Ensayo de Compresión Cilindros de Concreto

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA
DEL LITORAL
Curso: Tecnología del Hormigón
Profesor: Ing. Hugo Ernesto Egües Alava, Dr. Sc.
Ayudante: David A. Pazmiño P.
GRUPO: Barcia Beatriz, Guzmán Isabel, Gaybor Iván, Jonathan Jiménez

Facultad de Ingeniería en Ciencias de la Tierra (FICT)
Guayaquil – Ecuador
Índice
Título ................................................................................................................................ 3
Introducción ...................................................................................................................... 3
Objetivo General............................................................................................................... 3
Objetivos Específicos ....................................................................................................... 3
Marco Teórico .................................................................................................................. 4
Metodología ...................................................................................................................... 8
Resultados....................................................................................................................... 11
Análisis de Resultados, conclusiones y recomendaciones ............................................. 14
Bibliografía ..................................................................................................................... 16
Anexos ............................................................................................................................ 16
Índice de ilustraciones
Ilustración 1. Relación a/c vs Resistencia del Hormigón, fuente: (Taipe, 2015) ............. 5
Ilustración 2. Consistencia, asentamiento y características del hormigón. ...................... 6
Ilustración 3- Esquema de los tipos de falla ..................................................................... 7
Ilustración 3. Resistencia a la compresión[MPa] vs. Edad [días] .................................. 12
Ilustración 4. Gráfica resistencia a compresión a los 28 días vs. relación a/c. ............... 13
Ilustración 5. Resistencia vs Edad. ................................................................................. 14
Ilustración 6. Peso de los materiales. .............................................................................. 20
Ilustración 7. Mezcladora humedecida. .......................................................................... 20
Ilustración 8. Estudiantes llenando la mezcladora con los materiales a utilizar............. 21
Ilustración 9. Estudiantes agregando el agua requerida. ................................................ 21
Ilustración 10. Estudiante humedeciendo la base de metal. ........................................... 21
Ilustración 11. Estudiante colocando aceite a los cilindros. ........................................... 21
Ilustración 12. Agregando el aditivo reductor de agua. .................................................. 22
Ilustración 13. Materiales siendo mezclados homogéneamente. .................................... 22
Ilustración 14. Estudiante colocando la mezcla en la base de metal. ............................. 22
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Ilustración 15. Pasta más agregados lista. ...................................................................... 22
Ilustración 16. Secando las muestras al horno. ............................................................... 22
Ilustración 17. Elaboración de los cilindros de hormigón .............................................. 22
Ilustración 18. Cilindros 100x200 mm listos. ................................................................ 23
Ilustración 19. Cilindro después de encontrar la resistencia a la compresión con la prensa.
........................................................................................................................................ 23
Ilustración 20. Pantalla mostrando los valores obtenidos de resistencia. ....................... 23
Ilustración 21. Aditivo reductor de agua. ....................................................................... 23
Ilustración 22. Cilindro roto en la prensa. ...................................................................... 23
Ilustración 23. Resultado final de los cilindros. ............................................................. 24
Ilustración 24. Resistencia a compresión de los cilindros luego de capearlos. .............. 24
Ilustración 25. Peso de los cilindros luego de capearlos. ............................................... 24
Ilustración 26 Aplicaci+on del capping .......................................................................... 24
Ilustración 27. Peso del cemento .................................................................................... 24
Índice de tablas
Tabla 1. Dosificación particular del hormigón para el grupo #1. ..................................... 9

Tabla 2. Proyecciones de la dosificación de la muestra para 1m3. ................................. 11
Tabla 3. Resultados de los ensayos de las respectivas probetas de hormigón a resistencia
a la compresión. .............................................................................................................. 12
Tabla 4. Datos de resistencia a la compresión (28 días) vs. a/c, para los 3 grupos. ....... 12
Tabla 5. Resistencia de los cilindros a los 90 días.......................................................... 13
Tabla 6. Resistencia promedio de los cilindros. ............................................................. 14
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Título
“Dosificación del Hormigón, Pruebas de Asentamiento: Cono de Abrams, Preparación de
probetas de hormigón, Ensayo de Resistencia a Compresión, Refrentado de probetas
cilíndricas de hormigón con mortero”
Introducción
Desde sus primeros inicios, el ser humano ha tenido la necesidad de estar protegidos de
los problemas en el exterior: vientos, lluvias, peligro de ser atacado, entre otros. Gracias
a ello, el hombre tuvo que formar comunidades y así crear viviendas para estar a salvo.
El hormigón ha sido un gran aporte para ello y para la Ingeniería Civil en general, por ser
un material de construcción resistente.
El hormigón ha sido usado en infinitas edificaciones y estructuras, desde el Imperio

Romano hasta la actualidad. Cabe recalcar que su composición ha ido evolucionando,
desde sus elementos básicos hasta la puesta en obra, de la misma manera, los ensayos que
ayudan a conocer su calidad y los aditivos a utilizar en su fabricación. (Nistal Cordero,
2012)
Hoy en día, para obtener un buen resultado en la resistencia del hormigón se debe
considerar varios aspectos, como son: la temperatura ambiente, los aditivos a emplear y
los ensayos a los que este es sometido. (Nistal Cordero, 2012)
Objetivo General
Determinar la correlación que existe entre la relación agua/cemento, la resistencia de un
cilindro de hormigón elaborado bajo condiciones específicas y su módulo de elasticidad,
a través de ensayos de resistencia a compresión, para el establecimiento de las
condiciones iniciales de resistencia con agregados y aditivos definidos.
Objetivos Específicos
 Elaborar 10 cilindros de 10x20 mm con su respectiva dosificación.
 Desarrollar el ensayo de revenimientos al hormigón en estado fresco.
 Realizar ensayos de compresión a los cilindros de hormigón ya endurecidos.
 Determinar la resistencia de compresión.
 Realizar capping en los especímenes de dos cilindros previamente curados.
 Determinar el módulo de elasticidad de cilindros previamente capeados.
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Marco Teórico
 El Hormigón
El concreto o a su vez, hormigón es un material muy usado en todo tipo de construcciones,

compuesta primordialmente por cierto aglomerante, usualmente cemento Portland, al cual
se le adiciona partículas de un agregado, puede ser: grava, arena, gravilla, áridos, etc.,
agua y si es necesario, dependiendo para qué será usado, se le agrega aditivos específicos.
(Zavaleta, 1992)
Estados de composición del hormigón
 Hormigón fresco
Es una masa heterogénea que se encuentra en fases sólidas, líquidas y gaseosas, que al
estar en perfecto amasado se distribuyen en igual proporción. Cuando el hormigón se
encuentra en estado fresco, es un producto obtenido del amasado de sus elementos, en el
momento en que su pasta está generando reacciones químicas que lo llevan a su
característica final, endurecerse. (Potugal, 2006)
 Propiedades del hormigón fresco
*Homogeneidad
*Masa específica
*Consistencia
*Docilidad
 Hormigón endurecido
El hormigón empieza a endurecerse a partir del fraguado final y está compuesto de la

pasta de cemento endurecido (reacciones entre el agua y componentes del cemento
usado), el árido y los poros cerrados o abiertos tras la evaporación del agua que estaba de
más y el aire natural o provocado por los aditivos. (Potugal, 2006)
 Propiedades del hormigón endurecido
*Resistencia
*Retracción
*Compacidad
*Densidad
*Dureza
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 Dosificación del hormigón
Existen diversos factores que deben ser considerados en la dosificación del hormigón,
entre ellos se encuentran:
o Resistencia
o Trabajabilidad
o Durabilidad
o Economía
o Acabado
o Impermeabilidad
Para su elaboración, los materiales a tomar en cuenta son:
o Material cementante
o Agua
o Fibras
o Agregados
o Aditivos
 Aditivos en el hormigón elaborado
El objetivo de las industrias al elaborar aditivos es que la mezcla del hormigón sea más
resistente y trabajable a su vez, pero no están íntimamente ligadas porque si la relación
a/c es mayor, entonces la resistencia del hormigón disminuirá.
Ilustración 1. Relación a/c vs Resistencia del Hormigón, fuente: (Taipe,

2015)
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La ilustración anterior da a conocer la relación inversamente proporcional de la
resistencia con el porcentaje de agua agregado. La dosificación de aditivos a la pasta del
hormigón usualmente sobrepasa el 2%, teniendo en cuenta que dichos plastificantes
contienen un porcentaje de agua, recomendando no abusar de la cantidad de agregados a
la mezcla para evitar alterar las propiedades físicas del hormigón. BILBIO
 Asentamiento del cono de Abrams
Para el estado fresco del hormigón, se busca determinar la consistencia del hormigón, por
medio del ensayo Cono de Abrams, basado en la norma NTC 396, el cual consiste en
tomar la altura de asentamiento del hormigón cuando este es sacado del cono de Abrams
invertido, siendo muy efectivo para determinar el grado de consistencia resultado de la
relación a/c. además de dar a conocer la compacidad y durabilidad del mismo. BILBIO
Ilustración 2. Consistencia, asentamiento y características

del hormigón.
 Ensayo de la elaboración de probetas cilíndricas de hormigón
Se basa en elaborar probetas de hormigón antes de desarrollar otro tipo de ensayos. Para
la presente práctica se elaboraron 10 probetas de 10x20 mm para después determinar la
resistencia a compresión de una dosificación determinada de hormigón.
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 Ensayo a la compresión de probetas de hormigón
Conocer la resistencia a compresión de las probetas de hormigón ayuda a tener un

conocimiento claro de la calidad del hormigón con su dosificación dada. La correcta
fabricación de las probetas es de suma importancia: llenado, muestreo, compactación,
entre otros., pueden afectar en los resultados, pues no se podrá saber si la deficiencia de
resistencia a compresión es por la calidad del hormigón o por los errores cometidos en la
práctica.
 Tipos de Fallas
Ilustración 3- Esquema de los tipos de falla
a) Falla tipo cono: Este patrón se observa cuando se logra una carga de compresión
correcta sobre un espécimen bien preparado.
b) Falla tipo cono y hendedura: Este patrón se observa en especímenes que
presentan una cara de aplicación de carga convexa y/o por deficiencias del
material de cabeceo o del plato del cabeceado.
c) Falla tipo cono y corte: Este patrón se observa cuando las caras de aplicación de
carga del espécimen se desvían ligeramente de las tolerancias de paralelismo
establecido o por ligeras desviaciones al centrar el espécimen en la placa inferior
de la máquina de ensayos.
d) Falla tipo corte: Este patrón se observa comúnmente cuando las caras de
aplicación de la carga se encuentran en el límite de tolerancia especificada o
excediendo a ésta.
e) Falla tipo columnar: Este patrón se observa en especímenes que presentan una
superficie de carga convexa y/o por deficiencia del material de cabeceo o también
por concavidad del material de cabeceo; también por concavidad del plato de
cabeceo o por convexidad en una de las placas de carga.
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Metodología
A continuación, se va a especificar los materiales e instrumentos empleados en la práctica
por partes:
Primera parte: Dosificación del hormigón
o Cemento HE
o Agua
o Arena
o Piedra #67
o Aditivo de alto rango: 1.3% policarboxidato de sodio.
o Mezcladora de cemento
o Balanza digital
Segunda parte: Prueba de asentamiento
o Mezcla del hormigón elaborado

o Cono de Abrams
o Poruña
o Superficie de metal para apoyo
o Flexómetro o regla
o Varilla de acero punta redondeada
Tercera parte: Probetas de hormigón
o Poruña
o Bailejo
o Cilindro de muestra de 100x200 mm
o Varilla de acero punta redondeada
Cuarta parte: Ensayo de resistencia a compresión
o Probetas de hormigón elaboradas

o Prensa de compresión digital, ELE INTERNATIONAL
o Balanza digital
Quinta parte: Capping en cilindros de hormigón
o Probetas de hormigón elaboradas

o Prensa de compresión digital, ELE INTERNATIONAL
o Balanza digital
o Mezcladora para mortero
o Agua
o Arena
o Cemento
o Aditivo incorporador de aire
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Primera parte: Dosificación del hormigón
A. Según lo acordado en clases con el profesor Grupo #1:
Peso para la
muestra de TMN PVC Volumen
[mm] [Kg/m3] ɣ [kg/dm3]
hormigón [dm3]
[kg/m3]
Piedra #67 928(18.6) 19.5 1460 2.6 356.9
Arena 680(13.6) 6 1600 2.65 256.6
Cemento HE 500(10) 4% 1100 3.0 166.7
Agua 200(4) - - 1.0 200
Aire - - - - 20
TOTAL 2308
Tabla 1. Dosificación particular del hormigón para el grupo #1.
B. Se pesó la cantidad de material indicado en la Tabla 1., y fue añadida a la

mezcladora de cemento, colocándose 3.35 kg agua, puesto que la arena ya
contenía cierto porcentaje de humedad igual a 7.91%.
C. Adicionalmente, se agregó el aditivo ya mencionado, aproximadamente 1.3% del
peso de cemento.
D. Se dejó que la mezcladora ejecute su función dejándola girar lo suficiente para
obtener una mezcla homogénea.
Segunda parte: Prueba de asentamiento
A. Antes de realizar la prueba de asentamiento, se debió humedecer los equipos a

utilizar, para así evitar que los mismos disminuyan la humedad ya definida.
B. El cono de Abrams fue colocado en la superficie de apoyo sobre el suelo, en el
que uno de los estudiantes se posicionó sobre las bases del cono mientras el molde
es llenado con la mezcla de hormigón.
C. La manera correcta de llenar el cono de Abrams es por tres capas de igual
volumen, y mediante la varilla de punta redondeada, para el primer tramo, se
realiza la compactación, con 25 golpes alrededor de toda la mezcla.
D. Para la segunda capa, la varilla no debe llegar al fondo durante los 25 golpes,
siendo distribuida uniformemente.
E. Para el último tramo, se debe llenar todo, si hace falta material después de haberle
dado unos cuantos golpes, este debe ser llenado poco a poco completando
finalmente los 25 golpes. Se lo enrasa rotando la varilla de acero sobre la
superficie.
F. En un tiempo de 5 a 10 segundos, se quita suavemente el cono sin deformar la
pasta con los agregados.
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G. Se mide el asentamiento, colocando el cono invertido, con la ayuda de un
flexómetro y la varilla que se la coloca sobre la base del cono invertido, se hace
la respectiva medición del asentamiento.
Tercera parte: Probetas de hormigón
A. Encerando los moldes de los cilindros con aceite, se coloca la respectiva mezcla.
B. Con la ayuda de la poruña, se llenan los cilindros realizando la respectiva
compactación con los 25 golpes necesarios, cada una de las capas con la varilla
de acero evitando que queden vacíos en las probetas.
C. Se quitan los excesivos con la varilla dejándola rotar sobre la superficie de las
probetas y con la ayuda de un bailejo.
D. A las 24 horas de dejar endurecer la mezcla de hormigón, se retiran de las probetas
quedando únicamente los cilindros con la dosificación realizada.
E. Se les coloca una pequeña marca a todos los cilindros para evitar confusión.
A. Por cierta cantidad de días, se deja bajo agua las probetas de hormigón.
B. Para los días: 1, 7, 14 y 28 luego de su elaboración, de esta manera se podrá
determinar la resistencia a compresión para cada día.
C. Para cada día, se extraen dos probetas del agua las cuales deben ser secadas
superficialmente y tomar su peso, las mismas que deberán estar en perfectas
condiciones para ser colocadas en la prensa.
D. Se coloca la probeta de hormigón en la presa de concreto, centrándolo de tal
manera que los esfuerzos a compresión sean distribuidos homogéneamente sobre
toda el área de la probeta.
E. La palanca es movida para que la plataforma comprima la respectiva probeta.
F. Por medio de la pantalla de la máquina compresora se observa una recta con un
determinado origen que la pluma deberá mantener con la pequeña ayuda de la
llave reguladora de velocidad de compresión.
G. Se registrará el valor del esfuerzo máximo a compresión en la máquina hasta que
se generó el fallo en la probeta.
Quinta parte: Capping en cilindros de hormigón y ensayo de resistencia

a compresión
A. Los últimos dos cilindros son extraídos del agua para ser secados
superficialmente.
B. Se pesa la cantidad de material a emplear para capear los cilindros, las cuales
tienen una relación 1:1, es decir, 1500 g de cemento y 1500 g de arena.
C. Se añaden los materiales a la pequeña mezcladora, se le agrega agua y aditivos.
D. Un pequeño porcentaje de la mezcla es colocada sobre una base de vidrio, sobre
ella se colocan los cilindros de hormigón previamente elaborados.
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E. Al día siguiente, se despegan los cilindros del vidrio y se repite el proceso para la
otra superficie de los cilindros.
F. Luego del curado de los dos cilindros, aproximadamente 90 días, se realiza el
ensayo a compresión para los mismo, el cual se realiza siguiendo los mismos
pasos ya detallados en la cuarta para del trabajo.
Resultados
Primera parte: Cálculo de la relación a/c, resistencia a compresión y

dosificación de la muestra a 1m 3 .
Pseco PSSS PO Peso Volumen

Peso ɣ Volumen
corregido corregido
[kg/m ] Hum
3 [%] [kg/dm3] [dm3]
[kg/m3] [dm3]
Piedra #67 928 0.26 955.5 941.2 1.7 2.6 356.9 960 369
Arena 680 7.91 630.2 649.1 3.0 2.65 256.6 663 250
Cemento - 500 500 -
500 3.0 166.7 511 170
HE
Agua 168 - - 185.7 - 1.0 200 191 191
Aire - - - - - - - - 20
Total 960.1 2325 1000

Tabla 2. Proyecciones de la dosificación de la muestra para 1m3.
Segunda parte: Prueba de asentamiento del Cono de Abrams
Para el grupo #1, la prueba de asentamiento fue igual a 7.5 cm.
Promedio
Velocidad Carga Resistencia de
Cilindro Edad Diámetro Altura Peso
de carga máxima uniaxial Resistencia
# (días) (cm) (cm) (Kg)
(KN/s) (KN) (MPa) uniaxial
(MPa)
1 1 10,1 20,5 3,90 2,4 203,1 25,35 24.11
2 1 10,1 20,3 3,87 2,4 186,9 22,87
3 7 10,1 20,4 3,92 2,4 324,9 40,56 40.73
4 7 10,1 20,35 3,93 2,4 327,7 40,9
5 14 10,2 20,45 3,91 2,4 357,0 43,69 43.29
6 14 10,2 20,4 3,95 2,4 350,5 42,89
7 28 10 20,4 3,95 2,4 396,9 50,53 51.18
8 28 10 20,05 3,96 2,4 407,0 51,83
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Tabla 3. Resultados de los ensayos de las respectivas probetas de hormigón a resistencia a la compresión.
Se realiza la respectiva gráfica para la resistencia a compresión durante los 1, 7, 14 y 28

días para el grupo #1:
Resistencia a la compresión[MPa] vs. Edad [días]

Resistencia a la compresíon a los 28 días
60
50
40
30
[MPa]
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30
Edad [días]
Ilustración 4. Resistencia a la compresión[MPa] vs. Edad [días]
Relación a/c y resistencia a los 28 días
Finalmente, se realiza la respectiva gráfica con los datos de los tres grupos, de la
resistencia a compresión a los 28 días vs. la relación a/c:
Grupo Resistencia [MPa] Relación a/c
1 51.18 0.37
2 41.38 0.48
3 21.53 0.74
Tabla 4. Datos de resistencia a la compresión (28 días) vs. a/c, para los 3 grupos.
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Resistencia a la compresión a los 28 días vs
Resistencia a la compresión a los 28 días Relación a/c
60
50 51.18, Grupo 1
40 41.38, Grupo 2
[MPa]
30
20 21.53, Grupo 3
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Relación a/c
Ilustración 5. Gráfica resistencia a compresión a los 28 días vs. relación a/c.
Módulo de elasticidad
N° Diámetro Altura Peso Resistencia a la

Cilindro [mm] [mm] [kg] Compresión [MPa]
9 100 210 4.074 56.03

10 100 209 3.998 54.97
Tabla 5. Resistencia de los cilindros a los 90 días.
𝑘𝑔
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 55.5 𝑀𝑃𝑎 = 565.5
𝑐𝑚2
𝐸𝑐 = 4700√𝑓𝑐′
𝐸𝑐 = 4700√55.5 = 35014.2𝑀𝑃𝑎
𝐸𝑐 = 15100√𝑓𝑐′
𝑘𝑔
𝐸𝑐 = 15100√565.5 = 359081.7
𝑐𝑚2
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Día Resistencia a la Compresión

MPa (promedio)
1 24.11
7 40.73
14 43.29
28 51.18
90 55.5
Tabla 6. Resistencia promedio de los cilindros.
Resistencia vs Edad
60
50
Resistencia [MPa]
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Edad [días]
Ilustración 6. Resistencia vs Edad.
Análisis de Resultados, conclusiones y recomendaciones

En la tabla 3, se puede observar los valores para ala dosificación del hormigón ya
corregidos, claramente se nota una disminución del contenido de agua con la corrección
respectiva en relación al contenido de humedad y de absorción, tanto para el agregado
grueso como para el agregado fino, ciertamente el contenido de absorción de la arena es
mucho mayor, casi el doble, de la piedra #67.
Los valores obtenidos para la dosificación de Dsss, en [Kg/m3], con, para la piedra #67:
940 Kg/m3, para la arena: 685.4 Kg/m3 y para el agua: 185.7 Kg/m3.
Las fallas se presentan generalmente dependiendo de la carga aplicada y su tiempo de

curado. En los ensayos de compresión realizados a 10 cilindros en el laboratorio, se pudo
identificar una falla en común en todos los especímenes, el de tipo cónica. Al analizar la
rotura, lo primero que se considera es que esta es una falla común en especímenes de
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prueba bien preparados por tanto concuerda con los valores altos de resistencia a la
compresión obtenidos en las diferentes pruebas.
Según las gráficas, la primera indica que mientras la edad de los cilindros va en aumento,
la resistencia a la compresión era directamente proporcional, por ende, también
aumentaba el valor de la resistencia a la compresión, lo que quiere decir, que a mayor
tiempo se mantienen las muestras de hormigón bajo el agua, mayor resistencia se tendrá.
La relación de a/c obtenida al finalizar la corrección de los datos, se obtuvo 0.37, el cual
se acerca mucho a la esperada que es 0.4. cabe recalcar que el asentamiento que tuvo la
mezcla de hormigón fue igual a 7.5 cm, indicando de esta manera que el hormigón
adquiere una muy buena trabajabilidad, pues el rango que se acepta está entre 0 a 125 mm
según la Norma ASTM 143-00, como se lo revisó en el salón de clases.
Para la gráfica 2, se pueden observar los valores obtenidos de la resistencia a compresión

a los 28 días de los cilindros realizados con diferentes dosificaciones para los 3 grupos,
para el grupo 1, la relación a/c fue de 0.37 con una resistencia igual a 51.18 MPa, para el
grupo 2, la relación a/c es igual a 0.48 con una resistencia de 41.38 MPa, y para el grupo
3, la relación a/c es de 0.74 con una resistencia de 21.53 MPa, lo cual era de esperarse
debido a los valores de dosificación dados, pues así se puede concluir que los valores de
la relación a/c son influenciados para la resistencia a compresión de los cilindros, mientras
sea mayor el valor a/c, más tardará el hormigón en alcanzar una alta resistencia de los
cilindros, como sucedió para el grupo 3, mientras que para el grupo 1, la relación a/c fue
menor alcanzando así una resistencia mucha más grande.
El módulo de elasticidad del hormigón obtenido nos representa la rigidez del material
ante la carga que le fue impuesta a ambos cilindros a los 90 días. Para este caso se tiene
un hormigón de peso normal el cual tiene una fórmula de módulo de elasticidad
especificada dentro de la ACI 319M-02 que es Ec=15100*(f´c)1/2. El valor obtenido fue
𝑘𝑔
de 359081.7 el cual según especificaciones se debe obtener valores mayores de
𝑐𝑚2
390000 para resistencias mayores de 470 kg/cm2, dado que esta afirmación no se cumplió
se puede indagar que existió error en el capping de ambos cilindros o en algún otro
proceso de la práctica. Dada también la regresión lineal con una pendiente ascendiente
esto indica que el material presente ductilidad nula.
Es de suma importancia realizar los ensayos ya mencionados en el desarrollo de la

práctica, sin excepción alguna, ya que todo puede influir en los resultados finales, sobre
todo, el ensayo a resistencia a la compresión de los cilindros, ya que es ayuda a determinar
qué tan resistente puede llegar a ser el hormigón según su edad de curado, el tiempo al
que logrará su máxima resistencia, bajo los datos elaborados, cumple o no los criterios
requeridos, y así muchas especificaciones que sin duda son importantes a la hora de
construir en obra.
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Se recomienda a los estudiantes, anotar a detalle los valores y cantidades obtenidas y
puestas en la práctica para evitar confusión y error al momento de calcular los resultados
finales. Por supuesto, los estudiantes deben ir preparados al desarrollo de la misma, es
decir, ir leyendo las normas bajo las cuales el ensayo se rige. Contar cuidadosamente los
golpes que se necesitan para realizar la compactación de la mezcla en los cilindros. Tener
mucho cuidado durante toda la práctica.
Bibliografía
Nistal Cordero, A. R. (2012). El Hormigon: Historia, Antecedenctes en obra e indicativo

de su resistencia. Tecnología y desarrollo.
Potugal, P. (2006). Tecnología del concreto de alto desempeño. Segunda.
Zavaleta, H. (1992). Compendio de Tecnología del hormigón. Santiago de Chile:

Segunda.
Hugo Egueza, I. (2 de Mayo de 2014). Diseño de Hormigon Convencional. Designing

and Proportioning Normal Concrete Mixture. Guayaquil, Guayas, Ecuador:
NEditorial.
Requisitos de Reglamento para Concreto Estructural (ACI 318S-14). Recuperado:
https://civilshare.files.wordpress.com/2016/07/aci_318s_14_en_espanol.pdf
Anexos
A continuación, se da a conocer los cálculos que se realizaron para obtener los valores
especificados en las tablas anteriores Tabla.2 y Tabla.3.
-Para el cálculo de la humedad:
 Arena
Humedad= Peso húmedo - Peso seco
300−278
= ∗ 100
278
=7.91%
 Piedra
Humedad= Peso húmedo - Peso seco
3−2.992
= ∗ 100
2.992
=0.267%
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-Cálculo del peso de la piedra #67:
𝑘𝑔
𝑃𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 #67 = 0.64[𝑚3 ] ∗ 1450 [ ]
𝑚3
𝑃𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 #67 = 928[𝑘𝑔]
Cálculo para el volumen piedra #67:
𝑚 928[𝑘𝑔]
𝑉𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎#67 = =
𝜌 𝑘𝑔
2600 [ 3 ]
𝑚
𝑉𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎#67 = 0.3569𝑚3 = 356,9𝑑𝑚3
-Cálculo para el volumen cemento (HE):
𝑚 500[𝑘𝑔]
𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = =
𝜌 𝑘𝑔
3000 [ 3 ]
𝑚
𝑉𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.166𝑚3 = 166.6𝑑𝑚3
-Cálculo para el volumen arena:
𝑚 680[𝑘𝑔]
𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = =
𝜌 𝑘𝑔
2650 [ 3 ]
𝑚
𝑉𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 0. 2569𝑚3 = 256, 9𝑑𝑚3
-Cálculo para el volumen de agua:
𝑚 200[𝑘𝑔]
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = =
𝜌 𝑘𝑔
1000 [ 3 ]
𝑚
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0.2𝑚3 = 200𝑑𝑚3

DEL LITORAL
Según los porcentajes obtenidos para humedad y absorción de los agregados, se calcula
los valores de peso seco y el peso saturado superficialmente seco de los mismos:
-Piedra #67:
𝑃𝑁
𝑃𝑠 =
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
(1 + 100 )
928
𝑃𝑠 =
0.267
(1 + 100 )
𝑃𝑆𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎#67 = 925.5
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑠𝑠𝑠 = ( + 1) ∗ 𝑃𝑠
100
1.7
𝑃𝑠𝑠𝑠 = ( + 1) ∗ 925.5
100
𝑃𝑆𝑆𝑆𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎#67 = 940
-Arena:
680
𝑃𝑠 =
7.91
(1 + 100 )
𝑃𝑆𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 630.2
3
𝑃𝑠𝑠𝑠 = ( + 1) ∗ 15.94
100
𝑃𝑆𝑆𝑆𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 649.1
-Agua:
𝑃𝑠𝑠𝑠 = 168 − ((𝑃𝑆𝑆𝑆𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎#67 + 𝑃𝑆𝑆𝑆𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 + 𝑃𝑆𝑆𝑆𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑃𝑆𝑆𝑆𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 ))
𝑃𝑠𝑠𝑠𝑎𝑔𝑢𝑎 = 185.7
Se requiere realizar la dosificación para el peso en estado saturado superficialmente seco

con los valores usados en laboratorio para un volumen de 20litros, por lo tanto, la
dosificación con los valores ya corregidos se la encuentra con la siguiente ecuación:
DEL LITORAL
𝑃𝑠𝑠𝑠 𝑘𝑔 1000𝑑𝑚3
𝐷𝑠𝑠𝑠 = ∗
20𝑑𝑚3 1𝑚3
-Dsss piedra #67:
16.91 𝑘𝑔 1000𝑑𝑚3
𝐷𝑠𝑠𝑠𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 = ∗
20𝑑𝑚3 1𝑚3
𝐷𝑠𝑠𝑠𝑝𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 = 960𝑘𝑔
-Dsss arena:
16.42 𝑘𝑔 1000𝑑𝑚3
𝐷𝑠𝑠𝑠𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = ∗
20𝑑𝑚3 1𝑚3
𝐷𝑠𝑠𝑠𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 663𝑘𝑔
-Dsss agua:
3.844 𝑘𝑔 1000𝑑𝑚3
𝐷𝑠𝑠𝑠𝑎𝑔𝑢𝑎 = ∗
20𝑑𝑚3 1𝑚3
𝐷𝑠𝑠𝑠𝑎𝑔𝑢𝑎 = 191𝑔
Con los datos de dosificación ya realizada la corrección, para la humedad y la absorción,

la relación agua/cemento es:
𝑎 185.7
= = 0.37
𝑐 500
DEL LITORAL
Ilustración 7. Peso de los materiales.
Ilustración 8. Mezcladora humedecida.

DEL LITORAL
Ilustración 9. Estudiantes llenando la mezcladora con los materiales a utilizar.
Ilustración 10. Estudiantes agregando el agua requerida.
Ilustración 12. Estudiante colocando aceite a los cilindros.

Ilustración 11. Estudiante humedeciendo la
base de metal.
DEL LITORAL
Ilustración 14. Materiales siendo mezclados

Ilustración 13. Agregando el aditivo reductor de
homogéneamente.
agua.
Ilustración 15. Estudiante colocando la

Ilustración 16. Pasta más agregados lista. mezcla en la base de metal.
Ilustración 18. Elaboración de los cilindros de Ilustración 17. Secando las muestras al
hormigón horno.
DEL LITORAL
Ilustración 19. Cilindros 100x200 mm listos.
Ilustración 20. Cilindro después de encontrar la

resistencia a la compresión con la prensa.
Ilustración 21. Pantalla mostrando los valores obtenidos de

resistencia.
Ilustración 22. Aditivo reductor de agua.
Ilustración 23. Cilindro roto en la prensa.

DEL LITORAL
Ilustración 25. Resistencia a Ilustración 24. Resultado final de

Ilustración 26. Peso de los
compresión de los cilindros luego los cilindros.
cilindros luego de capearlos.
de capearlos.
Ilustración 27 Aplicaci+on del

capping
Ilustración 28. Peso del cemento

Ensayo de Compresión Cilindros de Concreto

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA

GRUPO: Barcia Beatriz, Guzmán Isabel, Gaybor Iván, Jonathan Jiménez

Tabla 1. Dosificación particular del hormigón para el grupo #1. ..................................... 9

El hormigón ha sido usado en infinitas edificaciones y estructuras, desde el Imperio

El concreto o a su vez, hormigón es un material muy usado en todo tipo de construcciones,

Estados de composición del hormigón

 Propiedades del hormigón fresco

El hormigón empieza a endurecerse a partir del fraguado final y está compuesto de la

 Propiedades del hormigón endurecido

Para su elaboración, los materiales a tomar en cuenta son:

 Aditivos en el hormigón elaborado

Ilustración 1. Relación a/c vs Resistencia del Hormigón, fuente: (Taipe,

 Asentamiento del cono de Abrams

Ilustración 2. Consistencia, asentamiento y características

 Ensayo de la elaboración de probetas cilíndricas de hormigón

Conocer la resistencia a compresión de las probetas de hormigón ayuda a tener un

Ilustración 3- Esquema de los tipos de falla

Primera parte: Dosificación del hormigón

Segunda parte: Prueba de asentamiento

o Mezcla del hormigón elaborado

Tercera parte: Probetas de hormigón

Cuarta parte: Ensayo de resistencia a compresión

o Probetas de hormigón elaboradas

Quinta parte: Capping en cilindros de hormigón

o Probetas de hormigón elaboradas

A. Según lo acordado en clases con el profesor Grupo #1:

Tabla 1. Dosificación particular del hormigón para el grupo #1.

B. Se pesó la cantidad de material indicado en la Tabla 1., y fue añadida a la

Segunda parte: Prueba de asentamiento

A. Antes de realizar la prueba de asentamiento, se debió humedecer los equipos a

Tercera parte: Probetas de hormigón

Cuarta parte: Ensayo de resistencia a compresión

Quinta parte: Capping en cilindros de hormigón y ensayo de resistencia

Primera parte: Cálculo de la relación a/c, resistencia a compresión y

Pseco PSSS PO Peso Volumen

Total 960.1 2325 1000

Segunda parte: Prueba de asentamiento del Cono de Abrams

Para el grupo #1, la prueba de asentamiento fue igual a 7.5 cm.

Cuarta parte: Ensayo de resistencia a compresión

Se realiza la respectiva gráfica para la resistencia a compresión durante los 1, 7, 14 y 28

Resistencia a la compresión[MPa] vs. Edad [días]

Ilustración 4. Resistencia a la compresión[MPa] vs. Edad [días]

Relación a/c y resistencia a los 28 días

Grupo Resistencia [MPa] Relación a/c

Ilustración 5. Gráfica resistencia a compresión a los 28 días vs. relación a/c.

N° Diámetro Altura Peso Resistencia a la

9 100 210 4.074 56.03

Día Resistencia a la Compresión

Ilustración 6. Resistencia vs Edad.

Análisis de Resultados, conclusiones y recomendaciones

Las fallas se presentan generalmente dependiendo de la carga aplicada y su tiempo de

Para la gráfica 2, se pueden observar los valores obtenidos de la resistencia a compresión

Es de suma importancia realizar los ensayos ya mencionados en el desarrollo de la

Nistal Cordero, A. R. (2012). El Hormigon: Historia, Antecedenctes en obra e indicativo

Potugal, P. (2006). Tecnología del concreto de alto desempeño. Segunda.

Zavaleta, H. (1992). Compendio de Tecnología del hormigón. Santiago de Chile:

Hugo Egueza, I. (2 de Mayo de 2014). Diseño de Hormigon Convencional. Designing

Requisitos de Reglamento para Concreto Estructural (ACI 318S-14). Recuperado:

-Para el cálculo de la humedad:

-Cálculo del peso de la piedra #67:

𝑃𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 #67 = 928[𝑘𝑔]

Cálculo para el volumen piedra #67: