1

Universidad Tecnológica de San Luis Rio, Colorado

TSU e Ingeniería en Mantenimiento Industrial

Asignatura
“Redes de Servicios Industriales”

MCI. Jorge Adalberto Barreras García

San Luis Río Colorado, Sonora Abril del 2012

 2

Contenido
 3

Introducción
Este manual Teorico-práctico se realiza con el proposito de eficientar y agilizar el
proceso de enseñanza-aprendizaje de los alumnos que cursan la carrera de TSU
e Ingenieria en Mantenimiento Industrial, unidad San Luis Río Colorado.
El presente material proporciona las herramientas necesarias para que los
alumnos adquieran las habilidades para evaluar la operación y mantenimiento de
los sistemas, instalaciones y servicios de aire, vapor de agua y combustibles,
mediante la interpretación de diagramas, manuales del fabricante, normas
oficiales, para programar su mantenimiento y garantizar su disponibilidad en los
procesos, de tal modo que puedan desarrollar ,conservar , mejorar y mantener los
procesos productivos utilizando herramientas, equipos y la tecnología adecuada.

En la unidad 1, El alumno programará el mantenimiento a los equipos y elementos

de los sistemas de servicio de agua y vapor para optimizar su operación.

En la unidad 2, El alumno programará el mantenimiento a equipos y elementos de

los servicios de refrigeración y ventilación para optimizar su operación.

En la unidad 3, El alumno programará el mantenimiento a equipos y elementos de

los servicios de aire comprimido para optimizar su operación.

En la unidad 4, El alumno programará el mantenimiento a equipos y elementos de

los servicios de combustible para optimizar su operación.

Por ultimo hago especial enfasis sobre el manual, éste ha sido elaborado en base
al nuevo modelo por competencias que han adoptado todas las universidades
tecnológicas del país, como consecuencia de los cambios constantes tecnológicos
de nuestra era.
 4

Redes de Servicios Industriales

Objetivo general: El alumno evaluará la operación y mantenimiento de los
sistemas, instalaciones y servicios de aire, vapor de agua y combustibles,
mediante la interpretación de diagramas, manuales del fabricante, normas
oficiales, para programar su mantenimiento y garantizar su disponibilidad en los
procesos.

Unidad 1: Sistemas de agua y Vapor de agua

Objetivo: Programará el mantenimiento a los equipos y elementos de los sistemas
de servicio de agua y vapor para optimizar su operación.
1. Introducción a las redes de servicios de agua y vapor.
1.1 Introducción a los sistemas de vapor.
Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que,
aplicando el calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan el agua
para aplicaciones en la industria.
Hasta principios del siglo XIX se usaron calderas para teñir ropas, producir vapor
para limpieza, etc., hasta que Papín creó una pequeña caldera llamada
"marmita". Se usó vapor para intentar mover la primera máquina homónima, la
cual no funcionaba durante mucho tiempo ya que utilizaba vapor húmedo (de baja
temperatura) y al calentarse ésta dejaba de producir trabajo útil.
Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de
funcionamiento continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial
inglés muy conocido.
La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papín en 1769 y
desarrollada posteriormente por James Watt en 1776.
Inicialmente fueron empleadas como máquinas para accionar bombas de agua,
de cilindros verticales. Ella fue la impulsora de la revolución industrial, la cual
comenzó en ese siglo y continúa en el nuestro.
Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas durante
muchos años como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente terreno
frente a las turbinas. Entre sus desventajas encontramos la baja velocidad y (como
consecuencia directa) el mayor peso por kW de potencia, necesidad de un mayor
espacio para su instalación e inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura.
Dentro de los diferentes tipos de calderas se han construido calderas para
tracción, utilizadas en locomotoras para trenes tanto de carga como de pasajeros.
Vemos una caldera multi-humotubular con haz de tubos amovibles, preparada
para quemar carbón o lignito. El humo, es decir los gases de combustión caliente,
 5

pasan por el interior de los tubos cediendo su calor al agua que rodea a esos
tubos.
Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a
medir la potencia promedio de muchos caballos, y obtuvo unos 33.000 libras-
pie/minuto o sea 550 libras-pie/seg., valor que denominó HORSE POWER,
potencia de un caballo.
Posteriormente, al transferirlo al sistema métrico de unidades, daba algo más de
76 kgm/seg. Pero, la Oficina Internacional de Pesos y Medidas de París, resolvió
redondear ese valor a 75 más fácil de simplificar, llamándolo "Caballo Vapor" en
homenaje a Watt.
Generalidades
El vapor de agua es un servicio muy común en la industria, que se utiliza para
proporcionar energía térmica a los procesos de transformación de materiales a
productos, por lo que la eficiencia del sistema para generarlo, la distribución
adecuada y el control de su consumo, tendrán un gran impacto en la eficiencia
total de la planta. Esta situación se refleja en los costos de producción del vapor y,
en consecuencia, en la competitividad y sustentabilidad de la empresa.
En México, la tercera parte de la energía utilizada a nivel nacional, es consumida
por la industria, y de ésta, cerca del 70% proviene de combustibles fósiles,
distribuidos en la forma siguiente: el gas natural como principal recurso (50%),
seguido por el combustóleo (21%) y el coque (11%). Este requerimiento
energético demandado por la industria lo conforman principalmente los sistemas
de combustión directa, como son los calentadores a fuego directo y calderas,
donde estas últimas se utilizan para la generación de vapor, el cual se requiere
para suministrar trabajo mecánico y calor a los procesos.
Caldera. Generador de vapor: Es un aparato que se utiliza para generar vapor
de agua o para calentar un fluido en estado líquido, mediante la aplicación de calor
producido por la combustión de materiales, reacciones químicas, energía solar o
eléctrica, utilizando el vapor de agua o los líquidos calentados fuera del aparato
(figura 1).
Una caldera es un dispositivo que está diseñado para generar vapor saturado.
Este vapor saturado se genera a través de una transferencia de energía (en forma
de calor) en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia
de estado. La transferencia de calor se efectúa mediante un proceso de
combustión que ocurre en el interior de la caldera, elevando progresivamente su
presión y temperatura. La presión, como se indicó al inicio, no puede aumentar de
manera desmesurada, ya que debe permanecer constante por lo que se controla
mediante el escape de gases de combustión, y la salida del vapor formado.
 6

Debido a que la presión del vapor generado dentro de las calderas es muy grande,
estas están construidas con metales altamente resistentes a presiones altas, como
el acero laminado.

Figura 1: Caldera

Las calderas de vapor, básicamente constan de 2 partes principales:

Cámara de agua.
Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior de la caldera.
El nivel de agua se fija en su fabricación, de tal manera que sobrepase en unos 15
cms. por lo menos a los tubos o conductos de humo superiores.
Con esto, a toda caldera le corresponde una cierta capacidad de agua, lo cual
forma la cámara de agua.
Según la razón que existe entre la capacidad de la cámara de agua y la superficie
de calefacción, se distinguen calderas de gran volumen, mediano y pequeño
volumen de agua.
Las calderas de gran volumen de agua son las más sencillas y de construcción
antigua.
Se componen de uno a dos cilindros unidos entre sí y tienen una capacidad
superior a 150 H de agua por cada m2 de superficie de calefacción.
Las calderas de mediano volumen de agua están provistas de varios tubos de
humo y también de algunos tubos de agua, con lo cual aumenta la superficie de
calefacción, sin aumentar el volumen total del agua.
 7

Las calderas de pequeño volumen de agua están formadas por numerosos tubos
de agua de pequeño diámetro, con los cuales se aumenta considerablemente la
superficie de calefacción.
Como características importantes podemos considerar que las calderas de gran
volumen de agua tienen la cualidad de mantener más o menos estable la presión
del vapor y el nivel del agua, pero tienen el defecto de ser muy lentas en el
encendido, y debido a su reducida superficie producen poco vapor. Son muy
peligrosas en caso de explosión y poco económicas.
Por otro lado, la caldera de pequeño volumen de agua, por su gran superficie de
calefacción, son muy rápidas en la producción de vapor, tienen muy buen
rendimiento y producen grandes cantidades de vapor. Debido a esto requieren
especial cuidado en la alimentación del agua y regulación del fuego, pues de
faltarles alimentación, pueden secarse y quemarse en breves minutos.
Cámara de vapor.
Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera, en ella debe
separarse el vapor del agua que lleve una suspensión. Cuanto más variable sea el
consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta cámara, de manera
que aumente también la distancia entre el nivel del agua y la toma de vapor.
1.2 Descripción del Sistema de generación y distribución de vapor
La figura 1.2, muestra un sistema de generación y distribución de vapor, cuyas
partes principales se describen a continuación.

FIGURA 1.2: Sistema de generación y distribución de vapor.

 8

a) Sistema de alimentación y tratamiento del agua para la caldera.

Conformado por equipo, tubería y accesorios que permiten el suministro del agua
bajo condiciones adecuadas al sistema de vapor.
b) Quemadores.
Dispositivos de la caldera, donde se lleva a cabo la reacción química del aire con
el combustible fósil, para transformarse en calor, mismo que posteriormente
servirá para cambiar las propiedades del agua líquida a vapor.
c) Hogar de la caldera.
En el caso de las calderas tipo “tubos de agua”, el hogar está formado por paredes
hechas con "bancos de tubos"; en calderas tipo “tubos de humo”, el hogar está
formado por una envolvente metálica interna. En ambos casos, es en el hogar
donde se inicia la transformación del agua en estado de saturación a vapor y
donde se termina de realizar el proceso de combustión iniciado en el quemador,
liberando calor del combustible.
d) Sistema de distribución del vapor.
Serie de tubos denominados "cabezales y ramales de vapor", que permite llevar el
vapor a los puntos donde el proceso lo requiere, con la calidad y en la cantidad
demandada.
e) Sistema de retorno de condensados.
Serie de tubos denominados "cabezales y ramales de condensado", que regresan
parte del agua que se ha condensado en el proceso. Esta agua, de gran valor por
su pureza, se retorna al sistema de generación de vapor con un previo
tratamiento. Es muy recomendable la instalación de este sistema, ya que permite
recuperar la mayor cantidad posible de condensados.
Considerando que, entre el 40 y 60% de toda la energía empleada por algunas
industrias, es consumida para la generación de vapor, la operación eficiente del
sistema y su mantenimiento adecuado pueden representar una gran oportunidad
para disminuir sus insumos energéticos y, por ende, sus costos de operación.
Existen reglas que, en general, deben seguirse para generar vapor con eficiencia:
 Operar la caldera a condiciones normales o máximas (según la carga
demandada por el proceso), las cuales alcancen la mayor eficiencia
especificada. Los grados de sobrecalentamiento del vapor deberán ser los
establecidos desde diseño; de lo contrario, afectarán el área de
transferencia de calor en el equipo de proceso.
 Cuando se requiera utilizar vapor en turbinas, ya sea para la generación de
energía eléctrica o para movimiento rotatorio, es necesario suministrarlo a
 9

su máxima potencia, tomando en cuenta algunos otros niveles que se

necesiten en instalaciones de proceso; esto, con la finalidad de que se
puedan realizar las extracciones correspondientes de la turbina. Dicha
acción permitirá no utilizar válvulas reductoras de presión, lo que origina se
eleve la eficiencia del ciclo.
1.3 El agua en la industria
En los procesos industriales el agua realiza importantes funciones: se utiliza para
transportar otros materiales en diferentes procedimientos de lavado, como prima y
en un sin número de otras aplicaciones que pueden ser exclusivas de una sola
industria e incluso de una sola planta.
El agua es un medio adecuado y económico para el lavado general de equipos
industriales. Además de la estética, lavar el equipo en la industria es muy
importante ya que evita que se contaminen los productos con el polvo o con
basura, como medida de seguridad (evita que se acumulen los desechos en el
piso y no resbalarse o caerse y lastimarse) y para evitar el polvo que puede dañar
al equipo. En la industria nuclear, en donde los procedimientos de lavado son
mucho más complejos que en otras industrias, el equipo expuesto a la
acumulación de partículas radiactivas se lava minuciosamente con detergentes y
se enjuaga abundantemente con agua.
Usos del agua en las industrias
Los usos principales del agua en la industria son:
 Sanitario: Emplean en inodoros, duchas e instalaciones que garanticen la
higiene personal.
 Transmisión de calor o refrigeraciones, como mucho, el uso industrial que
mayor cantidad de agua emplea. Aproximadamente el 80 % del agua
industrial corresponde a esta aplicación siendo las centrales térmicas y
nucleares las instalaciones que más agua necesitan.
 Producción de vapor: suele estar dirigida a la obtención de un medio de
calentamiento del producto que se desea elaborar.
 Materia prima: el agua puede ser incorporada al producto final, como en el
caso de la producción, acción de bebidas, o puede suministrar un medio
adecuado a determinadas reacciones químicas.
 Utilización como disolvente en los diferentes procesos productivos.
 Labores de limpieza de las instalaciones.
 Obtención de energía referida a las centrales hidroeléctricas y- a las
actividades que usan vapor de agua para el movimiento de turbinas.
 10

1.4 Sistemas de alimentación y tratamiento del agua para la caldera.

Si bien el agua en forma de vapor es un vehículo para distribuir calor a diversos
procesos, nunca se encuentra pura y los elementos que contiene pueden afectar
las tuberías y limitar la transferencia de calor en los equipos de proceso. Para
mantener la eficiencia de la caldera e incrementar su vida útil es necesario un
acondicionamiento que consiste en reducir los depósitos de sólidos e
incrustaciones en las superficies de calefacción, así como el evitar su corrosión.
Cada caldera y su agua de alimentación representan una condición única y
específica, por lo que la información y recomendaciones que a continuación se
listan, son de carácter genérico.
Operar adecuadamente el sistema de alimentación de agua
El agua alimentada en el sistema de vapor tiene que ser transportada, desde su
punto de suministro o almacenamiento, hasta el interior de la caldera, pasando a
través de los economizadores, mediante un sistema de bombeo.
Para una operación eficiente se recomienda:
 Mantener en operación el mínimo número de bombas, según se requiera
 Mantener la operación de las bombas produciendo la presión de descarga
de diseño.
 Aprovechar el flujo por gravedad, siempre que sea posible.
 Si los requerimientos de presión varían considerablemente por los cambios
de estación en el año o en la producción, evaluar la posibilidad de cambiar
los impulsores de las bombas.
 Usar dispositivos para variar la velocidad en los motores de las bombas de
agua de alimentación.
Por lo general, se utiliza un mínimo de dos bombas de alimentación, dependiendo
del grado de confiabilidad para mantener la caldera trabajando en caso de falla del
suministro de agua. El hecho de disponer de dos bombas permite realizar trabajos
de reparación y mantenimiento en una de ellas, mientras que la otra continúa
suministrando el agua necesaria para la operación de la caldera. Cuando se
utilizan turbinas de vapor para suministrar el agua de alimentación, se recomienda
regular al mínimo requerido la presión de su descarga.
Dar tratamiento al agua de alimentación y agua retornada (Condensado)
Es recomendable dar diversos tratamientos al agua antes de introducirla al
sistema de generación y distribución de vapor. Se citan los más importantes.
 En el agua cruda, que forma parte de la alimentación a la caldera,
deben eliminarse los sólidos en suspensión, reducir “la dureza”
 11

(provocada por las sales de calcio, magnesio y silicio) y eliminar otras

impurezas solubles.
 Aplicar productos químicos, para eliminar el oxígeno disuelto en el
agua y controlar su grado de acidez.
Gran parte del oxígeno contenido en el agua alimentada a la caldera, es
eliminado en el deaereador. Sin embargo, pequeñas cantidades -trazas de
éste- aún se encontrarán en el agua, causando la corrosión en el metal de
la caldera. Para prevenir esto, un secuestrante de oxígeno debe ser
adicionado al agua, de preferencia en el tanque de almacenamiento del
deaereador. Así, el secuestrante dispondrá de un tiempo mayor para
reaccionar con el oxígeno residual.
Otra forma de reducir la corrosión en la caldera es controlando el “pH”
(grado de acidez) en el agua, mediante la adición de químicos.
 Purgar adecuadamente la caldera, para limitar la concentración de
impurezas del agua en la caldera.
Las purgas pueden ser localizadas en distintos puntos; éstas pueden ser
desde abajo del nivel de agua en el tanque de vapor (o domo del vapor),
desde el domo de lodos o cabezal inferior, o también desde el fondo de la
caldera. Las purgas pueden ser continuas o intermitentes. A continuación,
se establecen algunos principios para llevar a cabo un programa efectivo de
purgas.
 En calderas tipo tubos de agua (acuotubulares),
la concentración de impurezas debe controlarse purgado desde el
domo de vapor. Es preferible realizar purgas continuas. También
para este tipo de calderas, el purgar desde el domo de lodos o del
cabezal inferior elimina los sólidos en suspensión del agua en la
caldera. El tratar de controlar la concentración de impurezas
purgando en este lugar, puede causar fallas severas en la circulación
dentro de la caldera, lo cual causa serios daños. La purga en el
fondo debe ser de poca duración, sobre una cantidad ya establecida.
Esta cantidad es determinada por el diseño de la caldera, las
condiciones de operación y la velocidad de acumulación de sólidos
suspendidos.
 La purga en calderas del tipo tubos de humo (pirotubulares), puede
hacerse de manera continua o intermitente, como también realizarse
abajo del nivel de agua o desde el fondo. El tipo de purga, su
frecuencia y duración dependen del diseño de la caldera, las
condiciones de operación y el tipo de programa de tratamiento de
agua.
 Dar tratamiento a los condensados que retornan.
Tome en cuenta algunas recomendaciones:
 12

 Adicione productos químicos para controlar el grado de acidez.

 Elimine el oxígeno de los condensados a través de un deaereador,
antes de que vuelvan a entrar junto con el agua de reposición, al
sistema de agua de alimentación.
 Reduzca el venteo en el deaereador a menos del 0,1% del flujo de
agua o menos del 0,5% del flujo de vapor (esta recomendación
dependerá del tamaño del sistema de vapor y condensado, así como
de la capacidad demandada por el proceso).
 Retorne todos los condensados posibles al sistema de agua de
alimentación.

1.5 Componentes básicos de un sistema de agua y/o vapor

Existen diversos tipos de bombas, y diferentes aplicaciones. Bombas Cárcamo,
bombas de diesel, bombas de agua neumáticas, bombas sumergibles etc.
Bomba sumergible.
Usada en sistemas de retorno o desagüe, ya sean tinas, charolas tanques etc.
estas son activadas por medio de flotadores (opcional).

Figura 1.3: Bomba sumergible

Motobombas.
Este tipo de bombas se emplea en lugares donde no existe la electricidad o para
desaguar pozos inundados, funcionan por medio de combustión a gasolina.

Figura 1.4: Motobomba

 13

Bombas de proceso.
Estas vienen en diferentes capacidades de caballaje y volumen, se usan
comúnmente en sistemas de agua de proceso, esto es para Recirculación de agua
en los sistemas de producción o de agua de uso de empresas, estas bombas
mantienen las presiones de agua en los sistemas.

Figura 1.6: Bomba de proceso

Impulsor tipo sobresaliente:

En este grupo, el impulsor (o impulsores) está montado en el extremo de un eje
que está en “cantilevered”, o colgando de sus rodamientos (bearings) de apoyo.

Figura 1.7: Impulsor sobresaliente

Impulsor tipo entre “bearings”:

En este grupo, el impulsor o impulsores están montados en un eje con
rodamientos (bearings) a ambos extremos. El impulsor está montado entre los
bearings.

Figura 1.8: Impulsor tipo bearings

 14

Suspensión vertical
a) Las bombas verticales son iguales que otras bombas centrífugas excepto que
el impulsor descarga en un difusor (tipo campana) en lugar de una voluta.
b) El difusor tiene álabes múltiples que dirigen el líquido bombeado a la columna
o al próximo impulsor.
c) Debe bombearse líquido desde aguas subterráneas.
d) El uso de un difusor equilibra las cargas de empuje radiales en el eje/difusor.

Figura 1.9: Suspensión vertical

Partes de una bomba centrífuga:

Figura 1.10: Componentes de una bomba centrifuga

 15

Eje o flecha:
La flecha de una bomba centrífuga tiene como función transmitir el torque que
recibe del motor impulsor durante la operación de bombeo, a la vez sujeta al
impulsor y a las otras partes giratorias.
La elaboración de una flecha debe ser muy precisa debido a que el espacio que
existe entre las partes giratorias de la bomba y las partes fijas es casi cero.
Cualquier desviación en la flecha, podría dar como resultado serios daños en el
mecanismo.
Cojinetes:
Mantienen la flecha o rotor en correcto alineamiento con las partes estacionarias
bajo la acción de cargas radiales y transversales.
Aquéllos que le dan la colocación radial al rotor se conocen como cojinetes de
alineación, y los que sitúan el rotor axialmente se llaman cojinetes de empuje.
En la mayoría de las aplicaciones los cojinetes de empuje en realidad sirven como
cojinetes de empuje y de alineación.
Impulsores abiertos.
La mayoría se encuentran en bombas de flujo axial, se encuentran en bombas que
tienen una función de moler o triturar y mueven mucho volumen (gal/min) pero no
desarrollan mucha altura o presión.

Figura 1.11: Impulsor abierto

Impulsores semiabiertos o semicerrados.

Tienen los álabes expuestos pero con un plato redondo de soporte en un lado, se
especifican para líquidos con un porcentaje reducido de partículas sólidas tal como
sedimento en el fondo de un río.

Figura 1.12: Impulsor semicerrado

 16

Impulsores cerrados.
Se diseñan con los álabes entre dos platos redondos de soporte, son para líquidos
completamente libres de partículas sólidas y las tolerancias son mínimas entre el
ojo del impulsor y la carcasa.

figura 1.12: impulsor cerrado

Clasificación de los impulsores según el diseño de succión.

a) Impulsores de admisión simple: El líquido entra al ojo de succión de la bomba
por un solo lado.
b) Impulsores de doble admisión: Son un par de impulsores de admisión simple
arreglados uno contra otro en una sola fundición, por lo que el líquido entra al
impulsor simultáneamente por ambos lados.
Los dos conductos de succión de la cubierta están normalmente conectados a un
conducto común de succión y a una sola boquilla de succión.

Sello mecánico:
Es un dispositivo que forma un sello entre las partes rotatorias y estacionarias.
Debe sellar en tres puntos:
 Entre la parte estacionaria y la cara del prensa-estopa (sello estático).
 Entre la parte rotatoria y el eje (sello estático/dinámico).
 Entre la cara del sello rotaria y la cara del sello estacionaria.
Acople: Dispositivo mediante el cual se transmite a la bomba movimiento y
potencia. Básicamente pueden ser: acoples flexibles y rígidos
Voluta: Dispositivo en forma de caracol (gusano) en aumento, utilizado para
añadir presión a un líquido aumentando su velocidad a través de la fuerza
centrífuga y entonces, transformando su velocidad en presión mediante la
conducción del líquido de un área de tolerancia estricta, a un área de mayor
tolerancia.
 17

Caja de cojinetes: donde se alojan los cojinetes de empuje radial y axial para
soportar el eje; actúa también como depósito de reserva del lubricante para la
lubricación de los cojinetes.

Bombas de desplazamiento positivo

Generan presión o bombean, expandiendo y luego comprimiendo una cavidad o
espacio dentro de la bomba.
1. Capturan el líquido y físicamente lo transportan por la bomba hasta la boquilla
de descarga.
2. Dentro de la bomba donde la cavidad se expande, se genera una zona de baja
presión o vacío, que causa que el líquido entre en la boquilla de succión.
3. La bomba transporta el líquido hacia la boquilla de descarga donde la cavidad
se comprime, generando una zona de alta presión.
En este sentido, debido a que la cavidad es fija, podemos decir que en teoría,
estas bombas son de “volumen constante” por cada revolución o ciclo de mando.

Clasificación bombas de desplazamiento positivo

Reciprocantes: Embolo o (Plunger), Pistón y diafragma.

Figura 1.13: Bomba reciprocante

Rotativas: Engranaje, tornillo, aleta y Lóbulo.

Figura 1.14: Bomba rotativa

 18

1.6 Válvulas
En la regulación de los distintos procesos de una planta industrial tendrán un
papel fundamental las válvulas. Con ellas podremos controlar los caudales de las
distintas corrientes implicadas en el proceso, además de las condiciones internas
de presión de depósitos y recipientes.
Una válvula consistirá básicamente en un cuerpo principal dentro del cual van
alojados el obturador y los asientos, elementos que me definirán el paso de fluido
permitido en cada momento. El obturador consiste en un mecanismo móvil que
varía su posición con respecto al asiento, siendo el caudal de paso directamente
proporcional a la superficie libre existente entre el embolo y el asiento. Por su
diseño deberá acoplar perfectamente sobre el asiento para proporcionar un cierre
hermético cuando la válvula esté cerrada. El movimiento del obturador estará
comandado por un vástago al que es solidario, siendo este el elemento donde
físicamente se actúa para controlar la posición del obturador. Su movimiento podrá
ser lineal o rotativo dependiendo del diseño de la válvula. Cabe decir que el
cuerpo de la válvula debe estar realizado en un material resistente, capaz de
resistir la presión máxima posible en la línea a la vez que garantiza la hermeticidad
del dispositivo. El cuerpo de la válvula deberá estar dotado de algún elemento, tal
como bridas o rosca, para su conexión a la línea.
La conexión de la válvula a la línea dependerá de las características de estas
últimas. En conducciones de menos de dos pulgadas y en todas aquellas
destinadas a transporte de sulfhídrico se optarán por el acople de las válvulas
mediante soldadura. En líneas mayores a dos pulgadas se recurre a la unión
embridada. De acuerdo con el diseño del cuerpo de la válvula y el movimiento del
obturador podremos clasificar los diferentes tipos de válvulas. En el diagrama de la
siguiente página presentamos los diferentes tipos de válvulas que surgen de esta
clasificación. Una clasificación quizás más importante es aquella que caracteriza
las válvulas según la función que van a desempeñar en el sistema. Según la cual
tendremos los siguientes tipos de válvulas:
• Válvulas de control de corrientes.
• Válvulas de seguridad.
• Válvulas de retención.

Válvulas de regulación
Esta clase de válvulas se utilizará para realizar el control de caudal, presión, etc.
de las distintas corrientes de proceso.
 19

Los principales elementos que componen una válvula de regulación, y su

disposición en la misma son los que aparecen en el esquema siguiente:

Figura 1.15: Componentes de una válvula de regulación

1.7 Manómetros
Un manómetro es un aparato que sirve para medir la presión de fluidos contenidos
en recipientes cerrados. Existen, básicamente, dos tipos: los de líquidos y los de
gases.
 20

Existen diversos tipos de manómetros, también para diferentes aplicaciones, están

graduados en diferentes rangos dependiendo de la presión que se va a usar o a
medir. Algunos van de 0-250PSI, otros de 0-6BAR.
Algunos manómetros en el interior tienen un líquido espeso entre la caratula y la
protección, esto con el fin de evitar la vibración de la aguja indicadora, para
obtener una mejor lectura.

Figura 1.16: Tipos de Manómetros

1.8 Medidores de caudal

Se trata de un cono transparente invertido con una bola plástica en su base. El
fluido al circular impulsa la bola hacia arriba, a mayor caudal más sube la bola. La
gravedad hace bajar la bola al detenerse el flujo. El cono tiene unas marcas que
indican el caudal.
Se usan no solo para líquidos, también se emplean para gases, un ejemplo de
esto es el oxígeno que se suministra en los hospitales, este es controlado por
medio de un medidor de caudal.
Este medidor también puede servir para controlar el caudal, de tal forma que solo
se use la cantidad que se requiere de líquido o gas.

Figura 1.17: Medidores de caudal

 21

1.9 Tipos de tuberías

Una gran variedad de tubos y otros conductos se encuentra disponible para el
abastecimiento de líquidos y gases a los componentes mecánicos, o desde una
fuente de abastecimiento a una máquina.
Se necesita adquirir familiaridad con los tubos y sus accesorios no solamente para
realizar dibujos de tubería, sino porque el tubo se utiliza frecuentemente como
material de construcción. Es necesario también tener en cuenta el conocimiento
de las roscas de tubo ya que con frecuencia es necesario representar y especificar
agujeros aterrajados para recibir tubos de abastecimiento de líquidos y gases.
Existen en el mercado diferentes tipos de tubos según su función y según su
material de fabricación.

TUBERIA DE COBRE TUBERIA DE PVC PARA TUBERIA DE PVC

GRANDES CAUDALES CEDULA 40 Y 80

Figura 1.18: Tipos de tuberías

Denominación: Diámetro, Costura, Sch, Material, Longitud, Tolerancia.

Diámetro: Diámetro nominal de la tubería en pulgadas.
Costura: SMLS (Tubería sin costura), Welded (Tubería con costura).
Sch: Schedule de la tubería.
Material: Material de la tubería. Ej. ASTM A 106 gr. B.
Longitud: Longitud por pieza. Ej. Piezas de 6m de largo.
Tolerancia: Tolerancia de longitud de la tubería.

Ejemplo de especificación de una tubería:

Tubería 3”, con costura (Welded), Sch 80, extremos para soldadura a tope (BW),
según ASTM A120, galvanizada.
 ASTM: American Society of Testing Materials.
 22

 Sch: Número que define el espesor de la tubería.

 SMLS: Seamless o “sin costura”.
 En las tuberías de gran diámetro el pintado total se puede reemplazar por
franjas.
 Las franjas o grupos de franjas se pintarán a una distancia máxima de 6
metros entre sí.
 Se dejará un espacio de 10 cm entre la boca de las válvulas o conexiones y
la franja correspondiente. Si el tramo es limpio, el espacio será el doble del
ancho de la franja.
 En las tuberías de gran diámetro el pintado total se puede reemplazar por
franjas.
 Las franjas o grupos de franjas se pintarán a una distancia máxima de 6
metros entre sí.
 Se dejará un espacio de 10 cm entre la boca de las válvulas o conexiones y
la franja correspondiente. Si el tramo es limpio, el espacio será el doble del
ancho de la franja.
1.10 Aislamientos térmicos
Aislante térmico: Es un material usado en la construcción y la industria y
caracterizado por su alta resistencia térmica. Establece una barrera al paso del
calor entre dos medios que naturalmente tenderían a igualarse en temperatura,
impidiendo que entre o salga calor del sistema que nos interesa (como una
vivienda o una nevera).
Uno de los mejores aislantes térmicos es el vacío, en el que el calor sólo se
trasmite por radiación, pero debido a la gran dificultad para obtener y mantener
condiciones de vacío se emplea en muy pocas ocasiones. En la práctica se utiliza
mayoritariamente aire con baja humedad, que impide el paso del calor por
conducción, gracias a su baja conductividad térmica, y por radiación, gracias a un
bajo coeficiente de absorción.
El aire sí transmite calor por convección, lo que reduce su capacidad de
aislamiento. Por esta razón se utilizan como aislamiento térmico materiales
porosos o fibrosos, capaces de inmovilizar el aire seco y confinarlo en el interior de
celdillas más o menos estancas. Aunque en la mayoría de los casos el gas
encerrado es aire común, en aislantes de poro cerrado (formados por burbujas no
comunicadas entre sí, como en el caso del poliuretano proyectado), el gas
utilizado como agente espumante es el que queda finalmente encerrado. También
es posible utilizar otras combinaciones de gases distintas, pero su empleo está
muy poco extendido.
Aislamiento térmico: Es la capacidad de los materiales para oponerse al paso
del calor por conducción. Se evalúa por la resistencia térmica que tienen. La
 23

medida de la resistencia térmica o, lo que es lo mismo, de la capacidad de aislar

térmicamente, se expresa, en el Sistema Internacional de Unidades (SI) en
m².K/W (metro cuadrado y kelvin por vatio).
Se considera material aislante térmico cuando su coeficiente de conductividad
térmica: λ es inferior a λ<0,10 W/m2K medido a 20 °C (obligatorio) o, en el antiguo
Sistema Técnico, 0,085 kcal / m2.°C
La resistencia térmica es inversamente proporcional a la conductividad térmica.
Todos los materiales oponen resistencia, en mayor o menor medida, al paso del
calor a través de ellos. Algunos, muy escasa, como los metales, por lo que se dice
de ellos que son buenos conductores; los materiales de construcción (yesos,
ladrillos, morteros) tienen una resistencia media. Aquellos materiales que ofrecen
una resistencia alta, se llaman aislantes térmicos específicos o, más
sencillamente, aislantes térmicos.
Ejemplos de estos aislantes térmicos específicos pueden ser las lanas minerales
(lana de roca y lana de vidrio), las espumas plásticas (EPS, Poliestireno
expandido, Polietileno expandido, PUR, Poliuretano expandido), reciclados como
los aislantes celulósicos a partir de papel usado, vegetales (paja, virutas madera,
fardos de pasto, etc.); entre otros. .
Cuando se produce un "agujero" en el aislamiento, producido por un material muy
conductor o un agujero físico, se habla de un puente térmico.

Figura 1.19: a) EPS; b) Espuma de poliuretano

 24

2. Parámetros de funcionamiento de los equipos de sistemas de agua y

vapor.
2.1 Características técnicas de operación
Parámetros de Operación
Diseño: Se diseña para cualquier producción de vapor, presión y temperatura de
sobrecalentamiento (hipercríticas), por ejemplo: 1600 T/hr, 170 kg/cm2, 5300c.
Temperatura de salida de los gases: Se sitúa entre 80-150⁰c por encima de la
temperatura de saturación.
Producción y rendimiento
La producción especifica horaria media, superior a 25 kg de vapor/m² de superficie
de calentamiento, es muy variable, pues depende de la relación entre la superficie
radiante de caldera y la superficie total.
El convencional medio en la caldera es del orden del 80%, por lo que se debe
complementar con la instalación de economizadores y de precalentadores de aire
Transmisión de calor
Parte se realiza por radiación directa, desde la llama o gases muy calientes, y
parte por convección, en zonas de contactos con gases más fríos.
Tratamiento de agua de alimentación
Las exigencias en la calidad del agua son variables, dependiendo de las
características del vapor de agua y su destino.
Circulación
Po ejemplo en un generador tipo acuotubular o de tubos de agua los gases
calientes circulan por el exterior de los tubos conductores de agua, emulsión agua-
vapor o solo vapor, que están sometidos a presión de vapor.
La emulsión agua-vapor descarga normalmente en uno o varios recipientes,
tambores o cambiadores mono tubulares resistentes a presión, uno de estos
contiene los elementos de separación y purificación del vapor; los otros, están
inundados de agua.
La circulación del agua se realiza por empuje ascensional, por diferencia de
densidades, o mediante bombeo.
Variaciones de carga
Son adaptables eficientemente a variaciones rápidas de carga
 25

Fallas
Tienen causas muy variables, siendo la más frecuente la rotura de tubos (por
corrosión, fatiga térmica, o incrustación) que se sustituyen o eliminan, sin gran
dificultad

3. Medidas de seguridad y eficiencia para los sistemas de agua y vapor

de agua.
En el apartado 1.4 se dan algunas recomendaciones para operar adecuadamente
y eficientemente el sistema de alimentación del agua, desde la eliminación de
sólidos suspendidos en el agua cruda que forma parte de la alimentación de la
caldera hasta el tratamiento de los condensados que retornan.
3.1 Quemadores y hogar de la caldera
La eficiencia energética de una caldera puede definirse como el porcentaje de la
energía del combustible (carbón, gas y petróleo) que se convierte en energía
calorífica para generar el vapor. El método de pérdidas de calor es el más utilizado
para determinar la eficiencia de una caldera. Para calcular ésta, simplemente se
determinan las pérdidas individuales de calor, expresándolas como un porcentaje
del calor suministrado, y se restan del 100%, considerando el principio de que la
energía no se pierde.
La mayoría de las calderas son diseñadas para tener eficiencias cercanas a 80%,
según lo establece la norma correspondiente; sin embargo, se encuentran
trabajando entre el 65 y el 85%, mientras que la parte restante, es decir, el 35% y
el 15%, respectivamente, son pérdidas.
Este porcentaje de pérdida puede incrementarse cuando la operación de una
caldera no es la adecuada.
Las acciones que aumentan la eficiencia de los sistemas contribuyen
sensiblemente a la reducción de esta pérdida, sobre todo en la energía desechada
en los gases de combustión. Por lo mismo, una de estas acciones puede ser la
utilización de sistemas de recuperación de calor. Por otro lado, también se deben
evitar los excesivos consumos de energéticos, que son ocasionados por: un mal
funcionamiento de la caldera, los desperdicios de vapor dentro del sistema de
distribución hacia el proceso y un mal aprovechamiento de la energía por su
inadecuado uso.
Para lograr una operación óptima en la caldera y un uso eficiente de su energía,
se recomienda de manera general:
a) Asegurar una adecuada combustión
 26

b) Eliminar las pérdidas de calor

c) Considerar la posibilidad de recuperar calor
d) Mejorar el control de las calderas y
e) Operar adecuadamente el manejo de aire a la caldera
Enseguida, se describe cada una de estas recomendaciones.
a) Asegurar una adecuada combustión
La combustión es el proceso que permite convertir la energía química contenida
en los combustibles en energía calorífica, la cual se transmite al agua para
generar vapor. La combustión ocurre por una combinación del oxigeno contenido
en el aire, con el carbono e hidrógeno de los combustibles sólidos, líquidos o
gaseosos.
El eficiente quemado de los combustibles y el mayor aprovechamiento del calor
generado por este proceso, requieren que se preste atención a todos los equipos y
dispositivos que conforman el sistema de combustión.
Para que este proceso logre lo anteriormente expuesto, se recomienda operar y
mantener adecuadamente el sistema de alimentación de combustible, sea éste
gas y/o líquido.
En todos los componentes de los sistemas de combustión, la operación y el
mantenimiento adecuado de cada uno de ellos son esenciales para lograr un
proceso de combustión eficiente y seguro, por lo que se recomienda tener las
siguientes precauciones:
Alimentación de combustible gas
 Mantener, en el nivel adecuado, la presión de suministro al quemador. Este es
un factor crítico para obtener la operación adecuada del quemador y una
combustión eficiente. Las variaciones de presión pueden causar una
combustión rica en combustible y altas emisiones de monóxido de carbono
(CO).
 Las variaciones de presión del gas tienen su origen en la presión del suministro
general, es decir, de la válvula de control de presión de la caldera, pero
también pueden deberse a defectos o suciedad en el regulador de presión del
gas a la entrada de los quemadores.
 Verificar la operación correcta de la válvula que modula el gas, para asegurar
que responda a las señales provenientes de los controles.
 Comprobar que la presión del gas en la boquilla (tobera) sea la correcta; esto
se verifica a través de la medición de presión en los manómetros indicadores
locales.
 27

Alimentación de combustible líquido

 Mantener la temperatura adecuada de combustible. En las calderas que
queman combustóleo pesado, es necesario vigilar la variación de la forma de la
flama y mantener la temperatura adecuada del combustible. El cambio de
temperatura es generalmente causado por el ensuciamiento del calentador del
combustible o por falla o desajuste del control de temperatura. Consulte a los
proveedores de estos equipos y siga sus recomendaciones.
 Verificar la fluidez del sistema de recirculación de combustible. Cualquier
descenso de la temperatura ambiente y/o del combustible requerirá la
inspección del sistema. Las bombas de combustible y las válvulas de control
de presión necesitan ser inspeccionadas para suministrar el combustible en las
boquillas del quemador con la presión adecuada. Se tendrá que verificar la
presión del suministro de combustible, cuando menos, una vez al día.
 Mantener, en el nivel adecuado, la presión de suministro del combustible. El
cambio de presión afecta directamente la capacidad de atomización del
combustible, limitando su completa combustión. Las consecuencias que
acarrea este cambio de presión son, entre otras, el consumo excesivo de
combustible y gases de combustión con inquemados, lo que origina la
formación del hollín, reduce la eficiencia y aumenta los costos de operación en
la caldera. La variación de presión del combustible puede ser causada por: el
desgaste de la bomba, válvula de relevo defectuosa, filtros obstruidos o fuga
en el equipo mecánico, cambios en el punto de ajuste de la válvula de control
de presión.
 Los combustibles líquidos necesitan un medio de atomización, que puede ser
aire o vapor, según su disponibilidad. Los cambios de presión en estos medios
pueden también formar el hollín. La pérdida de presión puede deberse a
problemas en el regulador de presión, en el compresor de aire o a una boquilla
sucia del combustible.
Suministro del aire adecuado para la combustión
El exceso de aire se define como la cantidad de éste que es suministrada al
quemador, más allá de la requerida teóricamente (por estequiometria), para
asegurar una combustión completa. Las infiltraciones de aire dentro de la cámara
de combustión traen como consecuencia, el tener un aire adicional que interferirá
con la eficiencia del proceso de combustión.
 Evitar el exceso de aire. Un nivel excesivo de aire significa pérdidas
adicionales de energía, aumento de la temperatura de los gases de chimenea y
reducción de la eficiencia de la caldera. La Tabla 1 contiene las
recomendaciones para ajustar los niveles de exceso de aire, según los
diferentes tipos de combustibles líquido o gas.
 28

 Ajustes de exceso de aire en la especificación de quemadores, de acuerdo con

la temperatura del aire de combustión. Este es un problema muy común en la
“especificación de quemadores”, cuando se adquieren unidades nuevas. En
innumerables pruebas e investigaciones, se ha comprobado que los niveles
excesivos de aire provocan incrementos considerables en el suministro de
energía a la caldera y la temperatura de los gases que salen de la chimenea,
así como la reducción significativa de la eficiencia de la caldera. En el caso
contrario, un bajo nivel del exceso de aire provoca que la combustión sea
incompleta y se produzca hollín e inquemados. Esta situación ha conducido a
que en los diseños de nuevos quemadores se manejen niveles máximos del
15% de exceso de aire; éstos varían de acuerdo con el diseño de la caldera y
tipo de combustible utilizado (líquido o gas). No obstante, debido a que en las
diferentes estaciones del año no hay un nivel fijo de temperatura del aire, es
conveniente tomar en consideración los perfiles de las mismas a lo largo de
uno o varios años; esto, con la finalidad de tomar en cuenta dichas variaciones
para los requerimientos de combustión en la “especificación del quemador”. En
la tabla No. 2, se muestra el efecto de los cambios de temperatura del aire para
combustión sobre los niveles de exceso de aire.
 29

Por otro lado, el cambio de punto de ajuste se ve también modificado por los
quemadores que están fuera de operación, así como por ajustes de operación
en la caldera y por el entrampamiento de aire.
 Evitar infiltración de aire. En los trabajos de mantenimiento, es recomendable
una revisión para determinar si existe infiltración de aire. Una forma simple
para determinar si ésta existe, es encendiendo el sistema de tiro inducido (si es
que existe en la instalación de referencia) y recorriendo con una flama (cerillo
de madera, encendedor, etc.) las zonas donde se tenga sospecha de que se
está infiltrando aire; la flama se agitará o apagará en los puntos donde exista
infiltración; el sellado del hogar en estos sitios permitirá una operación con
mejores eficiencias.
 Verificar la operación de la compuerta de aire, para asegurar que responda
correctamente a las señales provenientes de los controles.
 Ajustar la relación de aire/combustible para la operación más eficiente,
conforme a la carga de operación en la caldera.
Asegurar la operación adecuada de los quemadores
 Mantener limpias las boquillas de los quemadores. La limpieza de éstas es
esencial para obtener una forma adecuada de la flama. La acumulación de
hollín ocurre muy frecuentemente cuando se queman combustibles líquidos. El
deterioro de la forma de la flama puede ser indicador de que las boquillas está
sucias y deben ser limpiadas.
 Ajustar, mediante un quemador tipo modulante, las condiciones de demanda
en calderas con un solo quemador.
 Ajustar los quemadores en operación de acuerdo con las variaciones de carga.
En las calderas con múltiples quemadores, cuando las condiciones de carga no
requieren el uso de todos o sí se encuentran todos en uso, deberán ser
ajustados los patrones de cada quemador (flama, altura, etc.), para dar su
máxima eficiencia.
 Revisar periódicamente las condiciones de operación de los quemadores. En la
revisión de la configuración del patrón de la flama, como su color e, incluso, el
sonido producido por los quemadores, son indicadores de cambios en la
operación. Como recomendación, marque y asegure mecánicamente las
posiciones más adecuadas de los mecanismos para poder verificar
periódicamente su posición, ajuste y funcionamiento.
Los cambios en el ajuste del mecanismo aire/combustible varían la relación de
éstos, afectan el nivel de exceso de aire y, como consecuencia, la eficiencia de
la caldera.
 Revisar que no exista infiltración de aire en los ductos de gases de combustión.
 Controlar los quemadores de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
El sistema de control de quemadores se mantendrá de tal forma que se
 30

asegure la máxima eficiencia, de acuerdo con las especificaciones del

fabricante
 Ajustar los dispositivos de detección de flama. Los dispositivos de detección de
flama se deben ajustar para permitir una operación segura con mínimo
excesos de aire (para casos de operación crítica).
 Cuidar la posición de las compuertas de regulación. Los quemadores
diseñados para operar con bajo nivel de NOx deben mantener en buenas
condiciones sus compuertas para la regulación de la combustión en etapas o la
Recirculación de gases de combustión, es decir, tienen que estar libres de
obstrucción y ajustadas para responder a las señales de control. Todos los
controles restantes del quemador y de NOx deben ajustarse para obtener el mayor
control de los NOx, así como una mínima emisión de CO2 y de compuestos
orgánicos, a la máxima eficiencia.

b) Eliminar las pérdidas de calor.

Las mayores pérdidas de energía en una caldera convencional se producen a
través de los gases que salen de la chimenea, por radiación o por purgas de
vapor; es importante evitar estas pérdidas, ya que en el peor de los casos, pueden
representar hasta un 30% del combustible suministrado. La cantidad de calor
perdido depende de la temperatura y del volumen de gas que sale de la caldera.
Por lo tanto, al reducir cualquiera de estos parámetros disminuirá la cantidad de
calor perdido.
Las siguientes son algunas medidas prácticas que pueden ayudar a minimizar las
pérdidas a través de los gases de chimenea:
 Ajustar el "tiro" en el piso de la caldera.
 Ajustar el exceso de aire al nivel recomendado por el fabricante del
quemador.
 Mantener limpias las superficies de intercambio de calor.
 Recuperar el calor de los gases de chimenea (donde se justifique).
 Controlar la infiltración de aire.
Así mismo, es necesario evitar las pérdidas por radiación, así como las purgas
innecesarias. Estas son algunas recomendaciones al respecto:
 Evitar pérdidas por radiación. Es inevitable que una parte del calor de la
combustión escape a través de las paredes del hogar (o de la caldera) sin que
sea absorbido por el agua. Sin embargo, estas pérdidas de calor por radiación
pueden ser controladas, por lo que se recomienda: aislar adecuadamente las
paredes del hogar y de la caldera en general, dar un adecuado mantenimiento
 31

a las capas del aislamiento y mantener en buen estado el refractario. Una

caldera aislada adecuadamente tendrá, a plena carga, pérdidas de calor que
no superan el 3% (Tabla 3). Entre mayor sea la capacidad de la caldera, menor
deberá ser el porcentaje de pérdidas por radiación. Use estos valores sólo
como referencia.

 Evitar purgas innecesarias. La purga (extracción de agua) en la caldera- ,es

necesaria para eliminar los sólidos disueltos en el líquido, pero debido a que
éste ya absorbió calor, una purga excesiva dará como resultado una pérdida
del mismo.
c) Considerar la posibilidad de recuperar calor.
Los equipos de recuperación, que incluyen varios tipos de intercambiadores de
calor, son localizados en lugares donde pueden absorberlo de los gases de
combustión, después de que éstos han pasado por las secciones de generación y
de sobrecalentamiento de vapor en la caldera.
Para estos equipos se recomienda:
 Instalar economizadores. Los economizadores ayudan a incrementar la
eficiencia de la caldera al extraer el calor de los gases de combustión. El calor
es transferido al agua de alimentación. Si éstos ya están instalados, se deben
mantener limpias sus superficies de intercambio térmico, para asegurar un
grado adecuado de transferencia de calor.
 Instalar precalentadores de aire. Los precalentadores de aire, por un lado,
enfrían los gases de combustión antes de que salgan a la atmósfera y, por el
otro, elevan la temperatura del aire que entra a la caldera para la combustión;
de esta forma, aumentan la eficiencia en el quemado del combustible. La
corrosión es el principal problema que se presenta al mantener operando
eficientemente los precalentadores de aire. El contenido de azufre en algunos
 32

combustibles, la humedad en los gases de combustión y el tipo de quemado

tienen una gran influencia para que se presente la corrosión.
 Instalar equipos de soplado o lavado. Algunos precalentadores de aire están
provistos con su propio equipo de soplado. Estos equipos utilizan vapor
sobrecalentado o aire comprimido seco como el medio de limpieza. Es
preferible el uso de aire comprimido en vez del vapor, debido a la ausencia de
humedad; sin embargo, se debe asegurar que haya trampas instaladas y
separadores para eliminar la humedad del aire. Revisar periódicamente los
economizadores (calentadores de agua de alimentación) y precalentadores de
aire, para asegurar una buena transferencia de calor.
d) Mejorar el control de las calderas.

 Desde hace 50 años, se han estado dando cambios importantes en la

tecnología para el control de las calderas de vapor, lo cual ha mejorado
significativamente su operación y eficiencia (Tabla 4). Por lo anterior, se
recomienda sustituir los sistemas de control analógicos y neumáticos por
sistemas digitales de control distribuido (DCS). Este cambio tecnológico
permite aumentar la vida útil de las calderas y su confiabilidad; esto, debido
básicamente a que los controles en la actualidad son monitoreados con
modernas rutinas de cómputo, mismas que realizan los ajustes en tiempo real.

De esta forma, las fallas pueden ser aisladas fácilmente y en la mayoría de las
veces la corrección es automática. Podría decirse que los sistemas de control
de este tipo se inspeccionan a sí mismos.
e) Operar adecuadamente el manejo de aire a la caldera.
 33

 Instalar ventiladores de aspas curvadas hacia atrás. Existen tres tipos de

ventiladores de tiro inducido, más comúnmente usados en las instalaciones
generadoras de vapor, que son: aspas curvadas hacia atrás, aspas rectas y
tipo radial.
Las más eficientes son las primeras, las cuales ofrecen un 90% de eficiencia;
otras ventajas de este tipo de ventilador son su operación muy estable y
silenciosa, además de la posibilidad de trabajar a alta velocidad.
Es conveniente aclarar, que esta recomendación es para equipos nuevos, para
aquellos en operación actual, se recomienda una revisión del sistema:
accionador, cople y ventilador, esto con la finalidad de emitir una
recomendación acorde al desempeño energético, así como determinar su
viabilidad.
 Revisar y limpiar periódicamente los ventiladores y sus carcazas, para evitar la
acumulación de polvo y suciedad.
El polvo y la suciedad reducen la eficiencia del ventilador, cambian lentamente
la configuración de las aspas y añaden peso. Esta inspección debe efectuarse,
cuando menos, dos veces al año o frecuentemente si los ventiladores están
localizados en lugares donde haya altas concentraciones de polvo en el aire
cerca de bandas transportadoras, pulverizadores, etc. Aplique las siguientes
medidas :
 Mantenga las bandas tensas y las poleas alineadas.
 Lubrique periódicamente los baleros; cámbielos cuando estén desgastados.
 Utilice accionadores que dispongan de dispositivos para el control de
velocidad.
 Instale ductos que reduzcan la caída de presión.
 Reduzca las fugas en los ductos.

3.2 Sistema de distribución de vapor y retorno de condensado

El sistema de distribución de vapor permite llevar el vapor en la cantidad y calidad
requerida por el proceso. En este sistema, es importante:
a) Contar con buenos procedimientos de operación
b) Operar adecuadamente las trampas de vapor
c) Mantener aisladas las tuberías, equipos y dispositivos
d) Evitar las fugas de vapor
e) Mantener una presión de vapor adecuada
A continuación se describe cada una de ellas:
a) Procedimientos de operación generales.
 34

 Emplear analizadores de proceso y tecnologías de control avanzado.

 Utilizar adecuadamente los sistemas de vacío.
 Considerar la viabilidad de sustituir los eyectores de vapor (para producir
vacío), por bombas de vacío mecánicas.
 Operar con el menor número de eyectores de vapor. Los sistemas de vacío,
cuando no se utilizan adecuadamente, incrementan significativamente el
consumo de vapor.
 Reparar cualquier fuga que se presente.
 Clasificar cada generador de vapor de acuerdo con sus características de
desempeño y eficiencia. De esta forma, durante los periodos de demanda
“pico” de vapor, los generadores más eficientes son los que trabajarán a plena
o mínima carga, lo cual mantendrá un consumo de energía al mínimo.
 Revisar periódicamente los sistemas de vapor para detectar líneas de vapor
usadas con muy poca frecuencia y que puedan ser eliminadas o sacadas de
servicio.
 Mantener los sistemas de trazado con el mínimo flujo requerido, ya que pueden
ocasionar desperdicios de vapor. Analizar la posibilidad de usar cintas de
calefacción eléctricas en lugares remotos.
 Incluir en el diseño de este sistema, equipos de medición de flujo de vapor.

b) Operar adecuadamente las trampas de vapor.

La función de las trampas de vapor es la de permitir automáticamente el drenado
de condensado que se forma en el sistema, sin dejar escapar el vapor, además de
permitir la eliminación de aire y gases incondensables. Para asegurar un
funcionamiento adecuado, sin pérdidas de energía, se recomienda:
 Elaborar para cada área operativa, un programa de revisión rutinaria de las
trampas de vapor para verificar su operación adecuada. La frecuencia de
revisión dependerá de las condiciones particulares de cada área; sin embargo,
debe revisarse, como mínimo, mensualmente.
 Mantener un censo actualizado de las trampas de vapor. Numere todas las
trampas y registre su localización en un croquis para facilitar su revisión y
registro.
 Capacitar al personal operativo y de mantenimiento sobre las técnicas de
pruebas de operación de trampas. Donde se necesite utilizar equipo
ultrasónico, designe personal especializado.
 Asignar máxima prioridad a la reparación y mantenimiento de trampas. El
aplicar un procedimiento de mantenimiento periódico puede reducir las fallas
en trampas hasta un 3 ó 5%. Una trampa que no cierra puede representar
pérdidas de vapor entre 22 y 45 kg vapor/hr., (50-100 lb vapor/hr). Por ello,
 35

establezca un programa de mantenimiento y tome en cuenta que el número de

trampas defectuosas debe ser menor del 5% del total.
 Seleccionar las trampas de vapor de acuerdo a su aplicación y descarga
esperada de condensado.
c) Mantener aisladas las tuberías, equipos y dispositivos.
El aislamiento en tuberías, equipos y accesorios del sistema de distribución de
vapor y retorno de condensado, evitará pérdidas de calor hacia el ambiente. Es
muy importante instalar, en cada tramo de tubería, el espesor óptimo de
aislamiento. En la tabla No. 5 se indica el efecto que produce un inadecuado
aislamiento.
 Inspeccionar periódicamente el aislamiento para reemplazar o reparar los
tramos dañados o deteriorados. Esto es especialmente necesario después de
que se han tenido que retirar tramos de aislamiento para reparar fugas de
vapor. En general, al menos una vez por año, debe realizarse esta inspección
de las líneas de vapor. Durante una inspección de rutina, debe identificarse el
daño físico, grietas; bandas y cintas de sujeción rotas; juntas rotas o dañadas;
y/o cubiertas dañadas.

Tubo de acero en posición horizontal, temperatura ambiente 24°C, sin velocidad en el aire y una
operación de 8760 horas/año. Fuente: DOE.- Energy Tips

 Un instrumento muy útil para verificar el estado del aislamiento es el

termógrafo. Este instrumento indica la temperatura superficial con imágenes
compuestas de varios colores; es ideal para revisar áreas extensas. Los
pirómetros de contacto y pistolas caloríficas deben estar en contacto directo
con la superficie, para medir su calor.
 Revisar el aislamiento después de cualquier mantenimiento. Las áreas donde
se han efectuado otros trabajos de mantenimiento, tienen que revisarse para
identificar dónde debe repararse el aislamiento. Las colchas aislantes
desmontables volverán a colocarse sobre sus equipos. Como regla, los últimos
trabajos de mantenimiento serán: la reparación, reemplazo o reinstalación de
los aislamientos.
 36

 Bloquear las líneas de vapor que no estén en operación. Evitar las fugas de
vapor. Las fugas de vapor son una forma visible de desperdicio de energía y,
por lo mismo, también indican una indiferencia por la operación eficiente del
sistema. Existen dos métodos para estimar las pérdidas de vapor por fugas: En
función del tamaño del orificio (Tabla 6) y en función de la presión de operación
vs altura de pluma (Tabla 7).

d) Evitar las fugas de calor.

Para evitar pérdidas de energía por fugas de vapor, se recomienda:
 Todas las fugas de vapor debe repararse tan pronto como sea posible.
 En los procedimientos de mantenimiento, especifique las juntas y empaques
para las bridas de las válvulas.
 Recurra a un especialista en reparación de fugas, si el sistema de vapor no
puede ser sacado de operación.
 En el diseño del sistema de vapor, se debe evitar el uso de conexiones
roscadas. Se recomienda consultar el código ANSI para el uso de conexiones
para diferentes presiones de vapor

e) Mantener una presión de vapor adecuada.

 Usar vapor a la mínima presión posible, para servicios de calentamiento. Esto
reducirá el consumo de energía. Los cambios en el proceso o en los equipos,
frecuentemente permiten el uso de una menor presión del vapor. Estas
consideraciones tendrán que tomarse en cuenta en la fase de diseño; cualquier
cambio posterior, en proceso o equipo que se recomiende, debe de ser
analizado desde el punto de vista económico para justificarlo.
 Aprovechar el vapor a todos los niveles de presión posible. En el vapor de alta
presión no deben utilizarse válvulas reductoras de presión, y el vapor de baja
 37

presión no es conveniente que sea venteado a la atmósfera. Existen grandes

ahorros cuando se eliminan los venteos y reducciones de presión. La
instrumentación tendrá que considerar, desde su diseño, el monitoreo
constante de la presión y los venteos de vapor.
En resumen, el sistema de vapor tiene que balancearse adecuadamente. La
tabla 7 muestra el valor de las pérdidas de vapor, en kilogramos de vapor o
libras de vapor por hora, para un largo de pluma y una temperatura ambiente
determinada.

En general para el buen funcionamiento de la caldera, se establecen las

siguientes medidas de operación y de seguridad para los sistemas de agua y
vapor de agua.

 Generar a la presión más baja posible.

 Establecer un reparto equilibrado de la carga. entre las calderas existentes,
su producción continua debe situarse entre valores próximos al 85% de su
valor nominal.
 Instalar el quemador de capacidad variable que sea más adecuado al tipo
de caldera y al combustible empleado.
 Mantener una combustión eficiente mediante el análisis diario de:
Contenido de CO u O2, opacidad en los gases, y el ajuste del exceso de
aire y tiro.
 Analizar el contenido de CO2 en los gases , si no se dispone de
analizadores de CO u O2
 Automatizar el funcionamiento de la caldera, incluso con la aplicación de
microprocesadores.
 Conseguir una baja temperatura de salida de los gases (min 170⁰c)
instalando precalentadores de aire y economizadores.
 38

 Conservar en buen estado el aislamiento térmico. Y el refractario de la

caldera.
 Efectuar una purga continua con recuperación del calor.
 Atender debidamente la instalación de tratamiento del agua de
alimentación.
 Integrar todo el proceso de generación de vapor-recuperación de
condensados.
 Recuperar condensados a la mayor temperatura posible.
 No introducir condensados contaminados a la caldera.
 Instalar medición, con registro, para las principales variables de servicio:
presión, temperatura, flujo de vapor, flujo de combustible y de aire de
combustión, temperatura y análisis de gases.
 Realizar anualmente un balance térmico completo y compararlo con
mediciones directas.
 Llevar una bitácora diaria, con anotaciones horarias, de los principales
parámetros de servicio: presión, temperatura, flujo de vapor, flujo de
combustible y de aire de combustión, temperatura y análisis de gases,
análisis, índice opacimetrico y temperatura de gases, análisis del agua de
alimentación y de la existente en el interior de la caldera.
 Capacitar adecuadamente al personal a cargo de la sala de calderas.
Establecer un programa de mantenimiento preventivo:
Revisiones periódicas

Inspecciones y revisiones periódicas

Son reglamentarias las siguientes según las NOM-020-STPS y la NOM-026-STPS:
Anual: Incluye apertura de caldera, medición de espesores, y comprobación de
elementos de seguridad y automatización.
Al 5to. Año: Incluye prueba de presión a 1.3 veces la presión de diseño, examen
de las partes principales de la caldera, y un ensayo de funcionamiento.
 39

Inspecciones posteriores: A los 10 años de puesta en servicio se repetirán las

inspecciones y pruebas anteriores y , posteriormente se volverán a repetir cada 3
años.
 40

Unidad 2: Sistemas para aire acondicionado, refrigeración y ventilación

Objetivo: El alumno programará el mantenimiento a equipos y elementos de los
servicios de refrigeración y ventilación para optimizar su operación.
1. Introducción a las redes de servicios de aire acondicionado, refrigeración
y ventilación.
Conceptos generales
Temperatura: Es una propiedad de la materia que determina la cantidad de
energía de un cuerpo.
Escalas de temperatura: Las más usadas son la Celsius y la Fahrenheit.
°C = (°F - 32)/1.8
°F = 1.8 °C + 32
Otras son la Kelvin y la Rankin.
°R = °F + 460
°K = °C + 273
Temperatura bulbo seco: Es la temperatura que indica cualquier termómetro.
Temperatura bulbo húmedo: Es la temperatura en la cual la evaporación del
agua reducirá la temperatura del aire. Se mide ordinariamente con un paño
húmedo en el bulbo.
Temperatura de saturación: Es la temperatura de ebullición de un líquido, para el
vapores la temperatura mas baja sin que exista condensación.

Temperatura punto de rocío: Es la temperatura en la cual la humedad de una

mezcla de aire y vapor de agua comienza a condensarse.

Presión: Es la fuerza por unidad de área que ejerce un gas sobre una superficie.

Unidades de presión: Las mas comunes son los psi, las atmósferas y los
milímetros de mercurio.
1atm = 14.7psi = 760 mmHg
Presión barométrica: Es la fuerza ejercida por la atmósfera. Su valor al nivel del
mar es 14.7 psi.
 41

Presión absoluta:Es la presión indicada por un manómetro, adicionándole la

presión barométrica.

Calor: El calor es energía en transito de un cuerpo a otro como resultado de una

diferencia de temperaturas entre ellos.

Unidades de medida del calor: Las mas comunes son las calorías, los BTU, los
Joules , las toneladas de refrigeración y los Vatios.

1cal = 4.18J
1BTU = 1055J
1Ton = 3516W
1Ton = 12000BTU/hora

Métodos de transferencia de calor:

Conducción: Ocurre cuando la energía es transmitida por contacto térmico
directo entre dos cuerpos.
Convección: Ocurre cuando el calor se desplaza de un lugar a otro por medio de
corrientes establecidas mediante un medio que fluye.
Radiación: Ocurre cuando la energía es transmitida de un cuerpo a otro sin
necesidad de la intervención de la materia.

Calor sensible: Es la energía térmica que produce un cambio en la temperatura de

la sustancia.

Calor latente: Es la energía térmica que produce un cambio en la fase de la

sustancia.

Evaporación: Fenómeno por el cual una sustancia en estado líquido pasa al

estado gaseoso. En este cambio de estado la sustancia requiere energía, la cual
absorbe del medio que la rodea, es por esto que este se enfría.
 42

Condensación: Fenómeno por el cual una sustancia en estado gaseoso pasa al

estado liquido. La condensación de un vapor ocurre de varias formas: Al extraer
calor del vapor, aumentado la presión del vapor o ambas.

Refrigeración: La refrigeración se define como cualquier proceso de eliminación de

calor. Es la rama de la ciencia que trata con los procesos de reducción y
mantenimiento de la temperatura de un espacio o material a temperatura inferior
con respecto de los alrededores. Para lograr lo anterior, debe sustraerse calor del
cuerpo que va a ser refrigerado y ser transferido a otro cuerpo cuya temperatura
es inferior a la del cuerpo refrigerado.

Agente refrigerante: En cualquier proceso de refrigeración, la sustancia empleada

para absorber calor o agente de enfriamiento, se llama refrigerante.

Carga de refrigeración: La velocidad a la cual deba ser el calor eliminado de un

espacio o material refrigerado a fin de producir y mantener unas condiciones
deseadas de temperatura se le llama la carga de refrigeración, la carga de
enfriamiento o la carga térmica.

Carga térmica: La carga térmica o carga de enfriamiento es la suma del calor

generado por diferentes fuentes, tales como: Carga por transmisión que es el calor
que pasa del exterior al espacio refrigerado a través de las paredes, carga por
infiltración que es el pasa al espacio refrigerado debido al aire caliente que ingresa
por puertas o ventanas, carga del producto que el cedido por el producto a medida
que es enfriado, carga por personas que es el cedido por las personas que
laboran en el interior del espacio refrigerado y cargas varias que es el cedido por
cualquier equipo productor de calor localizado dentro del espacio refrigerado, tales
como: lamparas, montacargas, motores evaporadores.
43
 44

Bibliografía
1. "Metodología para Evaluar Sistemas de Generación y Distribución de Vapor".
Conae 2000, 1ª. Edición, México.
2. "Diagnósticos Energéticos del Sistema de Generación y Distribución de Vapor
de Corporativos y Pequeñas Empresas, 1999. Conae, México.
3. ASME Power Test Codes, Código PTC 4.1 para pruebas de potencia en
unidades de generación de vapor, 1964.
4. Plauchu Lima, Alberto, "Eficiencia en Calderas", 1a. Edición, México, D. F.
5. CIBO. Council of Industrial Boiler Owners, Energy Efficiency Handbook. - 1997,
USA.
6. Department of Energy (DOE) de los E.E.U.U. American Boiler Manufacturers
Association (ABMA).
7. American National Standards Institute (ANSI) Secc. B 31 (Última edición).

Sitios de internet
1. http://www.conae.gob.mx