ROBOTICA 299011A_612

Fase 6 –PRESENTAR LA SOLUCION AL PROBLEMA PLANTEADO

Actividades a desarrollar

El estudiante debe estudiar las temáticas correspondientes a la Unidad 1, 2 y 3, y realizar las

siguientes actividades:

1. Realizar como mínimo tres aportes al trabajo colaborativo, referentes a la presentación

de resultados y comprobación de la solución generada.

2. Diligenciar el siguiente formato de autoevaluación y coevaluación, donde cada

estudiante evalúa la participación de sus compañeros en el desarrollo del problema a

resolver.

El grupo debe realizar una presentación de la solución al problema planteado, consolidando

brevemente los resultados obtenidos en las fases anteriores.

La presentación debe contener:

1. Descripción del problema planteado

2. Causas y consecuencias del problema planteado
 3. Descripción de la solución al problema mediante el uso de un sistema robótico. Esta
descripción debe contener:
a. Elementos a usar en la construcción del sistema robótico: (Estructura mecánica,
Sensores, Actuadores, Controladores)
b. Modelo cinemático directo o inverso del sistema robótico, incluyendo el análisis
matemático apoyado en las matrices de transformación.
c. Presupuesto aproximado requerido para la adquisición o construcción del sistema
robótico que dé solución al problema planteado.

PROBLEMA PLANTEADO

En una empresa fabricante de muebles de exportación, se están elaborando sillas de diferentes

modelos, la empresa ha recibido un pedido de 1000 sillas las cuales debe entregar en un plazo no
superior a un mes, actualmente el ensamble y pintura se están realizando de forma manual, por lo
que se han detectado demoras en el tiempo de ensamble y desperdicio de pintura. Debido al tiempo
en el cual se debe entregar el pedido, se requiere de un sistema robótico, que tome las piezas,
realice el ensamble y el pintado de cada silla, de forma automática.
Causas y consecuencias del problema planteado

Causas

 Falta de recursos tecnológicos

 cronograma de cumplimiento de metas mal elaborado
 falta de talento humano (personal calificado)
 planteamiento de metas no acordes con la producción diaria de la compañía
 falta de planeación para el cumplimiento de metas

Consecuencias

 incumplimiento en la entrega del pedido en la fecha estipulada

 pérdida de credibilidad de la compañía en el mercado nacional y extranjero
 gastos por desperdicio de materia prima (pintura)

Configuración mecánica adecuada para el robot a construir,

incluyendo el efector final

Los robots son utilizados en diferentes tareas en nuestra época actual principalmente el brazo
robótico es utilizado en la industria y la creación de nuevas tecnologías, muchas veces la tarea que
realizan muchas personas, lo puede realizar uno o varios robots de una forma muy precisa en base
a nuestra programación, mirando los tiempos de procesamientos de los productos y de
organización de las cosas de una empresa, este robot lo debemos programar con estos objetivos
específicos de trabajo a realizar en la empresa.
El robot mecánicamente debe diferenciar los tamaños de las piezas que van pasando por la banda
transportadora, en el proceso implicaríamos un sensor de tamaño de las partes, el brazo robótico
mecánicamente tiene la capacidad de medir, para simplificar el problema de tomar cada pieza de
una forma precisa, por medio de un sensor RGB el robot sabrá a que grupo pertenece cada pieza
que pasa por nuestra banda transportadora.
El segundo elemento de nuestro robot es el montaje de la banda transportadora. Normalmente estos
productos son hechos a medida por los fabricantes, el motor puede ser bifásico o trifásico y en este
caso en especial en el que los repuestos no pesan más de 1Kg no requiere tanta potencia.
Hay varios softwares para programar las funciones que queremos que desempeñe nuestro robot,
esto va en base a lo que nos solicite nuestro Tutor.
El actuador final (gripper) es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la
finalidad de activarlo para la realización de una tarea específica. La razón por la que existen
distintos tipos de elementos terminales es, precisamente, por las funciones que realizan. Los
diversos tipos podemos dividirlos en dos grandes categorías: pinzas y herramientas. Se denomina
Punto de Centro de Herramienta (TCP, Tool Center Point) al punto focal de la pinza o herramienta.
Por ejemplo, el TCP podría estar en la punta de una antorcha de la soldadura.
Algo muy importante en la mecánica de nuestro robot es la importancia de la calidad de los
componentes que conforman las uniones, eslabones, y articulaciones. Para tener un buen
funcionamiento en el robot, esto nos ayuda a evitar la holgura de los engranajes, las tensiones en
las poleas, las fugas de fluidos, entre otras.
Teniendo en cuenta lo anterior, y a partir del proceso que implica la construcción de un robot,
debemos empezar por definir los elementos que conformarán nuestro proyecto, es decir,
especificar su estructura mecánica, transmisiones, sistema de accionamiento, sistema sensorial,
sistema de potencia y control, y elementos terminales.
Primero que todo, mecánicamente un robot está formado por una serie de elementos o eslabones
unidos mediante articulaciones que permiten un movimiento relativo. Para nuestro caso y teniendo
en cuenta el proyecto a desarrollar, vamos a diseñar un sistema con estructura de brazo robótico,
morfología Revoluta y cadena cinemática abierta.

Una característica importante de los robots industriales es su capacidad de carga. Ésta vendrá
determinada por el tipo de motor y transmisión
 Por las características que se observaron al comparar los diferentes modeslos se poto por el robot
de seis ejes de de la compañía espon el cual tiene un presio bastatene bueno además según los
comentarios su calificación es muy buena.
Características presnetadoas por la empresa
Los robots de seis ejes compactos ProSix C8-Series proporcionan un alto rendimiento en un diseño
estilizado. Pueden manipular cargas de hasta 8 kg y realizar de forma adecuada trabajos de
magnitud media ocupando muy poco espacio.
Tipo: articulado

Número de ejes: 6 ejes

Funciones: de manipulación
Otras características: compacto, benchtop
Aplicaciones: para la industria electrónica
Carga máxima:
Máx.: 8 kg (17,637 lb)
Mín.: 3 kg (6,614 lb)
Radio de acción: 900 mm
Repetibilidad: 0,03 mm
 PINZA DE PRENSIÓN NEUMÁTICA / MODULAR
END-OF-ARM BAUKASTEN UNIVERSAL ROBOTS
SCHUNK GMBH & CO. KG
Debido a que se va a manipular solidos irregulares los cuales tienen diferentes características
además que tienen un peso considerable se opto por un brazo neumático

Características:
Denominación
El sistema de agarre modular está compuesto por pinzas controladas de manera eléctrica o
neumática, módulos de cambio rápido y sensores de fuerza/par que se adaptan específicamente a
los brazos de los robots de Universal Robots.

Campo de aplicación
La pinza, se emplea en entornos limpios, sobre todo para el montaje automatizado

Ventajas y beneficios
Sistemas modulares completos que constan de pinzas, un sistema de cambio y un sensor de
fuerza/par
para la entrada rápida y sencilla de la automatización
Unidad de agarre premontada con interfaz robótica
No son necesarios los kits de fijación ni las válvulas externas
Plug & Work
con interfaces compatibles con Universal Robots
Módulos de instalación de conexiones de UR incluidos en el volumen de la entrega
para una puesta en funcionamiento rápida y sencilla
Hasta 36 combinaciones posibles
abarca todas las aplicaciones de automatización

Solución en base al proyecto

El brazo robótico que se diseñará tendrá una altura aproximada de 1.90 m. En esta dimensión
serán divididos los eslabones garantizando su accionamiento junto a las articulaciones para lograr
que realice el proceso requerido.
Teniendo en cuenta que las dimensiones de los elementos del manipulador, junto a los grados de
libertad, definen la zona de trabajo del robot; para nuestro caso, el elemento manipulador
corresponde a un brazo robótico cuyo efector final es una pinza neumática de sujeción de 3 dedos,
y los grados de libertad GDL del sistema son seis, 3 para orientación y 3 para posición. A
continuación, se presenta una aproximación al diseño real del robot, con el fin de visualizar el
volumen o rango de trabajo, el cual fue determinado sobre un plano cartesiano, teniendo en cuenta
que se requiere generar un movimiento circular con alcance aproximado de 717 mm.
Se ha determinado que la capacidad de carga del robot sea 7 Kg. Según las especificaciones del
proyecto, en cuanto a las medidas y cantidad de producto que se debe empacar y transportar, se
considera suficiente capacidad para ejecutar dicho proceso.
Para dimensionar el diseño del brazo robótico, a continuación, relaciono los estándares posibles
en cuanto a medidas y capacidad de este:

Sensores y Actuadores para el desarrollo del proyecto

Para el diseño del robot, teniendo en cuenta que se planteó implementar su sistema de transmisión
por medio de correa dentada, como actuador se empleará un motor paso a paso NEMA 14. Este
tipo de motores van actuando rotativamente sobre una serie de electroimanes. Por cada impulso
recibido, el rotor del motor gira un determinado número discreto de grados, lo cual los hace ideales
para aplicarlos en brazos robóticos de tipo revolutas. Su principal ventaja con respecto a los
servomotores tradicionales es su capacidad para asegurar un posicionamiento simple y exacto,
pueden girar además de forma continua, con velocidad variable, sincronizados entre sí,
obedeciendo a secuencias complejas de funcionamiento. Son motores muy ligeros, fiables y fáciles
de controlar.
El modelo que utilizaremos es MEC_0521
Este motor paso a paso bipolar híbrido tiene un ángulo de 1,8 º paso (200 pasos / vuelta). Cada
fase se basa 500mA a 10 V, lo que permite un torque de 1Kg-cm (14 onzas-in).
En cuanto a los sensores, emplearemos los siguientes:
 De contacto
 Binario
 De proximidad o posición inductivo
Este tipo de sensores son dispositivos de contacto tales como micro interruptores. En la disposición
más simple, un conmutador está situado en la superficie interior de cada dedo de una mano de
manipulación. Este tipo de detección es de utilidad para determinar si una pieza está presente entre
los dedos, desplazando la mano sobre un objeto y estableciendo secuencialmente contacto con la
superficie, también permite centrar la mano robótica sobre el objeto para su agarre y manipulación.
El modelo que emplearemos es PR0815.
 De presión
Se utilizan para la retroalimentación mecánica de una mano y para controlar la fuerza de agarre.
Proporciona, además, una indicación sensible de cuando la mano sujeta un objeto.
El modelo que emplearemos es MPX2100:
Los dispositivos de la serie MPX2100 son piezorresistencias de silicio sensibles a la presión.
Su costo es aproximadamente $ 32.50
Sus parámetros de funcionamiento son:
 Temperatura Compensada Más de 0 ° C a +85 ° C
 Disponible en configuraciones absolutas, diferenciales y de calibre
 Opciones de Paquete de Cargador de Chip Fácil de Usar
 Ratiometric a voltaje de fuente
 ± 0,25% Linealidad (Serie MPX2100D)
  Sensor de visión artificial.
Para este proyecto se implementar el sensor de visión artificial Inspector (SENSOR INSPECTOR
PIM60), ya que este nos permite:
 Posicionamiento,
 inspección y medición de alta velocidad,
 Potente herramienta "localizador de objetos", independiente de la posición, rotación y
escala,
 Diseño de carcasa única e intercambiable que admite cúpula y varios accesorios ópticos
 Configuración paso a paso simple en la PC incluyendo el emulador
 Interfaces de usuario fáciles de usar
 Interfaces de diseño de máquinas flexibles y HMI

384 px x 384 px
Resolución del sensor
640 px x 480 px
800 px x 600 px

Fuente de luz Blanco

Luz cúpula blanca
UV
Infrarrojo
Atención Foco ajustable (manualmente)
Lente Intercambiable (montaje en M12)
Integrado
No incluido (montaje en M12)
Formato óptico 1/3 "
Interfaces del operador Visor del Inspector
Servidor web
Software Inspector Viewer
Interfaces Gigabit o Ethernet de 100 Mb
 Software de configuración Software SOPAS ET / Inspector Viewer
Dimensiones 100 mm x 53 mm x 38 mm
263,2 mm x 221,2 mm x 54,4 mm

El sensor puede mandar datos a la unidad de control para que el robot pueda agarra con las pinzas
más precisamente el objeto. Entonces en nuestro proyecto este sensor nos ayuda a que el robot
coja el producto para que sea depositado en el recipiente y también para que determine la ubicación
del recipiente.

Solución del modelo cinemático directo del robot

La Figura 1 muestra la representación simbólica del BRCD, sobre esta representación
aparecen los 5 marcos de referencias necesarios para modelar el brazo. Note que el BRCD
tiene cuatro grados de libertad, debido a sus cuatro articulaciones rotacionales y sus cinco
eslabones, contando la base. Este manipulador se denomina angular o articulado y posee un
área de trabajo esférica. De acuerdo con el convenio DH los marcos de referencia se colocan
considerando las siguientes pautas:

1. Las articulaciones se enumeran desde i = 1 hasta n, siendo i, la i-ésima articulación.

2. Los ejes zi se colocan a lo largo de la siguiente articulación i+1.

3. Si zi y zi-1 se interceptan, el origen del marco xiyizi se sitúa en ese punto. Esto sucede
tanto entre los marcos x0y0z0 y x1y1z1, como entre los marcos x2y2z2 y x3y3z3.

4. El eje xi se toma a lo largo de la normal común entre los ejes zi y zi-1 con dirección
desde la articulación ihacia i+1.

5. El eje yi se toma de forma que se complete el marco.

6. Para la base (marco x0y0z0) solo se especifica la dirección del eje z0 y se

escoge x0 y y0 a conveniencia.

7. Para el último eslabón no hay marco i+1. En general la articulación n es de rotación y

el eje zn se escoge alineado con zn-1.
A partir de estos marcos de referencia se obtienen los cuatro parámetros del manipulador:

• Largo del eslabón ai: distancia entre los ejes zi-1 y zi a lo largo del eje xi.

• Distancia de articulación di: distancia entre los ejes xi-1 y xi a lo largo del eje zi-1.

• Ángulo de articulación θi: rotación requerida del eje xi-1 sobre zi-1 para quedar
paralelo a xi. Se usa la regla de la mano derecha para conocer el sentido.

• Ángulo de torsión αi: rotación requerida del eje zi-1 sobre xi para quedar paralelo a zi.

En la Tabla 1 se muestran los datos particulares del BRCD, se observan datos constantes
que representan las dimensiones de los eslabones y los ángulos de torsión entre las
articulaciones 1 y 2, y las articulaciones 3 y 4 respectivamente. Note que en cada fila de la
tabla solo hay una variable, en este caso el ángulo de rotación de cada una de las
articulaciones θi.
Figure 1 Revoluta

Cadena Cinemática a. Abierta b. Cerrada

Una vez que la PVE está en marcha se puede formular la siguiente hipótesis de validación:
si se le ordena al BRCD que alcance una serie de posiciones dentro de su espacio de
trabajo, y este logra llegar a las posiciones esperadas entonces el modelo se puede
considerar adecuado. La hipótesis se comprueba mediante el experimento que se describe a
continuación.

Para analizar la posición que alcanza el PT con respecto al resultado del modelo, se calculan
los errores cometidos [19]. Por definición si se mide una magnitud cuyo valor verdadero
es Mv y cuyo valor medido es M, el error absoluto cometido es:

Por otro lado, el error relativo se define como:

Para realizar las mediciones se consideró una orientación de la muñeca fija y la pinza
cerrada. En la Tabla 3aparece la medición de cada una de las posiciones reales alcanzadas
por el BRCD a partir de los resultados obtenidos por el modelo cinemático directo de
posición. Para la primera medición el BRCD parte de su posición inicial, para el resto de las
mediciones que se realizaron el punto de partida es la postura anterior. Además, se
presentan los errores absolutos cometidos con respecto a los ejes x, y, z. Los errores se
calcularon considerando como valor verdadero los valores de posición que se obtuvieron
aplicando el modelo cinemático inverso de posición.

Varias mediciones tienen un error absoluto muy superior al error medio en los tres ejes de
coordenadas. Para verificar estas mediciones se realiza un estudio de dispersión. La
dispersión se produce cuando se obtienen valores diferentes en sucesivas tomas de datos.
Lo habitual, para enfrentar este fenómeno, es realizar tres repeticiones de la medición y
comprobar el valor de la dispersión, la cual se calcula como:

Para el análisis de la dispersión se consideraron las mediciones 5, 7, 12. En estas

mediciones los errores absolutos superan o igualan, en los tres ejes, la media de los
errores. Primero se hicieron tres repeticiones de estas mediciones, pero la dispersión
calculada fue superior a 1mm, sensibilidad del aparato de medición (regla), por lo tanto, se
procedió a incrementar el número de repeticiones a seis. En la Tabla 4 se observa que con
seis repeticiones se logró alcanzar dispersiones entre un 2 y un 8% lo que se considera
correcto para esta cantidad de repeticiones. En este caso el valor de la medición que se
considera es la media aritmética de las seis mediciones tomadas [19]. Utilizando el método
del análisis de la dispersión se logró reducir el error absoluto de las mediciones.

Durante este experimento se observó que los errores de medición, además de ser
provocados por imprecisiones humanas, también se afectan por: la sensibilidad del
instrumento de medición, errores estructurales del manipulador y la sensibilidad de los
servomotores. Durante los experimentos y la calibración de los servomotores se observó
que los servomotores tienen una sensibilidad de ±1°, lo cual equivale a 0.01745 radianes.
Como error de la estructura mecánica del BRCD se observó que cuando las articulaciones se
posicionan, el eslabón tres no permanece en la posición fijada, tienen un pequeño
desplazamiento en el sentido negativo del eje z del marco de referencia base, producto del
propio peso del eslabón.

Para analizar el efecto de la sensibilidad de los servomotores sobre el error en la medición,

se realiza una prueba donde se modifica el vector de coordenadas generalizadas q, teniendo
en cuenta la sensibilidad de los servomotores. Esto implica:

qM = q±1°

Donde qM es el vector de coordenadas generalizadas modificado y q = [60° 30° 45°] es el

valor escogido para la prueba.El valor verdadero del PT para q es Mv = [6.7466, 11.6854,
21.6707]. En la Tabla 5 se puede apreciar los errores absolutos de posición provocados por
los servomotores.

Luego de este estudio podemos concluir que el efecto de la sensibilidad de los motores
puede afectar entre 0.2 - 0.3 cm la posición del PT.

Los experimentos realizados demuestran que el modelo cinemático de posición es válido

pues las mediciones obtenidas con los ángulos sugeridos por el modelo, se aproximan a la
posición esperada con un error absoluto promedio de 0.8 cm. Si se tiene en cuenta que el
área de trabajo es una esfera de 27.5 cm, el error relativo respecto del área de trabajo es
de 2.9%. Este resultado, según la opinión de los autores, es aceptable para la PVE
empleada, que se basa en un manipulador experimental no profesional.
Realizamos la matriz de s0 a s1

De s0 a s1 = la llamaremos matriz A1

A1= rotación de q1 alrededor de z * Traslación (l1, 0 ,0)

𝐴1 = 𝑧 (𝑞1) ∗ 𝑇(𝑙1,0,0)

𝑐1 −𝑠1 0 0 1 0 0 𝑙1 𝑐1 −𝑠1 0 𝑙1𝑐1

𝑠1 𝑐1 0 0 0 1 0 0 𝑠1 𝑐1 0 𝑙1𝑠1
𝐴1 = [ ] [ ]=[ ]
0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0
0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1

Paso 2.

Realizamos la matriz de s1 a s2

De s1 a s2 = la llamaremos matriz A2

A2= rotación de q2 alrededor de z * Traslación (l2, 0 ,0)

𝐴2 = 𝑧 (𝑞2) ∗ 𝑇 (𝑙2,0,0)

𝑟𝑋
𝑟𝑌
El orden de las coordenadas será de este modo
𝑟𝑍
1

La matriz de transformación será:

 𝑐1𝑠2 −𝑠1𝑠2 0 𝑙1𝑐1 + 𝑙2𝑐12
𝑠1𝑐2 + 𝑐1𝑠2 −𝑠1𝑠2 + 𝑐1𝑐2 0 𝑙1𝑠1 + 𝑙2𝑠12
𝐴2 = [ ]=
0 0 1 0
0 0 0 1

𝑐12 −𝑠12 0 𝑙1𝑐1 + 𝑙2𝑐12

𝑠12 𝑐12 0 𝑙1𝑠1 + 𝑙2𝑠12
[ ]
0 0 1 0
0 0 0 1

Para nuestro caso en la gráfica robot manipulador de 6 grados de libertad:

(Recordemos que todos los movimientos de rotación para este robot en

particular se hacen sobre el eje z).

Θ1=q1=45°

L1= 1.4

Θ2=q2=15°

L2= 1.4

Tenemos las matrices de rotación y posición: De s0 a s1 = la llamaremos

matriz A1

Rotación Posición o traslación

cos 𝜃1 −𝑠𝑒𝑛𝜃1 0 𝑙1𝑐1

𝑠𝑒𝑛𝜃1 𝑐𝑜𝑠𝜃1 0 𝑙1𝑠1
𝐴 01 = [ ] l1c1= valor del cateto (Cos. del
0 0 1 0
0 0 0 1

Angulo)
Tenemos las matrices de rotación y la de posición: De s1 a s2 = la

llamaremos matriz A2

cos 𝜃2 −𝑠𝑒𝑛𝜃2 0 𝑙2𝑐2

𝑠𝑒𝑛𝜃2 𝑐𝑜𝑠𝜃2 0 𝑙2𝑐2
𝐴 12 = [ ]
0 0 1 0
0 0 0 1

La transformación compuesta entre s0 y s2

A02=A01*A12, al multiplicar las matrices obtenemos

𝐴 02 =

cos𝜃1 ∗ cos 𝜃2 − 𝑠𝑒𝑛𝜃1 ∗ sen 𝜃2 − 𝑐𝑜𝑠𝜃1 ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜃2 − 𝑠𝑒𝑛𝜃1 ∗ cos 𝜃2 0 𝑙1𝑐1 + 𝑙2𝑐12
𝑠𝑒𝑛𝜃1 ∗ cos 𝜃2 + 𝑐𝑜𝑠𝜃1 𝑠𝑒𝑛𝜃2 cos𝜃1 ∗ cos 𝜃2 − 𝑠𝑒𝑛𝜃1 ∗ sen 𝜃2 0 𝑙1𝑠1 + 𝑙2𝑠12
[ ]
0 0 1 0
0 0 0 1

Expresamos coseno como c y seno como s para simplificar la matriz

 𝑐12 −𝑠12 0 𝑙1𝑐1 + 𝑙2𝑐12
𝑠12 𝑐12 0 𝑙1𝑠1 + 𝑙2𝑠12
𝐴 02 = [ ]
0 0 1 0
0 0 0 1

Reemplazando

𝑐12 −𝑠12 0 𝑙1𝑐1 + 𝑙2𝑐12

𝑠12 𝑐12 0 𝑙1𝑠1 + 𝑙2𝑠12
𝐴 02 = [ ]
0 0 1 0
0 0 0 1

Hallando:

(0,9899495) + (0.7) = 1.69

Rotación Y (estos resultados se hallan igual que en el método inverso)

𝑆𝑒𝑛 𝑞1 ∗ 𝑆𝑒𝑛 𝑞2 = 𝑠𝑒𝑛 45°𝑠𝑒𝑛15° = 0.1830127019

𝐶𝑜𝑠 𝑞1 ∗ 𝑐𝑜𝑠 𝑞2 = 𝑐𝑜𝑠45°𝑐𝑜𝑠15° = 0.1830127019

Posición Y

(𝑙1 ∗ 𝑆𝑒𝑛 𝑞1) + (𝑙2 ∗ 𝑆𝑒𝑛 𝑞1 ∗ 𝑆𝑒𝑛 𝑞2)

(1.4 ∗ 𝑆𝑒𝑛 45°) + (1.4 ∗ 𝑆𝑒𝑛 (45° + 15°))

(0,9899) + (1,2125)

= 2.2

𝟎. 𝟏𝟖𝟑 −𝟎. 𝟏𝟖𝟑 𝟎 𝟏. 𝟔𝟗

𝟎. 𝟏𝟖𝟑 𝟎. 𝟏𝟖𝟑 𝟎 𝟐. 𝟐
𝑨 𝟎𝟐 = [ ]
𝟎 𝟎 𝟏 𝟎
𝟎 𝟎 𝟎 𝟏

Simulación:
 Valores Y
3

0
0 1 2 3 4
Presupuesto aproximado requerido para la ejecución del proyecto

Recurso Descripción Presupuesto

1. Equipo $ 2000000
Ingeniero Electrónico
Humano

2. Equipos y Medidor Analógico $ 100000

Software
Brazo Robot con Mando $ 2000000

Controlador $ 550000

Banda transportadora $ 1000000

Cajas de cartón $ 400000

seleccionadas

3. Viajes y $ 1500000
Vacaciones del personal
Salidas de
y salidas de la empresa.
Campo

4. Materiales Discos duros, teclados, $ 30000000

y pantallas, baterías y

suministros memorias RAM.

TOTAL $ 37550000
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Con el presente trabajo se logro dar solución a una problemática planteada utilizando la robótica como
medio de automatización esto con el fin de adquirir conocimiento en el campo no selo de la robótica
sino también de la automatización los cual es una gran adquisición debido a que nos da las bases
suficientes como para analizar problemáticas que se puedan presentar en el campo o entorno laboral y
darle la solución mas optima y con mejor costo beneficio .