M.I.

LISSETH RIVERA AGUIRRE

ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD II
TAXONOMÍA DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2.1. Concepto y aplicación de la conservación, preservación y mantenimiento

como nueva tendencia.
2.2. Concepto de servicio de calidad.
2.3. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo.
2.4. Mantenibilidad y fiabilidad de los equipos.

Competencia específica a desarrollar;

Investigar, conocer y aplicar los conceptos de conservación, preservación y
mantenimiento así como su clasificación
Conocer y aplicar lo que es servicio de calidad, mantenibilidad y fiabilidad de los
equipos.

Actividades de aprendizaje:

 Investigar los conceptos de conservación, preservación y mantenimiento

como nueva tendencia de administración del mantenimiento en diversas
fuentes de información.
 Clasificar y exponer la clasificación de los diferentes tipos de
mantenimiento.
 Investigar los conceptos y aplicación de lo que es servicio de calidad
(características, medición y evaluación).
 Conocer y determinar la mantenibilidad y fiabilidad de máquinas.

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ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

UNIDAD II
TAXONOMÍA DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2.1. Concepto y aplicación de la conservación, preservación y

mantenimiento como nueva tendencia.

La conservación es toda acción humana que, mediante la aplicación de los conocimientos

científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en
el habitad humano y proporciona con ello, el desarrollo integral del hombre y de la
sociedad.

La conservación se divide en dos grandes ramas: una de ellas es la preservación, la cual

atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el mantenimiento, que se
encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos.

Es importante notar la diferencia que existe entre estas dos ramas de la conservación, ya
que ambas se aplican a cualquier clase de los recursos existentes en la naturaleza. Así,
una máquina puede estar sujeta a trabajos de limpieza y lubricación, reparación o pintura,
los cuales pueden ser catalogados como labores de preservación si sirven para evitar que
la máquina sea atacada por agentes nocivos: sin embargo serán clasificados como de
mantenimiento si son hechos para que esta proporcione o continúe proporcionando un
servicio de calidad estipulada. En otras palabras, mientras la preservación se enfoca al
cuidado del recurso, el mantenimiento se enfoca al cuidado del servicio que proporciona
dicho recurso. Por estas razones, podemos comprender que algunas grandes empresas
mexicanas, como es el Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS), se tiene un gran
organismo llamado Jefatura de conservación ya que, por la cantidad y variedad de
recursos a su cuidado, tiene que desarrollar un alto numero de trabajos de preservación,
en recursos tales como alimentos, productos químicos o biológicos que, por su propia
naturaleza, tienden a degenerarse o a ser atacados por otros elementos. Esta gran
cantidad de trabajos de prevención, unida a los numerosos trabajos de mantenimiento, es
lo que ha logrado que el concepto se universalice en la conservación de la empresa.

En la práctica, cualquier departamento de mantenimiento, por pequeño que sea, lleva a

cabo trabajos tanto de preservación (cuidado del servicio que proporciona el recurso); por
lo que estos departamentos deberían llamarse Departamentos de conservación y, en caso
necesario, si el volumen e importancia de trabajos de preservación lo aconsejan, dividir en
dos sus funciones (preservación y mantenimiento). Esta sería un buen paso, ya que
ayuda a comprender la nueva filosofía; el servicio es el que se mantiene, y el recurso
(equipo, instalación o construcción) el que se preserva.

El funcionamiento normal de cualquier sistema, máquina o equipo, tiende a deteriorar más

su estado físico. Para que estos lleguen a cumplir su tiempo de vida útil, es necesario
pensar cuidadosamente cómo debe uno protegerlos; por ejemplo, si se trata de un grupo
electrógeno, veremos que, entre otras cosas, necesita lubricación para disminuir el
desgaste, limpieza para evitar daños debidos al polvo y cambio de escobillas, baleros, etc.
Por desgaste; es decir; hay que hacer una serie de trabajos que hacen posible que la

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máquina regrese a su estado físico inicial. Otro ejemplo es un bosque, donde

necesitaremos quitar árboles muertos, viejos o caídos para plantar árboles nuevos,
además de otras labores como regar los árboles y fumigar. Por ellos, debemos analizar
cualquier recurso que deseamos proteger y planear con cuidado los trabajos que
realizamos (a esta labor se le llama preservación y está dirigida exclusivamente al recurso
y no al servicio que este ofrece).

Preservación es la acción humana encargada de evitar daños de los recursos existentes.

Existen dos tipos de preservación: la preventiva y la correctiva; la diferencia estriba en si
el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso; por
ejemplo, pintar una tolva recién instalada, es un trabajo de preservación preventiva, pero
este mismo trabajo se califica como preservación correctiva si fue hecho para repararla.

Preservación periódica, se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en

el lugar donde está operando. La preservación periódica, a su vez, se divide en dos
niveles: el primero se refiere al nivel del usuario del recurso, y el segundo al de un técnico
medio.

a) Primer nivel. Corresponde al usuario del recurso, el cual tiene como primera
responsabilidad conocer a fondo el instructivo de operación y la atención
cuidadosa de las labores de preservación asignadas a su cargo, (limpieza,
lubricación, pequeños ajustes y reparaciones menores).

b) Segundo nivel. Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio, el cual

necesita un pequeño taller, con aparatos de prueba y herramientas indispensables
para poder proporcionarle al equipo los “primeros auxilios” que no requieren de
mucho tiempo para su elección.

Es conveniente referirnos a las administraciones de comunicaciones eléctricas y

electrónicas, ya que las máquinas aquí empleadas tienen un alto grado de evolución, con
respecto a la mayor parte de la maquinaria que se utiliza en la industria común de
cualquier país; por eso, es fácil corroborar que en las administraciones telefónicas estos
trabajos de preservación son ejecutados, ya sea por personal de producción, operación o
mantenimiento, debido a la gran automatización y versatilidad de los equipos, lo que
ocasiona la necesidad de técnicos con conocimientos y habilidades cada vez mas
enfocados al software de las máquinas, ya que la preservación en primero y segundo
nivel se sigue minimizando y el mantenimiento ( al servicio), se debe maximizar.

Preservación progresiva, después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser

revisados y reparados mas a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera de lugar de
operación del equipo. En algunos casos y para que algunos tipos que exigen frecuentes
labores artesanales, resulta económico para las empresas tener personal y talleres
propios que atiendan estos trabajos; en otras ocasiones cuando se necesita un trabajo de
preservación mas especializado, se prefiere contratar talleres en áreas cercanas, esta
forma de preservación se divide en tercero y cuarto nivel.

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c) Tercer nivel. Labor atendida por el taller general de la fábrica, con personal de
características de muy alta destreza, en donde la mano de obra es más importante que el
trabajo de análisis.

d) Cuarto nivel. Labor atendida por terceros con personal y talleres especializados, que
realizan labores de preservación enfocada a áreas especificas de la empresa (aire
acondicionado, arreglo de motores de combustión interna o eléctrica y trabajos de
ingeniería civil eléctrica, entre otros.).

e) Quinto nivel. (Preservación total) Este es ejecutado generalmente por el fabricante del
equipo en sus propios talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparación,
reconstrucción o modificación. Labor que depende del equipo, del tiempo transcurrido en
funcionamiento y que, a pesar de practicarse los trabajos adecuados en los otros cuatro
niveles de preservación, es necesario realizar en la mayor cantidad de sus partes,
haciéndole una rehabilitación total.

En máquinas o equipos de alta tecnología, como los de comunicaciones, su evolución ha

originado que, después de instalar una central telefónica, durante varios años no haya
necesidad de hacer trabajos de preservación, sino exclusivamente de mantenimiento, y
este se logra por lo general con la constate vigilancia del buen funcionamiento del
software o, en ocasiones, con el cambio de “tarjetas” que integran los sistemas,
subsistemas o circuitos telefónicos según sea el caso, las cuales son proporcionadas por
el proveedor (por lo regular vienen varias encapsuladas con materiales aislantes, tanto
para mejorar su preservación como para evitar la remoción o corrección de sus partes,
pues una reparación de estas tarjetas exige del personal de preservación una alta y
evolutiva preparación tecnológica, además de herramientas y laboratorios muy avanzados
y actualizados en una tecnología cambiante, que el proveedor se ve obligado a seguir
durante la búsqueda de su mercado); por ello, esta labor del quinto nivel debe realizarse
en las fábricas del proveedor y no en los lugares de operación y conservación.

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CONSERVACIÓN

PRESERVACIÓN MANTENIMIENTO

PROVEEDOR DEL USUARIO DEL RECURO

RECURSO
Recibiendo la máquina ideal
En la búsqueda de la del proveedor y
máquina ideal por lo que proporcionado a su clientes
todo el tiempo está el servicio que tenga
ocupado en la entrega, sin tener problemas
elaboración del mejor de Preservación, solo
diseño de su producto vigilando que la “cadena” de
para que este cubra subsistemas que integran
todas las exigencias de dicha máquina en servicio,
un mercado cambiante y conserven la “Fiabilidad”
a un nivel mundial y no adecuada y en caso
tenga necesidad de ser negativo subir esta,
preservado; con lo que reforzando los eslabones
todo su ciclo de su vida débiles.
útil, lo vivirá plenamente
hasta su terminación.

Figura 2.1 Trabajos de conservación efectuados por proveedores y administraciones .

En otras palabras, en los recursos evolucionados, como los de comunicaciones, ya se

está viviendo lo óptimo de la conservación; el proveedor preserva y la administración
mantiene, por lo que entre ambos realizan la conservación del recurso.

Es importante considerar que el tiempo de vida útil de estos equipos es relativamente

corto debido a los avances técnicos o demanda de servicios nuevos o mejorados (que en
la actualidad se tienen nivel mundial); esto obliga al cambio frecuente de nuevos equipos
y a una actualización constante del personal de preservación, por lo tanto, cada vez es
mas difícil que en equipos de alta tecnología se pueda tener el operario “mil usos” de hace
diez años, que se hacía cargo al mismo tiempo de la preservación y el mantenimiento de
cualquier recurso.

El hacer mantenimiento con un concepto actual no implica reparar equipo roto tan pronto
como se pueda, sino mantener el equipo en operación a los niveles especificados. En
consecuencia, el buen mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la
forma mas eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de este modo reducir los
riesgos de paradas imprevistas.

El mantenimiento no empieza cuando los equipos e instalaciones son recibidos y

montados, sino en la etapa inicial de todo proyecto y continua cuando se formaliza la
compra de aquellos y su montaje correspondiente.

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El propósito del mantenimiento debe ser visto como el medio que tiene toda empresa
para conservar operable con debido grado de eficacia y eficiencia su activo fijo. Engloba
al conjunto de actividades necesarias para:

 Mantener una instalación o equipo en funcionamiento.

 Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones predeterminadas.

El mantenimiento incide, por lo tanto en la cantidad y calidad de la producción.

En efecto, la calidad de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la

capacidad instalada de producción y por su disponibilidad entendiéndose por tal al
cociente del tiempo efectivo de producción entre la suma de este y el tiempo de parada
por mantenimiento.

2.2. Concepto de servicio de calidad.

“La calidad está determinada por el cliente, no por el ingeniero ni por la mercadotecnia, ni
modo menos aun por la gerencia general, ya que está basada en la experiencia real del
cliente con el producto o servicio, medida contra sus requisitos (definidos o tácticos,
conscientes o solo sentidos, operacionales técnicamente o por el completo subjetivos) y
siempre representa un objetivo que se mueve con el mercado competitivo.

Así, la calidad del producto y servicio puede definirse como:

“La resultante total de las características del producto y servicio de mercadotecnia,

ingeniería, fabricación y mantenimiento, a través de las cuales el producto o servicio
satisfará las esperanzas del cliente.”

Una herramienta útil, para medir la calidad de un proceso son los indicadores. El término
"Indicador" en el lenguaje común, se refiere a datos esencialmente cuantitativos, que nos
permiten darnos cuenta de cómo se encuentran las cosas en relación con algún aspecto
de la realidad que nos interesa conocer. Los indicadores pueden ser medidas, números,
hechos, opiniones o percepciones que señalen condiciones o situaciones específicas.
Los indicadores deberán reflejar adecuadamente la naturaleza, peculiaridades y nexos de
los procesos que se originan en la actividad económica – productiva, sus resultados,
gastos, entre otros, y caracterizarse por ser estables y comprensibles, por tanto, no es
suficiente con uno solo de ellos para medir la gestión de la empresa sino que se impone la
necesidad de considerar los sistemas de indicadores, es decir, un conjunto
interrelacionado de ellos que abarque la mayor cantidad posible de magnitudes a medir.

Importancia de los indicadores;

1. Permiten medir cambios en una condición o situación a través del tiempo.
2. Facilitan mirar de cerca los resultados de iniciativas o acciones.
3. Son instrumentos muy importantes para evaluar y dar surgimiento al proceso de
desarrollo.
4. Son instrumentos valiosos para orientarnos de cómo se pueden alcanzar mejores
resultados en proyectos de desarrollo.

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Algunos criterios para la construcción de buenos indicadores son:

 Mensurabilidad: Capacidad de medir o sistematizar lo que se pretende conocer.
 Análisis: Capacidad de captar aspectos cualitativos o cuantitativos de las realidades
que pretende medir o sistematizar.
 Relevancia: Capacidad de expresar lo que se pretende medir.

Tipos de indicadores:
 Indicadores Cuantitativos: Son los que se refieren directamente a medidas en
números y cantidades.
 Indicadores Cualitativos: Son los que se refieren a cualidades. Se trata de
aspectos que no son cuantificados directamente. Se trata de opiniones,
percepciones o juicio de parte de la gente sobre algo.
 Indicadores Directos: Son aquellos que permiten una dirección directa del
fenómeno.
 Indicadores Indirectos: Cuando no se puede medir de manera directa la condición
económica, se recurre a indicadores sustitutivos o conjuntos de indicadores
relativos al fenómeno que nos interesa medir o sistematizar.
 Indicadores Positivos: Son aquellos en los cuales si se incrementa su valor
estarían indicando un avance.
 Indicador Negativo: Son aquellos en los cuales si su valor se incrementa estarían
indicando un retroceso.
El sistema de indicadores debe caracterizar el nivel técnico - organizativo de desarrollo de
la empresa, los recursos que posee y los resultados generales de la actividad productiva
con una alta calidad, los recursos que posee y la eficiencia de su empleo. De la correcta
aplicación de estos indicadores depende la localización y movilización de la reserva
internas.
Los indicadores básicos de la gestión del mantenimiento son:

Figura 2.2 Indicadores básicos de la gestión del mantenimiento.

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Figura 2.3 Relación entre los indicadores básicos de la gestión del mantenimiento.

Si los indicadores anteriores están debidamente controlados, se tiene la primera base

científica y estadística del servicio de mantenimiento. Si se desea una visión
complementaria y holística de esta función, se debe hacer uso de los indicadores
elaborados o indicadores de gestión como los denominan diversos autores.

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Figura 2.4 Relación entre los indicadores de la gestión del mantenimiento.

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2.3. Conceptos y aplicación de mantenimiento preventivo, predictivo y

correctivo.

Figura 2.5 Tipos de mantenimiento.

Figura 2.6 Tipos de mantenimiento y su relación con el equipo para su aplicación.

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2.4. Mantenibilidad y fiabilidad de los equipos.

Desde hace varios años se practican estudios y pruebas con objeto de minimizar todas
las funciones de la conservación industrial, como el tiempo dedicado al mantenimiento
programable, los tiempos de paro, la cantidad de refacciones o repuestos, la falta de
conocimientos y habilidades del personal que interviene en la máquina (instalación,
operación y conservación) y, en fin, todo aquello que de una u otra forma tiene que
hacerse para permitir que los recursos sujetos a conservación continúen operando
satisfactoriamente y económicamente durante todo su ciclo de vida dentro de la calidad
esperada. Esto produce, como consecuencia, que los fabricantes y diseñadores de equipo
formen sus criterios de especificación y diseño utilizando un conjunto de ciencias como
administración, ingeniería y finanzas, y a esta combinación se le llama “terotecnología”
cuya aplicación trata de llevar al máximo dos de los más importantes atributos que deben
tener los activos fijos de una empresa: su mantenibilidad y fiabilidad.

Mantenibilidad

Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los equipos son
diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con éxito.

Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con lo siguiente:

1. Las partes y componentes deben ser estandarizados, para permitir su

minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.

2. Las herramientas necesarias para intervenir la máquina deben ser, en lo posible,

comunes y no especializadas, ya que esto último haría surgir la necesidad de
tener una gran cantidad de herramientas, con los consiguientes problemas de
mano de obra y control complicados.

3. Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben estar hechos de tal
modo, que no puedan ser intercambiados por error.

4. Las labores de operación y conservación deben poder ser ejecutadas sin poner en
peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento depende
del primero.

5. El equipo debe tener soportes, asas, apoyos y sujetadores que permitan mover
sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro, mientras se interviene.

6. El quipo debe poseer ayudas de diagnóstico o elementos de autodiagnóstico que

permitan una rápida identificación de la causa de la falla.

7. El equipo debe contar con un sistema adecuado de identificación de puntos de

prueba y componentes que sean fácilmente vistos e interpretados.

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La mantenibilidad depende de factores como la habilidad del personal de instalación,

preservación, mantenimiento y operación; el espacio de trabajo para ejecutar la
conservación; la facilidad de acceso a los equipos; la disponibilidad de refacciones, la
eficacia de los equipos de prueba, etc.

Está en nuestras manos aumentar la optimización de los recursos de la empresa,

aumentando su mantenibilidad, lo cual es posible lograr si, por ejemplo, dividimos un
equipo en submontajes y tenemos uno o más submontajes preparados para su instalación
en el momento oportuno, ya que es más rápido y fácil cambiar el carburador a una
máquina de combustión interna por uno nuevo o arreglado, que tener el motor parado
mientras se arregla el carburador descompuesto. En forma similar, la instalación de las
máquinas debe facilitar su mantenimiento (cuando la herramienta para atender a la
máquina es de uso común, cuando el equipo se desarma con facilidad, cuando éste no
necesita o tiene instalados sus propios aparatos de pruebas, etc.).

Fiabilidad

Un concepto similar al de mantenimiento es el de fiabilidad o confiabilidad del equipo.

Para indicar que tenemos confianza en una persona, decimos que ésta es “confiable”; en
forma parecida, para referirnos a la confianza que le tenemos a la máquina o cualquier
recurso físico mencionemos que es “fiable”.

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es decir, funcione

satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada
etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado, teniendo como condición
que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñado.

Conforme un equipo está operando, su fiabilidad disminuye, es decir, aumenta la

probabilidad de que falle; las rutinas de preservación y mantenimiento preventivo tienen la
misión de diagnosticar y restablecer la fiabilidad perdida.

Para distinguir las diferencias entre estos conceptos, analicemos la tabla 2.1.

Tabla 2.1 Criterios entre mantenibilidad y fiabilidad.

Mantenibilidad Fiabilidad

Se necesita poco tiempo para restaurar. Pasa mucho tiempo para fallar.

Existe alta probabilidad de completar la Existe baja probabilidad de falla.

restauración.

El tiempo medio para restauración es pequeño. El tiempo entre fallas es grande.

Se tiene alta tasa de restauración. Se tiene baja tasas de fallas.

El comportamiento de la fiabilidad en nuestros recursos es muy importante con respecto a

la calidad de servicio, por lo cual se analiza a continuación:

a) Fiabilidad ideal:

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El valor ideal es el 100%; con esto se señala que si un equipo es 100% fiable durante un
tiempo predeterminado, este equipo sin ninguna duda está trabajando durante ese tiempo
considerado; por lo tanto:

Fiabilidad ideal = 1

En la práctica, esta fiabilidad no existe, pues siempre hay la posibilidad de que un equipo
falle.

La no fiabilidad es la probabilidad de que un equipo falle; por lo tanto es el complemento

de la fiabilidad:

Fiabilidad de un equipo= Fiabilidad ideal – No Fiabilidad del equipo

Si llamamos a la fiabilidad de un equipo F y a la no Fiabilidad N tenemos:

F=1-N

b) Fiabilidad en serie

Se le llama máquina o equipo en serie al que está instalado a continuación de otro, por lo
que el servicio pasa del primero al segundo y así sucesivamente; con esta disposición, si
cualquiera de los equipos deja de funcionar, se afecta de inmediato el servicio.

SERVICIO Equipo Equipo Equipo SERVICIO

ENVIADO I II III RECIBIDO

Figura 2.7 Equipos, máquinas o componentes conectados en serie.

c) Fiabilidad en paralelo:

Se le llama máquina o equipo en paralelo (redundante), al que está instalado junto con
otro y ambos suministran el mismo servicio, de tal manera que si cualquiera de ellos deja
de funcionar, el servicio continúa suministrándose sin perdida de calidad.

Figura 2.8 Equipos, máquinas o componentes conectados en paralelo.

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