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DE RECIPIENTES DE PRESION
Código API 510
Descripción:
Es un curso para hacer una revisión y conocimiento detallado del estándar API 510, una
revisión general del contenido del código PCC-2 y el conocimiento detallado de algunos de
los procedimientos de reparación incluidos en este código y una revisión general del contenido
En
del código National Board Inspection Code (NBIC), para cubrir las necesidades de
capacitación y entrenamiento de personal cuya actividad profesional incluye el mantenimiento,
la inspección, la reparación y la modificación de recipientes, calderas y equipos sometidos a
presión una vez son puestos en servicio.
Objetivos de la capacitación:
1. Conocer los requerimientos del estándar API 510 para hacer la inspección de
g
mantenimiento, reparación, modificación (alteración) y re-rateo de recipientes de
presión. Planes de inspección, pruebas de presión, tipos de inspección y frecuencia
necesaria, evaluación de corrosión.
2. Determinar tasas de corrosión y vida residual.
in
3. Revisar los requerimientos del código ASME sección VIII división 1, para calcular la
máxima presión admisible de trabajo y los espesores requeridos, de los componentes
principales de un recipiente de presión.
4. Conocer los tipos de reparaciones permitidas y procedimientos de reparación. Conocer
los métodos alternativos de reparación sin tratamiento térmico (PWHT).
Zo
5. Conocer el contenido y los requerimientos generales del estándar ASME PCC-2.
6. Conocer y aplicar tres de los métodos detallados de reparaciones por soldadura
considerados en el estándar ASME PCC-2.
7. Hacer una revisión general del contenido del código National Board Inspection Code
(NBIC), para la inspección y el mantenimiento de la integridad de calderas y
recipientes de presión.
Dirigido a:
ne
Ingenieros, inspectores y técnicos en las áreas de inspección, reparación, ensayos no-
destructivos (END) y pruebas, control y garantía de calidad en la operación, mantenimiento y
reparación de calderas piro y acuatubulares, recipientes de baja y alta presión,
intercambiadores de calor y otros equipos de presión, de empresas de ingeniería,
construcción y montaje, refinerías, petroquímicas, plantas químicas y otros operadores y
plantas industriales en general. Asimismo es de interés para autoridades regulatorias,
universidades, inspectores, consultores y profesionales independientes.
Duración:
3 días (8 horas diarias)
CEUs:
PDHs: 24
Requisitos especiales:
Se recomienda tener la disponibilidad de una calculadora y de los estándares API 510 y ASME
PCC-2.
Instructor:
Ing. JORGE RESTREPO B.
En
Biografía:
Ingeniero Mecánico. 1976.
Inspector Autorizado ASME – National Board 10866. 1989-2012.
Inspector Certificado AWS CWI. 1996-2006.
Inspector Certificado API 653. 2003 – Hasta hoy.
Instructor Autorizado de ASME. 2003 – Hasta hoy.
Acting surveyor de Lloyd’s Register en el sector industrial en Colombia.
g
Inspector autorizado de Hartford Steam Boiler Global Standards y de Lloyd's Register
Insurance Inc. en Colombia y Latinoamérica. Desde 1989 hasta 2012.
Diseño de tanques de presión por código ASME sección VIII y de tanques de almacenamiento
in
por API 650, para la industria petrolera en Colombia.
Inspector en la fabricación y montaje y en la inspección en servicio y reparación de calderas,
recipientes de presión, tanques de almacenamiento, estructuras metálicas y otros equipos, en
Colombia y varios países de Latinoamérica, desde 1977.
Conferencista e instructor en Colombia en varias universidades y en Latinoamérica y Europa
con varias organizaciones de capacitación y entrenamiento, en diseño e inspección de
Zo
soldaduras código ASME sección IX, diseño, inspección y reparación de recipientes de
presión código ASME sección VIII división 1, PCC-2 y API 510, diseño, inspección y
reparación de tanques de almacenamiento códigos API 650 y 653 y calificación de inspectores
de tanques por API 653.
A lo largo de este libro hay muchas citas y referencias a los requerimientos del estándar API
510. Parte de esta información puede variar dependiendo de la edición del estándar y sus
addendas. Este libro de trabajo no está destinado para ser utilizado en las actividades de
trabajo como un sustituto del estándar API 510 de tanques de almacenamiento. Tiene la
Zo
intención de servir sólo como complemento de aprendizaje y referencia general para los
participantes del curso con el fin de describir los requerimientos y responsabilidades durante
el diseño y la construcción de los tanques.
ne
TABLA DE CONTENIDOS
Bibliografía – Referencias.
Anexos.
NOTAS ESPECIALES
Las publicaciones de API puede ser utilizadas por cualquier persona que así lo desee. Han
sido realizados todos los esfuerzos por el Instituto para asegurar la exactitud y fiabilidad de los
in
datos contenidos en ellas; sin embargo, el Instituto no tiene ninguna representación, ni da
ningún aval o garantía en relación con esta publicación y por la presente renuncia
expresamente a cualquier obligación o responsabilidad por pérdida o daños resultantes de su
uso o por la violación de cualquier reglamento de la autoridad competente con la que esta
publicación puede presentar conflictos.
Zo
Los estándares API son publicados para facilitar una amplia aplicación de buenas prácticas
comprobadas de ingeniería y operación. Estos estándares no tienen la intención de obviar la
necesidad de la aplicación de un criterio de buena ingeniería con respecto a cuando y donde
estos estándares deberían ser utilizados. La formulación y publicación de los estándares API
no pretenden de ninguna manera inhibir a nadie de usar cualquier otra práctica.
Cualquier fabricante que marque equipos o materiales de conformidad con los requisitos de
ne
marcado de un estándar API es el único responsable de cumplir con todos los requisitos
aplicables de ese estándar. API no tiene ninguna representación, ni da ningún aval o garantía
de que dichos productos de hecho sean conforme con el estándar aplicable de API.
PREAMBULO
Es la intención de API de mantener esta publicación actualizada. Todo los dueños y los
operadores de recipientes de presión están invitados a reportar sus experiencias en la
inspección y reparación de recipientes de presión siempre que tales experiencias puedan
sugerir una necesidad de revisar o ampliar las prácticas mencioadas en API 510.
Esta edición de API 510 reemplaza todas las ediciones anteriores de API 510. Cada edición,
revisión o adenda al estándar API 510 puede empezar a ser usada desde la fecha de emisión
mostrada en la carátula para esa edición, revisión o addenda. Cada edición, revisión o adenda
a este código API será efectiva seis meses después de la fecha de publicación para equipos
que serán re-rateados, reconstruidos, re-localizados, reparados, modificados (alterados),
inspeccionados y probados de acuerdo con este estándar. Durante el período de tiempo de
En
seis meses entre la fecha de publicación de la edición, revisión o addenda y la fecha efectiva
de uso, el usuario deberá especificar con cual edición, revisión o addenda el equipo será re-
rateado, reconstruido, re-localizado, reparado, modificado (alterado), inspeccionado y
probado.
Nada contenido en cualquier publicación de API deberá ser considerado como garantizando
cualquier derecho, por implicación o de otra manera, en la fabricación, venta, o uso de
cualquier método, aparato o producto cubierto por patentes. Tampoco nada contenido en la
g
publicación debería ser considerado como garantizando a alguien en su responsabilidad en la
infracción de patentes.
in
Deberán (Shall): como es usado en un estándar, "deberá" denota un requisito mínimo con el
fin de ajustarse a las especificaciones.
Se invita a enviar las revisiones sugeridas las cuales deberían ser remitidas a Standards
Department, API, 1220 L Street, NW, Washinghton, D.C. 20005, standards@api.org.
CONTENIDO
1 Alcance.
1.1 Aplicación general.
1.2 Aplicaciones específicas.
En
1.3 Conceptos técnicos reconocidos.
2 Referencias normativas.
Figuras
8.1 Re-rateo de recipientes usando los esfuerzos admisibles de la última edición o
addenda del código ASME.
8.2 Muestra de placa de identificación adicional.
Tablas
7.1 Valores del factor K1 del radio esférico.
8.1 Límites de calificación para metal y depósito de de soldadura para el métodos de
soldadura de deposición controlada (CDW).
1 Alcance
Sin embargo, recipientes que han sido retirados oficialmente del servicio y abandonados en el
lugar (p. ej: ya no son un activo de registro desde un punto de vista financiero/contable) ya no
ne
están cubiertos por este código de "inspección en servicio".
El Código ASME y otros códigos de construcción están escritos para construcción nueva;
sinembargo, la mayoría de los requerimientos técnicos de diseño, soldadura, END y
materiales pueden ser aplicados a la inspección, reparación, alteración y actividades de re-
rateo para recipientes de presión en servicio. Si un ítem no puede seguir el Código ASME
por la orientación de su construcción nueva, los requerimientos de diseño, materiales,
fabricación e inspección deberán estar de acuerdo con API 510 más que con el Código ASME.
Si recipientes en servicio están cubiertos por los requerimientos del Código ASME y de API
510 o si hay un conflicto entre los dos códigos, los requerimientos de API 510 deberán tener
precedencia. Como un ejemplo de la intención de API 510, la frase “requerimientos aplicables
del código de construcción” ha sido usada en API 510 en cambio de la frase “de acuerdo con
el código de construcción”.
1.1.2 Intención
d) Un inspector; y
e) Examinadores
1.1.3 Limitaciones
ne
La adopción y uso de este código de inspección no permite su uso en conflicto con
requerimientos regulatorios prevalecientes. Sin embargo, si los requerimientos de este código
son más restrictivos que la regulación, entonces los requerimientos de este código deberán
gobernar.
Todos los recipientes de presión usados para servicio en exploración y producción (E&P) [p.
ej.: taladrado, producción, recolección, transporte, “lease proccesing” y tratamiento de petróleo
líquido, gas natural y agua salada asociada (brine)] pueden ser inspeccionados bajo las reglas
alternativas establecidas en la sección 9. Excepto por la sección 6, todas las secciones de
Práctica recomendada API 571, Mecanismos de daño que afectan equipos fijos en la industria
de refinación.
Práctica recomendada API 582, Guías de soldadura para las industrias químicas, del petróleo
y del gas.
Práctica recomendada API 583, Corrosión bajo el aislamiento y la protección contra incendio.
g
Práctica recomendada API 584, Ventanas operativas de integridad.
Práctica recomendada API 941, Aceros para servicio con hidrógeno a elevadas temperaturas
y presiones en refinerías de petróleo y plantas pertoquímicas.
Zo
Práctica recomendada API 2201, Práctica para soldadura en caliente (hot tapping) para las
industrias del petróleo y petroquímicas.
ASME PCC-1, Guías para ensambles de juntas bridadas atornilladas de partes de presión.
ASME Código de calderas y recipientes a presión - Sección VIII División 1, Reglas para la
construcción de recipientes de presión.
ASME Código de calderas y recipientes a presión - Sección VIII División 2, Reglas para la
construcción de recipientes de presión – Reglas alternativas.
3.1 Para los propósitos de este código, aplican las siguientes definiciones:
3.1.1 Alteración: un cambio físico en un componente que tiene implicaciones de diseño que
afectan la capacidad contenedora de la presión de un recipiente de presión más allá del
Zo
alcance de los ítems descritos en los reportes de datos (data reports). Lo siguiente no debería
ser considerado como alteraciones: cualquier reemplazo duplicado o comparable, la adición
de una boquilla o conexión reforzada menor o igual que el tamaño de boquillas reforzadas
existentes y la adición de boquillas que no requieren refuerzo.
3.1.2 Código aplicable de construcción: el código, sección del código u otro estándar o
práctica de ingeniería reconocido y generalmente aceptado con el cual el recipiente de presión
ne
fue construido o el que es considerado por el dueño/usuario o el ingeniero como el más
apropiado para la situación.
NOTA: CMLs incluyen ahora, pero no están limitadas, a las que fueran previamente se llamadas
TMLs (localizaciones de monitoreo del espesor).
3.1.7 Código de construcción: el código o estándar con el cual el recipiente fue construido
originalmente, tal como API/ASME (ahora desactualizado), código ASME, API o estatal
ne
especial/no-ASME o cuaquier otro código de construcción con el cual el recipiente fue
construido.
3.1.9 Tolerancia de corrosión: espesor de material adicional disponible para permitir la pérdida
dematerial durante la vida de servicio del componente del recipiente.
3.1.11 Especialista en corrosión: una persona, aceptable para el dueño/usuario, que tiene
conocimiento y experiencia en los mecanismos de daño a la corrosión, la metalurgia, la
selección de materiales y las técnicas de monitoreo de corrosión.
En
3.1.12 Corrosión bajo aislamiento (CUI): se refiere a todas las formas de CUI, incluyendo
agrietamiento por esfuerzo-corrosión y corrosión bajo la protección contra incendio.
3.1.13 Servicio cíclico: se refiere a las condiciones de servicio que pueden producir daños por
fatiga debido cargas cíclicas por la presión, cargas térmicas, y mecanicas que no son
inducidas por la presión. Otras cargas cíclicas asociadas con la vibración pueden surgir a
partir de fuentes tales como el impacto, los vórtices de flujo turbulento, la resonancia en los
compresores y el viento, o cualquier combinación de los mismos. Ver 5.4.4. Algunos ejemplos
g
de recipientes en servicio cíclico incluyen tambores de coque, tamices moleculares (mole
sieves) y por absorbedore basculantes de presión (pressure swing adsorbers).
in
3.1.14 Mecanismo de daño: cualquier tipo de deterioro encontrado en la industria de
refinación y de proceso químico que puede resultar en discontinuidades/defectos que pueden
afectar la integridad de los recipientes (p. ej.: corrosión, agrietamientos, erosión, abolladuras,
y otros impactos mecánicos, físicos o químicos). Ver API 571 para obtener una lista detallada
y descripción de mecanismos de daño.
Zo
3.1.15 Defecto: una imperfección cuyo tipo o tamaño excede los criterios de aceptación
aplicables y por lo tanto es rechazable.
3.1.16 Temperatura de diseño: la temperatura usada para el diseño del recipiente de presión
por el código de construcción aplicable.
3.1.17 Documentación: los registros que contienen descripciones de diseño específico del
ne
recipiente, entrenamiento del personal, planes de inspección, resultados de la inspección,
ensayos no destructivos (END), reparación, alteración, re-rateo y actividades de prueba de
presión, las evaluaciones de adecuación para el servicio (FFS), los procedimientos para la
realización de estas actividades o cualquier otra información pertinente para mantener la
integridad y confiabilidad de los recipientes.
Un área dentro de un CML definida por un círculo que tiene un diámetro no mayor de 3
pulgadas (75 mm) para recipientes a presión. Los CML's pueden contener múltiples puntos de
inspección, por ejemplo, una boquilla de un recipiente puede ser un CML y tener múltiples
puntos de examinación (p. ej.: un punto de inspección en los cuatro cuadrantes de la CML en
la boquilla).
En
3.1.20 Exáminaciones: las funciones de control de calidad (QC) realizadas por los inspectores
(p. ej.: END de acuerdo con los procedimientos aprobados).
3.1.21 Examinador: una persona que asiste al inspector haciendo examinaciones no-
destructivas (END) específicas en componentes de recipientes de presión, pero no evalúa los
resultados de esas examinaciones de acuerdo con API 510 a menos que esté
específicamente entrenado y autorizado para hacer eso por el dueño/usuario.
g
3.1.22 Inspección externa: una inspección visual hecha desde el lado exterior de un recipiente
de presión para encontrar las condiciones que podrían impactar la habilidad del recipiente
para mantener la integridad con presión o las condiciones que comprometen la integridad de
in
las estructuras de soporte, p. ej. escaleras, plataformas. Esta inspección puede ser hecha
bien con el recipiente en operación o mientras el recipiente está fuera de servicio y puede ser
conducida al mismo tiempo que la inspección en línea.
3.1.24 Corrosión general: corrosión que está distribuida más o menos uniformemente sobre la
superficie del metal, en oposición a la corrosión localizada.
3.1.25 Zona afectada por el calor: la porción del metal base cuya propiedades mecánicas o
microestructura han sido alteradas por el calor de la soldadura o el corte térmico.
ne
3.1.26 Punto de espera: un punto en el proceso de reparación o alteración más allá del cual el
trabajo no puede proceder hasta que la inspección o los END requeridos se hayan realizado.
3.1.29 Examinador de ultrasonido de haz ángular calificado en la Industria: una persona que
posee una cualificación de ultrasonido (UT) de haz ángular haz angular de API (p. ej.:
3.1.30 En servicio: designa un recipiente a presión que ha sido puesto en operación, opuesto
a construcción nueva antes de ser puesto en servicio o recipientes retirados. Un recipiente a
En
presión que no está en operación debido a una parada del proceso todavía es considerado
un recipiente a presión en servicio.
NOTA: No incluye recipientes a presión que aún están en construcción o en el transporte al sitio antes
de ser puestos en servicio o recipientes a presión que han sido retirados del servicio. Se incluyen
recipientes a presión que están temporalmente fuera de servicio pero todavía en su lugar en un sitio de
operación. Una etapa en la vida de servicio de un recipiente entre la instalación y la retirada de servicio.
g
3.1.31 Inspección en servicio: todas las actividades de inspección asociadas con un recipiente
de presión una vez que ha sido puesto en servicio pero antes de su retiro permanente del
servicio.
in
3.1.32 Inspección: La evaluacipon externa, interna o en línea (o cualquier combinación de las
tres) de la condición de un recipiente conducida por el inspector autorizado o su designado de
acuerdo con este código.
3.1.35 Plan de inspección: Una estrategia que define cómo y cuándo se van a inspeccionarse
recipiente a presión o un dispositivo de alivio de presión, reparados y / o mantenidas. Ver 5.1.
ne
3.1.36 Inspector: un título abreviado para un inspector recipiente a presión autorizado
calificado y certificado de acuerdo con este código.
3.1.37 Ventana de integridad de operación (IOW): límites establecidos para las variables de
proceso (parámetros) que pueden afectar la integridad del equipo si la operación de proceso
se desvía de los límites establecidos por un período de tiempo predeterminado. Ver 4.1.4.
3.1.38 Inspección interna: Una inspección hecha desde el lado interior de un recipiente de
presión, usando técnicas visuales y/o de END.
3.1.40 Corrosión localizada: corrosión que está confinada en gran parte a un área limitada o
aislada de la superficie de metal de un recipiente a presión.
3.1.41 Reparación mayor: cualquier trabajo no considerado una alteración, que remueve y
reemplaza una parte importante de las partes de presión diferentes a una boquilla (p. ej.: el
reemplazo de parte del cuerpo o el reemplazo de una cabeza o tapa del recipiente). Si alguno
En
de los resultados del trabajo de restauración resulta en un cambio de la temperatura de
diseño, la temperatura mínima admisible (MAT) o la máxima presión admisible de trabajo
(MAWP), el trabajo deberá ser considerado una alteración y los requisitos para re-rateo
deberán ser satisfechos.
3.1.42 Gestión del cambio (MOC): un sistema documentado de gestión para la revisión y
aprobación de los cambios (tanto físicos como de proceso) de recipientes de presión previo
de la implementación del cambio. El proceso gestión del cambio (MOC) incluye la
g
participación del personal de inspección que puede necesitar modificar los planes de
inspección como resultado del cambio.
in
3.1.43 Reporte de datos del fabricante: un documento que contiene los datos y la información
del fabricante del recipiente a presión que certifica que los materiales de construcción
contenidos en el recipiente cumplen con ciertos requisitos de propiedades de materiales,
tolerancias, etc., y están de acuerdo con las normas especificadas.
3.1.46 Límite de no presión: los componentes del recipienteque no contienen la presión del
proceso (p. ej.: bandejas, anillos de soporte de bandejas, tuberías de distribución, pantallas,
anillos no rigidizadores de soporte del aislamiento, clips, pescantes, etc.).
3.1.47 En línea: una condición en la que un recipiente a presión no se ha preparado para una
inspección interna. Ver inspección en línea.
3.1.48 Inspección en línea: una inspección hecha desde el lado de afuera de un recipiente de
presión mientras este está en línea, usando procedimientos de END para establecer la
adecuación del límite de presión para continuar en servicio.
En
3.1.49 Inspecciones vencidas: inspecciones a recipientes en servicio que aún están en
funcionamiento y que no se han realizado en sus fechas de vencimiento documentado en el
plan de inspección, que no han sido aplazadas por un proceso documentado de aplazamiento.
Ver 6.7.
3.1.51 Dueño/usuario: un dueño o usuario de recipientes de presión que ejerce control sobre
in
la operación, ingeniería, inspección, reparación, alteración, prueba de presión y re-rateo de
esos recipientes de presión.
3.1.52 Recubrimiento con chapas: chapas de metal que se sueldan a la parte interior de la
pared del recipiente de presión con el propósito de proteger el material de construcción del
recipiente de la interacción con los fluidos del proceso. Normalmente, las chapas son de una
Zo
aleación más resistente a la corrosión o erosión que la pared del recipiente y proporcionan
una resistencia adicional a la corrosión/erosión. En algunos casos, chapas de una material de
construcción similar al de la pared del recipiente se utilizan para periodos de funcionamiento
específicos en las que las tasas de corrosión y/o de erosión son predecibles.
3.1.54 Límite de presión: la porción del recipiente que contiene los elementos retenedores de
la presión unidos o ensamblados en un recipiente hermético contenedor de un fluido (p. ej.:
típicamente el cuerpo, cabezas y boquillas (nozzles) excluyendo items tales como soportes,
faldones, clips, etc. que no retienen presión).
3.1.55 Prueba de presión: una prueba realizada en recipientes a presión que han estado en
servicio y que han sido sometidos a una alteración o reparación del límite (s) de presión para
verificar que la integridad de los componentes de presión siguen siendo compatible con el
código original de construcción. La prueba de presión puede ser hidrostática, neumática o una
combinación de las mismas. Las pruebas de presión a menos de lo especificado por el código
de construcción para determinar si puede haber fugas en el sistema se denominan en general
como pruebas de estanqueidad.
3.1.56 Recipiente a presión: un contenedor diseñado para soportar una presión interna o
externa. Esta puede ser impuesta aplicada por una fuente externa, por la aplicación de calor
de una fuente directa o indirecta, o por una combinación de estas. Esta definición incluye
En
intercambiadores, enfriadores de aire, generadores de vapor no sometidos a llama y otros
recipientes generadores de vapor que usan calor de la operación de un sistema de proceso u
otra fuente indirecta de calor. (Límites específicos y excepciones de equipos cubiertos por
este código de inspección están dados den la sección 1 y en el Apéndice A).
3.1.57 Ingeniero de recipientes a presión: una persona aceptable para el dueño/usuario, que
tiene conocimientos y experiencia en las disciplinas de ingeniería asociadas con la evaluación
mecánica y las características de los materiales que afectan la integridad y la confiabilidad de
g
los recipiente a presión. El ingeniero de recipientes a presión, mediante la consulta con los
especialistas adecuados, debería ser considerado como un compuesto de todas las entidades
necesarias para evaluar adecuadamente los requisitos técnicos. Donden quiera que en este
in
código se usa el término "ingeniero" como se utiliza, se refiere a un ingeniero de recipientes a
presión.
3.1.58 Procedimientos: un documento que especifica o describe cómo una actividad va a ser
ejecutada. Puede incluir métodos a ser empleados, equipo o materiales a ser usados,
calificación del personal involucrado y la secuencia de trabajo.
Zo
3.1.59 Aseguramiento de la calidad (QA): todas las acciones programadas, sistemáticas y
preventivas requeridas para determinar si los materiales, equipos o servicios satisfacen
requerimientos específicos de manera que los equipos se desempeñen satisfactoriamente
durante el servicio. Los contenidos de un manual de aseguramiento de la calidad están
resumidos en 4.1.2.
ne
3.1.60 Control de calidad (QC): aquellas actividades físicas que se realizan para comprobar la
conformidad con las especificaciones de acuerdo con el plan de aseguramiento de la calidad.
c) El poseedor de un estampe válido “R” emitido por el National Board para la reparación de
recipientes de presión.
En
d) El poseedor de un estampe válido “VR” emitido por el National Board para la reparación y
servicio de válvulas de alivio.
e) Un dueño o usuario de recipientes de presión o válvulas de alivio que repara sus propios
equipos de acuerdo con este código.
3.1.67 Servicio igual o similar: una designación donde dos o más recipientes a presión se
instalan en servicios en paralelo, comparables o idénticos y su proceso y las condiciones
ambientales han sido consitentes durante un período de años sobre la base de los criterios de
inspección que han sido evaluados de tal manera que los mecanismos de daño y las tasas de
daños son comparables.
EJEMPLO 2: servicio idéntico. Una designación donde hay acuerdo en que la configuración, el proceso
y régimen de operación, la metalurgia y las condiciones ambientales son todas iguales, de tal manera
que se espera que las características de degradación se espera que sea las mismas.
3.1.68 Revestimiento con platinas o tiras (strip lininig): tiras de láminas o chapas de metal que
se sueldan a la parte interior de la pared del recipiente con el fin de proteger el material de
g
construcción del recipiente de la interacción con los fluidos de proceso. Normalmente las tiras
son de una aleación más resistente a la corrosión o más resistente a la erosión que la pared
del recipiente y proporcionan una resistencia adicional a la corrosión/erosión. Esto es similar a
in
la chapa de revestimiento, excepto que se utilizan tiras más angostas en lugar de chapas más
grandes.
3.1.71 Pruebas: dentro de este documento, las pruebas se refieren generalmente a cualquiera
ne
de las pruebas de presión, ya sea realizada hidrostáticamente, neumáticamente o una
combinación hidrostática/neumática o pruebas mecánicas para determinar datos tales como la
dureza del material, su resistencia y la tenacidad a la entalla. Pruebas, sin embargo, no se
refiere a END usando técnicas tales como líquidos penetrantes (PT), partículas magnéticas
(MT), ultrasonido (UT), radiografía (RT), etc.
3.1.72 Prueba de estanqueidad: una prueba de presión que se lleva a cabo en recipientes a
presión después de las actividades de mantenimiento o reparación para verificar que el equipo
está libre de fugas y se realiza a una presión de prueba determinado por el dueño/usuario que
no es mayor que la MAWP.
Para los propósitos de este código, los siguientes acrónimos y abreviaciones aplican.
ASME Code ASME Boiler and Pressure Vessel Code, including its addenda and code cases.
CML condition monitoring location.
CDW controlled-deposition welding.
En
CUI corrosion under insulation.
E&P exploration and production.
ET eddy current examination.
FFS Fitness-For-Service.
GMAW gas metal arc welding.
GTAW gas tungsten arc welding.
IOW integrity operating window.
MAT minimum allowable temperature.
g
MAWP maximum allowable working pressure.
MDMT minimum design metal temperature.
MOC management of change.
in
MT magnetic particle examination.
NDE nondestructive examination.
PMI positive material identification.
PT liquid penetrant examination.
PWHT postweld heat treatment.
QA quality assurance.
Zo
QC quality control.
RBI risk-based inspection.
RT radiographic examination.
SMAW shielded metal arc welding.
UT ultrasonic examination.
WPS welding procedure specification.
ne
4 Organizaciones de inspección dueño/usuario.
4.1.1 Generales
4.2 Ingeniero
El ingeniero es responsable por las actividades del dueño/usuario que involucran diseño,
revisión de ingeniería, análisis o evaluación de recipientes de presión y dispositivos de alivio
de presión cubiertos por este código de inspección.
g
4.3 Organización de reparación
in
Todas las reparaciones y alteraciones deberán ser hechas por una organización de
reparación. La organización de reparación es responsable con el dueño/usuario y deberá
suministrar los materiales, equipos, control de calidad (QC) y mano de obra que sean
necesarias para mantener y repara el recipiente o accesorio de alivio de presión de acuerdo
con los requerimientos de este código de inspección. Ver definición de organización de
reparación en 3.1.62.
Zo
4.4 Inspector
4.5 Examinadores
4.5.1 El examinador deberá hacer los END de acuerdo con los requerimientos del trabajo,
los procedimientos de END y las especificaciones del dueño/usuario.
5.1.1 Se deberá establecer un plan de inspección para todos los recipientes de presión y
dispositivos de alivio de presión dentro del alcance de este código.
5.1.2.3 El plan de inspección deberá ser desarrollado usando la fuente de información más
apropiada, incluyendo aquellas listadas en la sección 2 de este código de inspección. Los
planes de inspección deberán ser revisados y actualizados como sea necesario, cuando
variables que puedan impactar las tasas de los mecanismos de daño o deterioro son
identificadas, tales como aquellas contenidas en los reportes de inspección o los documentos
ne
MOC. Ver API 572 para más información en aspectos que puedan ayudar en el desarrollo de
los planes de inspección.
Los planes de inspección pueden contener también otros detalles para ayudar en el
entendimiento de los fundamentos del plan y en la ejecución del mismo. Algunos de estos
g
detalles pueden incluir:
a) Descripción de los tipos de daño esperados o experimentados en el equipo;
b) Definición de la localización del daño; y
in
c) Definición de cualquier requerimiento especial de acceso.
5.2.1 Generalidades
Zo
RBI puede ser usado para determinar los intervalos y el tipo y alcance de las
inspecciones/examinaciones futuras. Una evaluación RBI determina el riesgo por la
combinación de la probabilidad y las consecuencias de la falla del equipo. Cuando un
dueño/usuario escoge hacer una evaluación RBI, esta debe incluir una evaluación sistemática
tanto de la probabilidad de falla como de las consecuencias de la falla, de acuerdo con API
580. API 581 da en detalle una metodología RBI que tiene todos los elementos claves
ne
definidos en API 580, sección 1.1.1. La identificación y evaluación de los mecanismos
potenciales de daño, las condiciones actuales del equipo y la efectividad de las inspecciones
pasadas son pasos importantes en la evaluación de la probabilidad de falla de un recipiente
de presión. La identificación y evaluación de los fluidos del proceso, los daños potenciales, el
daño ambiental, el daño al equipo y el tiempo de salida de servicio del equipo son pasos
importantes en la evaluación de las consecuencias de la falla de un recipiente de presión.
Identificar IOWs para las variables de los procesos claves es un adjunto útil para RBI, como
también cualquier otro método de planeación y programación de las inspecciones, Ver 4.1.4.
La evaluación de la probabilidad deberá estar basada en todas las formas de daño que
razonablemente se podría esperar que afecten un recipiente en un servicio en particular.
Ejemplos de esos mecanismos de daño incluyen: pérdida interna o externa de metal por
corrosión localizada o general, todas las formas de agrietamiento y cualquier otra forma de
daño metalúrgico, por corrosión o mecánico (p. ej.: fatiga, fragilidad, termo-fluencia, etc.)
Adicionalmente, la efectividad de las prácticas de inspección, herramientas y técnicas
utilizadas para encontrar los mecanismos potenciales de daño deberán ser evaluados.Otros
factores que deberían ser considerados en una evaluación de la probabilidad incluyen:
a) El uso de los materiales apropiados de construcción;
En
b) Condiciones de diseño del recipiente, relativas a las condiciones de operación;
c) La utilización de los códigos y estándares apropiados de diseño;
d) La efectividad de los programas de monitoreo de corrosión;
e) La calidad de los programas de mantenimiento, inspección y QA/QC;
f) Los requerimientos tanto de la retención de presión como estructurales; y
g
g) Condiciones de operacióno, tanto pasadas como proyectadas.
Los datos de falla del equipo también serán información importante para esta evaluación.
in
5.2.3 Evaluación de las consecuencias
Las consecuencias de una emisión son dependientes del tipo y cantidades del fluido de
proceso contenido en el equipo. La evaluación de las consecuencias deberá considerar los
incidentes potenciales que pueden ocurrir como resultado de la liberación del fluido, el tamaño
Zo
de la liberación potencial y el tipo de la liberación potencial (incluyendo explosión, incendio o
exposición tóxica). La evaluacion también deberá determinar los posibles incidentes que
puedan ocurrir como resultado de la liberación de fluidos, que pueden incluir: los efectos en la
salud, el daño ambiental, los daños al equipo y el tiempo muerto del equipo.
5.2.4 Documentación
ne
Es esencial que todas las evaluaciones RBI sean abundantemente documentadas de acuerdo
con API 580, sección 17, definiendo claramente todos los factores que contribuyen tanto a la
probabilidad como a las consecuencias de una falla del recipiente. Despuéss de que una
evaluación RB se ha efectuado, Ios resultados pueden ser usados para establecer el plan de
inspección y definir mejor lo siguiente:
5.3.2 Equipos
5.3.3 Comunicaciones
recipiente deberían estar informadas de que hay gente trabajando dentro del recipiente.
Individuos trabajando dentro del recipiente deberían estar informados cuando cualquier
trabajo se va a hacer en el interior o el exterior del recipiente mientras ellos están dentro del
recipiente.
Antes de hacer cualquiera de las inspecciones requeridas por API 510, los inspectores
deberán estar familiarizados ellos mismos con la historia previa de los recipientes por los
cuales son ellos responsables. En particular deberían revisar los resultados de las
ne
inspecciones previas del recipiente, las reparaciones previas, el plan actual de inspección,
también las evaluaciones de ingeniería y cualesquiera otras inspecciones en servicio similar.
Una mirada general de los tipos de modo de daño y falla experimentados por equipos de
presión se da en API 571 y API 579-1/ASME FFS-1 Aanexo G.
5.4.1 Los recipientes de presión son susceptibles de varios tipos de daño por muchos
mecanismos. Técnicas de inspección para cada uno de los tipos de daño potencial que
existen para cada recipiente de presión deberían ser parte de los planes de inspección. API
571 describe los mecanismos de daño comunes y las técnicas de inspección para identicarlos.
Algunos ejemplos de mecanismos de daño son los siguientes:
e) Cambios metalúrgicos:
1) Grafitización. Referirse a API 571 sección 4.2.1;
2) Fragilidad por revenido (temper embrittlement). Referirse a API 571 sección 4.2.3;
3) Fragilidad por hidrógeno. Referirse a API 571 sección 4.5.6.
f. Descascaramiento (blistering):
En
1) Descascaramiento por hidrógeno. Referirse a API 571 sección 5.1.2.3.
5.4.2 Los daños presentes o potenciales en un recipiente son dependientes de su material
de construcción, diseño, construcción y condiciones de operación. El inspector debería esta
familiarizado con estas condiciones y con las causas y características de los defectos
potenciales y los mecanismos de daño.
5.4.3 Información más detallada y más mecanismos de daño concerniente con corrosión,
g
agrietamiento, etc. incluyendo factores críticos, apariencia y técnicas típicas de inspección y
monitoreo se encuentra en API 571. Prácticas adicionales recomendadas de inspección para
varios mecanismos de daño están descritas en API 572.
in
5.4.4 Recipientes en servicio cíclico (ciclos de presión, temperatura o combinaciones de
ambos presión y temperatura) deberían ser evaluados para rverificar potenciales fallas por
agrietamiento por fatiga y si tienen los controles adecuados planificados. Las siguientes
consideraciones deberían ser evaluados como sea aplicable para recipientes en servicio
cíclico.
Zo
a) Los criterios de diseño de fatiga del código de construcción original y cualquier precaución
especial o detalles de fabricación (p. ej.:, soldaduras esmeriladas a ras, límites en la cresta
(peaking) de la soldadura, refuerzo integral, examinaciones de las superficie de la soldadura
con partículas magnéticas/líquidos penetrantes, examinación volumétrica de la soldadura,
etc.).
b) Los tipos de accesorios y boquillas internas y externas del recipiente (p. ej.: accesorios y
boquilla, chapas de refuerzo unidas con filetes de soldadura), crestas (peaking) de soldaduras
ne
de juntas longitudinales y circunferenciales, reparaciones, modificaciones y daños (p. ej.:
abolladuras, protuberancias, cavidadess, etc.), y su potencial de agrietamiento por fatiga
debido a la intensificación del esfuerzo en estas localizaciones. Un análisis de ingeniería
puede ser requerido para determinar las localizaciones de esfuerzos altos para una
evaluación adicional y planificación de la inspección.
c) El potencial de corrosión interna o externa (p. ej.: CUI) y el agrietamiento por por esfuerzo-
corrosión/ambiental y su efecto potencial sobre la vida de fatiga del recipiente.
d) Los END apropiados y la frecuencia de inspección para detectar el agrietamiento por fatiga
(p. ej.: detección externa de defectos con ultrasónido de haz angular, examinación externa/
interna con partículas magnéticas fluorescentes húmedas, ultrasonido TOFD) y la necesidad
de mediciones de fuera de redondez y de las juntas de soldadura para crestas o
aplanamientos.
5.5.2.1 Generalidades
La inspección interna deberá ser hecha por un inspector de acuerdo con el plan de
inspección. Una inspección interna es efectuada por el lado interior del recipiente y deberá
hacer un chequeo minucioso de las superficies internas de las partes de presión para verificar
si hay daños. Entradas de hombre o puertos de inspección pueden ser usados para sustituir
ne
las inspecciones internas solamente cuando el recipiente es demasiado pequeño para entrar
con seguridad o todas la superficies internas pueden verse claramente y ser examinadas
adecuadamente desde la entradas de hombre o puerto de inspección. Técnicas de inspección
visual remota pueden ayudar en el chequeo de las superficies internas de estos equipos.
Cuando los recipientes están equipados con elementos internos, estos elementos puede ser
necesario removerlos, en el alcance necesario para permitir la inspección de las superficies de
las partes de presión. Los internos no necesitan ser removidos completamente mientras exista
una seguridad razonable de que el daño en las regiones inaccesibles debido a los internos no
están ocurriendo en una extensión más allá de lo encontrado en partes más accesibles del
En
recipiente.
5.5.3.2 Las inspecciones en línea pueden incluir algunas técnicas de END para evaluar los
mecanismos de daño asociados con el servicio. Las técnicas utilizadas en las inspecciones en
línea son elegidas por su capacidad de identificar mecanismos de daño en particular desde el
exterior y su capacidad para llevarse a cabo en las condiciones en línea de la presión del
recipiente (p. ej.: temperaturas del metal). La inspección del espesor descrita en 5.5.5 sería
parte típicamente de una inspección en línea.
5.5.4.1 Generalidades
5.5.4.1.1 Las inspecciones visuales externas son hechas normalmente por un inspector;
sinembargo, otro personal calificado puede efectuar la inspección externa cuando sea
aceptable para el inspector. En tales casos, las personas que efectúan la inspección externa
ne
de acuerdo con API 510 deberán ser calificados con entrenamiento apropiado como sea
especificado por el dueño/usuario.
5.5.4.1.2 Las inspecciones externas son hechas para chequear la condición de las superficies
del recipiente por el lado exterior, los sistemas de aislamiento, los sistemas de pintura y
recubrimiento, los soportes, las estructuras asociadas y para chequear si hay fugas, puntos
calientes, vibración, la tolerancia para expansión y el alineamiento general del recipiente en
sus soportes. Durante la inspección externa se debería prestar particular atención a las
soldaduras usadas para unir componentes (p. ej.: láminas de refuerzo y clips) para ver si hay
agrietamiento u otros defectos. Cualquier signo de fugas debería ser investigado de manera
que su origen pueda ser establecido. Normalmente, los huecos de verificación de fugas en las
chapas de refuerzo deberían permanecer abiertos para proporcionar evidencia visual de fugas
como así como para evitar la formación de presión detrás de la chapa de refuerzo.
5.5.4.1.3 Los recipientes deberán ser examinados para ver si hay indicaciones visuales de
protuberancias, falta de redondez, deformaciones y distorsión. Si alguna distorsión del
recipiente es sospechada u observada, las dimensiones generales del recipiente deberán ser
chequeadas para determinar el alcance de la distorsión. API 572 sección 9.3 suministra más
información sobre la inspección de recipientes de presión y debería ser usado al hacer esta
inspección. Cualquier personal que observe deterioro del recipiente debería reportar la
En
condición al inspector.
Los recipientes enterrados deberán ser inspeccionados para determinar la condición de sus
superficie externa. El intervalo de inspección deberá estar basado en una evaluación de la
eficacia del sistema de protección catódica (si existe alguno) y en la información de la tasa de
corrosión obtenido a partir de uno o más de los siguientes métodos:
g
a) Durante la actividad de mantenimiento en la conexión de tuberías de material similar,
b) Del examen periódico de probetas similares enterradas de prueba de corrosión de
in
materiales similares,
c) De porciones representativas del recipiente real, o
d) De un recipiente en circunstancias similares.
5.5.5.1 Se toman mediciones de espesor para verificar el espesor de los componentes del
recipiente. Estos datos son usados para determinar la tasa de corrosión y la vida remanente
del recipiente. Las mediciones de espesor pueden ser hechas por el inspector o un
examinador.
5.5.5.4 El dueño/usuario es responsable de asegurar que todos los individuos que toman
En
lecturas de espesor están entrenados y calificados de acuerdo con el procedimiento aplicable
usado durante la examinación. er API 572 sección 9.2 para más información sobre técnicas de
inspección del espesor.
Si se encuentra daño por CUI, el inspector debería inspeccionar otras áreas susceptible en el
recipiente. Ver API 583 sobre CUI para información más detallada.
Aunque el aislamiento externo pueda parecer en buena condición, el daño por CUI puede
estar ocurriendo. La inspección de CUI puede requerir la remoción de una parte o todo el
aislamiento. Si el aislamiento externo está en buena condición y no hay ninguna razón para
sospechar daños debajo de él, no es necesario su remoción para la inspección del recipiente.
En
Consideraciones sobre la necesidad de retirar el aislamiento se incluyen, sin estar limitados a:
Se debe recomendar a los operadores que realizan sus rondas o como parte de sus tareas
ne
normales en la unidad de procesode reportar al inspector de la unidad cualquier cosa inusual
asociada con los recipientes a presión y los dispositivos de alivio de presión. Tales cosas
incluyen: vibración, signos de fuga, ruidos inusuales, deterioro del aislamiento, dispositivo de
alivio que se ha abierto, distorsiones, abolladuras, cambios de temperatura, presencia de
manchas de óxido que salen del aislamiento, u otras barreras o grietas (conocido como
sangrado de óxido), etc.
5.6.1 Generalidades
Las localizaciones para monitoreo de la condición (CML's) son áreas designadas sobre el
recipiente de presión donde se efectúan examinaciones periódicas para monitorear la
5.6.3.1 Una decisión en el tipo, número y localización de las CMLs debería considerar los
resultados de las inspecciones previas, los patrones de corrosión y daño que son esperados y
las consecuencias potenciales de una pérdida de la capacidad contenedora. Las CMLs se
Zo
deberían distribuir apropiadamente en el recipiente para dar un monitoreo adecuado de los
componentes mayores y las boquillas. Las mediciones de espesor en las CMLs son
efectuadas para establecer las tasas de corrosión generalizada y localizada en diferentes
secciones del recipiente. Para recipientes de presión suceptibles de corrosión localizada,
especialistas de corrosión deberían ser consultados acerca del posicionamiento y número
apropiados de CMLs.
ne
Más CMLs deberían ser seleccionadas para recipientes de presión con cualquiera de las
siguientes características:
a) Mayor potencial para crear una emergencia de seguridad o ambiental inmediata en el
evento de una fuga, a menos que la tasa de corrosión interna es conocida de ser
relativamente uniforme y baja;
b) Mayores tasas de corrosión esperadas o experimentadas;
c) Mayor potencial de corrosión localizada.
Se pueden seleccionar menos CMLs para recipientes a presión con cualquiera de las
siguientes tres características:
a) Bajo potencial para crear una emergencia de seguridad o ambiental en caso de una fuga;
b) Contenidos relativamente no corrosivos;
5.7.1.1 Generalidades
Al seleccionar la(s) técnica(s) para usar durante la inspección de un recipiente de presión, los
tipos posibles de daño para ese recipiente deberían ser tomados en consideración. El
g
inspector debería consultar con un especialista en corrosión o un ingeniero para ayudarse a
definir el tipo de daño, la técnica de END y el alcance de la examinación. Ejemplos de
técnicas de END que pueden ser usadas incluyen en las siguientes.
a) MT para grietas y otras discontinuidades alargadas que se extienden a la superficie del
in
material en materiales ferromagnéticos. El Código ASME sección V, artículo 7 proporciona
orientación sobre cómo realizar MT.
b) Examen fluorescente o visible de líquidos penetrantes para detectar grietas, porosidad o
huecos (pin holes) que se extienden a la superficie del material y para delinear otras
imperfecciones de la superficie, especialmente en materiales no magnéticos. El Código
Zo
ASME, sección V, artículo 6 proporciona orientación sobre cómo realizar el PT.
c) RT para detectar imperfecciones internas tales como porosidad, inclusiones de escoria de
la soldadura, grietas y espesor de componentes El Código ASME sección V, artículo 2
proporciona orientación para realizar RT.
d) Medición ultrasónica del espesor y detección de defectos, para detectar el espesor de los
componentes y para detectar grietas internas y superficiales y otras discontinuidades
ne
alargadas. El Código ASME sección V, artículos 4, 5, y 23 proporcionan orientación sobre la
realización de una examinación ultrasónica.
e) Técnica de examen de fuga de flujo de corriente alterna para detectar grietas de ruptura de
la superficie y discontinuidades alargadas.
f) ET para detectar pérdidas de metal localizadas, grietas y discontinuidades alargadas. El
Código ASME, Sección V, artículo 8 proporciona orientación para la realización de ET.
g) Replicación metalográfica de campo para identificar cambios metalúrgicos.
h) Examen de emisión acústica para detectar defectos estructuralmente significativos. El
Código ASME sección V, artículo 12 Proporciona orientación para la realización de
examinación por emisión acústica.
i) Termografía infrarroja para determinar la temperatura de los componentes.
j) Pruebas de presión para detectar defectos de espesor total. El Código ASME sección V,
artículo 10 y ASME PCC-2, artículo 5.1 proporciona orientación para realizar pruebas de
fugas.
k) Mediciones de macrodureza y microdureza utilizando equipos portátiles para identificar
variaciones en las propiedades mecánicas debido a cambios en el material.
l) Examen avanzado con la técnica de retrodispersión ultrasónica para detectar el ataque de
En
hidrógeno a alta temperatura referenciado en API 941, sección 6.
Consulte API 572 para obtener más información sobre técnicas de examinación y API 577
para obtener más información sobre la aplicación de las técnicas anteriormente para la
examinación de la calidad de soldadura.
El dueño/usuario deberá especificar los examinadores de UT con haz angular calificados por
Zo
la industria cuando el dueño/usuario requiera lo siguiente:
5.7.2.1 La corrosión puede causar una pérdida uniforme (una pérdida general y relativamente
uniforme de metal de un área de superficie), una pérdida localizada (solo ocurre en áreas
aisladas específicas), o puede causar una apariencia de picadura [pitting (una pérdida obvia e
irregular de metal en la superficie)]. La corrosión uniforme puede ser difícil de detectar
visualmente, por lo que mediciones de espesor generalmente son necesarias para determinar
su extensión. La corrosión localizada y las superficies con picaduras pueden estar más
delgadas de lo que parecen visualmente y cuando existe incertidumbre acerca de la ubicación
de la superficie original o la profundidad de la pérdida de metal, las determinaciones de
espesor también pueden ser necesarias. Las mediciones se pueden obtener de la siguiente
manera.
a) Se puede usar cualquier método de END adecuado, como ultrasonido o RT de perfiles,
siempre y cuando que puedan proporcionar una determinación del espesor mínimo. Cuando
En
un método de medición produce una incertidumbre considerable, otras técnicas de medición
no-destructiva tales como ultrasonido scan-A, scan-B o scan-C pueden ser empeadas.
b) La profundidad de la corrosión puede ser determinada midiendo a partir de las superficies
no corroídas dentro del recipiente, cuando tales superficies están cerca del área corroída.
c) Los instrumentos de medición de espesor por ultrasonido usualmente son los medios más
precisos para obtener mediciones del espesor. La reparación apropiada del aislamiento y el
recubrimiento del aislamiento contra la intemperie después de las lecturas ultrasónicas en las
g
CMLs es recomendada para reducir el potencial de CUI. Donde sea práctico, técnicas de
perfiles radiográfico, que no requieran la remoción del aislamiento, puede ser considerada
como una alternativa.
in
5.7.2.2 Se prefieren las técnicas de barrido ultrasónico o de perfil radiográfico cuando la
corrosión es localizada o El espesor restante se acerca al espesor requerido.
5.7.2.3 Procedimientos correctivos deberían utilizarse cuando las temperaturas de los metales
(típicamente por encima de 150 °F [65 °C]) impacten la exactitud de las medidas de espesor
Zo
obtenidas. Se deberían usar instrumentos, acoplantes y procedimientos que resulráa en
mediciones precisas a altas temperaturas. Típicamente, los procedimientos involucrarán la
calibración con chapas de prueba calientes o ajustando las mediciones por el factor de
corrección de temperatura apropiado.
5.8.1 Generalidades
Referirse al artículo 5.1 de ASME PCC-2 para obtener más información sobre las pruebas de
presión.
En
5.8.2 Cuando hacer una prueba de presión
5.8.2.1 Normalmente las pruebas de presión no son hechas como parte de una inspección de
rutina. Una prueba de presión es requerida normalmente después de una alteración o
reparación mayor. Después de que se han terminado reparaciones se deberá aplicar una
prueba de presión si el inspector cree que esta es necesaria. Alternativas para las pruebas de
presión están mencionadas en 5.8.8.
g
5.8.2.2 Las pruebas de presión típicamente se hacen en el recipiente completo. Sinembargo,
donde sea práctico, se pueden hacer pruebas de presión de componentes del recipiente en
lugar de hacerla para el recipiente completo (p. ej. en una boquilla nueva). Un ingeniero
in
debería ser consultado cuando una prueba de presión se vaya a hacer para un
componente/sección del recipiente para asegurar que es adecuada para el propósito
esperado.
Presión de prueba en psi ( MPa)=1.5 MAWP x (S temp prueba / S temp diseño) , antes de la addenda
de 1999.
Presión de prueba en psi ( MPa)=1.3 MAWP x (S temp prueba / S temp diseño) , addenda de 1999 y
posteriores.
donde
Stemp prueba = esfuerzo admisible a la temperatura de prueba en ksi (Mpa)
Stemp diseño = esfuerzo admisible a la temperatura de diseño en ksi (Mpa)
5.8.4.2 Cuando se va a realizar una prueba de presión en la cual la presión de prueba será
g
superior a la presión de ajuste del dispositivo(s) de la presión, el dispositivo(s) de alivio de
presión debería ser removido. Una alternativa para la remoción del dispositivo(s) de alivio de
presión es usar grapas de prueba para mantener presionados los discos de las válvulas.
in
Aplicar una carga adicional al resorte de la válvula girando el tornillo de compresión es
prohibido. Otros accesorios, tales como los medidores de vidrios, los manometros presión de
presión y los discos de ruptura, que pueden ser incapaces de soportar la presión de prueba,
deberían ser removidos o aislados completamente. Cuando la prueba de presión ha sido
completada, los dispositivos de alivio de presión y los accesorios removidos o que se hicieron
inoperables durante la prueba de presión deberán ser reinstalados o reactivados.
Zo
5.8.5 Pruebas de presión hidrostática
5.8.5.2 La pruebas hidrostáticas de equipos que tienen componentes de acero inoxidable tipo
300 deberían ser hechas con agua potable o con condensados de vapor que tengan una
concentración de cloruros de menos de 50 ppm. Después de la prueba, el recipiente debería
ser completamente drenado y secado. El inspector debería verificar que la calidad del agua
especificada es usada y que el recipiente ha sido drenado y secado (todos los venteos en los
puntos más altos deberían estar abiertos durante el drenaje). Si no hay agua potable
disponible o si no es posible el drenaje y el secado inmediatos, para agua que tiene un nivel
de cloruro muy bajo (por ejemplo, condensados de vapor), un pH alto (>10), debería
considerarse la adición de inhibidores para reducir el riesgo de picaduras, agrietamiento por
esfuerzo-corrosión por cloruros y corrosión inducida microbiológicamente. Para tuberías de
acero inoxidable austenítico sensibilizado sujetas a agrietamiento por esfuerzo-corrosión
politiónico, se debería considerar el uso de una solución de agua alcalina para la prueba de
presión (ver NACE RP0170).
Una prueba de presión (incluyendo la combinada hidro-neumática) puede ser usada cuando la
prueba hidrostática es impracticable por razones de limitaciones en la estructura de los
En
soportes o la fundación, por recubrimientos de refractarios o por razones de proceso. Cuando
es usada, los riesgos potenciales al personal o la propiedad deberán ser considerados por un
inspector o un ingeniero antes de efectuar la prueba. Como mínimo deberán ser aplicadas las
precauciones de inspección contenidas en el código ASME cuando se haga alguna prueba
neumática. Un procedimiento de prueba neumática debería ser desarrollado por el ingeniero
siguiendo los pasos descritos en ASME PCC-2 artículo 5.1.
5.8.7.2 Para minimizar el riesgo de fractura frágil durante una prueba de presión, la
temperatura del metal se debe mantener por lo menos 30 ºF (17 ºC) por encima de la MDMT
para recipientes que tienen más de 2 pulgadas (5 cm) de espesor y 10 ºF (6 ºC) por encima
ne
de la MDMT para recipientes que tienen un espesor de 2 pulgadas (5 cm) o menos. La
temperatura de prueba no necesita exceder de 120 ºF (50 ºC) a menos que haya información
sobre las características frágiles de los materiales que indiquen que se necesita una
temperatura de prueba más alta.
5.8.7.3 Cuando pruebas hidráulicas de acero inoxidable austenítico sólido o con clad, la
temperatura del agua no debe superar los 120 °F (50 °C) para prevenir posible agrietamiento
por esfuerzo-corrosión por cloruros.
5.8.8.1 END apropiados deberán ser especificados y llevados a cabo cuando no se hace una
prueba de presión después de una reparación o alteración mayor. Procedimientos de END
sustitutivos de una prueba de presión después de una alteración puede hacerse sólo después
de que el ingeniero y el inspector lo hayan aprobado. En tales casos, es aconsejable llevar a
cabo un evaluación de FFS para identificar el tamaño del defecto crítico(s) para especificar los
criterios de aceptación de la técnica de END especificada(s). Referirse a ASME PCC-2
artículo 5.2 para guías sobre END en lugar de pruebas de presión para reparaciones y
alteraciones.
En
5.8.8.2 En los casos en los que la inspección por UT sustituye la inspección radiográfica, el
dueño/usuario deberá especificar examinadores de UT de haz angular, calificados en la
industria. Para el uso de UT en lugar de RT, el Caso Código ASME 2235 o el Código ASME
Sección VIII división 2, 7.5.5 deberá ser seguido.
5.10.1 La inspección de la calidad de las soldaduras se hace normalmente como parte de los
requerimientos de una construcción nueva, de reparaciones o de alteraciones. Sinembargo,
las soldaduras y las zonas afectadas por el calor son frecuentemente inspeccionadas para ver
si tienen corrosión y/o agrietamiento inducido por el servicio, como parte la inspección en
servicio. Cuando se note corrosión preferencial o agrietamiento en la soldadura, se deberían
examinar soldaduras adicionales del recipiente. API 577 suministra guías adicionales para la
inspección de soldaduras.
5.11.1 Las juntas bridadas deberían ser examinadas para buscar evidencias de fugas, tales
como manchas, depósitos o goteos. Las fugas de proceso sobre las pernos de las bridas
g
pueden resultar en corrosión o agrietamiento por el ambiente. Este examen debería incluir
aquellas bridas encapsuladas con bridas o protectores contra salpicaduras y rociadores. Las
juntas bridadas que han han sido sujetadas con grapas (clamps) y bombeadas con sellador
in
deberían ser chequeadas para detectar fugas en los pernos. Los pernos sujetos a tales fugas
pueden se pueden corroer o agrietar (p. ej.: agrietamiento cáustico). Si se contempla la
posibilidad de volver a bombear sellante, se debería considerar el examen ultrasónico de los
pernos antes del re-bombeo para evaluar su integridad.
5.11.2 Las caras de las bridas accesibles deben examinarse para detectar distorsión y
Zo
determinar la condición de las superficie de asiento de las empaquetaduras. Las superficies
de asiento de las empaquetaduras que están dañadas y pueden dar lugar a una fuga en la
junta deberían ser reparadas antes de volver a ser puestas en servicio. Se debe prestar
especial atención a las caras de las bridas en servicios de hidroprocesamiento a altas
temperaturas/altas presiones, que son propensos a fugas por las empaquetaduras durante el
arranque y en línea. Si las bridas están excesivamente dobladas o distorsionadas, sus marcas
y espesores deberían ser chequeadas contra los requisitos de ingeniería antes de tomar
ne
acción correctiva. Referirse a ASME PCC-1, apéndice D para obtener orientación sobre la
evaluación de la cara de la brida.
5.11.3 Los pernos de las brida deberían ser examinados visualmente en busca de corrosión y
deficiente acoplamiento de roscas. Los pernos deberían estar acoplados totalmente en sus
roscas. Cualquier perno que falle en hacerlo es considerado aceptablemente acoplado si la
falta de acoplamiento completo no es más de un hilo.
5.11.5 Bridas en servicios de alta presión o altas temperaturas que se han encerrado en cajas
(leak boxes) o fugado en líne durante el funcionamiento en la operación previa, debería
recibir atención especial durante las paradas de inspección y mantenimiento para determinar
qué acción correctiva es apropiada para evitar fugas adicionales.
En
5.11.6 Guías adicionales para la inspección de juntas bridadas pueden ser encontradas en
ASME PCC-1 artículo 3.5.
Referirse a API 572 Anexo A para obtener más información sobre la inspección de varios tipos
de intercambiadores de calor y a ASME PCC-2 Artículo 3.12 para orientación sobre la
g
inspección y reparación de intercambiadores de calor de cuerpo y tubos.
6.1.1 Para asegurar la integridad del recipiente, todos los recipientes de presión y los
dispositivos de alivio de presión, deberán ser inspeccionados a los intervalos/frecuencias
previstos en esta sección.
Zo
6.1.2 La inspección apropiada tiene que proveer la información necesaria para determinar
que todas las secciones especiales o componentes del equipo son seguros de operar, hasta la
siguiente inspección programada. Los riesgos asociados con la detención operacional del
servicio (shutdown) y la puesta en funcionamiento inicial y la posibilidad de un incremento en
la corrosión, asociada a la exposición de las superficies del recipiente, al aire y la humedad,
deben ser evaluadas, cuando una inspección interna está planeándose.
ne
6.2 Inspección durante la instalación y cambios en el servicio
6.2.1 Instalación de los recipientes
6.2.1.1 Los recipientes de presión deben ser inspeccionados por un Inspector en el momento
de la instalación. El propósito de esta inspección es verificar que el equipo es seguro para
operación, e iniciar registros de inspección en planta para el equipo. Esta inspección también
proporciona una oportunidad para recopilar la información deseada en la línea de base y para
obtener las lecturas iniciales de espesor en los CML's designados. La inspección mínima en la
instalación debe incluir lo siguiente:
a) Verificar que la información de la placa del fabricante es correcta, por los registros de
datos del fabricante y los requisitos de diseño.
b) Verificar que el equipo está instalado correctamente; los reportes son adecuados y están
asegurados, el equipo exterior tal como escaleras y plataformas está asegurado, el
aislamiento está apropiadamente instalado, las bridas y otras conexiones mecánicas están
adecuadamente ensamblados, y el recipiente está limpio y seco; y
c) Verificar que los dispositivos de alivio de presión satisfacen los requisitos de diseño (el
dispositivo correcto y que la presión fijada está correcta), y están adecuadamente
En
instalados.
6.2.1.2 La inspección interna en campo de recipientes nuevos no es requerida con tal de que
la documentación apropiada, p. ej. los reportes de datos del fabricante, aseguren que el
recipiente cumple con los diseños especificados y los requerimientos de las especificaciones.
6.2.2.1 Si las condiciones de servicio de un recipiente son cambiadas (p. ej., contenidos del
g
proceso, presión máxima y mínima), los intervalos de inspección deberán ser establecidos
para las nuevas condiciones del servicio.
6.3.1 Una evaluación RBI puede ser usada con el fin de establecer los intervalos apropiados
de inspección para inspecciones internas, en línea y externas. La evaluación RBI puede
ne
permitir que los intervalos de inspección previamente establecidos sean excedidos a partir de
los límites especificados en 6.4 y 6.5, incluyendo la inspección de 10 años y los límites de la
mitad de la vida remanente para inspecciones internas y en línea, y el límite de la inspección
de cinco años para las inspecciones externas.
6.3.2 Cuando un intervalo RBI para la inspección interna o en línea, excede el límite de los 10
años, la evaluación RBI deberá ser revisada y aprobada por el ingeniero y el Inspector a
intervalos que no excedan los 10 años o más a menudo, si es justificado por el proceso, el
equipo o a consecuencia de cambios.
6.3.3 Cuando una evaluación RBI es usada para extender el intervalo de la inspección interna
o en línea, la evaluación debería incluir una revisión de la historia de la inspección y del
potencial de deterioro del(os) dispositivo(s) de alivio de presión del recipiente.
6.3.4 Las evaluaciones por RBI deben estar en conformidad con las prácticas recomendadas
de API 580.
6.4.1 A menos que esté justificado por una evaluación RBI, a cada recipiente sobre el suelo
(aboveground), le deberá ser hecha una inspección visual externa a un intervalo que no
exceda al menor de cinco años o la inspección interna/en funcionamiento requerida. Es
En
preferible efectuar esta inspección mientras el recipiente está en operación. El intervalo es
establecido por el Inspector o ingeniero, de acuerdo con el sistema de aseguramiento de la
calidad QA del dueño/usuario.
6.4.2 Los intervalos de inspección externa para recipientes en servicio no–continuo son los
mismos que para recipientes en servicio continuo porque el ambiente externo no cambia
durante el servicio no continuo. Para los equipos que están retirados y abandonados en el
lugar, el dueño/usuario puede necesitar efectuar inspecciones externas apropiadas para
g
asegurarse que el deterioro del aislamiento, los soportes del recipiente y otras elementos
pertinentes no se deterioran hasta el punto en que puedan volverse un peligro para el
personal.
in
6.5 Inspección interna, en línea y de medición de espesores
6.5.1.1 A menos que sea justificado por una evaluación RBI, el período entre inspecciones
internas o en línea no deberá exceder de la mitad de la vida remanente del recipiente o 10
Zo
años, cualquiera que sea menor. Siempre que la vida remanente sea menor de cuatro (4)
años, el intervalo de inspección puede ser la vida remanente total hasta un máximo de dos
años. El intervalo es establecido por el Inspector o ingeniero de acuerdo con el sistema de
aseguramiento de la calidad QA del dueño/usuario.
6.5.1.2 Para recipientes de presión que están en servicio no-continuo, el intervalo está basado
en el número de años de servicio real (recipiente en operación) en lugar de años calendario,
siempre que cuando no funciona, el recipiente es:
ne
a) Aislado de los fluidos del proceso; y,
b) No expuesto a ambientes corrosivos internos (p. ej., purgado con gas inerte o llenado con
hidrocarburos no–corrosivos). Los recipientes que están en servicio no-continuo y no están
adecuadamente protegidos de ambientes corrosivos, pueden experimentar corrosión interna
incrementada mientras están sin funcionar. Las tasas de corrosión deben ser cuidadosamente
revisadas antes de la fijación de intervalos para las inspecciones internas o en línea.
6.5.1.3 Un método alternativo para establecer el intervalo requerido de inspección es
calculando la MAWP (Maximun Allowable Working Presure) proyectada de cada componente
del recipiente como es descrito en 7.3. Este procedimiento puede ser iterativo, involucrando la
selección de un intervalo de inspección, la determinación de la pérdida por corrosión esperada
en el intervalo y el cálculo de la MAWP proyectada. El intervalo de inspección esta dentro del
máximo permitido si la MAWP proyectada del componente limitante no es menor que la más
baja entre la de placa de identificación del fabricante o la MAWP re-rateada más la presión por
cabeza estática aplicable. A menos que una evaluación RBI sea efectuada, el intervalo
máximo de inspección usando este método es también de 10 años.
6.5.2.1 A buen juicio del Inspector, una inspección en línea puede sustituir la inspección
interna en las siguientes situaciones:
En
a) Cuando el tamaño o configuración hace la entrada al recipiente, para inspección interna,
físicamente imposible.
b) Cuando la entrada al recipiente para inspección interna es físicamente posible, y todas las
condiciones siguientes son satisfechas:
1) La tasa general de corrosión de un recipiente se conoce que es menor de 0.005
pulgadas (0.125 mm ) por año.
g
2) La vida remanente del recipiente es mayor de 10 años.
3) El carácter corrosivo de los contenidos, incluyendo el efecto de los componentes de las
trazas, ha sido establecido por al menos cinco años en el mismo o similar servicio.
in
4) Ninguna condición dudosa es descubierta durante la inspección externa.
5) La temperatura de operación del cuerpo de acero del recipiente, no excede los límites
inferiores de temperatura para el rango de ruptura por termofluencia (creep) del material del
recipiente.
Zo
6) El recipiente no está sujeto a agrietamientos por el ambiente o daño por hidrógeno, por
el fluido que es manejado.
7) El recipiente no tiene un revestimiento interior protector no-integralmente adherido, tal
como un recubrimiento en platina (strip lining) ó un recubrimiento en lámina (plate lining).
6.5.2.2. Si los requisitos de 6.5.2.1 b) no son satisfechos, la siguiente inspección deberá ser
una inspección interna. Como una alternativa a los límites de arriba, una inspección en
funcionamiento puede ser efectuada si una evaluación RBI (por 6.3) determina que el riesgo
ne
asociado con el recipiente es aceptablemente bajo, y la efectividad de la(s) técnica(s)
externa(s) de END (non-destructive examination) es adecuada para el mecanismo esperado
de daño. Esta evaluación debe incluir una revisión de las condiciones pasadas de los
procesos y de las condiciones futuras probables de los procesos.
6.5.2.3 Cuando un recipiente ha sido inspeccionado internamente, los resultados de esa
inspección pueden ser usados para determinar si una inspección en línea puede sustituir una
inspección interna para un recipiente de presión similar que opera dentro de las mismas o
similares condiciones de servicio.
6.5.2.4 Lo indicado en este parágrafo se puede aplicar cuando se comparan recipientes a
presión que tienen el mismo o similar servicio.
6.5.2.5 Cuando una inspección en línea es realizada, el tipo de alcance del END debería ser
especificado en el plan de inspección. Esto podría incluir mediciones ultrasónicas de espesor,
radiografía u otros medios apropiados de END para medir espesores del metal y/o evaluar la
integridad del límite de presión (p. ej, pared y soldaduras del recipiente). Cuando una
inspección en funcionamiento es realizada, al Inspector le debe ser dado suficiente acceso a
todas las partes del recipiente (cabezas, cuerpo y boquillas) de manera que una evaluación
precisa de la condición del recipiente pueda ser hecha.
6.5.3 Recipientes multi-zona
En
Para un recipiente grande con dos o más zonas, de tasas diferentes de corrosión, cada zona
puede ser tratada independientemente cuando se determinan los intervalos de inspección,
para sustituir la inspección interna con una inspección en funcionamiento. Cada zona deberá
ser inspeccionada con base en el intervalo para esa zona.
6.6 Dispositivos de alivio de presión
6.6.1 Generalidades
Los dispositivos de alivio de presión deberán ser probados y reparados por una organización
g
de reparación calificada y experimentada en el mantenimiento de válvulas de alivio según las
definiciones en 3.1.62. Los dispositivos de alivio de presión deben ser inspeccionados,
probados y mantenidos de acuerdo con API 576.
in
6.6.2 Sistema de control de calidad (QA)
6.6.2.1 Cada organización de reparación deberá tener un sistema de control de calidad QA
totalmente documentado. Como un mínimo, lo siguiente deberá ser incluido en el manual de
control de calidad:
Zo
a) Página de título.
b) Libro diario de revisiones.
c) Pagina de contenidos.
d) Declaración de autoridad y responsabilidad.
e) Organigrama.
f) Alcance del trabajo.
ne
g) Controles de planos y especificaciones.
h) Requisitos para material y control de partes.
i) Programa de reparación e inspección.
j) Requisitos para soldaduras, END, y tratamiento térmico.
k) Requisitos para pruebas de válvulas, calibración, pruebas de escape y sellamiento.
l) Ejemplo general de la placa del fabricante para la reparación de la válvula.
m) Requisitos para la calibración de instrumentos de medición y pruebas.
n) Requisitos para la actualización y el control de copias del manual de control de calidad.
o) Muestra de formatos.
La tasa de corrosión de largo plazo (LT) deberá ser calculada a partir de la fórmula siguiente:
t inicial −t real
Rata de corrosión (LT) =
tiempo entre t inicial y t real (años)
La tasa de corrosión de corto plazo (ST) deberá ser calculada de la fórmula siguiente:
t previo −t real
Rata de corrosión (ST) =
tiempo entre t previo y t real (años)
donde
tinicial = el espesor inicial en la misma CML que treal. Es la medida del primer espesor en este
CML o el espesor al inicio de un ambiente nuevo de tasa de corrosión, en pulgadas
(mm)
treal = el espesor real de un CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección más
reciente.
7.1.1.2 Las tasas de corrosión de largo plazo y de corto plazo deben ser comparadas como
parte de la evaluación de datos. El Inspector, en consulta con un especialista en corrosión,
deberá seleccionar la tasa de corrosión que mejor refleja las condiciones corrientes. Lo
siguiente se debería tener en cuenta al evaluar qué tasa de corrosión debería ser usada en un
área corroída para calcular la vida remanente y la fecha debida de la próxima inspección:
g
a) Si el mecanismo de daño por corrosión es general o localizado;
c) El tiempo estimado de inicio del problema de corrosión (si no es desde la operación inicial)
in
como base para medir la pérdida de la pared y el intervalo de tiempo apropiado para
determinar la tasa de corrosión;
d) El punto potencial donde ocurrieron cambio(s) en el proceso que pueden haber causado la
corrosión (tal como la humedecimiento por agua, cloruros entrando al proceso, o ph más
Zo
bajo);
f) El potencial para corrosión acelerada en áreas estancadas (tal como donde se puede
acumular sulfuro de hierro);
ne
g) Operación continua dentro de la IOW.
Para un recipiente nuevo o para un recipiente para el cual las condiciones de servicio están
siendo cambiadas, uno de los métodos siguientes deberá ser usado para determinar la tasa
de corrosión probable del recipiente. La vida remanente y el intervalo de inspección pueden
ser estimado a partir de esta tasa.
a) Una tasa de corrosión puede ser calculada a partir de los datos estipulados por el
dueño/usuario en recipientes que operan en el mismo o similar servicio. Si los datos de los
recipientes que operan en el mismo o similar servicio no están disponibles, entonces
considere las otras alternativas.
b) Una tasa de corrosión puede ser estimada a partir de la experiencia del dueño/usuario.
c) Una tasa de corrosión puede ser estimada a partir de datos publicados sobre recipientes en
el mismo o similar servicio.
d) Si la tasa probable de corrosión no puede ser determinada por cualesquiera de los ítems de
arriba, una determinación en funcionamiento deberá ser hecha después de 1.000 horas de
servicio aproximadamente, usando dispositivos adecuados de monitoreo de la corrosión o
mediciones del espesor real del recipiente. Determinaciones subsecuentes deberán ser
hechas a intervalos apropiados hasta que la tasa de corrosión sea establecida. Si es
En
determinado más tarde que una tasa de corrosión imprecisa fue asumida, la tasa de corrosión
en los cálculos de la vida remanente deberán ser cambiados a la tasa real de corrosión.
7.2 Cálculos de vida remanente
7.2.1 La vida remanente del recipiente (en años) deberá ser calculada de la fórmula
siguiente:
t real − t requerido
g
Vida remanente =
Rata de corrosión
donde:
in
treal = El espesor real de un CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección más
reciente.
trequerido = El espesor requerido en el mismo CML o componente que la medida de treal, en
pulgadas (mm). Es calculado por las fórmulas de diseño (p. ej. para presión y
estructuras), y no incluye la tolerancia de corrosión o las tolerancias del fabricante.
Zo
7.2.2 Un análisis estadístico puede ser usado en los cálculos de la tasa de corrosión y de la
vida remanente, para las secciones del recipiente de presión. Este enfoque estadístico puede
ser aplicado para evaluar la sustitución de una inspección interna (ver 6.5.2.1b) o para la
determinación del intervalo de la inspección interna. Se debe tener cuidado para asegurar que
el tratamiento estadístico de resultados de datos refleja la condición real de la sección del
recipiente, especialmente aquellas que están sujetas a corrosión localizada. El análisis
estadístico puede no ser aplicable a recipientes con corrosión aislada localizada, pero
ne
significativa. El método de análisis deberá ser documentado.
7.3 Determinación de la presión de trabajo máxima permisible
7.3.1 La MAWP para el uso continuado de un recipiente de presión, deberá estar basada en
cálculos, que son determinados usando la última edición aplicable del código ASME o el
código de construcción con el cual el recipiente fue construido. La MAWP resultante a partir
de estos cálculos no deberá ser mayor que la MAWP original, a menos que un re-rateo sea
efectuado en conformidad con 8.2.
7.3.2 Los cálculos pueden ser hechos, solamente si los detalles esenciales siguientes
obedecen a los requisitos aplicables del código que está siendo usado: diseño de la cabeza,
el cuerpo y el refuerzos de las boquillas; especificaciones del material; esfuerzos admisibles;
eficiencias de las soldaduras; criterios de aceptación de la inspección; y requerimientos de
servicio cíclico.
7.3.3 En servicio corrosivo, el espesor de pared usado en estos cálculos, deberá ser el
espesor real, según es determinado por inspección (ver 5.6.2), menos dos veces la pérdida
estimada de corrosión, antes de la fecha de la siguiente inspección, como es definida por:
treal = el espesor real de un CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección más
reciente.
7.3.4 Mediciones múltiples de espesor deberán ser tomadas si el espesor real determinado
por la inspección del componente es mayor o menor que el espesor registrado en el reporte
g
de prueba del material o el reporte de datos del fabricante, especialmente si el componente
fue hecho por proceso de conformado. El procedimiento de medición del espesor deberá ser
aprobado por el Inspector. Se deberá hacer una tolerancia para otras cargas, en conformidad
con las previsiones aplicables del Código ASME.
in
7.4 Análisis de adecuación para el servicio (FFS) de regiones corroídas.
7.4.1 Generalidades
El espesor real y la máxima tasa de corrosión para cualquier parte del recipiente, pueden ser
Zo
ajustados en cualquier inspección, considerando lo siguiente:
7.4.2.1 Para un área corroída de tamaño considerable, los espesores de pared pueden ser
promediados sobre una longitud que no exceda lo siguiente:
- Para recipientes con diámetros internos menores o iguales a 60 pulgadas (150 cm), la
mitad del diámetro del recipiente o 20 pulgadas (50 cm), lo que sea menor.
ne
- Para recipientes con diámetros interiores mayores a 60 pulgadas (150 cm), un tercio del
diámetro del recipiente o 40 pulgadas (100 cm), lo que sea menor.
7.4.2.2 A lo largo del área designada, las lecturas de espesor deben ser igualmente
espaciadas. Para áreas de tamaño considerable, líneas múltiples en el área corroída pueden
tener que ser evaluadas, para determinar cuál longitud tiene el espesor promedio más bajo.
Los siguientes criterios deberán cumplirse con el fin de utilizar un promedio de espesor:
- La región de pérdida de metal tiene contornos relativamente suaves sin entalladuras (i. e.
concentraciones de esfuerzos locales insignificantes),
7.4.2.3 Si los esfuerzos circunferenciales son determinantes, (típico para la gran mayoría de
En
los recipientes) las lecturas de espesor son tomadas a lo largo de una dimensión longitudinal.
Si los esfuerzos longitudinales determinan (a causa de cargas de viento, soporte en silletas de
recipientes de presión horizontales u otros factores), las lecturas de espesor son tomadas a lo
largo de una longitud circunferencial (un arco).
7.4.2.4 Cuando se realizan lecturas de corrosión que son promediadas cerca de una
discontinuidad estructural (boquilla, sección de transición cónica y conexión con brida) los
límites para promediar el espesor deberán ser considerados por separado para la ventana del
g
área de refuerzo (u otra área de altos esfuerzos locales) y la zona exterior/adyacente a la
ventana del refuerzo (u otra área de altos esfuerzos locales).
a) Cuando se realizan lecturas de corrosión que son promediadas cerca de una boquilla, la
in
longitud designada no deberá extenderse dentro de los límites del refuerzo, según es
definido en el código de construcción. Se deberá tener en consideración cualquier
refuerzo adicional incluido en el diseño del refuerzo de la boquilla (p. ej.: un diámetro
extendido más grande del refuerzo para soportar las consideraciones de carga de las
tuberías o las cargas de viento).
Zo
b) Consideraciones técnicas para un promedio de espesor dentro de la ventana de refuerzo
para discontinuidades estructurales se encuentran en API 579-1/ASME FFS-1, parte 4.
7.4.2.5 Cuando se realizan cálculos de vida remanente según 7.2, treal es sustituido por el
promedio más bajo de cualquier longitud en el área corroída.
a) El espesor remanente por debajo de la picadura es mayor que la mitad del espesor
requerido (1/2 trequerido).
b) El área total de las picaduras en la superficie del metal, que son más profundas que la
tolerancia a la corrosión no excede de 7 pulgadas 2 (45 cm2), dentro de cualquier círculo de 8
pulgadas (20 cm) de diámetro.
c) La suma de las dimensiones de las picaduras que son más profundas que la tolerancia de
corrosión a lo largo de cualquier línea recta de 8 pulgadas (20 cm), no excede de 2 pulgadas
(5 cm).
Se puede utilizar API 579-1/ASME FFS-1 parte 6 para evaluar los diferentes modos de
crecimiento de las picaduras, estimar las tasas de propagación de las picaduras y evaluar los
problemas potenciales con la remediación de las picaduras en comparación con el reemplazo
del componente. La máxima profundidad de la picadura y la extensión de las picaduras están
relacionados en el API 579-1/ASME FFS-1 nivel 1 tablas de evaluación de picaduras, que
En
pueden ser usadas para evaluar el alcance de picaduras permitido antes de la siguiente
inspección.
7.4.4.1 Como una alternativa a los procedimientos en 7.4.2 y 7.4.3, componentes con
adelgazamientos por debajo del espesor requerido pueden ser evaluados, empleando el
método de diseño por análisis de ASME sección VIII, División 2, Apéndice 4 o de API 579-
1/ASME FFS-1 anexo B-1. Estos métodos también pueden ser usados para evaluar las áreas
g
esmeriladas (blend ground areas) donde los defectos han sido removidos. Es importante
asegurarse que no hay esquinas agudas (vivas) en las áreas esmeriladas para minimizar los
efectos de la concentración de esfuerzos.
in
7.4.4.2 Cuando se usa ASME Sección VIII, División 2, Apéndice 4, el valor del esfuerzo usado
en el diseño original del recipiente de presión, deberá ser sustituido por el valor S m de la
División 2 si el esfuerzo de diseño es menor o igual que 2/3 de la resistencia mínima de
fluencia especificada a la temperatura. Si el esfuerzo original de diseño es mayor que 2/3 de
la resistencia mínima de fluencia especificada, entonces 2/3 de la resistencia mínima de
Zo
fluencia especificada deberá ser sustituido por S m. Cuando este enfoque va a ser usado, un
ingeniero deberá efectuar este análisis.
Cuando la superficie del recipiente lejos de una soldadura está corroída y la eficiencia de la
junta es menor de 1.0, un cálculo independiente, usando el factor apropiado de la junta
soldada (típicamente 1.0 ) puede ser hecho. Para este cálculo, la superficie en una soldadura,
ne
incluye 1 pulgadas (2.5 cm) a cada lado de la soldadura (medida desde la línea de fusión
(toe)) o dos veces el espesor requerido a cada lado de la soldadura, lo que sea mayor.
D/2h K1
g
3.0 1.36
2.8 1.27
2.6 1.18
in
2.4 1.08
2.2 0.99
2.0 0.90
1.8 0.80
Zo
1.6 0.73
1.4 0.65
1.2 0.57
1.0 0.50
Nota: El radio esférico equivalente, es igual a K 1D; la relación de los ejes es igual a D/2h. La
ne
interpolación es permitida para valores intermedios.
Componentes que están sometidos a presión a los que se les ha encontrado daño que podría
afectar su capacidad de soportar carga [cargas de presión y otras cargas aplicables, (p. ej.
peso, viento, etc.), por API 579-1/ASME FFS-1] deberán ser evaluados para servicio continuo.
Evaluaciones de adecuación para servicio, tales como las documentadas en API 579-1/ASME
FFS-1, pueden ser usadas para esta evaluación y deberán ser aplicables al daño específico
observado. Las técnicas siguientes pueden ser usadas como una alternativa a las técnicas de
evaluación en 7.4.
a) Para evaluar las pérdidas de metal en exceso de la tolerancia para la corrosión, una
evaluación de adecuación para el servicio puede ser efectuada en conformidad con API 579-
1/ASME FFS-1, partes 4, 5 o 6, según sea aplicable. Está evaluación requiere el uso de una
tolerancia para la corrosión futura, la cual deberá ser establecida con base en la Sección 6 de
este código de inspección.
c) Para evaluar los desalineamientos de soldaduras y las distorsiones del cuerpo, una
evaluación de adecuación para el servicio debe ser efectuada en conformidad con API 579-
1/ASME FFS-1, parte 8.
d) Para evaluar imperfecciones como grietas, una evaluación de adecuación para el servicio
debe ser realizada en conformidad con API 579-1/ASME FFS-1, parte 9. Cuando son
g
empleadas técnicas manuales de haz angular de ultrasonido para dimensionar
imperfecciones, un examinador UT calificado en la industria en haz angular de ultrasonido
deberá ser empleado.
in
e) Para evaluar el potencial de daño por termofluencia (creep) en los componentes que
operan en el régimen de termofluencia, una evaluación de adecuación para el servicio debe
ser realizada en conformidad con API 579-1/ASME FFS-1, parte 10.
f) Para evaluar los efectos de daño de fuego, una evaluación de adecuación para el servicio
debe ser realizada en conformidad con API 579-1/ASME FFS-1, parte 11.
Zo
g) Para evaluar los daños por cavidades (dent and gouges) en los componentes, una
evaluación de adecuación para el servicio debe ser realizada en conformidad con API 579-
1/ASME FFS-1, parte 12.
Para recipientes de presión que no tienen placa de identificación del fabricante y con mínima o
ninguna documentación de diseño y construcción, pueden ser usados los pasos siguientes
para verificar la integridad de operación:
mínimo requerido y la adecuación del diseño del recipiente [p. ej.: cabezas, cuerpo(s),
transiciones, huecos, láminas de refuerzo, silletas de soportes, etc.].
5) Efectuar pruebas de presión tan pronto como sea práctico, según lo requerido por el
código de construcción usado para los cálculos de diseño.
7.8.2 Los registros de los recipientes de presión y los dispositivos de alivio de presión deberán
contener cuatro tipos de información pertinente a la integridad mecánica Estos cuatro tipos y
algunos ejemplos de registros útiles en cada uno, incluyen lo siguiente:
a) Información de diseño y construcción. Por ejemplo, número de serie del equipo u otro
identificador, registro de datos del fabricante (MDR), planos de fabricación, U-1 u otro formato
b) Historia de las inspecciones. Por ejemplo, registros de inspección y datos para cada tipo de
inspección realizada (por ejemplo, interna, externa, medición de espesor) y recomendaciones
En
de inspección para reparación. Los registros de inspecciones deberán documentar la fecha de
cada inspección y/o examen, la fecha de la siguiente inspección programada, el nombre de la
persona que efectuó la inspección y/o el examen, el número de serie u otro identificador del
equipo inspeccionado, una descripción de la inspección y/o examen llevado a cabo, y los
resultados de la inspección y/o examen. Los registros RBI del recipiente de presión deben
estar en conformidad con API 510, sección 17. Los registros deberían también indicar la
disposición de cada recomendación de la inspección, incluyendo la razón por la cual alguna
recomendación de la inspección no fue implementada.
g
c) Información sobre reparación, alteración y re-rateo. Por ejemplo,
8.1.1 Generalidades
Todas las alteraciones y reparaciones deberán ser efectuadas por una organización de
reparación de acuerdo con los principios aplicables del Código ASME, o el código aplicable de
8.1.2 Autorización
Todo trabajo de reparación y alteración debe ser autorizado por el inspector antes de que el
En
trabajo sea iniciado por una organización de reparación. Autorización para alteraciones de los
recipientes a presión que cumplan con el Código ASME Sección VIII, Divisiones 1 y 2 y para la
reparación de recipientes a presión que cumplan con el Código ASME Sección VIII, División 2,
no se puede dar hasta que un ingeniero también haya autorizado el trabajo. El inspector
designará los puntos de espera que se requieran. El inspector puede dar autorización previa
general para reparaciones limitadas o de rutina en un recipiente específico siempre que el
inspector esté satisfecho con la competencia de la organización de reparación y las
reparaciones sean de la clase que no requiera de una prueba de presión (p. ej., recubrimiento
g
de soldadura de picaduras en un recipiente que no requiere tratamiento térmico post-
soldadura (PWHT)).
in
8.1.3 Aprobación
8.1.3.1 Antes de que cualquier reparación o alteración sea efectuada, todos los métodos de
diseño, ejecución, materiales, procedimientos de soldadura, END y pruebas deben ser
aprobados por el inspector o un un ingeniero. Para alteraciones, reparaciones mayores y
reparaciones temporales, la aprobación tanto del inspector y del ingeniero es requerida. El
Zo
inspector puede establecer puntos de espera para ser implementados durante la ejecución del
trabajo.
Boquillas nuevas en el recipiente, conexiones o partes de reemplazo deben cumplir con los
requerimientos del código aplicable de construcción. El diseño de las partes de reemplazo y
boquillas nuevas deberá emplear el mismo criterio para los esfuerzos admisibles que el usado
en el diseño del recipiente. El diseño, ubicación y método de fijación debe cumplir con los
requisitos aplicables del código de construcción aplicable. Cuándo el daño a las partes de un
recipiente es tan grande que las reparaciones no pueden restaurarlo a los requisitos de
diseño, las partes deberán ser reeplazados. Un ingeniero deberá aprobar todas las
instalaciones de boquillas.
8.1.5 Materiales
El material usado para hacer reparaciones o alteraciones deberá estar de acuerdo con el
código aplicable de construcción. El marcado de los materiales, las prácticas de control de los
materiales y los certificados de calidad de los materiales (MTR) suministrados por
dueño/usuario deberán con el código aplicable de construcción. Los materiales usados para
reparaciones y alteraciones con soldadura deberán ser de calidad soldable y ser compatibles
con el material original. Aceros al carbono o aleados con un contenido de carbono por encima
de 0.35% no deberán ser soldados y aceros al carbono con contenidos de carbono por
En
encima de 0.30% puede necesitar atención especial y de precalentamiento para evitar el
agrietamiento de la soldadura. Si el inspector cree que hay alguna pregunta acerca de los
documentos de verificación de los materiales, debería ser especificado el PMI.
8.1.6.1.1 Generalidades
Zo
Las reparaciones temporales pueden efectuarse en recipientes a presión, siempre y cuando el
inspector y el ingeniero estén satisfechos de que la reparación hará que el recipiente quede
apto para continuar en servicio hasta que las reparaciones permanentes se pueden llevar a
cabo. Las reparaciones temporales deberían ser removidas y reemplazadas con reparaciones
permanentes adecuadas en la siguiente oportunidad de mantenimiento disponible. Las
reparaciones temporales pueden permanecer en su sitio por un período más largo de tiempo
ne
solamente si es evaluado, aprobado y documentado por el ingeniero y el inspector. La
documentación de las reparaciones temporales debería incluir:
a) Localización de la reparación temporal;
b) Detalles específicos acerca de la reparación (p. ej.: material de construcción, espesor,
tamaño de la soldadura, END efectuados):
c) Detalles de los análisis efectuados, incluyendo los cálculos de ingeniería que demuestran
que el recipiente es adecuado para continuar en servicio hasta cuando se le hayan efectuado
las reparaciones o reemplazos permanentes;
d) Requerimientos para futuras inspecciones;
e) Fecha debida para la instalación de la reparación permanente.
8.1.6.1.2.3 Un parche soldado con filetes no deberá ser instalado encima de un parche
soldado con filetes existente. Cuando se instale un parche soldado con filetes adyacente a un
parche soldado con filetes existente, la distancia entre las líneas de fusión (toe) de los filetes
de soldadura no deberá ser menor que:
d =4 √ Rt
donde
d= distancia mínima entre las líneas de fusión (toe) de los filetes de soldadura de los
elementos unidos con filetes de soldadura, en pulgadas (mm).
R= radio interior del recipientes, en pulgadas (mm).
t= el espesor actual de la pared del recipiente que queda por debajo, en pulgadas (mm).
Excepciones a este requisito en algunos ambientes de bajo riesgo (p. e.: servicios en
catalizador de erosión de baja presión) deberán ser justificados mediante una combinación
apropiada de FFS y análisis de riesgo.
8.1.6.1.2.4 Las láminas de un parche soldado con filetes deberá tener las esquinas
En
redondeadas con un radio mínimo de 1 pulgada (25 mm).
Ver ASME PCC-2 artículo 2.6 sobre cañuelas completas (full sleeves) que rodean la
circunferencia completa para boquillas o conexiones en recipientes.
Boquillas no-penetrantes (incluyendo "caps" de tubería unidos como boquillas) pueden ser
usados como reparaciones permanentes en casos distintos a grietas cuando el diseño y el
método de unión cumple con los requerimientos aplicables del código apropiado. El diseño y
refuerzo de tales boquillas debe considerar la pérdida de material del cuerpo cubierto por la
boquilla. El material de la boquilla deberá ser adecuado para el contacto con el fluido
contenido a las condiciones de diseño y se suministra una tolerancia apropiada para
corrosión. El mecanismo de daño que condujo a la necesidad de reparación deberá ser
En
considerado en la determinación de un monitoreo adicional e inspección futura de la
reparación.
Referirse a ASME PCC-2 artículo 2.1 para reparación con chapas insertadas.
8.1.6.3.1 El metal de aporte usado para soldaduras de reparación debería tener una
resistencia de tensión mínima especificada igual o mayor que la resistencia de tensión mínima
especificada del metal base.
En
8.1.6.3.2 Si es usado un metal de aporte que tiene una resistencia de tensión mínima
especificada menor que la resistencia de tensión mínima especificada del metal base, la
compatibilidad de la composición química del metal de aporte con la composición química del
metal base deberá ser considerada en lo relacionado con la soldabilidad y los daños en
servicio. Adicionalmente, todo lo siguiente deberá ser cumplido:
a) El espesor de la reparación no deberá ser más de 50% del espesor requerido del metal
base (esto excluye la tolerancia de corrosión).
g
b) El espesor de la soldadura de reparación deberá ser incrementado por la relación de la
resistencia de tensión mínima especificada del metal base y la resistencia de tensión mínima
especificada del metal de aporte usado para la reparación.
in
Tfill = d x Sbase / Sfill
donde
8.1.6.4.1 Los procedimientos para restablecer áreas removidas, corroídas o faltantes de "clad"
o áreas recubiertas deberán ser revisados por el ingeniero y el inspector antes de su
implantación.
8.1.6.4.2 Se deberá dar consideración a factores importantes que puedan afectar el plan de
reparación. Estos factores incluyen el nivel de esfuerzos, el número P del metal base, el
ambiente del servicio, la posibilidad de hidrógeno disuelto previamente, tipo de lámina de
recubrimiento (lining), deterioro de las propiedades del metal base (por fragilidad de revenido -
8.1.6.4.4 Para recipientes construidos con metales base P-3, P-4 o P-5, el metal base en el
área de reparación también debería ser examinado por agrietamiento, con ultrasonido UT de
acuerdo con el Código ASME sección V, artículo 4, parágrafo T-473. Esta inspección se
cumple más apropiadamente después de una espera al menos de 24 horas después de haber
Zo
completado las reparaciones en aleaciones que podrían ser afectadas por agrietamiento
retardado.
8.1.6.4.5 Referirse a ASME PCC-2, artículo 2.11 para información adicional sobre soldadura
de recubrimiento (weld overlay) y restauración de clad.
Toda la soldadura de reparación y alteración deberá ser hecha de acuerdo con los
requerimientos aplicables del Código ASME o el código aplicable de construcción o el código
de reparación, excepto como es permitido en 8.1.6.3. Referirse a API 582 y API 577 para
consideraciones adicionales de soldadura. Referirse a API 2201 para aspectos de seguridad
cuando se hagan soldaduras con el equipo en servicio (p. ej.: durante una soldadura en
caliente) y a ASME PCC-2, artículo 2.10 para orientación técnica para soldadura en servicio.
8.1.7.2.3 API 577 da guías de como revisar los procedimientos de soldadura y las
calificaciones de los soldadores y como responder a las no-conformidades en soldadura.
8.1.7.3 Precalentamiento
g
La temperatura de precalentamiento usada para hacer las soldaduras de reparación deberán
estar de acuerdo con el código aplicable y el procedimiento de soldadura calificado. Las
in
excepciones deberán ser aprobadas por el ingeniero y requeriran que sea aplicado un WPS
nuevo si la excepción es una temperatura de precalentamiento más baja que la especificada
en WPS califiicado. El inspector debería asegurar que la temperatura mínima de
precalentamiento es medida y mantenida. Para alternativas al percalentamiento tradicional de
soldaduras, referirise a ASME PCC-2, artículo 2.8.
Zo
8.1.7.4 Tratamiento térmico después de la soldadura (PWHT)
8.1.7.4.1 Generalidades
El tratamiento térmico después de la soldadura de las reparaciones o alteraciones de
recipientes de presión debería ser hecho usando los requerimientos relevantes del Código
ASME, el código aplicable de construcción o uno de los procedimientos alternativos
aprobados de tratamiento térmico (PWHT) definidos en 8.1.7.4.3. Para tratamientos térmicos
ne
de recipientes en campo, referirse a ASME PCC-2, artículo 2.14.
8.1.7.4.3.1 Generalidades
8.1.7.4.3.1.1 Referirse a ASME PCC-2, artículo 2.9 para información adicional de alternativas
ne
para el PWHT.
8.1.7.4.3.1.3 La selección del método de soldadura usado deberá ser basada en las reglas del
código de construcción aplicable además de la consideración técnica de adecuación de la
soldadura en la condición como se suelda para las condiciones de operación y prueba de
presión.
b) La temperatura de 300 °F (150 °C) debería ser chequeada para asegurar que 4 pulgadas
(100 mm) del material o cuatro veces el espesor del material (lo que sea mayor) a cada lado
de la ranura es mantenido a la temperatura mínima durante la soldadura.La máxima
temperatura entre pases no deberá exceder de 600 °F (315 °C).
Nota: las pruebas de impacto no son requeridas cuando se usa este método de precalentamiento en
lugar de PWHT.
a
La profundidad de la ranura usada para la calificación del procedimiento deberá ser
suficientemente profunda para permitir la remoción requerida de las probetas de prueba.
tratamiento de hormeado (bake-out) del hidrógeno puede ser omitido siempre y cuando
que el electrodo usado esté clasificado por la especificación del metal aporte de soldadura
con un designador de hidrógeno difusible opcional suplementario de H4 (como E7018-H4).
9) Después de que la soldadura de reparación terminada se ha dejado enfriar hasta la
temperatura ambiente, el pase final de refuerzo de la capa final de revenido deberá ser
removida sustancialmente a ras con la superficie del material base.
En
Referirse al boletín WRC 412 para información adicional de soporte relacionada con soldadura
con deposición controlada (CDW).
8.1.8.1 API 577 da guías sobre END de juntas soldadas y soldaduras. Previamente a la
g
soldadura el área preparada es comúnmente examinada usando inspección con cualquiera de
las dos técnicas de inspección por MT o PT para determinar que no existen defectos. Esta
inspección es especialmente importante después de la remoción de grietas y otros defectos.
in
8.1.8.2 Después de que la soldadura es completada deberá ser examinada nuevamente con
la técnica apropiada de END especificada en la especificación de reparación para determinar
que no existen defectos usando estándares de aceptación aceptables para el Inspector o el
código aplicable de construcción.
Zo
8.1.8.3 Soldaduras nuevas como parte de una reparación o alteración en un recipiente de
presión para el que originalmente se requirió que fuera radiografiado (p. ej. Las soldaduras
circunferenciales y longitudinales) por el código de construcción, deberá ser examinado
radiográficamente de acuerdo con el código de construcción. En situaciones donde no es
práctico hacer radiografía se deberán examinar completamente las superficies accesibles de
cada soldadura nueva no radiográfica se deberán examinar completamente examinada
usando UT en lugar de RT u otras técnicas de END apropiadas para determinar que no
existen defectos. UT en lugar de RT deberá seguir el Código de ASME caso código 2235 o el
ne
Código ASME, Sección VIII, División 2, 7.5.5. Si se utilizan otras técnicas en camvio de UT en
lugar de RT, la eficiencia de la junta debería ser reducida al valor correspondiente a no
radiografía. Donde el uso de técnicas de END especificado por el código de construcción no
sea posible o práctico, se pueden usar técnicas de END alternativas siempre que sean
Aprobado por el ingeniero e inspector. Cuando el uso de técnicas de END especificadas por el
código de construcción no es posible o práctico, se pueden usar técnicas de END alternativas
si estas son aprobadas por el ingeniero y el inspector.
8.1.8.4 Los criterios de aceptación para reparaciones o alteraciones soldadas deberían estar
de acuerdo con las secciones aplicables del Código ASME u otro código aplicable de re-rato
de recipientes (vessel rating code).
Para recipientes construidos con materiales que pueden estar sujetos a fractura frágil (por API
579-1/ASME FFS-1 parte 3 u otro análisis) bien sea por servicio normal o anormal (incluyendo
arrancada, parada y prueba de presión) debería ser considerada una inspección apropiada
después de reparaciones o alteraciones soldadas. Defectos, entalladuras u otros
En
concentradores de esfuerzos podrían iniciar una fractura frágil en una prueba de presión o
servicio subsecuentes. MT y otros métodos efectivos de examinación END superficial
deberían ser considerados. Técnicas de inspección deberían ser seleccionadas para detectar
defectos críticos como es determinado en una evaluación de adecuación para el servicio FFS.
8.2.2 El re-rateo del recipiente de presión será considerado completo con la colocación de una
placa de identificación adicional o un estampado adicional que contenga la información de la
Figura 8.2.
En
9.2 Definiciones
Se dan las definiciones de términos relacionados con este tipo de recipientes y los tipos de
inspección que les son aplicables.
9.3.1 Generalidades
Cada dueño o usuario de recipientes por la sección 9 deberá tener un programa de inspección
que deberá asegurar que los recipientes tienen suficiente integridad para el servicio esperado.
En
Cada dueño o usuario E&P deberá tener la opción de emplear, dentro de los límites de la
jurisdicción donde el recipiente está localizado, cualesquiera sistemas apropiados de
ingeniería, inspección, clasificación y registro que cumplan con los requerimientos de este
documento y lo indicado en los parágrafos 9.3.2 a 9.3.6.
Cuando se lleva a cabo una prueba de presión, la prueba se deberá realizar en conformidad
g
con los procedimientos descritos en 5.8.
9.6 Registros
Zo
Se aplican los siguientes requerimientos para los registros.
Anexo A
(normativo)
En
Excepciones del código asme
Con el valor de A, entrar a la carta aplicable de la sección II parte D, sub-parte 3, para el material
en consideración y buscar el valor B para la temperatura de diseño del tanque. Se puede hacer
interpolación entre las curvas de temperatura.
● Si el valor de A cae a la derecha por fuera de la curva, se debe asumir un valor en la
intersección con la proyección horizontal del extremo de la curva de temperatura.
● Si el valor de A cae a la izquierda por fuera de la curva, el valor de B se calcula con la
siguiente fórmula:
En
AE A = valor calculado anteriormente
B
2 E = módulo de Young para el material a la temperatura de diseño
En la tabla UW-12 se dan las eficiencias para las distintas condiciones categorías y tipos de juntas
y de ensayos no-destructivos, para ser usadas en juntas hechas por procesos de soldadura de arco
o gas.
Por UW-12(a) y (d) para poder tomar E = 1 para juntas categoría A, tipo 1 y para secciones sin
costura de cuerpos y cabezas se debe hacer inspección spot de las juntas circunferenciales que las
intersectan (ver UW-11(a)(5)(b).
Las tuberías soldadas deberán ser tratadas de la misma manera que secciones sin costura pero
En
con un esfuerzo admisible igual al valor tomado de las tablas de esfuerzos para el producto en
consideración y aplicando el mismo requisito del parágrafo anterior.
(UG-27) Espesor requerido en cuerpos cilíndricos a presión interna.
Para las juntas longitudinales (esfuerzos circunferenciales).
Espesor mínimo requerido por UG-27.(c).(1)
R = radio interior del cuerpo, en condición corroída
PR P = presión de diseño
t
g
SE O.6 P S = esfuerzo máximo admisible, por sección II D
E= eficiencia de la junta longitudinal por UW-12 o por ligamentos UG-53
in
Aplica cuando t <= 1/2*R o P <= 0.385*S*E .
La cabeza estática del fluido contenido en operación o prueba, debe ser incluida en el diseño de
todos los elementos.
Para las juntas circunferenciales (esfuerzos longitudinales)
Zo
Espesor mínimo requerido por UG-27(c)(2)
PR
t
2 SE O.4 P
Aplica cuando t <= 1/2*R o P <= 1.25*S*E.
ne
Fórmulas en términos del radio exterior y para espesores gruesos se dan en el Apéndice 1 del
código ASME sección VIII división 1.
Las fórmulas indicadas son para cuerpos delgados, lo que significa relaciones R/t grandes y no
valores absolutos de los espesores (pequeños). Para relaciones R/t muy grandes, el efecto del
segundo término en el denominador, que recoge el efecto de la variación de los esfuerzos a través
del espesor, se vuelve prácticamente insignificante.
El esfuerzo longitudinal controlará el diseño solamente si hay eficiencias de las juntas diferentes o
debido a esfuerzos axiales generadas por cargas distintas a la presión. Los esfuerzos axiales
debido a la carga muerta se calculan por W/A. Los esfuerzos debidos al momento por viento o
sismo se calculan por MC/I y no se requiere considerar simultáneamente los efectos causados por
las condiciones de sismo y viento.
Se pueden presentar situaciones en las que el espesor mínimo requerido del cuerpo puede estar
determinado por otras condiciones, como:
1. Reacciones generadas en los soportes o en los accesorios externos, lo que puede ocasionar
un incremento en el espesor del cuerpo o las cabezas.
2. La carga muerta del tanque (el peso propio más el peso del contenido).
3. Por los esfuerzos longitudinales generados por viento o sismo.
En
4. La prueba hidrostática puede llegar a controlar el espesor de diseño.
El espesor del cuerpo no debe ser inferior al mínimo requerido en cualquier punto, excepto como es
permitido en el código (ver apéndice 32).
(UG-27) Espesor requerido en cuerpos esféricos a presión interna.
Todas las juntas (esfuerzos circunferenciales)
Espesor mínimo requerido por UG-27.(d)
g
PR R= radio interior del cuerpo, en condición corroída
t P= presión de diseño
2 SE O .2 P
in
S= esfuerzo máximo admisible, por sección II D
E= eficiencia de la junta por UW-12 o ligamentos por UG-53
Aplica cuando t <= 0.356*R o P <= 0.665*S*E.
El espesor del cuerpo esférico no debe ser inferior al mínimo requerido en cualquier punto, excepto
Zo
como es permitido en el código (ver apéndice 32).
(UG-28) Diseño de cuerpos cilíndricos a presión externa.
Está determinado por los siguientes factores:
● El esfuerzo máximo de compresión no debe exceder el esfuerzo máximo de tensión del
material.
● Los esfuerzos de compresión dependen del material y de la geometría del tanque y no se
pueden calcular con una fórmula sencilla. Se utiliza un método de ensayo y error iterativo.
ne
● Las eficiencias de las juntas no son aplicables para los esfuerzos de compresión.
● El esfuerzo de compresión puede ser debido a la carga axial por el peso del tanque y su
contenido, los esfuerzos debidos al efecto de volcamiento generado por las fuerzas de sismo
y viento o a los esfuerzos generados por la presión externa.
El diseño de cuerpos cilíndricos a presión externa depende de la configuración geométrica del
tanque y específicamente de los siguientes valores (ver figura 2):
● Diámetro exterior (Do).
● Líneas de soporte del cuerpo (L).
● Espesor asumido del cuerpo (t).
4B
Pa
3 ( Do / t )
● Si el valor de A cae a la derecha por fuera de la curva, se debe asumir el mayor valor de B en
la intersección con la proyección horizontal del extremo de la curva de temperatura.
● Si el valor de A cae a la izquierda por fuera de la curva, el valor de Pa se calcula con la
siguiente fórmula:
2 AE
Pa E = módulo de elasticidad (módulo de Young) del material del
3( Do / t ) cuerpo, a la temperatura de diseño.
Is = [(Do)2*Ls*(t + As / Ls)*A] / 14
g
Is’ = [(Do)2*Ls*(t + As / Ls)*A] / 10.9
in
donde:
Is = momento de inercia requerido del anillo, con respecto a su eje neutro.
Is’ = momento de inercia requerido de la sección cuerpo-anillo, con respecto a su eje neutro.
Ls = distancia entre el centro del anillo y los siguientes soportes.
Zo
As = área de la sección transversal del anillo.
A = factor determinado de la gráfica de la sección II parte D, para el material del anillo de refuerzo.
t = espesor mínimo requerido del cuerpo cilíndrico para presión externa.
Uno de estos valores debe ser menor que el valor disponible del momento de inercia dado por la
sección transversal del anillo (I) o del conjunto anillo-cuerpo (I’) respectivamente
El valor de A se busca en las tablas utilizando un proceso inverso al del cuerpo, usando un valor B
ne
calculado de la siguiente manera:
Con el valor de B se busca el valor A en la tabla para el material y la temperatura de diseño del
anillo y se calcula Is o Is’, utilizando las fórmulas anteriores.
PDo
B 3 / 4
t As / Ls
Estos valores deben ser menores que los valores disponibles de los momentos de inercia dados por
las secciones transversales del anillo (I) o del conjunto anillo-cuerpo (I’).
Para el cálculo del valor disponible I’, se debe usar el espesor nominal del cuerpo y un ancho del
cuerpo que contribuye al momento de inercia combinado, centrado a cada lado del centroide del
anillo y que no debe ser mayor que:
Pueden ser unidos por el interior o el exterior y deben estar esencialmente en contacto con el
cuerpo. Se permiten espacios en los anillos según UG-29(b) y (c). Deben ser unidos al cuerpo por
En
soldadura continua o intermitente o por una combinación de las dos. La soldadura intermitente se
debe aplicar a los dos lados del anillo y puede ser alineada o escalonada.
La longitud mínima de los puntos de soldadura debe ser de 2” y el espaciamiento máximo debe ser:
● 8*t, para anillos externos.
● 12*t, para anillos internos.
La longitud total de soldadura cada lado del anillo debe ser como mínimo:
g
● La mitad de la circunferencia exterior del cuerpo, para anillos externos.
● La tercera parte de la circunferencia exterior del cuerpo, para anillos internos.
El tamaño mínimo del lado de los filetes deberá ser no menor que el más pequeño de los
siguientes:
in
● 1/4” (6mm).
● El espesor del cuerpo.
● El espesor del anillo.
(UG-28) Diseño de cuerpos esféricos a presión externa.
Zo
El espesor mínimo requerido se determina de la siguiente manera:
● Asumir un valor para el espesor t del cuerpo.
● Calcular el factor geométrico A, con la formula:
0.125
A
( Ro / t )
● Con el valor A se determina el valor B en la gráfica aplicable de la sección II parte D, para el
ne
material del cuerpo a la temperatura de diseño.
Con el factor B se calcula una presión externa máxima admisible Pa, que debe ser mayor o igual a
la presión de diseño, con la siguiente fórmula:
B
Pa
( Ro / t )
Si el valor de A cae a la izquierda por fuera de la curva, Pa se calcula con la siguiente fórmula:
0.0625 E
Pa E = módulo de Young del material a la temperatura de diseño.
( Ro / t ) 2
PD
En
t
2 SE O .2 P
Cabezas semi-elípticas de otras proporciones y en términos del diámetro exterior se dan en 1-4 del
apéndice 1. En términos del diámetro interior D la fórmula de cálculo es:
PDK
t
2 SE O .2 P
g
K se puede tomar de la tabla 1-4.1 del apéndice 1 para diferentes valores de D/2h o se calcula con
la siguiente fórmula:
in
1 D
2
0.885PL
t
SE O.1P
ne
Para cabezas torisféricas de otras proporciones o en términos del diámetro exterior se deben
utilizar las fórmulas de1-4 en el apéndice 1 de la sección VIII división 1. Su radio esférico interior de
formado L (crown radius) no debe ser mayor que el diámetro exterior del cuerpo (D o) y el radio de
pestaña r debe ser mayor o igual al 6% del radio esférico interior L. Su fórmula de cálculo, en
términos de las medidas interiores, es:
MPL
t
2 SE O.2 P
M es igual a:
L
M 1 / 4 3
r
L/r = la relación del radio esférico al radio de pestaña de la cabeza.
t d CP / SE
ne
d= diámetro o medida menor de la tapa.
C= factor dependiendo de la forma de unión al cuerpo, dimensiones del cuerpo, etc. Se muestran en la
Fig. UG-34.
Para el caso de cabezas, tapas y bridas ciegas circulares cuando están colocadas con pernos que
producen un momento de flexión en el borde, el espesor mínimo se deberá calcular por la fórmula:
t d CP / SE 1.9WhG / SEd 3
donde:
W= carga en los pernos de la brida en para operación y para asiento del empaque.
hG = distancia radial del punto de reacción de la carga en el empaque al círculo de pernos.
Ver Apéndice 2-5, para la determinación de hG y el cálculo de las cargas W en los tornillos.
(UG-36) Huecos en recipientes de presión.
Los huecos en los cuerpos y cabezas de recipientes de presión deben ser preferiblemente
circulares, elipsoidales u oblongos (obround). Los huecos apropiadamente reforzados no están
limitados en su tamaño, pero las reglas para cálculo de refuerzo en UG-36 a UG-43 aplican para
En
huecos con la siguientes características:
● Para recipientes de presión de 60” I.D. y menores el diámetro del hueco no debe exceder de
20” o la mitad del diámetro del cuerpo.
● Para recipientes de presión mayores de 60” I.D. el diámetro del hueco no debe exceder de
40” o la tercera parte del diámetro del cuerpo.
Los huecos en tapas planas deben ser reforzados según lo establecido en UG-39.
(UG-36(c)(3)) Huecos con refuerzo inherente.
g
Huecos en recipientes de presión no sujetos a fluctuaciones rápidas de presión no requieren
refuerzo adicional si cumplen con:
● Conexiones soldadas, “brazed” o embutidas (flued) si el diámetro del hueco d no es mayor
in
que:
• 3-1/2” de diámetro, en cuerpos o cabezas con espesor mínimo requerido de 3/8” o menor.
• 2-3/8” de diámetro, en cuerpos o cabezas con espesor mínimo requerido mayor de 3/8”.
● Conexiones roscadas, atornilladas (studded) o expandidas si el diámetro del hueco d no es
mayor que 2- 3/8” dia.
Zo
Los huecos no deben tener sus centros a una distancia menor que la suma de sus diámetros y las
distancias mínimas entre huecos deben cumplir adicionalmente los requisitos en UG-36(c).
(UG-37) Refuerzo requerido para huecos de conexiones en cuerpos y cabezas.
Los diferentes tipos de huecos o aberturas (para conexiones, para inspección, etc.) en el cuerpo o
las tapas de un tanque introducen distorsiones en la distribución de los esfuerzos a través del
espesor del elemento, que de otro modo sería homogénea. Estos huecos tienden a debilitar el
cuerpo o tapa. El refuerzo o compensación de estos huecos consiste en suministrar un área extra
ne
para la transmisión de los esfuerzos en la pared del elemento para reponer el material que ha sido
removido. En la figura 4 se muestra la nomenclatura referente a refuerzo de huecos y sus límites.
UG-37(b). Area requerida de refuerzo.
El refuerzo para huecos se debe suministrar en cantidad y distribución tales que los requerimientos
sean satisfactorios para todos los planos a través del centro del hueco y perpendicular a la
superficie del tanque.
Para huecos circulares en un cuerpo cilíndrico, el plano que contiene el eje del cuerpo, es el plano
de mayor carga debido a la presión. Al menos la mitad del refuerzo debe quedar a cada lado de la
línea de centro del hueco. Los cálculos se deben efectuar con los valores indicados, después de
descontar la tolerancia de corrosión.
A dt r F 2t n t r F (1 f r1 )
d = diámetro final del hueco una vez colocada la conexión.
En
tr = espesor mínimo requerido para el cuerpo o cabeza.
tn = espesor nominal mínimo de la conexión.
F = factor que depende de la localización del punto en consideración con respecto al plano del eje
longitudinal del cuerpo.
fr1 = 1 o la relación entre el esfuerzo máximo admisible del material de la conexión al esfuerzo máximo
admisible del material del cuerpo (f r1 = Sn / Sv) ,si es menor que 1.
(UG-37(d)). Area requerida de refuerzo para presión externa.
g
El refuerzo requerido debe ser solamente el 50% del requerido para presión interna calculado
anteriormente, donde tr es el espesor requerido por las reglas para recipientes sometidos a presión
externa y el valor F deberá ser 1 en todos los cálculos.
in
Areas disponibles de refuerzo.
Las áreas disponibles para refuerzo pueden ser las siguientes (Fig. UG-37.1):
1. A1. El sobre-espesor de diseño en el cuerpo. Se toma el mayor valor entre los siguientes:
Zo
A11 d ( E1t Ft r ) 2t n ( E1t Ft r )(1 f r1 )
o
A12 2(t t n )( E1t Ft r ) 2t n ( E1t Ft r )(1 f r1 )
fr2 = 1 o la relación entre el esfuerzo máximo admisible del material de la conexión al esfuerzo máximo
admisible del material del cuerpo (f r1 = Sn / Sv) ,si es menor que 1.
trn = espesor mínimo requerido de la conexión.
t = espesor nominal del cuerpo.
o
A22 5(t n t rn ) f r 2t n
o
A32 5t j * t j f r 2
En
o
A33 2h * t j f r 2
A43 ( w43 ) 2 f r 2
w43 = lado del filete de soldadura por el lado interior.
Zo
Si la suma de las áreas disponibles anteriores es mayor o igual que el área requerida de refuerzo
(A A1+A2+A3+A41+A43), el hueco está adecuadamente reforzado. De lo contrario necesita
refuerzo adicional, lo cual se consigue soldando alrededor de la conexión un elemento o refuerzo
normalmente de sección circular que se puede colocar por el lado interior o exterior del cuerpo o
cabeza. En este caso se debe repetir el cálculo anterior adicionando las áreas del elemento de
refuerzo y de la soldadura de este refuerzo al cuerpo o cabeza, de la siguiente manera:
1. El área total de la sección transversal A del refuerzo requerido. Igual que anteriormente.
ne
2. A1. El sobre-espesor de diseño en el cuerpo. Igual que anteriormente.
3. A2. El sobre-espesor de diseño en la conexión en la proyección exterior. Se toma el menor valor
entre los siguientes:
A21 5(t n t rn ) f r 2t
o
A22 2(t n t rn )(2.5t n t e ) f r 2
te = espesor nominal del elemento de refuerzo adicional en el cuerpo o cabeza.
A41 ( w41 ) 2 f r 3
fr3 = 1 o la relación entre el menor del esfuerzo máximo admisible del material del refuerzo o de
la conexión al esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo (f r3 = (el menor entre Sp y
En
Sn)/Sv) si es menor que 1.
6. A43. La soldadura de filete en la parte interior de la conexión. Igual que anteriormente.
7. A42. La soldadura de filete entre el elemento de refuerzo y el cuerpo o cabeza.
A42 ( w42 ) 2 f r 4
w42 = lado del filete de soldadura en el elemento de refuerzo, por el lado interior o exterior.
fr4 = 1 o la relación entre el esfuerzo máximo admisible del material del refuerzo de la conexión al
g
esfuerzo máximo admisible del material del cuerpo (f r4 = Sp / Sv) ,si es menor que 1.
8. El espesor del elemento adicional (ruana de refuerzo) que se agregue a la conexión por el lado
interior o exterior. Se calcula con la siguiente fórmula:
A5 ( D p d 2t n ) * te f r 4
in
Dp = diámetro del elemento adicional de refuerzo.
Se debe escoger un elemento de refuerzo con espesor t e que haga que el área disponible (la suma
de las áreas anteriores) sea mayor o igual que el área requerida de refuerzo ( A
A1+A2+A3+A41+A43 + A5), de manera que el hueco quede adecuadamente reforzado.
Zo
(UG-40) Límites de refuerzo.
Los límites entre los cuales se pueden tomar las áreas disponibles de refuerzo son los siguientes:
● Medidos paralelo al espesor del cuerpo o tapa a cada lado del eje del hueco, deben ser el
mayor entre (ver figura 6):
• El diámetro d del hueco final.
• El radio Rn del hueco final más el espesor t del cuerpo o cabeza más el espesor del cuello
ne
de la conexión tn.
● Medidos perpendicularmente al espesor del cuerpo o tapa a cada lado de la superficie del
cuerpo o cabeza, deben ser el menor entre (ver figura 4):
• 2-1/2 veces el espesor t del cuerpo o cabeza.
• 2-1/2 veces el espesor del cuello de la conexión tn más el espesor del elemento de refuerzo
(ruana) añadido a la conexión.
(UG-38) Huecos embutidos (flued) en cuerpos y cabezas conformadas.
Este tipo de huecos debe cumplir con los requerimientos de UG-37. El espesor de la pestaña
embutida debe cumplir con los requerimientos de UG-27 y UG-28, donde L es la profundidad
mínima de la pestaña como se muestra en la Fig. UG-38.
tb1 = para recipientes sometidos a presión interna, el espesor mínimo requerido (más la
Zo
tolerancia para corrosión) requerido para presión (asumiendo una eficiencia de la junta E = 1)
del cuerpo o cabeza donde está localizado el cuello de la conexión u otra conexión, pero en
ningún caso menor que el espesor mínimo especificado para el material en UG-16(b).
tb2 = para recipientes sometidos a presión externa, el espesor mínimo requerido (más la
tolerancia para corrosión) obtenido usando la presión externa de diseño como un equivalente
de la presión interna (asumiendo una eficiencia de la junta E = 1) en la fórmula del cuerpo o
ne
cabeza donde está localizado el cuello de la conexión u otra conexión, pero en ningún caso
menor que el espesor mínimo especificado para el material en UG-16(b).
BIBLIOGRAFIA
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En
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g
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in
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Zo
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ne
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Table 1A (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Alloy
Desig./ Class/
Line UNS Condition/ Size/Thickness, Group
No. Nominal Composition Product Form Spec. No. Type/Grade No. Temper in. P-No. No.
1 Carbon steel Wld. pipe SA–134 A283C K02401 ... ... 1 1
2 Carbon steel Plate SA–283 C K02401 ... ... 1 1
En
3 Carbon steel Plate SA–285 C K02801 ... ... 1 1
4 Carbon steel Smls. & wld. pipe SA–333 1 K03008 ... ... 1 1
5 Carbon steel Smls. & wld. tube SA–334 1 K03008 ... ... 1 1
6 Carbon steel Wld. tube SA–334 1 K03008 ... ... 1 1
20 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250A ... ... t > 11/2 1 1
21 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250B ... ... t > 11/2 1 1
22 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250C ... ... t > 11/2 1 1
3
23 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250A ... ... /4 < t ≤ 11/2 1 1
Zo
3
24 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250B ... ... /4 < t ≤ 11/2 1 1
3
25 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250C ... ... /4 < t ≤ 11/2 1 1
26 Carbon steel Plate SA/EN 10028–2 P265GH ... ... ≤21/4 1 1
27 Carbon steel Smls. tube SA/EN 10216–2 P265GH ... ... 15/8 < t ≤ 21/2 1 1
28 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250A ... ... t ≤3/4 1 1
29 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250B ... ... t ≤3/4 1 1
30 Carbon steel Plate, bar, shapes SA/IS 2062 E250C ... ... t ≤3/4 1 1
5
31 Carbon steel Smls. tube SA/EN 10216–2 P265GH ... ... /8 < t ≤ 15/8 1 1
32 Carbon steel Smls. tube SA/EN 10216–2 P265GH ... ... t ≤5/8 1 1
ne
33 Carbon steel Forgings SA–181 ... K03502 60 ... 1 1
34 Carbon steel Castings SA–216 WCA J02502 ... ... 1 1
35 Carbon steel Forgings SA–266 1 K03506 ... ... 1 1
36 Carbon steel Forgings SA–350 LF1 K03009 1 ... 1 1
37 Carbon steel Castings SA–352 LCA J02504 ... ... 1 1
10
ASME BPVC.II.D.C-2015
Table 1A (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Applicability and Max. Temperature Limits
(NP = Not Permitted)
Min. Min. (SPT = Supports Only)
Tensile Yield External
Line Strength, Strength, Pressure
No. ksi ksi I III VIII-1 XII Chart No. Notes
1 55 30 NP 300 (Cl. 3 only) NP NP CS–2 W12
2 55 30 NP 300 (Cl. 3 only) 650 650 CS–2 ...
En
3 55 30 900 700 900 650 CS–2 G10, S1, T2
11
ASME BPVC.II.D.C-2015
Table 1A (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, °F, Not Exceeding
−20
Line to
No. 100 150 200 250 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900
1 15.7 ... 15.7 ... 15.7 ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 ... ... ... ... ...
En
3 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
4 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
5 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
6 13.4 13.4 13.4 ... 13.4 13.4 13.4 13.0 12.6 ... ... ... ... ...
7 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
8 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
9 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
10 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
11 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
12 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
g
13 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
14 15.7 ... 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
15 15.7 15.7 15.7 ... 15.7 15.7 15.7 15.7 15.7 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
16 16.1 16.1 16.1 ... 16.1 16.1 ... ... ... ... ... ... ... ...
in
17 16.6 16.6 16.6 ... 16.6 16.6 16.6 16.6 16.6 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
18 16.6 ... 16.6 ... 16.6 16.6 16.6 16.6 16.6 15.6 ... ... ... ...
19 16.6 16.6 16.6 ... 16.6 16.6 16.6 16.6 16.6 15.6 ... ... ... ...
20 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 16.5 ... ... ... ... ...
21 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 16.5 ... ... ... ... ...
22 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 16.5 ... ... ... ... ...
23 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
Zo
24 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
25 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
26 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 15.6 ... ... ... ...
27 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 13.0 10.8 8.7 5.9
28 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
29 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
30 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 ... ... ... ... ...
31 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 13.0 10.8 8.7 5.9
32 17.0 ... 17.0 ... 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 17.0 13.0 10.8 8.7 5.9
ne
33 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
34 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
35 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
36 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
37 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 ... ... ... ...
38 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
39 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 ...
40 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
41 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 16.3 15.3 14.8 14.3 13.0 10.8 8.7 5.9
12
ASME BPVC.II.D.C-2015
Table 1A (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, °F, Not Exceeding
Line
No. 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650
1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
En
3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
7 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
8 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
10 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
11 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
12 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
g
13 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
14 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
15 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
16 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
in
17 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
18 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
19 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
20 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
21 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
22 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
23 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Zo
24 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
25 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
26 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
27 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
28 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
29 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
30 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
31 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
32 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
ne
33 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
34 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
35 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
36 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
37 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
38 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
39 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
40 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
41 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
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ASME BPVC.II.D.C-2015
Table 1A (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Alloy
Desig./ Class/
Line UNS Condition/ Size/Thickness, Group
No. Nominal Composition Product Form Spec. No. Type/Grade No. Temper in. P-No. No.
1 Carbon steel Plate SA–515 60 K02401 ... ... 1 1
2 Carbon steel Plate SA–516 60 K02100 ... ... 1 1
En
3 Carbon steel Wld. pipe SA–671 CB60 K02401 ... ... 1 1
4 Carbon steel Wld. pipe SA–671 CC60 K02100 ... ... 1 1
5 Carbon steel Wld. pipe SA–671 CE60 K02402 ... ... 1 1
14
ASME BPVC.II.D.C-2015
Table 1A (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Applicability and Max. Temperature Limits
(NP = Not Permitted)
Min. Min. (SPT = Supports Only)
Tensile Yield External
Line Strength, Strength, Pressure
No. ksi ksi I III VIII-1 XII Chart No. Notes
1 60 32 1000 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T2
2 60 32 850 700 1000 650 CS–2 G10, S1, T2
En
3 60 32 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
4 60 32 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
5 60 32 NP 700 NP NP CS–2 S6, W10, W12
11 60 35 900 300 (Cl. 3 only) NP NP CS–2 G10, S1, T1, W12, W13
12 60 35 900 NP 900 650 CS–2 G3, G10, G24, S1, T1, W6
g
13 60 35 900 300 (Cl. 3 only) NP NP CS–2 G10, S1, T1
14 60 35 NP 700 (SPT) 900 650 CS–2 G10, T1
15
ASME BPVC.II.D.C-2015
Table 1A (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, °F, Not Exceeding
−20
Line to
No. 100 150 200 250 300 400 500 600 650 700 750 800 850 900
1 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 13.0 10.8 8.7 5.9
2 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 13.0 10.8 8.7 5.9
En
3 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
4 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
5 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
6 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
7 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
8 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.4 15.8 15.3 ... ... ... ...
9 17.1 ... 17.1 ... 17.1 ... ... ... ... ... ... ... ... ...
10 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 16.9 16.3 ... ... ... ... ...
11 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
12 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 11.1 9.2 7.4 5.0
g
13 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
14 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
15 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
16 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 11.1 9.2 7.4 5.0
17 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
in
18 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
19 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 ... ... ... ...
20 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 ... ... ... ...
21 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 ... ... ... ... ...
22 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
23 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 ... ... ... ... ...
Zo
24 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
25 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 ...
26 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
27 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 ... ... ... ...
28 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
29 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.0
30 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
31 14.6 ... 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 11.1 9.2 7.4 5.0
32 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
ne
33 17.1 17.1 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 15.6 13.0 10.8 8.7 5.9
34 14.6 14.6 14.6 ... 14.6 14.6 14.6 14.6 14.6 13.3 11.1 9.2 7.4 5.0
35 17.1 ... 17.1 ... 17.1 17.1 17.1 17.1 17.1 ... ... ... ... ...
36 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 16.9 13.9 11.4 8.7 5.9
37 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 16.9 13.9 11.4 8.7 5.9
38 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.9 17.4 16.4 15.8 15.3 13.9 11.4 8.7 5.9
39 18.3 18.3 18.3 18.3 18.3 18.3 18.3 17.4 16.8 16.2 13.9 11.4 8.7 5.9
40 18.6 18.6 18.6 18.6 18.6 18.5 17.7 16.6 16.1 15.5 13.9 11.4 8.7 5.0
41 18.6 18.6 18.6 ... 18.6 18.6 18.6 17.9 17.3 16.7 ... ... ... ...
42 18.6 18.6 18.6 ... 18.6 18.6 18.6 17.9 17.3 16.7 13.9 11.4 8.7 5.9
43 18.6 18.6 18.6 ... 18.6 18.6 18.6 17.9 17.3 16.7 13.9 11.4 8.7 5.9
16
ASME BPVC.II.D.C-2015
Table 1A (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, °F, Not Exceeding
Line
No. 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650
1 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
En
3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
10 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
11 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
12 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
g
13 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
14 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
15 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
16 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
17 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
in
18 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
19 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
20 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
21 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
22 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
23 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Zo
24 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
25 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
26 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
27 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
28 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
29 3.4 2.1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
30 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
31 3.4 2.1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
32 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
ne
33 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
34 3.4 2.1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
35 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
36 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
37 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
38 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
39 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
40 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
41 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
42 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
43 4.0 2.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
17
Figure G
Geometric Chart for Components Under External or Compressive Loadings (for All Materials)
En
gi
ASME BPVC.II.D.C-2015
794
nZ
on
e
Figure G
Geometric Chart for Components Under External or Compressive Loadings (for All Materials) (Cont'd)
En
gi
ASME BPVC.II.D.C-2015
nZ
795
on
GENERAL NOTE: Extrapolation is not permitted except as explicitly allowed by the Construction Code.
e
ne
Zo
gin
En
ne
Zo
gin
En
2013 SECTION II, PART D (CUSTOMARY)
Table 1B (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Nonferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Alloy De-
Line Spec. sig./UNS Class/Condition/
No. Nominal Composition Product Form No. Type/Grade No. Temper
1 72Ni–15Cr–8Fe Smls. pipe & tube SB–167 ... N06600 Cold drawn/ann.
En
2 72Ni–15Cr–8Fe Smls. pipe & tube SB–167 ... N06600 Cold drawn/ann.
3 72Ni–15Cr–8Fe Wld. pipe SB–517 ... N06600 Cold drawn/ann.
4 72Ni–15Cr–8Fe Wld. pipe SB–517 ... N06600 Cold drawn/ann.
--`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`---
226
Copyright ASME International (BPVC)
Provided by IHS under license with ASME
No reproduction or networking permitted without license from IHS Not for Resale
2013 SECTION II, PART D (CUSTOMARY)
Table 1B (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Nonferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Applicability and Max. Temperature
Limits
(NP = Not Permitted)
Min. Ten- Min. (SPT = Supports Only)
sile Yield External
Line Size/Thick- Strength, Strength, Pressure
No. ness, in. P-No. ksi ksi I III VIII-1 XII Chart No. Notes
1 ≤5 43 80 35 1200 800 (Cl. 3 only) 1200 650 NFN–4 T11
En
2 ≤5 43 80 35 1200 800 1200 650 NFN–4 G5, T11
3 ... 43 80 35 NP NP 1200 650 NFN–4 G14, T11
4 ... 43 80 35 NP NP 1200 650 NFN–4 G5, G14, T11
25 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G5, G23, T17, W13
26 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G23, T18, W13
27 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G5, G23, T17, W13
28 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G23, T18, W13
29 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G5, G23, T17, W13
30 ... 43 100 40 1100 NP 1600 650 NFN–22 G4, G23, T18, W13
227
Copyright ASME International (BPVC)
Provided by IHS under license with ASME
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2013 SECTION II, PART D (CUSTOMARY)
Table 1B (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Nonferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, °F, Not Exceeding
−20
Line to
No. 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950
1 22.9 ... 21.3 ... 20.8 ... 20.5 ... 20.2 ... 19.9 19.8 19.6 19.4 19.1 18.7 16.0 10.6
En
2 22.9 ... 22.9 ... 22.9 ... 22.9 ... 22.9 ... 22.9 22.9 22.9 22.9 22.9 22.4 16.0 10.6
3 19.4 ... 18.1 ... 17.7 ... 17.4 ... 17.2 ... 16.9 16.8 16.7 16.5 16.2 15.9 13.6 9.0
4 19.4 ... 19.4 ... 19.4 ... 19.4 ... 19.4 ... 19.4 19.4 19.4 19.4 19.4 19.0 13.6 9.0
5 23.3 ... 22.1 ... 21.5 ... 21.3 ... 21.3 ... 21.2 21.1 21.0 20.8 20.5 20.1 19.7 19.3
6 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 20.4
7 23.3 ... 22.1 ... 21.5 ... 21.3 ... 21.3 ... 21.2 21.1 21.0 20.8 20.5 20.1 19.7 19.3
8 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 23.3 20.4
9 20.0 ... 17.8 ... 16.6 ... 15.5 ... 14.7 ... 14.2 14.0 13.9 13.8 13.8 13.8 13.8 13.7
10 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 19.9 ... 19.2 19.0 18.8 18.7 18.6 18.6 18.6 18.6
11 20.0 ... 17.8 ... 16.6 ... 15.5 ... 14.7 ... 14.2 14.0 13.9 13.8 13.8 13.8 13.8 13.7
g
12 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 19.9 ... 19.2 19.0 18.8 18.7 18.6 18.6 18.6 18.6
13 20.0 ... 17.8 ... 16.6 ... 15.5 ... 14.7 ... 14.2 14.0 13.9 13.8 13.8 13.8 13.8 13.7
14 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 19.9 ... 19.2 19.0 18.8 18.7 18.6 18.6 18.6 18.6
15 20.0 ... 17.8 ... 16.6 ... 15.5 ... 14.7 ... 14.2 14.0 13.9 13.8 13.8 13.8 13.8 13.7
16 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 20.0 ... 19.9 ... 19.2 19.0 18.8 18.7 18.6 18.6 18.6 18.6
in
17 23.3 ... 20.8 ... 19.2 ... 18.1 ... 17.2 ... 16.6 16.4 16.2 16.0 15.9 15.8 15.7 15.6
18 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 22.5 22.1 21.9 21.7 21.5 21.3 21.2 21.0
19 23.3 ... 20.8 ... 19.2 ... 18.1 ... 17.2 ... 16.6 16.4 16.2 16.0 15.9 15.8 15.7 15.6
20 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 22.5 22.1 21.9 21.7 21.5 21.3 21.2 21.0
21 23.3 ... 20.8 ... 19.2 ... 18.1 ... 17.2 ... 16.6 16.4 16.2 16.0 15.9 15.8 15.7 15.6
22 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 22.5 22.1 21.9 21.7 21.5 21.3 21.2 21.0
23 23.3 ... 20.8 ... 19.2 ... 18.1 ... 17.2 ... 16.6 16.4 16.2 16.0 15.9 15.8 15.7 15.6
Zo
24 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 23.3 ... 22.5 22.1 21.9 21.7 21.5 21.3 21.2 21.0
25 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.6
26 26.7 ... 24.6 ... 23.4 ... 22.4 ... 21.7 ... 21.0 20.8 20.5 20.3 20.1 20.0 19.8 19.7
27 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.6
28 26.7 ... 24.6 ... 23.4 ... 22.4 ... 21.7 ... 21.0 20.8 20.5 20.3 20.1 20.0 19.8 19.7
29 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 ... 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.6
30 26.7 ... 24.6 ... 23.4 ... 22.4 ... 21.7 ... 21.0 20.8 20.5 20.3 20.1 20.0 19.8 19.7
31 31.4 ... 31.4 ... 31.4 ... 30.8 ... 30.2 ... 29.7 29.4 29.1 28.9 28.6 28.3 28.0 27.7
32 31.4 ... 31.4 ... 31.4 ... 30.8 ... 30.2 ... 29.7 29.4 29.1 28.9 28.6 28.3 28.0 27.7
ne
33 31.4 ... 31.4 ... 31.4 ... 30.8 ... 30.2 ... 29.7 29.4 29.1 28.9 28.6 28.3 28.0 27.7
34 31.4 ... 31.4 ... 31.4 ... 30.8 ... 30.2 ... 29.7 29.4 29.1 28.9 28.6 28.3 28.0 27.7
35 34.3 ... 34.3 ... 34.3 ... 33.6 ... 32.9 ... 32.4 32.1 31.8 31.5 31.2 30.9 30.6 30.3
36 34.3 ... 34.3 ... 34.3 ... 33.6 ... 32.9 ... 32.4 32.1 31.8 31.5 31.2 30.9 30.6 30.3
37 34.3 ... 34.3 ... 34.3 ... 33.6 ... 32.9 ... 32.4 32.1 31.8 31.5 31.2 30.9 30.6 30.3
38 34.3 ... 34.3 ... 34.3 ... 33.6 ... 32.9 ... 32.4 32.1 31.8 31.5 31.2 30.9 30.6 30.3
39 29.1 ... 29.1 ... 29.1 ... 28.5 ... 28.0 ... 27.5 27.3 27.0 26.8 26.5 26.3 26.0 25.7
40 29.1 ... 29.1 ... 29.1 ... 28.5 ... 28.0 ... 27.5 27.3 27.0 26.8 26.5 26.3 26.0 25.7
--`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`---
228
Copyright ASME International (BPVC)
Provided by IHS under license with ASME
No reproduction or networking permitted without license from IHS Not for Resale
2013 SECTION II, PART D (CUSTOMARY)
Table 1B (Cont'd)
Section I; Section III, Classes 2 and 3;* Section VIII, Division 1; and Section XII
Maximum Allowable Stress Values S for Nonferrous Materials
(*See Maximum Temperature Limits for Restrictions on Class)
Maximum Allowable Stress, ksi (Multiply by 1000 to Obtain psi), for Metal Temperature, °F, Not Exceeding
Line
No. 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 1550 1600 1650 1700 1750 1800
1 7.0 4.5 3.0 2.2 2.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
En
2 7.0 4.5 3.0 2.2 2.0 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
3 6.0 3.8 2.6 1.9 1.7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
4 6.0 3.8 2.6 1.9 1.7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
5 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
6 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
7 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
8 14.5 10.3 7.2 5.8 5.5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
9 13.7 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
10 17.6 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
11 13.7 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
g
12 17.6 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
13 13.7 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
14 17.6 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
15 13.7 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
16 17.6 13.6 10.4 8.0 6.1 4.6 3.6 2.8 2.1 1.7 1.3 1.1 0.87 0.71 ... ... ...
in
17 15.5 15.4 15.4 15.3 15.3 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
18 20.9 20.9 20.8 20.7 18.1 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
19 15.5 15.4 15.4 15.3 15.3 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
20 20.9 20.9 20.8 20.7 18.1 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
21 15.5 15.4 15.4 15.3 15.3 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
22 20.9 20.9 20.8 20.7 18.1 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
23 15.5 15.4 15.4 15.3 15.3 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
Zo
24 20.9 20.9 20.8 20.7 18.1 14.5 11.2 8.7 6.6 5.1 3.9 3.0 2.3 1.8 1.4 1.1 0.73
25 26.4 26.3 26.2 26.1 20.0 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
26 19.6 19.5 19.4 19.3 19.3 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
27 26.4 26.3 26.2 26.1 20.0 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
28 19.6 19.5 19.4 19.3 19.3 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
29 26.4 26.3 26.2 26.1 20.0 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
30 19.6 19.5 19.4 19.3 19.3 15.0 11.6 8.5 6.7 4.9 3.8 2.6 1.9 ... ... ... ...
31 27.4 27.0 26.6 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
32 27.4 27.0 26.6 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
ne
33 27.4 27.0 26.6 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
34 27.4 27.0 26.6 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
35 29.9 29.5 29.0 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
36 29.9 29.5 29.0 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
37 29.9 29.5 29.0 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
38 29.9 29.5 29.0 21.0 13.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
39 25.4 25.1 24.7 17.9 11.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
40 25.4 25.1 24.7 17.9 11.2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
229
--`,,```,,,,````-`-`,,`,,`,`,,`---
CONTENIDO.
En
Preámbulo.
Preparación de preguntas técnicas.
Personal del comité.
Resumen de cambios.
g
Parte 1 Alcance, organización e intención.
Artículo 3.9 Válvulas con sellos de presión tipo juntas bonnet (Bonnet Joints) (en curso de
preparación).
Artículo 3.10 Pernos en caliente (hot bolting) (en curso de preparación).
Artículo 3.11 Procedimientos de remoción en caliente y de la mitad de pernos (hot and half
bolting removal).
En
Artículo 3.12 Inspección y reparación de intercambiadores de cuerpo y tubos.
Artículo 1
Alcance, organización e intención
En
1 ALCANCE
Este estándar da métodos para reparación de equipos y tuberías dentro del alcance de los
códigos y estándares ASME de tecnología de presión1, después de que han sido puestos en
servicio. Estos métodos de reparación incluyen prácticas relevantes de diseño, fabricación,
exanimación y pruebas y pueden ser temporales o permanentes, dependiendo de las
circunstancias.
g
Los métodos incluidos en este estándar tratan la reparación de componentes cuando esta
reparación se ha considerado necesaria con base en la inspección apropiada y en la
evaluación de los defectos encontrados. Estos métodos de inspección y evaluación de los
defectos no están cubiertos en este documento, pero están cubiertos en otros códigos y
in
estándares de post-construcción.
3 INTENCIÓN
3.2 Definiciones
Las palabras puede (may), deberá (shall) y debería (should) se utilizan en los artículos de
reparación de PCC-2 y tienen la intención descrita en este parágrafo.
1
Equipos y tuberías dentro del alcance de los códigos y estándares ASME de tecnología de presión incluye
tuberías (incluyendo ductos) y accesorios de tuberías (tales como válvulas), calderas, recipientes de presión
(incluyendo intercambiadores de calor) y tanques de almacenamiento.
restrepoj@asme.org Copyright 2016-07 by J. Restrepo Pag.: 3 de: 41
REPARACIÓN DE EQUIPOS Y TUBERÍAS DE PRESION
Código ASME PCC-2-2011
3.9 Soldadura
Requisitos para la soldadura, incluyendo la calificación de los procedimientos de soldadura,
En
soldadores y operadores de soldadura debería en general seguir un código de construcción
aplicable o un código de post-construcción aplicable, que sea especificado de otra manera en
este estándar.
3.12 Registros
El dueño debería mantener los registros que documentan la reparación. Los requisitos
específicos para la documentación no son proporcionada en este estándar. El dueño deberia
Zo
retener los registros que cumplan con los requisitos de la jurisdicción aplicable y del código de
post-construcción.
En este curso se verán los Artículos 2.1 “Láminas de inserto soldadas a tope en componentes
ne
de presión”, 2.2 “Soldadura de reconstrucción externa para reparar adelgazamiento interno” y
Artículo 2.7 “Parches soldados con filetes con refuerzo de tapones de soldadura”, como un
ejemplo de los métodos de reparación de recipientes de presión considerados por el estándar
PCC-2.
Artículo 2.1
Láminas de inserto soldadas a tope en componentes de presión
En
1 DESCRIPCIÓN
1.1 Consideraciones generales
La reparación de componentes de presión, con planchas insertadas soldadas a tope, implica
el reemplazo de material de la parte de presión (pressure boundary), con una plancha de
inserto fijada con soldaduras a tope de penetración completa en un componente a presión.
Este método de reparación es aplicable a cuerpos de presión cilíndricos, esféricos y cónicos y
a componentes de presión de caras planas. Este método puede ser usado para cuerpos de
curvatura doble o sencilla. Este método también puede ser usado en otros componentes de
g
presión (tales como en cabezas conformadas), si la curvatura de la sección remplazada se
ajusta a la curvatura de la parte de presión original. Este método no está limitado por el
tamaño del componente de presión, excepto donde consideraciones prácticas descartan el
in
uso de un inserto, tal como en tubos de diámetro pequeño. Este método puede ser usado en
componentes de presión de diámetro pequeño si se toma un cuidado especial en asegurar
una contacto estrecho entre la plancha del inserto y el componente existente de presión y que
el componente de presión reparado satisface los requisitos de tolerancia del código aplicable
de construcción.
Zo
1.2 Reemplazo de áreas localizadas en cuerpos de recipientes de presión o paredes de
tubos.
Este método de reparación tiene el propósito de ser usado para remplazar porciones de
cuerpos de recipientes retenedores de presión o paredes de tubos que han sido dañadas por
grietas, adelgazamientos localizados de las paredes por erosión, corrosión y otros
mecanismos de deterioro. La plancha del inserto puede contener una o más boquillas/bocas
de acceso de hombre.
ne
1.3 Reemplazo del componente completo.
El reemplazo de un componente completo, plancha del cuerpo o un anillo completo del cuerpo
en un cuerpo cilíndrico, o un segmento circular completo de una esfera, o una cabeza
completa, o una sección de un tubo, no están considerados en este método de reparación.
2 LIMITACIONES
2.1 Parte 1 de este estándar.
La parte 1 de este estándar contiene requisitos y limitaciones adicionales. Este artículo
deberá ser usado en conjunto con la Parte 1.
3 DISEÑO
ne
3.1 Código de construcción.
El espesor de la plancha de inserto, el material, y las soldaduras, deberán satisfacer los
requisitos de diseño en el código aplicable de construcción para el componente de presión
existente, en el cual éste está siendo instalado y deberá ser consistente con la eficiencia de la
unión a los factores de calidad de la unión, usados en el diseño original, excepto como es
permitido en el parágrafo 3.3. Los esfuerzos permisibles deberán ser los mismos del código
aplicable en construcción para el componente existente.
3.2 Materiales.
Las planchas de inserto y las soldaduras, deberían ser del mismo material del componente
existente de presión, o de otro material que tenga al menos igual tenacidad a la entalla y
esfuerzo permisible, ajustados a los requisitos del código aplicable de construcción, y que sea
adecuado para el propósito del servicio. Cuando se usan materiales ASME, el material de
reemplazo debe tener la misma designación P-número ASME del material del componente de
presión en el cual el inserto va a ser instalado.
3.6.1 Tamaño mínimo de las láminas de inserto. El diámetro mínimo, o las dimensiones de
longitud y ancho de las planchas de inserto de aceros al carbono y de los de baja aleación,
soldadas a tope y sin tratamiento térmico post-soldadura deberán ser el menor entre 12t o
380mm (15 pulgadas) (donde t es el espesor del material base). Ver parág. 3.8
reemplazada con una plancha de inserto. La evaluación deberá considerar todas las
condiciones de carga que puedan ocurrir en el recipiente y en el componente durante la
reparación, incluyendo la estabilidad estructural de los recipientes durante el PWHT.
NOTAS:
(1) Vista lateral del corte en el tubo con bisel en el borde (La fig. 1 muestra el detalle de la unión con
ranura sencilla con 25º a 35º de bisel en el borde del área a ser reparada. Otros detalles de unión
y biseles en el borde pueden ser usados, según sea lo apropiado para una unión particular con
En
soldadura).
(2) Vista de plano del inserto con biselado en el borde. (La figura 1 muestra un inserto con el detalle
de la unión en un lado).
(3) Vista lateral del inserto biselado en el borde. ( otros detalles de unión y biseles en el borde pueden
ser usados según sea lo apropiado para una unión particular con soldadura).
(4) Vista lateral del inserto soldado en el tubo.
Figura 2. Lámina de inserto a ras (con o sin boquilla/boca de acceso de hombre) con su
g
soldadura a tope interceptando la soldadura a tope existente en cuerpos o cabezas.
in
Zo
ne
NOTAS
(1) Soldadura a tope existente en el cuerpo o cabeza del recipiente (La fig. 2 muestra soldaduras a
tope en un cuerpo cilíndrico.
(2) Treinta grados de ángulo mínimo
En
(3) RT ó UT total ó MT o PT a ambos lados de la soldadura a tope existente, 100mm (4 pulgadas)
mínimo a cada lado de la intersección con la plancha de inserto.
(4) Soldadura a tope de la plancha de inserto. RT ó UT total ó MT o PT a ambos lados de la
soldadura.
(5) Para ensambles boquilla/boca de acceso de hombre de aceros al carbono y aceros de baja
aleación sin tratamiento térmico post-soldadura, 150 mm (6 pulgada)s mínimo entre la línea de
fusión de la soldadura de filete con el metal base de la boquilla y el borde más cercano de la
soldadura a tope de la plancha de inserto (ver parág. 3.8).
g
Fig. 3 Soldadura a tope de lámina de inserto tipo “Doghouse” (con o sin boquilla/boca
de acceso de hombre) interceptando con una soldadura a tope en cuerpos y cabezas
in
del recipiente.
Zo
ne
NOTAS
(1) Soldadura a tope existente en el cuerpo o la cabeza del recipiente. La fig. 3 muestra una soldadura
a tope en un cuerpo cilíndrico.)
(2) Longitud de corte en la soldadura a tope del cuerpo, 150 mm (6 pulgadas) mínimo, en cada lado
En
de la soldadura a tope de la plancha de inserto que intercepta.
(3) Soldadura a tope de la plancha de inserto.
(4) Corte existente en la soldadura a tope del cuerpo a 150mm (6 pulgadas) mínimo, en cada lado que
intercepta la soldadura a tope de la plancha de inserto y los bordes biselados (o bordes ranurados
del arco) al bisel deseado del borde. Resoldar después de la terminación de la soldadura a tope
de la plancha de inserto. RT ó UT ó MT o PT completo a ambos lados de la nueva soldadura.
(5) Para ensambles boquilla/boca de acceso de hombre de acero al carbono y aceros de baja aleación
sin tratamiento térmico post–soldadura, 150 mm (6 pulgadas) mínimo entre el borde de la línea de
g
fusión de la soldadura con el metal base (toe) de la soldadura de filete de la boquilla y el borde
más cercano de la soldadura a tope de la plancha de inserto (ver parág. 3.8).
4 FABRICACIÓN
Todos los bordes preparados para soldadura deberán ser examinados según los requisitos del
código aplicable de construcción o el código de post–construcción para el componente de
presión que está siendo reparado. Todas las indicaciones inaceptables deberán ser reparadas
a los requisitos del código aplicable de construcción o el código de post–construcción.
cuerpo del recipiente o tubo. Para insertos de tubo, el inserto también puede ser cortado de
otro tramo de tubo del mismo diámetro y espesor del tubo a ser reparado. Insertos de tubos
de mayor espesor pueden ser usados y siempre y cuando ellos satisfagan los requisitos del
parágrafo 4.1.5.
En
4.1.3 Deformación de conformado en aceros al carbono y baja aleación. Las planchas de
inserto de acero al carbono y acero de baja aleación deberían ser tratadas térmicamente
(alivio de esfuerzos, normalizado o templado y revenido, si es apropiado), subsecuentemente,
cuando la elongación resultante de la fibra extrema durante el conformado en frío es más de
5%, según es determinado por las fórmulas siguientes:
( )
50 t R
g
elongación fibra extrema= 1− f ,
Rf Ro
donde
Zo
Rf = radio final de la línea de centros, mm (pulgada).
Ro = radio original de la línea de centros, mm (pulgada) (El radio es igual a infinito para
planchas planas).
t = espesor de la plancha, mm (pulgada).
Como una alternativa, las reglas del código original de construcción pueden ser usadas
ne
4.1.4 Deformación de conformado en otros materiales. Los esfuerzos por el conformado
en frío (p. ej, por la flexión) en materiales distintos a aceros al carbono y aceros de baja
aleación, no deberán exceder las limitaciones del código aplicable de construcción sin un
subsiguiente tratamiento térmico.
4.2. Soldadura
4.2.1 Juntas soldadas. La soldadura entre la plancha de inserto y el componente existente
de presión deberá ser una soldadura a tope de completa penetración. Donde sea posible,
uniones de soldadura a tope por ambos lados deben ser usadas.
En
4.2.2 Resistencia de las juntas soldadas. Las juntas soldadas (metal de aporte y zonas
afectadas por el calor) deberán satisfacer la resistencia mínima y requisitos de tenacidad y
los otros requisitos de la edición corriente del código aplicable de construcción para el
componente de presión.
4.2.7 Armado de las láminas de inserto. El armado correcto de las planchas de inserto es
importante para la integridad de la reparación. Los detalles y los procedimientos de soldadura
deben ser tales que faciliten la penetración completa y minimicen la distorsión y los puntos
planos (flat spots) debidos a la contracción de la soldadura y el riesgo de agrietamientos en la
soldadura, causados por la restricción causada por el material de alrededor.
2
Metal de aporte de soldadura que iguale la resistencia como se anota en las especificaciones AWS
5.X de metales de aporte se debería utilizar para la soldadura de componentes de presión. El uso de
metal de soldadura “como se deposita” con resistencia sustancialmente mayor, no es recomendado.
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REPARACIÓN DE EQUIPOS Y TUBERÍAS DE PRESION
Código ASME PCC-2-2011
4.2.8 Soldadura por un solo lado. Para insertos a ras en tubos u otros componentes de
presión, que no permiten soldadura por los dos lados, soldadura por arco con tungsteno y
protección gaseosa (GTAW) u otro proceso de soldadura que proporcione una soldadura
aceptable en el lado opuesto, deberá ser usado para el cordón (pase) inicial que una el inserto
a la pared del tubo. Los cordones (pases) subsiguientes pueden ser terminados por arco con
En
tungsteno y protección gaseosa u otro proceso de soldadura. El modo de corto circuito (short
circuit) del proceso de arco con protección gaseosa no es recomendado para estos tipos de
soldaduras.
3
El esmerilado de las soldaduras a un contorno liso reduce la concentración de esfuerzos en las
discontinuidades de la soldadura.
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REPARACIÓN DE EQUIPOS Y TUBERÍAS DE PRESION
Código ASME PCC-2-2011
4.4.2 Examinación. A menos que un examen de 100% RT ó UT sea requerido por el código
aplicable de construcción, la soldadura a tope de la plancha de inserto y 100 mm (4 pulgadas)
de la soldadura tope existente, en ambos lados de la intersección, deberán ser examinadas
Zo
por 100% MT ó PT después de la terminación de ambas soldaduras, como es mostrado en la
Fig. 2. En el caso de la soldadura a tope de la plancha de inserto tipo “doghouse” mostrada en
la Fig. 3, este examen deberá ser realizado en la longitud completa de la nueva soldadura a lo
largo de la junta a tope existente del cuerpo. Ver parág. 5.1.
4.5.2 Reparaciones. Las reparaciones a equipos de presión que requieren PWHT basadas en
las condiciones de servicio, deberán ser con tratamiento térmico post-soldadura, a menos que
otros medios (p. ej. evaluación de ingeniería) sean proporcionados para asegurar que las
uniones como-se- sueldan (as-welded) sean adecuadas para las condiciones de servicio, o
como sea permitido por el código aplicable de post-construcción.
4.5.3 Tratamiento térmico (PWHT). Para las partes de presión reparadas que requieren
PWHT (bien sea por mandato del código o dependiente de las condiciones de servicio), el
PWHT deberá ser realizado conforme con el código aplicable de construcción, a menos que el
propietario requiera un PWHT más exigente (p. ej., temperatura más alta de PWHT o tiempo
En
de sostenimiento más largo).
5.3 Tuberías
Para tuberías, todos los requisitos de exámenes no destructivos deberán estar en
conformidad con los requisitos corrientes en el código aplicable de construcción o el código de
ne
post-construcción.
5.4.2 Soldaduras espaciadas cercanamente y que se intersectan. Ver parágs. 4.3 y 4.4
para requisitos adicionales de examinación para soldaduras cercanamente espaciadas y
soldaduras que se intersectan.
6 PRUEBAS DE PRESIÓN
6.1 Consideraciones generales.
Si el recipiente o el tubo pueden ser aislados para pruebas de presión, y si es práctico
hacerlo, a todas las soldaduras de la plancha de inserto deberá hacérseles pruebas de
En
presión según sea requerido en el código aplicable de post-construcción. Alternativamente,
pueden ser realizados exámenes no destructivos en lugar de las pruebas de presión si es
permitido por el código aplicable de post-construcción en la localización del equipo de presión,
cuando la contaminación por líquidos del ítem retenedor de presión es posible, o cuando las
pruebas de presión no sean prácticas.
Artículo 2.2
Reparación con soldadura de reconstrucción externa para adelgazamiento
interno.
En
1 DESCRIPCIÓN.
1.1 Introducción.
Este artículo describe la reparación de componentes de presión (tubería o recipientes de
presión), degradados por el adelgazamiento de sus paredes por corrosión acelerada-por-el-
flujo (FAC), erosión-corrosión (EC) y otros mecanismos internos de adelgazamiento, por el
recubrimiento con metal de soldadura sobre el exterior de la sección de la tubería degradada,
o del recipiente de presión. Este artículo no se dirige a la reparación de componentes
g
agrietados.
2 LIMITACIONES
2.2 Agrietamiento.
Un recubrimiento con soldadura no deberá ser usado para refuerzo estructural, cuando hay
indicaciones de cualquier forma de agrietamiento.
también una evaluación del medio, por reacciones potenciales con el material base debidas al
calor de la soldadura. Ejemplos de medios del proceso que deben ser removidos
apropiadamente del sistema antes de la reparación incluyen hidrógeno, cianuro de hidrógeno,
oxígeno, materiales alcalinos/cáusticos, butadieno, componentes acetilénicos, H2S, cloro y
ácidos. En algunos casos, procedimientos de limpieza pueden ser necesarios para preparar
En
un sistema con componentes de presión, para reparación.
3 DISEÑO
in
La figura 1 representa las dimensiones de la soldadura de reconstrucción referida en esta
sección.
3.1.2.2 Extensión más allá en el metal base. La soldadura debe extenderse, en el espesor
total, a una distancia mínima B en cada dirección, más allá del área afectada del metal base
Zo
(a menos que esté justificado de otro manera por una evaluación de adecuación-para-
servicio.
3
B= √ Rt nom
4
donde
R= Radio exterior del componente o ½ D
ne
tnominal = Espesor nominal de pared del componente
3.1.2.3 Inclinación del borde. Los bordes de la soldadura de reconstrucción, deben ser
achaflanados (biselados) a la superficie existente del componente de presión, a un ángulo
máximo α , de 45º grados.
3.1.2.4 Vida de la reparación. El espesor debe ser suficiente para mantener la vida
pronosticada de la reparación.
3.1.2.5 Radio de las esquinas. Todas las esquinas de la soldadura de reconstrucción deben
tener un radio, r, no menor al del espesor del recubrimiento.
3.1.3.2 Diseño por ingeniería. La soldadura de reconstrucción debe ser calificada con un
diseño por ingeniería. Los valores permisibles de esfuerzo del metal base, deberán aplicar al
in
diseño del metal de aporte, y los factores siguientes deberán ser considerados en el diseño:
(a) Los efectos del contracción tridimensional.
(b) Los efectos de flexibilidad, concentración de esfuerzos y propiedades de la sección,
(c) Concentraciones de esfuerzo a partir de la configuración de la superficie interna del
componente de presión.
Zo
(d) Los efectos de los coeficientes de expansión térmica que difieren entre el metal base y
el metal de aporte.
(e) Los efectos de la diferente masa térmica de la reparación con recubrimiento.
(f) La degradación por termo-fluencia (creep) para temperaturas de servicio por encima de
340 ºC (650 ºF).
3.1.3.3 Calificación con test de prueba. Como una alternativa al diseño por ingeniería de la
ne
soldadura de reconstrucción, una calificación del test de prueba puede ser realizada a través
de una prueba satisfactoria de práctica de incremento repentino de presión. Los detalles de la
configuración y consideraciones de la práctica están en el parag. 3.2.
3.2.1.1 Requerimientos generales. Una prueba satisfactoria de colapso por presión, puede
ser usada para calificar el diseño de la soldadura de reconstrucción, para aplicación en la
misma orientación sobre el mismo tipo de ítem y la misma ubicación en accesorios, cuando
las condiciones siguientes son satisfechas:
(a) El metal base es del mismo P–No. y número de grupo que el del material base del
modelo probado.
(b) El esfuerzo de tensión mínimo especificado del Ítem, no excede el del material base del
En
modelo probado.
(c) El espesor promedio del área(s) de la soldadura de reconstrucción es al menos el
espesor u del tapón del modelo (mock-up) en la figura 1.
(d) El traslape en el espesor total del metal base, B, es al menos ése del modelo.
(e) El ángulo de transición de las aristas externas de la soldadura de reconstrucción, α , no
es mayor que el del modelo.
(f) La superficie de la soldadura de reconstrucción es similar o más lisa que la probada.
(g) La relación de la dimensión axial máxima/diámetro, L/D, no es mayor que la probada.
g
(h) La relación de la dimensión circunferencial máxima/diámetro, C/D, no es mayor que la
probada.
(i) El diámetro nominal no es menor que la mitad o más que 2 veces el diámetro del
modelo probado.
in
(j) La relación del espesor nominal/diámetro, t/D, no es menor que la mitad o más de 3
veces la relación t/D probada.
3.2.1.2 Simulación de área adelgazada. Para simular el área del adelgazamiento de pared
para las pruebas de presión, un segmento de esquina redondeada del material base del
Zo
modelo, debe ser retirado, para representar la proporción máxima de tamaño (dimensión axial
de L y dimensión circunferencial de C) y el sitio de adelgazamiento o picaduras en la
superficie del metal, a ser compensado por la soldadura de reconstrucción. Un tapón del
mismo material base y de espesor uniforme u, el cual no debe exceder el espesor promedio
más pequeño sobre el cual los recubrimientos serán aplicados permanentemente, debe ser
soldado con penetración completa alrededor de la abertura y a ras con la parte exterior del
componente de presión. Alternativamente, un volumen equivalente de metal base, puede ser
ne
retirado de la superficie interna del modelo por maquinado o esmerilado, sin la necesidad de
soldar un tapón de cierre.
3.2.1.4 Presión de colapso. Para calificar un diseño de reparación para aplicación general
(en componentes de presión en la misma orientación o a la misma ubicación en accesorios),
la presión de la prueba de colapso no debe ser menor de:
2 t Sact
P=
D
En
donde
D= Diámetro exterior del componente de presión mm (pulgadas).
P= Mínimo aceptable de presión del incremento repentino de presión MPa (psi).
Sreal = Resistencia real a la tensión, MPa (psi), que fue reportada.
t= Espesor mínimo especificado (excluyendo la tolerancia de manufactura) del
material base probado, mm (pulgadas).
3.2.2.1 Selección de la bomba. La estacón de bombas usada para las pruebas de colapso,
Zo
debe ser capaz de exceder la presión de colapso máxima calculada. Se recomienda que la
bomba sea capaz de dar un mínimo del 25% de sobre-presión, para permitir las variaciones
de la presión de la prueba de colapso, a partir de las tolerancias en el espesor de pared,
refuerzos de la soldadura, etc. En la gran mayoría de los casos, la presión real de la prueba
de colapso (burst test) excederá por un pequeño margen, el valor calculado.
3.2.2.2 Accesorios e Indicadores para la prueba de colapso por presión. Todos los
ne
accesorios, mangueras e indicadores deben ser especificados para una presión de trabajo
igual a, o mayor de, la especificación de la bomba. Los accesorios anexos al modelo
componente de presión, deben ser roscados en los terminales tipo abrazadera (end bells)
(accesorio parecido a una abrazadera que se fija a la parte posterior de un receptáculo o un
conector macho N.T.) del modelo y después es sellado con soldadura, para prevenir fugas.
Los accesorios adecuados para éste servicio están disponibles de varios fabricantes. Los
indicadores deben ser especificados para presiones de trabajo, a, o por encima, de la
especificación de presión de la bomba, y deben ser calibrados a una presión estándar,
localizable por el National Institute of Standards and Testing (NIST), o equivalente, por un
laboratorio con reputación. La presión esperada de la prueba de colapso, del componente
sometido a pruebas, debe caer dentro de los ¼ a 2/3 de la especificación del indicador, así
que va a estar en la porción mucho más precisa del rango de medición del indicador.
4 FABRICACIÓN.
Esta sección describe la implementación de métodos y técnicas para aplicar soldaduras de
reconstrucción en componentes de acero con presión, degradados o con adelgazamientos.
Esta sección debe ser considerada como una directriz general para lo relacionado con
soldaduras de reconstrucción, y debe ser usada en conformidad con los requisitos aplicables
En
del código de construcción, o del código de post construcción.
4.2.3 Reparación de las fugas. Todas las fugas deben ser reparadas antes de efectuar una
reparación con soldadura. Si hay suficiente material disponible, un martillado (peening) puede
ser usado para cerrar los escapes y permitir soldadura de sello. Otra opción es la aplicación
En
de una serie de cordones de soldadura traslapados inmediatamente adyacentes al escape.
Una vez que suficiente material está disponible, martillar para cerrar el escape y hacer la
soldadura final de sello.
4.5.2 Calificación del soldador. Los soldadores que realizan la soldadura de reconstrucción
deberán ser calificados en conformidad con el código ASME BPV Sección IX, o como es
requerido por el código de construcción aplicable o el código de post-construcción.
4.5.3 Procesos de soldadura. Los procesos típicos de soldadura para estas reparaciones
En
incluyen, pero no están limitados a SMAW y GTAW.
4.5.4 Consideraciones del espesor de pared. Los componentes de presión con espesor de
pared menor que el diámetro del electrodo, deben ser despresurizados antes de la soldadura.
4.5.6 Tratamiento térmico. El tratamiento térmico deberá ser realizado en conformidad con el
código de construcción aplicable, el código de post-construcción, o diseño de ingeniería. Los
in
tratamientos térmicos deben ser aplicados solamente al equipo que es reparado, mientras no
esté en servicio. En algunos casos, tratamiento térmico puede ser requerido para satisfacer
condiciones del servicio o del proceso y puede no ser requerido por el Código de construcción
(p. ej. para agrietamiento por H2S).
Zo
4.5.7 Técnica de capa revenida. Las técnicas de capa revenida (temper bead), como son
permitidas en los códigos aplicables de post-construcción, pueden ser usadas en aceros al
carbón o aceros de baja aleación para evitar la necesidad de tratamientos térmicos de
temperaturas altas. Evitar el uso de métodos de capa revenida donde las condiciones del
servicio o del proceso hacen mandatorio el uso del tratamiento térmico (p. ej. H2S, HCN, HF).
4.5.8 Traslape de los pases de soldadura. Un 50% de traslape en el cordón debe ser
ne
mantenido para reducir el potencial para sobre-penetrar (burn-through) el metal y ayudar a
mantener la ubicación apropiada del cordón.
4.5.9 Técnicas de soldadura. En algunos casos las técnicas especificadas en los parag.
4.5.9.1 a 4.5.9.4 pueden ser usadas.
4.5.9.1 Consideraciones previas a la soldadura. Una vez que el área a ser reparada ha sido
delimitada y la superficie del componente de presión limpiada, la soldadura puede ser iniciada
en la primera capa. Los parámetros de soldadura deben proveer una entrada de calor tan baja
como sea posible, mientras se mantenga la fusión. Esto no solamente reduce el potencial
para sobre-penetrar (burn-through) el metal, sino que también reduce el ancho de la zona
terminada afectada por el calor.
4.5.9.2 Pase inicial de soldadura. El primer pase de soldadura debería seguir el perímetro
exterior del sitio del recubrimiento con soldadura para:
(a) Dar un indicador externo para el operario de soldadura,
(b) Mejorar la calidad de la zona afectada por el calor al eliminar el potencial para un paso de
En
soldadura final no-revenido (untempered) en la superficie del metal base, para materiales de
acero al carbón y acero de baja aleación. Después de terminar el paso de soldadura del
perímetro, la primera capa puede ser soldada en conformidad con el procedimiento calificado
de soldadura.
5 INSPECCIONES.
Zo
Las siguientes inspecciones especificadas en los parágs. 5.1 a 5.4 aplican a reparaciones con
soldadura de reconstrucción.
6 PRUEBAS.
Artículo 2.7
Parches soldados con filetes con refuerzo de tapones de soldadura.
En
1 DESCRIPCIÓN.
(a) Este método de reparación describe los criterios de selección, limitaciones de aplicación,
diseño, fabricación, exanimación y prueba de parches soldados con filetes y con refuerzo de
tapones de soldadura, en la superficie de componentes retenedores de presión. Parches
similares soldados con filetes y sin refuerzo de tapones de soldadura se dan en otro artículo
de este estándar.
(b) Este método de reparación consiste de del ensamble de una lámina de reparación que
g
se ajusta estrechamente a la superficie interior o exterior del componente original. La lámina
de reparación es dimensionada para cubrir las áreas que exhiben daño, tanto al momento de
la reparación como el anticipado durante la vida de diseño de la reparación.
(c) El método de reparación es aplicado típicamente cuerpos retenedores de presión que
in
han sufrido adelgazamiento localizado de pared (incluyendo pérdida total) debido a erosión,
corrosión y otros mecanismos de daño localizado.
(d) Este método de reparación es aplicable cuerpos cilíndricos, esféricos, planos y cónicos
como también a otros componentes de presión.
(e) Este método de reparación es generalmente adecuado para temperaturas de servicio
Zo
por arriba de la temperatura de transición (nil-ductility temperature) de los materiales de
construcción y hasta una temperatura máxima de diseño de 345 ºC (650 ºF). El uso de este
método de reparación a temperaturas más bajas requiere de evaluación de tenacidad a la
entalla, fractura no-dúctil y otros efectos aplicables de la baja temperatura. El uso de este
método de reparación a temperaturas más altas requiere de evaluación de fatiga térmica,
termo-fluencia (creep) y otros efectos aplicables de la alta temperatura.
(f) La figura 1 muestra una aplicación típica en un recipiente con una discontinuidad
ne
estructural cercana (en este caso una boquilla). La vista de planta en la parte superior
muestra dos de las varias reparaciones configuraciones posibles de parches, las cuales son
generalmente de forma rectilínea con esquinas redondeadas. La vista de corte transversal en
la parte inferior muestra el ajuste en el aspecto de curvatura de cada lámina de reparación.
2 LIMITACIONES.
(b) Este método de reparación no deberá ser usado para aplicaciones en servicio letal o
donde el mecanismo de daño, la extensión del daño o la posibilidad de daño futuro no pueda
ser caracterizada. Este método de reparación puede ser usado en ciertos casos sobre áreas
con defectos localizados tipo grietas siempre y cuando que:
(1) El crecimiento ha parado, ha sido detenido o puede ser predicho con precisión
En
para todos los modos de propagación, y
(2) El efecto del defecto es evaluado usando un análisis detallado.
3 DISEÑO.
3.1 Generalidades.
(a) La aproximación del diseño para este método de reparación está basado en parte en
cálculos de diseño de componente de presión estándar, tales como aquellos en el código
g
ASME BPV sección VIII división 1. Las limitaciones en la aplicación impuestas en la sección
2, aplican a la carga resultante en el caso que gobierna de presión interna donde la el
esfuerzo resultante es esfuerzo de membrana. Sin embargo, si el componente a ser reparado
está sujeto a doblez, torsión, cargas de viento o fatiga, el diseño deberá incluir la evaluación
in
de estas condiciones usando los métodos apropiados de análisis. En todos los casos se
deberá efectuar un análisis de ingeniería.
(b) En general el material del parche y el metal de aporte de soldadura deberían ser el
mismo o muy similar (p. ej. Composición química, física y propiedades mecánicas) que el de
la construcción original del componente de presión. La selección del material de reparación
Zo
deberá considerar como mínimo características tales como la composición química, la
soldabilidad, las propiedades físicas (tal como el coeficiente de expansión térmica), las
propiedades mecánicas (tales como la resistencia, la ductilidad, la tenacidad a la entalla) y la
compatibilidad con el medio del proceso.
(c) El espesor de la lámina del parche es dependiente de las propiedades mecánicas del
material y de los tamaños calculados de las soldaduras de unión.
(d) El tamaño (ancho y longitud) de la lámina del parche es gobernado por el requerimiento
ne
de que todas las soldaduras de unión estén localizadas en metal base sano y cubriendo
completamente el área(s) dañada(s) (ver figura 1). La lámina de reparación deberá ser
suficientemente grande para cubrir cualquier área(s) de las que se haya anticipado que va a
experimentar daño similar o relacionado, durante la vida de la reparación. La lámina del
parche, incluyendo los tapones de soldada de refuerzo, debería traslapar el metal base sano
por al menos 25 mm (1 in).
(e) Este método de reparación es generalmente usado en la superficie exterior de
componentes sujetos a presión interna. Para aplicaciones bajo presión externa, un análisis
separado para evaluar el pandeo y otras condiciones de inestabilidad deberá ser efectuado.
(f) En la evaluación de la aplicabilidad y vida de servicio de este método de reparación se
deberá dar consideración a la compatibilidad del material, las condiciones de servicio futuras,
los efectos térmicos y de contracción de la soldadura, la introducción de ranuras (crevices) y
(g) El diseño puede considerar la resistencia combinada de la lámina del parche y el cuerpo
que queda por debajo, tomando en cuenta la resistencia del filete de soldadura y de las junta s
En
de los tapones de soldadura, incluyendo la eficiencia de la junta. También se puede dar
consideración al exceso de espesor disponible adyacente al cuerpo dañado usando las reglas
aplicables del área de refuerzo de las boquillas. No se puede tomar crédito por el material
para tolerancia a la corrosión futura.
3.2 Cargas por presión interna.
(a) Para componentes cilíndricos sometidos a cargas por presión interna las fuerzas
aplicadas en el parche de reparación deberán ser determinadas como sigue:
(1) Carga circunferencial. Las fuerzas unitarias en la dirección circunferencial (hoop):
g in
Zo
donde:
ne
Dm = diámetro en el centro de la pared del componente, mm (in).
FCP = fuerza circunferencial debida a la presión interna, N/mm (lb/in).
P = presión interna de diseño. kPa (psi).
donde:
FC = fuerza circunferencial total por todas las cargas, N/mm (lb/in).
ne
FCO = fuerza circunferencial debida a otras cargas aplicables, N/mm (lb/in).
FL = fuerza longitudinal total por todas las cargas, N/mm (lb/in).
FLP = fuerza longitudinal debida a otras cargas aplicables, N/mm (lb/in).
donde:
Lmin = distancia mínima (set-back) entre las láminas (ver figura 1), mm (in).
Rm = radio en el centro de la pared del componente, mm (in).
T = espesor de pared del componente, mm (in).
En
El factor de 2 aplica la distancia mínima (Rm t)1/2 a ambas, la boquilla existente (u otra
discontinuidad estructural similar) y la lámina del parche.
Este límite de proximidad también aplica a la distancia entre láminas adyacentes de parches
soldados con filete, en aquellas aplicaciones donde más de uno es empleado en un
componente dado.
(b) En aquellas aplicaciones donde la lámina del parche va a ser unida a la lámina de
refuerzo de la boquilla existente, la lámina del parche deberá ser delineada para ajustarse al
g
perímetro de la lámina de refuerzo y soldado por allí mismo, con una junta de completa
penetración.
(c) En aquellas aplicaciones donde el cuerpo dañado está dentro de una distancia Lmin de
una boquilla u otra discontinuidad estructural, la lámina del parche debería ser diseñada como
in
una lámina de refuerzo extendiéndose 360º alrededor de la boquilla/hueco y soldada por allí
mismo, con una junta de completa penetración. Alternativamente, una análisis adicional
detallado deberá ser efectuado para evaluar esfuerzos localizados.
donde:
E = factor de eficiencia de la junta de soldadura (0.55).
FA = fuerza admisible en los filetes de soldadura, N/mm (lb/in); FA > FC y FL.
NOTA: El tamaño máximo de diseño del filete de soldadura no deberá exceder el espesor del material
más delgado unido ni 40 mm (1.5 in).
En
(b) Alternativamente, el borde del perímetro de la soldadura puede ser preparado por
biselado para incrementar el espesor de la garganta efectiva de la soldadura. En ningún caso
la garganta efectiva deberá exceder el espesor de la lámina de reparación o el espesor del
componente original.
(Unidades SI)
in
Fp = 0.63 Sa (d - 6)2
(Unidades US Customary)
Fp = 0.63 Sa (d - 6)2
Y la carga admisible de trabajo sobre un tapón de soldadura en forma de ojal deberá ser
Zo
determinado por:
(Unidades SI)
Fs = 0.8 Sa [(W - 6) (L - 6) - 0.86 R 2]
(Unidades US Customary)
Fs = 0.8 Sa [(W – 1/4) (L – 1/4) - 0.86 R 2]
ne
donde:
d = diámetro en el fondo del hueco en el cual es hecha la soldadura, mm (in).
Fp = carga total admisible de trabajo en el tapón de soldadura, N (lb).
Fs = carga total admisible de trabajo en el ojal de soldadura, N (lb).
L = longitud en el fondo del ojal en el cual es hecha la soldadura, mm (in).
R = radio de los extremos del ojal en el cual es hecha la soldadura (R = W/2), mm (in).
W = ancho en el fondo del ojal en el cual es hecha la soldadura, mm (in).
(b) Son requeridos tapones de soldadura en todos los casos para minimizar el esfuerzo en la
raíz del perímetro de las soldaduras de filete y para manejar las consideraciones de la
4
El metal de soldadura compatible deberá ser de igual o mayor resistencia.
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REPARACIÓN DE EQUIPOS Y TUBERÍAS DE PRESION
Código ASME PCC-2-2011
(b) Los parches conformados en frío más allá de estos límites pueden ser usados siempre y
cuando que reciban un alivio de esfuerzos post-conformado apropiados antes de su
instalación.
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REPARACIÓN DE EQUIPOS Y TUBERÍAS DE PRESION
Código ASME PCC-2-2011
4 FABRICACIÓN.
(a) Los bordes de las láminas pueden ser cortados al tamaño y forma requerido por medios
mecánicos tales como maquinado, corte o esmerilado o por medios térmicos tales como
En
llama, o corte por arco eléctrico. Si son usados medios térmicos, un mínimo de 1.5 mm (1/16
in) de material adicional deberá ser removido por esmerilado o maquinado. Si la lámina de
reparación es mayor de 25 mm (1 in) de espesor y el tamaño del filete de soldadura es menor
que el espesor de la lámina, los bordes preparados para la soldadura deberán ser
examinados con los métodos de partículas magnéticas (MT) o líquidos penetrantes (PT) para
chequear que no haya laminaciones. Las laminaciones deberán ser causa de rechazo a
menos que sean reparadas o encontradas aceptables por un análisis de adecuación para el
servicio (fitness-for-service) de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1.
g
(b) Los huecos de los tapones u ojales de soldadura pueden ser fabricados por punzonado,
taladrado, maquinado o corte por llama u arco eléctrico. Los extremos de los ojales de
soldadura, si son usados, deberán tener u radio R igual a la mitad del ancho W del ojal. Si se
usan medios térmicos un mínimo de 1.5 mm (1/16 in) de material adicional deberá ser
in
removido por esmerilado o maquinado. Si la lámina de reparación es mayor de 25 mm (1 in)
de espesor y el tamaño del tapón/ojal de soldadura es menor que el espesor de la lámina, los
bordes preparados para la soldadura deberán ser examinados con los métodos de partículas
magnéticas (MT) o líquidos penetrantes (PT) para chequear que no haya laminaciones. Las
laminaciones deberán ser tratadas como se fue especificado en (a) arriba.
Zo
(c) La lámina del parche puede ser conformada a la forma requerida por cualquier proceso
que no afecte las propiedades mecánicas del material de la plancha del parche. Cuando sea
requerido debido al tamaño de la lámina del parche o por consideraciones de acceso o
interferencias, se pueden usar secciones partidas que sean unidas por soldaduras de
completa penetración.
(d) Las partes a ser soldadas con filetes deberán ser armadas tan estrechamente como sea
prácticamente posible a la superficie donde van a ser soldadas y en ningún caso deberán
ne
estar separadas por más de 5 mm (3/16 in). Si la separación en el borde de unión de la lámina
es de 5 mm (3/16 in) o mayor, el tamaño del filete de soldadura en el perímetro deberá ser
incrementado en la cantidad de la separación.
(e) Los procedimientos de soldadura, soldadores y operarios de soldadura deberán ser
calificados de acuerdo con los requisitos actuales del código aplicable de construcción o de
post-construcción. Si no se especifica de otra manera, el código ASME BPV sección IX puede
ser usado para las calificaciones de procedimientos de soldadura y de soldadores. Guías para
el precalentamiento y los tratamientos térmicos después de la soldadura y para la soldadura
con el recipiente en servicio, deberán ser tomadas del código aplicable de construcción o de
post-construcción, como sea aplicable.
(f) Las actividades de reparación en campo deberían estar de acuerdo con la siguiente
secuencia:
(1) Pintura, cascarillas (scale), oxidación, líquidos y otros materiales extraños deberán ser
removidos de a zona de soldadura y de las áreas adyacentes a la soldadura a una distancia
de al menos 40 mm (1.5 in) a cada lado de la soldadura.
(2) En aquellas áreas que serán cubiertas por el nuevo parche de soldadura, las
En
soldaduras longitudinales o circunferenciales existentes deberán ser esmeriladas a ras con el
recipiente o tuberías y deberán ser examinadas con los métodos de MT o PT.
(3) La nueva lámina del parche deberá ser puesta en su posición usando un método
adecuado.
(4) Cualquier junta dentro del parche mismo debería ser hecha primero. El filete de
soldadura en el perímetro puede ser entonces completado. Grapas o cuñas pueden ser
usadas para asegurar el armado y alineamiento apropiado.
(g) Las superficies metálicas expuestas deberán ser recubiertas nuevamente, si es aplicable,
g
después de la terminación completa de las inspecciones y pruebas.
(h) Para evitar la formación de presión por gases entre la lámina del parche y el componente
de presión, se deben tener las previsiones necesarias para venteo durante la soldadura final
de cierres o, si es aplicable, puede ser necesario un tratamiento térmico después de la
in
soldadura. Si la lámina del parche es diseñada para defectos con pérdida total de la pared del
componente pero es aplicada a la parte de presión antes de su perforación, el venteo debe
ser sellado después de completar la soldadura y, si es aplicable, un tratamiento térmico
después de la soldadura (PWHT).
Zo
5 EXAMINACIÓN.
(a) Las soldaduras de unión de la lámina del parche deberán ser examinadas de acuerdo
con el código aplicable de construcción o de post-construcción por uno de los métodos de MT
o PT. Si no está especificado de otra manera por el código aplicable de construcción o de
post-construcción, los END deberán ser efectuados usando procedimientos escritos y
calificados de acuerdo con ASME BPVC sección V.
ne
(b) Si se usan orejas de izamiento las cuales se dejan, sus soldaduras de unión deberán ser
examinadas por los métodos de MT o PT. En todas las localizaciones donde sean removidas
orejas de izamiento temporales, grapas o cuñas soldadas, después de la instalación de la
lámina del parche, las áreas removidas deberán ser examinadas por los métodos de MT o PT.
(c) Las juntas soldadas de secciones de la lámina del parche hecha de pedazos separados
deberían estar con su superficie conformada y ser examinadas volumétricamente por uno de
los métodos de radiografía o ultrasonido en el mayor alcance posible. Si no es práctico,
entonces de debe hacer examinación multicapas por MT o PT.
(d) Si es requerido un tratamiento térmico después de la soldadura, la examinación se
deberá efectuar después de la aplicación del PWHT.
(e) Para las examinaciones se deberán aplicar los criterios de aceptación del código
aplicable de construcción o de post-construcción.
6 PRUEBAS.
(a) Las pruebas deberán ser efectuadas de acuerdo con el código aplicable de post-
construcción.
En
(b) El componente de presión y el(los) parche(s) instalados deberían ser probados para
fugas de acuerdo con el código aplicable de post-construcción. Precauciones especiales de
seguridad deberían ser tomadas cuando sean hechas pruebas neumáticas de fugas.
(c) Si es permitido por el código aplicable de post-construcción se puede hacer examinación
no-destructiva como una alternativa a la prueba de fugas. También se puede efectuar una
inspección inicial en servicio de todas las juntas soldadas después de que el componente de
presión ha regresado a su temperatura y presión normales de operación.
(d) Las pruebas e inspecciones deberían ser efectuadas antes de la re-aplicación de los
g
recubrimientos, aislamientos o enchaquetado, como sea aplicable.
in
Zo
ne
PARTE 1 — INSTALACIÓN
TABLA DE CONTENIDOS
Introducción.
g
Preámbulo.
Personal de los comités.
Sección 1 Guías generales.
in
Sección 2 Calderas de potencia (vapor).
Sección 3 Calderas de calentamiento a vapor, calderas de calefacción de agua caliente,
calderas de suministro de agua caliente y calentadores de agua potable.
Sección 4 Recipientes a presión.
Zo
Sección 5 Tuberías o cañerías.
Sección 6 Suplementos.
Suplemento 1 Instalación de secadores tipo Yankee (Recipientes rotativos de hierro
fundido a presión) con superficies exteriores acabadas del cuerpo.
Suplemento 2 Válvulas de seguridad en el lado de baja presión de válvulas
reductoras de presión de vapor.
Suplemento 3 Instalación de recipientes de almacenamiento de dióxido de carbono
ne
líquido.
Suplemento 4 Instalación de calderas pirotubulares de biomasa (madera/combustible
sólido).
Suplemento 5 Instalación de calentadores de fluidos térmicos.
Sección 7 Política del NBIC para sistema métrico.
Sección 8 Preparación de las consultas técnicas al National Board.
Sección 9 Glosario de términos.
Sección 10 Interpretaciones aprobadas del NBIC .
Sección 11 Índice.
PART 2 — INSPECCIÓN
TABLA DE CONTENIDOS
Introducción.
Preámbulo.
Personal de los comités.
En
Sección 1 Requisitos Generales para la inspección en servicio de elementos retenedores
de presión.
Sección 2 Requisitos detallados para la inspección en servicio de elementos retenedores de
presión.
Sección 3 Corrosión y mecanismos de falla.
Sección 4 Inspección (END), métodos de prueba y evaluaciones.
g
Sección 5 Estampado, documentación y formatos.
Sección 6 Suplementos.
Suplemento 1 Inspección y almacenamiento de calderas de vapor pirotubulares de
locomotora.
in
Suplemento 2 Calderas históricas.
Suplemento 3 Inspección de equipos de grafito a presión.
Suplemento 4 Inspección de equipos a presión en plástico termoestable reforzado
con fibra.
Zo
Suplemento 5 Inspección de secadores tipo Yankee (Recipientes rotativos de hierro
fundido a presión) con superficies exteriores acabadas del cuerpo..
Suplemento 6 Inspección y servicio continuo de tanques de Transporte DOT.
Suplemento 7 Inspección de recipientes a presión en servicio de gas licuado de
petróleo.
Suplemento 8 Diferencial de presión entre el ajuste de la válvula de seguridad o la
válvula de alivio de seguridad y la presión de operación de la caldera o
ne
de recipiente a presión.
Suplemento 9 Requerimientos para cambio de servicio.
Suplemento 10 Inspección de recipientes a presión compuestos estacionarios de alta
presión (3.000 a 15.000 psi) (21 a 103 MPa).
Sección 7 Política del NBIC para sistema métrico.
Sección 8 Preparación de las consultas técnicas al National Board.
Sección 9 Glosario de términos.
Sección 10 Interpretaciones aprobadas del NBIC .
Sección 11 Índice.
INTRODUCCIÓN
El propósito del código National Board Inspection Code (NBIC) es el de mantener la integridad
de elementos (items) retenedores de presión después de que han sido puestos en servicio
En
dando reglas para la inspección, instalación, reparación y alteración de los mismos,
asegurando por lo tanto que estos equipos puedan continuar siendo usados con seguridad.
El NBIC tiene por objeto proporcionar orientación a los inspectores de la jurisdicción, los
usuarios y las organizaciones que realizan reparaciones y alteraciones, alentando por lo tanto
la administración uniforme de las normas concernecientes a items retenedores de presión.
ALCANCE
El NBIC reconoce tres áreas importantes de las actividades posteriores a la construcción,
g
donde la información, la comprensión y el seguimento de requerimientos específicos
promoverá la seguridad pública y personal. Estas áreas incluyen:
• Instalación.
in
• inspección.
• Reparaciones y alteraciones.
El NBIC proporciona reglas, información y orientación para las actividades posteriores a la
construcción, pero no proporciona detalles para todas las condiciones relacionadas con items
de retención de presión. Donde no se proporcionan detalles completos en este código, se
Zo
recomienda al usuario el código buscar la guía de la jurisdicción y de otras fuentes técnicas.
Las palabras deberá (shall), debería (should) y puede (may) son usadas a lo largo del NBIC y
tienen la siguiente intención:
• Deberá (shall) - acción que es obligatoria y requerida.
• Debería - indica un medio preferido pero no obligatorio para cumplir con el requerimiento a
menos que se especifique por otros como la jurisdicción.
• Puede (may) - permisivo, no requerido o unos medios para cumplir la tarea especificada.
ne
ORGANIZACIÓN
El NBIC está organizado en tres partes que coinciden con determinadas actividades
posteriores a la construcción, que involucran a items retenedores de presión. Cada Parte
establece reglas generales y específicas, información y orientación en cada caso de la
actividad de post-construcción. Otras partes del NBIC o de otro tipo de normas publicadas
pueden contener información adicional o requisitos necesarios para cumplir con la normas de
la NBIC. Referencias específicas se proporcionan en cada parte para dirigir al usuario dónde
puede encontrar esta información adicional. Las partes del NBIC se identifican como sigue:
• Parte 1, Instalación - Esta parte contempla los requisitos y directrices para asegurar que
todos los items retenedores de presión son instalados y funcionan apropiadamente. La
instalación incluye el cumplimiento de los criterios específicos de seguridad para la
construcción, materiales, diseño, soportes, dispositivos de seguridad, operación, pruebas y
mantenimiento.
PREÁMBULO
El National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (NB) es una organización
En
compuesta por los Inspectores Jefes de los estados, ciudades y territorios de los Estados
Unidos, las provincias y territorios de Canadá. Está organizado con el propósito de promover
la mayor seguridad para la vida y la propiedad por medio de asegurar acciones concertadas y
el mantenimiento de la uniformidad en la construcción, instalación, inspección, reparación y
alteración de equipos retenedores presión, así como asegurara la aceptación e
intercambiabilidad entre las diferentes autoridades jurisdiccionales responsables por la
administración y el cumplimiento de los diferentes códigos y estándares.
En consonancia con los principios de promoción de la seguridad y el mantenimiento de la
g
uniformidad, el National Board publicó el NBIC en 1946, estableciendo las reglas para la
inspección y reparación de calderas y recipientes a presión. El Comité del Código de
inspección del National Board (NBIC) tiene a su cargo la responsabilidad de mantener y
revisar el NBIC. En el interés de la seguridad del público, el Comité del NBIC decidió en 1995
in
revisar el alcance del NBIC para incluir reglas para la instalación, inspección y reparación o
alteración de calderas, recipientes a presión, tuberías o cañerías y materiales no metálicos.
En 2007, el NBIC fue reestructurado en tres partes destinadas específicamente a identificar
importantes posteriores a la construcción las actividades relacionadas con la seguridad de
elementos retenedores de presión. Esta re-estructuración permite la futura expansión, la
transparencia y la uniformidad, y en última instancia, mejorar la seguridad pública.
Zo
La función del Comité NBIC es establecer reglas de seguridad relativas a la reparación,
alteración e inspección de equipos retenedores presión y de interpretar estas normas cuando
surjan preguntas con respecto a sus intenciones. En la formulación de las reglas, el Comité
del NBIC considera las necesidades de usuarios, organizaciones de reparación, y los
Inspectores Autorizados.
El objetivo de las reglas es el de proporcionar cierta y razonable protección de la vida y la
propiedad, a fin de dar un período razonablemente largo y seguro, de utilización del equipo.
ne
Los avances en diseño y materiales y la evidencia de la experiencia son reconocidas en la
formulación de las reglas.
Las reglas establecidas por el Comité del NBIC no se deben interpretar como aprobación,
recomendación, o endoso de cualquier diseño propio o específico, o como limitación en algún
modo de la libertad de la organización de reparación para elegir cualquier método de
reparación o alteración que se ajuste a las reglas del código NBIC.
El Comité NBIC se reúne regularmente para considerar la revisión de las normas existentes,
la formulación de nuevas reglas, y responder a las solicitudes de interpretación. Las
solicitudes de interpretación deben ser dirigidas al Secretario del NBIC por escrito y deben dar
información completa a fin de recibir consideración del Comité y una respuesta por escrito.
Propuestas de revisión del Código como resultado de consultas se presentará al Comité del
NBIC para la acción apropiada.
Las revisiones propuestas al Código y aprobadas por el Comité del NBIC son presentadas al
American National Standards Institute y son publicadas en el sitio web del National Board para
invitar a los comentarios de todos los interesados. Después del tiempo asignado para la
revisión pública y la aprobación final, la nueva edición es publicada.
Las organizaciones o usuarios de los elementos de retención de presión se advirtió en contra
de la utilización de revisiones que son menos restrictivos que los requisitos anteriores, sin
En
tener la seguridad de que que han sido aceptadas por la jurisdicción donde está instalado el
elemento de retención de presión.
La filosofía general del código NBIC es la de seguir paralelamente, según sean aplicables, las
normas y requisitos del código original de construcción tanto como sea posible, en las
actividades de post- construcción.
El NBIC no contiene reglas que cubran todos los detalles de las actividades de post-
construcción. Cuando no se den detalles completos, se espera que individuos u
organizaciones, sujetos a la aprobación del Inspector Autorizado y la Jurisdicción, suministren
g
los detalles para que las actividades de post-construcción sean tan seguras como serían de
acuerdo con el código original de construcción.
Las actividades que no se ajusten a las reglas del código original de la construcción o el NBIC
deben recibir aprobación específica de la jurisdicción, la que podrá establecer requisitos para
in
el diseño, inspección, pruebas y documentación.
Hay algunas instancias en las cuales el código NBIC sirve para advertir a la Organización de
reparación o al Inspector Autorizado, sobre la posibilidad de errores, pero el código no es un
manual y no puede sustituir la educación, experiencia y el criterio de la buena ingeniería.
Se espera que se utilice la edición actual del NBIC, pero no es retroactiva. A menos que la
Zo
jurisdicción imponga el uso de una edición anterior, la última edición efectiva del código será
el documento obligatorio.
ne
REQUERIMIENTOS ADMINISTRATIVOS
PARTE 2 – INSPECCIÓN.
Sección 1. Requeriminetos generales para inspección en servicio de equipos de
presión.
Esta sección proporciona guías generales y requerimientos para la inspección en servicio de
equipos de presión, incluyendo precauciones para la seguridad del personal.
Se describen detalladamente métodos aceptables de inspección de equipos de presión.
En
Las regulaciones gubernamentales describen la frecuencia, el alcance, el tipo de inspección
(interna o externa o ambas) y el tipo de documentación requerida para la inspección.
El Inspector debe tener un conocimiento amplio de estas regulaciones.
El propietario o usuario del equipo de presión y el Inspector deben determinar que la caldera o
el recipiente de presión se encuentran en una condición segura para la inspección. Esta
determinación debe considerar los siguientes aspectos:
Que los peligros o riesgos potenciales asociados con la entrada al equipo han sido
g
identificados y se han puesto en conocimiento del Inspector, conjuntamente con los medios o
métodos para manejar cada uno de estos riesgos.
Que se ha coordinado la entrada del Inspector al equipo de presión con los representantes del
propietario o usuario que están trabajando en o cerca del mismo.
in
Seguridad del personal.
El propietario o usuario del equipo de presión y el Inspector deben determinar que la caldera o
el recipiente de presión se encuentran en una condición segura para la inspección. Esta
determinación debe considerar los siguientes aspectos:
Zo
• Que los peligros o riesgos potenciales asociados con la entrada al equipo han sido
identificados y se han puesto en conocimiento del Inspector, conjuntamente con los
medios o métodos para manejar cada uno de estos riesgos.
• Que se ha coordinado la entrada del Inspector al equipo de presión con los
representantes del propietario o usuario que están trabajando en o cerca del mismo.
• Que el equipo de protección personal que sea requerido para ingresar a la caldera o
recipiente de presión esté disponible y que el Inspector ha sido entrenado
apropiadamente sobre su uso.
ne
• Que un programa de aislamiento de energía se ha implementado y está vigente para
prevenir la energización, arranque o liberación de energía inesperadas, por medio del
bloqueo total y el marcado e identificación apropiados.
• Que se siguen todas las regulaciones de seguridad aplicables (gubernamentales o
locales) y las reglas y programas de seguridad del propietario o usuario.
Sección 2. Requeriminetos detallados para inspección en servicio de equipos de
presión.
Sección 2.2 Calderas.
Alcance.
Las calderas se diseñan para una gran variedad de condiciones de servicio. Las temperaturas
y las presiones a las cuales operan se deben considerar al establecer los criterios de
inspección.
El proceso de combustión de recuperación requiere una atmósfera reductora cerca del piso de
del hogar y una atmósfera oxidante en la parte superior del hogar para completar la
combustión. Las partes de presión dentro del horno requieren protección de la atmósfera
reductora y de la sulfidización. La rata o velocidad de corrosión dentro del hogar depende de
la temperatura. Calderas operando en servicio hasta 900 psi (6 MPa) suelen tener típicamente
En
tubos de generación de vapor en acero al carbono de tubos, con pines unidos a la parte baja
del hogar para mantener una capa protectora de refractarios o de material fundido "smelt”. Por
encima de 900 psi (6 Mpa) los tubos de la parte baja del hogar suelen tener típicamente una
capa exterior especial de protección a la corrosión. Lo más común es un tubo clad de acero
inoxidable compuesto. Otros métodos de protección a la corrosión son los recubrimientos
soldados resistentes a la corrosión, recubrimientos por spray térmico o plasma y
recubrimiento por difusión.
El riesgo único de estas calderas es el potencial de una explosión, si el agua se combina con
el líquido fundido. La fuente primaria de agua es por una falla de una parte de presión, lo que
g
permitiría que el agua entre al horno. El programa de inspección del Dueño/propietario debe
ser cuidadosamente desarrollado y se debe ejecutar a intervalos apropiados para evitar la
falla de una parte de presión que podía permitir entrar agua en el horno. Una segunda fuente
de agua es el licor combustible. Permitir la entrada de al hogar de licor negro con 58% o
in
menos de contenido de sólidos también puede resultar en una explosión. Los controles de
combustión del licor negro incluyen dispositivos que monitorean y desvian de forma
automática el licor del hogar, si el contenido de sólidos es de 58% o inferior.
Calentadores de líquido o aceite térmico.
Los calentadores de líquidos o aceites térmicos son recipientes a presión en los que un fluido
Zo
sintético u orgánico es calentado o vaporizado. Los líquidos suelen ser típicamente
inflamables, son calentados por encima del punto de ignición del líquido y pueden ser
calentados por encima del punto de ebullición del líquido. Los calentadores son comúnmente
calentados por fuego directo por la combustión de un combustible o por una resistencia
eléctrica. El diseño del calentador puede ser similar al de una caldera de calentamiento por
elementos de resistencia eléctrica, a una caldera pirotubular o, más comúnmente, a una
caldera acuotubular. Dependiendo de las necesidades de calefacción del proceso, el líquido
puede ser vaporizado con un circulación natural, pero más a menudo, el fluido es calentado y
ne
distribuido por el bombeo del líquido.
El uso de fluidos térmicos permite el calentamiento a altas temperaturas con un sistema de
baja presión [600 °F a 700 °F (315 °C a 370 °C) a presiones justo por encima de la
atmosférica]. Para calentar el agua a esas temperaturas, el líquido requeriría presiones de al
menos 1.530 psi (10,6 MPa).
Casi todos los líquidos de calefacción térmica son inflamables. Las fugas en un calentador
encendido puede resultar en la destrucción del calentador. Las fugas en las tuberías
exteriores puede provocar un incendio y pueden resultar en una explosión. La acumulación de
agua en un sistema de calentamiento térmico puede causar problemas y posible liberación del
fluido del sistema, si el agua entra en contacto con el fluido de calentamiento. Es esencial
para el funcionamiento de un sistema seguro el haber instalado y mantener el nivel adecuado
de lfluido, la temperatura y control del flujo para los líquidos del sistemas y los controles de
temperatura y presión para los sistemas de vapor.
Si el recipiente opera normalmente a alta temperatura o baja temperatura (por debajo de -20
°F o -29 °C), se debe dejar enfriar o calentar a una rata adecuada para evitar daños al
recipiente.
El recipiente debe ser drenado de todo el líquido y purgado de cualquier gas o vapor tóxico u
otros contaminantes que puedan estar contenidos. Se deben utilizar sopladores o ventiladores
para retirar cualquier bolsa de gas tóxico, inflamable o tóxico que pueda quedar en el
recipiente.
En
Se deben tomar todas las precauciones necesarias para eliminar el riesgo de explosión o
incendio.
Cuando el recipiente está conectado a un sistema en el cual hay presencia de líquidos o
gases, deberá ser aislado cerrando, bloqueando y marcando las válvulas de parada de estos
fluidos. En el caso de que se trate de materiales tóxicos o inflamables, puede ser requerida la
desconexión de tramos de tuberías o el bloqueo de las líneas antes de llegar al recipiente.
Antes de ingresar a un recipiente que ha contenido gases tóxicos o inflamables o una
atmósfera inerte, se debe chequear la atmósfera dentro del mismo por personal calificado y
g
con instrumentos debidamente calibrados.
El Inspector debe utilizar todos los elementos de protección personal apropiados (ropa,
guantes, gafas y botas de seguridad, etc.).
in
Si es requerido por el Inspector, las regulaciones o procedimientos aplicables debe
permanecer una persona afuera en el punto de entrada al recipiente, mientras el Inspector se
encuentra adentro y debe estar monitoreando la actividad adentro y afuera del mismo,
comunicándose con el Inspector según sea necesario. Esta persona debe tener todos los
medios y entrenamiento necesarios para hacer un rescate sin necesidad de ingresar al
recipiente, si fuera necesario.
Zo
“SI EL RECIPIENTE DE PRESION NO SE ENCUENTRA DEBIDAMENTE PREPARADO
PARA LA INSPECCION INTERNA, EL INSPECTOR DEBERÁ DECLINAR EL HACER LA
MISMA”.
La inspección puede ser interna o externa o ambas y usar una variedad de ensayos no-
destructivos.
El método de inspección puede ser efectuado con el equipo en servicio (on-stream) o des-
presurizado.
ne
Inspección externa.
El propósito es obtener información sobre la condición general del recipiente.
Se debe revisar lo siguiente:
a. Aislamiento u otros recubrimientos.
b. Evidencia de fugas.
c. Accesorios estructurales.
d. Conexiones y boquillas.
e. Condiciones varias:
• Erosión o abrasión.
• Abombamientos por causas mecánicas.
• Distorsión.
• Cortes superficiales o cavidades.
• Inspección de la superficie.
• Juntas soldadas.
Inspección interna.
a. Una inspección visual general es el primer paso al hacer la inspección interna.
En
Todas las partes del recipiente se deberían inspeccionar por corrosión, erosión, delaminación
por hidrógeno (hydrogen blistering), deformación, agrietamiento y laminaciones.
b. Se debería revisar lo siguiente:
1. Las conexiones del recipiente.
2. Cierres especiales (closures).
3. Accesorios internos (internals).
g
4. Corrosión.
INSPECCIONES PARA TIPOS ESPECÍFICOS DE RECIPIENTES DE PRESIÓN.
En este parágrafo se identifican requerimientos de inspección y pruebas no-destructivas para
in
los siguientes tipos de recipientes de presión:
1. Desaireadores.
2. Recipientes de aire comprimido.
3. Tanques de expansión.
Zo
4. Recipientes de amoniaco líquido.
5. Recipientes de presión con actuadores de cierre rápido.
6. Tanques de transporte.
7. Tanques de amoníaco anhidro (anhydrous ammonia nurse tanks).
8. Equipos de presión para ocupación humana (PVHO).
Ensayos no destructivos (end).
ne
Los ensayos no destructivos deben ser efectuados por personal debidamente entrenado y
calificado.
Vida remanente e intervalos de inspección.
Los recipientes nuevos son puestos en servicio para operar bajo sus condiciones de diseño
por un período de tiempo determinado por las condiciones de servicio y la rata de corrosión. Si
el recipiente de presión va a permanecer en operación, las condiciones permisibles de servicio
y el período de tiempo antes de la próxima inspección deberá estar basada en las condiciones
del recipiente según se determina por la inspección. Ver 4.4.4 y 4.4.7 para la determinación de
la vida remanente y los intervalos de inspección.
Tasa o rata de corrosión.
Es la pérdida de metal como resultado de la corrosión.
Para recipientes nuevos o que han cambiado de condiciones de servicio, se puede calcular
ta (actual) - tr (requerido)
g
Vida remanente (años) = --------------------------------------
Rata de corrosión
in
donde:
ta (actual): espesor en pulgadas (mm) medidos en la inspección, del área limitante.
tr (requerido): mínimo espesor admisible en pulgadas (mm), excluyendo la tolerancia de
corrosión, del área limitante. Será el mayor entre:
- Espesor calculado, sin corrosión, requerido para la presión de ajuste del
Zo
dispositivo de alivio de presión, la cabeza estática u otra carga a la
temperatura de diseño.
- El espesor mínimo permitido por los requerimientos del código original
de construcción aplicable.
Tasa de corrosión: en pulgadas (mm) por año.
ne
PARTE 3 REPARACIONES Y ALTERACIONES.
Esta parte da requisitos generales que aplican en la reparación y alteración de equipos de
presión .
Reparación.
El trabajo necesario para restaurar un equipo de presión a una condición de operación
satisfactoria y segura.
También se considera el proceso de restaurar un componente o sistema a una condición de
operación satisfactoria y segura de manera que se cumplan las condiciones de diseño
existentes.
Ejemplos de reparaciones:
A. Soldaduras de reparación o reemplazo de partes de presión o elementos que han fallado
en una soldadura o el metal base.
c) La soldadura deberá estar limitada a los procesos de la soldadura por arco de metal
protegido (SMAW), soldadura por arco con protección gaseosa (GMAW), soldadura por
arco con núcleo de fundarte (FCAW) y soldadura por arco con tungsteno y protección
gaseosa (GTAW), usando electrodos de bajo hidrógeno, clasificados por la especificación
del material de aporte con un designador de hidrógeno difusible de H8 o más bajo,
adecuadamente controlados por procedimientos de almacenamiento para evitar
contaminación por fuentes productoras de hidrógeno. La superficie del metal preparado
para soldadura, deberá estar libre de contaminantes.
En
d) El material de prueba para la calificación del procedimiento de soldadura deberá ser de la
misma P-No. y Grupo No. como la especificación original de material para la reparación.
En el evento de que la especificación original del material esté obsoleta, el material de
prueba usado debería ajustarse a la composición nominal y el carbono equivalente
(fórmula del IIW) como el material usado para la construcción, pero en ningún caso deberá
el material tener una resistencia menor.
e) Si por razones de resistencia a la corrosión, límites especiales de dureza son necesarios,
tales límites deberán ser incluidos cuando se califique la WPS.
g
f) El espesor de las láminas o planchas para la calificación y las profundidades de las
ranuras de reparación deberán estar de acuerdo con ASME Sección IX.
g) Los procedimientos de soldadura deben estar calificados de acuerdo con los
in
requerimientos de calificación del procedimiento de soldadura de capa de revenido en
QW-290 de la Sección IX del Código ASME, y deberá incluir los siguientes requisitos
adicionales:
1) La temperatura mínima de precalentamiento para soldadura deberá ser 300ºF (150ºC)
para material P- No. 4 y 400ºF (200ºC) para material P No. 5A. La temperatura de
precalentamiento deberá ser revisada para asegurar que 4 in (100 mm) del material o
Zo
4 veces el espesor del material (cualquiera que sea mayor) en cada lado de la ranura
(o el espesor completo de la unión para una soldadura en ranura) es mantenido a la
temperatura mínima durante la soldadura. La temperatura máxima de interpase no
deberá exceder 800ºF (430ºC). Cuando la soldadura no penetra a través del espesor
completo del material, el precalentamiento mínimo y la temperatura máxima de
interpase solamente necesitan ser mantenidas por 4 in (100 mm) o 4 veces la
profundidad de la soldadura de reparación (cualquiera que sea mayor) en cada lado de
la unión.
ne
2) Para el proceso de soldadura en la Parte 3, 2.5.3.4(c) del NBIC, el uso de metales de
aporte austenícos o ferríticos se permiten. Para metales de aporte ferríticos, utilizar los
electrodos y metales de aporte que se clasifican con una especificación de metal de
aporte con un designador de hidrógeno difusible H8 o inferior. Cuando se utilizan
gases de protección con algunos proceso, los gas deberán exhibir un punto de rocío
que esté por debajo de -60 °F (-50 °C). Las superficies sobre las que la soldadura se
harán, deberá ser mantenidas en una condición seca durante la soldadura y estar
libres de óxido, cascarilla de laminación y contaminantes que puedan producir
hidrógeno, tales como aceite, grasa y otros materiales orgánicos.
3) Después de que la soldadura se ha depositado a ras con el metal base, una capa
superficial de soldadura de refuerzo de revenido debe aplicarse.
4) Para soldaduras hechas por los procesos de SMAW y FCAW, después de la
terminación de la soldadura y sin permitir que la soldadura se enfríe por debajo de la
original de construcción el cual permite valores más altos de esfuerzos permisibles para el
material que fue usado en la construcción original.
a. El Tenedor Certificado “R” deberá verificar, por cálculos y otros medios que las porciones
afectadas del elemento retenedor de presión pueden ser operadas satisfactoriamente
(ejemplo, rigidez, deformación, cargas mecánicas, externas, etc.).
b. El elemento retenedor de presión no deberá ser usado en servicio letal.
c. El elemento retenedor de presión no deberá ser usado en operación de ciclos altos o
En
servicio con fatiga (por ejemplo, cargas diferentes a las de esfuerzo primario de la
membrana están controlando las consideraciones de diseño).
d. El elemento retenedor de presión deberá haber sido construido de acuerdo con la edición
de 1968 o posterior del código ASME o una edición/addenda posterior del código original
de construcción, el cual permite valores más altos de los esfuerzos permisibles (por
ejemplo, resitencia, tenacidad, inspección, pruebas de presión, etc.).
e. El elemento retenedor de presión, tendrá una historia satisfactoria de operación, si la
inspección corriente del elemento retenedor de presión verifica que el elemento exhibe
g
daños irreparables (ejemplo, etc.). áreas de corrosión o erosión pueden ser dejadas en si
sitio con tal que el espesor de pared remanente sea mayor que el nuevo espesor mínimo.
f. El diseño deberá ser aceptable al Inspector, y donde es requerido, la jurisdicción.
in
g. Todos los otros requisitos de la Parte 3 deberán ser satisfechos. El uso de este parágrafo
deberá estar documentado en la sección de observaciones de la Forma R-2.
Zo
ne
EJERCICIO No. 1
EJERCICIO No. 2
EJERCICIO No. 3
Cálculo de MAWP.
Recipiente de presión para GLP, con 24 años de servicio, fabricado en lámina de acero SA-
516-70, con diámetro interior D = 2438 mm (96.000 in), con presión de diseño de P = 250 psi,
temperatura máxima de diseño T = 38 °C (100 °F), juntas a tope tipo 1, cabezas torisféricas
En
de 86 in de radio esférico y 10 in de radio toroidal, completa radiografía en las juntas
longitudinales y spot en las circunferenciales por UW-11(a)(5)(b), se encontró un área de
corrosión generalizada en el cuerpo de 0.578 in de espesor mínimo promedio y un espesor
mínimo medido en esa área de 0.533 in y un área de corrosión generalizada en la cabeza de
0.726 in de espesor mínimo promedio y un espesor mínimo medido en esa área de 0.673 in.
No se van a reparar estas áreas corroídas. Al recipiente se le agregaron dos boquillas nuevas
en el cuerpo y una boquilla en una de las cabezas.
Se quiere saber cual sería la MAWP para cambiarlo a otro servicio, durante 20 años con una
g
corrosión estimada de 2.5 mpy.
in
Zo
ne
EJERCICIO No. 4
Recipiente vertical fabricado en material SB-443 grado 625 (inconel), con diámetro exterior de
48 in y longitud del cuerpo cilíndrico de 58 in, juntas a tope y radiografía completa, espesor
nominal de construcción de ¾ in, cabezas torisféricas de radio esférico de 42 in y radio
En
toroidad de 3 in, espesor nominal de construcción de 1 in, tolerancia de corrosión de 3/16 in,
para trabajar a una presión de 30 psi y vacío total, con una chaqueta de calentamiento a 310
°F, 90 psi, fabricada en acero al carbono SA-285-C de 5/16 in de espesor. En la inspección
interna se encontró corrosión generalizada en el cuerpo con espesor mínimo de 0,528 in en
un área de 16 in vertical por 25 in horizontal (circunferencial) y en las cabezas de 0,670 in,
ocasionada por haber efectuado en el pasado reparaciones con electrodo inadecuado (tipo
inconel 825). Recipiente en operación desde 1 de febrero de 1981.
Calcular la vida remanente del equipo. Se requiere reparación de este equipo si la próxima
g
inspección interna se quiere hacer en 5 años? En caso afirmativo que tipo de reparación
recomendaría y que requerimientos se deberían considerar?
in
Zo
EJERCICIO No. 5
EJERCICIO No. 6
Caldera de vapor a 300 psi para la industria azucarera, con el domo de vapor fabricado con
material SA-202-B y tubos del banco principal de 2-1/2 in D.E. y 0.150 in thk, con eficiencia de
liqamentos longitudinal de 34.3% y circunferencial de 27.6%. En la inspección se encontró
En
una grieta a través de un ligamento longitudinal y en todo el espesor del material. Describir los
elementos más representativos del procedimiento de reparación sin tratamiento de alivio
térmico de esfuerzos y listar las variables esenciales por código ASME sección IX.
g in
Zo
Grieta en ligamento en domo de vapor Remoción de la grieta
ne
ANEXOS
Esfuerzos admisible a las diferentes temperaturas de diseño para algunos materiales. Tomado
del código ASME sección II Parte D (US) – Edición de 2015
MATERIAL ESFUERZO ESFUERZO MAXIMO ESFUERZO ADMISIBLE(psi)
En
MAXIMO FLUENCIA 0 ºF 101 ºF 201 ºF 301 ºF 401 ºF 501 ºF 601 ºF 651 ºF 701 ºF 751 ºF 801 ºF 851 ºF 901 ºF 951 ºF 1001 ºF
(psi) (psi) 100 ºF 200 ºF 300 ºF 400 ºF 500 ºF 600 ºF 650 ºF 700 ºF 750 ºF 800 ºF 850 ºF 900 ºF 950 ºF 1000 ºF 1050 ºF
SA-36 58.000 36.000 16.600 16.600 16.600 16.600 16.600 16.600 16.600 15.600 NP NP NP NP NP NP NP
SA-283-C 55.000 30.000 15.700 15.700 15.700 15.700 15.700 15.300 14.800 NP NP NP NP NP NP NP NP
SA-285-C 55.000 30.000 15.700 15.700 15.700 15.700 15.700 15.300 14.800 14.300 13.000 10800 8.700 5900 NP NP NP
SA-515-60 60.000 32.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 16.400 15.800 15.300 13.000 10800 8.700 5900 4000 2500 NP
SA-515-70 70.000 38.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 19.400 18.800 18.100 14.800 12000 9.300 6.700 4.000 2.500 NP
SA-516-60 60.000 32.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 16.400 15.800 15.300 13.000 10800 8.700 5900 4000 2500 NP
SA-516-70 70.000 38.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 19.400 18.800 18.100 14.800 12000 9.300 6.700 4.000 2.500 NP
SA-53-E/B 60.000 35.000 14.600 14.600 14.600 14.600 14.600 14.600 14.600 13.300 11.100 9.200 7.400 5.000 NP NP NP
SA-53-S/B 60.000 35.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 15.600 13.000 10.800 8.700 5.900 NP NP NP
SA-106-B 60.000 35.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 15.600 13.000 10.800 8.700 5.900 4.000 2.500 NP
g
SA-234-WPB 60.000 35.000 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 17.100 15.600 13.000 10.800 8.700 5.900 4.000 2.500 NP
Eficiencia de las juntas soldadas, por código ASME sección VIII división 1 – Edición de 2015
in
Zo
ne
Nomenclatura para la soldadura de capa revenida, por código ASME sección IX.
En
g in
Zo
ne
Variables de soldadura para la calificación de los procedimientos de capa revenida, por código
ASME sección IX.
En
g in
Zo
ne