?.

La respuesta a esta pregunta está consignada en las dos proposiciones del

Teorema de Carnot (consecuencia de la segunda Ley de la Termodinámica):

i) "Es imposible construir una máquina que opere entre dos regiones de
temperatura distinta y que sea más eficiente que una máquina reversible
que opere entre las mismas regiones de temperatura".

ii) "Todas las máquinas térmicas reversibles tienen las misma eficiencia, sí
operan entre las mismas regiones de temperatura constante".

En consecuencia, se puede decir, que si se dispone de una fuente de calor

a alta temperatura (Te), constante, y de un receptor de calor a baja temperatura
(Tf) constante, todas las máquinas reversibles que operan entre estas
1

temperaturas, cualquiera que sea su tipo, tendrán la misma eficiencia y esta

eficiencia será función únicamente de Te y Tf; o sea, que una vez calculada para
un tipo de máquina reversible, la eficiencia podrá aplicarse a todas las demás.

De otra parte, la eficiencia de una máquina reversible entre dos

temperaturas constantes será el límite superior para las máquinas reversibles
que operan a temperaturas variables y para las máquinas irreversibles.

Falta aclarar lo que es una máquina reversible y las causas de

irreversibilidad de un proceso.

3
 Una máquina reversible es aquella que trabaja con un ciclo reversible
compuesto por una secuencia de procesos reversibles. Y un proceso reversible
es aquel que en cualquier momento puede invertirse, pudiendo el sistema y sus
alrededores retornar a su estado inicial.

Existen fenómenos naturales, presentes en los procesos reales, que

originan la irreversibilidad o en otras palabras, impiden que un proceso pueda
retornar a su estado original sin dejar historia de haber ocurrido. Las causas
más importantes de irreversibilidad son:

- Fricción seca
- Viscosidad
- r~esistencia eléctrica
- Histéresis elástica
- Histéresis magnética.
- Estrangulación de un fluido
- Expansión no restringida de un fluido
- Mezclas de Fluidos
- Reacciones químicas
- Transferencia de calor
- Osmosis

No se puede concebir un proceso real que no involucre uno o varios de

los fenómenos anteriores con mayor o menor intensidad y en consecuencia,
todos los procesos reales y las máquinas térmicas reales resultan irreversibles.
Sin embargo, es posible "idear" procesos y ciclos (máquinas) reversibles que
sirvan de modelo o límite óptimo de funcionamiento para las máquinas
térmicas reales.

3.- CICLO DE CARNOT

El ciclo termodinámico de mayor simplicidad, que absorbe calor a

temperatura constante y expulsa calor a temperatura constante, es el ciclo de
Carnot.

Este ciclo ha servido de modelo para las máquinas de combustión interna

y externa.

El ciclo de Carnot está compuesto por los siguientes procesos reversibles:

1 - 2 : Recepción de calor a temperatura constante (Te).

2- 3 : Expansión adiabática.

4
 3- 4 : Expulsión de calor a temperatura constante (Tf).
4- 1 :Compresión adiabática.

Este ciclo se puede implantar (teóricamente) en un sistema cerrado del

tipo "cilindro ·· pistón" dentro del cual trabaja un gas.

p
T ~11'

1 2
Te

3
Tf
4 3

r---~--,---~--4----___.
..
V 4-- L1S ~ S

Fig. 2 Ciclo de Carnot de Gas

En la figura 2, aparecen los diagramas termodinámicos P-V y T-S del ciclo

de Carnot de Gas. En el diagrama T-S del ciclo se puede observar que para los
procesos isotérmicos reversibles.

1-2 Qc = JTe ds = Te L1S

3-4 Qf = f Tf ds = - T f L1S

Con la cual la eficiencia puede expresarse como sigue:

IQtl Tt
11 Carnot = Wn 1 Qe = ( 1Qc 1 - 1Qf 1 ) 1 Qc = 1- 1Qc 1 1-- (2)
Te

El valor de la eficiencia que puede resultar de la aplicación de la ecuación

(2) para dos teP-Lperaturas dadas, representa la máxima eficiencia obtenible en
cualquier máquina que trabaje entre dichas temperaturas.

5
 El ciclo descrito en el diagrama de la fig. 2 no es realizable en la práctica,
en primer lugar porque no es factible económicamente reducir y menos
eliminar las causas de irreversibilidad (fricción y transferencia de calor
esencialmente) y en segundo término porque existen dificultades para la
implementación de los procesos de absorción y expulsión de calor a
temperatura constante, debido a la velocidad de respuesta limitada de los
sistemas de controt a menos que la máquina trabajase a muy baja velocidad y
esto limitaría su potencia o incrementaría el tamaño de la unidad.

Ante estos problemas, existe la alternativa de construir (diseñar) una

máquina de Carnot que trabaje con un fluido que cambie de fase (evaporación ó
condensación) cuando absorba o expulse calor. Se aprovecharía la propiedad de
que los cambios de fase a presión constante también ocurren a temperatura
constante y la presión es una variable más fácil de controlar regulando la
cantidad de calor suministrada o expulsada.
p
2 Turbina

Caldera ~~""""""'*"'""~~

Condensador

T
4

Fig. 3. Ciclo de Carnot con Cambio de Fase

~S-+ S

Fig. 4. Diagrama T-S de un Ciclo de Carnot con Cambio de Fase.

6
 En las fig. 3 y 4 se ilustran el esquema de funcionamiento y los diagramas
P- V y T -S de un ciclo de Carnot para un fluido que cambie de fase. Como se
observa en el diagrama T-S de la fig. 4, también es este caso debe cumplirse que

Tt
1l = 1 --
Te
(1)

Aparte de los factores de irreversibilidad (fricción, viscosidad y

transferencia de calor con diferencias finitas de temperatura), el esquema
anterior tiene dificultades de orden práctico en los procesos 2-3, 3-4, 4-1.

El proceso de expansión adiabática (2-3) ocurre con incremento de la

humedad del vapor. Esto produce efectos corrosivos y erosivos en las partes
internas de las turbinas o máquinas alternativas; siendo el efecto más intenso
en las turbinas por su mayor velocidad de funcionamiento.

El proceso 3 - 4 es una condensación parcial y resulta difícil lograr el

control de la calidad final (x4 ) de tal manera que al comprimirse este vapor en
una "bomba" se convierta en el líquido saturado del estado 1.

El proceso 4 - 1 es un proceso de bombeo de una mezcla vapor-líquido.

Este presenta dificultades en cuanto la presencia de vapor reduce la eficiencia de
bombeo (exige mayor potencia) y la presencia de partículas aisladas de líquido
produce erosión, desbalanceo y vibraciones en el rotor de una bomba. De otra
parte, este tipo de ciclos no se puede llevar a cabo a temperaturas (o presiones)
superiores a la temperatura (o presión) crítica ya que por encima de el punto
crítico no se puede lograr evaporación a temperatura y presión constantes.

4.- CICLO GENERALIZADO REVERSIBLE (EFICIENCIA)

Para efectos de comparación de eficiencias, conviene desarrollar una

expresión de la forma de la ecuación (1) que sea aplicable a cualquier ciclo
reversible. En la fig. 5, se ilustra un ciclo reversible arbitrario en el diagrama
T-S.

Si este ciclo se subdivide en bandas infinitesimales mediante líneas

adiabáticas e isotérmicas, las cantidades da calor recibido y expulsado pueden
expresarse en la forma siguiente:

B
J Tci ds
A

7
 A A
Qf JoQf¡ JT¡¡ ds
Y si se definen Te y Tf corno T O. 1 T .
"'i:J el Adiabatas

~
temperaturas promedio en los
procesos de recepción de calor (A - B) Isotermas
y de expulsión de calor (B - A)
respectivamente, esto es:

A
Tf =
1
.1S J Tti ds¡ ----------tf----....
f-·--- .1.S -·---f'J S

entonces la eficiencia será: Fig. 5. Ciclo Generalizado.

(2)

De la expresión (2) se pueden sacar las siguientes conclusiones:

i) Para cualquier ciclo diferente del ciclo de Carnot

Te < Tmáxima

Tt > Tmínima

por lo tanto,

Tf Tmin
ll = 1 · < llCarnot (T mátx, T mín) = 1- Tmáx
-----

8
 ii) La eficiencia de cualquier ciclo puede incrementarse mediante
cualquier artificio que aumente la temperatura promedio de

recepción de calor (Te) o que reduzca la temperatura promedio de

expulsión de calor Crf), de manera análoga a lo que ocurre con el

ciclo de Carnot.

5.- CICLO DE RANKINE ELEMENTAL

Las dificultades de orden práctico mencionadas al final de la sección 3

para el ciclo de Carnot con cambio de fase, sugieren algunas modificaciones que
se implementan en el ciclo Rankine Elemental.

El ciclo Rankine Elemental se materializa con los mismos aparatos

indicados en la fig. 3 para el ciclo de Carnot, es decir, una caldera, una máquina
de expansión (alternativa o rotativa), un condensador y una bomba.

Caldera
T
2 Turbina
Caldera
Carnot
. T
e
ct
T
e

Pcond.
Condensador
1 1
l 1

1.. - - - ~- ~- - - - -'

3
~-----------~-----------------------------------------~
S

Fig. 6. Ciclo de Rankine ElementaL

En la fig. 6 se ilustra el esquema de funcionamiento y el diagrama de

T-S del ciclo Rankine Elemental. Comparando este ciclo con el diagrama T-S
del ciclo de Carnot (Fig. 4), se observa que la diferencia fundamental radica en el
hecho de que la condensación se realiza ahora en forma completa (hasta el

9
estado líquido saturado 4); esto elimina las dificultades de controlar la calidad
de vapor a la salida del condensador y además permite que la bomba pueda
trabajar con líquido durante todo el proceso 4 - 1, eliminándose los problemas
de erosión y reduciendo la potencia consumida por la bomba. Sin embargo, el
estado 1 de entrada a la caldera ya no va a estar a la temperatura de saturación
de la caldera sino a una temperatura considerablemente más baja (cercana a T4),
con lo cual en la caldera no solamente debe agregarse la energía latente para
evaporar el líquido sino también la energía sensible para calentar el líquido
comprimido desde el estado 4 hasta la temperatura de saturación
correspondiente a la presión de la caldera.

Estas modificaciones hacen que el ciclo Rankine Elemental sea realizable,

pero resulta de menor eficiencia que el ciclo de Carnot para las mismas
temperaturas extremas. En el diagrama T-S de la fig. 6 se ha superpuesto en
líneas de trazos un ciclo de Carnot, con lo cual puede inferirse que durante el
proceso de calentamiento en la caldera.

Te (C. Carnot) > Te (C. Rankine Elem.)

y en consecuencia:

11 (C. Carnot) > r¡ (C. Rankine Elem.)

En este ciclo Rankine Elemental aún persisten las dificultades implícitas

en la expansión adiabática con vapor húmedo (proceso 2 - 3). En las primeras
etapas del desarrollo de las plantas de vapor (S. XVIII y XIX), la expansión
adiabática con formación creciente de humedad no ocasionaba grandes
problemas de erosión o corrosión, primero por que la presión de la caldera era
relativamente baja y segundo por la utilización de máquinas de pistón. Las
necesidades de generar mayores potencias, impuestas por el desarrollo
industrial, se suplieron con el diseño de calderas de mayor capacidad y
máquinas alternativas cada vez más grandes. El mismo desarrollo industrial
(fundición, siderurgia y soldadura) dio las posibilidades de construir calderas de
mayores presiones y máquinas de vapor compactas de alta velocidad (turbinas)
en las cuales se tornaron graves los problemas de condensación del vapor
durante la expansión. También en este caso, la necesidad impulsó el desarrollo
de la solución y al producirse aceros de mayor resistencia a altas temperaturas
se pudieron construir calderas con sobrecalentadores, es decir, que produjesen
vapor a temperaturas superiores a la saturación. Con esto se desarrolló el ciclo
Rankine con sobrecalentamiento.

6.- CICLO RANKINE CON SOBRECALENTAMIENTO

10
 2 T
Turbina

T
e
wt -J
Te
.q Pcond.

Caldera con
Sobrecalentado Bomba Condensador Tf
1
wJa---4
b
3' 3 \

Fig. 7. Ciclo Rankine con sobrecalentamiento.

La fig. 7 ilustra el esquema de componentes y el diagrama T-S de un ciclo

Rankine con sobrecalentamiento. También se ilustra con línea de trazos un
ciclo Rankine elemental para efectos comparativos.

Los principales objetivos de la adición del sobrecalentamiento son:

i) Obtener mayores eficiencias del ciclo al elevar la temperatura promedio de

recepción de calor. En la fig. 7 se aprecia que:

Te> Te
ii) Reducir la formación de humedad o condensación de vapor durante su
expansión en la turbina. El estado 3' se desplaza hacia la derecha, esto es:

Las dos ventajas mencionadas interiormente, aumentan con el grado de

sobrecalentamiento. Desafortunadamente, los mayores costos implícitos en la
utilización de mejores materiales (de buena resistencia mecánica a alta
temperatura)/ tanto en los sobrecalentamiento de la caldera como en las paletas
de la turbina, limitan la temperatura de sobrecalentamiento.

En la actualidad, las temperaturas de sobrecalentamiento (T2) no pasan

de 1100°F y aún a estos niveles de temperatura resulta conveniente buscar otras
formas de incrementar la eficiencia del ciclo de manera que se justifique la

11
inversión. Un método consiste en incrementar la temperatura promedio de

recepción de calor ( Te o temperatura media de trabajo de la caldera) haciendo

que la caldera trabaje a mayor presión pero conservando la misma temperatura
máxima. El efecto de este incremento de presión se puede observar en el
diagrama T -S de la Fig.8, en el cual se presenta un ciclo Rankine con
sobrecalentamiento de alta presión (línea gruesa) y uno de baja presión (línea

de trozos) para la misma temperatura máxima ( T2 ó T2· ).

La utilización de mayores presiones en la caldera tiene dos ventajas:

i.- La eficiencia del ciclo aumenta (ver fig. 8) ya que

~ >Te

ii.- A mayores presiones el vapor

tiene mayor densidad y en T
consecuencia la caldera, la turbina
y las tuberías de interconeccíón
puede diseñarse de menor
tamaño (economía de espacio y ••
1 '

~~~-
materiales). '
'
'
'
1

Sin embargo, al estar limitada la 1

temperatura de sobrecalentamiento, Te~--~~~~~~;

el proceso de expansión (2-3) de 1
desplaza a la izquierda, produciendo
un aumento en la condensación en
la turbina (X3 < X 3'), con lo cual se
reduce la vida útil de ésta unidad. 3

La solución para este problema S

consiste en utilizar un proceso de
"Recalentamiento" del vapor según
se describe en la siguiente sección.
Fig. 8. Influencia de la preswn de la
caldera en el cicllo Rankine con
So breca len taÍniento.

12
 7.- CICLO RANKJNE CON SOBRECALENTAMIENTO y
RECALENTAMIENTO
T
2 4

S
Fig. 9. Ciclo Rankine con sobrecalentamiento y recalentamiento.

La división de la expansión del vapor sobrecalentado en dos ó más

turbinas (TAP y TBP) y la inclusión de procesos intermedios de
Recalentamiento (p.e. el proceso 3-4) como se indica en el esquema y en el
diagrama T -S de la fig. 9, tiene por finalidad impedir la formación excesiva de
humedad en las turbinas (X3, Xs > X3') para así garantizar larga vida a estas
unidades.

Esto representa ventajas económicas justificables únicamente desde el

punto de vista de reducción de costos de mantenimiento ya que la inclusión

del proceso de recalentamiento (3-4) afecta poco la eficiencia del ciclo (Te varía
muy poco). En cambio, la inclusión de este proceso significa costos adicionales
en la caldera (serpentines de recalentamiento), en la división de la turbina en
varias ünidades y en las tuberías y accesorios de interconexión. Por estas
razones, la decisión de utilizar ciclos de alta presión debe basarse en un balance
económico favorable entre el incremento de la eficiencia (ahorro de
combustibleL el incremento en los costos del equipo de recalentamiento, y las
economías por reducción del tamaño de la caldera.

8.- CICLO RANKINE CON REGENERACION

En las secciones 6 y 7 se presentaron los métodos de incrementar la

eficiencia del ciclo Rankine mediante sobrecalentamiento e incremento de

13
preswn acompañado de recalentamiento; estos métodos tienden a elevar la
temperatura promedio de absorción de calor en la caldera.

Otra forma de lograr que mejore la eficiencia de las plantas de vapor,

también dirigida a incrementar la temperatura media de la caldera, consiste en
reducir la magnitud del calentamiento del líquido comprimido que entra a la
caldera.

En el diagrama T-S de la fig. 9 se puede apreciar que si el agua de

alimentación entrara a la caldera en el estado 1" en lugar de hacerlo en el

estado 1, se lograría aumentar la temperatura media de la calldera (Te) y por

ende se obtendría una Inayor eficiencia de la planta.

6
5
2

3
,'
, 1

,,
, , 1

,,
1
1
1
, 1

13 14
82

Fig. 10. Elementos de un Ciclo Rankine con Sobrecalentamiento,

Recalentamiento y Calentadores Regenerativos.

En la práctica se precalienta el agua de alimentación de la caldera,

haciéndola pasar sucesivamente por una serie de calentadores "regenerativos",
en los cuales se emplea vapor extraído de etapas intermedias de las turbinas,
como fuente de energía.

14
 Los calentadores regenerativos pueden ser intercambiadores de calor del
tipo de superficie (de carcaza y tubos ó calentadores cerrados) ó del tipo de
mezcla (calentadores abiertos); estos últimos también cumplen la función de
extraer del agua algunos gases corrosivos disueltos en ella (02, NH4, C02) y por
esto se conocen bajo los nombres de "desgasificadores" ó "desaireadores".

En la figura 10 se ilustra el esquema de funcionamiento de una planta de

vapor con regeneración ó calentamiento del agua de alimentación de la caldera
en una serie de tres calentadores cerrados y un desgasificador. En la fig. 11 se
muestra el diagrama T-S correspondiente al ciclo de la plante de la fig. 10.

T 2

14 9

S
Fig. 11. Diagrama T-S de una Planta con Regeneración.

A pesar de la complejidad del diagrama T-S de la fig. 11, debe destacarse

que el efecto esencial de los calentadores cerrados y abiertos consiste en cambiar
el estado de ingreso del agua de alimentación a la caldera. Sin calentadores este
estado estaría muy próximo al punto 11, mientras que con la adición de los
calentadores regenerativos ha sido posible elevar notablemente su temperatura
hasta el nivel de estado 1, muy cercano a la temperatura de saturación
correspondiente a la presión de la caldera. Con esto se logra evitar el

15
 calentamiento del líquido comprimido desde el estado 11 hasta el estado 1 y en
consecuencia aumenta la temperatura media del calentamiento en la caldera

(Te ) y la eficiencia de la planta.

Técnicamente se puede decir que mientras mayor sea el número o la

extensión de los calentadores, mayor será la eficiencia de la planta. Sin
embargo, esta ganancia en la eficiencia no es gratuita pues implica mayores
costos iniciales y de operación de la planta. Según la presión de la planta, existe
un valor óptimo (económico) para la regeneración, a partir del cual un
incremento en el número o la extensión de los calentadores producirá costos
de mayor amplitud que la economía obtenida por el incremento de eficiencia
(costo de combustible consumido).

Como se ilustra en la fig. 10, los calentadores abiertos ó desgasificadores

(D) trabajan mezclando directamente el agua de alimentación con vapor
extraído de una turbina en un recipiente cerrado; en este proceso se desprenden
gases corrosivos disueltos en el agua.

Los calentadores cerrados son intercambíadores de carcaza y tubos en los

cuales el vapor circula por la carcaza y el agua de alimentación por los tubos. El
condensado producido dentro de la carcaza puede estrangularse a un calentador
anterior (CC3), al condensador (CC1) ó bombearse a un calentador posterior
(CC2). Las indicaciones CC1, CC2 y CC3 corresponden a la Fig.1 O.

9.·· CALCULOS TERMODINAMICOS EN UNA PLANTA DE VAPOR CON

PROCESOS IDEALES

A continuación se ilustra la aplicación de las leyes de la termodinámica

en el cálculo de los parámetros de funcionamiento de cada una de las unidades
que componen una planta de vapor. En este sección se supone que todos lios
procesos son reversibles.

9.1. Caldera

Es una unidad que consume

calor para calentamiento y
evaporación del agua de alimentación
y para sobrecalentar y recalentar el
vapor que consumen las turbinas. El
proceso se supone a presión
constante. Con referencia a la fig. 12, Fig. 12. Caldera.

16
la primera Ley de la Termodinámica para este sistema abierto y estable
sepuede expresar como sigue:

Q =
. .
mv (h2- h¡) + mr (114- h3) ó

(3)

en donde:

Qc =potencia calorífica absorbida por el agua y vapor (Btu/hr)

mv =caudal de agua de alimentación ó vapor sobrecalentado (lb/hr)

mr ==caudal de vapor que pasa por los recalentadores (lb/hr)

fr = ~rl ~1v = factor de recalentamiento

ht = entalpía del agua de alimentación (Btu/lb)
h2 = entalpía del vapor sobrecalentado (Btu/lb)
h3 = entalpía de entrada del vapor recalentado (Btu/lb)
h4 = entalpía de salida del vapor recalentado (Btu/lb)

9.2. Turbinas

En las turbinas se expande vapor en forma adiabática reversible

(isentrópicamente), para producir la potencia que mueve el generador. Las
turbinas pueden tener o no extracciones intermedias para alimentación de los
calentadores regenerativos.

Con referencia a la fig. 13, la primera Ley de la termodinámica se puede

escribir como sigue:

(4)

en donde:

17
 W t = potencia de la turbina (Btu/hr)

me = caudal de vapor a la entrada (lb/hr)

he = entalpía de entrada (Btu/lb)
f¡ = fracción de la extracción
h¡ =entalpía de cada extracción (Btu/lb)
h 5 =entalpía de la salida (Btu/lb) S

Fig. 13. Turbina.

La entalpía de entrada es la correspondiente a la presión y temperatura

del vapor de alimentación y las entalpías de las extracciones y de la salida se
calculan para la presión correspondiente a las extracciones o a la salida, con la
entropía del estado de entrada ya que para d proceso de expansión adiabática
reversible Se = ... =s¡ = ... = Ss .

9.3. Condensador

En el condensador se expulsa la energía que permite la condensación del

vapor que descarga la turbina y con ello se produce una gran succión que
incrementa la potencia generada.

Para este sistema abierto, la primera Ley de la Termodinámica puede

expresarse así:

(6)
En donde:
e
Óf = potencia calorífica expulsada (Btu/hr)

n"l 5 =caudal de condensado que sale (lb/hr)

hs = entalpía de salida del condensado
(Btu/lb)

~e= caudal de entrada de vapor (lb/hr)

Fig. 14. Condensador.

he= entalpía de entrada de vapor (Btu/lb)
.
md = caudal de drenajes que retornan al condensador ((lb/hr)
hd = entalpía de los drenajes de retorno (Btu/lb).

18
 9.4. Calentadores Cerrados

Como se puede observar en la fig. 10, en los calentadores cerrados ocurre

intercambio de calor entre el vapor extraído de la turbina, el agua de
alimentación y en algunos casos con el drenaje de otros calentadores.

Suponiendo que cada calentador es una unidad perfectamente aislada, la

ecuación de conservación de la energía resulta:
(¡) o • •

ma ( hsa - hea ) = mev hev + med hed - ms hs (7)

ms ·- mev + med

En donde:
ev
ma = caudal de agua de alimentación
(lb/hr)
hea = entalpía de entrada de agua
(Btu/lb)
hsa =: entalpía de salida de agua ea
(Btu/lb)

mev == caudal de vapor extraído de la

turbina (lb/hr)
hev == entalpía del vapor extraído de
la turbina (Btu/lb) Fig. 15. Calentador cerrado

med = caudal de entrada de drenaje

de otro calentador (lb/hr)
hed = entalpía de entrada de drenaje (Btu/lb)

m 5 = caudal de salida de condensado (lb/hr)

h 5 = entalpía de salida del condensado (Btu/hr)

9.5. Calentadores Abiertos

En los calentadores abiertos ó desgasificadores se mezclan las corrientes

de entrada de agua de alimentación, vapor de extracción de la turbina y posibles
drenajes de otros calentadores, de tal manera que:

19
 (8)

En donde:

msa =caudal de salida de agua (lb/hr)

hsa = entalpía de salida de agua
(Btu/lb)
ea
mea = caudal de entrada de agua
(lb/hr)
hea = entalpía del agua de entrada
(Btu/lb)

mev = caudal de vapor extraído de la

turbina (lb/hr)
hev = entalpía de entrada del vapor

med = caudal de entrada de drenajes Fig. 16. Calentador abierto.

(lb/hr)
hed = entalpía de entrada de drenaje
(Btu/lb)

Debe aclararse que al primera Ley de la Termodinámica [ ecuaciones (7) y

(8)] relaciona de manera única los caudales o fracciones de vapor utilizados por
cada calentador y el estado (entalpía ó temperatura) de salida del líquido
caliente y por lo tanto no pueden especificarse independientemente. En otras
palabras, si se especifica el caudal ó la fracción de vapor que se alimenta al
calentador, el estado de salida del agua caliente (sa) debe calcularse de las
ecuaciones (7) y (8) y si se da el estado de salida (p.e. a base de temperatura)
entonces las ecuaciones (7) y (8) permiten calcular el caudal ó fracción de vapor
necesario para obtener ese estado de calentamiento.

De otra parte, en los calentadores cerrados ó abiertos se asume que la

máxima temperatura obtenible en el calentamiento del agua es la temperatura
de condensación del vapor utilizable; en la práctica no es posible ni deseable
esta condición ya que se necesitarían intercambiadores muy costosos y se

20
podrian presentar problemas de cavitación en las bombas que deban manejar
este fluido. Por lo tanto, en la práctica1 la temperatura de salida del agua caliente
es siempre inferior a la temperatura de condensación del vapor.

9.6. Bombas

Se supone que las diversas bombas que se utilizan en las plantas de vapor
trabajan en forma adiabática reversible, es decir, a entropía constante.

La primera Ley de la Termodinámica indica que:

Wb =
.m Che - h (9)
8)

pero para un proceso isentrópico de

compresión de líquidos
S

he- h 5 = JvdP
e

igualmente h 8 puede hallarse de las

tablas de líquido comprimido con la Fig. 17. Bomba.
presión de salida y la entropía de
entrada.

9.7. Eficiencia Ideal del Ciclo

Con las suposiciones de turbinas y bombas isentrópicas y sin tomar en

cuenta las pérdidas de calor en la caldera/ los calentadores y las tuberías/ la
eficiencia teórica del ciclo será:

Wneto
= (11)

21
en donde debe tenerse en cuenta que tanto la potencia de la(s) bomba(s) como el
calor expulsado en el condensador son negativos.

9.10. Comentarios Generales sobre la Evaluadón de las Entalpías

En conveniente anotar que las entalpías de los diferentes estados de

entrada ó salida de los aparatos que componen el ciclo se facilita ó se hace
evidente en el correcto trazado del diagrama T-S del ciclo, tal como se ilustra en.
la fig. 11.

10. CALCULOS TERMODINAMICOS PARA LOS PROCESOS REALES DE

LA PLANTA

10.1. Caldera

En la sección 9 se supuso que en la caldera el calentamiento a preswn

constante; en realidad, existe una caída de presión entre la entrada de agua de
alimentación y la salida de vapor sobrecalentado y entre la entrada de vapor
recalentado y su correspondiente salida. Por lo tanto, la entalpía de entrada y
salida deberán calcularse para los valores reales (medidos) de temperatura y
presión.

De otra parte, la caldera es la unidad donde se intercambia calor entre los

productos de combustión y el agua que se calienta, evapora, sobrecalienta ó
recalienta y no toda la energía latente en el combustible ó sensible en los
humos pasa al agua. Una parte importante de esta energía suministrada se
pierde con los humos que se expulsan calientes por la chimenea ó en las
cenizas ó en transferencia de calor al ambiente a través de las paredes de la
caldera. Para tomar en cuenta estas pérdidas se define un rendimiento ó
eficiencia de la caldera en términos de la energía útil que absorbe el agua y la
energía suministrada por el combustible; esto es:

llcaid. = = (12)
o* •
Qe mcPCS

en donde:

Qc ==potencia calorífica absorbida por el agua, según ecuación (3)

22
 •*
Qc = potencia latente en el combustible (Btu/hr)

me = caudal de consumo de combustible (lb/hr)

PCS = poder calorífico superior del combustible (Btu/lb)

Además de lo anterior, de la cantidad de vapor producido por la caldera

solamente debiera tenerse en cuenta el vapor que consumen los
turbogeneradores, o sea, que habría que descontar el vapor que consumen
algunos equipos auxiliares de la planta tales como soplatiros, atomizadores de
combustible, eyectores, equipo de tratamiento de agua, etc.

10.2. Turbinas

El proceso real de una turbina es irreversible y ocurre en un incremento

de entropía; esto hace que la caída de entalpía disponible para realizar trabajo
sea menor que la caída de entalpía en el proceso isentrópico (ver fig. 18).

Es decir, T

Ss > Se

De otra parte, la energía cinética

del vapor a la salida puede ser
considerablemente mayor que la de
entrada., lo que significa algunas
pérdidas de energía disponible para la
turbina. Fig. 18. Expansión Real

Para tener en cuenta estos factores se define una eficiencia ó

rendimiento de la turbina en términos de la caída de entalpía real (W real) y la

caída de entalpía isentrópica (W ideal); es decir,

23
 ___
(he, - h 5 ) real
(13)
T1turbina =
(he- h 5 ) isentrópica

Con lo cual, para una turbina sin extracciones ó para cada sección de
turbina

W real = mv (he - hs)real (13')

o para turbinas con extracciones

W real = mv [ he - L (fihi) - (1 - - If¡ ) hs ] real (14)

Es conveniente hacer notar que las entalpías reales pueden determinarse

en base a la eficiencia de la turbina ó sección de turbina tal como se expresa en
la ecuación (13) ó directamente a partir de datos reales (medidos) de presión y
temperatura ó calidad de las extracciones ó salidas.

En el primer caso igualmente se puede tomar la eficiencia de cada sección

aproximadamente igual a la de la turbina completa y las entalpías isentrópicas
pueden determinarse indistintamente con la entropía del punto de entrada ó
de la extracción inmediatamente anterior.

10.3. Bombas

En las bombas la fricción y otras irreversibilidades también producen un

incremento de entropía, pero en este caso, para una misma diferencia de
presión, se presenta un incremento de entalpía mayor que en el caso
insentrópico. En consecuencia, La potencia que consume una bomba real es de
mayor magnitud que la calculada para el proceso isentrópico. El rendimiento ó
eficiencia de una bomba se define como sigue:

(15)

con lo cual,

(16)

24
 Este rendimiento es importante para el cálculo de la potencia consumida
por la bomba para efectos de selección de motor. Sin embargo, desde el punto de
vista de eficiencia global de la planta, no es necesario tomarlo en cuenta debido
a que la energía adicional que consume aparece como incremento equivalente
en la entalpía del agua de alimentación de la caldera (no se pierde). Además, la
potencia consumida por las bombas de la planta normalmente es de magnitud
reducida comparada con la potencia de las turbinas.

10.4. Generador y Equipo Auxiliar

La potencia mecánica producida por las turbinas no es la forma final de

energía de las plantas; para obtener esta última es necesaria la conversión en
energía eléctrica que realiza el generador con una cierta eficiencia, de manera
que:

donde:

vV g potencia eléctrica producida por el generador

=
llg = eficiencia del generador
'VVt = potencia de las turbinas

De otra parte, no toda la potencia eléctrica del generador puede

distribuirse a los usuarios de la planta sino que de ella debe descontarse la
potencia que consumen las bombas del ciclo de vapor y la potencia de todos los
accesorios eléctricos de la planta ó equipo auxiliar (iluminación, aire
acondicionado, sistemas de control, bombas de combustible y lubricante,
bombas de agua de enfriamiento, ventiladores de la caldera, etc.).

Por lo tanto:
o (f • •

Wnp = Wg- Wbcv- Waux

donde:

•
Wnp = potencia neta de la planta
. Wg = potencia del generador

1
.
W bcv = potencia de las bombas del ciclo

Waux = potencia de equipos auxiliares de la planta.

25
10.5. Eficiencia Total de la Planta

De acuerdo a lo expuesto en la secciones 10.1 y 10.4, la eficiencia global de

la planta debe expresarse en términos de la potencia neta (real) producida por
la planta y la potencia (térmica) real consumida por la caldera, esto es:

llp =
w
_!:lfl.

11. CICLOS BINARIOS

11.1. Justificación

El ciclo binario de vapor se justifica tras una crítica al agua corno fluido
de trabajo del ciclo Rankine.

El ciclo Rankine trabaja entre una temperatura m1mma y una

temperatura máxima. La temperatura mínima está determinada por la
temperatura del sumidero de calor disponible para el proceso de expulsión de
calor, siendo esta temperatura del orden de la temperatura ambiente ( ~ 100°F).
La temperatura máxima está determinada por las limitaciones metalúrgicas de
los materiales que se utilicen en la caldera y la turbina; en la práctica el límite
superior de temperatura al cual pueden trabajar los materiales (aceros) de éstas
unidades está comprendido entre 1100 y 1200 ()F.

En estas condiciones el agua presenta las siguientes deficiencias:

a) A temperatura del orden de 1100 a 1200 °F (superiores a la temperatura crítica

de 705.5 °F) no es posible obtener procesos prácticos de calentamiento a
temperatura y presión constante (ebullición o evaporación) y para obtener
eficiencias elevadas es necesario utilizar altas presiones o procesos de
sobrecalentamiento a temperatura variable.

b) Mientras mayor sea la presión utilizada, menor resulta la temperatura

máxima utilizable; por ejemplo, a 3000 psia la temperatura máxima será de
a penas 900°F.

e) Al emplear altas presiones (con temperatura limitada) se requieren procesos

de "recalentamiento" para reducir las posibilidades de condensación en las
turbinas.

26
d) A las temperaturas usuales del agua de enfriamiento del condensador (60 a
100 °F) la presión de saturación del vapor de agua es considerablemente baja
(del orden de 2" de Hg ó 1 psia) lo cual redunda en problemas de infiltración
de aire en la últimas etapas de la turbina y en el condensador.

e) También a estas presiones el volumen específico del vapor (vg) es de gran

magnitud, lo cual implica un gran tamaño del condensador y de las últimas
etapas de la turbina.

f) El calentamiento del agua de alimentación de la caldera (líquido

comprimido) ocurre a temperatura variable. La magnitud de este
calentamiento depende del calor específico del agua el cual es relativamente
alto comparado con otros fluidos.
Si este calentamiento fuese de baja magnitud no sería necesario utilizar
procesos de calentamiento regenerativo.

11.2. Discusión de Soluciones

Dados los inconvenientes mencionados en la seccwn 11.1, se propone

diseñar un ciclo Rankine que trabaje con un fluido ó una combinación de
fluidos que cumplan las siguientes características:

a) Temperatura crítica superior a 1200 °F (por ejemplo, el Mercurio tiene

temperatura crítica superior a 2000 °F) de tal manera que se puedan obtener
procesos de evaporación a las temperaturas máximas de trabajo de los
metales en la caldera y no sea necesario utilizar procesos de
sobrecalentamiento para incrementar la eficiencia del ciclo.

b) Presión de saturación moderada a temperatura del orden de 1200°F (por

ejemplo para el Mercurio Psat (1200°F) = 500 psia). Esto permitiría que los
metales de la caldera pudiesen trabajar a su máxima temperatura y reduciría
los problemas de las calderas a altas presiones y las necesidades de
calentamiento regenerativo ó de recalentamiento.

e) Curva de vapor saturado (diagrama T-S) relativamente verticat con la idea

de que la expansión de vapor saturado en la turbina ocurra con el mínimo
de formación de humedad y así se reduzca la necesidad de procesos de
recalentamiento.

d) Curva de líquido saturado (diagrama T-S) relativamente verticat lo cual

equivale a decir calor específico del líquido de magnitud relativamente
pequeña (por ejemplo, para el mercurio Cp = 0.032 Btu/lb °F). Esto reduciría

27
 la magnitud del calentamiento del agua de alimentación de la caldera hasta
la condición de líquido saturado y en consecuencia permitiría obtener

mayores temperaturas medias de calentamiento Crc) y por ende ma.yores

eficiencias; también se reduciría la extensión del equipo de regeneración
(calentadores).

e) Presión de saturación el orden de la presión atmosférica a la temperatura

mínima del ciclo (por ejemplo, para el amoníaco Psat (100°F) = 212 psia y
para Freón 12 Psat (100°F) = 132 psia). Esto con la intensión de eliminar las
filtraciones de aire al condensador lo cual eleva la temperatura de
condensación y reduce la eficiencia del ciclo.

f) Volumen específico relativamente pequeño a la preswn del condensador

(por ejemplo, para amoníaco vg (100°F) = 0.705 pié3 /lb mientras que para el
agua Vg (100°F) = 350 pié3 /lb). De esta manera se reduciría considerablemente
el tamaño del condensador y de las últimas etapas de la turbina.

Hasta ahora no ha sido posible

encontrar un fluido o combinación de
fluidos que reúna todas las cualidades T
anteriores y que a la vez compita con - - ,- -
TMáx.
- --- - - - - - ·-

Ciol~:tw,
las grandes ventajas del agua
(disponibilidad, estabilidad química,
no corrosiva, no tóxica, alto calor
latente de evaporación ó hfg)· Sin
embargo, se ha manejado la idea de ====:~==~~~
: 0¡ 1 o
1 1

montar ciclos en cascada (ó cascadas . ; Ciclo 2 1 W2

de ciclos) que trabajen entre rangos T Mín. :.. ____ i}.-. _____ :
consecutivos de temperatura y de tal
Qf2
manera que en cada ciclo se emplee el
fluido más conveniente para su rango
S
de temperatura. El principio se ilustra
en la fig. 19, en la cual el Ciclo 1
funciona como un fluido 1 que Fig. 19. Fundamentos del
satisface las características a), b) y e) Ciclo Binario
mencionadas antes y el Ciclo 2 trabaja
con un fluido que satisface Jlas
características restantes (d, e y f) ó por
lo menos algunas de ellas.

28
11.3. Cido Binario de Mercurio y Agua

Entre los ciclos binarios, hasta ahora el que más investigación ha tenido
el el de Mercurio y Agua (existen algunos prototipos en funcionamiento). En la
fig. 20 se ilustran el esquema de funcionamiento y el diagrama T-S de una
planta de vapor con ciclo binario de Mercurio y Agua.

r-------·------------------~3'

Fig. 20. Ciclo Binario Hg - H20

En el esquema de la fig. 20, se puede observar que los ciclos de vapor de

Mercurio (Hnea de trazos) y de vapor de Agua (línea gruesa) están encadenados
en el condensador de Mercurio, el cual también sirve de evaporador de Agua
(caldera). La caldera de Mercurio produce vapor saturado de Hg y también aloja
un sobrecalentador para el circuito de agua; lo primero es posible gracias a que
la línea de vapor saturado de Hg es casi vertical y por lo tanto no se presenta
mucha condensación en la turbina (proceso 2-3) mientras que para el caso del
vapor de agua sí se requiere sobrecalentamiento, especialmente para reducir la
condensación en su respectiva turbina.

En el diagrama T-S de la fig. 20 se ilustran algunas cifras representativas

de las presiones de saturación correspondientes a rangos de temperatura
indicados. Debe observarse que se logra que las dos calderas funcionen a

29
presiones moderadas (200 y 1000 psia). Sin embargo, las presiones de los
condensadores continúan siendo inferiores a lla presión atmosférica (6 y 1 psia).

Debe anotarse también que la potencia neta del ciclo será esencialmente
la suma de las potencias de las dos turbinas mientras que la potencia calorífica
consumida corresponde a los procesos de calentamiento y evaporación Hg
(proceso 1-2) y sobrecalentamiento del vapor de agua (proceso 2'- 3').

La expulsión de calor de todo el ciclo combinado se realiza en el

condensador de vapor de agua (proceso 4'- 5').

En los experimentos realizados hasta ahora se han logrado ciclos binarios

con eficientes del orden del 40%, que pueden considerarse superiores a las de
las plantas simples de vapor de agua. Sin embargo, se presentan costos
adicionales debido a la manipulación del mercurio y diseños especiales de las
calderas que no permiten garantizar que el ciclo binario sea más conveniente
que el ciclo de vapor de agua.

12 EJERCICIOS

A continuación se formulan algunos problemas que tienen por objeto

repasar los cálculos termodinámicos de ciclos y plantas de vapor. Los ejercicios
siguen una secuencia de lo más simple a lo más complejo y para efectos de
comparación se incluyen, entre paréntesis, las respuestas calculadas con las
tablas de vapor que se incluyen al final del presente capítulo.

Problema 1

En el ciclo de Carnot de la fig. 4, la caldera tiene una presión de 700 psia y

el condensador tiene una presión de 15 psia.

Calcular:

a) La calidad de vapor a la entrada y a la salida del condensador.

(0.7747 y 0.2630).
b) Las entalpías de los puntos 1 a 4.
(491.6, 1201.8, 932.43 y 436.23).
e) El caudal del vapor necesario para que la turbina produzca 10 Mw.
(126.665lb/hr).
d) La potencia (ideal) de la bomba, la potencia térmica absorbida en la caldera y
las pérdidas en el condensador.
(2055Kw, 89.9673x106 y 62.8491xl06 Btu/h:r).

30
e) La eficiencia del ciclo (30.13%).
f) La eficiencia del ciclo si las presiones de la caldera y el condensador son 1000
psia y 15 psia respectivamente (33%).
f) La eficiencia del ciclo si las presiones de la caldera y el condensador son 700
psia y 1 psia respectivamente (41.7%).

Problema 2

Para el ciclo Rankine elemental que se ilustra en al fig. 6, las presiones de

la caldera y el condensador son 700 y 15 psia respectivamente. La caldera
produce 80.000 lb/hr de vapor. Suponiendo que todos los procesos son
reversibles (aparatos ideales).

Calcular:

a) calidad del vapor que descarga la turbina (0.7747).

b) Las entalpías de los estados 1 a 4.
(183.33, 1201.8, 932.42, 181.21) (h1 también 184.18).
e) La potencia de la turbina y de la bomba y el calor de la caldera y del
condensador.
(6315.89 Kw, 49.72 Kw, 81.4776xJ06 y 60.0965x106 Btu/hr).
d) La eficiencia del ciclo (26.24 %).
e) El caudal de vapor necesario para producir la misma potencia de la turbina
de la parte e) pero ahora con la caldera a 1000 psía (75093 lb/hr).
f) La potencia que desarrollaría la turbina sin en los datos iniciales se cambia la
presión del condensador a 1 psia (9459.39 Kw).

Problema 3

En un ciclo Rankine Sobrecalentado, como el que se muestra en la fig. 7,

la caldera produce vapor a 1500 psia y 800 °F, la turbina genera 10 Mw y el
condensador opera a 100 °F. Suponiendo todos los procesos reversibles, calcule:

a) Las entalpías de los estados 1 a 4.

(72.47, 1363.9, 829.25, 68.0 Btu/lb).
b) El caudal de vapor en circulación (65036.37 lb/hr).
e) El calor recibido en la caldera y el expulsado en el condensador y la potencia
de ]a bomba (83.9896x106, 50.1592x106 Btu/hr y 85.28 Kw).
d) La eficiencia del ciclo (40.28%).

31
Problema 4

Si al ciclo del problema 3 de le adiciona un recalentamiento a 200 psia y

700 op (ver fig. P-4) y si todos los procesos son reversibles, calcular:

a) Las nuevas entalpías de los puntos 3, 4 y 5.

(1166Al, 1374,3 y 960.36 Btu/lb).
b) El caudal de vapor necesario para que una turbina produzca 10 Mw
(55806.25lb/hr).
e) El calor absorbido en la caldera, el calor expulsado en el condensador y la
potencia de la bomba.
(83.6712xl06, 49.7995x106 Btu/hr y 73.18 kw)
d) La eficiencia del ciclo (40.48%).

-Jfj-- 800°F

"-------·--~
S
Fig. P-4.

Problema 5

Si en el ciclo del problema 4 se tiene ahora que la eficiencia de las

turbinas es del 95%, la de la bomba 75% y la de la caldera 70%, calcule:

a) Las entalpías reales de los estados 1, 3 y 5.

(73.9657, 1176.2835,981.0617 Btu/lb).
b) El caudal del vapor sobrecalentado que debe producir la caldera para que las
dos turbinas produzcan una potencia de 10 Mw (58743.42 lb/hr).
e) El calor absorbido por el agua en la caldera y la potencia de la bomba.
(87.40763x106 Btu/hr y 102.71 Kw).
d) La eficiencia el ciclo (38.64%).
e) El consumo de combustible si este tiene PCS = 18.000 Btu/lb (6937.09 lb/hr)

32
Problema 6

Una planta de vapor funciona con los elementos indicados en esquema

de la fig. P-6.

6
5

Caldera

82

13

Fig. P- 6.

La caldera tiene un rendimiento de 80% y consume un combustible de

PSC == 20000 Btu/lb, produce vapor SC a 2000 psia y 900 op y tiene un
recalentamiento a una presión de 100 psia y hasta una temperatura de 700 °F.

~~ CQndensador trabaja a 0.7 psia.

La turbina de alta presión tiene una eficiencia dei 90% y la de baja presión
tiene una eficiencia del 85%.

El ggnerador tiene un rendimiento del 97% y produce una potencia de 485 Mw.

33
Los calentadores calientan el agua hasta la temperatura de condensación del
vapor.

Las bombas tienen una eficiencia del 70%.

Los demás equipos auxiliares de la planta consumen una potencia

eléctrica del 15 Mw.

Dibuje el diagrama de T-S del ciclo y calcule:

a) Las presiones de extracción para los calentadores de manera que entre ellos y
la caldera exista aproximadamente igual incremento de temperatura (700,
160 y 20 psia).

b) Las entalpías reales de los estados 1 a 17 (ver fig. P-6)

(498.64, 1408.7. 1298.56, 1179.19, 1146.25, 1379.5, 1235.47, 1049.00, 58.1, .08,
196.27, 336.1, 491.6 Btu/lb).

e) Las fracciones de extracción para los calentadores.

(0.1616, 0.1391, 0.0904).

d) La producción de vapor sobrecalentado de la caldera (3'812.014.02 lb/hr).

e) El consumo de energía y de combustible de la caldera.
(5.113'.734.125 Btu/hr, 255.687lb/hr).

f) La potencia de las bombas de las bombas B1 y B2 (2788 Kw, 7870 K'í.·v).

g) La eficiencia total de la planta (30.65%).

Problema 7

Calcular la eficiencia y el consumo de combustible de la planta de fig.

La caldera. Tiene una eficiencia de 74.73%, produce vapor a 600 psia y 1000 y
emplea combustible de PCS = 19.000 Btu/lb.

La turbina. Tiene una extracción intermedia a 60 psia y 600°F y descarga al

condensador a 0.5 psia con X = 0.95.

34
~nerador. Tiene un rendimiento
del 95% y genera 7 Mw.

Las bombas. BC y BD tienen una

eficiencia del 70%.
Caldera
El calentador. Produce el máximo
calentamiento posible.

Los equipos auxiliares_. Consumen 200

Kw.
(Respuestas: 23.12% y 5284.31lb/hr).
BD
Fig. P-7.

Problema 8

Calcular la eficiencia y consumo de combustible de la planta de la fig. P-8.

La caldera. Tiene 80% de eficiencia,

produce vapor a 700 psia y 900 °F y
emplea combustible de PCS = 18000
Btu/lb.

La turbiné!. Tiene una extracción a 80

psia y 450 °F y descarga al condensador
a 2 psia y X = 0.94.

El generador:.. Tiene 95% de

rendimiento y genera 50 Mw. Caldera

Las bombas. BC y BA tienen 70% de

eficiencia.

El calentador. Produce líquido

saturado.

El equi_po auxiliar consume 1200 Kw. BA

(Respuesta: 23.29 % y 39362.46 lb/hr). Fig. P- 8.

35
Problema 9

a) Calcular la eficiencia, consumo de combustible y potencia Neta de la Planta

de la fig. P-9.

b) Calcular la eficiencia de la misma planta sin calentador.

La caldera. Tiene 80% de eficiencia, produce 105 lb/hr de vapor a 500 psia y
900°F y emplea combustible de PCS = 15000 Btu/lb.

La turbina . Tiene eficiencia de 90%.

El condensador trabaja 5 psia.

La bomba B tiene una eficiencia de 70%.

pl calentador aumenta la temperatura del agua en 200 °F.

El generador. Tiene eficiencia del 95%

El equipo auxiliar consume 350 Kw.

(Respuestas: 19.60%, 9415.92lb/hr, 8113.66 Kw, 21 %).

Caldera

Fig. P-9.

36
Problema 10

La planta de la fig. P-10, debe producir 40 Mw de potencia "Neta", calcular

su eficiencia y consumo de combustible.

,La caldera tiene 85% de eficiencia, produce VSC a 900 psia y 700°F y VRC a 200
psia y 700 °F y utiliza combustible de PCS = 13000 Btu/lb.

Turbina de alta tiene 95% de eficiencia y la de baja 80%.

El condensador opera a 120°F.

El c~lentador cerrado consume vapor a 20 psia y utiliza una fracción de 10%.

El desgasificador consume una fracción del lO%.

ffi_g_illl~rado.r tiene 96% de eficiencia.

Las bombas BC y BA tienen rendimientos del 80%.

(Respuestas: 32.48% y 32321.43lb/hr).

Fig. P-10.

37
 Problema 11

Calcular la Potencia Eléctrica Neta y la Potencia de la planta de la

fig. P-10.

La caldera tiene una eficiencia de 0.79, consume 12500 lb/hr de combustible de

PCS = 21247 Btu/lb, produce vapor SC a 1600 psia y 900°F y VR a 800°F a partir
de vapor saturado a 120 psia.

Las turbinas tienen extracciones de 15% a 350 psia y 550°F (para el

desgasificador) y de 10% a 40 psia y 550 op (para el calentador cerrado).

El condensador trabaja a 80°F.

Las bombas tienen 70% de eficiencia.

El generador tiene 96% de eficiencia.

El equipo auxiliar consume ei 4% de la potencia producida por el generador.

(Respuestas: 23.2435 Mw y 29.86%).

Problema 12

La planta de la fig. P-12, debe producir una potencia eléctrica neta de 120
Mw. Calcular su eficiencia y consumo de combustible.

La caldera tiene 0.79 de eficiencia, produce vapor a 900 psia y 800 psia y 800 y
utiliza combustible de 20.000 Btu/lb.

La turbina tiene 0.90 de eficiencia y tiene dos extracciones de 10f7o cada una a
200 y 30 psia para los calentadores.

El condensador trabaja a 100°F.

Las tres bombas tienen 0.65 de eficiencia.

El generador tiene O. 96 de eficiencia.

El equipo auxiliar consume el 3% de la potencia producida por el generador.

(Respuestas: 27% y 75830.35 Lb/w).

38
Caldera

Fig. P-12.

39
TABLAS DE VAPOR 1 Kw = 3412 ~ -~ 4 Btu/hr
l Btu = 778.2 lbf.pi~
,.---------------------
Table 1
Properties of saturated steam an<il saturated water (temperatura)

Volume, ftl/lb Enthalpy, Btu/lb 1 Entropy, Btu/lb~ F

Evap Steam 1 Water Evap Steam J Water Evap Steam
V¡¡¡ Vg ht h¡g hg St S¡g S.g
~----~------+-----------------------r-----------------~---------~~-----~~------
-0.02 1075.5 1075.5 0.0000 21873 2.1873 32
32 0.08859 0.01602 3305 3305
2948 3.00 1073.8 1076.8 0.0061 2.1706 2.1767 35
35 0.09991 0.01602 2948 40
0.01602 2446 2446 8.03 1071.0 1079.0 0.0162 2.1432 2.1594
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60 0.2561 1 0.01603 1207.6
868.4 38.05' 10ti4.0 1092.1 0.0745 1.9900 2.0645 10
70 0.3629 0.01605 868.3 80
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so 0.5068 0.01607
468.1 1 58.0:2 1042.7 1100.8 o 1115 1.8970 2.0086 90
90 0.6981 ' 0.01610 468.1 100
0.01613 350.4 350.4 68.00 1037.1 1105.1 0.1295 1.8530 1.9825
100 0.9492 265.4 77.98 1031.4 1109.3 0.1472 1.8105 1.9577 110
110 1.2750 0.01617 265.4 1

203.26¡ 87.97 1025.6 1113.6 0.1646 1.7693 1.9339 120

1:20 1.6927 0.01620 203.25 .111

130
0.01625 157.32 157.33 97.96 1019.8 1117.8 0.1817 1.7295 1.9112
130 2.2230 1
123.00 107.9!i 1014.0 1122.0 0.1985 1.6910 1.8895 140
140 2.8892 0.01629 122.98 150
0.01634 97.05 97.07 117.95 1008.2 1126.1 0.2150 1.6536 1.8686
150 3.718 1
77.29 i 127.96 1002.2 1130.2 0.2313 1.6174 1.8487 160
160 0.01640 77.27
4.741 ¡'
62.06 1 137.97 996.2 1134.2 0.2473 1.5822 1.8295 170
!1 170 5.993 0.01645 62.04 180
0.01651 50.21 50.22 . 148.00 990.2 1138.2 0.2631 1.5480 1.8111
1 HilO 7.511 40.96 j 158.04 984.1 1142.1 0.2787 1.5148 1.7934 190
190 9.340 0.01657 40.94 200

::::~ :;~: ~:~~ :::~

1

200 11.526 0.01664 33.62 210

210 14.123 0.01671 27.80
1
:::: 1 ::::: :;: i 212
1 212 14.696 0.01672 2.6.78 220
23.15 1188.23 965.2 1153.4 0.3241 1.4201 1.74421

~!g
17.186 0.01678 23.13 230
O.OlóBS 19.364 19.381 198.3:l 958.7 1157.1 0.3388 1.3902 1.7290 1
20.779 240
24.968 0.01693 16.304 16.321 1 208.4!) 952.1 1160.6 0.3533 1.3609 1.71421
13.819 1 218.59 945.4 1164.0 0.367.7 1.3323 1.7000 250
11

250 29.825 0.01701 13.802

11.762 228.76 938.6 1167.4 0.3819 1.3043 1.6862 260
260 1 35.427 1 0.01709 11.745 11

270
10.042 10.060 238.9!i 931.7 1170.6 0.3960 1.2769 1.6729
1 270 1 41.856 1 0.01718 8.644 1 249.1 i' 924.6 1173.8 0.4098 1.250 l 1.6599 2130
1 280 49.200 0.01726 8.627 290
7.460 l 259.4 917.4 1176.3 0.4236 1.2238 1.6473

~; :~~ ~~:;::
7.443 300
6.448 6.466 1 269.7 910.0 1179.7 0.4372 1.!979 1.6351 ,.
5.626 280.0 902.5 1182.5 0.4506 Ll726 1.6232 310
1 :: 1 5.609 1
320
4.896 4.914 1 290.4 894 8 1185.2 0.4640 !.1477 1.611.6
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340
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340
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l 360
1 380 1
153.01
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1 0.01811
0.01836
2.939
2.317 2.335 1 353.6 844.5 1198.0 0.54!6 1.0057 1.5473 380

1.8444 1 8630 1 375.1 825.9 1201.0 0.5667 0.9607 1.52741 400

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400 1 247.26 0.01864 1.4997 396'.1 806.2 1203.1 0.5915 0.9l65 1.5080 420
420 308.78 1 0.01894 1.4808
1.1976 1.2169 419.0 785.4 1204.4 0.6161 0.8729 1.4890 i 440
440 1 381.54 i 0.01926 460

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1
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500
500 680.9 1 0.0204 0.6545 520
1

0.5386 0.5596 i 512.0 687.0 1199.0 0.7 B3 0.7013 1.4146

520 1 812.5 . 1 0.0209 0.4651 ,. 536.8 657.5 1194.3 0.7378 0.6577 1.3954 540
540 . 962.8 1 0.0215 0.4437 560
0.3651 0.3871 562.4 625.3 1187.7 0.7625 0.6132 ).3757
560 1 U33.4 O 0221 0.3222 1 589.1 589.9 1179.ú 0.7875 0.5673 .1.3550 580
580 1326.2 1 0.0228 0.2994

600 ll~i43.2 ., 0.0236 0.2438 0.261'5 ! 617.1

0.?.208 1 6~6.9
550.6
506.3
1167.7
1153.2
J.8J.34
0.8403
0.5196
0.4689
1.3330 1 600
13092 620 1
0.1962
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660
¡' 2059.9

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454.6
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310.1.
1133.7
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1068.:;
0.8636
,),8995
0.9365
0.4134
0.3502
0.2720
1.2821 1 640
1.2498 660
1.2086 680
j
1

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0.0386 0.0752 822.4 172.7 995.2 i 0.9901 O.ltl90 1.1390 1 O
i 700 13094.3 1 o 0366 1

906.0 O 906.0 \ 1.061.2 O 1.0612 j.

¡ 705.5 i3208.2 1 0.0508 o O.G508 J

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40
r Table 2
Properties of satura~ed steam and saturated water (pressure)

~Prn".
1 psla
re;•P 1 Water
v,
Vo!ume, fP/Ib

Evap
vfg
Steam Water
h1
Enthalpy, Btu/lb
Evap
h 1g
Steam
hg
Entropy, Btu/lb, F

Water
s1
Evap
s1g
Steam

sg
Energy, Btu/lb

Water Steam
Press.
psi a

L--+--·-1--
0.0886 32.018 0.01602 3302.4 3302.4 0.00 l075.5 1075.5 o 2.1872 2.1872 o 1021.3 0.0886

1076.8 . 0.0061 2.1705 2 1766 3.03 1022.3 0.10

0.10 35 023 0.01602 2945.5 2945.5 3.03 1073 8 0.15
1067.9 1081.4 0.0271 2.1140 2.1411 13.50 1025.7
O. l. S 45.453 0.01602 2004.7 2004.7 13.50 0.20
1063.5 1084.7 0.0422 2.0738 2.1160 21.22 1028.3
0.20 53.160 0.01603 1526.3 1526.3 21.22 1032.0 0.30
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792.1 40.92 1052.4 1093.3 0.0799 1.9762 2.0562
0.40 1 72.869 0.01606 792.0
1036.9 0.5
641.5 47.62 1048.6 1096.3 ' 0.0925 1.9446 2.0370 47.62
o.s 79.586 0.01607 641.5
540.1 53.25 1045.5 1098.7 1 0.1028 1.9186. 2.0215 53.24 1038.7 0.6
0.6 85.218 0.01609 540.0 1040.3 0.7
466.94 58.10 1042.7 1100.8. 1 1 1 7 1.8966 2.0083 58.10
0.7 90.09 0.01610 466.93 1041.7 0.8
411.69 62.39 1040.3 1102.6 . 1 1 '1 5 1.8775 1.9970 62.39
o.s 94.38 0.01611 411.67
368.43 66.24 1038.1 1104.31' 0.1264 1.8606 1.9870 1 66.24 1042.9 0.9
0.9 98.24 0.01612 368.41
1044.1 1.0
l. O 10í.74 0.01614 333.59 333.60 69.73 1036.1 1105.8 0.1326 1.8455 1 9781 1 69 73
173.76 94.03 1022.1 1116.21 0.1750 1.7450 1.9200 94.03 1051.8 2.0
2.0 126.07 0.01623 173.74 1056.7 3.0
' 3,() 141.47 0.01630 118.71 118.73 109.42 1013.2 \122.6 0.2009 1.6854 1 8864 109.41
90.64 120.92 1006.4 l !27 3 0.2199 1.6428 1 8626 120 90 1060.2 4.0
4.0 152.96 0.01636 90.63 1063.1 5.0
5.0 162.24 0.01641 73.515 73.53 1.30.20 1000.9 1131.1 1 0.2349 1.6094 1.8443 130.18
6L98 13803 9962 1134.2 ¡ 0.2474 1.:,320 1.8294 \38.01 1065.4 6.0
6.0 170.05 0.01645 61.967 1067.4 7.0
~".O 176.84 0.01649 53.634 53.65 144.83 992.1 1136.9 1 0.2581 1.5587 1.3168 144.81
47.35 150.87 988.5 1139.3 1 0.2676 !.5384 1.3060 i 150.84 1069.2 8.0
8.0 1.82.85 0.01653 47.328 1070.8 9.0
9.0 18[1.27 0.01656 ,42.385 42.40 1:>6.30 985.1 114 i .4 1 0.2760 1.5204 1.7964 1 156.28
1
38.42 161.26 982.1 1143.31 0.2836 1.5043 1.7879 1 161.23 1072.3 lO
10 193.21 1 0.01659 38.404
26.80 180.17 970.3 1150.5¡ 0.3121 1.4447 1.7563 1180.12 1077.6 14.696 .
14.696 212.00 1 0.01672 26.782
26.29 181.21 969.7 1150 9 . 0.3137 1.4415 1.7552,181.16 1077.9 15
1'5 213.03 0.01673 26.274 1082.0 20
20 227.96 0.01683 20.070 20.087 196.27 960.1 1156.3 1 0.3358 1.3962 1.73.20 . 196.21
13.744 218.9 945.2 11641 1 0.3682 1.3313 1.69951218.8 1087.9 30
30 250.34 ' 0.01701 13.726'6 1092.1 40
10.4794 10.497 236.1 933.6 1169 8 i 0.3921 1.2844 1.6765 236.0
40 267.25 1 0.01715
8.4967 8.514 250.2 923.9 1174.! 1 0.4112 1.2474 1.6586¡' 250.. 1 1095.3 so
50 :281.02 1 0.01727

7.174 2622 915.4 1177.6,0.4273 1.2167 1.6440 262.0 1098.0 60

so 292.71 0.01738 7.1562
6.205 272.7 907.8 J 180 6 1 0.4411 i.\905 1.6316 ' 272 5 1100.2 70
70 .302.93 0.01748 6.1875 so
5.471 2821 900.9 1183.1 ¡ 0.4534 l.ili75 1.6208,281.9 1102.1
80 312 04 0.01757 5.4536 90
1
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32/,8.2 l 0.01774 4.4133 4.431 1 ::9o.::l 888.€ 1187 2 l OA/43 1.1284 1.6027,293.2 J 105.2 100

120 :341.27 1 0.01789 3.7097 3.728 ¡ Jl2.S sn s 1190,~

1
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1109 6
120
140
140 353.04 0.01803 3.2010 3.219 ¡ 325.0 868.0 1193.0 0.50'11 l.0681 1.5752 324.5
2.834 1336.l 859.0 1195.1 0.5206 1.0435 1.5641 335.5 1111.2 160
lf:iO 363.55 0.01815 2.8155 180
2.531 i 346.2 850.7 1196:? 0.5323 1.0215 1.5543 345.€ 1112.5
131) 373.08 0.01827 2.5129 1213.7 200
200 381.80 0.01839 2.2689 2.287 i 35'.:.::! 842.8 1198.3 0.5428 1.0016 1.5454 354.8
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250 400.97 0.01865 1.8245 1117.2 300
300 417.35 0.01889 1.5238 1.542711 394.0.. 308.9 1202 ') 0.5882 0.9223 1.5105 ,. 392.9
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40A
 ----------------·----------------------
· Table 3
Properties of superheated ste~m and compressed water (temperatura and pressure)
Temparature, F
600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
200 300 400 500

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90.24 102.24 114.21 126.15 138.08 150.01 161.94 173.86 '185.78 197.70 209.62 221.53 233.45
V 0.0161 78.14
1194.8 1241.3 1288.2 1335.9 1384.3 1433.6 1483.7 1534.7 1586.7 1639.6 1693.3 1748.0 1803.5
5 ,., 68.01 11148.6 1.9369 1.9943 2.0460 2.0932 2.1369 2.1776 2.2159 2.2521 2.2866 2.3194 2.3509 2.3811 2.4101
(162.24) $1 0.1295 1.8716
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V 0.0161 1 38.84 1193.7 1240.6 1287.8 !335.5 1384.0 1433.4 1483.5 1534.6 1586.6 1639.5 1693.3 1747.9 1803.4
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1.8593 1.9173 1.9692 2.0166 2.0603 2.1011 2.1394 2.1757 2.2101 2.2430 2.2744 2.3046 2.3337
(193.21) S 0.1295 1.7928
V 0.0161 0.0166 29.899 33.963 37.985 41.986 45.978 49.964 53.946 57.926 61.905 65.882 69.858 73.833 77.807
t5 h 68.04 168.09 1192.5 1239.9 1.287.3 1335.2 1383.8 1433.2 1483.4 1534.5 1586.5 1639.4 1693.2 1747.8 1803.4
(213.03) • 0.1295 0.2940 1.8134 1.8720 1.9242 1.9717 2.0155 2.0563 2.0946 2.1309 2.1653 2.1982 2.2297 2.2599 2.2890

• 0.0161 0.0166 22.356 25.428 28.457 31.466 34.465 37.458 40.447 43.435 46.420 49.405 52.388 55.370 58.352
20 ¡, 68.05 168.11 1191.4 1239.2 1286.9 1334.9 1383.5 1432.9 1483.2 1534.3 1586.3 1639.3 1693.1 1747.8 1803.3
(227.96) S 0.1295 0.2940 1.7805 1.8397 1.8921 1.9397 1.9836 2.0244 2.0628 2.0991 2.1336 2.1665 2.!979 2.2282 2.2572

V 0.0161 0.0166 11.036 12.624 14.165 15.685 17.195 18.699 20.199 21.697 23.194 24.689 26.183 27.676 29.168
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(267 .25) S 0.1295 0.2940 ~ 1.6992
1.7608 ~~ 143 1.8624 1.9065 1.9476 1.9860 2.0224 2.0569 2.0899 2.1224 2.1516 2.1807

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1233.5 1283.2 1332.3 1381.5 1431.3 1481.8 1533.2 1585.3 1638.4 1692.'4 1747.1 1802.8
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1.7134 1.7681 1.8168 1.8612 1:9024 !.9410 1.9774 2.0120 2.0450 2.0765 2.1068 2.1359
(292.71) S 0.1295 0.2939 1.6492
• 0.0161 0.0166 0.0175 6.218 7.018 7.794 8.560 9.319 10.075 10.829 11.581 12.331 13.081 13.829 14.577
l\10 11 68.21 168.24 269.74 1230.5 1281.3 1330.9 1380.5 1430.5 1481.1 1532.6 1584.9 1638.0 1692.0 1746.8 1802.5
(312.04) S 0.1295 0.2939 0.4371 1.6790 1.7349 1.7842 1.8289 1.8702 1.9029 1.9454 1.9800 2.0131 2.0446 2.0750 2.1041

V ,. 0.0161 0.0166 0.0175 4.935 5.588 6.216 6.833 7.443 8.050 8.655 9.258 9.860 !0.460 11.060 11 659
100 h 68.26 168.29 269.77 1227.4 1279.3 1329.6 1379.5 1429.7 1480.4 1532.0 1584.4 1637.6 1691.6 1746.5 1802.2
(327 .82) S 0.1295 0.2939 0.4371 1.6516 !.7088 1.7586 1.8036 1.8451 L8839 1.9205 1.9552 1.9883 2.0199 2.0502 2.0794

0.0166 0.0175 4.0786 4.6341 5.1637 5 6831 6.1928 6.7006 7.2060 7.7096 8.2119 8.7130 9.2134 9.7130
V 0.0161
120 h 68.31 168.33 269.81 11224.1 1277.4 1328.1 1378.4 1428.8 1479.8 1531.4 1583.9 1637.1 1691.3 1746.2 1802.0
(:~41.27) S 0.1295 0.2939 0.4371 1.6286 1.6872 1.7376 U829 1.8246 1.8635 1.9001 1.9349 1.9680 1.9996 2.0300 2.0592
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140 lt : 68.37 168.38 269.8511220.8
(353.04) S 0..1295 0.2939 0.4370 1.6085
1.6686 1.7196 1.7652 1.8071 1.8461 1.8828 !.9176 !.9508 1.9825 2.0129 2.0421

V 0.0J61 0.0166 0.0175¡3.0060 3.4413 3.8480 4.2420 4.6295 5.0132 5.3945 5.7741 6.1522 6.5293 6.9055 7.2811
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0.0161 0.0166 0.017412.6474
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(400.9!) S 1 0.1294 0.2937 0.4368 0.5667 1.5951 1.6502 1.6976 1.7405 1.7801 1.8173 1.8524 1.8858 1.9177 1.9482 1.9776 1

0.0174 0.0186 1 1.!665 ~.0044 . 2.2263 2.4407 2.6S09 2.8585 3.0643 3.2688 3.4721 3.6746 3.8764 1
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(417.35) S 0.1294 0.2937 0.430:' 0.566511.5703 l..627d 1.6758 1.7192 1.7591 1.7964 1.8317 1.8652 !.8972 1.9278 l..9572

0.0161 0.0166 0.0174 0.0186 1.4913

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350 h 68.92 168.85 270.24 375.21 1 1251.5 1311.4 1365.2 1419.2 1471..5 1524.7 1578.2 1632.3 1687.1 1742.6 1798.9
(431.73) u 0.1293 0.2936 0.4367 0.5664 1.5483 1.6077 \6571 1.7009 !.7411 1.7787 1.8141 1.8477 1.8798 1.9105 1.9400 1
1

• 0.0161 0.0166 0.0174 0.01621 i.2841 1.4763 1.6499 1.8151 1.9759 2.1339 2.2901 2.4450 2.5987 2.7515 2.9037 1
168.97 270.33 375 27 i24" j 1307.4 1363.4 \417.0 1470.1 1523.3 1576.9 1631.2 1686.2 1741.9 1798.-2
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1
\ SOO ,, 0.56601 1 ~.921 !.5595 !.f;1t!3 l.€5:'8 1.69'iO t.737l 1.7no 1.8069 1.8393 1.8702 1.8998 i
-~~~~~-12_9_2_0_.2_9_3_4_0.4364 ----- ------·------·------·-·------·------·-··--·-···----J

41
 ---------------------
b
l
Properties of suplllrheated steam and
¡ Abs pres·-s-.-,---------------------T-&-mpera·t-u-re-,-F---------------
Table 3
comprnss~ed water (temperatura and pressure)

1 lbísq in.
i (sat. tamp) 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 ¡ 100 1200 1300 1400 1500

• 0.0161 0.0166 0.0174 0.01861 0.7944 0.9456 1.0726 1.1892 !.3008 1.4093 1.5160 1.6211 1.7252 1.8284 1.9309
600 h 69.58 169.42 270.70 375.4911215.9 1290.3 1351.8 1408.3 1463.0 1517.4 1571.9 1627.0 1682.6 1738.8 1795.6
(486.'20) • 0.1292 0.2933 0.4362 0.5657 1.4590 1.5329 1.5844 Ui35l 1.6769 !.7155 !.7517 1.7859 !.8!84 1.8494 l.f.l792

V 0.0161 0.0166 0.0!74 0.0186 0.0204 0.7928 0.9072 1.0102 j.l078 1.2023 1.2948 L3858 1.4757 1.5647 1.6530
700 h 69.84 169.65 270.89 375.61 487.93 1281.0 l345.6 1403.7 1459.4 1514.4 1569.4 1624.8 1680.7 1737.2 1794.3
(503.08) S 0.1291 0.2932 0.4360 0.5655 0.6889 1.5090 1.5673 1.61!;'<\ 1.6580 1.6970 1.7335 1.7679 !.8006 1,8318 1.8617

V 0.016) 0.0)66 0.0174 0.0186 0.0204 0.6774 0.7828 1).8759 0.9631 1.0470 1.!289 1.2093 1.2885 \.3669 1.4446
800 h 70.11 169.88 271.07 375.73 487.88 127Li 1339.2 1399.1 1455.3 1511.4 1566.9 1622.7 1678.9 1735.0 1792.9
(518.21) S 0.1290 0.2930 0.4358 0.5652 06885 ., 1.4869 15484 1.5980 1.6413 !.6807 1.7175 1.7522 1.7851 1.8164 1.8464

V 0.0161 0.0166 0.0174 0.0186 0.0204 0.5869 0.6858 0.7713 0.8504 0.9262 0.9998 l.0720 1.1430 1.2131 1.2825
900 h 70.37 170.10 271.26 375.84 487.83!1260.6 1332.7 1394.4 '1452.2 1508.5 1564.4 1620.6 1677.1 1734·.1 1791,6
(53 i .95) S 0.1290 0.2929 0.4357 0.5649 0.6881 i.4659 1.5311 i.5822 1.6263 1.6662 1.7033 1.7382 1.7713 1.80:28 1.8329

0.0161 0.0166 0.0174 0,0!86 0.0204

V 0.5137 0.6080 0.68i'5 0.7603 0.8295 0.8966 0.9622 1.0266 1.0901 l.J529
1000 lo 70.63 170.33 271.44 375.96 487.79 1249.3 1325.9 1389.6 1448.5 1504.4 1561.9 1618.4 1675.3 1732.5 1790.3
(544.58) S ¡ 0.1289 0.2928 0.4355 0.5647 0.6876 1.445/ 1.5149 1.5677 1.6126 1.6530 1.6905 1.7256 l./589 1.7905 1.8207
'
V 1 0.0!61 0.0166 0.0174 0.0185 0.0203 0.4531 0.5440 0.6188 0.6865 0.7505 0.8121 0.8723 0.9313 0.9894 1.0468
1100 h 70.90 170.56 271.63 376.08 487.75 1237.3 1318.3 l384.7 1444.7 1502.4 1559.4 1616.3 1673.5 1731.0 1789.0
(556.28) S 0.1289 0.2927 0.4353 0.5644 0.6872 1.4259 i4996 l.5542 1.6000 1.6410 1.6787 1.7141 1.7475 1.7793 !.8097

V 0.0161 0.0166 0.0174 0.0185 Q.Q203 0.4016 Ü 4905 0.5615 0.6250 0.6845 0.7418 0.7974 0.8519 0.9055 0.9584
1200 h 7116 170.78 271.82 376.20 487.72 1224.2 ;31 Ui 1379.? 1440.9 \499.4 1556.9 1614.2 1671.6 1729.4 1787.6
(S67.i9) S 0.1288 0.2926 0.4351 0.5642 0.686811.4061 1.485l L5415 1.5883 1.6298 1.6679 1.7035 L737l 1.7691 1.7996

V 1 0.0161 0.0166 0.0174 O.Ol8f, 0.02031 0.3176 0.4059 0.4712 0.5282 0.5809 0.631! 0.6798 0.7272 0.7737 0.8195
1400 h 1 71.68 171.24 272.19 376.44 487.65 1194.1 1296.1 1369.3 1433.2 1493.2 1551.8 1609.9 1668.0 1726.3 1785.0
(587.07) 5 0.1287 0.2923 0.4348 0.5636 0.6859 1.3652 J.4575 1.5132 1.5670 1.6096 1.6484 1.6845 1.7185 1.7508 1.7815

V 0.0161 0.0166 0.0173 0.0185 0.0202 0.0236 jo 34 Ei 0.4032 0.4555 0.5031 0.5482 0.5915 0.6336 0.6748 0.7153
1600 h 1 72.21 17!.69 272.57 376.69 487.60 616.77¡1279.4 1358.5 1425.2 1486.9 1546.6 1605.6 1664.3 1723.2 1782.3
(604.8;') S 1 0.1286 0.292\ 0.4344 0.5631 0.6851 0.8!29 1 1.4312 1.4968 !.5478 1.5916 1.6312 !.6678 1.7022 1.7344 1.7657
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1800 /1 72.73 172.15 272.95 376.93 487.56 615.58 1 l261.i 1.347.2 1417.1 !480.€ 1541.1 1601.2 1660.7 1720.1 1779.7
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2000 h 73.26 172.60 273.32 377.)•;; 487.53 614.48 1 1240.9 1353.4 1408.7 147"-.1 1536.2 1596.9 1657.0 1717.0 1777.1
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(695.33) S 1 0;1277 0.2?04 0.4320 0.5597 0.6796 0.8009 1.1966 1.3692 1.4429 !.4976 1.5434 1.58.;: 1.6214 1.6561 1.6888

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(705.08) 5 1 0.1276 0..2SC;1 0.431/ 0.~'592 0.67e8 C.7994 0.9708 1, <.35J.;: i-4300 1.486,;, 1.5335 1.5749 J..l3126 !.6477 1.6806
1

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S 0.1274 0.2399 0.43i2 0.3585 0.6777 0.7973 0.9508 1.3242 1Ali2 1.4709 !.5194 1.5618 1.6002 1.6358 1.6691
¡
V¡' 0.0159 0.0164 0.0172 0.0182 0.0198 00223 0.0287 0.1052 0.1463 Q.l752 C.lS<94 :1.2210 0.2411 0.2601 0.2783
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42
 GENERALIDADES SOBRE CALDERAS DE VAPOR

l. FUNCION

La caldera es una unidad en la cual se puede calentar, evaporar y

sobrecalentar un fluido (agua) por transferencia de calor desde la llama ó
productos de combustible de un combustible fósil (sólido, líquido ó gaseoso)
con el oxígeno del aire. También existen calderas eléctricas y reactores nucleares
que cumplen la misma finalidad.

2. CLASIFICACION

Se distinguen dos tipos de calderas de vapor,

- Calderas Pirotubulares y
- Calderas Acuatubulares (de tubos rectos y de tubos doblados).

3. CAtDERAS PIROTUBULARES

3.1. Diseño General

La denominación de estas calderas se debe a que la llama ó los humos de

combustión se canalizan por el interior de una cantidad de tubos que atraviesan
longitudinalmente una carcaza, generalmente cilíndrica, que contiene el agua
que se ha de calentar ó evaporar. La aplicación de estas calderas normalmente
se limita a la producción de agua caliente ó vapor húmedo.

3.2. Posición de la Carcaza

Existe calderas pirotubulares de carcaza horizontal (fig. 1.1 a 1.4) y de

carcaza vertical (fig. 1.5 y 1.6). Las calderas verticales tienen eficiencias muy
bajas y se emplean casi exclusivamente en calefacción residencial.

3.3. Hogar

El hogar es el lugar de la caldera donde se realiza la combustión y debe

estar acondicionado para el tipo específico de combustible que utilice la caldera.
El hogar de las calderas pirotubulares puede ser "Separado" ó "Integral".

43
 a) CALDERAS HORIZONTALES
¡ Humos
¡
¡ Vapor Vapor

1.1 Tubular de Retorno Horizontal

Humos1

. e: 1

D ~!:
~
~-
~
-t ~
[ J 1.2 Locomóvil

·¡ .3 Escocesa (2 pasos) 1.4 Escocesa (3 pasos)

Nivel
{_(_{_((; Humos

Vapor4-. ~ ~- N'IV8 1 d 8
b)CALDERAS agua
VERTICALES

~,tt1'i\J"
r:'

Aliment. de - - '-- ~"1 ..!~ Pur9a

Purga Agua - O
1.5 Tubos Húmedos 1.6 Tubos Semisecos
Fig. 1. Calderas Pirotubulares.

44
 En el caso de un hogar separado (fig. 1.1), éste está construido de
mampostería refractaria dentro de la estructura que sirve de soporte a la
carcaza.

En las calderas de hogar integral éste puede estar constituído por una
1

caja (fig. 1.2 1.5 y 1.6) ó por un tubo de chapa metálica (fig. 1.3 y 1.4). La rigidez
1

del hogar dentro de la carcaza se obtiene mediante tensores/ bridas ó

corrugaciones.

3.4. Circulación de los Humos

En estas calderas1 la entrada de aire y la circulación interna y expulsión de

los humos se obtiene por "efecto de chimenea" (tiro natural ó estático) y 1o por
acción de ventiladores de tiro forzado (tiro mecánico).

Los humos pueden tener un recorrido de un paso (fig. 1.2 1.5 y 1.6) dos
1 1

pasos (fig. 1.1 y 1.3) tres pasos (fig. 1.4) y hasta cuatro pasos en algunos diseños.
1

Mientras mayor sea el recorrido de los humos, mejor absorción de calor; sin
embargo/ el efecto es decreciente y aumenta la potencia de tiro necesaria para
hacer circular los humos a una velocidad adecuada. Los diferentes pasos
pueden estar conformados por grupos de tubos de diferente diámetro
(decreciente) ó de diferente número de tubos con la finalidad de mantener
constante la velocidad de los humos.

3.5. Circulación de Agua

El agua contenida en el espacio comprendido entre la carcaza y la

superficie externa de los tubos, se mueve por efectos convectivos (variación de
densidad). En unos casos no existe un patrón definido de circulación y en otros
se emplean láminas directrices (fig 1.1).

El agua se inyecta a la carcaza mediante bombas de alimentación

controladas por el nivel de agua el cual debe mantenerse constante a un altura
1

superior al banco de tubos.

El vapor producido por la ebullición sube a la parte superior de la carcaza

(cámara de vapor) y sale a la caldera a través de dispositivos de separación ó
secado (pantallas ó tubos perforados).

El agua que se alimenta a la caldera puede contener impurezas en

solución la solubilidad de las impurezas disminuye al calentarse el agua y esto
1

produce sedimentaciones sobre los tubos/ aumentando su resistencia al flujo de

calor. Esto hace necesario que existan conexiones de "purga" que permitan
drenar periódicamente agua de aquellos lugares de la carcaza donde exista
mayor sedimentación.

45
 3.6. Carcaza

La carcaza de un tubo cilíndrico conformado por soldadura de planchas

de acero. En las dos tapas se fijan los extremos de los tubos por soldadura ó
expansión del metal.

Las dimensiones de la carcaza determinan la superficie de transferencia

de calor que puede contener y por lo tanto la potencia de la caldera. El diámetro
de la carcaza (1 a 2 m), limita la presión de operación de la caldera. El volumen
de agua contenido en la carcaza define la capacidad de la caldera .ante cambios
de demanda. El nivel de agua dentro de la carcaza afecta la humedad del vapor
producido.

La carcaza está dotada de válvulas de seguridad (riesgo de explosión) y de

sensores de presión que controlan el equipo d1~ combustión.

3.7. Tubos

Los tubos de las calderas pirotubulares son de acero al carbono y trabajan

sometidos a esfuerzos de compresión. Esto últüno también limita la presión de
operación. El diámetro usual de los tubos está comprendido entre 1" y 2".
Dentro de la carcaza los tubos pueden estar organizados en arreglo "triangular"
ó "cuadrado" según consideraciones de pureza del agua y facilidades de
limpieza vs. eficiencia de transferencia de calor.

3.8. Equipo de combustión

Este equipo está integrado por: elementos de preparación de combustible

(transportadores, bombas, calentadores, reguladores), elementos de preparación
del aire (ventiladores, registros), elementos de mezcla y combustión
(encendedores, quemadores, parrillas, refractarios), elementos de circulación y
expulsión de humos (chimenea, ventilador) y elementos de expulsión de
cenizas (sopladores, transportadores, tanques de enfriamiento).

En las calderas modernas el funcionamiento del equipo de combustión

está controlado por la presión de la caldera, de manera que ésta permanezca
constante aún cuando varíe la demanda. Adem<is, se incluyen mecanismos de
seguridad que interrumpen el suministro de combustible cuando se detecta la
extinción de la llama ó un nivel muy bajo del agua.

3. 9. Limitaciones

Las principales limitaciones de las calderas pirotubulares son:

- Producción de vapor y presión relativamenbe bajas, debidas al gran diámetro

46
 que exige la carcaza y al hecho de que los tubos trabajen a compresión.

- Riesgo de explosión, debido a que la carcaza puede almacenar grandes

cantidades de agua en condiciones de saturación (próxima a evaporarse).

3.10. Ventajas

Las ventajas de las calderas pirotubulares son:

- Simplicidad de diseño, construcción y mantenimiento (economía).

- Funcionamiento automático (personal de operación poco especializado).

- Con respecto a otros tipos de calderas, no son muy sensibles a la calidad del
agua de alimentación.

4. CALDERAS ACUATUBULARES DE TUBOS RECTOS

4.1. Disposición General

(Fig.2.1 y 2.2) En este tipo de calderas el agua circula por el interior de los
tubos y los humos por el exterior de los mismos. Debe su nombre este tipo de
calderas al hecho de que los tubos hervidores son rectos.

4.2. Cuerpo de Presión

El cuerpo de presión, o sea el conjunto de elementos que contienen agua

ó vapor a presión, está compuesto por uno ó dos bancos de tubos inclinados
conectados entre cabezales 6 cajas rectangulares, los cuales a su vez están
comunicados con un tambor superior no expuesto a la llama. Como equipo
adicional se puede disponer de sobrecalentadores, economizadores y muros de
agua.

4.3. Equipo de Combustión

En forma análoga a las calderas pirotubulares, en las calderas

acuatubulares el equipo de combustión está conformado por elementos de
preparación de aire y combustible, de mezcla y quemado, equipo de tiro y
además de 1.m precalentador de aire.

4.4. Cubierta

La cubierta de estas calderas es una pared compuesta por muros ó

pantallas de agua, mampostería refractaria y aislante, forro metálico de

47
protección y estructura externa de soporte.

4.5. Circulación de Agua

También en estas calderas el mecanismo de circulación es de tipo

convectivo (circulación natural).

El agua de alimentación entra a un economizador (precalentador) ó en

ausencia de éste directamente al tambor superior, desde el tambor el agua
relativamente fría baja al cabezal inferior y se distribuye a los tubos inclinados
dentro de los cuales se calienta y se evapora parcialmente el agua, subiendo
hacia el cabezal superior donde se colecta y asciende hacia el tambor. En el
tambor se separa el vapor del líquido, el líquido se mezcla con el agua de
alimentación y recircula hacia el cabezal inferior, el vapor colectado en el
tambor se seca y pasa al serpentín de sobrecalentamiento donde alcanza su
temperatura final para salir hacia las turbinas.

Dentro del tambor solamente está contenida una fracción del agua de la
caldera, lo cual reduce sus posibilidades de explosión y permite que estas
calderas puedan trabajar a mayores presiones que las pirotubulares. Además,
los tubos están sometidos a esfuerzos de tensión (presión interna), lo que le
permite trabajar a mayor presión.

En estas calderas los problemas de sedimentación de impurezas son

mayores que en las calderas pirotubulares ya que el agua circula por espacios
más reducidos (el interior de los tubos) y el agua y vapor alcanzan mayores
temperaturas (mayores presiones). Por lo tanto" estas calderas pueden requerir
sistemas de tratamiento externo e interno (purga) de agua de mayor
complejidad.

En el tambor de separación se localizan las válvulas de seguridad, los

sensores de nivel (control de alimentación) y los sensores de presión (control
de combustión).

De la inclinación de los tubos depende la intensidad de la circulación

natural; sin embargo, esta inclinación está limitada por consideraciones de
espacio y por las posibilidades de circulación de los humos y calentamiento de
los cabezales. De otro parte, el "potencial de circulación" .. es proporcional a la
diferencia de densidades obtenida por calentamiento, y la diferencia de
densidades se reduce a medida que aumenta la presión de operación. Por
consiguiente, en estas calderas la presión también está limitada.

4.6. Circulación de los Humos

Lo mismo que en las calderas pirotubulares, en este caso los humos se

48
mueven por efecto de tiro mecamco (ven tila dores de tiros forzado y 1o tiro
inducido) ó tiro natural (chimenea).

Normalmente los humos tienen un recorrido de tres pasos a través del

(los) banco(s) de tubos. Los cambios de dirección de los humos y la repartición
de áreas de absorción de calor se realizan mediante muros ó pantallas de
material refractario ó metálicos.

En estas calderas se puede disponer de equipo de recuperación de calor

(economizador y precalentador de aire) el cual tiene por finalidad absorber parte
de la energía que arrastran los humos a la salida de la caldera; y por lo tanto,
está localizado en los duetos de conexión entre la salida de la caldera y la
entrada de la chimenea.

4.7. Limitaciones

Las calderas acuatubulares de tubos rectos tienen las siguientes

limitaciones:

- Presión y Capacidad (producción de vapor). Estas limitaciones se deben a dos

factores, la velocidad de circulación limitada por la inclinación del banco de
tubos no permite grandes ratas de absorción de calor y el diámetro del
tambor, el cual está definido por el número de conexiones de tubos y de
accesorios internos de separación.

- Se requiere algún tipo de tratamiento de agua.

4.8. Ventajas

Entre las ventajas de estas calderas se pueden citar:

- Mayor eficiencia, capacidad, presión y rapidez de respuesta que en las calderas

pirotubulares.

- Elasticidad de diseño en cuanto espacio y capacidad.

- Simplicidad en la limpieza interna y externa de los tubos.

- Mantenimiento sencillo.

Presenta menos problemas de sedimentación que las calderas acuatubulares

de tubos doblados.

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5. CALDERAS ACUATUBULARES DE TUBOS DOBLADOS

5.1. Disposición

Al igual que en las calderas acuatubulares de tubos rectos, en estas

calderas el esquema general de diseño consiste en hacer circular el agua ó
vapor por el interior de los tubos y los productos de combustión por el exterior.
La diferencia fundamental radica en que ahora los tubos son doblados e
interconectan tambores cilíndricos de manera tal que se forman circuitos que
recorren las diversas zonas de la caldera con una circulación de agua acorde con
las posibilidades de absorción de calor en cada una de dichas zonas. Con esto se
buscan mayores eficiencias, capacidades y mejor aprovechamiento del espacio.

5.2. Cuerpo de Presión

El cuerpo de presión de las calderas acuatubulares de tubos doblados está

compuesto por los siguientes elementos: un tambor de separación, uno ó
varios colectores (tambores de menor diámetro), varios bancos de tubos
doblados y muros de agua, los cuales interconectan los tambores y forman los
circuitos de ebullición, una ó más etapas de serpentines de sobrecalentamiento
del vapor, un economizador (precalentador de agua) y una ó más etapas de
serpentines de recalentamiento de vapor cuando la planta así lo requiera.

En las calderas modernas el hogar está integrado al cuerpo de presión y

ocupa un volumen importante de las mismas.

La caldera de la fig. 2.3 muestra un diseño utilizado en Centrales de

vapor. La caldera de la fig. 2.4 muestra un diseño compacto empleado en
instalaciones industriales y navales.

5.3. Equipo de Combustión

Normalmente estas calderas están dotadas de equipo de preparación de

aire ventilador de tiro forzado, precalentador de aire, registros), equipo de
preparación de combustible (transportadores, molinos, calentadores,
reguladores), equipo de mezcla y combustión (encendedores, quemadores,
parrillas, refractarios), equipo de purificación y expulsión de humos
(separadores, lavadores, ventilador de tiro inducido, chimenea) y equipo de
expulsión de hollfn y ceniza (soplatiros, transportadores, tanques de
recuperación).

5.4. Cubierta

La cubierta de la caldera normalmente está formada por pantallas ó

muros de agua, muros refractarios, muros aislantes y un forro n<etálico de

51
 protección del aislamiento que a su vez puede formar un muro de aire para
mejor aislamiento. Tanto el cuerpo de presión como la cubierta están
sostenidos por una estructura externa que permite su dilatación.

Las calderas pequeñas se sostienen por la parte inferior mientras que las
calderas de gran altura (verticales) se sostienen por la parte superior.

5.5. Circulación de Agua

El mecanismo de circulación de agua en estas calderas también es

convectivo, es decir, se crea un "potencial de circulación" por la diferencia de
peso (densidad) entre el agua que circula por los tubos de las zonas
relativamente frías (bajantes) y el agua ó mezcla de vapor y líquido que circula
por los tubos sometidos a mayor intensidad de transferencia de calor. Este
potencial de circulación depende entonces de la presión de trabajo de la caldera
ya que la diferencia de densidades entre el líquido y vapor saturados varía
(disminuye) con la presión; el potencial de circulación también depende la
altura de la caldera (peso de las columnas de fluido) y por esta razón las calderas
de mayor eficiencia de absorción de calor se construyen de altura considerable.

El agua de alimentación se inyecta al economizador donde se calienta

hasta una temperatura próxima a la de saturación y en algunos casos se alcanza
a evaporar parcialmente. Del econornizador el agua pasa al tambor de
separación, desciende por los tubos "bajantes" (tubos de diámetro grande y poca
absorción de calor) hacia los colectores inferiores, en los cuales se distribuye a
los muros de agua y a los tubos hervidores (tubos de ascenso) calentandose y
evaporandose parcialmente. La mezcla (vapor húmedo) de menor densidad
asciende al tambor superior donde se separa el vapor del líquido; el vapor se
seca, se lava y se envía a los sobrecalentadores; el líquido se mezcla con el agua
de alimentación y recircula hacia los bajantes. Los recalentadores, situados
como los sobrecalentadores en zonas radiantes ó convectivas, recalientan el
vapor proveniente de la turbina de alta presión para enviarlo a la de baja
presión.

El diámetro de los tubos de ascenso puede ser muy reducido (~ 1"), lo

cual es posible gracias a los mayores potenciales de circulación disponibles para
vencer la fricción; y esto es deseable para resistir mejor las presiones y lograr
mayor área de absorción de calor por unidad de volumen. Esta situación
incrementa la posibilidad de recubrimiento y obstrucción interna de los tubos
por sedimentación. De otra parte, la sedimentación se intensifica en virtud de
las mayores temperaturas (y presiones) que se pueden alcanzar en este tipo de
calderas. Lo anterior indica que en las calderas acuatubulares de tubos doblados
se disponga normalmente de sistemas de tratamiento intensivo del agua, tanto
interno (suministro de aditivos químicos y purga) como externo del agua de
reposición de purga y escapes.

52
 El tambor de separación es el elemento más importante de la caldera y en
su interior se alojan los accesorios adecuados para separar y secar el vapor
(importante para evitar depósitos en los sobrecalentadores), para lavar el vapor
(importante para eliminar vapores que pueden depositarse en la turbina) y para
t:~l tratamiento interno del agua de la caldera. Todos estos accesorios determinan
el diámetro mínimo del tambor y éste limita la presión de operación de la
caldera.

En el tambor de separación también se ubican las válvulas de seguridad,

los dispositivos dE~ medición y control de nivel (control de agua de
alimentación por nivel y producción de vapor) y los sensores de presión que
controlan el funcionamiento del equipo de combustión.

5.6. Circulación de los Humos

Dado que estas calderas tienen grandes eficiencias y altas ratas de

generación de calor, se requiere que los humos circulen a altas velocidades a
través de una gran cantidad de obstáculos (tubos). Esto exige una potencia de
tiro considerable la cual se suministra normalmente por medio de ventiladores
de tiro forzado y de tiro inducido y de chimeneas de altura considerable.

El recorrido de los humos es relativamente simple, limitandose

normalmente a tres pasos. Los cambios de dirección se consiguen mediante
barreras refractarias ó formadas por los mismos tubos (tangentes ó unidos por
placas soldadas).

En estas calderas se justifica buscar el máximo aprovechamiento de la

energía generada en la combustión y por tanto poseen normalmente equipo de
''recuperación de calor" (economizador y precalentador de aire).

5.7. Ventajas

Se pueden indicar las siguientes ventajas de las calderas acuatubulares de

tubos doblados:

-Elasticidad de disei'i.o (Capacidad/ Espacio, Presión y Temperatura).

- Alta eficiencia.

-Rapidez de respuesta.

-Capacidad de respuesta (según la capacidad del tambor).

- Bajo peso por unidad de vapor producido.

53
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54
 Las principales limitaciones son:

- Costo inicial elevado.

· Mantenimiento y operación especializados.

·· Sensibles a la calidad del agua de alimentación.

6. CALDERAS DE ALTA PRESION

6.1. Justificación

En una planta de vapor se busca generar vapor a la máxima presión con

la doble finalidad de:

a) Obtener mayores eficiencias en la planta (potencia neta vs. consumo de

combustible). Esto se logra debido a que la temperatura media de la caldera
aumenta.

b) Reducir el tamaño de los equipos de la planta (costo). Esto se logra por dos
razones. La primera indica que al trabajar la planta con mayor rendimiento,
se requiere menor cantidad de vapor para producir una potencia dada. La
segunda razón estriba en que al aumentar la presión disminuye el volumen
específico del vapor. Debe recordarse que para un espesor dado de metal, se
soportan mayores esfuerzos con menores dimensiones.

6.2. Inconvenientes

Cuando se pretende que una caldera "normal"(acuatubular de tubos

rectos ó doblados) funciona a presiones superiores a 1000 psia se pueden
presentar los siguientes problemas:

a) La circulación natural se hace deficiente (muy lenta)

b) Se dificulta la separación de la mezcla (vapor-líquido) en el tambor
e) Se intensifica la formación de depósitos o sedimentaciones y
d) Se reduce la intensidad de la transferencia de calor.

Los mecanismos de circulación natural y separación se fundamentan en

la diferencia de densidades entre líquido y vapor y ocurre que dicha diferencia
se reduce al aumentar la presión (esta diferencia se hace cero a la presión crítica
3208 psia).

55
 La intensificación en la formación de depósitos en los tubos de la caldera
se debe a que éstos trabajan a mayor temperatura (mayor presión) y por lo tanto
las velocidades de destilación del agua son mayores con la cual la
sedimentación es más acelerada. De otra parte, el problema se agrava debido a
las bajas velocidades de circulación natural en los tubos hervidores (tubos de
ascenso). En los tubos de los sobrecalentadores el problema se acelera debido a
las mayores dificultades que se encuentra el tambor para separar el vapor
saturado del líquido.

La trasferencia de calor se torna deficiente debido a que la diferencia de

temperatura entre los humos y el agua ó vapor se ve reducida. También se
agrava este problema por la reducción en la velocidad de circulación natural del
agua y por el efecto aislante de los sedimentos.

6.3. Soluciones

Para los problemas anteriores se han intentado las siguientes soluciones:

a) Problema de Circulación Natural. Se puede reducir ó resolver:

-Construyendo calderas de mayor altura (costo elevado)
- Utilizando circulación forzada mediante bombas

b) Problema de Separación de Vapor. Se puede reducir ó resolver:

- Construyendo los tambores de mayor tamaño y complejidad (costo)
- Intensificando el tratamiento de agua para reducir los depósitos en los
sobrecalen tadores.
- Eliminando la necesidad de separación mediante un sistema de
evaporación contínua sin recirculación de agua (se requiere
adicionalmente un buen tratamiento de agua).
- Produciendo el vapor saturado por mezcla de líquido y vapor
sobrecalentado.

e) Problema de Formación de Depósitos. Se puede reducir ó resolver mediante

un:
- Mediante tratamiento intensivo de agua.
- Aumentando la velocidad de circulación del agua (circulación forzada)
de manera que trate de arrastrar los depósitos.
- Evaporando el agua en un recipiente amplio y fácil de purgar.

d) Problema de Transferencia de Calor. Se puede reducir ó resolver:

- Aumento de la velocidad de circulación del agua (bomba).
- Aumento de la velocidad de los humos mediante ventiladores de
mayor potencia ó compresores de aire.
- Aumento de la temperatura de combustión por precalentamiento ó
compresor del aire.

56
6.4. Ejemplos de Calderas de Alta Presión

A continuación se presentan los esquemas de seis diseños de calderas

E~spedales para trabajar a altas presiones (más de 1000 psia). En estos diseños se
implementan algunas soluciones mencionadas en la sección 6.3 para resolver
total 6 parcialmente algunos, sino todos, los problemas indicados en la parte
6.2.

CALDERA LOEFFLER

Esta caldera se ilustra en el esquema de la Fig. 4 y presenta las siguientes

características:

·· Condiciones de operación: Temperatura 900°F y presión superior a 1900 psia.

- Generación de vapor saturado (seco) por mezcla de vapor sobrecalentado y

líquido en un tambor (generador de vapor). Esto conduce a que no existan
problemas de separación. Además, los depósitos que se destilan en el
generador son fáciles de purgar.

- Circulación forzada (65 pié/seg) mediante una "bomba de vapor", con lo cual
se eliminan los problemas de circulación, se reduce la posibilidad de
incrustaciones en el sobrecalentador y se incrementa la transferencia de calor.
La eficiencia de la "bomba" se reduce al disminuir la densidad del vapor por
lo cual la caldera no puede trabajar a presiones menores de 1500 psia.

- La temperatura del vapor sobrecalentado se regula mediante variación de la

velocidad de la bomba.

- La producción de vapor se regula mediante control de combustión y agua de

alimentación.

- Durante el arranque se requiere vapor de fuente externa.

CALDERA LA MONT

Esta caldera se muestra en el esquema de la fig. 5 y tiene las siguientes

características:

- Condiciones de operación: Temperatura entre 1000 y 1100 °F y presión entre

1700 y 2600 psia.

-· Circulación forzada a alta velocidad, con lo cual no hay problemas de

circulación y la alta velocidad reduce el riesgo de incrustaciones.

57
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SB
·· Sistema de "Distribuidor" con orificios calibrados a la entrada de cada tubo
del evaporador. De esta manera se regula el caudal de agua a cada tubo según
sus posibilidades de absorción de calor. Se requiere un filtro antes del
distribuidor.

-· Evaporador y sobrecalentador construídos con tubos de diámetro pequeño y

gran longitud para resistir mejor las presiones y ofrecer mayor área de
transferencia de calor.

- Separación de vapor en un tambor no expuesto al calor (menor adherencia

de sedimentos y fácil purga). Esto permite trabajar a presiones tan cercanas
(pt:>ro inferiores) a la presión crítica como lo permita el tratamiento ó pureza
del agua.

- La bomba de circulación consume aproximadamente el 0.5°7o del vapor

producido por la caldera para vencer la resistencia del filtro, los orificios y las
tuberías. La bomba debe controlarse simultáneamente con el equipo de
combustión y por seguridad debe estar duplicada ó triplicada.

CALDl~RA BENSON (De Presión Universal)

El esquema de funcionamiento de esta caldera se ilustra en la fig. 6 y

presenta las siguientes características:

- Condiciones de operación: Temperatura hasta 1100 op y presiones subcríticas

ó supercríticas.

- No hay tambores que limiten la presión.

- Circulación forzada y de paso contínuo a través de un economizador

radiante un evaporador radiante, un evaporador convectivo, un
1

sobrecalentador radiante y un sobrecalentador convectivo. No hay problemas

de circulación.

- La bomba de circulación y alimentación debe estar duplicada.

Los tubos son de diámetro pequeño para obtener mayores presiones¡ altas
velocidades y mayor área de transferencia de calor.

- El paso contínuo y el diámetro de los tubos hacen que esta caldera sea
vulnerable a la formación de incrustaciones por lo que se requiere un
tratamiento refinado del agua.

- La caldera tiene alta velocidad de respuesta pero existe un control exacto de

combustión (regulación. de agua, aire y combustible).

59
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¿~ EtL'll.~Ci~A

60
CAL Dl~RA RAM SIN

Esta caldera se ilustra en la fig. 7 y en su operacwn, ventajas y

desventajas es muy similar a la caldera de Benson. Se diferencia esencialmente
en que en la caldera Ramsín se dispone de un separador de humedad ya que es
deseable que el evaporador radiante no se quede seco (produce vapor húmedo).

También se puedE~ observar un atemperador para control de la

temperatura del vapor sobrecalentado.

CALDERA SCHMIDT- HARTMAN

Esta caldera se esquematiza en la fig. 8 y tiene las siguientes

características:

- Condiciones de operación: Circuito de consumo a presiones menores de 1500

psia y Circuito de Agua Destilada a presiones cercanas a la crítica (3000 psia).

- Generación de vapor saturado a alta presión en un circuito cerrado de agua

destilada con circulación forzada y 1o natural. En este circuito no hay
problemas de circulación, la alta velocidad mejora la transferencia de calor y
aunque la separación es deficiente, esto no provoca problemas de
incrustaciones.

- Un intercambiador de calor enfría el agua destilada (cierra su circuito) y sirve

de economizador para el agua del circuito de consumo.

- En el circuito de agua de consumo el vapor se genera por intercambio de

calor con el vapor de agua destilada en un tambor no expuesto al fuego
directo. En este tambor se pueden purgar fácilmente los depósitos que se
producen por la evaporación del agua de consumo. Sin embargo, el diámetro
del tambor y los posibles problemas de separación y depósitos· en el
sobrecalentador limitan la presión del circuito de consumo a 1500 psia
aproximadamente.

- La circulación de agua en el circuito de consumo es forzada mediante la

misma bomba de alimentación.

CALDERA VELOX

La caldera Velox se ilustra en la fig. 9 y presenta las siguientes

características:

- Condiciones de operación: Temperatura 1100 op y Presión hasta 2600 psia.

61
 Circulación forzada (bomba) a través de un evaporador pirotubular y un
sobrecalentador acuatubular. No hay problemas de circulación. La alta
velocidad y el espacio de flujo relativamente grande en la zona pirotubular
reducen los problemas de incrustaciones.

- Separador de humedad para secar el vapor que va al sobrecalentador. Es

necesario ya que el evaporador no debe producir vapor seco (podría
recalentase y quemarse). Los posibles problemas de separación limitan la
presión de operación de la caldera.

- La temperatura del vapor sobrecalentado se controla por derivación de

humos.

- Se emplea aire comprimido para la combustión y se impulsan los humos a

gran velocidad mejorando notablemente la rata de transferencia de calor y
por ende la eficiencia de la unidad.

- Se utiliza una turbina de gas a la salida de los humos para aprovechar su

energía térmica y cinética. De la misma manera se calienta el agua de
alimentación por recuperación de energía de los humos en un
economizador.

- La turbina de gas, el compresor de aire y un motor eléctrico se acoplan sobre

un eje común al cual también pueden acoplarse las bombas de combustible y
circulación. La turbina tiene una potencia inferior a la que consume el
compresor. El motor eléctrico sirve para arrancar y controlar el
funcionamiento de la caldera a carga variable.

62
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63
 ELEMENTOS DE LAS CALDERAS ACUATUBULARES
DE TUBOS DOBLADOS

Las calderas acuatubulares de tubos doblados descritas en forma general

en el capítulo anterior (sección 5, fig. 2.3) son las unidades de mayor aplicación
1

en las plantas de vapor que generan energía eléctrica.

En este capítulo se describe con mayor detalle cada uno de los

componentes esenciales de este tipo de caldera en el orden siguiente:

- Mecanismo de Circulación Natural

-Tambor de Separación
- Sobrecalentadores y H.ecalentadores
- Equipo de Recuperación de Calor
- Equipo de Combustión

l. MECANISMO DE CIRCULACION NATURAL

1.1. Definiciones y Nomenclatura

~Pe= Potencial de Circulación. Es la fuerza convectiva que trata de mover

el agua (L) y el vapor húmedo (L + V) dentro de los circuitos
hervidores, o sea, la diferencia de presión estática entre los puntos 1
y 2 indicados en la fig.l.

~Pr = Resistencia al Flujo. Es la sumatoria de las fuerzas de fricción que se

oponen al movimiento de los fluidos en los circuitos de ebullición,
o sea, la caída de presión por fricción a lo largo del circuito.

X = Calidad ó Título del Vapor Húmedo, (masa de vapor /masa de

mezcla).

Xv Calidad Volumétrica del Vapor Húmedo (volumen del

vapor /volumen de mezcla).
mv = Caudal de vapor que produce la caldera (lbíhr).
lllc = Caudal de vapor que circula dentro de los circuitos hervidores de la
caldera (lb/hr).

RC = Relación de circulación de la caldera (me /mv).

Pe = Presión de trabajo de la caldera.

64
 p = Densidad.

V = Volumen específico (v = 1/P).

H = Altura neta de cada circuito hervidor.

L == Longitud de los tubos (c/u).

D = Diámetro de los tubos (c/u).

N = Número de Tubos.

V = Velocidad del fluido en los tubos.

= Recorrido del vapor húmedo en los tubos de ascenso.

b = Subíndice de referencia para los tubos bajantes.

a ::::: Subíndice de referencia para los tubos de ascenso.

t = Subíndice de referencia para la descarga de los tubos de ascenso

("tope" de los tubos de ascenso).

f = Subíndice de referencia para líquido saturado.

g = Subíndice de referencia para vapor saturado seco.

F = Factor de fricción (función del número de Reynolds y de la

rugosidad del tubo).

1.2. l'otendal de Circulación

Según la definición anterior y el esquema de la fig. 1, el potencial de

circulación esta dado por la expresión siguiente:

- - gH
~Pe = P2- P¡ = (1\ - Pa) ------ (1)
&
La densidad promedio del agua en los bajantes se puede aproximar a:

1
Vf
(2)

65
 debido a que por estos tubos circula esencialmente líquido de densidad casi
constante.

La densidad del agua en los tubos de ascenso es variable (decrece a

medida que se evapora el liquido). El cálculo de la densidad promedio se puede
simplificar suponiendo una variación lineal del volumen específico de la
mezcla a medida que asciende, esto es:

L L

f\ = ~ fo Pa dl
1
L
f dl
A+ Bl
Ln (vt/Vf)
= (vt- Vf)
(3)
o

La expresión anterior da da la densidad media de los tubos de ascenso en

términos del volumen específico de líquido saturado (vf) y del volumen
específico de la mezcla (V + L) en el ''tope" ó descarga de los tubos de ascenso
(vt). Este último está determinado por la presión de la caldera de la caldera y
por una condición de calidad volumétrica máxima admisible, que garantice que
los tubos de ascenso permanezcan humedecidos por líquido en toda su
extensión. Esta condición se puede expresar empíricamente* por la siguiente
relación:

Xvt :::; 0.8 - 0.000133 (P - 250) (4)

para 250 < P < 2500 psia

La expreswn (4) establece que a mayores presiones debe limitarse

(reducirse) la fracción volumétrica de vapor por existir por existir un mayor
riesgo de ebullición en forma de película que puede aislar los tubos. De otra
parte, la presión mínima considerada es 250 psia debido a que por debajo de esta
presión no se justifican económicamente las calderas acuatubulares de tubos
doblados y la presión máxima es 2500 psia ya que por encima de esta presión la
circulación natural no es confiable.

Entre la calidad y la calídad volumétrica "topes", existe la siguiente

relación:

Xvt Vf
(5)
(vg- XvtVfg)

* Potter, H.. Thcory and Design of Power Plants.

66
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 La "relación de circulación" es el inverso de la calidad "tope",

1
RC = (6)
Xt

ya que por cada Xt unidades de vapor que se produzcan debe circular una
unidad de agua por los circuitos hervidores.

Las relaciones (4) y (S) determinan las calidades máximas tolerables en los
tubos de ascenso; por lo tanto, la relación (6) denota la relación de circulación
mínima que debe utilizarse en los circuitos hervidores; o sea, que dentro de los
circuitos hervidores deberá circular un caudal de agua mayor o igual a:

RC.mv (7)

Determinadas las calidades de descarga de los tubos de ascenso con las

ecuaciones 5 y 6, el volumen específico "tope" se halla como sigue:

ó (8)

Este volumen específico "tope" reemplazado en la ecuación (3), permite

junto con la densidad de los bajantes (ecuación 2) determinar la potencia de
circulación con la ecuación l.

En la figura 2 se presenta una gráfica de los valores máximos admisibles

de Xt y Xvt, los valores mínimos de RC y el máximo potencial de circulación
por unidad de altura de caldera para presiones de funcionamiento
comprendidas entre 250 y 2500 psia.

1.3. Resistencia al Flujo

Para flujo de fluidos en tuberías, la caída de presión por fricción puede

expresarse mediante la ecuación de Darcy:

-- L V2
~Pr = F P D -_g? (9)

La cual se calcula por separado para los bajantes, los tubos de ascenso y el
tambor de separación, esto es:

~Pr = ~Prb + ~Pra +&tambor (10)

68
 Sobre estas ecuaciones tienen influencia predominante el caudal de agua
en circulación, diámetro, longitud, número e irregularidades en los tubos.

1.4. Condición de Ebullición

En condiciones de circulación estable dentro de la caldera se debe cumplir

la condición:

(11)

Esta condición es de equilibrio estable, o sea que tras una perturbación/

existe la tendencia restablecedora, aunque a un nivel diferente. Así por
ejemplo/ ante un aumento de combustión (aumento de carga) 1 la mayor
evaporación de líquido prod~J.ce una reducción en la densidad dentro de los
tubos de ascenso con el siguiente aumento en el potencial de circulación que a
su vez acelera la circulación aumentando la fricción ó resistencia al flujo
(mayor velocidad) hasta que se llega a una nueva condición de equilibrio (11).

1.5. Diseño del Sistema de Circulación Natural

En la fig. 3 se indica un diagrama del posible proceso del diseño del

sistema de circulación el cual es interdependiente de los mecanismo de
transferencia de calor. Las flechas indican direcciones determinantes.

Para empezar, se debe tener definidas las necesidades fundamentales de

la caldera o sea, la presión de trabajo (Pe) y la producción máxima de vapor (mv)
y algunas limitaciones en cuanto a espacio.

La presión determina la calidad máxima en los tubos de ascenso, ésta a su

vez define la relación de circulación mínima, la cual junto con la altura de la
caldera produce el potencial de circulación máximo disponible para mover el
agua.

La producción de vapor y la relación de circulación determinan el caudal

mínimo de agua que debe circular dentro de la caldera.

La presión de la caldera y la producción de vapor determinan la cantidad

de energía que debe transferirse al caudal de agua en circulación.

La organización del conjunto hervidor (tubos bajantes y ascenso) debe

configurarse de manera tal que de una parte sea capaz de absorber el calor
necesario (área expuesta y velocidades de circulación adecuadas) y de otra parte

69
produzca una caída de preswn por fricción de magnitud menor ó igual al
potencial de circulación disponible. Esto implica una serie de cálculos de ensayo
y error con diferentes configuraciones (número, diámetro y longitud de los
tubos y altura de la caldera) para lograr la condición de equilibrio para el estado
de máxima generación de vapor.

2. TAMBOR DE SEPARACION

2.1. Diseño General

En la fig. 4 se ilustran algunos diseños típicos de tambores de separación.

Las principales funciones del tambor de separación son:

- Separación de Vapor-Líquido
- Lavado del Vapor
- Suministro de Agua Fría a los Bajantes
-Tratamiento Interno del Agua de la Caldera

2.2. Separación

La separación del líquido que pudiera arrastrar el vapor que sale del
tambor hacia el sobrecalentador es muy importante para evitar que la
evaporación del líquido en éste último pudiera dejar depósitos que dificulten
sus condiciones de transferencia de calor y ocacionen recalentamiento y posible
quemado de sus tubos. La separación del líquido se lleva a cabo usualmente en
dos fases, una primera en donde se descarta la mayor cantidad y una segunda
fase en donde se refina la separación ó secado del vapor.

Mecanismo de Separación Primaria. La separación primaria puede

efectuarse mediante acción de gravedad, acción centrífuga e impacto.
Acción de Gravedad. Se aprovecha la mayor densidad del líquido respecto al
vapor, procurando la mayor superficie de evaporación (nivel a medio
tambor), el máximo recorrido del vapor (placas deflectoras, turbulencia,
vértíces), y bajas velocidades de flujo (áreas amplias). Ver fig. 4a.
Acción Centrífuga. Multiplica la diferencia de densidades mediante una
aceleración artificial (centrífuga) obtenida en ciclones (fig. 4c y 4d), campanas
de reversión (fíg. 4b) ó cambios bruscos de dirección (pantallas en la fig. 4a).
Impacto. El impacto de las burbujas de vapor contra pantallas u otro tipo de
obstáculo, ayuda a romper la tensión superficial de la película envolvente
(fig. 4a, 4b y 4c).

Mecanismo de Separación Secundaria ó Secado. La separación de las gotas

minúsculas de líquido que viajan en suspensión dentro del vapor se logra
haciéndolo pasar por recorridos intrincados (filtros de malla, viruta ó placas

70
 perforadas) de manera que el líquido se desacelere por el roce y pueda ser
retenido. Note los filtros ó tamices de los arreglos mostrados en la fig. 4.

2.3. Lavado

En calderas que funcionan a alta presión (alta temperatura), es posible

que junto con el agua se vaporen algunas impurezas del tipo de Sílice (Si02),
las cuales pasan por el sobrecalentador y eventualmente se condensan en la
turbina donde pueden ocasionar erosión y desbalanceo de las paletas. El lavado
del vapor consiste en la eliminación ó reducción de dichos vapores por
condensación ó enfriamiento de dichas impurezas en el tambor. El lavado se
puede realizar por atomización de agua destilada (fig. 4b) o por serpentines de
enfriamiento (fig. 4c).

2.4. Surninistro de Agua Fría a los Bajantes

Como se vió en los mecanismos de circulación natural, es importante

que el agua que circula por los bajantes tenga máxima densidad, o sea, "baja"
temperatura. Esta función depende de la distribución de las conexiones de los
tubos de ascenso, de los bajantes y de la inyección de agua de alimentación así
como de la localización dl~ pantallas o deflectores internos que separan zonas
frías y calientes dentro del tambor.

Las descargas de los tubos de ascenso deben orientarse de manera tal que
no perturben el nivel del tambor (señales erróneas de alimentación y humedad
excesiva del vapor) y que no formen corto-circuito a los bajantes.

La conexión de alimentación de agua debe realizarse con doble tubo

(fig.4d) de manera que se obtenga un aumento progresivo de la temperatura del
metal para reducir los esfuerzos térmicos especialmente en la placa del tambor.

La descarga de agua de alimentación en el tambor debe repartirse a los

largo de éste, para producir una mezcla adecuada con el agua caliente separada.

Los chorros inyectados deben dirigirse a los baja.ntes, evitando sin

embargo que choquen con las paredes calientes del tambor (choque térmico) ó
que atraviesen zonas de burbujas que pudieran ocasionar cavitación.

Las conexiones de los bajantes deben realizarse "lejos" de la descarga de

los tubos de ascenso ó separados mediante láminas metálicas para evitar la
entrada de agua caliente o burbujas (corto-circuito).

71
 2.5. Tratamiento Interno del Agua de la Caldera

El tambor de separación es el lugar más conveniente para provocar la

sedimentación de impurezas (destilación intensa), para evitar que éstas se
adhieran al metal, para extraer agua de alta concentración de impurezas y para
controlar la corrosión del metal por parte del agua.

Esto se logra mediante la alimentación de aditivos químicos tales como

soda o potasa cáusticas ó fosfatos (aceleran la sedimentación), compuestos
coloidales (reducen la adherencia) y anticorrosivos. La eliminación de agua de
alta concentración se realiza mediante sistemas de purga de las zonas de mayor
precipitación.

En la fig. 5 se ilustran dos sistemas de purga. En la fig. Sa se muestra un

Sistema de Purga con Recuperación de Energía, en el cual se utiliza un
intercambiador de calor con la finalidad de calentar el agua de reposición de la
purga y a la vez enfriar la purga que se ha de desechar. En esta figura se puede
observar además que la toma de purga se realiza por la parte superior del
tambor y que la purga (descarga) se controla con doble válvula para evitar el
secado accidental del tambor. Igualmente, se puede apreciar la conexión del
calentador abierto o desgasificador en el cual se mezcla el agua que proviene del
condensador de la planta (y demás calentadores) con el agua de reposición. Este
desgasificador también cumple propósitos de tratamiento de agua de la caldera
ya que su función principal consiste en eliminar oxígeno, amoniaco, co2 y
otros gases de características corrosivas para la caldera.

En la fig. Sb se indica un sistema de purga con recuperación de energía y

agua. Este sistema tiene las mismas características del anterior, pero además,
posee un válvula de expansión y un tanque de evaporación instantánea o
"Flash". Mediante estos dispositivos al expandirse el líquido purgado, parte de
él se evapora y se puede separar y como la solubilidad de impurezas en el vapor
es muy baja, dicho vapor se puede recircular en la planta. Lo anterior significa
una reducción en la cantidad de agua de reposición y en el costo de su
tratamiento tanto interno como externo.

La purga de agua puede ser contínua ó intermitente y normalmente está

controlada por la concentración en el tambor y la calidad del agua de reposición.

En la fig. 6 se presenta un sistema de alimentación de aditivos químicos

algunos de los cuales pueden alimentarse directamente al tambor de separación
y otros que deben mezclarse con el agua de alimentación. En todo caso debe
anotarse que tanto la purga como la inyección de aditivos deben realizarse en
las zonas de mayor precipitación (cerca del nivel de agua del tambor) pero a
suficiente distancias entre ellas para evitar la eliminación directa de los
químicos de tratamiento, o por lo menos, su operación debe estar desfasada.

72
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73
2.6. Problemas de Funcionamiento del Tambor

Se considera que el tambor tiene problemas cuando no cumple sus

funciones, principalmente, cuando el vapor producido contiene mucha
humedad en suspensión o en chorros (priming) o cuando se presenta una
excesiva formación de incrustaciones en la caldera, sobrecalentadores o en las
paletas de la turbina.

El primer problema se puede deber a condiciones de diseño (organización

de las descargas de los tubos de ascenso, equipo de separación insuficiente) o a
las condiciones de operación ( nivel de agua muy alto, evaporación
excesiva -sobrecarga-, formación de espuma por presencia de elementos
orgánicos).

El segundo problema se debe normalmente a deficiencias en el

tratamiento interno y 1o externo del agua de la caldera.

3. SOBRECALENTADORES Y RECALENTADO RES

3.1. Generalidades

Los sobrecalentadores y los recalentadores se tratan en la mísma sección

debido a que su construcción, forma y ubicación son similares. Sin embargo,
debe recordarse la diferencia en cuanto a sus objetivos.

De una parte, el (los) sobrecalentador(es) sirven para aumentar la

temperatura el vapor saturado que produce el tambor de separación con la
doble finalidad de aumentar la eficiencia de la planta (mayor temperatura
promedio de absorción de calor en la caldera) y de retardar la condensación en
la(s) turbina(s). Entonces el sobrecalentador trabaja a presión rnáxima de la
caldera ( y de la planta).

De otra parte los recalentadores, reciben vapor que ya se ha expandido en

turbinas de alta presión, las cuales además puede tener extracciones
intermedias para recalentamiento regenerativo. Su finalidad es la de recalentar
dicho vapor para ser enviado a turbinas de menor presión y de esta manera
reducir la condensación del vapor de las últimas etapas de expansión. Debe
anotarse entonces que si bien el recalentamiento prolonga la vida útil de las
turbinas, no tiene mayor influencia sobre la eficiencia de la planta. Los
recalentadores trabajan en condiciones más favorables de presión(presión
intermedia) y de caudal (extracciones) que los sobrecalentadores.

74
3.2. Construcción

Los sobrecalentadores y recalentadores pueden construirse en dos formas

fundamentales: bancos de serpentines de uno ó varios tubos ( para ubicación en
medio de la caldera) o paneles (para para ubicarse en las paredes o techo de la
caldera (ver fig. 7a y 7b).

3.3. Tubos

El material de los tubos varia entre acero al carbono y aleaciones de acero

al cromo-níquel según las condiciones de presión y temperatura que deban
soportar.

Tanto el diámetro corno el espesor de los tubos deben ser relativamente

pequefios ya que esto les da mejores condiciones para soportar la presión
interna y los esfuerzos térmicos (diferencia de temperatura entre las superficies
interna y externa) y también mejores características de transferencia de calor
(mEmor resistencia a la conducción de calor y mayor velocidad).

La curvatura en los puntos de retorno de los serpentines deben realizarse

con un radio suficientemente amplio para reducir los riesgos de aplastamiento
del tubo y de acumulación de incrustaciones. Estas últimas son muy peligrosas
para el recalentamiento de los tubos debido a sus características aislantes.

3.4. Soportes y Espaciadores

En la fig. 8 se ilustran diversos métodos de soporte y espaciamiento de los

tubos de los sobrecalentadores o recalentadores. Estos dispositivos son
importantes para estabilizar la forma y el espacio de flujo de los gases a través
del banco de tubos/ ya que estos puede variar por dilatación o contracción
térmicos o por pandeo de los tubos ante su propio paso. Los soportes y
espaciadores deben por lo tanto permitir cierto grado de dilatación o
movimiento de los serpentines.

3.5. Orientación de los Serpentines

En cuanto ala orientación de los tramos de los tubos, los serpentines

pueden clasificarse como horizontales (fig. Sa) ó verticales (fig. 8b). En general
los serpentines horizontales ofrecen facilidades de drenaje (importante durante
el arranque de la caldera) pero su soporte es un tanto difícil. Lo contrario es
válido para los serpentines verticales.

75
 3.6. Ubicación dentro de la Caldera

Dentro de la caldera, tanto los sobrecalentadores corno los recalentadores

pueden estar ubicados en zonas en donde la transferencia de calor ocurre
esencialmente por radiación desde la llama de combustión (sobrecalentadores
radiantes) o en regiones donde la transferencia de calor se realiza por efectos de
convección desde los humos calientes (sobrecalentadores convectivos).
Normalmente, las calderas de grandes plantas de vapor poseen varias etapas de
sobrecalentamiento y 1o recalentamiento, por lo menos una convectiva y una
radiante. El orden de las etapas de sobrecalentamiento o recalentamiento
(primera etapa convectiva y segunda radiante o viceversa) depende del
incremento de temperatura que pueda sufrir el vapor, de las características
radiantes de la llama y el hogar/ de la temperatura de los humos en las
diferentes regiones de la caldera y del espacio disponible para ubicar cada una de
dichas etapas.

Cada etapa de sobrecalentamiento o recalentamiento a su vez puede estar

conectada en flujo paralelo o contraflujo respecto a la corriente de humos que
la atraviesa. Esto depende del incremento de temperatura que sea deseable en
cada etapa según su extensión y la calidad del material de los tubos que la
conforman, así como la temperatura de los humos.

3.7. Variaciones de Temperatura de los Humos

La temperatura de salida de los sobrecalentadores (y también de los

recalentadores) presenta variaciones cuando varía la producción de vapor de la
caldera ( variación de carga o demanda). La temperatura de vapor
sobrecalentado también puede variar por los proceso periódicos de
ensuciamiento (incrustaciones internas y hollínes) y limpieza de los tubos
hervidores y de los sobrecalentadores.

En. la fig. 10 se indican las variaciones de temperatura del vapor a la

salida de los sobrecalentadores convectivos, radiantes y mixtos (etapas
convectivas y radiantes en serie) ante variaciones en la carga de la caldera.

En los sobrecalentadores radiantes se observa que la temperatura del

vapor disminuye cuando aumenta la carga. Esto se explica al considerar que
cuando aumenta la carga de la caldera, aunque aumenta la rata de combustión
(aumenta la cantidad de combustible y aire quemados), la temperatura de la
llama y por lo tanto la intensidad de calor radiante que incide sobre los tubos
permanece esencialmente constante mientras que el caudal de vapor que
circula dentro del sobrecalentador va en aumento.

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77
 En los sobrecalentadores convectivos se observa una característica
creciente de la temperatura del vapor a medida que aumenta la carga la
caldera. Esto se explica debido a que al aumentar la demanda y producción de
vapor se incrementa la rata de combustión y aumenta la masa de humos que
circula dentro de la caldera a mayor velocidad y como el vapor dentro de los
tubos del sobrecalentador también adquiere mayor velocidad, mejora
notablemente la transferencia de calor (en mayor proporción que el aumento
de vapor).

Para el caso de sobrecalentadores mixtos la característica de respuesta se

aplana notablemente, resultando ligeramente creciente o decreciente según el
tipo predominante de sobrecalentador (área e intensidad de transferencia de
calor).

3.8. Control de Temperatura del Vapor Sobrecalentado

Las variaciones de temperatura que se observan en los diferentes tipos de

sobrecalentadores, bien sea por variación de carga o por ensuciamiento y
limpieza de periódicos¡ no son convenientes para los materiales de los
hervidores, de los tubos de los sobrecalentadores y de las paletas de las turbinas
(producen esfuerzos térmicos conducentes a la fatiga del metal y si la
temperatura aumenta demasiado se reduce su resistencia). De otra parte, una
disminución de temperatura del vapor se manifiesta en reducciones notables
en la eficiencia de la planta y en un incremento en la condensación de la
turbina con los efectos erosivos correspondientes.

Por estas razones se hace necesario adoptar métodos de control de la

temperatura del vapor que sale de los sobrecaJlentadores. Estos métodos son de
dos tipos: los que actúan sobre características de transferencia de calor "de lado
de los humos" (ver fig. 11) y los que actúan directamente sobre el vapor, "del
lado del vapor" (ver fig. 12).

-Métodos de Control "del lado de los Humos"

1. .. Acción de quemadores. Consiste en variar la elevación de la llama con lo

cual varía la absorción de calor en el hogar variando la temperatura de los
humos que atraviesan el sobrecalentador convectivo y la distancia entre la
llama y el sobrecalentador radiante. Se puede realizar por control de
posición (varias filas de quemadores fig. lla) o por control de dirección
(quemadores oscilantes fig. llb).

2.- Derivación de humos del sobrecalentador convectivo. Es el método más

simple de este tipo y consiste en utilizar compuertas que permitan variar
el caudal de humos que atraviesa el sobrecalentador convectivo (ver Fig.
11c).

78
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79
 3.·- Variación de aire de combustión. Consiste en aumentar ó disminuir la
cantidad de aire que entra al hogar con lo cual varía la temperatura de
combustión y la temperatura de los humos así como su caudal (ver fig.
11d). No es un método muy recomendable debido a que si se reduce
demasiado el aire de combustión se provocan pérdidas por combustión
incompleta y si aumenta demasiado el aire aumentan las pérdidas de
energía con los humos de la chimenea.

4.·- Recirculación de humos. Consiste en reinyectar a la caldera una fracción de

los humos de salida con los que se neutraliza en parte la absorción de calor
en el hogar de la caldera aumentando la temperatura de los humos que
pasan por el sobrecalentador (ver fig. lle). Este método presenta el riesgo
de neutralizar la combustión.

~ Métodos de Control "del lado del Vapor"

1.-- Atemperadores de Atomización. Consiste en enfriar el vapor mediante

atomización de agua destilada (ver fig. 12a). Es el método más práctico de
este tipo.

2.-· Atemperadores de Superficie. Consiste en enfriar el vapor sobrecalentado

(total o parcialmente) en un intercambiador de calor del tipo de carcaza y
tubos utilizando un fluido de menor temperatura. El fluido de
enfriamiento puede ser agua en el tambor de separación (fig. 12b), agua de
alimentación (fig. 12c) o vapor del proceso de recalentamiento (fig. 12d).

En general, las calderas poseen doble sistema de control de temperatura

uno ""del lado de los humos" (p.e. derivación de humos) y uno "del lado del
vapor" (p.e. atomización de agua destilada).

4. EQUIPO DE RECUPERACION DE CALOR

4.1. Generalidades

Se denomina equipo de recuperacwn de calor al Economizador y al

Precalentador de Aire, unidades cuya finalidad consiste en absorber la energía
que pudieran arrastrar los humos hacia la chimenea, la cual puede alcanzar
niveles del orden del 15% de la energía generada en combustión. El equipo de
recuperación de calor se justifica cuando la ganancia en eficiencia de la caldera
(economía de combustible) supera los costos de adicionar estas unidades
(equipo, espacio, mantenimiento y potencia adicional de tiro).

80
 .·~··

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$~~rttir1M

81
 4.2. Economizador

El economizador es un intercambiador de calor en el cual se precalienta

el agua de alimentación del tambor con los humos que salen de la caldera.

De acuerdo a su construcción, los economizadores pueden ser de tres

tipos:

Integrales. Constituídos por un gran número de bajantes entre el

tambor de separación y un colector inferior (fig. 13a).

- De Tambores y Tubos Doblados. Construídos en forma paralela al banco

de tubos hervidores como se ilustra en la fig. 13b.

- Caja de Serpentines. Construídos con dos cabezales que interconectan

un gran número de serpentines de tubos doblados como se muestran en
la fig. 13c. Es el tipo más utilizado por su elasticidad de forma,
orientación y facilidad de mantenimiento.

Los tubos del economizador pueden ser de hierro fundido (resistencia a

la corrosión) o de acero (barato y resistente a los esfuerzos).

El principal problema de los economizadores es el de la corrosión tanto

interna como externa. La corrosión interna se debe al oxígeno disuelto y a la
acidez o alcalinidad excesivas del agua. La corrosión externa se debe a la
condensación del vapor de agua y productos sulfurosos de la combustión.

La corrosión interna se controla desgasificando el agua de alimentación

de la caldera, tratando el agua de alimentación (control de Ph) y recirculando
agua de la caldera por el economizador.

La corrosión externa se controla mediante recubrimientos anticorrosivos

y manteniendo limitada la caída de temperatura de los humos (reduciendo la
condensación), especialmente cuando la caldera está fría. Esto último se puede
realizar conectando el economizador en flujo paralelo con los humos o
derivando el agua o los humos del economizador durante los períodos de
arranque de la caldera.

4.3. Precalentador de Aire

El precalentador de aire es un intercambiador de calor en el cual se

aumenta la temperatura del aire de combustión mediante enfriamiento de los
humos que salen de la caldera. Con esto se logra mejorar las características de la
combustión (evaporación del combustible, temperatura de combustión, etc.) lo
cual representa una reducción en las pérdidas de la caldera (combustión

82
incompleta) o sea, una economía de combustible y una mayor eficiencia de la
caldera.

El precalentador de aire, por ser un intercambiador gas-gas, presenta

coeficientes de transferencia relativamente bajos, por lo cual normalmente
requiere grandes extensiones de superficies (tamaño). Este intercambiador se
ubica a la salida de la caldera, después del economizador y antes del ventilador
de tiro inducido.

Existen tres tipos dE~ precalentadores de aire:

1.- De carcaza y tubos en dos versiones

a) Humos por los tubos (pirotubular) y aire por la carcaza (fig. 14a).
b) Aire por los tubos (aerotubular) y los humos por la carcaza (fig. 14b).

2.- De placas paralelas (aire y humos por tubos rectangulares), ver fig. 14c.

3.- Regenerativos (Ljungstrom). Consiste en un cilindro relleno de malla,

viruta, o láminas corrugadas de acero, el cual gira lenta (3 rpm) y
alternamente a través de las corrientes de aire y humos, calentándose con
los humos y enfriándose con el aire (ver fig. 14d).

El principal problema del precalentador de aire es la corrosión producida

por la condensación del vapor de agua y compuestos sulfurosos resultantes de
la combustión (combustibles con gran contenido de azufre). Este problema se
puede atenuar por recirculación de aire (fig. 14a), por derivación de aire (fig.
14b), por recalentamiento de aire o humos con serpentines de vapor o
resistencias eléctricas, especialmente en los períodos de arranque cuando
cuando los humos producidos por la caldera son relativamente fríos. Otro
mecanismo de prevención consiste en utilizar recubrimientos anticorrosivos o
diseñar secciones de sacrificio con facilidades de reemplazo.

5. EQUIPO DE COMBUSTION

5.1. Generalidades

En esta sección se hace referencia únicamente al equipo utilizado con

combustibles gaseosos (gas natural) y líquidos (aceites) por ser los combustibles
de mayor aplicación a nivel nacional. La descripción se subdivide en las
siguientes partes:

- Sistema de Suministro
- Equipo de Atomización
-Hogares

83
 - Sistema de Tiro

5,2. Sistemas de Suministro

En las fig. 15 y 16 se ilustran los componentes de los sistemas de

suministro de gas y aceite respectivamente.

Sistema de Suministro de gas

Como se ilustra en la fig.15, el sistema de suministro de gas es

relativamente simple. Normalmente el gas se recibe de una red de distribución
local, eventualmente se utilizan tanques de almacenamiento y esto
únicamente para suministro en períodos de demanda extraordinaria o corno
medida de seguridad cuando se presente una falla en el suministro dístrital.
Aparte de lo anterior, el sistema debe poseer mecanismos de regulación de
presión para contrarrestar oscilaciones en el suministro o para ajustar la
presión del gas a los requerimientos de los quemadores.

Igualmente se requieren dispositivos de medición del consumo

(termómetro, manómetro y flujórnetro) para comprobar la eficiencia de la
caldera.

Sistema de Suministro de Aceite

Una caldera puede consumir petróleo crudo o derivados líquidos

(aceites) en una variedad de densidades y viscosidades; en cada caso el sistema
de suministro debe poseer los elementos apropiados para el suministro de
dicho combustible.

En general el sistema está integrado por un depósito de almacenamiento,

filtros de succión y descarga, bombas de suministro a los quemadores,
amortiguador de pulsacíones y calentadores ..

El tanque de almacenamiento (aéreo o subterráneo) debe estar dotado de

bocas de llenado, medición de nivel, ventilación, inspección o visita y de
succión de combustible y retorno. Para aceites pesados debe incluírse un
serpentín de calentamiento para reducir su viscosidad y facilitar el bombeo, el
calentamiento debe controlarse mediante un termómetro.

El filtro de succión retiene óxidos o partículas sólidas que hayan

contaminado el aceite durante el transporte o almacenamiento; se reduce así la
erosión de las bombas.

Usualmente se dispone de dos tipos de bombas/ una eléctrica para los

períodos de arranque y una de vapor para períodos de operación normaL

84
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85
 El amortiguador de pulsaciones es un tanque hermético de aire que
atenúa los pulsos producidos por las bombas alternativas.

Los calentadores de vapor (dos o más en paralelo para efectos de

mantenimiento) se emplean para reducir la viscosidad del aceite hasta un nivel
adecuado para su atomización efectiva en los quemadores. Este calentamiento
final debe realizarse después de la bomba para evitar problemas de cavitación.
Finalmente se requiere algún medio de regulación del combustible se
suministra a los quemadores (presión y 1o caudal) así como una línea de
retorno del combustible no utilizado.

5.3. Equipo de Atomización

Para lograr la combustión de un combustible se requiere llevarlo a la fase

vapor, mezclarlo con una cantidad apropiada de oxígeno (aire), suministrarle
cierta cantidad de energía que active la reacción y darle cierto tiempo (o
recorrido) para que se complete la transformación. Estas operaciones se realizan
por el conjunto integrado por los registros de aire, los atomizadores o
quemadores y el hogar de la caldera. En esta sección se habla del montaje de los
quemadores y de los registros de aire.

Quemadores de Gas

En términos generales los quemadores de gas se clasifican en quemadores

de baja presión (menos de 5 psig) y quemadores de alta presión (entre 5 y 30
psig).

En la fig. 17 se ilustra un quemador de baja presión en el cual el mismo

gas aspira cierta cantidad de aire primario para efectuar una premezda en la
tobera de descarga. El resto de aire (aire secundario) necesario para la
combustión completa, fluye por la periferia del quemador.

En la Fig. 18 se muestra un quemador de gas en el cual se induce el aire

primario a presión (~ 5 psig) el cual aspira el gas a través de un gobernador que
mantiene su presión constante a diferentes caudales.

La fig. 19 representa un quemador de gas de alta presión en el cual el gas

se alimenta a un distribuidor en forma de anillo con perforaciones o boquillas
laterales que inyectan el gas en el medio de la corriente de aire impulsada por
ventiladores de tiro forzado; el aire adquiere un movimiento turbulento de
rotación al pasar por las aspas de los registros de aire. La combustión se inicia en
la garganta o tobera de combustión 1 la cual consiste en un agujero perforado en
una de las paredes del hogar de la caldera y recubierto con cemento refractario .

86
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87
 La fig. 20 muestra el esquema de un quemador de gas de alta presión del
tipo de turbina. El gas se admite a un eje tubular desde donde fluye a las paletas
frontales (araña) desde donde se inyecta en forma tangencial produciendo un
efecto de reacción que pone en rotación a todo el conjunto. Detrás de la araña
hay un ventilador que promueve la turbulencia del aire.

En la fig. 21 se muestra un quemador de gas de alta presión con anillo de

distribución e inyectores tubulares. En esta figura también se aprecia el
encendedor eléctrico, la garganta refractaria y los tubos de enfriamiento que
rodean el refractario.

Finalmente, en la fig. 22 se muestra la forma en la cual se doblan los

tubos de la pared de la caldera (muros de agua) para conformar la estructura de
la garganta donde se acopla el quemador y la entrada de aire al hogar.

Quemadores de Aceite

Estos quemadores se clasifican como sigue:

- Quemadores de Atomización por Vapor o Aire Comprimido. Pueden

ser de Mezcla Externa o de Mezcla Interna.

- Quemadores de Atomización por Presión. Puede ser Simples o de

Orificio Regulable.

- Quemadores de Copa Giratoria o de Atomización Centrífuga.

- Quemadores de Rango Amplio o de Atomización a Presión con

Retorno.

El principal problema de los quemadores de aceite consiste en su

regulación para condiciones de carga variable de la caldera.

En la fig. 23 se ilustran dos quemadores de atomización por vapor o aire

comprimido. La utilización de vapor presenta las ventajas de ayudar al
calentamiento del aceite reduciendo su viscosidad y tensión superficial
mejorando notablemente su atomización; sin embargo, tiene las desventajas de
neutralizar la combustión y aumentar las pérdidas de energía de los gases
expulsados por la chimenea, .además, el consumo de vapor es relativamente
alto. Por su parte, el uso de aire comprimido ofrece las ventajas de contribuír a
la combustión y poderse utilizar incluso durante el arranque de la caldera; no
obstante, normalmente su costo de producción es mayor que el del vapor.

88
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 En la fig. 23a se muestra un quemador en el cual la mezcla de aceite y aire
comprimido o vapor se realiza a la salida del quemador (mezda externat
mientras que en la fig. 23b la mezcla ocurre en los pasajes internos del
quemador. En estos quemadores el aceite se suministra a presiones del orden de
100 psig y el aire comprimido o vapor a presiones de 20 a 50 psi superiores a la
del aceite. Estos quemadores funcionan con atomización satisfactoria en el
rango del 20 al 100 % de la carga máxima de la caldera.

En la fig. 24 aparecen dos quemadores en los cuales el atomizado se logra

suministrando el aceite a alta presión (600 a 1000 psig), promoviendo su
turbulencia en la punta del atomizador y haciéndolo pasar por orificios
reducidos de manera que la fricción rompa el aceite en finas partículas.

En la fig. 24a ilustra un quemador de presión de diseño simple. Este tipo

de quemador es muy eficiente en condiciones de carga constante ya que la
única forma de regular el caudal de combustible atomizado consiste en variar la
presión de suministro y al reducir esta presión no solamente se reduce el
caudal sino que baja la calidad del atomizado a punto de que por debajo del 60%
del caudal máximo de diseño, el combustible empieza a salir en gotas de difícil
combustión. Para ampliar la aplicación de estos atomizadores a rangos más
amplios de variación de carga aparece una modificación de diseño ilustrada en
la fig. 24b, en la cual se observa un punzón que permite variar el área del
orificio de descarga simultáneamente con la presión, lográndose normalmente
el funcionamiento adecuado en el rango del 40 al 100% de carga.

En la fig. 25 se indica un quemador del tipo de Copa Giratoria en el cual

la atomización se logra centrifugando el aceite en una copa que gira a alta
velocidad (3500 rpm). De esta manera se obtiene una atomización que es casi
independiente en calidad con respecto a la cantidad de aceite que se atomiza. El
diseño se complementa comprimiendo y dando rotación inversa a cierta
cantidad de aire primario que colabora en el rompimiento de las partículas de
aceite. Otra forma de obtener aceite atomizado de finura adecuada en un rango
amplio de carga, consiste en utilizar quemadores con retorno tal como el
ilustrado en la parte superior de la fig. 26. En éstos quemadores se suministra
aceite a alta presión en una cantidad mayor que la que se ha de consumir,
siendo el resto retornado al depósito o a la succión de la bomba de suministro.
En los quemadores con retorno la calidad del atomizado depende
esencialmente de la diferencia entre la presión de suministro y la presión de
retorno mientras que la cantidad de aceite atomizado depende de la diferencia
entre la presión de suministro y la presión en el hogar (siendo constante P 5 -Pr).
Por estas razones, los sistemas de suministro de aceite de rango amplio, 20 a
100% de carga, poseen dispositivos que permiten variar el caudal de aceite
quemado manteniendo constante la diferencia de presión entre el suministro y
el retorno, conservando constante la calidad del atomizado. En la fig. 26
aparecen los esquemas de dos sistemas de rango amplio, en el superior se

90
emplea una válvula de diferencial constante (V de) que permite el paso de
caudales variables manteniendo constante la diferencia entre las presiones de
suministro y retorno; en el sistema de la parte inferior se utiliza una bomba de
diferencial constante (Bdc) de diseño especial para que pueda manejar
diferentes caudales manteniendo constante la diferencia entre su descarga y su
succión (suministro y retorno).

En la fig. 27 aparece el esquema de conexión de un quemador de aceite y

los registros de aire a la tobera de combustión (recubierta de cemento
refractario). En esta figura también se puede observar un cono de lámina
metálica con algunas perforacíones ubicado en la punta del quemador; se
denomina difusor, impulsor o retenedor de llama y su función consiste en
limitar la cantidad de aire que pasa cerca del chorro de atomizado para evitar
que esta corriente arrastre la llama demasiado lejos del quemador y pueda
extinguirse, también promueve turbulencia en el aire y protege el resto del
a tomizador del calor radiante de la llama.

Finalmente, debe anotarse que existen calderas con arreglos de

quemadores para dos tipos de combustible, esto es, gas y aceite. En estos casos se
arranca la caldera con gas y cuando alcanza una temperatura suficientemente
alta se empieza a quemar aceite y cuando la caldera alcanza su temperatura
normal de funcionamiento se suspende el suministro de gas retrayendo el
quemador para protegerlo del calor.

5.4. Hogares

El hogar es el espacio de la caldera donde se realizan las reacciones de

combustión. La forma y el volumen del hogar dependen de diversos factores
entre los cuales se pueden mencionar:

- La capacidad de la caldera. Determina la cantidad de energía que puede

liberarse en el hogar (Btu/hr).

- El tipo de combustible y el tipo de combustión. Determinan la

extensión de las superficies refractarias y de absorción de calor así como
la cantidad de aire necesario para la combustión y por ende la cantidad
de productos formados.

El tipo de quemadores y la turbulencia del aire y los productos de

combustión. Mientras mejor sea la mezcla y mayor la turbulencia
menor el volumen requerido por el hogar.

En términos generales se puede indicar que un hogar tiene una

capacidad de generación que oscila normalmente entre 20.000 y 50.000
Btu/hr /pié3.

91
 El calor que se puede absorber en las paredes del hogar (muros de agua) es
en promedio de 50.000 a 100.000 Btu/hr 1pié2, dependiendo de las condiciones
de limpieza de los tubos.

5.5. Sistema de Tiro

El sistema de tiro está constituído por el equipo encargado de realizar las

siguientes funciones:

-Forzar la entrada de aire de combustión.

- Hacer recircular los productos de combustión dentro de la caldera a

velocidades adecuadas para una buena transferencia de calor.

- Expulsar los humos a alturas y velocidades convenientes para

difundirlos en un área suficientemente amplia.

- Descontaminar los humos.

Estas funciones requieren el suministro de energía para vencer la

resistencia al flujo (fricción) y proporcionar energía cinética al aire y a los
humos. La energía suministrada puede provenir de "tiro estático" o efecto de
chimenea y 1 o de tiro mecánico o acción de ventiladores. La resistencia al al
flujo se debe a la fricción que se opone al flujo en:

- La entrada o torna de aire

- Los duetos de suministro de aire
- El precalentador de aire (lado del aire)
- La garganta o parrilla del quemador
- El hogar y los pasos de los humos por los tubos hervidores y por los
tubos del sobrecalentador.
- Los cambios de dirección de los humos dentro de la caldera (pantallas).
- El equipo de recuperación de calor (lado de los humos).
- El equipo de descontaminación.
-Los duetos de descarga de humos y la chimenea.

Tiro Natural, Estático o Efecto de Chimena

En la fig. 28 se esquematiza el fenómeno del "efecto de chimenea",

mediante el cual se crea un potencial de circulación o diferencia de presiones
estáticas entre los puntos 1 y 2 por acción de la diferencia de densidades
(diferencia de temperaturas) entre el aire atmosférico y los humos encerrados
en la chimenea. Según el esquema:

92
con Y= Pg/go

y utilizando la ecuación de gases ideales corno aproximación, P = P /RT

la cual 1 con las aproximaciones de Pg =Pa y Rg- Ra

Queda reducida a la ecuación

tJP est (12)

En la ecuacwn (12) se observa como el efecto de la chimenea aumenta

con la altura de la chimenea y la presión atmosférica (Pa); de otra parte,
disminuye al aumentar la temperatura ambiente (Ta). Al aumentar la
temperatura de salida d'e los humos aumenta el efecto de chimenea; sin
embargo ésta no es una condición deseable ya que una mayor temperatura de
salida (Tg) significa pérdidas en el balance térmico de la caldera.

Tiro Mecánico

En las calderas grandes (alta eficiencia y altas velocidades de los humos),

el movimiento de los humos y el aire no se puede confiar únicamente al efecto
de la chimenea, ya que pueden existir regulaciones o leyes locales que limiten
su altura y también un balance económico puede indicar que resulta más
costosa la construcción y mantenimiento de chimeneas de gran altura que la
instalación y operación de ventiladores de tiro forzado y 1o tiro inducido para
forzar la entrada de aire y succionar los humos a la salida respectivamente.

Los ventiladores normalmente utilizados en calderas corresponden a

diseños de tipo centrífugo con paletas curvadas adelante (fig. 29a), radiales (fig.
29b) ó curvadas atrás (fig. 29c). La diferencia fundamental entre estos tipos de
ventiladores radica en las proporciones en las cuales se convierte la energía
mecánica suministrada en energía cinética (velocidad) y la energía interna
(posición). Así, en los ventiladores centrífugos de álabes curvados adelante se
obtliene aire con mayor velocidad pero con menor presión que en las paletas

93
 F:tg, 26 .. :li:i$<t~~t!~~ ~l!}-1 Ef~<fiitt:ll
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94
curvadas atrás donde ocurre lo contrario. El ventilador de paletas rectas o
radiales es el caso intermedio. En la voluta o envolvente del ventilador se
convierte parte de la energía cinética en presión, pero no resulta conveniente
exagerar esta conversión por la adición de pérdidas en fricción.

En los ventiladores de tiro forzado interesa sobre todo incrementar la

presión de aire para que entre a la caldera y su diseño corresponde
normalmente al tipo de álabes curvados atrás o radiales.

Los ventiladores de tiro inducido se usan para aspirar los humos de la

caldera y expulsarlos hacia la chimenea y en ellos no interesa tanto la presión
de descarga como la velocidad; por lo tanto se diseñan con álabes curvados
adelantes o rectos.

El caudal de los ventiladores normalmente se controla por medio de

compuertas en la boca de succión 1 o sea, incrementando la fricción sobre el
fluido; por esta razón, el ventilador pierde eficiencia cuando se trata de trabajar
con caudales reducidos y se hace necesario diseñar o seleccionar los
ventiladores con factores de seguridad del 20 al 25% en cuanto a caudal y del 40
al 50% en incremento de presión (altura o cabeza). Los ventiladores de tiro
forzado se seleccionan para el caudal máximo probable de aire (pié3 1m in)
consumido por la caldera y los de tiro inducido para el doble ya que deben
manejar la masa adicional correspondiente al combustible y además, los humos
salen a mayor temperatura (menor densidad, mayor volumen específico).

La manera en la cual se combinan la chimenea y los ventiladores para

absorber la carga de tiro depende de consideraciones económicas y técnicas tales
como costos de instalación, operación y mantenimiento, tipo de combustible y
sistema de combustión (producción de ceniza volátil, productos sulfurosos), etc.

En la fig. 30 se gráfica la variación de presión estática dentro de la caldera

según el recorrido del aire o los humos. La fig. 30a muestra la variación de
presión estática para un caldera en donde el tiro está a cargo únicamente de la
chirnenea (sistema de tiro natural); se observa que dentro de la caldera la
presión es negativa lo que puede dar lugar a infiltraciones de aire frío
perjttdiciales especialmente si ocurren en el hogar. En la fig. 30b se indica la
gráfica para una caldera con chimenea y ventilador de tiro forzado que da lugar
a presiones positivas en todo el recorrido (sistema de hogar a presión); en este
sistema se evitan las infiltraciones pero pueden ocurrir fugas de gases calientes.
En la fig. 30c se rnuestra el diagrama de un sistema de tiro equilibrado con
chirnenea y ventiladores de tiro forzado e inducido, en el cual se combinan las
características en los dos anteriores.

95
Chimeneas

La chimenea es un cilindro vertical sometido a esfuerzos verticales (su

propio peso) y a esfuerzos de flexión (causados por los vientos).

Sus funciones consisten en expulsar los humos a cierta altura y

proporcionar cierta cantidad de tiro estático. Sus dimensiones de altura
dependen de la proporción de tiro que deba absorber y de las regulaciones
locales y su diámetro depende del caudal de humos de la caldera y de su
velocidad de expulsión (5 a 15 pié/ seg).

Equipo de Descontaminación

Antes de expulsar los humos por la chimenea, deben someterse a

procesos en los cuales se eliminen partículas sólidas, olores desagradables y
productos gaseosos nocivos para la vida vegetal y animal (CO, COz . NOx, SOz).
Esto se puede realizar utilizando precipitadores (centrífugos, de impacto,
difusores, electrostáticos), catalizadores y lavadores.

96
 COMBUSTIBLES Y COMBUSTION DE CALDERAS

1. GENERALIDADES

En esta parte se estudiaran los diferentes tipos de combustibles

empleados en el país, las reacciones y formas de combustión, los
requerimientos de aire, la composición de los productos de combustión y
finalmente el balance térmico de una caldera.

2. COMBUSTIBLES

2.1 ..Aspectos Generales

Las calderas de vapor pueden consumir básicamente tres tipos de

combustibles:

·- Combustible Fósiles (Carbón, Gas Natural, Petróleo o sus derivados)

- Subproductos de Procesos Industriales (Madera, Bagazo, Gas de Alto
Horno, Escape de Motores o Turbinas, Desechos o Basuras).
- Isótopos Radioactivos (Reactores Nucleares).

En los dos primeros tipos de combustibles las principales propiedades son

la composición química o análisis último y el poder calorífico superior.

La s:omposición ó análisis último se expresa en términos de las

fracciones de masa de cada uno de sus componentes elementales. Se define la
siguiente nomenclatura:

~ = Fracción de Carbono (lb/lb de combustible)

h = Fracción de Hidrógeno (lb/lb de combustible)
Q = Fracción de Oxígeno (lb /lb de combustible)
·n = Fracción de Nitrógeno (lb/lb de combustible)
§. = Fracción de Azufre (lb/lb de combustible)
cen = Fracción de Ceniza (lb/lb de combustible)

En algunos casos se especifica por separado el contenido de humedad del

combustible (p.e. la humedad superficial de los carbones). El oxígeno indicado
en el análisis en el análisis último ( Q ) normalmente esta combinado con otros
elementos formando compuestos combustibles (CO) o incombustibles (C02,
H20).

poder calorífico de un combustible (PCS) representa la cantidad neta de

energía o calor que genera una unidad de masa cuando reacciona en

97
combustión completa con oxígeno (aire) y los productos de combustión
vuelven a enfriarse hasta las condiciones de temperatura y presión del aire y
combustible suministrados. El poder calorífico superior se expresa en Btu/lb de
combustible, aunque para combustibles gaseosos también se acostumbra a
expresarlo por unidad de volumen (Btu/Npié3).

En las calderas, el combustible no tiene posibilidades de generar toda la

energía que implica el PCS ya que los productos de combustión se expulsan a
temperaturas superiores a la temperatura ambiente por lo cual arrastran
consigo cierta cantidad de energía sensible (temperatura) y cierta cantidad de
energía latente (energía de condensación del vapor de agua); esto constituye las
principales pérdidas de la caldera. Por esta razón, en Europa se considera que la
máxima cantidad de energía que puede generar el combustible es lo que se
denomina el poder calorífico inferior (PCI), esto es el poder calorífico superior
1

menos el calor latente de condensación del vapor de agua que arrastran los
humos de combustión, o sea:

PCI = PCS - mahfg (Patm)

en donde:
ma = Masa de agua que aparece en los humos por cada de
combustible quemado.

hfg = Entalpía de condensación del del agua a presión atmosférica.

El poder calorífico superior se determina experimentalmente en ensayos

de combustión completa a volumen constante (Bomba Calorimétrica) o a
presión constante (Calorímetro de Flujo). Los resultados de estos ensayos son
muy similares para un mismo tipo de combustible.

CARBON. Características Importantes.

Además de las propiedades de composición y poder calorífico superior,

en los carbones es conveniente conocer las siguientes características:

- Tipo
- Análisis Próximo o Aproximado
- Fragilidad
- Temperatura de Fusión de las Cenizas

En orden creciente de edad de formación, los carbones se clasifican en los

tipos "Lignita", "Bituminoso" y "Antracita". Dentro de estos tipos hay rangos

98
intermedios. Mientras mayor sea la edad del carbón mayor su dureza y poder
calorífico y menor su contenido de humedad. Esto significa por ejemplo,que un
carbón del tipo Antracita tiene mayores costos de extracción y pulverización
pero, genera mayor cantidad de energía, tiene menores costos de secado,
presenta menos pérdidas de energía sensible y latente (agua presente en los
humos) y menores pérdidas durante el transporte (estabilidad de tamaño).

AD-ªlisis Próximo

En los carbones se determina un análisis físico de composición en

términos siguientes:

% fiumedad (Ensayo de calentamiento a 150°F durante 24 hr). Determina el

peso del agua inherente (intersticial) y superficial contenida en
el carbón. Representa pérdidas de energía por evaporación y
sobrecalentamiento y peso muerto durante el transporte.

% Cenizas (Ensayo de Combustión completa de 12 a 24 hr). Determina el

peso de las sustancias sólidas o residuos incombustibles del
carbón. Significa pérdidas por calentamiento y retención de
sustancias combustibles además de peso muerto de transporte.

% Sustancias Volátiles (Ensayo de calentamiento a 1700°F durante 7 min).

Determina el contenido de gases combustibles e
incombustibles del carbón. Influye en el diseño de la
forma y tamaño del hogar y de los mecanismo de
combustión.

% Carbón Fijo (Determinación por diferencia o resto). Determina el peso

efectivo de combustible sólido contenido por el carbón.

de interés conocer esta propiedad de los carbones ya que determina de

una parte de las posibilidades de pérdidas de material durante el transporte
(formación de cisco) y de otra parte, la estabilidad de tamaño influye de
manera importante sobre la forma corno debe quemarse cada tipo de carbón
(tipo de parrilla, pulverización, etc.).

Temperatura de Fusión de las Cenizas

Los residuos de combustión del carbón pueden formar escorias de

comportamiento plástico cuando la temperatura del hogar es superior a la

99
temperatura de fusión de las cenizas. Estas escorias plásticas se adhieren a los
refractarios, pueden reaccionar con ellos deteriorándolos, y se dificulta su
remoción de la caldera.

Con respecto a la composición del carbón (análisis último), es de gran

importancia el contenido de Azufre ( ~ ), pues aunque es combustible genera
energía, sus efectos negativos superan sus beneficios. Los productos de
combustión del Azufre (S02) reaccionan con los refractarios en el hogar
produciendo su desmoronamiento o desconchamiento y por otra parte son
corrosivos especialmente, cuando la temperatura de los humos es muy baja;
esto último limita la efectividad del equipo de recuperación de calor. En general
se considera económicamente inconveniente el uso de carbones con un
contenido de Azufre mayor del 2% y para contenidos menores conviene
estudiar muy bien el balance de costos del combustible y de los costos de
mantenimiento que implica el Azufre.

En ausencia de datos calorimétricos sobre el poder calorífico de un

carbón, este se puede calcular en forma aproximada en base al análisis último
de combustible mediante la ecuación de Dulong, esto es:

res (Btu/lb) = 14544. s: + 62028. (h - Q /8) + 4050. §. 0)

en donde ~h., Q y §. son las fracciones del análisis último. Se observa que el
término Q /8 se deduce del contenido de hidrógeno pues se considera que el
oxígeno del combustible está combinado con hidrógeno en forma de agua y por
lo tanto la parte correspondiente de hidrógeno ya no participa en reacciones de
combustión.

ACEITES COMBUSTIBLES. Características Importantes

Aparte de la composición y el poder calorífico de los aceites combustibles,

es conveniente conocer las siguientes propiedades:

-Tipo
- Gravedad Específica y Gravedad o API
- Temperaturas Críticas
- Sedimentos

Los combustibles líquidos más utilizados son el Petróleo Crudo y sus

derivados de destilación o craqueo. Estos últimos se clasifican según patrones

100
de gravedad específica1 gravedad 0 API, poder calorífico y viscosidad, mediante
los cuales se designan con números de 1 a 6.

El número 1 corresponde al aceite más liviano (mayor PCS) y el número

6 a los residuos más densos y viscosos (menor PCS).

Grav.edad Específica y Gravedad o API

La gravedad específica de los aceites lo mismo que la de cualquier

1

líquido, es de cociente de la densidad del aceite y de la densidad del agua en las

mismas condiciones de temperatura; para tener un un nivel de referencia
común se utiliza la gravedad específica determinada sobre la base de agua a 60°F
y aceite a 60 op (15.5 °C) y esta gravedad específica se denomina 60/60 (GE 60°F 1
60°F), esto es:

GE 60/60 = Paceite (60 °F) / Pagua (60 °F) (2)

Se ha encontrado relación entre al densidad o entre la gravedad específica

de los aceites y su poder calorífico (ver Tipo de aceite). Esta relación indica que
mientras más liviano sea el aceite, mayor es su poder calorífico. Se explica este
fenómeno por el mayor contenido de hidrógeno (componente liviano de gran
poder calorífico) de los aceites livianos.

La gravedad o API, es una propiedad definida de manera tal que sus

valores guarden una relación de proporcionalidad directa con el poder
calorífico del aceite en cuestión. Por definición o convención,

141.5
o API = GE 60/60 - 131.5 (3)

Definida así la gravedad 0 API, es posible calcular aproximadamente el

poder calorífico de los aceites mediante la siguiente ecuación empírica cuando
no se dispone de mediciones directas:

PCS (Btu/lb) = 18250 + 40 (0 API- 10) (4)

Temperaturas Crítica~

Desde el punto de vista de comportamiento de un aceite como

combustible, es importante conocer tres temperaturas críticas: la temperatura de
fluencia (pour point), la temperatura de incandescencia (flash point) y la
temperatura de encendido (fire point).

101
 La temperatura de fluencia es la mínima temperatura a la cual un aceite
desciende por gravedad en un plano indinado patrón; es una medida de su
viscosidad y facilidad de bombeo. Conviene que esta temperatura sea lo más
baja posible.

La temperatura de incandescencia (temperatura de saturación) es la

temperatura a la cual se empiezan a formar vapores en la superficie del líquido.
Denota la volatilidad del aceite y la máxima temperatura de manipulación ó
bombeo. Conviene que sea relativamente alta para los aceites pesados.

La temperatura de encendido es la temperatura mínima a J.a cual se

forma suficiente cantidad de vapores en la superficie del líquido de manera que
puede mantener una llama estable. Denota volatilidad y facilidad de encendido.
Conviene que sea relativamente baja pero por supuesto superior a la
temperatura de incandescencia.

Sedimentos

El contenido de sedimentos y agua de un aceite es factor importante en la

determinación de las necesidades de filtrado y en consecuencia de la potencia de
bombeo. Los sedimentos y el agua pueden ocasionar problemas de obstrucción,
corrosión y abrasión de las bombas y especialmente en los finos conductos de
atomización de los quemadores. Así mismo dan lugar a interrupciones de la
llama (peligro de explosión) y formación de cenizas u hollines.

Los aceites combustibles están compuestos esencialmente de

hidrocarburos (80 a 87% de C, 10 a 14% de Hz y trazas de 02, N y S) en
proporciones que varían según el crudo original y el método de destilación.

COl\IIBUSTIBLES GASEOSOS. Ca1·acterísticas Importantes

Los combustibles gaseosos son los que presentan mejores condiciones de

utilización (transporte, suministro, combustión completa y limpia). Las
principales de estos combustibles son:

- Composición
- Poder Calorífico Superior
- Gravedad Específica

102
 Se hace referencia especial a la composición de los combustibles gaseosos
ya que por ser mezclas de gases, conviene expresar su composición en términos
de la proporción de cada uno de sus constituyentes individuales (p.e. CO, C02,
CH4, N2, C2H6, etc.) y estas proporciones normalmente se indican en porcentaje
volumétricos.

Poder Calorífico Superior

El PCS de los gases se determina usualmente en calorímetros de flujo,

con referencia al caudal volumétrico que circula por el calorímetro. Por esta
razón, se expresa en términos de volumen (Btu/pié3N) normalizado a ciertas
condiciones de presión (1 atm) y de temperatura (60 °F). No existen
correlaciones del tipo de la fórmula de Dulong para carbones (1) ni del tipo de
la ecuación (4) para aceites, debido a que la composición de los combustibles
gaseosos varía ampliamente tanto en los constituyentes como en sus
proporciones/ según su orígen.

Gravedad Específica

La gravedad específica de los gases se mide con referencia a la densidad

del aire a 1 atm (760 mm de hg) y 60°F. Esto es,

GE = Paas
b
(1 atm, 60 °F) 1 Paire ((1 atm, 60 op) (S)

Esta propiedad es importante para calibrar los instrumentos de medición

de caudal consumido del gas.

A continuación se mencionan los principales tipos de combustibles

gaseosos utilizados en calderas, junto con su orígen y algunas propiedades.

- Gª-s Nªtural. Este gas proviene de depósitos subterráneos de formación

análoga a la del petróleo y muchas veces en los mismos yacimientos
petroleros. Su composición consta principalmente de metano (CH4), etano
(C2H6), nitrógeno (N2) y pequeñas cantidades de otros elementos; esta
composición/ sin embargo, varía ampliamente según la zona de extracción.
Su PCS es del orden de 1000 Btu/pié3 N. Se transporta a la planta en forma
gaseosa a través de gasductos, aunque últimamente se han logrado técnicas de
licuación (GNL Gas Natural Licuado).

103
·· Gases Licuados de Petróleo (GLP). Son gases artificiales producidos en los
procesos de destilación del petróleo. Normalmente son mezclas de propano,
butano, isopropano e isobutano. Su poder calorí.fico varía según la
composición de la mezcla entre 2000 y 3000 Btu/pié3 N. Su costo es elevado
comparado con el del gas natural.

·· Gas de Coque. Es un subproducto de la industria de producción de coque

(calentamiento de carbón con deficiencia de aire). Su composición muestra
altos porcentajes de hidrógeno libre y metano y pequeñas cantidades de
rnonóxido y dióxido de carbono, nitrógeno y oxígeno. Esta composición varía
según el tipo de carbón que se utilice corno materia prima del coque.
Su PCS es del orden de 600 Btu/ pié3 N.

·· Gas de Alto Horno. Es un subproducto de la fabricación de acero, es ('l gas que

se descarga por la parte superior de los Altos Hornos. Su composición indica
grandes porcentajes de nitrógeno, monóxido y dióxido de carbono y pequeñas
cantidades de hidrógeno libre y agua. El principal elemento combustible es el
monóxido de carbono y por esta razón su poder calorífico superior es muy
bajo (1 00 Btu/ pié3 N) y sólo se justifica su utilización debido a grandes
cantidades producidas en el Alto Horno y esto corno combustible adicional
(calderas de combustible mixto).

- Gas de Agua. Es un gas artificial producido haciendo pasar vapor de agua por
una capa de coque incandescente de manera que el carbono del coque se
combine con el vapor para formar rnonóxido de carbono e hidrógeno. Este gas
se enriquece con aceite vaporizado (Gas Carburado de Agua). Sus principales
constituyentes son hidrógeno, metano, rnonóxido de carbono y etileno y su
PCS es del orden de 500 Btu/pié3 N.

- Gas de Carbón. (Carbón Gasificado). Este gas se produce quemando carbón o

coque con deficiencia de aire y cantidades controladas de vapor de agua. Está
constituído principalmente de hidrógeno, monóxido de carbono y nitrógeno y
su poder calorífico es muy bajo (150 Btu/pié3 N). El interés fundamental en
producir este gas radica en la posibilidad de producir las reacciones
(combustión) directamente en los yacimientos de carbón para obtener un
combustible de fácil extracción y transporte.

- Gas de Desechos. Se obtiene este gas por descomposición de basuras o

desechos orgánicos en grandes recipientes. Las reacciones de de
descomposición producen metano y dióxido de carbono. El poder calorífico
de este gas es del orden de 650 Btu/pié3 N. El interés en este combustible
radica en la posibilidad de producir electricidad como producto de las plantas
de procesamiento o recuperación de basuras.

104
3. REACCIONES Y TIPOS DE COMBUSTION

3.1. Reacciones de Combustión

La combustión de carbones, aceites y gases en calderas de vapor involucra

reacciones muy simples debido a que los elementos combustibles son
básicamente Carbono, Hidrógeno y Azufre.

- Rt~acciones del Carbonq:

a) ~~ombustión Completa

e + 02 = co2
12lb 32lb 44lb
1 lbmol llbmol llbmol
-o pié3 1 pié3 1 pié3

En esta reacción se producen 14093 Btu/lb de Carbono quemado.

b) ~:pmbustión Incompleta

1
e + -02
2
= co
12lb 16lb 28lb
1 lbmol llbmol 1lbmol
-0 pié3 1 pié3 1 pié3

En esta reacción se producen 4345 Btu/lb de Carbono quemado.

e) f:::ornbustión del Monóxido de Carbono

1
co + -02
2
= co2
28lb 16lb 44lb
1lbmol 1lbmol 1 lbmol
1 pié3 1 pié3 1 pié3

En esta reaccwn se producen 4347 Btu/lb de CO quemado o el

equivalente a 9748 Btu/lb de Carbono involucrado en la reacción.

105
d) Disociación del Dióxido de Carbono

1
COz = co + -Oz
2
44lb 28lb 16lb
1 lbmol 1lbmol 1 lbmol
1 pié3 1 pié3 1 pié3

En esta reacción se "consumen" (reacción endotérmica) 9748 Btu/lb de

Carbono involucrado.

La reacción de disociación ocurre cuando las temperaturas en el hogar de

la caldera son excesivamente elevadas.

La reacción de combustión incompleta ocurre por deficiencias en la

cantidad de aire (oxígeno) o imperfecciones en los procesos de mezda y
suministro de energía de activación de la reacción.

- Reacciones del Hidrógeno:

a) Combustión Completa

H2 + lo2
2
= H20
2lb 16lb 18lb
1 lbmol 1lbmol 1 lbmol
1 pié3 1 pié3 1 pié3

En esta reacción se producen 61095 Btu/lb de Hidrógeno quemado.

b) Disociación de Agua. La reacción es inversa a la anterior y es endotérmica o

sea, que consume la misma cantidad de energía.

- Reacción del Azufre:

S + 02 = SOz
32lb 32lb 64lb
1lbmol llbrnol 1 lbmol
~o pié3 1 pié3 1 pié3

En esta reacción se producen 3980 Btu/lb de Azufre quemado.

106
3.2. Tipos de Combustión

De la manera como se agrege el Oxígeno y la energía de activación de la

combustión, depende el tipo de llama (luminosa u opaca) o el tipo de
mecanismo de combustión (craqueo o destilación).

La Combustión por Craqueo

ocurre cuando el combustible se
somete previamente a calentamiento
intenso y luego se expone o mezcla
con el oxígeno. El calentamiento
rom.pe las moléculas de los
hidrocarburos y aparece una llama
luminosa por la presencia de Carbono
incandescente.

La combustión por Destilación

ocurre cuando hay calentamiento
moderado. Se forman compuestos
intermedios y la llama se opaca.

En la combustión real de un
combustible en una caldera nunca se
presenta un tipo exclusivo de
combustión pero se puede lograr que
predomine uno de ellos. El
mecanismo predominante (el diseño
del sistema de combustión) depende
del tipo de combustiblf~ y de las
características que se deseen en la
llama (radilante o convectiva).

4. REQUERIMIENTOS DE AIRE Y ANALISIS DE PRODUCTOS DE

COMBUSTION

4.1. Generalidades

En esta parte se presentan los elementos de cálculo de los requerimientos

de aire y del análisis de los productos de combustión tanto en términos de masa
como en términos de volumen.

Los caudales de aire y productos de combustión permiten determinar el

diseño y la potencia de los ventiladores de tiro forzado e inducido

107
 respectivamente; además son de interés para el diseño de los conductos a
través de los cuales tienen que moverse (dentro de la caldera y de la chimenea).

El caudal de aire y el análisis de los productos en términos de masa, son

de interés para los efectos del balance térmico de la caldera/ el cual se estudiará
en la sección 5.

Siguiendo un orden de exposición de los más simple a lo más complejo,

se presentará inicialmente un estudio hipotético de combustión completa y
luego el estudio de la combustión reaL

4.2. Combustión Completa

Si en una caldera se dieran todas las condiciones propiCias para una

combustión completa del combustible (temperatura, tiempo y turbulencia),
únicamente sería necesario suministrarle al combustible (~ h, Q., n., ~ cen) el
oxígeno previsto en las proporciones indicadas en las reacciones de la sección
3.2, e igualmente, se formarían los productos señalados por dichas reacciones.
Así por ejemplo, para quemar una (1) lb de Carbono se requerirían 32/12 de
oxígeno y se producirían 44/12 lb de C02. Haciendo este mismo análisis para los
demás elementos del combustible se pueden conseguir los requerimientos
teóricos de oxígeno, y por tanto de aire, del combustible y además las cantidades
de los diferentes productos de combustión. Esto se denomina Análisis de
Combustión Completa con Aire Teórico.

Como en realidad y si se dan las condiciones de aire teórico, no se

consigue combustión completa, se puede pensar que aumentando el aire
suministrado a la combustión aumentan las posibilidades de que sea completa.
En teoría, utilizando exceso de aire la combustión puede ser completa, los
productos de combustión serán los mismos de la combustión completa con aire
teórico pero además aparecerán el oxígeno y el nitrógeno correspondientes al
exceso de aire. Esto corresponde al Análisis de Combustión Completa con
Exceso de Aire.

~ Anfilisis de Combustión Completa Con Aire Teórico

Los datos fundamentales para este análisis son:

- Composición o Análisis del Combustible (~, h, Q., ~ !!1 cen) expresado en

fracciones o lb/lb de combustible.
- Temperatura Ambiente (T, °F)
- Presión Atmosférica (Pa, lbt/ pié2)
- Temperatura de descarga de los humos (T g' °F)

108
 En la tabla 1 se presentan las reacciones de combustión completa en cada
uno de los elementos combustibles y los cálculos de las siguientes cantidades:

- Oxígeno Externo necesario para quemar cada elemento del combustible/

se expresa en lb de 02/lb de combustible.

- Masa de Productos de Combustión Completa resultantes de cada

elemento combustible, se expresa en lb de c/producto/lb de combustible.

- Análisis en Masa de los Productos (Composición Gravimétrica), se

puede expresar porcentajes o fracciones de cada producto.

- Volumen de los Productos de Combustión Completa/ calculado como

volumen parcial de cada producto a la temperatura de descarga de los
humos (T g) y de la presión atmosférica (Pa).

- Análisis Volumétrico de los Productos en bases "Húmeda" y "Seca", es

decir incluyendo y excluyendo el agua respectivamente. Se expresa en
fracciones o porcentajes volumétricos.

La tabla anterior se complementa con los siguientes cálculos:

- Oxígeno Teórico del Combustible, es la sumatoria del oxígeno externo

requerido por la combustión completa de los diferentes elementos
combustibles:

Ot (lb/lb de combustible)= (8/3) Q + 8 h - Q + § (6)

- Aire Teórico del Combustible/ es la cantidad de aire que contiene la

cantidad de Oxígeno Teórico requerido por cada lb de combustible; en el
aire las proporciones de Oxígeno y Nitrógeno' son:

En masa 23% de 02 y 77% de N2*

En volumen 21% de 02 y 79% de N2*

Por lo tanto,

At (lb/lb de combustible) = Ot/0.23

- Volumen de Gases. El volumen específico de los gases involucrados en

la combustión de calderas (aire y humos) puede aproximarse utilizando
la ecuación de gases ideales/ esto es:
-------------
* Los componentes inertes (Argón, Neón, Helio, vapor) se incluyen en el N2

109
 TABLA 1. COMBUSTION COMPLETA CON AIRE TEORICO

Análisis Reacción Oxígeno Productos Masa de Análisis o/o en Volumen de Análisis Análisis% 1

Ultimo Externo Productos Masa Productos Húmedo% Seco

s; e+ o2 = CO::z + (32/12) f co2 (44/12) f (11/3) s;/O+A 1) (11/3) f f/44 Vco 2 1Ytg Vco 2 /Y,gs
-h 1 + (16/2) h H20 (18/2) h (9 h)/(1+At) (9)hf/18 VH 2o!Ytg
t-I2+2D2=H20
i

Q i -Q !

n Inerte N2 n +. 77A 1 (n+ .77A1)/(1+At) <n + .77A¡)f/28 VN21Ytg VH 2o/Ytgs

§. 5+02=502 + (32/32) §. S0 2 (64/32) §. (2 2> /O+At) (2 2) f/64 Vso 2 1Ytg Vso 2 1Vtgs
e en Inerte Ceniza e en (cen) 1(1 +A 1) o o o
l. o o
-------·----·-----
Ü¡ 1 +A 1
-~---------
l.oo
----
Ytg 1.oo
---~-- --
Loo
---~--··---·----------- --

........ Üt = (8/3) f + 8 h - Q + §. At = Ot/0.23 f = 1545 .T /P Vtgs = Ytg- VH 2o

o
TABLA 2. COMBUSTION COMPLETA CON EXCESO DE AIRE

Análiis Oxígeno Productos Masa de Volumen de Análisis Análisis

Ultimo Utilizado Productos Produ.ctos Húmedo% Seco%
s;; (8/3) e COz 11 s;./3 (11 ~/3) f/ 44 Vco 7)Ytg Vco 21Ytgs
h (8) h Hz O 9h (9 hH/18 VH 2o/Ytg
Q -Q + .23aA 1 02 .23aAt (.23aA 1)f /32 Vo 2 1Ytg Vo 2 /Ytgs Ar = (1 +a) At
!l Nz n + .77Ar Cn + .77 Ar)f /28 VN 2 1Ytg VN21Ytgs
u § § so2 2§. (2 §)f/64 Yso 2 1Vtg Vso 2/Vtgs H

een Ceniza een o

L...
1.oo . 23(1 + i)A1 (1 a)At Vtg Loo 1.oo
 V RT /MP (8)
En donde:

v = Volumen Específico (pié3 /lb)

0
R == Constante Universal de los Gases == 1545 Btu/lbrnol R
T == Temperatura Absoluta (0 R)
M = Peso (Masa) Molecular de cada Gas (lb /lbmol)
P = Presión Absoluta (lbflpié2)

Para simplificar la exposición de la Tabla 1 se expresa el volumen

específico en términos de un factor "f" definido de tal manera que:

V= f/M

con f = RT /P == 1545 T /P (9)

El volumen específico de cada uno de los productos gaseosos se calcula a

la temperatura de descarga de los humos (Tg) y a la presión atmosférica (Pa),
utilizando el peso molecular de cada uno de ellos (Mco 2 = 44, MN 2 == 28,
M so 2 = 64, Meo = 28, Mo 2 = 32, MH 2 o = 18, etc.). El volumen específico del
aire se determina a la temperatura ambiente y a la presión atmosférica, su peso
molecular es 29 lb/lbmol. Así por ejemplo, el volumen del Nitrógeno que
aparece en la chimenea por cada lb de combustible quemado será:

en donde f = 1545 Tg/Pa

La sumatoria de los volúmenes parciales de los productos gaseosos (Vtg)

representa el volumen total de humos que salen por la chimenea por cada lb de
combustible quemado. ·

El volumen total de productos gaseosos secos (Vtgs) es igual al volumen

total de productos gaseosos (V tg) menos el volumen parcial ocupado por el
vapor de agua (VH 2o).

- Consumo de Aire de la Caldera. Dado el consumo de combustible (Ínc)

de la caldera, el consumo de aire en masa (maire) será:

111
 . .
maire = me. At (10)

y el caudal volumétrico de aire (Gaire)

Gaire = maire. Vaire:::: maíre (1545 Ta/29Pa) (11)

-Producción de Humos de la Caldera. El caudal de humos d de la caldera

en términos de masa (Inhumos) será:

mhumos== me (1 + At) si las cenizas son volátiles (12)

ó mhumos= me (1 + At - cen) si no son volátiles (l2')

El caudal volumétrico de humos que salen por la chimenea (Ghumos)

será:

- Análisis de Combustión Completa con Exceso de Aire.

Para los efectos del presente análisis, también se supone combustión

completa de los constituyentes combustibles del combustible (~ h, §.) pero se
alimenta una cantidad de aire, y por tanto de oxígeno, mayor que la
teóricamente necesaria por las reacciones químicas de combustión completa. De
ahí que se denomine combustión con exceso de aire.

La cantidad de exceso de aire utilizado en una caldera depende del

combustible, de la forma de la combustión y del equipo de combustión y en
algunos casos de las condiciones de operación de la caldera. El exceso de aire se
expresa en términos de un porcentaje o fracción (a) del aire teórico CAt), de
manera que el aire "real" que se utiliza para la combustión de cada lb de
combustible está dado por la ecuación:

Ar (lb /lb de combustión) == (1 + a) At (13)

en donde:
a =Coeficiente de Exceso de Aire (varía entre 0.02 y 0.30)

At = Aire Teórico del Combustible (dado por las ecuaciones (6) y (7))

1!2
 En tabla 2 se presenta la forma de calcular las cantidades de Oxígeno
Externo utilizado, la masa de cada producto y el volumen de cada uno de los
productos formados por cada lb. de combustible quemado. También se
presentan los cálculos de los análisis húmedo y seco de los humos.

Los cálculos están dados en función del análisis último ó composición

del combustible, la temperatura ambiente, la presión atmosférica, la
temperatura de salida de los humos y el coeficiente de exceso de aire.

Como se puede observar en la Tabla 2, los cálculos siguen un

procedimiento análogo al de la Tabla 1. La diferencia radica en las líneas
conespondien tes al Oxígeno (Q) y al Nitrógeno (n) así como en los totales.

la línea correspondiente al Oxígeno (Q), se observa que la cantidad

empleada es (- Q + . 23aAt), el menos Q indica que esta cantidad de oxígeno ya
se encuentra en el combustible, mientras que el .23aAt es el 23% del aire
suministrado en exceso (aAt) y va ser sobrante (no participa en la reacción).

En esta línea también se observa que aparece la cantidad .23aAt como

producto ya que como se indicó antes, este oxígeno es sobrante; en las columnas
siguientes aparecen el volumen y los análisis húmedo y seco correspondientes
a dicha rnasa de oxígeno sobrante.

En la línea del Nitrógeno se observa que la única diferencia respecto a la

tabla 1 radica en al utilización del Aire Real (Ar) en vez del Aire Teórico (At) ya
que todo el Nitrógeno (del combustible y del aire real) aparece en los productos
por ser iru~rte.

La Tabla 2 se completa con los siguientes cálculos complementarios:

-Oxígeno Teórico v Aire Teórico. Son propiedades del combustible

(dependen únicamente de su composición) y por tanto se determinan lo
mismo que en el caso anterior, esto es, con las ecuaciones (6) y (7).

·· Aire Real. Depende del Aire Teórico y del coeficiente de Exceso de Aire;
se calcula con la ecuación (13).

- Volumen Específico de los Productos y Análisis Volumétrico Húmedo y

Se~Q. Se determinan en base a la masa de cada producto (por lb de
combustible quen1ado) y con la temperatura de descarga (Tg) y la presión
atmosférica (P a). El procedimiento es idéntico al utilizado en la Tabla 1.

·· Consumo de Aire en la Caldera. En este caso el consumo de aire en masa

es:

113
 (14)

y el caudal volumétrico

Gaire = llaire . Vaire = IDaire (1545 Ta/29Pa) (11)

-· Producción de Humos de la Caldera. En este caso el caudal de humos en

términos de masa será:

mhumos= me (1 + Ar) si las cenizas son volátiles (15)

ó mhumos= me (1 + Ar - cen) si no son volátiles (16)

y el caudal volumétrico

GJmmos = me. Vtg (17)

4.3. Combustión Real

Es posible que aumentando el coeficiente de exceso de aire a valores muy

altos, se consiga operar con la caldera en condiciones aproximadas de
combustión completa; sin embargo, esto no es económico debido a que el aire
(oxígeno y nitrógeno) de exceso al pasar por la caldera arrastra cierta cantidad de
energía sensible, la cual constituye pérdidas para la caldera. El punto óptimo de
funcionamiento de una caldera es aquel con el cual se alimenta una cantidad de
aire (un coeficiente de exceso de aire) tal que minimice la suma de las pérdidas
referentes a la combustión incompleta del combustible y las pérdidas de energía
sensible. con los productos de combustión. En otras palabras, resulta más
económico tolerar cierto grado de combustión incompleta.

La Combustión incompleta se detecta por la presencia de productos tales

como monóxido de carbono, hidrógeno libre, hidrocarburos (CH4, C2H6) y
demasiado oxígeno en los humos que salen de la caldera. La cantidad de estos
elementos o compuestos puede verse incrementada por diseño o
funcionamiento deficiente del equipo de combustión, lo cual puede reducir las
posibilidades de combinación del combustible y el oxígeno o puede provocar la
disociación de algunos compuestos ya formados (C02 --7 CO + ~ 02, H20 --t H2
1
+ 2 02 ). Como resultado de todo esto, en los humos aparece una cantídad

114
adicional de oxígeno pues además del correspondiente al exceso de aire/ aparece
el que se deja de utilizar en las reacciones de combustión incompleta y el que se
libera en las reacciones de disociación.

En términos energéticos/ la combustión incompleta y la disociación

representan pérdidas puesto que en el primer caso se deja de liberar una
cantidad importante de calor y en la segunda se reabsorbe energía.

El estado óptimo de funcionamiento de una caldera se consigue por un

procedimiento de tanteo hasta lograr el punto de máxima eficiencia para las
condiciones de máxima producción de vapor. Para otras condiciones de
funcionarniento, se utilizan sistemas de control de combustión con el que se
ilustra en la fig.1 cual consiste en dos detectores, uno de oxígeno para medir
exceso de aire y otro de elementos combustibles para medir el grado de
combustión incompleta; entre los dos detectores se opera un controlador que
reajusta equipo de combustión según un patrón prefijado. Lo que se controla
esencialmente es el tiro o sea la cantidad de aire que se alimenta a la caldera.

Los datos fundamentales para el análisis de combustión real de una

caldera son los siguientes:

- Tipo de Combustible
- Composición ó Análisis Ultimo del Combustible
- Consumo de Cornbustible
- Temperatura Ambiente
-Temperatura de Descarga de los Humos
- Presión Atmosférica
- A.nálisis Volumétrico Seco de los Productos de Combustión
-Producción de Residuos y su Contenido de Carbono

análisis volumétrico seco de los productos de combustión se realiza

usualmente en un aparato "Orsat", razón por la cual se refiere como "Análisis
Orsat". aparato Orsat se ilustra en la fig. 2 y consiste esencialmente de una
graduada de 100 ce de capacidad, un frasco de medición de volumen, tres
pipetas para la absorción de C02, 02 y C0 un filtro, una válvula de tres vías,
1

una pera de succión y tuberías capilares de conexión. Los productos de

combustión se admiten a la bureta de tal manera que ocupen los 100 CC la 1

bureta esta rodeada de una camisa de agua que provoca el enfriamiento y los
100 ce acumulados en la bureta corresponden a una muestra seca.
Seguidarnente se pasa la muestra a la primera pipeta en donde una solución de
pota.sa o soda cáustica absorbe el C02, al devolver la muestra a la bureta se
puede medir la reducción de volumen, la cual corresponde al porcentaje
volumétrico de C02 en la muestra. La muestra restante se pasa luego a la
segunda pipeta, en donde la solución alcalina de Acido Pirogálico absorbe el 02.

115
,/

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11<ó
 Al devolver la muestra a la bureta se mide la reducción de volumen, la
cual corresponde al porcentaje volumétrico de 02 en la muestra. Finalmente,
en la tercera pipeta se absorbe el CO en una solución amoniacal de cloruro o
sulfato de cobre. La reducción de volumen indicará el porcentaje volumétrico
de CO. Se considera que el resto de la muestra contiene Nitrógeno. Por lo tanto,
el análisis Orsat de una muestra de humos secos (sin H20) debe producir los
siguientes resultados:

% C02 + %02 + %CO + %N2 = 100%

Por lo tanto, el análisis Orsat tiene las siguiente limitaciones:

- Se analiza una muestra seca(no se determina el contenido de vapor de

agua).

- Se supone que después de la absorción de C02, 02 y CO el resto es N2;

es decir, se desprecian las cantidades de S02 H2 e hidrocarburos que
1

pudiera contener la mezcla de humos.

Aún con estas limitaciones, el análisis de Orsat se continúa usando

debido a la simplicidad de su aplicación y a que los resultados son
suficienternente aproximados en la mayoría de los casos.

La determinación del contenido de carbono de los residuos sólidos

implica un ensayo de combustión completa de los residuos y la medición de la
energía liberada en dicha combustión. Para 1 lb de residuos, la energía liberada
en combustión completa debe ser igual al poder calorífico del Carbono retenido,

1. PCR = 14093. S.*

* PCR
ó (' (18)
-y = l4ü93
en donde,

*
Cr ==Carbono Retenido en los Residuos (lb de Carbono/ lb de residuos)

PCR =Poder Calorífico de los Residuos (Btu/lb de residuos)

14093 Btu/lb de Carbono= Energía de Combustión Completa del Carbono

117
 Todos los datos mencionados anteriormente son necesarios para la
determinación de las siguientes cantidades:

- Coeficiente de Exceso de Aire (a)

- Aire Teórico (At)

- Aire Real (Ar)

- Consumo de Aire (maire y Gaire)

-Carbono Residual (Cr)

- Carbono Quemado (Cq)

- Carbono Quemado en Combustión Completa (Ce)

- Carbono Quemado en Combustión Incompleta (Ci)

-Masa de Productos Gaseosos Secos (mpgs)

- Masa de Agua Formada en Combustión (mac)

-Masa de Humedad Contenida en el Combustible (mh)

-Masa Total de Productos. Gaseosos (mpg)

- Producción de Humos (n1humos y Ghumos)

Determinación del Coeficiente de Exceso de Aire (a). Este coeficiente se

determina con los porcentajes volumétricos obtenidos en el análisis Orsat y la
ecuación siguiente:

(19)

Esta ecuación se deduce del análisis siguiente. El porcentaje volumétrico

de nitrógeno (%N 2 ) que aparece en los humos debe corresponder al 79% del
volumen de aire suministrado por cada lb de combustible, o sea, (1 + a)At Vaire·
Mientras que el porcentaje volumétrico de oxígeno resultan te debe
corresponder al contenido en el exceso de aire (0.21 aAt Vaire ) más el que deja
de utilizarse cuando se forma CO, o sea media unidad de volumen de oxígeno
por cada unidad de volumen de CO formado.

118
AilJ;~eórico. El aire Teórico es propiedad del combustible, por lo tanto se
calcula en base a su composición con las ecuaciones (6) y (7), es decir,

At = o.123 [ (8/3) f + 8h - Q + .§.] (20)

Air:§:' Real. Este parámetro se calcula según la ecuación (13) o sea,

Ar (lb de aire/lb de comb.) = (1 + a)At

Con?umo de Aire. El consumo de aire en masa y el volumen se calcula con las

ecuaciones (14) y (11) respectivamente, esto es,

n1aire (lb/hr) =me. Ar

Gaire (pié3Jhr) = llaire. Vaire = maire (1545 Ta/29Pa)

Carbono ResiduaL El Carbono residual (Cr lb de C contenido en los residuos/lb

de combustible) se determina en base al contenido de carbono en los residuos
*
(Cr lb de C/lb de residuos) y al contenido de cenizas del combustible (cen lb de
ceniza/lb de combustible).

* *
Cr (lb de C/lb de Comb.) = cen. CT /(1- S.) (21)

N o te que (1 - S.)* representa el contenido de cenizas en los residuos.

Carb..QJ10 ___Qgemado. El carbono que contiene el combustible o se quema o
aparece en forma residuat es decir,

ó Cq (lb de C/ lb de Comb.) = f - Cr (22)

~a1:_bono_..Qllemadoen Combustión Completa. El carbono quemado puede

convertirse en C02 (combustión completa) o en CO (combustión incompleta),
por lo tanto:

(23)

en donde:

119
 Ce (lb de C/lb de Comb.) = Carbono que aparece en los humos
formando co2
Ci (lb de C/lb de Comb.) = Carbono que aparece en los humos
formando CO

A partir del análisis Orsat se conocen las proporciones volumétricas

relativas del COz y del CO. Para los gases, a igual temperatura y presión, las
proporciones en lbmol son iguales a las proporciones volumétricas. Una lbmol
de C02 tiene 44 lb de C02 y cada lb de C02 contiene 12/44 lb de Carbono (Ce).
Una lbmol de CO tiene 281b de COy cada lb de CO contiene 12/28 Jb de Carbono
(C¡). Entonces, si del carbono que originalmente tiene el combustible se
queman Ce lb de C/lb de Comb. en combustión completa, en los humos
aparecerán (44/12) Ce de COz/lb de Comb., equivalentes a (44/12)Cc/44 = Cc/12
lb mol de COz/lb de Comb.

De manera similar,se queman Ci lb de C/lb de Comb. en combustión

incompleta, aparecerán en los humos (28/12) Ci/28 = Ci/12 lbmol de CO. Por
lo tanto, las proporciones en volumen y en lbmol se pueden relacionar en la
forma siguiente:

%C02 Cc/12 --Ce -

%COz+ %CO = Cc/12 + C¡/12 = Ce+ C¡

Por lo tanto,

Ce (lb de C/lb de Comb.) = Cq %C0 + %CO (24)

2

Carbono Quemado en Combustión Incompleta. Calculados Cq y Ce de las

ecuaciones (22) y (24) se puede utilizar la ecuación (23) para despejar C¡:

C¡ (lb de C/lb de Comb.) = Cq - Ce (23)

;M: asa_ de Pro~ uctos Gaseosos Secos. Se define la masa de prod u e tos gaseosos
secos como:

mpgs (lb de productos gaseosos secos/lb de combustible quemado)

Esto es, la masa de los humos formados en la combustión de una lb de

combustible, menos la masa de vapor de agua (tanto la formada por
combustión del hidrógeno como la que contiene el combustíble en forma
humedad).

120
 Esta masa se puede calcular a partir del análisis Orsat y el Carbono
quemado como se ilustra a continuación, o de una manera más simple con la
ecuación (31).

Partiendo de los principios de que los porcentajes volumétricos de una

mezcla de gases son iguales a los porcentajes o fracciones en lbmol y tomando
como Ni!: el número total de lbmol de productos gaseosos formados por la
combustión de 1 lb de combustible se deduce que las masas (lb) de cada uno de
los productos se pueden expresar como sigue:

mco 2 (lb/lb de Comb.) 44 (%C02) Nt

meo (lb/lb de Comb.) = 28 (%CO) Nt
mo 2 (lb/lb de Comb.) = 32 (%02) Nt
mN 2 (lb/lb de Comb.) 28 (%N2) Nt

y (25)

De otra parte,

Cq ==Ce+ Ci = mc 02 02/44) + mc 0 02/28) = 12 (%C02 + %CO) Nt (26)

Dividiendo las ecuaciones (25) y (26) y utilizando el análisis Orsat para

reemplazar

%N2 + %CO = 100- (%C02 + %02)

resulta la expresión:

700 + 4(%C02) + (%02)

mpgs == Cq 3 (%C02 .. + %CO) (27)

~1asq__de_Agua Formada en Combustión. De acuerdo a las reacciones de

combustión, por cada lb de hidrógeno que se queme se forman 9 lb de vapor de
agua. Cada lb de combustible contiene (h - Q/8) lb de hidrógeno disponible para
quemar (Q/8 lb se encuentran combinadas con oxígeno formando la humedad
del combustible), por lo tanto,

mac (lb de f-120/lb de Comb.) == 9 (h - Q/8) (28)

l'v1asa de Humedad Contenida en el Combustible. De acuerdo a lo expuesto en el

párrafo anterior,

mh (lb de H20/lb de Comb.) == 9 ( Q/8) (29)

121
 La masa total de vapor de agua que aparece en los productos de
combustión será,

mac + mh = 9h (30)

Por el principio de conservación de masa, la masa total de productos debe

ser igual a la masa total de reactantes. Luego/ para la combustión de 1 lb de
combustible se requiere una cantidad de aire Ar y se producen mpgs lb de
productos gaseosos seco, 9h lb de vapor de agua, Cr lb de carbono retenido en los
residuos y cen lb de cenizas; por tanto,

illpgs = 1 + Ar- 9h - Cr - cen- 2§ ·- wAf' (31)

La cual es una expresión alterna para la ecuación (27).

Masa Total de Productos Gaseosos. La masa total de productos gaseosos

resultantes de la combustión será igual a la suma de la masa de productos
gaseosos secos más la masa total de vapor de agua,

mpg = mpgs + 9h = 1 + Ar - Cr - cen (32)

Producción de Humos. El caudal de masa de humos que salen por la chimenea

de la caldera será igual a la masa de productos gaseosos por el consumo de
combustible:

IDhumos (lb/hr) = mc.mpg (33)

El caudal volumétrico de humos se calcula en términos del cuadal en

masa y el volumen específico de los humos,

Ghumos (pié 3 /hr) = mlmmos. V}mmos (34)

El volumen específico de los humos es difícil de calcular pues no se

dispone de la composición total (ni volumétrica ni en masa). Con suficiente
aproximación. se puede utilizar el volumen específico del aire calculado a la
temperatura de descarga de los humos y a la presión atmosférica,. esto es,

Vhumos = 1545 Tg/29Pa (35)

122
5. BALANCE TERMICO DE UNA CALDERA

5.1. Objetivos

La finalidad de realizar un balance térmico en una caldera consiste en

determinar en que se gasta la energía disponible en el combustible para, de esta
manera, descubrir posibles fallas en el diseño u operación de la caldera o sus
accesorios.

La energía disponible en cada unidad (lb) de combustible que ingresa a la

caldera es el Poder Calorífico Superior del combustible (Btu/lb). Esta energía se
utiliza en las siguientes partidas:

q 1 (Btu/lb de cmnb.) = Energía que absorbe el agua para calentarse,

evaporarse, sobrecalentarse y recalentarse.
<.b (Btu/1b de comb.) = Energía sensible perdida en los gases secos que se
expulsan en la chimenea.
q 3 (Btu/lb de comb.) = Energía latente y sensible perdida en el agua
formada en combustión y expulsada con los
humos.
'k (Btu/lb de comb.) = Energía sensible y latente perdida en el agua o
humedad que trae el combustible.
qs (Btu/lb de comb.) = Energía perdida por combustión incompleta del
Carbono o disociación del C02.
q6 (Btu/lb de comb.) = Energía sensible perdida en la humedad que trae
consigo el aire.
(h (Btu/lb de comb.) = Energía perdida con las cenizas en forma sensible
y por retención de combustible.
q 8 (Btu/lb de comb.) = Pérdidas Intangibles de energía (transferencia de
calor al ambiente, fugas de gases calientes,
infiltraciones de aire frío, hidrógeno e
hidrocarburos en los humos, etc.).

sección 5.5 de Evaluación de Resultados se indicarán los tipos de

fallas que se pueden detectar en el balance de una caldera.

5.2. Datos Necesarios

Para realizar el balance de una caldera se requiere primero efectuar el

análisis de combustión real y luego calcular las partidas mencionadas en la
SE~cción 5.1 (q a q ). En total se requieren los datos que se mencionan a
1 8
continuación:

123
 ·· Tipo de Combustible
··Composición del Combustible (~,h., Q. .!1 ~ cen: lb/lb Comb.)
··Consumo de Combustible (me : lb/hr)
.. Temperatura Ambiente (T a : op ó 0 R)
-Temperatura de Descarga de los humos (Tg: °F ó R) 0

- Presión Atmosférica (Pa : lbt/pié2)

··Análisis Orsat de los Humos (%C02, %CO, %02 y %N2 en volumen)
*
·· Producción de Residuos (rnr : lb/hr), su Contenido de Carbono <<:;. en lb

de C/lb de Residuos) y su Temperatura de Descarga (Tr: °F)

- Humedad del Aire Atmosférico (relativa H.R. ó específica Wa : en de
H20 /lb de aire)
·· Condiciones de Entrada y Salida (Presión y Temperatura) del Agua de
Alimentación, del Vapor Sobrecalentado y del Vapor Recalentado
··Caudales (m : lb/hr) de Agua de Alimentación ó Vapor Sobrecalentado
y de Vapor Recalentado o Fracción de Recalentamiento (fr)

5.3. Cálculos del Balance Térmico de una Caldera

A continuación se presentan las expresiones que permiten calcular las

partidas mencionadas en la sección 5.1.

q 1 Energía que Absorbe el Agua. Es la energía "útil" que absorbe el agua que se
alimenta a la caldera para convertirse en vapor sobrecalentado o para
recalentarse. Esta cantidad de energía mide la eficiencia de la caldera:

(36)

Antes de calcular q 1 debe definirse la producción unitaria de vapor (mv)

como la producción de vapor sobrecalentado por unidad de combustible
quemado, o sea,

mv (lb de vapor /lb de Comb.) = ri1v/mc (37)

donde:

124
 rilv =Caudal de Vapor Sobrecalentado (lb/hr)

Úlc = Consumo de Combustible (lb/hr)

La cantidad de energía que absorbe el agua, en Btu/lb de Combustible,

será:
ql = mv [ (hvsc - ha) + fr (hvsr - hevr)] (38)

en donde:
hvsc == Entalpía del vapor sobrecalentado (Btu/lb)
ha == Entalpía del agua de alimentación (Btu/lb)
hevr == Entalpía de entrada del vapor recalentado (Btu/lb)
hsvr = Entalplía de salida del vapor recalentado (Btu/lb)
fr = Fracción de vapor recalentado con respecto al vapor
sobrecalentado que produce la caldera.

q 2 Energía 'Perdida en los Gases Secos. Es la energía que absorben los gases secos
en su paso por la caldera y que conservan cuando son expulsados por la
chimenea. Se calcula como sigue:

(39)

en donde,
mpgs = Masa de productos gaseosos secos (lb/lb de comb.), calculada
anteriormente según las ecuaciones (27) ó (31).
= Calor espE~cífico a presión constante de los humos secos, se
puede tomar aproximadamente el correspondiente al aire a la
temperatura de salida de los humos, 0.24 Btu/lb °F.
Tg Temperatura de descarga de los humos (°F).
Ta Temperatura Ambiente (°F).
hsgs Entalpía de salida de los gases secos (Btu/lb). Es difícil de
calcular o E•stimar, por eso se usa la aproximación indicada.
Entalpía de entrada del aire (Btu/lb).
= Aire Real (lb de aire/lb de Comb.)

q 3 Er):ergía. Perdida en el Agua Formada en Combustión. Es la energía que

absorbe el agua que se forma por la combustión del hidrógeno del hidrógeno
para efectos de calentarse, evaporarse y sobrecalentarse hasta la temperatura a la
cual son expulsados los humos; por lo tanto,

(40)

125
 o en forma aproximada,

q 3 ::: mac (1000 + Tg/2) (40')

en donde,

ffiac = Masa de agua formada en combustión (lb/lb de Comb.) calculada

de acuerdo a la ecuación (28).
Tg = Temperatura de descarga de los humos (°F)
Cpl = Calor específico del agua líquida ::: 1 Btu/lb °F
Ts Temperatura de saturación correspondiente a la presión parcial
del vapor de agua en los humos (difícil de hallar).
Ta = Temperatura de entrada de los reactantes, temperatura ambiente,
(oF).
htg Entalpía de evaporación (calor latente) del agua a la temperatura
T s (difícil de especificar).
=
Calor específico del vapor sobrecalentado 0.46 Btu/lb °F.

La dificultad de calcular T s radica en que como no se conoce la

composición de los humos (completa), no se puede calcular la presión parcial.
Por esta razón se utiliza una ecuación aproximada semiempírica tal como la
expresión (40').

'4 Energía Perdida en la Humedad del Combustible. Es la energía que absorbe el

agua que en forma de humedad se encuentra ya en el combustible antes de
efectuarse la combustión. Esta energía se emplea para calentar/ evaporar y
sobrecalentar esta cantidad de agua hasta la temperatura de descarga de los
humos. Las expresiones para calcular ~ son análogas a las ecuaciones 40 y 40'
excepto que se reemplaza mac por mh, esto es:

Ck = mh (1000 + Tg/2) (41)

en donde,

mh = Contenido de humedad del combustible (lb/lb de combustible),

calculada según la ecuación (29).
Tg = Temperatura de descarga de los humos (°F).

q 5 Energía Perdida por Combustión Incompleta del Carbono o Disociación del

C02. Es la energía que deja de utilizarse cuando la fracción C¡ del carbono

126
contenido inicialmente en el combustible/ aparece en los productos formando
CO en vez de C02, bien sea por efectos de combustión incompleta o disociación
del C02. La energía que deja de aprovecharse es la diferencia entre el calor o
poder calorífico de la reacción de combustión completa y el de la reacción de
formación delCO. Esto es: 14093- 4345 = 9748 Btu/lb de carbono quemado (ver
sección 3.1). Por lo tanto, si por cada lb de combustible (~ lb de carbono) se
queman C¡ lb de carbono formando CO,

9748 C¡ (42)

en donde·,

Ci = Carbono de combustión incompleta (lb/lb de combustiblet calculado

según la ecuación (23).

q 6 ~netgjia Perdida en la Humedad del Aire. Es la energía sensible que arrastra

el vapor de agua contenido normalmente en el aire que entra en la combustión
para efectos de sobrecalentarse hasta la temperatura de descarga de los humos.
Por lo tanto,

(43)

en donde/

w 3 = Humedad específica de aire::: 0.0212lb de agua/lb de aire

Este valor señalado como aproximación corresponde a
condiciones normales de Ta = 80°F y H.R. = 60%. Sin embargo, se
puede calcular para cada lugar si se dispone de datos de
temperatura del bulbo seco y bulbo húmedo o humedad relativa
local.
Ar - Aire real consumido por la caldera (lb de aire/lb de Comb.),
calculado según la ecuación (13).
Cpv = Calor específico del vapor de agua= 0.46 Btu/lb °F
Tg = Temperatura de descarga de los humos (°F)
Ta = Temperatura ambiente (°F)

q 7 Energía Perdida en las Cenizas. Esta energía tiene dos componentes, la

energía sensible (debido a la alta temperatura de descarga) que arrastran los
residuos sólidos de combustión y la energía que deja de utilizarce debido al

127
 carbono que queda retenido en dichos residuos sin que llegue a quemarse. Por
lo tanto,

q7 = 14093 Cr + mr Cpc (Tr- Tg) (44)

en donde,

Cr = Carbono retenido en los residuos (lb de Carbono/lb de Comb.),

calculado según la ecuación (21).
mr = Masa unitaria de residuos (lb de residuos/lb de Comb.), se
determina como cociente en la producción de residuos (inr en
. 1 .
lb/hr) y el consumo de combustible (me en Ib/hr) : mr := lnr 1 me.
=
Cpc= Calor específico de los residuos sólidos 0.2 Btu/lb°F.
Tr Temperatura de descarga de los residuos sólidos (°F)
Ta = Temperatura ambiente (°F)

q 8 Energía Perdida en Intangibles. Es la energía perdida por fenómenos difíciles

de determinar (transferencia de calor a través de las paredes de la caldera, fugas
de gases calientes, infiltración de aire frío, hidrógeno e hidrocarburos en los
humos cuya presencia no mide el análisis Orsat, etc.). En algunos casos, cuando
falta información para determinar algunas de las pérdidas anteriores (por
ejemplo q 6 ó q 7 t sus efectos se pueden acumular en este rubro, toinando la
precaución de aclarar su inclusión ya que de otra forma podría pensarse que son
nulas cuando pudieran ser muy importantes.

Estas pérdidas se calculan como el excedente o diferencia entre la energía

disponible por lb de combustible (PCS) y la sumatoria de las partidas calculadas
anteriormente, o sea,

(45)

5.4. Presentación de Resultados (Cuadro Demostrativo)

Para facilitar la evaluación de los resultados del Balance Térmico de la

Caldera, conviene presentar los valores calculados de q 1 a q 8 y el porcentaje
que estos representan del Poder Calorífico del Combustible en un cuadro como
el que se ilustra a continuación:

128
 Descripción de Partida Btu/lb de Cornb Porcentaje
ql Energía Util 12.000 60%
q2 Pérd.idas en Gases Secos 2.000 10%
q3 Pérdidas en Agua de Combustión 800 4%
~ Pérdidas en Humedad del Combustible 400 2%
q5 Pérdidas en Combustión Incompleta 1.600 8%
q6 Pérdidas en Humedad del Aire 200 1% 1

q7 Pérdidas en las Cenizas 600 3%

q Pérdidas Intangibles 2.400 12%
DER ~iCO SUPERIOR 20.000 100%
""""'ViB'R'~=

5.5. Evaluación de los Resultados del Balance Térmico de una Caldera

Esta es la parte concluyente del Balance Térmico. Mediante un análisis

comparativo de los diferentes porcentajes o valores energéticos de las diferentes
partidas, es posible detectar anomalías en el funcionamiento de la unidad.

Es conveniente no sólo observar los valores numéricos que aparecen en

el cuadro demostrativo 1 sino, también revisar los cálculos de combustión y del
balance para determinar las causas que originan dichos resultados.

A continuación se da un esquema de examen de cada una de las partidas

que figuran en el cuadro demostrativo.

q 1 : El porcentaje que aparece en este rubro denota la eficiencia con la cual se

aprovecha la energía d~el combustible para la función fundamental de la
caldera/ o sea la producción de vapor. Este porcentaje es lo que se denomina
eficiencia de la caldera, esto es,

(45)

Los valores numéricos de la eficiencia de por sí si no significan mucho/

ya que su valor óptimo depende de muchos factores (tipo y tamaño de la
caldera/ presión de operación, tipo de combustible/ accesorios, etc.). Este
resultado solamente se puede juzgar en términos comparativos con valores
anteriores de eficiencia (datos de pruebas pasadas) o con la eficiencia de la
caldera a la salida de la fúbrica. Por sí sólo este valor no puede indicar fallas ni
1

mejoras en el funcionamiento de la unidad.

129
 q 2 : Siguiendo regresivamente los cálculos que producen este valor se puede
observar que las características variables que lo determinan son la temperatura
de salida de los humos (T g) y la masa de productos gaseosos secos (mpgs) según
la ecuación (39). Las demás propiedades que intervienen en dicha ecuación (Cp
y Ta) no requieren consideración ya que no se tiene control sobre ellas. Estas
pérdidas son directamente proporcionales a la temperatura de descarga de los
humos, por lo tanto vale la pena investigar si Tg es demasiado alta por fallas de
funcionamiento, tales como ensuciamiento interno y externo de los tubos,
deficiencias en el equipo de recuperación de calor, etc., o por condiciones de
diseño tales como, limitaciones en el equipo de recuperación de calor por
contenido muy alto de azufre en el combustible, por consideraciones
económicas de otro tipo, por consideraciones de espacio, o porque la
temperatura del agua de alimentación es muy alta, etc.

La masa de productos secos también influye directamente en estas

pérdidas. Esta masa está directamente relacionada con el exceso de aire utilizado
en la combustión (a y Ar); por lo tanto, debe comprobarse, según los cálculos de
combustión de la ecuación (19), si el coeficiente de exceso de aire es razonable
para la caldera y el tipo de combustible utilizado así como para el equipo de
combustión empleado. El hallazgo de un coeficiente de exceso de aire
demasiado alto indicaría entonces una de las causas para que q 2 fuese alto; sin
embargo, no deben sugerirse medidas de reducción del coeficiente de exceso de
aire hasta no comprobar que dicho remedio no incide negativamente sobre las
condiciones de combustión incompleta ya que haciendo esto, si bien se reduce
q 2 , es posible que se produzca un incremento de mayor magnitud en q 5 (ver
sección 4.3).

q 3 : Analizando este término en forma similar al caso anterior, se puede

observar la ecuación 40' la influencia de Tg y de la masa de agua formada en
combustión del hidrógeno (m3 c). La temperatura de descarga de los humos (T g)
tiene para este caso la misma significación y origen que en el caso anterior. Por
otra parte, si bien una cantidad excesiva de agua de combustión está
contribuyendo a que estas pérdidas sean muy altas, debe recordarse (ecuación
(28)) que depende de la composición del combustible (h - Q/8), o sea de la
cantidad de hidrógeno combustible, y mientras más hidrógeno contenga el
combustible mayor poder calorífico (PCSH 2 = 61000 Btu/lb). Esto significa que
un combustible que contenga mucho hidrógeno libre, por ejemplo Gas Natural,
tiene la ventaja de poseer un Poder Calorífico muy alto, pero tiene la
desventaja de producir vapor de agua en cantidades que hacen mayor el
término q 3 y por lo tanto tratan de reducir la eficiencia de la caldera. Ahora que
como el tipo de combustible que quema la caldera responde a consideraciones
económicas de diferente tipo y como no siempre es posible cambiar de
combustible sin realizar cambios importantes en el equipo de combustión, la

130
masa de agua formada en combustión constituye una de aquellas propiedades
sobre las cuales no se tiene mucho poder de decisión.

q 4 : Analizando la ecuación (41), se observa que estas pérdidas dependen la

temperatura de descarga de los humos y del contenido de humedad del
combustible. La influencia de Tg y sus causas pueden razonarse en igual forma
al caso de q 2. El contenido de humedad del combustible (mh) si bien es una
propiedad de éste, lo mismo que mac, presenta con respecto al caso anterior la
diferencia de no aportar ningún beneficio a la caldera y además no solo
depende del tipo de combustible sino también de la forma y cuidado con que
sea transportado del lugar de producción al sitio de la caldera y de la calidad del
sistema de almacenamiento. Por tanto, si mh resulta muy elevado, deberían
investigarse la composición del combustible cuando llega a la planta y la
composición cuando entra a la caldera para establecer si la responsabilidad es
del productor, del transportador o del sistema de almacenamiento.

q 5 : Las ecuaciones determinantes de las pérdidas por combustión incompleta

son la ecuación (42)( la ecuación (23) y la ecuación (24), basada esta última en el
resultado del análisis Orsat (%C02 y %CO). En condiciones de funcionamiento
óptimo de la caldera, ver sección 4.3, los porcentajes de monóxido de carbono
(combustión incompleta) y oxígeno (exceso de aire) en el análisis Orsat deben
estar en sus niveles mínimos, de manera que también la sumatoria de las
pérdidas por gases secos y combustión incompleta sea mínima. Por lo tanto, el
porcentaje de pérdidas q 5 no puede analizarse independientemente del
porcentaje de pérdidas q 2 como se mencionó antes.

Se puede reconocer situaciones problemáticas en este término cuando es

exageradamente alto, aunque q 2 sea razonable, o cuando q 2 y q 5 son
importantes simultáneamente y en estos casos la falla normalmente se
encuentra en un funcionamiento deficiente del equipo de combustión o en el
sistenl.a de control de com.bustión.

q 6 : Las pérdidas asignadas a la humedad del aire utilizado en la combustión

nonnalmE:nte son de magnitud despreciable y como se puede observar en la
E•cuación (43), la única variable es la temperatura de salida de los humos, cuya
influencia y orígen ya se ha discutido en q 2.

q 7 : Las pérdidas en las cenizas (ecuación (44)) pueden atribuirse a una alta
temperatura de descarga de los residuos sólidos (ausencia o deficiencias de
equipo de enfriamiento y recuperación de energía de los residuos), al contenido
de cenizas del combustible (mientras más cenizas tenga el combustible, mayor
cantidad de residuos y mayor tendencia retener carbono sin quemar) y a los
sisternas de preparación y quemado del combustible (p.e. el carbón quemado en

131
trozos grandes tiene mayor tendencia a retener carbono que e1 carbón
pulverizado).

q 8 : La magnitud de estas pérdidas indica en forma global deficiencias en el

estado general de la caldera (estado de los refractarios, aislamientos, juntas de la
cubierta, conexiones) y normalmente se espera que aumenten con la edad la
caldera. Se considera que el estado general de la caldera es satisfactorio cuando
estas pérdidas son inferiores al 5% del Poder Calorífico del combustible. Estas
pérdidas son un indicativo "global" y por esta razón, cuando son de magnitud
anormal debe sugerirse una revisión completa de la uni.dad.

Finalmente, debe concluirse que los principales factores que afectan la

eficiencia de una caldera son aquellos que tratan de elevar la temperatura de
salida de los humos y la combustión incompleta. ·

Los cálculos y el análisis de combustión de una caldera, expuestos en las

secciones 4 y 5 , se ilustran a continuación con un ejemplo numérico.

6. EJErvlPLOS DE CALCULOS DE COMBUSTION Y BALANCE TERMiCO

DE UNA CALDERA

6.1. Datos de Operación

- Tipos de Combustible: Aceite Nº 4

- Gravedad Específica: 0.91
-Composición del Combustible:

= 0.83
s;. lb /lb de combustible
h = 0.10
Q = 0.04 !1

n= 0.01 "
~
11
::::: 0.02
cen = 0.00 "
1.00

-Consumo de Combustible: 10800 lb/hr

- Temperatura Ambiente: 70 °F
-Temperatura de Descarga de los Humos: 450 °F
-Presión Atmosférica: 14.7 psia = 14.7x144 lbfipié2
- Análisis Orsat de los Humos:

132
 %C02 14.0
%02 = 2.0
%CO :::: 1.0
%N2 = 83.0
100.0

-Condiciones de Entrada y Salida de Agua y Vapor:

- Agua de Alimentación P = 1550 psia T = 390 °F

- Vapor Sobrecalentado P = 1500 psia T = 800 °F
- Entrada de Vapor Recalentado P = 120 psia X =98%
- Salida de Vapor Recalentado P = 115 psia T = 700 °F

-Producción de Vapor Sobrecalentado: 400000 lb/hr

- Fracción de Recalentamiento: 74%

6.2. Cálculos de Combustión

1.- Coefici\ente de Exceso de Aire:

(2.0- 1.0/2)
(19)* (7.35 %)
a = 0.264x83 - (2.0 - 1.0 /2) = 0·0735

1
(20) At - [ (8/3) 0.83 + 8x0.10- 0.04 + 0.02)] 13.014lb/lb Comb.
0.23

(13) Ar == (1 + 0.0735)x13.014 = 13.971 lb/lb Comb.

4.- Consumo de Aire:

(14) maíre = 30800x13971 = 430304.6 lb/hr

430304.6 X 1545 X (460 + 70) _ . '3

(15) Gairc = ----· 29 x 14.7 ~ 144 - = j739800 pe /hr

5.- Carbono RE·sidual. El combustible no contiene ceniza. Los posibles residuos

sólidos saldrían en forma de hollín, cuya cantidad no se mide
continuamente; por lo tanto, se puede suponer despreciable esta cantidad y

* El número entre paréntesis im1íca la ecuación utilizada.

133
 suponer que las posibles pérdidas asociadas están incluidas en las pérdidas
intangibles.

6.- Carbono Quemado:

(22) Cq = 0.83 - 0.00 = 0.83 lb/lb de Comb.

7.- Carbono Quemado en Combustión Completa:

14
(24) Ce = 0.83 14 +
= 0.7746 lb/lb Comb.

8.- Carbono Quemado en Combustión Incompleta:

(25) Cí = 0.83 - 0.7746 = 0.05533 lb/lb Comb.

9.- Masa de Productos Gaseosos Secos:

(700 + 4x14 + 2)
(27) mpgs = 0.83 304 + 1) = 13.981 lb/lb Comb.

ó (31) mpgs =1 + 13.971 + 9x0.1- 0.0- 0.0 = 14. 071 lb/lb Comb.

La diferencia entre los dos resultados anteriores se puede explicar por las
limitaciones del análisis Orsat. Para los efectos de los cálculos subsiguientes se
tomará el mayor de estos valores.

10.- Masa de Agua Formada en Combustión:

(28) mac = 9(0.10 - 0.04/8) = 0.8550 lb/lb Comb.

11.- Masa de Humedad Contenida en el Combustible:

(29) mh = 9(0.04/8) = 0.0450 lb/lb Comb.

12.- Masa Tota] de Productos Gaseosos:

(32) mpg = 1 + 13.971- 0.0 - 0.0 = 14.971 lb/lb de Comb.

13.- Producción de Humos:

(33) rÍlJmmos = 30800 x 14.971 = 461104.6 lb/hr

134
 461104.6 .X 1545 (460 + 450)
(34 (35) 29 .x 14.7 x i44 - - = 10.560.x106 pié3 /hr

14.- Poder Calorífico S~rior del Combustible:

(3) o API = (1415/0.91) - 131.5 == 23.995 o API

(4) PCS = 18250 + 40 (23.995- 10) = 18809.78 Btu/lb de Combustible

6.3. Cálculos del Balance Térmico de la Caldera

q 1 Energía U tii:

(37) mv = 400000/30800 = 12.987 lb de vapor SC/lb de Comb.

hvsc = h(1500 psia, 800°F) = 1364.0 Btu/lb

Datos Tomados
ha = h(1550 psia, 390 °F) = 376.6 Btu/lb
de Tablas de
hevr = h(120 psia, 98%X) = 1172.8 Btu/lb
Vapor
hsvr = h(115 psia, 700 °F) = 1378.0 Btu/lb

fr = 0.74
(38) ql = 12.987 [ (1364 - 376.6) + 0.74 (1378 - 1172.8)]

q1 = 14795.41 Btu/lb de combustible

Eficiencia o Porcentaje del PCS:

(36) l1 == 14795.41/18809.78 = 0.7866 (78.66%)

q 2 Energía Perdida en los Gases Secos:

(39) q2 = 14.071x0.24 (450-70) = 1283.27 Btu/lb de Combustible

Porcentaje del PCS '= 100x1283.27 /18809.78 = 6.82%

q 3 Energía Perdida en el Agua Formada en Combustión:

(40') eh== 0.8550 (1000 + 450/2) = 1047.37 Btu/lb de Combustible

Porcentaje del PCS == 100x1047.37 /18809.78 = 5.57%

135
 '14 Energía Perdida en Humedad del Combustible:

(41) '14 = 0.045 (1000 + 450/2) = 55.13 Btu/lb de Combustible

Porcentaje del PCS = 100x55.13/18809.78 = 0.29%

q 5 Energía Perdida por Combustión Incompleta del Carbono:

(42) q 5 = 9748x0.05533 = 539.36 Btu/lb de Combustible

Porcentaje del PCS = 100x539.36/18809.78 = 2.87%

q 6 Energía Perdida en la Humedad del Aire:

(43) q6 = 0.0212x13.971x0.46 (450- 70) = 51.77 Btu/lb de Combustible

Porcentaje del PCS = 100x51.77 /18809.78 = 0.28%

q 7 Energía Perdida en Intangibles:

(45) q8 = 18809.78- (14795.41 + 1283.27 + 1047.37 + ......

...... + 55.13 + 539.36 + 51.77)

q 8 = 1037.48 Btu/lb de Combustible

Porcentaje del PCS = 100x1037.48/18809.78 = 5.51%

6.4. Cuadro Demostrativo

Descripción de Partida Btu/lb de Comb Porcentaje

q 1 Energía Util 14795.41 78.66
q 2 Pérdidas en Gases Secos 1283.27 6.82 *
q 3 Pérdidas en el Agua de Combustión 1047.37 5.57 *
CW Pérdidas en Humedad del Combustible 55.13 0.29
--
q 5 Pérdidas en Combustión Incompleta 539.36 2.87 *
q 6 Pérdidas en Humedad del Aire 51.77 0.28
q 7 Pérdidas en las Cenizas 00.00 - 0.00
--q;-rérdidas Intangibles 1037.48 5.51 *
PCS PODER CALORIFICO SUPERIOR 18809.78 100.00
m'W"""'ln!rll!f!l!!flllll

136
 6.5. Evaluación de Resultados

Del cuadro demostrativo anterior, llaman la atención los porcentajes

marcados con asteriscos. A continuación se analiza cada uno de ellos.

q 2 (6.82%) Tomado independientemente o en términos relativos con las

demás pérdidas, este porcentaje resulta muy grande.

Una primera causa puede ser la temperatura de los humos (Tg = 450 °F)
muy alta. Sin embargo, este nivel de temperatura puede ser indispensable para
reducir o prevenir la corrosión del equipo de recuperación de calor debido a que
el con1bustible contiene un alto porcentaje de azufre (2%).

Puesto que esta temperatura también es determinante en las magnitudes

de otras pérdidas importantes (q 3 ), valdría la pena realizar un estudio
económico sobre la posibilidad de cambiar el aceite combustible por otro de
características similares de combustión pero con menor contenido de azufre de
tal manera que pudiera extenderse la capacidad del equipo de recuperación de
calor, reduciendose la temperatura de descarga de los humos y la magnitud de
estas pérdidas (q 2 y q 3).

Otra medida en la misma dirección podría ser la de aumentar la

frecuencia de op<:ración de los soplatiros con la finalidad de mantener limpios
los tubos de la caldera, aumentar la transferencia de calor y reducir la
temperatura de los humos.

A este respecto conviene revisar la calidad del agua de alimentación y el

funcionamiento de los sistemas de tratamiento de agua ya que las
incrustaciones dentro de los tubos reducen la transferencia de calor y por
consiguiente hacen que los humos traten de arrastrar mayor cantidad de
energía (aumenta Tg).

Una segunda causa de que este porcentaje sea elevado puede asignarse a
la masa de productos gaseosos secos y por ende a la cantidad de exceso de aire
que consume la caldera. Revisando el punto 1 de la sección de cálculos de
combustión (6.2) se encuentra que el coeficiente de exceso de aire es 7.35 % lo
cual podría considerarse normal para este tipo de combustible, máxime cuando
el nivel de pérdidas por combustión incompleta (q 5 ) tiene un valor apenas
notorio. Se puede pensar entonces, que si disminuyera el coeficiente de exceso
de aire, se reducirían las pérdidas q 2 en un máximo de 1 a 2%, pero esto podría
traer consiguo un incremento de mayor magnitud en las pérdidas de
combustión incompleta <qs); la única manera de estar seguro de esta medida

137
 sería efectuar pruebas con la caldera a diferentes niveles de regulación de y
comprobar su balance térmico.

q 3 (5.57%) Este porcentaje también es importante y viene a reforzar lo dicho

anteriormente respecto a la necesidad de revisar la factibilidad económica de
reducir la temperatura de los humos. Con respecto al otro factor que interviene
en estas pérdidas, la masa de agua formada en combustión, desde el punto de
vista de combustión (PCS) es conveniente que sea alto su contenido en los
humos ya que esto indica o es consecuencia de la combustión del hidrógeno y
mientras más nitrógeno contenga el combustible/ mejor su poder calorífico y
mayor la facilidad de encendido. Por tanto, no hay nada que hacer con mac, sólo
se puede tratar de reducir Tg·

q 5 (2.87%) Este porcentaje depende del análisis Orsat y aunque en este caso no es
muy alto se podría tratar de reducir. Una manera de reducir la combustión
incompleta consiste en aumentar el exceso de aire; sin embargo, como ya se
indicó en el análisis del término q2 , esto podría incrementar aún más dichas
pérdidas por gases secos. Otra manera consiste en revisar y repasar, de ser
necesario, el equipo de combustión cuyo funcionamiento pudiera estar dando
lugar a estas pérdidas. Existe la posibilidad de que los quemadores no estén
atomizando el combustible de manera adecuada o que no se produzca
suficiente turbulencia para fomentar una buena mezcla de aceíte y combustible;
también es posible que los refractarios puedan estar deteriorados y no cumplan
su función de reflejar a la mezcla combustible la cantidad necesaria de energía
de activación de la combustión.

Una reparación del equipo de combustión puede conducir a reducir la

combustión incompleta sin aumentar o incluso reduciendo el exceso de aire de
combustión.

q 8 (5.51 %) Las pérdidas intangibles resultan un poco por encima de los niveles
normales esperados para una caldera en buenas condiciones gE~nerales. Deberá
revisarse la historia de la caldera para comprobar si vale la pena tratar de
reducir este término ya que la revisión y las operaciones de mantenimiento que
se intenten pudieran tener un costo mayor que el valor de la reducción de estas
pérdidas (economía de combustible conseguida) y por tanto convenga más dejar
la caldera funcionando en las mismas condiciones por un tiempo adicional
hasta que se presente un nivel de pérdidas que justifique la reparación.

q 4 (0.29%) Estas pérdidas son relativamente pequeñas, lo cual indica que el

combustible entra a la caldera en buenas condiciones en cuanto humedad se
refiere, aún cuando la temperatura de salida de los humos pueda considerarse
muy alta.

138
q 6 (0.28%) Las pérdidas por humedad del aire de combustión generalmente son
de magnitud despreciable y corno la única variable que se puede controlar es la
temperatura de descarga de los humos y esta tiene mayor repercusión en otras
pérdidas (q 2, q3 y C4) en las cuales recibe mayor atención, normalmente no
vale pena prestarle ninguna atención.

q 1 (78.66%) La energía útil o eficiencia de la caldera debe constatarse con

respecto a los resultados en el pasado y también respecto a la eficiencia indicada
por el fabricante. Sólo así se podrá decir si es alta, normal o baja.

PROBLEMAS PROPUESTOS DE COMBUSTION Y BALANCE TERMICO DE

CALDERAS

Problema 1

una prueba de una caldera se obtiene la siguiente información:

- Combustión: Crudo de petróleo de PCS = 18.920 Btu/lb; composición f.= 0.840/

h = 0.127, º- = 0.013, n = 0.010 y §. = 0.010 lb/lb; gasto de combustible

ri1c =30.000 1b/hr.

- Producción de Vapor Sobrecalentado: rnv = 385.000 lb/hr a 1.200 psia y 900 op,
- Agua de Alimentación: 1.300 psia y 400 op.

- Producción de Vapor Recalentado: 1nr

= 231.000 lb/hr a 180 psia y 700 op a
partir del vapor húmedo que entra a 200 psia y X= 98%.

- Temperatura Ambiente Ta = 100 op.

- Descarga de Humos: Temperatura T g = 280 oF.
- Análisis Orsat de PGS: %C02 = 11.6 %CO = 2.0 %02 =3.0
a) Calcular el balance térmico de la caldera.

[q aq
1 8
= 80.10; 3.52; 6.80; 0.09; 6.36; 0.14; 0.00; 2.98% J
b) Estimar la eficiencia que presentaría esta caldera si se cambia el combustible
por otro de las siguientes características:

139
 Composición: ~ = 0.837 h = 0.102 _Q = 0.006 n = 0.010 y ~ = 0.045
Poder Calorífico Superior PCS = 18.750 Btu/lb
Análisis Orsat (ensayo de combustión); %C02 = 12.5 %CO = 1.8 %02 = 2.8

[ 78.92% para Tg = 440 °F]

e) Calcule el consumo de combustible para para el caso b).

[me = 30.726lb /hr ]
d) Si el combustible del caso a) cuesta 40 cts/lb, qué precio podría pagarse por el
combustible del caso b).

[menos de 39 cts/lb]

Problema 2

Una caldera produce 87.000 lb/hr de Vapor SC a 700 psia y 800 a partir
de agua de alimentación a 720 psia y 300 °F y produce 59.000 lb/hr de vapor
Recalentado a 60 psia y 700 °F a partir de vapor saturado a 60 psia.

La caldera consume 7.300 lb/hr de Aceite No. 2 de G.E. - 0.865 y de

composición f = 0.872 h = 0.125 y ~ = 0.003lb/lb.

La temperatura ambiente es Ta = 90 °F y los humos se expulsan a T g =

280 op y su Análisis Orsat es %C02 = 11.0 %CO = 2.1 y %02 == 4.0

a) Calcular el Balance Térmico de la caldera.

[a= 15.58%, Ar = 16.73; ffipgs = 16.60; C¡ = 0.1398; ffiac = 1.125; mh = 0.0

ql a qg = 79.17; 3.96; 6.70; 0.00; 7.12; 0.16; 0.00; 2.88%]

b) Analice el E;Stado actual de la caldera si se compara con un ensayo anterior en

el cual se obtuvieron los siguientes resultados para Tg = 310 °F:

a= 13.5% q 1 a q 8 = 79.08; 4.50; 6.20; 0.17; 0.00; 2.75%

[Respuesta: - La eficiencia aumentó ligeramente. q 2 disminuyó debido a que

Tg bajo (a pesar de que "a" y "mpgs" aumentaron). c13 aumentó
a pesar de que Tg bajo; se debe estar ahora utilizando un aceite
con mayor contenido de h. q4 igual al caso anterior; el aceite
en este caso es mejor en términos de contenido menor de

140
 humedad. q 5 aumentó (q2 + q 5 también) a pesar del aumento
de "a" y de que el aceite es mejor; de haber una falla en el
equipo de combustión. q 7 y q6 se conservan iguales. qs
aumentó ligeramente (normal desgaste). ]

Problema 3

Una caldera produce 185.000 lb/hr de vapor SC a 500 psia y 1000 °F, con
agua de alimentación a 550 psia y 283 °F (no hay recalentamiento).

caldera consume aceite de PCS = 18.200 Btu/lb y composición ~ = 0.78

h = 0.11 1-! = 0.08 y ~ = 0.03lb/lb.

Los humos tienen Análisis Orsa t de %C02 = 11.8 o/oCO = 2.0 %02 = 3.3

La temperatura ambiente es 120 °F.

Para un estado normal de funcionamiento de la caldera (pérdidas

intangibles a un nivel normal), y para una temperatura adecuada de los humos
(acorde al contenido de Azufre del aceite), estime el consumo de combustible de
la caldera.
[para Tg = 360 °F, qg = 4%, me : : 16.360 lb/hr J
Problema 4

Una caldera produce 6x105 lb/hr de vapor de vapor a 600 psia y 1000 °F,
con agua de alimentación a 650 psia y 400 °F. (no hay recalentamiento).

La caldera consume 50.000 lb/hr de Crudo de Petróleo de composición

1: = 0.80 h = 0.12 .Q = 0.03 y ~ = 0.05 lb/lb.

Los humos de descarga a 450 op y tienen una Análisis Orsat de %C02 =

10.0 %CO = 3.0 y %02 = 4.0

La temperatura ambiente es 100 op y la humedad específica w = 0.025 lb/lb

a) Calcular el BaJance Térmico de la caldera.

[ q 1 a q8 = 71.93; 6.73; 0.22; 9.45; 0.32; 0.00; 4.62 %]

b) Dadas estas condiciones se decide emprender una reparación en el sistema de

combustión L]Ue garantice un Análisis Orsat con los siguientes valores:

141
 %C02 = 12.2 %CO = 1.5 %02 = 2.5

La reparación se estima en un costo de Bs. 500.00 y el combustible cuesta Bs.

0.30/lb, determine en cuanto tiempo de operación de la caldera se recupera el
costo de la reparación.

[ 489.4 hr]

Problema 5

Una caldera consume 100.00 lb/hr de aceite de G.E. = 0.95, de composición

f = 0.87 h= 0.09 y §. = 0.04 lb/lb y de costo Bs. 0.60/lb.

Los humos se descargan a 450 °F con una composición volumétrica de

gases secos de %C02 =12.0, %CO = 2.5 y 02 = 3.5. La temperatura ambiente
es 90 °F.

Aunque la caldera está trabajando bien, se presenta la posibilidad de

emplear otro combustible: un aceite de G. E. == 0.78, de composición f = 0.86
h = O. 13 y §. = 0.01 lb/lb, el cual en una prueba limitada produjo un Análisis
Orsat de %C02 = 2.0 %CO = 2.0 y %02 = 3.0.

Basándose en suposiciones razonables, estime el precio que podría

pagarse por este segundo combustible.

[Bs. 0.68/lb]

Problema 6

Para una caldera dada se dispone de dos tipos de aceite combustible:

Aceite "A" f = 0.78 h = 0.11 º 0.08

= y §. =0.03 lb/lb
Aceite "B" f = 0.80 h = 0.10 º = 0.05 y § =O.OSlb/lb
En sus respectivos ensayos de combustión en la caldera, se obtuvieron los
siguientes valores del Análisis Orsat de los humos:

Aceite "A" %C02 = 11.8 %CO = 2.0 y 02 = 3.3

Aceite "B" %C02 = 12.3 %CO = 1.5 y 02 = 3.0

142
 El precio unitario de los aceites es:

Aceite "A" Bs. 0.40/lb

Aceite "B" Bs. 0.30/lb

Suponga razonablemente otros datos que considere necesarios para

determinar cuál de los dos combustibles resulta más barato (económico) para la
operación de la misma caldera y estime en que proporción o porcentaje resulta
más económico dicho combustible.

[ "B" resulta un 27% más barato que "A"]

TEMPERATURA MINIMA DE DESCARGA DE LOS HUMOS

SEGUN EL CONTENIDO DE AZUFRE DEL COMBUSTIBLE

%S ACEITES CARBONES

5: 1.5 280 OF 220 o F

2.0 300 240

3.0 360 270

4.0 410 300

5.0 440 330

6.0 460 360

143
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE UNA PLANTA DE VAPOR

1. GENERALIDADES

En la fig. 1 se muestra un esquema general de todos los elementos

esenciales de la instalación de una planta de vapor. En el esqUema se indican
las turbinas y el generador. Los demás elementos, incluyendo la caldera,
pueden recibir el nombre genérico de intercambiadores de calor por tratarse de
unidades en las cuales se transfiere energía de un fluido caliente a un fluido
frío. Dado que la caldera ya fue estudiada en los temas anteriores, corresponde
ahora emprender la descripción de los demás intercambiadores de calor. En
términos generales, los intercambiadores de calor de una planta de vapor
pueden clasificarse en dos categorías:

- Intercambiadores de calor de superficie e

- Intercambiadores de calor de mezcla

1.1. Intercambiadores de Calor de Superficie

Esta denominación corresponde a aquellos intercambiadores en los

cuales los dos fluidos circulan por espacios separados por una superficie
metálica conductora del calor. No hay mezcla de los dos fluidos. Los dos fluidos
que intercambian calor pueden tener características muy diferentes; diferente
sustancias, presiones, fases, densidades y por supuesto diferentes temperaturas.

Estos intercambiadores tienen una conformación del tipo de carcaza y

tubos, en los cuales un banco de tubos paralelos está encerrado por una carcaza
cilíndrica. Uno de los fluidos circula por el interior de los tubos y el otro por el
espacio comprendido entre los tubos y la carcaza. La selección del fluido que
circula por los tubos y el que circula por la carcaza obedece a las siguientes
tendencias:

El fluido más frío debe circular por la carcaza ya que casi siempre
interesa reducir al mínimo las pérdidas de calor al ambiente.

- El fluido más "limpio" (el de menor tendencia a la formación de

depósitos) debe circular por los tubos, con la finalidad de reducir los
costos de mantenimiento.

- El fluido de mayor densidad debe circular por los tubos (espacio más
reducido) para limitar las velocidades y por tanto las pérdidas de
presión por fricción.

144
 Tur'bi~ d.ti Tul"b.í~ d& Cond~.~~Ql'
llt~ ~ll.lli.~n ~:J~.-~reatón f·.·.~r .. . . .,. . . . . . . -
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Fi.g. l~ S:iBtema de: !pte:~~~i:~l":e:.~ de. C$.lor d~ ~ f'l~ta. d~ V~po~

 No siempre es posible satisfacer simultáneamente todas las condiciones
anteriores, por ejemplo cuando el fluido caliente presenta gran concentración
de impurezas o cuando el fluido frío es el de mayor densidad. En estos casos se
trata de satisfacer la(s) condición( es) de mayor conveniencia económica y 1o
técnica, aunque quede alguna condición desfavorable.

La dirección de flujo de los dos fluidos de intercambiador puede ser igual

(flujo paralelo), opuesta (contraflujo o contracorriente), transversal (flujo
cruzado) o alguna combinación de las anteriores. La organización en
contraflujo es la que ofrece mayor eficiencia de transmisión de calor pero no
siempre es posible implementarla.

Con referencia al esquema de la figura 1, corresponden a esta

denominación de intercambiadores de calor de superficie las siguientes
unidades:

- Evaporador (Destilador del agua de reposición de la purga)

- Calentadores Cerrados (Calentadores regenerativos)
- Condensador de Superficie
- Algunos Enfriadores (por ejemplo, el enfriador de Hidrógeno del
generador o los enfriadores de aceite lubricante).

1.2. Intercambiadores de Calor de Mezcla

Como su nombre da a entender, en estos intercambiadores de calor los

dos fluidos intercambian energía al mezclarse íntimamente. Por esta razón
también se denominan intercambiadores de calor de contacto directo. En
virtud de la ausencia de elementos separadores que dificulten la transmisión de
energía, estos intercambiadores tienen mayores eficiencias que los de superficie
y su diseño puede ser tan simple como el de un recipiente en donde se mezclan
los dos fluidos. Sin embargo, su aplicación esta limitada por ciertas
características de los fluidos, por ejemplo, no se pueden emplear cuando un
fluido puede contaminar al otro, o cuando pueden reaccionar quírnicamente
produciendo compuestos inconvenientes o cuando los dos fluidos no son
miscibles o simplemente cuando los dos fluidos son sustancias distintas.

De otra parte, para que la mezcla ocurra eficientemente se requiere

equilibrar sus presiones de alimentación, lo cual implica costos adicionales de
regulación o bombeo. Cuando los dos fluidos son líquidos, normalmente se
atomizan los dos en la cámara de mezcla o se inyecta uno dentro del otro en la
misma tubería de alimentación y luego un recipiente que produce suficiente
agitación para lograr una buena mezcla. Cuando un fluido es líquido y el otro
vapor se puede atomizar el líquido dentro del vapor o se puede hacer burbujear

146
 el vapor dentro del liquido. Cuando los dos fluidos son gaseosos, su difusión es
fácil por lo cual bastan recipientes mezcladores de dimensiones reducidas.

De los in ter cambiadores de calor que· se indican en la figura 11 las

siguientes unidades pueden ser del tipo de mezcla o contacto directo:

- Condensadores de mezcla
- Torres de enfriamiento
- Desgasificadores o Calentadores Abiertos
·-Acumuladores de Vapor o Productores

A continuación se estudiará cada uno de los intercambiadores de calor

mencionados en los grupos anteriores.

2. EVAPORADORES

2, 1. Función

El evaporador es el intercambiador de calor que en la planta tiene corno

función destilar o purificar el caudal de agua que ha de reponerse para
cornpensar las pérdidas de agua ocasionadas por la purga de la caldera o de otros
intercambiadores o por fugas de agua o vapor en las diferentes conexiones o por
la utilización de vapor no retornable en algunos procesos de tipo industrial. En
resumen, evaporador es un déstilador de agua.

2.2. Operación

Con referencia a las fig. 2a y 2b, se puede observar que los evaporadores
consisten esencialmente en un tanque que contiene agua que se ha de evaporar
y sumergido dentro del agua se encuentra un banco o conjunto de tubos dentro
de los cuales fluye vapor de alta presión extraído de la turbina. El vapor al
condensarse calienta y evapora el agua de reposición. Este vapor destilado tiene
muy baja concentración de impurezas debido a que la solubilidad de éstas en la
fase de vapor es mucho menor que en la fase líquida. Para impedir que algunas
impurezas sean arrastradas con el líquido suspendido en el vapor destilado/ es
necesario utilizar algún mecanismo de separación o lavado del vapor.

La retención de la humedad o de las impurezas que ésta arrastra puede

realizarse empleando un lavador de burbujeo tal corno se ilustra en la la parte
derecha de la fig. 2a, en el cual se hace pasar (burbujear) el vapor a través de un
baño de agua destilada que se renueva continuamente. También se puede
utilizar un separador como el que se muestra en la parte derecha de la fig. 2b, en
el cual la separación de humedad se realiza por efectos centrífugos en un pasaje
en forma de laberinto.

147
 (h~
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2.3. Construcción

El evaporador está constituído esencialmente por una carcaza y un banco

de tubos e implementos para secar el vapor y limpiar periódicamente los tubos
de los depósitos que se incrustan en su superficie exterior.

- Carcaza. La carcaza está construída de acero aleado con cobre (para efectos de
corrosión), conformando un cilindro horizontal.

El nivel de agua contenida en la carcaza se mantiene ligeramente por

encima de la mitad pero sumergiendo completamente los tubos. Este nivel se
controla regulando la alimentación de agua de reposición mediante una
válvula de flotante.

El recipiente que conforma la carcaza debe estar dotado de juntas de

dilatación (collares o fuelles) que permitan su expansión longitudinal
ocasionada por los cambios de temperatura.

La carcaza debe estar dotada además de una conexión para válvulas de

seguridad (protección contra sobrepresiones); aparte de las conexiones de
entrada de agua y salida de vapor destilado y de las conexiones de entrada de
vapor y salida de condensado del banco de tubos, también debe poseer un
conexión de purga o descarga de lodos, debido a que en este destilador existe
una rata de sedimentación muy intensa.

- Bal}CO de Tubos. El conjunto de tubos de calentamiento debe estar diseñado

de manera que conserve sus superficies limpias. Internamente no hay
problemas ya que el fluido que circula por ellos es vapor "limpio"/ extraído de
la turbina. Externamente sin embargo, el agua deposita continuamente gran
cantidad de sedimentos que se incrustan en los tubos.

Una mant~ra de producir la limpieza de los tubos consiste en diseñar el

banco de tubos en"U", sujetos rígidamente en un solo extremo (todo el banco
puede deslizarse sobre una estructura en forma de mesa) de manera que su
longitud pueda variar libremente. Como complemento, se instala en la parte
superior de 'la carcaza un distribuidor y boquillas de atomización de agua
(puede ser agua de reposición) como se ilustra en la fig. 2a. El proceso de
limpieza se realiza periódicamente, reduciendo la alimentación de agua para
que baje el nivel descubriendo los tubos para que el vapor eleve su
temperatura dilatandolas al máximo para luego descargar sobre ellos una
lluvia de agua fría que ocasiona su contracción violenta (choque térmico).

Durante este proceso de dilatación y contracción rápidas, se espera que las

incrustaciones frágiles se desconchen y separen de los tubos dejando su

149
 superficie limpia. El proceso de limpieza termina purgando agua de la
carcaza, recuperando el nivel normal de agua y suspendiendo la atomización.

En el arreglo de la fig. 2b se utiliza otro sistema de prevenir el

ensuciamiento externo de los tubos. Este consiste en utilizar un banco de
tubos doblados en el cual, los dos cabezales (extremos) están sujetos
rígidamente por medio de barras tensoras. Este mecanismo hace qm~ los tubos
se doblen más o menos cuando cambia su temperatura (cuando se dilatan o
contraen). La limpieza de los tubos se logra bajando y subiendo el nivel de
agua, o sea, dilatando y contrayendo los tubos para que en el cambio de
curvatura salten las conchas de depósitos incrustados.

Los tubos están construidos de Cobre Arsenical, material que posee una
buena resistencia a la corrosión. El arreglo de los tubos dE•ntro del banco
normalmente es de tipo triangular, lo cual ofrece mejores características de
transferencia de calor.

- Separadores. como ya se indicó en la sección 2.2, los separadores pueden ser

del tipo de bandejas de burbujeo (fig. 2a) o del tipo de laberinto (fig. 2b).

- Conexiones. Tal como se ilustra en la fig. 1, el vapor destilado producido por

el evaporador puede incorporarse al circuito de la planta inyectandolo en el
desgasificador directamente. Es necesario que el vapor de reposición pase por
el desgasificador ya que normalmente proviene de agua que ha estado en
contacto con aire y por tanto contiene gases corrosivos en solución (Oz, C02).

Otra manera de incorporar el agua purificada de reposición consiste en

condensarlo primero en una especie de calentador cerrado para luego
enviarlo al desgasificador (ver fig. 3a). Cuando se requieren grandes
cantidades de agua de reposición, se puede utilizar un esquema de varios
evaporadores en serie (doble o triple efecto) en el cual el vapor destilado en el
prirr.er evaporador puede servir para evaporar una cantidad adicional de
agua de reposición en un segundo evaporador y así sucesivamente como se
indica en los esquemas de conexión ilustrados en las fig. 3b y 3c.

3. CALENTADORES CERRADOS

3.1. Función

La función de estos intercambiadores consiste en precalentar

sucesivamente el agua de alimentación de la caldera por condensación de
vapor extraído de la(s) turbina a diferentes niveles de presión y temperatura.
Este calentamiento de tipo regenerativo conduce a un incremento en la

150
 b) 1/ürt~
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 temperatura promedio de recepción de calor en la caldera, lo cual significa un
aumento en la eficiencia del ciclo, es decir, de la planta. desde el punto de vista
de eficiencia de la planta, conviene precalentar el agua de alimentación de la
caldera hasta la temperatura de saturación correspondiente a su presión de
operación. Sin embargo, esto implicaría un número muy grande de
calentadores cerrados consecutivos y a partir de cierto número esto no es
conveniente económicamente debido a que en medida que aumenta la
temperatura del agua la eficiencia de los intercambiadores disminuye, es decir,
la contribución de cada calentador adicional a la eficiencia de la planta sigue la
ley de los incrementos decrecientes. En resumen, para las condiciones de
trabajo de cada planta, existe un número máximo de calentadores regenerativos
que optimiza los costos (de equipo y de operación) de la planta. Por encima de
este número, un calentador adicional produce un aumento en Jla eficiencia de
la planta que no alcanza a pagar los costos adicionales que esta unidad implica.

El número óptimo de ::alentadores oscila normalmente entre cinco y diez

dependiendo de la capacidad y condiciones de operación de la planta y de sus
niveles de costos (combustible, espacio, operación, mantenimiento, etc.).

3.2. Operación

Los calentadores cerrados son intercambiadores de calor de carcaza y

tubos. El vapor se enfría y condensa en el espacio comprendido entre los tubos y
la carcaza y el agua se calienta dentro de los tubos. Este arreglo resulta
conveniente desde el punto de vista de pérdidas de presión por fricción debido
a que el agua en el fluido de mayor densidad. Existen sin embargo las
desventajas de presentar mayor tendencia a perderse calor al ambiente por lo
cual debe recurrirse a un aislamiento externo efectivo. Desde el punto de vista
de la limpieza de los dos fluidos, el arreglo es indiferente pues los dos son
"limpios". Observando la organización de la planta ilustrada en la fig. 1, debe
anotarse que dependiendo de la posición relativa de cada calentador cerrado la
presión y la temperatura (rango) de operación de cada uno, tanto del lado del
vapor como del lado del agua, pueden variar desde las condiciones del
condensador hasta las de la caldera. Así entonces, se habla de estos calentadores
como unidades de baja presión, de presión intermedia o de alta presión según
se estén localizados cerca del condensador, en la parte intermedia o cerca de la
caldera y según la presión de la extracción de vapor que utilicen.

En la fig. 4 se ilustran los componentes de un calentador cerrado

completo. Este calentador presenta tres secciones de funcionamiento; una
primera sección de "desobrecalentarniento" ubicada en las proximidades de la
entrada de vapor, una sección de "condensación" conformada por casi todo el
cuerpo del calentador y una sección de "enfriamiento" localizada a la salida del
condensado.

152
 La primera sección (desobrecalentamiento) se ilustra en la fig. 4a y tiene
por función enfriar el vapor de entrada hasta la temperatura de saturación,
calentando simultáneamente el agua que sale del calentador para obtener su
máxima temperatura.

En la segunda seccwn (condensación) se calientan los tubos que

conducen el agua por la condensación del vapor. Es la sección de mayor
extensión y la más importante (ver fig. 4b).

La tercera sección (enfriamiento) tiene por finalidad empezar a calentar

el agua que entra en el calentador y al mismo tiempo enfriar al máximo el
condensado que se va a descargar para de esta manera conseguir la utilización
óptima del vapor extraído de la turbina (ver fig. 4c).

-Control de NiveL Para el funcionamiento óptimo de transferencia de calor en

el calentador, es necesario mantener constante el nivel de líquido
(condensado) en la carcaza. Si este nivel baja demasiado puede escapar vapor
sin condensarse y si sube en exceso, el líquido inunda cierta extensión de
tubos impidiendo el contacto entre el vapor y estos tubos o sea impidiendo la
1

transferencia de calor al agua que circula por los mismos.

El sistema de control consiste en un sensor de nivel acoplado a un

controlador que regula una válvula en la descarga de condensado (ver fig. 5).

-Respiraderos. Otro artificio empleado para optimizar la transferencia de calor

lo constituye el uso de respiraderos (ver fig. 4b y Sa). Estos respiraderos son
esencialmente orificios en la carcaza, regulador mediante válvulas, a través de
los cuales se puede descargar a la atmósfera, continuan1ente, cierta cantidad de
vapor para garantizar un cubrimiento completo de toda la superficie de
absorción de calor (o uniformizar la irrigación de vapor) y para eliminar gases
no condensables (aire) que puedan venir con el vapor y que de acumularse en
el calentador podrían bloquear espacios importantes de la carcaza.

-Elementos de Se,g_uridad o Protección. Los calentadores cerrados deben estar

dotados de los siguientes elementos de protección:

Válvulas de Seguridad o Alivio tanto en la carcaza como en la entrada de

agua para proteger al calentador de sobrepresiones tanto en el vapor como
en el agua.

Válvula de Cierre y Retención en la entrada de vapor, lo primero para

suspender el vapor cuando se desee sacar de servicio el calentador y lo
segundo para evitar que pase líquido a la turbina en caso de que inunde el
calentador.

153
 Válvulas y tuberías de derivación del agua (ver fig . .5a y 5b) para cuando
sea necesario sacar de servicio el calentador para efectos de
mantenimiento.

3.3. Construcción

Como se indicó en la sección 3.1 y como se puede observar en la fig. 4, los

calentadores cerrados están construidos como intercambiadores de carcaza y
tubos. A continuación se describe cada uno de sus componentes.

- Carcaza. La carcaza es un cilindro horizontal (fig. 4) o vertical (fig. 5)

construido de acero aleado con cobre para efectos de proveer buena resistencia
mecánica y a la corrosión.

Los movimientos de expanswn y contracción térmicas deben estar

previstos bien sea por juntas de dilatación (fuelles o anillos) o anclando la
carcaza en un solo extremo (el cabezal de agua) y dejando el otro simplemente
apoyando de manera que pueda deslizarse.

Los trabajos de mantenimiento de los tubos se facilitan utilizando una

carcaza dividida (ver bridas de unión en las fig. 5a y Sb) con las conexiones de
vapor y agua en un solo extremo (el extremo fijo) de manera tal que pueda
sacarse la carcaza sin soltar las conexiones.

- Banco de Tubos. El material de los tubos puede se cobre arsenical para

temperaturas inferiores a 400 op o aleaciones de cobre y níquel con
proporciones crecientes de níquel para temperaturas superiores a 400 °F.

El arreglo de los tubos es de tipo triangular debido a que así se obtienen

mejores condiciones de transferencia de calor (mayor turbulencia del vapor y
mayor área de transferencia) y no hay mayores problemas de limpieza externa
de los tubos.

Para los efectos de expansión térmica de los tubos existen las siguientes
alternativas:

- Utilizar tubos en "U" (fig. 4 y 5) sobre una estructura deslizante.

- Utilizar un banco de tubos rectos con un cabezal fijo y el otro móvil.
- Utilizar un banco de tubos doblados con los dos cabeza.les fijos mediante
barras tensoras (ver evaporadores).

- Bafles o Deflectores. Son láminas de metal Monel (67% Ni, 30% Cu) que se
emplean para dirigir la circulación de vapor o condensado a través de los
tubos. El ajuste entre los agujeros de los de~lectores y los tubos que lo

154
 atraviesan debe ser muy preciso/ de manera que permitan los movimientos de
dilatación sin mucha derivación de vapor.

3.4. Posición

Como se puede observar en las fig. Sa y Sb, existen calentadores cerrados

de tipo vertical y horizontal según la posición y dirección de la carcaza. Su
construcción se diferencia esencialmente en la sección o canal de enfriamiento
y en la localización de los respiraderos. La elección del tipo de calentador
depende de las disponibilidades de espacio de la planta.

4. CONDENSADORES DE SUPERFICIE

4.1. Clasificación

Antes de hablar de los condensadores de superficie conviene aclarar que

en general los condensadores pueden clasificarse en dos tipos:

- Condensadores de superficie y
-Condensadores de Mezcla

En los primeros, el valor que descarga la turbina no se mezcla con el agua

de enfriamiento sino que están separados por una superficie metálica (los
tubos). En los segundos, como su nombre lo sugiere, los dos fluidos entran en
con tacto directo.

Los condensadores de superficie se emplean normalmente en plantas de

gran capacidad y eficiencia. En estas instalaciones se consume una gran cantidad
de agua de enfriamiento y no es deseable que el condensado se contamine con
el agua de circulación.

Los condensadores de mezcla tiene aplicaciones limitadas a plantas de

pequeñá capacidad o a casos excepcionales donde el agua de enfriamiento
presenta una calidad satisfactoria para la caldera.

Los condensadores de superficie se tratarán en la presente secc10n (4),

mientras que los condensadores de mezcla se estudiaran en la sección (5).

4.2. Funciones del Condensador

Las funciones esenciales del condensador de una planta son:

- Producir la mínima presión posible (vacío o succión) en la descarga de la

turbina, de manera que se pueda generar su máxima potencia.

155
 a) lsometría de la 1nstalación de un condensador

b) Instalación del Condensador respecto ala Turbina

Fig. 6. Conexión General de un Condensador de Superficie

156
- Cerrar el circuito de la planta1 de manera que se recupere el vapor como
condensado líquido para ser recirculado a la planta y así mantener mínimos
los costos de tratamiento de agua.

Como complemento de las dos funciones, en el condensador se debe

eliminar el aire que se infiltra dentro del vapor en las últimas etapas de la
turbina, las cuales trabajan a presiones por debajo de la atmosférica, y además,
se debe mantener el condensado a su máxima temperatura (saturación) para
economizar ent~rgía de calentamiento.

4.3. Operación del Condensador de Superficie

condensador de superficie es un intercambiador de carcaza y tubos; el

agua de enfriamiento circula por los tubos (dos pasos normalmente) y el vapor
por la carcaza ( un paso transversal). El vapor se condensa sobre la superficie
fría de los tubos y al convertirse el líquido, su volumen se contrae (400 a 1),
originandose una presión muy baja.

El agua de enfriamiento absorbe el calor latente del vapor (htg). Los gases
no condensables (aire infilltrado) se conducen a una zona donde se extraen por
succión. El condensado se mantiene caliente por irrigación de vapor del pozo o
depósito de condensado.

Para el funcionamiento eficiente del condensado se dispone del siguiente

equipo auxiliar:

- Sistema de extracción de aire infiltrado

-Sistema de extracción de condensado
- Sistema de circulación de agua de enfriamiento

La instalación completa del condensador de superficie y su equipo

auxiliar se ilustra en las fig. 6a y 6b.

4.4L Construcción

- Organización Internél_. En la fig 7 se ilustran diferentes secciones de

condensadores de superficie. En ellas se pueden notar las siguientes
características:

- Entrada amplia de vapor y distribución sobre el conjunto de tubos.

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Fig. lf • .ú:r:-g:Cl;Jli zat:::i; 6n Int~Tn.á

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 - Pasajes de vapor entre tubos (filas representadas por líneas rectas) con
sección decreciente para mantener constante la velocidad del vapor y
dirigidos hacia las zonas de extracción del aire infiltrado.
- Irrigación de vapor en el pozo de condensado para efectos de
calentamiento y desgasificación del condensado.
- Enfriamiento eficiente del aire antes de su extracción.

Las fig. 7a, b, e y e corresponden a diseños cilíndricos de la carcaza

mientras que las fig. 7d y 7f muestran configuraciones de carcaza rectangular.

- Carcaza. Como se indicó anteriormente, la carcaza de un condensador de

superficie puede ser un recipiente cilíndrico o rectangular/ el cual en su parte
superior tiene una boca grande en forma de campana que sirve de admisión y
distribuidor de vapor sobre los tubos/ en la parte inferior posee un depósito de
forma rectangular dentro del cual gotea el condensado y allí se acumula y se
mantiene caliente. En sus dos extremos laterales, la carcaza está cerrada por
placas que soportan los tubos.

La carcaza se construye de acero aleado con cobre y debe tener un espesor

y elementos de rigidización internos adecuados para soportar los esfuerzos de
compresión y flexión producidos por estar sometida a presiones de vacío.

Es importante que la carcaza sea perfectamente hermética para evitar

infiltraciones de aire atmosférico y por esta razón todas sus uniones o
conexiones debE~n realizarse mediante soldadura eléctrica.

Los movimientos de expansión térmica de la carcaza se preveen

implementando juntas de dilatación del tipo de fuelle.

Como se puede observar en la fig. 6d, el condensador está ubicado bajo la

turbina y puesto que la tubería de conexión entre estos los dos puede sufrir
cambios de longitud por dilatación o contracción, los soportes de las dos
unidades deben prever dichos movimientos. Para estos fines existen varias
alternativas de soporte. El condensador y la turbina pueden estar rígidamente
anclados pero el tubo de conexión debe poseer una junta de dilatación; la
turbina puede· estar rígidamente anclada, el tubo de conexión puede ser rígido
pero el condensador debe descansar sobre apoyos elásticos.

-Bancos de Tubos. El conjunto de tubos que conduce el agua de enfriamiento

tiene una conformación que obedece principalmente a la distribución que se
desee dar al flujo de vapor y a la dirección en que este debe viajar de manera de
conducir el aire infiltrado a las zonas de extracción. Por lo tanto, no se puede
indicar un arn~glo generalizado, sino que a cada diseño de condensador
corresponde una distribución especial de los tubos, no sólo por espaciamiento

159
 sino por tamaño de los tubos, el cual puede variar de una zona a otra del
condensador.

El diámetro de los tubos es relativamente pequeño (3/4 a J") con la

finalidad de lograr grandes superficies de absorción de calor.

El material de los tubos depende de la calidad del agua de refrigeración

del condensador. Para agua dulce limpia, se puede utilizar latón rojo (85% Cu y
15% Zn) o metal Muntz (60% Cu y 40% Zn), mientras que para agua salada o
aguas sucias de río puede emplearse metal Admiralty (70% Cu, 29% Zn y 1 (Vo
Sn).

La expanswn térmica de los tubos no es muy pronunciada y por tanto,

normalmente bastan las juntas de dilatación de la carcaza.

Los tubos se sujetan a las placas laterales de la carcaza mediante

soldadura o expansión forzada. En la parte media de los tubos, estos están
apoyados en placas de soporte, las cuales también cumplen funciones de
distribución del vapor.

- Cabezales de Agua. Son las cajas metálicas ubicadas a cada extremo del
condensador y su función es la de distribuir o recolectar el agua de los tubos.
Normalmente, en uno de los cabezales se ubican las conexiones de entrada y
salida de agua de circulación y el otro sirve únicamente para retornar el agua
del primer paso al segundo paso. También se les denomina cajas de agua y
están construidas de fundíción de hierro debido a que no tienen que soportar
grandes esfuerzos y a que este material posee buena resistencia a la corrosión.

Los cabezales o cajas de agua tiene divisiones internas según la

trayectoria de circulación que se desee (dos pasos simples o circulación de doble
cuerpo) como se puede observar en las fig. 7e y 14a. Estas divisiones están
determinadas también por el sistema de limpieza de los tubos corno se verá
más adelante.

4.5. Sistema de Extracción de Aire Infiltrado

Como se indicó en las secciones 4.3 y 4.4, los pasajes de vapor dentro del
condensador conducen el aire infiltrado a algunas zonas de extracción (ver fig.
7a, b, e y f), en dichas zonas deben preverse las conexiones adecuadas para un
mecanismo que se encargue de succionar dichos gases. Esta succión puede
realizarse mediante bombas de vacío como se ilustra en la fig. 8 o pueden
emplearse eyectores de vapor como el ilustrado en al fig. 1O.

160
 Ent:riadoi -~
l:rtiéial

Iilig~ 9. Sistem-a de ~iiMoctón

dá ltir~ :r~·u t:radó

161
 A pesar de que en el condensador se diseñan a propósito esquemas de
enfriamiento de aire antes de ser extraído, siempre es posible que este aire salga
con una temperatura elevada y pueda además arrastrar cierta cantidad de vapor
sin condensar. Por estas razones, además de succionar el aire es conveniente
enfriarlo para recuperar energía y condensar el vapor que lleva consigo para
retornarlo y llevarlo de nuevo al condensador (pozo de condensado). Este
enfriamiento se lleva a cabo en enfriadores del tipo de carcaza y tubos; por la
carcaza se hace circular el aire y vapor extra:[dos del condensador y por los tubos
actúa como medio enfriador el mismo condensado que se extrae del depósito de
condensado. En la fig. 9 se ilustran un sistema de extracción de aire dotado de
dos extractores o eyectores de vapor y dos ,etapas de enfriamiento en serie; este
mismo esquema se puede apreciar en la parte derecha de la isometría de la
instalación del condensador que aparece en la fig. 6a. Una vez enfriado el aire
extraído se bota a la atmósfera, mientras que el vapor que se condensa en los
enfriadores se retorna al pozo de condensado del condensador.

Además de lo anterior, durante la operación de arranque de Ja planta o

del condensador se puede disponer de un eyector adicional para purgar el aire
contenido inicialmente en la carcaza (eyector de arranque) como se indica en la
fig. 6a.

4.6. Sistema de Extracción de Condensado

El condensado que se acumula en el condensador debe extraerse

mediante bombas que lo succionen de la baja presión a la cual se encuentra (y
que puede ser tan baja como 25 mm de Hg) para enviarlo luego hacia los
enfriadores del sistema de remoción de aire y a los calentadores cerrados del
sistema de alimentación de la caldera con una presión suficientemente alta.

Por lo tanto, la extracción de condensado debe hacerse mediante bombas

que trabajen con grandes relaciones de compresión por lo cual se aplican
usualmente las bombas centrífugas verticales (fig. 11 a) u horizontales (fig. 11 b)
de varias etapas en serie.

Las bori1bas de extracción de condensado trabajan con alturas de succión

muy reducidas y el líquido que manejan entra a temperaturas muy cercanas a la
saturación; esto impone condiciones de cavitación muy severas en la bomba
por lo que cualquier variación en el nivel del líquido acumulado en el pozo de
condensado afecta seriamente la eficiencia y la vida útil de la unidad. Por estas
razones y con el fin de estabilizar el funcionamiento de la bomba, se hace
necesario el uso de algún sistema que mantenga constante el nivel de
condensado en el pozo. Esto se consigue usualmente mediante esquemas de
circulación controlada de condensado tal como el que se ilustra en la fig. 12; en

162
 i • :!1

b)

fig. 1 Sistema de Control de Nivel de un

Condensador de S u pe rfi ci e

e)
Fig. 13. Bombss de Circulación de Agua de Enfriamiento

a) Bomba Horizontal (Doble Paralelo)

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:&n.trad.a
b) y e) Bombas Verticales
t63
 este sistema, un controlador de nivel regula dos válvulas, una de acción directa
para regular la descarga de condensado hacia los calentadores regenerativos y
otra de acción inversa para regular la recirculación de cierta cantidad de
condensado al depósito del condensador.

4.7. Sistema de Circulación del Agua de EnfJdamiento

El fluido enfriador, o sea, el agua que arrastra la energía que debe

desecharse en el condensador, debe circular por los tubos en grandes cantidades
(más de 100 lb de agua por cada lb de vapor condensado). Esto implica la
necesidad tanto de una fuente de suficiente disponibilidad como de un
sistema de bombeo que la haga circular.

En cuanto a lo primero, el agua de mar o de grandes lagos o de ríos de

suficiente caudal es la opción más común y este factor es muchas veces el
determinante de la localización definitiva de la planta de vapor.

De la fuente al condensador el agua de enfriamiento se lleva y se descarga

por canales abiertos de circulación por grav«?.dad. La entrada al canal de toma y
la descarga del canal de salida deben ubicarse en lugares separados
suficientemente para evitar la recirculación del agua caliente desechada (por
ejemplo, la toma se realiza aguas arriba, en un río, y la descarga aguas abajo).

Con los túneles o canales de suministro y descarga de agua de

enfriamiento ubicados bajo el condensador (ver fig. 6a y 6b) la circulación
dentro de éste se impulsa mediante "bombas de circulación".

Las bombas de circulación deben manejar un caudal relativamente

grande como se dijo antes, aunque el incremento de presión es apenas el
necesario para vencer la fricción en las tuberfas de entrada y salida y en las cajas
de agua y tubos del condensador. Para este propósito se aplican bombas
centrífugas dobles en paralelo o "doble paralelo" como la que se muestra en la
fig. 13a o bombas de flujo axial del tipo vertical de propelas múltiples o de flujo
mixto como las que aparecen las fig. 13 e y b.

Como el agua de circulación, por su origen, puede contener impurezas o

desperdicios naturales, es necesario preyeer los mecanismos necesarios para
limpiar periódicamente las cajas de agua y el interior de los tubos del
condensador. Debe anotarse que la acumulación de suciedad en el condensador
reduce la transferencia de calor o restringe el caudal de agua de enfriamiento,
produciendo aumentos inconvenientes en la temperatura y la presión del
vapor que se condensa, lo cual reduce notablemente la potencia que produce la
turbina y por tanto la eficiencia de la planta. Por esta razón, debe instalarse
monitores de temperatura y presión en la carcaza del condensador para detectar
los niveles de suciedad de los tubos.

164
2ig, 14~ s:ü;t(!f!).<:~9 d~ ln~rerfllí6n

dü Plujo de .~la de E:Y1f':tit.mtienio

b) V áL V"..2J; ª de :r~we-;M;~ i~r,; de· F1.1lj o de Agua el. .e

Circm.lMión.

[,:_~)
4/(" ~\;.·t'

16S
 La instalación de filtros para el agua de enfriamiento no es conviniente
debido a que implica una restricción adicional que exige mayor potencia de las
bombas de circulación.

El mecanismo que se emplea para lograr la limpieza periódica de los

conductos de agua de circulación consiste en invertir la dirección de flujo para
desprender y descargar la suciedad acumulada.

Entre los mecanismo de inversión de flujo está en primer término la

"válvula de inversión" utilizada en el esquema de la fig. 6a y que aparece en
sus dos posiciones de funcionamiento en la fig. 14b. Mediante esta válvula se
logra intercambiar la entrada y la salida del condensador aún con este
funcionamiento.

El segundo término se presenta el esquema de un condensador de doble

cuerpo y doble bomba ilustrado en la fig. 14a. En este sistema, el condensador
normalmente recibe agua de enfriamiento de dos bombas independientes (B1 y
B2) y también tiene dos descargas. Mediante un conjunto de válvulas y tapas
intercambiables (marcadas con una equis x) es posible que cuando funcione
únicamente una bomba y una sola descarga" el flujo sea invertido en dos de los
cuatro pasos de agua de circulación; y cuando funcione la otra bomba y la otra
descarga se invierta el flujo en los otros dos pasos del condensadoL Todo esto se
ilustra en los tres esquemas de la fig. 14a. Debe indicarse que con este sistema
"es necesario interrumpir el funcionamiento del condensador para poner o
quitar las tapas interiores de los cabezales de agua.

En la fig. 7e se ilustra un mecanismo similar, el cual utiliza válvulas o

tapas deslizantes que permiten el proceso de limpieza sin parar el condensador.

4.8. Mecanismo de Enfriamiento del Agua de Circulación

En algunas plantas no se dispone de :fuentes de disponibilidad suficiente

de agua de enfriamiento por lo cual se opta por instalar un sistema de
enfriamiento de agua de circulación mediante la acción del aire atmosférico con
la finalidad de poder utilizar continuamente la misma cantidad de agua
reponiendo solamente la que se pierde por ~=vaporación y arrastre en el aire. El
mecanismo de enfriamiento del agua con el aire es un mecanismo combinado
de conducción y convección de calor así como de evaporación de parte del agua
dentro del aire (aumenta la humedad relativa).

- Estanques de Atomización. Son lagos artificiales en los cuales el agua se enfría

exponiendola al aire atmosférico no solo en la superficie del lago sino mediante
la atomización en surtidores verticales. Este sistema se puede apreciar en la fig.

166
15. El calor que se disipa en estos estanques es del orden de 35 Btu/ hr 1pié2 ¡op de
diferencia de temperatura entre el aire y el agua. Aún con barreras naturales
(árboles) o cercados se pierde agua en proporción del 6%. En general se puede
decir que estos estanques solamente se justifican en plantas de poca potencia
debido a la gran área de exposición (terreno) que requieren.

-_Torres de Enfriamiento. Son recipientes en los cuales el agua se atomiza en

medio de una corriente de aire. El fenómeno de enfriamiento es igual al de los
estanques de atomización, pero en este caso la extensión del área de contacto
puede realizarse en dirección vertical y además el aire puede tener una
velocidad mucho mayor si se preveen ventiladores y elementos que eviten o
reduzcan las pérdidas de agua (retenedores de humedad). Existen varios tipos
de torres de enfriamiento desde la torre atmosférica (fig.16) que es apenas una
varian.te de los estanques de atomización hasta las torres de tiro inducido o
forzado ilustradas en las fig. 17 a, b, C1 y d. Para retardar la caída del agua dentro
de la torre se utiliza una empacadura conformada por obstáculos diversos tales
como los ilustrados en las fig. 18a y b, los cuales no solo prolongan el tiempo de
contacto sino que aumentan el área de transferencia. Normalmente se
requieren de 20 a 30 pié3 de relleno por cada caballo de potencia (HP) generado
por la turbina.

El aire es forzado o inducido dentro de la torre a velocidades que varían

entre 100 y 700 pié 1min.

El agua se alimenta a la torres mediante tanquillas de distribución por

gravedad (fig.19a) o en boquillas de atomización (fig. 19b).

A pesar que debe utilizarse retenedores de humedad a la salida del aire,

es normal que en una torre de enfriamiento se pierda alrededor del 5 a 10% del
agua de alimentación.

Debido a que con el uso (imperativo para algunas plantas) de las torres de
enfrian1iento el agua de refrigeración del condensador recircula
constantemente/ es posible utilizar agua tratada en este circuito de
enfriamiento, 'con un tratamiento contínuo de solamente el agua de reposición
de las pérdidas de la torre. Si esto se hace, es posible utilizar condensadores de
mezcla ya que no se contamina el agua del circuito de potencia y los
condensadores de mezcla son más eficientes y de menor costo (más simples)
que los condensadores de superficie.

167
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 5. CONDENSADORES DE MEZCLA

5.1. Funciones

Las funciones de los condensadores de mezcla son las mismas de los

condensadores de superficie expuestas en la sección 4.2.

5.2. Aplicaciones

Los condensadores de mezcla se emplean cuando en la planta se cumple

una o varias de las siguientes condiciones:

- La planta dispone de fuentes naturales de agua de buena calidad y en

grandes cantidades.
- La planta no dispone de fuentes suficientes de agua de enfriamiento y
recircula continuamente agua tratada (se emplean torres o estanques de
enfriamiento).
La potencia de la planta es pequeña y el tratamiento de agua es
económico.

5.3. Tipos de Condensadores de Mezcla

Los cond(?nsadores de contacto directo pueden ser de tres tipos:

- Barométricos
···De chorro
- De atomización

5.4. Condensadores Barométricos

En al fig. 20a. se ilustra un condensador de este tipo.

-Operación. El. vapor se mezcla con el agua de enfriamiento en una cámara

cilíndrica vertical (carcaza), el resultado de esta mezcla es líquido caliente. El
líquido se descarga de la carcaza por un tubo vertical de unos diez metros de
longitud; este tubo hace que una columna de agua quede suspendida del
espacio de condensación sirviendo para mantener la baja presión generada en
la carcaza por el fenómeno de condensación y también para incrementar la
presión en el agua que desciende por este tubo hasta entregarla a la presión
atmosférica en el canal de descarga ubicado en la parte inferior, o sea en el tubo
"barométrico" hace las veces de la bomba de condensado.

169
 El efecto del tubo barométrico puede explicarse con referencia a los
puntos 1 y 2 y a la diferencia de altura H indicados en la fig. 20a, aplicando la
ecuación de Bernoulli, esto es:

+ Z¡ + Z2 + hfricción (1)

en donde,

Presiones en los puntos 1 y 2 respectivamente

Velocidades en los puntos 1 y 2 respectivamente
zl y z2 = Alturas en los puntos 1 y 2 respectivamente
y = Peso específico del agua en el tubo
g Aceleración de gravedad
htricción = Pérdidas por fricción del tubo
Con las siguientes especificaciones:

V 1 = O (El nivel en el tubo se mantiene constante)

V2 = O (El área del canal de descarga es suficientemente grande)
P 1 = Patm. (El canal de descarga está expuesto a la atmósfera)
z 1 - z2 = H
hfricción se puede reducir notablemente utilizando un tubo
barométrico de diámetro suficientemente grande.

la ecuación (1) se transforma en:

P¡ = Patm - YH + hfricción (2)

con lo cual, la presión de la carcaza del condensador es inferior a la preswn

atmosférica si H es suficientemente grande ( =10m) y la fricción reducida.

Para mantener la intensidad del vado en el condensador es necesario

extraer continuamente los gases no condensables (aire infiltrado); esto se realiza
mediante succión con eyectores de vapor. El vapor que trata dE! escapar con el
aire succionado se recupera completando el sistema de extracción de aire con
un enfriador, el cual en este caso también es del tipo de mezcla o contacto
directo. En la parte derecha de la fig. 20a se ilustra el equipo completo de
succión y enfriamiento de aire.

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-Construcción. Como se ilustra en la fig. 20a, la construcción de este tipo de
condensadores es muy simple. La carcaza, construida de acero aleado con cobre,
tiene dos entradas, una amplia en la parte inferior para el vapor y un tubo en la
parte superior para el agua de enfriamiento. Esto hace que el esquema de
mezcla sea contraflujo. Dentro de la carcaza, se dispone una serie de discos y
anillos de lámina de cobre, Muntz o Monel, los cuales sirven para retardar la
caída del agua y favorecer su contacto con el vapor.

Similarmente la carcaza, dispone de dos salidas, una en la parte inferior

para el agua resultante de la mezcla y una en la parte superior para la succión
del aire acumulado.

5.5. Condensadores de Chorro

En las fig. 20b y 20c se ilustran dos condensadores de chorro.

- Operación. Estos condensadores de contacto directo funcionan según un

principio similar al de los eyectores de vapor. Esto es, el agua de enfriamiento
se inyecta en chorros de alta velocidad formando una especie de tobera que
aspira el vapor, mezclandose este con el agua y condensandose.

El vacío producido por la aspiración de los chorros y por el proceso de

condensación puede mantenerse utilizando en la descarga un tubo barométrico
o, si no hay espacio disponible, una bomba de extracción de condensado.

Este tipo de condensador no requiere equipo de remoción de aire ya que

la misma succión de los chorros de agua aspira y arrastra el aire hacia la
descarga.

Debido a la alta velocidad en la alimentación de agua de enfriamiento,

existe el riesgo de que por mal funcionamiento del sistema de extracción de
condensado (mezcla), la descarga quede obstruida, inundandose rápidamente el
condensador y posiblemente la turbina. Para evitar este riesgo, en algunos
diseños se instala un "ruptor de vacío" (ver fig. 20ct el cual abre el condensador
a la atmósfera cuando un mecanismo de flotante detecta un nivel demasiado
alto de líquido en la carcaza.

-Construcción. Debido a su forma, este tipo de condensadores se construye en

fundición de hierro.

5.6. Condensadores de Atomización

En la fig. 20d se ilustran tres diseños de condensadores de atomización.

172
- Operación. El disef\o de estos condensadores es una especie de híbrido de los
condensadores de chorro y los barométricos. El agua se inyecta mediante
boquillas que la atomizan en finas partículas, por lo cual el proceso de mezcla e
intercambio de energía es más eficiente que en los condensadores de chorro o
barométricos. Sin embargo, su poder de aspiración es menor que el caso de
condensadores de chorro por lo cual se requiere de bombas de extracción de
condensado o columnas o tubos barométricos, y además equipo de extracción de
aire infiltrado.

-Construcción. Como se observa en la fig. 20d, las principales componentes de

estos condensadores son la carcaza de mezcla, la cual puede ser de acero al cobre
o fundición, los atomizadores (boquillas múltiples o chorros divididos por
conos huecos) y dispositivos de succión de aire ubicados en las zonas de mayor
tendencia a la acumulación.

6. DESGASIFICADORES O CALENTADORES ABIERTOS

6.1. Funciones

Los calentadores desgasificadores tienen dos funciones;

·· Reducir la concentración de Oxígeno, Amoníaco y C02 disueltos en el

agua de alimentación de la caldera. Estos gases son altamente
corrosivos.
·· Calentar el agua de alimentación de la caldera con el fin de aumentar la
eficiencia de la planta (igual que los calentadores cerrados).

6.2. Principios de Operación

EI funcionamiento de los desgasificadores o desaereadores s fundamenta

en los siguientes principios:

- Lay de Dalton: "La presión total de una mezcla de gases es igual a la

suma de las presiones parciales de sus componentes".
··Ley de Henry: "La cantidad de gas que puede disolverse en un líquido es
proporcional a la presión parcial de este gas en la atmósfera que rodea al
líquido'' (transferencia de masa de las zonas de mayor concentración).
··La y de gases ideales (ecuación de estado): P = P /RT

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174-
 En el recipiente del desgasificador se mezcla agua con vapor. Si el agua se
calienta hasta una temperatura próxima a la de saturación correspondiente a la
presión de la mezcla, la presión total de la mezcla vapor-gases que forma la
atmósfera que cubre o rodea el líquido va ser muy parecida a la presión de
saturación del vapor de agua a dicha temperatura, con lo cual la presión parcial
de los gases (aire, C02, NH4) en dicha atmósfera será muy baja (baja
concentración) y por lo tanto los gases disueltos en el líquido (alta
concentración) tratan de salir de dicha solución en el líquido y pasar al espacio
de vapor. Esto último se facilita por la reducción de densidad que sufren estos
gases al aumentar su temperatura y disminuír su presión parcial, lo que se
manifiesta en la tendencia de los gases a ascender a la parte superior del
desgasificador, donde se extraen y se desechan a la atmósfera previo
enfriamiento y recuperación del vapor que puedan arrastrar.

6.3. Construcción

En la fig. 21 se ilustran cuatro disefi.os de desgasificadores, los cuales

poseen esencialmente los siguientes elementos:

- Zona de Calentamiento. Es la zona en la cual el agua se atomiza y por

contacto con el vapor se calienta prácticamente hasta
la temperatura de saturación.

- Zona de Desgasificación. En esta zona el agua caliente rueda por placas (fig.
21a), tejadillos o bandejas (fig. 21c) y aún en contacto
con vapor se reduce su velocidad para dar tiempo a
la salida de los gases disueltos, los cuales ascienden
hada el condensador auxiliar.

- Condensador Auxiliar. Este condensador de superficie (fig.21a, b y d) o de

contacto directo (fig. 21 e) utiliza como medio
enfriador la misma agua que se va a desgasificar.
Entonces, en este condensador, a la vez que se
precalienta el agua que entra al desgasificador se
enfrían los gases que se han de expulsar y se
condensa el vapor que trata de salir con dichos gases.
Esta condensación también produce cierta succión
que contribuye a aspirar los gases hacia la parte
superior del desgasificador.

-Depósito de agua Caliente. En la parte inferior del desgasificador se mantiene

una reserva de agua caliente y desgasificada
mediante baño de vapor. Este depósito tiene
descarga con un dispositivo antivórtice (cruceta

175
 de lámina) para evitar escape de vapor. También
en el depósito hay un tubo de reboce para evitar
que se inunde el desgasifícador. Existe igualmente
un control de nivel que regula la cantidad de agua
alimentada.

Además de lo anterior, el desgasíficador puede poseer conexiones de

entrada de agua caliente (drenajes de calentadores cerrados de mayor presión) o
de vapor extra (vapor destilado en el evaporador); estas corrientes se pueden
inyectar o atomizar en las zonas de calentamiento o desgasificación según su
temperatura.

El desgasificador es un aparato donde se liberan gases altamente

corrosivos. Por esta razón, la carcaza puede ser de acero, acero inoxidable o
acero común con revestimiento interior de cobre inoxidable o Monel y algunos
elementos tales como bandejas o empacaduras pueden ser de materiales
cerámicos.

7. ACUMULADORES

7.1. Origen

En los m1c10s de la operacwn las plantas termoeléctricas de vapor, la

carga o demanda de potencia debía satisfacerse con un solo grupo de generación
(caldera-turbina-condensador-bombas-calentadores). La forma de la curva de
carga ver fig. 22 exigía que todas las unidades de la planta fueran diseüadas para
la capacidad o carga máxima, por ejemplo para las 9 pm, y por lo tanto el resto
del tiempo la planta funcionaba con exceso de capacidad instalada. Surgió
entonces la idea de que la planta pudiera funcionar con una caldera de menor
capacidad (adecuada para la carga o potencia promedio) pero constante todo el
tiempo de tal manera que duran te los períodos de carga inferior a la promedio
se pudiese acumular vapor para luego ser utilizado en los períodos de carga
superior a la promedio, de esta manera se lograban dos ventajas:

1.- Se reducía el costo de la instalación (caldera de menor tamaño).

2.- Se estabilizaba la carga de la caldera (podía funcionar a carga constante
en su punto de máxima eficiencia).

Estas ventajas significaban la reducción tanto de costos iniciales (menor

con capacidad instalada de caldera)como de costos de operación (menor
consumo de combustible por funcionamiento de la caldera a mayor eficiencia).

176
 Carga ~-----·~~·-·'"""··
KW

Carga
Máxima
Carga
Promedio
'i
¡ ¡
''1'-- u ( .. .... ~ ,;,.~

12 3 6 9 12 3 6 9 12
Fig. 22. Curva de Carga de una Planta Termoeléctrica

V'$p0f

Selida de agua de
temperatura
:alta~ lr_,.,....,.Dren~ ¡ -Pl~or
· · 11 •

de nivel
C. TI PO DE 11...180 IVEZCLADOR PERFORADO C. TIPO DE PLAO.S DE CASCADA

Fi g. 23. Va.ri os Dis er1 os de .A.c umule.d ores de Vapor o Productores

\'77
 Además de lo anterior, la posibilidad de acumular vapor en forma de
agua caliente a alta presión significaba la posibilidad de utilizar esta agua
caliente acumulada para suavizar y acelerar el proceso de arranque de la
caldera y por lo tanto de la planta.

Las dos primeras ventajas fueron efectivas mientras las centrales

termoeléctricas confiaron en una sola unidad de generación y mientras las
plantas trabajaban con vapor con poco grado de sobrecalentamiento (máquinas
alternativas de vapor). Sin embargo, con la ampliación de la potencia de las
centrales vino la adición de nuevas unidades tanto de vapor como de otro tipo
(turbinas de gas por ejemplo) y se encontró más económico y confiable repartir
la carga de la central entre las diferentes unidades, asumiendo la carga básica
con las unidades de mayor inercia (arranque lento) y los picos de carga con
unidades de arranque rápido y las variaciones pequeñas mediantes artificios
tales como la reducción temporal de la tensión. De esta manera el acumulador
perdió vigencia para los efectos de reducir los costos de operaCión de la central.

De otra parte, con el advenimiento de las turbinas de vapor y las mejoras

en el ciclo de vapor (vapor sobrecalentado y de alta presión), el acumulador si
bien podía acumular vapor sobrecalentado en forma de agua (líquida) a alta
presión, escasamente podía restituir vapor saturado, inconveniente para el
buen funcionamiento de las turbinas.

Quedó entonces relegado el acumulador a funciones de producción de

agua caliente para el arranque de las calderas o para efectos de calefacción o para
la producción de vapor saturado a presiones relativamente bajas para
aplicaciones industriales, de ahí su nombre actual de "productores".

7.2. Operación

Como se ilustra en las fíg. 23 A, B, C y D, el acumular consiste

esencialmente de un recipiente cilíndrico en el cual se deposita agua a un nivel
de aproximadamente el 75%. El agua cali<~nte se mantiene por inyección de
vapor o agua de alta temperatura al tanque. El agua depositada puede extraerse
como líquido por la parte inferior (fig. 23 B, C y D) o puede evaporarse cuando
la presión del l:anque disminuya y extrarse por la parte superior (fig. 23 A y D).

7.3. Construcción

El recipiente acumulador es un tanque de acero aleado con cobre y

recubierto externamente por una capa gruesa de aislamiento térmico. La carcaza
además de las tuberías de entrada de vapor y agua y de salida de agua caliente o
vapor, está dotada de conexiones de rebose de agua hacia la caldera y de purga

l78
de sedimentos. Para efectos de protección debe tener instaladas las válvulas de
1

seguridad adecuadas.

La inyección de vapor o agua caliente al acumulador se puede realizar

por diversos sistemas tales como pulverización sumergida (fig. 23A), chorro de
vapor y atomización de agua caliente (fig. 23B), premezclador de vapor y agua
caliente (fig. 23C) o el tubo perforado de atomización de vapor (fig. 23D).

179
 BIBLIOGRAFIA DE CENTRALES TERMOELECTRICAS
Libros disponibles en la Biblioteca de
la Facultad de Ingeniería de la U.L.A.

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