Proceso PB Masisa

209007 – A0818 – MASISA PB CABRERO
Sicoplan Manual Técnico
MANUAL TÉCNICO
A 0818
209007
MASISA PB
CABRERO
PLANTA DE TABLEROS DE PARTÍCULAS
Chile
Sicoplan,
Mayo, 2010
1
TABLA de CONTENIDOS
1 INFORMACIÓN GENERAL 5
1.1 PRODUCTO 6
1.2 ENFOQUE DE ESTE MANUAL 6
1.3 PROPÓSITO DE ESTE MANUAL 6
1.4 CLÁUSULA DE CONFIDENCIALIDAD 7
2 SEGURIDAD 8
2.1 INSTRUCCIONES Y NORMAS DE SEGURIDAD BÁSICAS PARA UNA PLANTA DE TABLEROS DE 9
PARTÍCULAS
2.1.1 Medidas básicas 9
2.1.2 Áreas y secuencias de especial alto riesgo 11
2.2 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS Y EXPLOSIONES DE POLVO 14
2.2.1 Medidas para protección preventiva contra incendios 16
2.2.2 Medidas para protección defensiva contra incendios 17
2.2.3 Protección contra explosiones 17
2.2.4 Evitar situaciones críticas 18
2.3 ACCIONES EN CASO DE INCENDIO 18
2.4 PROTECCIÓN PARA LA SALUD 19
2.4.1 Primeros auxilios 19
2.4.2 Protección contra cortes, contusiones, quemaduras y escaldaduras con 20
líquido hirviendo
2.4.3 Protección contra polvo, vapor y emanaciones de gas 20
2.4.4 Protección contra el ruido 20
2.5 PROTECCIÓN AMBIENTAL 21
2.5.1 Emisiones de polvo 21
2.5.2 Contaminación del agua 21
2.5.3 Prevención contra el ruido 21
5.5.4 Gases de escape. Formaldehído 21
2.6 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ESPECÍFICAS PARA LAS MÁQUINAS 22
3 DATOS TÉCNICOS 23
3.1 PRINCIPALES DATOS DE LA PLANTA
24
3.1.1 Datos generales 24
3.1.2 Dimensión de los Tableros 25
3.1.3 Enfriamiento y Apilado / Almacenamiento de castillos (pilas) 25
3.1.4 Sistema de Almacenamiento de Castillos 25
3.1.5 Lijado con Sierra de Corte Dimensionado en Línea. 25
3.1.6 Disposición Básica de la Planta 25
3.1.7 Capacidad de Producción (Diseño) 26
3.1.8 Margen asignado para Lijado 26
3.1.9 Tolerancia de Espesor para Tableros en Bruto 27
3.1.10 Tolerancias de peso por unidad de área 27
3.1.11 Precisión de la sierra diagonal 27
3.1.12 Calidad General del Tablero 27
3.2 REQUISITOS 28
3.2.1 Madera 28
3.3 ESPECIFICACIONES PARA ENGOMADO, PRODUCTOS QUÍMICOS Y AGUA 31
3.3.1 Engomado 31
3.3.2 Productos Químicos y Aditivos 32
3.3.3 Agua 33
2
3.4 ESPECIFICACIONES DE ENERGÍA 34

3.4.1 Energía Eléctrica 34
3.4.2 Energía Térmica 35
3.4.3 Aire comprimido 35
4 DESCRIPCIÓN TÉCNICA E INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 36

4.1 DESCRIPCIONES FUNCIONALES Y OPERACIONALES 37
4.2 LA MADERA COMO MATERIA PRIMA 38
4.3 EXTENSIÓN TECNOLÓGICA EN LA MADERA 42
4.3.1 Peso específico 42
4.3.2 pH de la madera, Capacidad Amortiguadora 42
4.3.3 Contenido de humedad 43
4.3.4 Extractivos 43
4.3.5 Solidez biológica 44
4.4 PATIO DE MADERA 45
4.5 ASTILLADO Y ALMACENAMIENTO INTERMEDIO DE ASTILLAS 47
4.6 DESLAMINADO 47
4.7 SILOS DE PARTÍCULAS HÚMEDAS 50
4.8 SECADO (POS. 2420) 51
4.9 MEDIDOR DE HUMEDAD (POS. 2425) 57
4.9.1 Especificaciones del equipo 57
4.9.2 Ajuste del medidor de humedad N.I.R. 57
4.10 TRANSPORTE DE PARTÍCULAS SECAS (POS. 2601) 59
4.11 SILO DE PARTÍCULAS SECAS (POS. 2601) 60
4.12 HARNEO, MOLIDO, HARNEO DE FINOS 62
4.12.1 Harneo básico de flujo total 62
4.12.2 Fresado (Pos. 2811 – 2823) 67
4.13 SEPARADOR GRAVIMÉTRICO (GRADUADOR POR AIRE) 73
4.14 ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE PARTÍCULAS S.L. Y C.L. PREPARADAS (POS. 3101, 78
3131)
4.15 ENGOMADO / PREPARACIÓN QUÍMICA, ALMACENAMIENTO 81
4.16 EXTENSIÓN TECNOLÓGICA Y TERMINOLOGÍA DEL ENGOMADO / REPELENTES AL AGUA 83
4.17 DOSIFICACIÓN DE PARTÍCULAS Y ENGOMADO 88
4.18 MEZCLA (POS. 3120, POS. 3150) 90
4.19 FORMACIÓN DE LA PLANCHA O TABLERO (POS. 4220, 4230, 4260, 4270) SIN AJUSTE DE 96
ANCHO
4.20 LÍNEA DE FORMADO 112
4.21 PRENSA CONTINUA – MODERNIZACIÓN DE KÜSTERS CONTIPRESS 124
4.21.1 Software 126
4.21.2 Reemplazo de Módulos Weidmüller para indicación de presión 126
4.21.3 Documentación 126
4.21.4 Nueva platina calefactora de alimentación 126
4.21.5 Modificación de sistema de control para correa de acero existente 126
4.21.6 Modificación de sistema de control para carpeta o alfombra de cadenas 128
4.21.7 Nuevo Duroflex 110 para el fondo de la alimentación del sistema de cadenas 128
4.21.8 Modificación de los circuitos calentadores secundarios existentes 129
4.21.9 Modificación de los circuitos calentadores secundarios existentes 129
4.22 TECNOLOGÍA DE PRENSADO 130
4.22.1 Trabajo práctico 137
4.22.2 Monitoreo básico de la prensa 140
4.23 ESCAPE DE VAPORES Y GASES (POS. 4550 – 4998) 147
4.24 CORTE TRANSVERSAL, SIERRA DIAGONAL Y SIERRA DE RECORTE (POS. 5101) 148
4.25 CONTROL DE ESPESOR, DETECCIÓN DE AMPOLLAS, PESAJE, SISTEMA DE RECHAZOS 149
(POS. 5102)
3
4.26 ENFRIAMIENTO 151

4.27 APILADO Y ALMACENAMIENTO INTERMEDIO 152
4.28 CALIBRADO Y LIJADO DE ACABADO (SÓLO RESUMEN) 153
4.29 CORTE A LA MEDIDA (SÓLO RESUMEN) 156
4.30 EMPAQUETADO (SÓLO RESUMEN) 156
4.31 EXPULSIÓN Y RECOLECCIÓN DE RESIDUOS 158
4.32 PRESURIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA 158
4.33 CENTRAL DE AIRE COMPRIMIDO Y DISTRIBUCIÓN 159
4.34 SISTEMAS DE PREVENCIÓN DE EXPLOSIONES Y DE DESCONEXIÓN – POS. 7600 159
4.35 DETECCIÓN DE CHISPAS Y EXTINCIÓN AUTOMATIZADA – POS. 7730 160
4.36 PIEZAS ELÉCTRICAS, AUTOMATIZACIÓN, CONTROL 161
5 TRANSPORTE Y CONSERVACIÓN DEL EQUIPO 165
6 INSTALACIÓN 166
7 COMISIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA 167

7.1 PROGRAMA GENERAL PARA PUESTA EN MARCHA TECNOLÓGICA 168
7.2 ORGANIZACIÓN PRÁCTICA Y SUPERVISIÓN 171
7.3 SUPERVISIÓN TECNOLÓGICA 171
8 INSTRUCCIONES DE PRODUCCIÓN 172

8.1 ENGOMADO 173
8.2 PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN ENDURECEDORA 174
8.3 PREPARACIÓN DE UNA SOLUCIÓN DE AMORTIGUACIÓN / DEPURACIÓN: 175
8.4 RECETAS Y DOSIFICACIÓN DE ENGOMADO 176
8.5 ESPECIFICACIONES DE PRODUCCIÓN, AJUSTES DE COMISIONAMIENTO 176
9 PRODUCCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 180

9.1 FUNCIÓN DE CALIDAD 181
9.2 CONTROL DE CALIDAD 186
9.2.1 Control de entrada 186
9.2.2 Guía del proceso 186
9.2.3 Calidad del tablero final 188
9.2.4 Control de calidad en astillas 189
9.2.5 Control de calidad en resinas y compuestos químicos 195
9.2.6 Control de calidad respecto de la mezcla de engomado 200
9.2.7 Formación de plancha o tablero 203
9.2.8 Calidad del tablero 204
9.2.9 Control de transportadores neumáticos 212
9.3 DETECCIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 216
9.3.1 Ampollas o soplados 216
9.3.2 Aspereza de las superficies de tableros 217
9.3.3 Inestabilidad de los tableros de partículas en bruto 217
9.3.4 Inestabilidad de tableros de partículas lijados 217
9.3.5 Bajas propiedades físicas 218
9.3.6 Espesor irregular de tableros de partículas en bruto 219
9.3.7 Pegado en las cintas transportadoras de acero 219
9.3.4 Marcas o manchas de engomado 219
9.3.9 Hidrólisis de tableros de partículas 219
10 MANTENCIÓN DE LA PLANTA 220

10.1 LIMPIEZA DIARIA 221
4
10.2 DEPARTAMENTO DE SERVICIO TÉCNICO 222
11 ANEXOS 224
11.1 DIAGRAMA DE FLUJO Nº 209007-0000-01 224
11.2 DISEÑO Y TRAZADO GENERAL Nº 209007-0010-01 224
11.3 NORMA EN 312 PARA TABLEROS DE PARTÍCULAS 224
11.4 DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA Nº 209007-0850-00 224
11.5 DISTRIBUCIÓN DE AGUA Nº 209007-0075-01 224
11.6 DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO Nº 209007-0080-01 224
11.7 TABLA DE CONVERSIÓN 224
5
1.- INFORMACIÓN GENERAL
1.1.- Producto
La planta está básicamente diseñada para la producción de Tableros de Partículas
(MDP) de alta calidad, con urea-formaldehído (UF), con resinas en base a urea
formaldehído para melamina (M.U.F.).
El proceso opera con una prensa continua existente, pero modernizada, marca
KUSTERS.
Espesor del tablero, desde: 6 hasta 40 mm (neto)

Ancho de tablero principal: 2.440 – 2500 mm
Panel principal: 2.550 x 2.445 mm
Los tableros son adecuados para la industria de muebles y pueden ser laminados
con papel impregnado en melamina, láminas de acabado y genuinas chapas de
madera.
1.2.- Enfoque de este Manual

El presente manual técnico incluye:
 Instrucciones y medidas de seguridad
 Datos técnicos del producto
 Descripción técnica e instrucciones de operación
 Descripción y principales características del equipo
 Información de producción y operación
 Planos, tablas y diagramas
1.3.- Propósito de este Manual

Este manual ha sido preparado para servir como una guía en la fabricación de
tableros PB (de partículas). No pretende cubrir todas las posibles variaciones
respecto del equipo, materias primas y compuestos químicos, como tampoco
proporciona soluciones a todos los problemas que puedan surgir.
Las figuras, cifras, datos e información que se proporcionan en este manual técnico
recogen lo mejor de la experiencia y son sólo de naturaleza informativa. Las cifras de
garantía se refieren solamente a los términos del contrato.
6
Se menciona expresamente que la información acerca de:

 Operación técnica del equipo
 Mantención del equipo
 Seguridad
Debe ser recopilada a partir de los manuales e instrucciones de los proveedores.
Este manual de ninguna manera anula o sustituye dicha información.
Este manual debe ser considerado como una instrucción básica de carácter diario
especialmente para:
 El aspecto técnico
 Gestión de producción
 Encargados de área
 Operadores especializados
 Personal de control de calidad
En caso de una eventual discordancia o interpretación respecto de los documentos,
se le dará prioridad al texto del contrato y sus anexos técnicos.
El procesamiento de tableros de partículas, al igual que la mayoría de las
tecnologías, está sujeto a una continua investigación y mejoramiento. La información
de este manual debe considerarse como una instrucción básica, requiriéndose de
actualizaciones en términos de nuevos desarrollos y tecnologías alternativas.
1.4.- Cláusula de Confidencialidad

La presente documentación acerca de técnicas de procesos y del conocimiento de la
planta que aquí se describe deberá ser utilizada exclusivamente para propósitos
internos del cliente.
No está permitido hacer dichos aspectos conocidos o accesibles, ya sea en su

totalidad o en parte, para ninguna tercera parte, sin haber obtenido previamente el
consentimiento escrito de la gerencia de SIEMPELKAMP Maschinen- & Anlagenbau
GMBH Co. KG. Deben tomarse todas las medidas a fin de evitar dicho acceso a la
totalidad o partes de estos documentos e información por parte de cualquier tercera
persona o parte.
En caso que otorgásemos, de manera excepcional, nuestro consentimiento a hacer

disponible la mencionada documentación e información, dicho consentimiento sólo
se dará bajo la condición en el sentido que el cliente deberá obligar a dichas terceras
7
personas o partes a la correspondiente confidencialidad. En caso que no se

produjera el cumplimiento de cualquiera de los mencionados compromisos,
estaremos autorizados a reclamar una indemnización por todos los daños directos o
indirectos que se causen. Se indica expresamente que lo anterior tendrá lugar sin
perjuicio de de cualquier derecho legal adicional que pudiese ser ejercido.
Los derechos de propiedad, al igual que todos los derechos respecto de

documentación, planos y otros que conciernan el Proyecto MASISA permanecerán
como exclusiva propiedad de SIEMPELKAMP Maschinen- & Alagenbau GMBH Co.
KAG.
8
2.- SEGURIDAD
2.1.- Instrucciones y Normas Básicas de Seguridad para una planta de Tableros de

Partículas.-
Las instrucciones de seguridad y dispositivos de seguridad del equipo individual tal
cual es descrito e instalado por los respectivos proveedores de la máquina deben
estar siempre disponibles. La responsabilidad final en relación a la seguridad de las
máquinas y equipo corresponde exclusivamente a los proveedores y contratistas
individuales.
Previo a la operación, el personal de operación debe ser claramente informado

acerca de las funciones, condiciones de trabajo, supervisión general y medidas de
seguridad.
Por medio de una continua capacitación y asistencia, se debe familiarizar al personal

con los procedimientos de operación.
Los operadores individuales deben ser sometidos a pruebas respecto de sus
capacidades y actitudes en relación a los cargos que se les han asignado. La
meticulosidad en cuanto a seguridad con respecto a las personas, para el uso
adecuado del equipo, y para la Empresa como un todo constituyen un factor
indispensable en el comportamiento del personal.
Básicamente, los equipos proporcionados por la Comunidad Europea serán

diseñados y construidos de acuerdo a las directrices de la “Directiva general para
máquinas 98/37 EWG”.
En general, los aportes en seguridad y los dispositivos de seguridad que se

proporcionen deben ser cotejados respecto de las regulaciones locales.
Se recomienda que las instrucciones claves de seguridad de los equipos se

encuentren disponibles y exhibidos de manera permanente en los lugares de trabajo.
Consultar también el plano de seguridad general Nº 209007-0040-01-0.
2.1.1.- Medidas básicas
 Operación dentro de la configuración especificada.
9
 Los parámetros técnicos deben ser correctamente establecidos y

aplicados dentro de los límites especificados. Tales parámetros sólo,
podrán ser modificados a través de consentimiento por escrito.
o Presión mínima, máxima para aire comprimido, agua, sistemas
hidráulicos.
o Temperatura mínima, máxima para aceite-térmico, planta de
energía calórica, planta de secado, sistemas hidráulicos.
o Velocidad mínima, máxima para
 Convertidores de frecuencia, velocidad del aire en
transportadores neumáticos.
 Velocidad de operación en línea de formado, prensa
ContiRoll y línea de terminado.
o Mínima, máxima tensión eléctrica y frecuencia para alto voltaje,
líneas de poder, y bajo voltaje – Mínimo factor (Cos φ) pi de poder.
 Mantención profesional de acuerdo a manuales de los proveedores y llevado a

cabo con piezas originales. Durante la mantención, las medidas de seguridad
deben aplicarse en forma sistemática.
 La mantención debe ser preparada, supervisada y controlada por un
ingeniero calificado.
 El interruptor principal de energía (o desconector trifásico) se abre y
bloquea en su posición.
 El área de trabajo se despresuriza, enfría y se deja en un status de
desconexión.
 En caso de trabajos de soldadura:
o Debe vaciarse el equipo
o Deben retirarse todos los equipos combustibles
o Debe proporcionarse el suficiente blindaje y protección
o El equipo extintor debe estar listo y dispuesto en el lugar de
trabajo.
 Todas las señales de advertencia deben estar indicadas en la cabina de
control y en el registro de mantención debiendo informarse cada trabajo
de mantención o reparación, con el nombre del ingeniero responsable.
10
 La reanudación o reinicio de la producción será supervisada por el

ingeniero responsable, a la vez que debe darse expresamente la
“autorización para producción”. Al momento de reiniciar la producción,
prevalecen la seguridad y el correcto funcionamiento.
 Lubricación:
Durante el período de comisionamiento, todos los descansos o
rodamientos deben ser llenados con los lubricantes recomendados.
La temperatura de los rodamientos deberá ser chequeada con el equipo
I.R. en el período de asentamiento. Debe proporcionarse un lugar
separado resguardado para el almacenamiento de lubricantes.
 La planta debe mantenerse limpia:
Debe evitarse toda estructuración de polvo, astillas, partículas, en
particular sobre superficies calentadas. Si se daña alguna aislación, ésta
debe repararse de inmediato.
 Los productos inflamables y/o tóxicos deben almacenarse en lugares apropiados

o en contenedores apropiados:
 Engomado
 Aceites (petróleo combustible, aceite hidráulico, termo fluidos)
 Hexamina
 Urea
 Colorantes
 Amoniaco
 Las herramientas, escalas de mano, escaleras, plataformas de trabajo deberán
estar disponibles de acuerdo a la calidad certificada.
 Se prohíbe fumar, en general.
 Los cascos, zapatos, ropa y gafas de seguridad deben estar disponibles y deben
usarse en ocasiones especificadas.
 Durante la instalación y comisionamiento, los cascos y zapatos de seguridad son
obligatorios.
Observación general
Una mayoría de todos los accidentes se producen por no respetar las reglas
elementales de seguridad.
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2.1.2.- Áreas y secuencias de alto riesgo en particular
 Equipo de partida (en su mayoría con control remoto)

Antes de cualquier partida (automática), se debe dar una señal (sirena) de
advertencia. Debe asegurarse que ninguna persona resulte herida.
 Áreas calentadas
Antes de abrir cualquier acceso o puerta de inspección, se debe asegurar que el
equipo se haya enfriado, que se encuentre despresurizado y vacío.
 Sistema hidráulico
Los ajustes se deben efectuar sólo en condiciones de despresurización.
 Obstrucción
En caso de obstrucción, proceder a despejar solamente una vez que el equipo
esté completamente desconectado y despresurizado.
Debe tenerse presente que al abrir puertas o escotillas, el contacto con el aire
(oxígeno) puede activar un incendio o explosión.
 Cables, canaletas
Deben estar cubiertos y protegidos.
 Escaleras, cajas escalas, plataformas
Deben construirse y mantenerse de acuerdo con las indicaciones de seguridad.
No se debe permitir el acceso a personal no calificado.
12
 Mantención del equipo eléctrico

Sólo personal calificado puede efectuar mantención al equipo eléctrico.
Sólo especialistas autorizados pueden efectuar servicio técnico en componentes
electrónicos, PLC y programas de operación.
13
14
2.2.- Protección contra incendios y explosión de polvo

El riesgo de un incendio o de una explosión es real en el procesamiento de la
madera.
Un incendio y una explosión sólo pueden ocurrir bajo la presencia combinada de:
 Un elemento combustible (astilla, polvo, fibras) o una mezcla explosiva.
 Un oxidante (oxígeno del aire ambiente).
 Un nivel suficiente de energía (calor, chispas).
En caso de Incendio:
Una combinación inicial de las condiciones anteriores, incluso a muy pequeña

escala, puede llevar a la ignición.
Por medio de generación adicional de calor, se puede encender más material. A un
nivel suficiente de alta energía, se generan más productos combustibles volátiles por
medio de pirólisis, por lo que la propagación de un incendio puede aumentar
dramáticamente.
El combate del fuego se puede hacer:
 Reduciendo el nivel de energía (enfriar por medio de aspersión de agua).
 Cortando el oxígeno (utilizando espuma, introduciendo CO2 ó N2, ó polvos
extinguidores.
 Alejando los elementos combustibles (a través de ranuras o aberturas, utilizando
compartimentos, …). Como prioridad básica, no debe haber acumulación de más
de 5 mm de polvo o fibras en ninguna parte de la planta.
En caso de explosión:
Una explosión ocurre casi en estado gaseoso o en una dispersión de partículas finas
en el aire, donde una mezcla de material combustible y oxígeno está disponible (por
ejemplo, en el motor de un auto). Después de la ignición, la progresión de una
explosión continúa a una velocidad extremadamente alta, se esparce hacia toda la
mezcla sin quemar, en general con la generación de ondas de presión muy
peligrosas. Estas ondas de presión pueden tener un efecto destructor muy grave.
15
Como resultado de recientes experiencias, la industria de procesamiento de la

madera ha sido investigada y en la actualidad se ha desarrollado un amplio equipo
tendiente a limitar el riesgo de explosiones.
El riesgo de una explosión, o la posibilidad de que pueda ocurrir una explosión en un
área determinada, se define en un sistema de zonificación.
De hecho, se especifican 3 zonas (niveles):
 Zona 20: alto riesgo, condiciones para una explosión se dan casi de manera
continua o están frecuentemente presentes.
 Zona 21: condiciones para una explosión pueden darse bajo condiciones de
trabajo normales.
 Zona 22: condiciones para una explosión no se dan bajo condiciones normales
de trabajo, toda vez que esas condiciones sólo se dan por azar y por un corto
período de tiempo.
En términos prácticos, la definición de “zonificación” se enfoca de la siguiente
manera:
 Todo se debe efectuar (en relación al diseño del equipo) de manera que el
número y volúmenes de áreas catalogadas como zona 20 se reduzcan
estrictamente al mínimo. Como ejemplo: organizar un transporte neumático de
alta presión que cargue material en una concentración que esté fuera de una
mezcla de polvo/aire peligrosa.
 “Zonificación” 21, ó zona desconocida, pero de riesgo; debe evitarse esta
situación intermedia.
 Para la “zonificación” 22, no se requieren medidas costosa o específicas.
La zonificación intenta definir el riesgo, aunque el riesgo, la extensión de una
explosión, también debe ser considerada.
A modo de ejemplo: las consecuencias de una explosión en una pequeña planta de
filtrado, en un área remota, no es comparable con las consecuencias de una
explosión en la nave de producción, debido a la acumulación de diversos equipos.
Las explosiones sólo pueden ser contrarrestadas con medidas especiales:

 Por medio de la extinción; en una etapa muy inicial, se debe detectar la onda de
presión por medio de sensores especiales. Se aplica el agente extinguidor, muy
16
rápidamente y bajo alta presión, con el objeto de interrumpir la explosión en su

etapa muy inicial.
 Por medio de ventilación presurizada, una cantidad suficiente de “paneles de
seguridad” puede asegurar que la acumulación de presión es liberada hacia la
atmósfera. La superficie requerida de dichos paneles de seguridad se definirá de
acuerdo con las actuales experiencias de seguridad.
 El esparcimiento de la explosión puede ser controlado por medio de la instalación
de aberturas o ranuras, sistemas de interrupción y de suspensión de la explosión.
La evaluación de riesgos de explosión y de las medidas para evitarlas y

contrarrestarlas deben estar basadas en:
 La probabilidad de una atmósfera explosiva ocurrirá.
 La probabilidad que fuentes de ignición estén presentes y se hagan efectivas.
 En la medida de anticipar efectos.
 Las consecuencias estimadas de una explosión en el área en cuestión.
En la industria de elaboración de la madera se asume que un contenido de humedad

menor a un 40% B.D. ya conlleva a una situación peligrosa.
A modo de un ítem típico para la comprensión de una explosión, hay una definición
de un “Valor Kst” (dado en bar.m/s). Este “Valor Kst” estipula acerca del aumento de
presión generado por una explosión en un área cerrada o en un estanque. Los
mencionados “Valores Kst” son sometidos a prueba de manera experimental en
centros de investigación especializados.
Los siguientes son los típicos valores a partir de los textos:
Para fibras = 36 bar.m/s

Para polvo fino (polvo del lijado) = 200 bar.m/s
Resulta claro que con los anteriormente mencionados valores Kst, en una fracción de
segundos, las presiones pueden estructurarse hasta un nivel muy peligroso,
produciendo la total destrucción de filtros, silos, cañerías, etc.
Nota:
Un incendio inicial de pequeña escala, bajo circunstancias de un nivel de energía
suficiente y condiciones para una mezcla suficiente de gases explosivos puede
conducir a una atmósfera explosiva.
Por lo tanto:
17
 Se debe solicitar asistencia profesional de inmediato, incluso en casos de un

incendio pequeño.
 Nunca abrir los depósitos, silos o recipientes con un incendio dentro. La súbita
entrada de oxígeno puede causar condiciones explosivas.
El peligro no tan sólo directamente a partir de un incendio, sino que también por
causa del bloqueo de salidas de rescate y de emergencia. Por efectos de gases
tóxicos, falta de oxígeno, caída de objetos, el personal puede estar gravemente en
peligro.
2.2.1.- Medidas para protección preventiva contra incendios.
Éstas incluyen:
 Acatamiento de las normas de construcción del país.
 Instalación y mantención de las unidades eléctricas de acuerdo a los standards
actuales.
 Seguridad de una alarma inmediata por parte de la brigada contra incendios, en
caso de siniestro.
 Establecimiento de una planta para el combate de incendios, detectores de
chispas, aspersores, detención automática, junto con mantener estos elementos
en perfectas condiciones de funcionamiento.
 Continua educación y capacitación de los miembros del personal y de quienes
están a cargo de la asistencia en la protección contra incendios. En cada turno,
deber estar presente un equipo responsable y lo suficientemente entrenado.
 La supervisión de las medidas de protección y el equipo técnico para el combate
de incendios.
 Determinación de los puntos de peligro por medio de instrucciones operacionales
regulares (es decir, en los secadores, sala de calderas, prensado de entrada y
salida).
 En particular, el circuito de secado y transportadores neumáticos que trasladan
productos de baja humedad se encuentran equipados con equipo de detección
de chispas y de extinguido automatizad incorporados. Este equipo debe ser
revisado en forma regular y mantenido en perfectas condiciones de
funcionamiento.
18
 Seguimiento de las medidas de seguridad indicadas al momento de efectuar un

trabajo con llama abierta y herramientas que produzcan chispas.
 Marcar las salidas de emergencia, manteniendo despejadas las vías de rescate.
 Supervisar que las salidas de emergencia estén despejadas.
2.2.2.- Medidas para protección defensiva contra incendios.

 Asegurarse que el suficiente personal ha recibido capacitación a un nivel
adecuado (teórico y práctico).
 Mantener el equipo de extinción en su lugar y prestamente mantenido, de
acuerdo con la clase de riesgo de incendio.
 Instalación y mantención permanente del equipo de detección de incendios y de
los sistemas de alarma (indicador de botón pulsador, unidades-DEW
automáticas).
 No aceptar el retiro del equipo especificado, ni tolerar su uso abusivo para otros
propósitos (por ejemplo, enfriamiento por medio de la línea de combate de
incendios).
2.2.3.- Protección contra explosiones

Las áreas específicas, propensas a explosiones, se encuentran situadas en los
secadores, depósitos o silos, transportadores neumáticos, plantas de filtros y en la
planta calefactora.
Medidas recomendadas (zonificación – consultar 2.2)

 Marcar las áreas de riesgo de acuerdo con las normas de seguridad locales.
 Instalación de suficientes paneles para explosiones certificados.
 Un panel deteriorado debe ser reemplazado de inmediato por una pieza original.
 Evitar la estructuración de polvo. En ninguna parte debe permitirse una
acumulación de polvo de más de 5 mm.
 Evitar superficies calientes despejadas (> 80ºC); mantener las aislaciones en
perfecto estado.
 Evitar cargas electrostáticas (sistemas de conexión a tierra).
 Despejar el polvo por medio de aspiradoras y no proceder a soplarlo, ya que el
polvo que es soplado al aire constituye un alto potencial de explosión.
Aquí se experimentó que una pequeña capa de polvo de sólo 5 mm puede crear una
mezcla explosiva de aire/polvo de una altura de 1 a 2 metros!
19
2.2.4.- Evitar situaciones críticas

 No proceder a efectuar operaciones de soldadura en equipo cargado, ni en
circuitos neumáticos en operación (incluso en instancias en que estén vacíos).
 Evitar desconectar el secador bajo una carga completa. Tratar siempre de reducir
la carga y disponer la capacidad calórica a un nivel bajo antes de desconectar.
 No se debe exceder el máximo de temperatura de entrada y salida.
 Las plantas de expulsión de polvo y de filtros se mantendrán en operación hasta
que estén completamente vacías; es decir, alrededor de 15 minutos después de
la pausa del equipo de proceso básico.
 El polvo acumulado debe ser removido mediante aspiración, o por cepillado
(barrido), o por una línea de succión. El uso de aire comprimido puede conducir a
mezclas explosivas (polvo – aire).
 Se debe calibrar y chequear los instrumentos de control (manómetros,
termómetros, controladores de velocidad). Un instrumento dañado debe ser
reemplazado de inmediato.
 Se debe asegurar los cables eléctricos y conexiones. Se debe efectuar un
chequeo general después del comisionamiento.
 La planta automática de detección de chispas – aspersores debe ser revisada en
forma prioritaria, a la vez que debe estar operativa antes de cualquier acción de
carguío (operación con material).
 Se prohíbe fumar en las áreas de trabajo.
 Desde el punto de vista eléctrico, la planta puede ser operada de tres maneras:
 Automática (= el procedimiento normal, con todos los enclavamientos y
sistemas de seguridad en acción).
 Manual (= sistemas de seguridad básicos están activos)
 Operación por medio de teclas (= cada parte del equipo puede ser
operada desde un teclado local).
 Bajo el procedimiento normal, sólo se permite el modo automático.
 En caso de alarma, las advertencias y mensajes en los monitores deben
ser analizados y guardados. Dichas alarmas o mensajes impresos serán
de mucha utilidad a fin de ubicar el problema y evitar problemas futuros.
¡La prevención es lo que prevalece!
20
2.3.- Acción en caso de incendio
 Se da una alarma inmediata a la planta responsable y a la brigada contra

incendios.
 Activar la alarma de incendio.
 Detener la planta y alcanzar la ubicación de seguridad (salir en la medida que se
justifique y sea posible)
 Abrir las líneas de extinción manual.
 En caso de un incendio en un área cerrada, proceder a extinguir; no abrir las
puertas o ventanas de inspección antes de un tiempo de espera suficiente. Tenga
presente que el fuego se puede reiniciar por medio de un contacto abierto con el
aire (oxígeno).
 Usar los productos de extinción adecuados.
 Agua como agente de enfriamiento.
 Para el caso de aceite: usar espuma, especialmente en polvo.
ABC, o dióxido de carbono (CO2) – NO AGUA
 Para áreas eléctricas: utilizar polvo especial ABC, dióxido de carbono o
nitrógeno. NO USAR AGUA, NI ESPUMA EN BASE A AGUA.
 Para la prensa en caliente, utilizar espuma, y aspersión con rocío de agua.
NO INUNDAR O ANEGAR CON AGUA.
 Para incendio provocado por gas, cortar el suministro de gas. Enfriar con
agua en la base de las llamas.
2.4.- Protección para la salud
2.4.1.- Primeros auxilios

Proporcionar primeros auxilios eficientes es deber de cada uno.
Al menos un 10% del personal debiera ser capacitado en primeros auxilios (al nivel
de primer asistente).
 Se debe entregar una capacitación de alrededor de 10 horas por parte de una
organización legalmente reconocida (brigada contra incendios, Organización de
la Cruz Roja).
21
 Cada accidente se registra en un informe con: fecha, ubicación, persona(s)

involucrada(s), descripción de las circunstancias y daños, testigos, acciones para
evitar nuevamente el mismo accidente.
 Los equipos necesarios para proporcionar los primeros auxilios deben estar
disponibles de manera suficiente y en los lugares suficientes, de acuerdo al
tamaño de la planta y los riesgos:
(incluyendo frazada de aislación, equipo de evacuación).
 La ubicación de los botiquines, enfermería, etc. … debe estar claramente
marcada (por ejemplo, paneles).
 El trazado y pasarelas hacia los centros de primeros auxilios deben estar
claramente indicados. Los sistemas de comunicación hacia los asistentes de
primeros auxilios (teléfonos, domicilio público interno) y respecto de la
comunicación externa, oficina del médico, servicios de emergencia, hospital,
brigada de incendios, deben estar claramente indicados.
 En cada turno, debe estar presente un número suficiente de asistentes de
primeros auxilios.
 Los paneles con “instrucciones para primeros auxilios” deben ser fijados en los
lugares adecuados.
2.4.2.- Protección contra cortes, contusiones, quemaduras y lesiones con agua

hirviendo.
En diversos lugares (astillado, afilado, línea de formado, prensa en caliente, trozado)
el peligro de daños y heridas es real. A pesar de las medidas técnicas tales como
dispositivos de protección, aislación, los operadores tienen a su disposición los
guantes protectores o resistentes a cortes necesarios, al igual que los zapatos de
seguridad.
Generalmente, los accidentes de este tipo ocurren en un 80% por razones de falta de
atención del personal. Es importante que a partir del más temprano inicio de
operaciones, los operadores tomen conciencia del peligro y reciban capacitación
respecto de la percepción del peligro. El equipo de seguridad a ser provisto:
 Interruptores límite de seguridad
 Protecciones con enclavamientos
 Cubiertas
 Enclavamientos eléctricos
22
 Aislaciones,
Debe estar en el lugar adecuado y 100% operativo.
2.4.3.- Protección contra el polvo, vapor, emanaciones de gas

En el caso que el aire ambiente contenga niveles riesgosos de elementos dañinos
para la salud (mg/m3 ó p.p.m., de acuerdo a las normas locales) y a pesar de
medidas técnicas tales como filtros y ventilación, los operadores deben tener a su
disposición los necesarios equipos protectores de respiración (es decir, máscaras
contra el polvo, máscaras contra gases específicos).
Consideramos lo siguiente como peligros específicos:
 Contenido de polvo en depósitos y transportadores neumáticos;
 Vapores libres de formaldehído en estanques de almacenamiento de engomado;
 Formaldehído libre en combinación con emanaciones de gas al final de la prensa
en caliente;
 Emanaciones de insecticidas o anti-hongos, en caso que se utilicen.
Los operadores de estas áreas deben ser sometidos a pruebas respecto de sus
aptitudes y en relación a un posible daño funcional con ocasión de un seguimiento
médico.
2.4.4.- Protección contra el ruido

En el caso que el nivel de sonidos en las áreas de trabajo sea igual o mayor que el
nivel de referencia (dBA de acuerdo a normas locales) y a pesar de la adecuada
protección técnica, los operadores tienen a su disposición la protección auditiva
adecuada (es decir, tapones para los oídos).
Las áreas en cuestión están marcadas con ilustraciones de “Alto nivel de ruidos”
Los operadores de estas áreas deben ser sometidos a pruebas respecto de sus
aptitudes y en relación a un posible daño funcional con ocasión de un seguimiento
médico.
23
2.5.- Protección ambiental
2.5.1.- Emisiones de polvo

Donde sea factible, los transportadores mecánicos han sido instalados y equipados
con cubiertas cerradas. Los transportes neumáticos, en particular para material fino y
seco, han sido diseñados ya sea con ciclones específicos, con sistemas de circuito
cerrado, o equipados con filtros de alto grado.
2.5.2.- Contaminación del agua

Puede surgir algún agua contaminada desde la central de engomado.
Después del harneo preliminar (harnero de punta), el agua puede ser levada a un
estanque de sedimentación. El apropiado tratamiento de aguas de desecho debe
definirse de acuerdo a las normas locales. Debe realizarse todo el esfuerzo a fin de
reducir el efluente en volumen, y para reciclar lo más que se pueda. Los posibles
sedimentos de la central de engomado (tales como residuos de urea-formaldehído
sin elementos tóxicos) pueden ser utilizados después del secado a modo de un
fertilizante simplificado.
2.5.3.- Prevención de ruidos

Las máquinas están generalmente diseñadas para bajos niveles de ruido. Sin
embargo, para algunos equipos (es decir, con entrada abierta) no se puede evitar un
nivel más alto (astillador, desescamador, sierra despuntadota). Los niveles de ruido
externo se pueden reducir por medio de algún blindaje o protección, con la
instalación de paredes tipo tabique, o por el uso de material amortiguador de ruidos.
2.5.4.- Gases de escape, formaldehído

Las atmósferas cargadas con formaldehído alrededor de la prensa en caliente y por
encima del enfriamiento de los tableros deben estar lo suficientemente ventiladas.
2.6.- Instrucciones de seguridad específicas para la máquina

Para todas las máquinas instaladas en la planta, cada fabricante debe crear un
manual para sus máquinas. Este manual describe instrucciones específicas para una
operación, ajustes y mantención seguras.
Por favor, leer este manual antes de poner en servicio las máquinas.
24
3.- DATOS TÉCNICOS
3.1.- Datos Principales de la Planta.-
3.1.1.- Datos Generales

Producto Tableros de Partículas
Sistema de Prensado ContiRoll
 Largo de prensado nominal 38.7 mm
Rango de espesor neto 6.0 – 40.0 mm
Ancho neto del Tablero

(después de corte a la medida) 2.440 – 2.500 mm (9’)
Rango de densidad 580 – 740 kg/m3
Velocidad de la línea para línea de producción

 Garantizado 600 mm/s
 Diseño mecánico 650 mm/s
Diseño de capacidad para Tableros de Partículas

en base a 929 m3/d
 Espesor neto 16 mm
 Tamaño del tablero (panel maestro) 2.440 x 2.500 mm
 Tiempo de producción diaria 22.8 hr/día
Enfriadores tableros en bruto – número 3 piezas
Sistema de funcionamiento
 Tiempo por año 330 días/año
 Turnos por día 3 turnos/día
 Horas de funcionamiento efectivo 22.8 hr/día
25
3.1.2.- Dimensiones del Tablero
Ancho tablero en bruto Aprox. 2.400 – 2.550 mm (9’)

Tablero maestro (después de pre-cortado)
 Ancho Aprox. 2.440 – 2.490 mm
 Largo Aprox. 2.500 – 3.660 mm
3.1.3.- Enfriado y Apilamiento / Almacenamiento de Pilas (Castillos)

(a partir de Línea de MDF1 existente)
3.1.4.- Sistema de Almacenamiento de Pilas o Castillos

3.1.5.- Lijado con Sierra de Corte a la Medida en Línea

3.1.6.- Disposición o Trazado Básico de la Planta

Alturas de trabajo:
 Línea de formado 2.580 mm
 Línea de prensado (Prensa Küster) 2.576.5 mm
26
3.1.7.- Capacidad o rendimiento de Producción (Diseño)

La siguiente tabla establece la capacidad de producción de la maquinaria, incluyendo
la línea de enfriamiento de apilamiento, bajo la condición que los correspondientes
parámetros de producción y un tiempo de producción efectivo sea de 22.8 horas,
para Tableros de Partículas standard, utilizando resina del tipo UF E1.
Tabla 1, usando resina tipo E1

Ancho neto del tablero, 2.500 mm)
Rango de
Espesor del tablero Factor calórico densidad Capacidad
(tolerancia ± 3%)
Neto En Bruto
(mm / s) (kg / m3) (m3 / día)
(mm) (mm)
6.0 6.5 6.0 740 663
8.0 8.5 5.5 715 738
10.0 10.5 5.0 700 821
12.0 12.5 4.8 660 862
16.0 16.5 4.5 640 929
18.0 18.5 4.5 630 932
22.0 22.6 4.5 620 933
24.0 24.6 4.6 600 914
28.0 28.6 4.7 580 898
32.0 32.7 4.85 570 870
35.0 35.7 4.9 590 863
40.0 40.8 5.0 580 845
Capacidad o rendimiento de producción depende del tamaño de los tableros.
Observación:
 Los valores elegidos para las densidades de los tableros se basan en
experiencias pasadas con materias primas similares.
Las densidades efectivas producidas para tableros se ven en gran medida
influenciadas por las especies de madera, variedades y mezclas de materias
primas procesadas, a la vez que deben ser adaptadas dentro de un cierto rango.
 Después de la optimización del proceso y de la instalación de equipo
suplementario (secadores), la capacidad puede ser mejorada (ver términos del
contrato general).
3.1.8.- Tolerancia de Lijado

Máxima tolerancia de lijado = espesor nominal de tablero sin lijar – espesor nominal
de tablero lijado.
27
3.1.9.- Tolerancia de Espesor para Tableros en Bruto

Espesor nominal de tableros sin Tolerancia de espesor
lijar (mm) (mm)
15 ± 0.16
3.1.10.- Tolerancias de peso por unidades de área

Tolerancia en sentido transversal
V= ± 14 %
 espesor nominal de tablero lijado
Espesor nominal entre 6 – 8 mm:
V= ± 16 %
 espesor nominal de tablero lijado
La tolerancia de peso por unidad de área tiene un límite mínimo (es decir, para
tableros más gruesos) de ± 3.0%.
Tolerancia en sentido longitudinal

La tolerancia es ± 2.0%
3.1.11.- Precisión de la sierra diagonal

(a ser garantizada por MASISA) – equipo de sierras DD existente
 Longitud del tablero: ±2 mm
 Ancho del tablero: ± 1.0 mm
 Cuadratura del tablero: ± 0.5 mm/m
 Rectitud del tablero ± 0.5 mm/m
3.1.12.- Calidad general del tablero

De acuerdo a EN 312, Edición 2003, Párrafo 7.
Requisitos para tableros para accesorios interiores (incluyendo muebles), para su
uso en condiciones secas (Tipo P2).
28
3.2.- Requisitos.-
Sujetos al cumplimiento del comprador respecto de los siguientes requisitos. El

vendedor deberá garantizar las funciones especificadas para su ámbito de
suministro. Estos requisitos deberán ser considerados indispensables para el
correcto funcionamiento de la maquinaria, al igual que otras propiedades
garantizadas durante la puesta en marcha o la posterior producción.
3.2.1.- Madera
3.2.1.1 Materias Primas
 Especies de Madera:
o 0 – 100% Pino radiata
o 0 – 25% diversas especies, como:
 Álamo
 Aliso
 Aromo
 Aserrín húmedo (finos provenientes de harnero de Astillas para
MDF)
3.2.1.2 Propiedades de las Partículas

 Densidad en masa de las partículas involucradas
Capa superficial min. 180 kg/m3 (ef.)
Capa central min. 140 kg/m3 (ef.)
 Espesor promedio de partículas CL-aceptable min 0.45 mm

max. 0.65 mm
contenido de finos o residuos > 1 mm
en el CL-aceptable: max. 5 % peso
 Variaciones de densidad en masa

Largo plazo (dentro de 1 hora) max. ± 10%
Corto plazo (dentro de 5 minutos) max. ± 5%
3.2.1.3 variaciones de humedad

 Humedad en las partículas secadas (medidas fuera del secador)
29
Si se secan juntas:
CL: 1.5 ± 0.5 %
SL: 1.5 ± 0.5 %
 Si se secan en forma separada:

CL: 1.5 ± 0.5 %
SL: 1.5 ± 0.5 %
 Humedad de las partículas involucradas

CL, dependiendo de los requisitos técnicos: 6–8%
SL, dependiendo de los requisitos técnicos: 10 – 13 %
Variaciones de humedad,
Referirse al valor establecido: máx. ± 0.5 %
3.2.1.4.- Porción de partículas SL involucradas del peso total de materia

Espesor nominal de tableros Contenido-SL
lijados (mm) (%)
8 50-53
12 43-46
16 36-40
19 33-37
25 30-33
>25 22-30
3.2.1.5.- Temperatura de materia (colchón) en línea de formado

La temperatura de la materia (colchón) en la línea de formado, inmediatamente
aguas arriba de la entrada del ContiRoll® deberá ser al menos 35ºC y no deberá
exceder los 55ºC.
3.2.1.6.- Análisis de harneo para partículas involucradas
30
31
3.3.- Especificaciones para Engomado, Productos Químicos y Agua
3.3.1.- Engomado
Las funciones garantizadas pueden lograrse por medio del uso de BASF-K 360 para
engomado E1. En caso que se intente usar engomados diferentes al especificado
arriba, dichos pegamentos deben al menos tener las propiedades establecidas en el
anexo 1; al igual que los engomados especificados arriba, deben igualmente ser
adecuados para las siguientes aplicaciones:
 Tableros de partículas – producción en prensas continuas.
Lo adecuado para lograr las funciones garantizadas deberá ser comprobado durante
la puesta en marcha.
Datos del engomado:
 Consumo referido a madera O.D. (secada al horno) CL 7.5 – 8.5 %
SL 1.0 – 11 %
Debe ser posible ajustar el tiempo de curado del engomado al tiempo de prensado.
De ser necesario, deberán usarse limpiadores y amortiguadores de formaldehído.
 Contenido de materia sólida: (DIN EN 827) 63 – 69 %
Variación de concentración (absoluta) máx. ± 1 %
 Temperatura de procesamiento: Min. 20 ºC
 Viscosidad 20ºC: (DIN 53015; ISO 12058 550 ±150 mPa+s
 Valor pH: (DIN 530; ISO 12058 550 ± 150 mPa+s
 Valor pH: (DIN 16916-02) 8.0 ± 1.0
 Contenido metanol del formaldehído Máx. 1.0 %
 Formaldehído libre (referido a engomado) Min. 0.25 %
(DIN 16746-A) Máx. 0.35 %
 Razón molar (urea/formaldehído): 1:1.15 – 1:1.25
 Reactividad
 Determinación de tiempo de gelación standard a 100ºC 40 – 80 s
 Adhesividad: Poca
 Compatibilidad con agua (engomado crudo: agua) 10 / min. 12
(DIN ISO 8989)
Otras propiedades de la resina () deben ser comparables al engomado K360 de

BASF.
32
3.3.2.- Productos Químicos y Aditivos

Endurecedor
 Sulfato de amonio técnico (NH4)2SO4
ó cloruro de amonio técnico NH4Cl
Grado de pureza: Min. 99.5%
Contenido de agua de constitución: Max. 0.2%
ó
 Nitrato de amonio técnico NH4NO3
Grado de pureza: Min. 9835%
Contenido de cenizas: < 0.2%
Valor ph de la solución endurecedora: 5.5 – 6.5
El contenido de materia sólida de las soluciones endurecedoras depende de los

requisitos técnicos.
La producción de soluciones altamente concentradas requiere de agua caliente y
mezcladores estáticos para su aplicación.
Amortiguación
 Tetramina de hexa-metileno (CH2)6N4
Polvo de cristal de buen flujo, fácilmente soluble en agua
Contenido de agua de constitución: Máx. 1 %
Depurador de formaldehído
 Urea técnica: (NH2)2CO
Polvo de cristal de buen flujo, fácilmente soluble en agua
Contenido de agua de constitución: Máx. 1 %
Urea: proporción de agua 50 %
Agente repelente al agua

 Emulsión de parafina
Dispersión de parafina emulsifada
En base a ceras de hidrocarbonos de alto grado Sasol, Hydrowax 730
El producto planteado arriba puede ser sustituido por emulsiones que cumplan
con las propiedades especificadas en el suplemento anexo 1.
33
 Productos comercialmente disponibles por parte de Acmos o Würtz, adecuados

para la producción de tableros de partículas.
Se debe asegurar lo siguiente:
1.- efecto de liberación
2.- las cualidades físicas y químicas deben permitir un procesamiento libre de
dificultades en las máquinas y planta.
3.3.3.- Agua
 Calidad industrial
 Color: incolora
 Componentes insolubles: ninguno
 Dureza: <12º d.H. (unidad de dureza Alemana ˜/=<120mg
CaO por litro)
 Contenido de cloruro: < 80 ppm
 Valor pH a 20ºC (DIN 16916-02) 6.5 ± 1.0
3.4.- Especificación de Energía

Se requieren las siguientes fuentes y servicios de energía para la operación de la
planta:
3.4.1.- Energía Eléctrica

Energía eléctrica: Trifásica
Sistema de conductores o matrices principales Sistema TN-C
Conductor neutro: No cargado
Voltaje entre fases: 380 V
Frecuencia: 50 Hz
Fluctuación voltaje en conductores principales +5 / -10 %
(acc. A DIN/EN 60034)
Fluctuación frecuencia en conductores principales ±2%
Conexión directa < 110 kW y
Accionamiento para todas
las bombas del sistema
hidráulico y calefactor
secundario
Delta de inicio comienza con; > 110 kW
Protección termistor Para motores >/= 45 kW
34
(sistema calefactor
secundario > 30
kW),motores con control de
frecuencia o velocidad,
accionamiento con gran
número de conexiones.
Voltaje de control 24 V DC
Voltaje de lámparas 24 V DC
Voltaje de válvula 24 V DC
Voltaje del motor de válvulas de control 230 V AC
Voltaje trifásico para frenos de motor 230 V AD
Señales análogas 4 – 20 mA
3.4.2.- Energía Térmica

Para la prensa: Aceite térmico a: mín. 280 ºC +10/-0ºC
Flujo: HK1 – min. 275 m3/h 994.100 kcal/h
HK2 – min. 412 m3/h 1.490.900 kcal/h
3
HK3 – min. 346 m /h 1.250.800 kcal/h
SUM 1.033 m3/h 3.735.800 kcal/h
3.4.3.- Aire Comprimido

Libre de aceite, filtrado y enfriado a temperatura ambiente
Presión nominal ante el consumidor: mín 7 bars.
35
4.- DESCRIPCIÓN TÉCNICA E INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN
(En relación a Sico-Supply, de acuerdo al contrato general y algún equipo fabricado

localmente, en tanto esté cubierto por ingeniería Sico.
4.1.- Descripciones funcionales y operacionales.-
De cuerdo con diagrama de flujo Nº 209007-0010-01.
Generalidades:
 La siguiente descripción proporciona un ámbito técnico, al igual que instrucciones
para supervisión y manejo del equipo, con el propósito de fabricar tableros de
partículas.
 Los ajustes técnicos específicos e instrucciones de mantención aparecen en los
manuales de la máquina, según los entregados por los proveedores. Este manual
técnico, al igual que los manuales mencionados son complementarios.
 Este manual se enfoca en la operación práctica y en ajustes relacionados con la
tecnología de fabricación.
 Antes de cualquier operación, a modo de evitar accidentes y de preservar el
equipo, todos los dispositivos de seguridad, puertas, enclavamientos eléctricos
deben ser sometidos a pruebas respecto de sus correctas funciones. Sólo
después de dicha inspección y después de una sentencia de “verdaderamente
clarificado y despejado”, el equipo puede ser puesto en servicio por primera vez
bajo la supervisión de un ingeniero experimentado. Este procedimiento de partida
puede resultar esencial para la aplicación de las cláusulas de garantía.
 Antes de cualquier operación de “carga”, se debe chequear las siguientes
funciones, las que deben estar completamente operacionales:
o El sistema de detección de chispas, en combinación con extinción
automática.
o Los sistemas de extinción centrales o manuales;
o Dispositivos de protección contra explosiones;
o Circuitos eléctricos de emergencia;
 La planta está construida en secciones o grupos. Entre estas secciones hay
depósitos de amortiguación o interrupciones claramente definidas. De acuerdo
36
con este concepto, los enclavamientos eléctricos pueden definirse claramente

según estos grupos:
o Grupo 1000 = astillado, escamado
o Grupo 2000 = secador, harneo, fresado o rectificación
o Grupo 3000 = central de pegamento; engomado
o Grupo 4000 = formado, prensado y línea de enfriamiento
o Grupo 5000 = lijado y línea de terminado
En caso de de una interrupción temporal, el funcionamiento de la planta como
un todo no se ve afectado.
o Grupo 7300 = planta de energía
o Grupo 7730 = extinguidor de chispas
o Grupo 7600 = protección contra explosiones
o Grupo 8000 = auxiliares
4.2.- La madera como materia prima.-
Botánica, especies de madera pueden ser catalogadas aproximadamente en dos

grupos principales. Hay maderas blandas (coníferas) o gimnospermas, y maderas
duras o frondosas o Angiospermas.
 Maderas blandas (coníferas) son de una estructura relativamente uniforme. Están
estructuradas principalmente en base a elementos celulares longitudinales,
mayormente de una sección transversal angular llamada “traqueida”. Estos
elementos longitudinales están unidos en forma transversal con elementos
radiales llamados “rayos”. La presencia de “ductos” de resina resulta típica para
la mayoría de las maderas de coníferas, al igual que para algunas maderas
duras. Maderas de coníferas típicas son: pino, abeto, picea, cedro, alerce y
ciprés.
 Las maderas duras existen en una variedad mucho más grande y son
generalmente de una estructuración más compleja. Las maderas duras o
frondosas se caracterizan por la presencia de “estanques”. Estos elementos son
por lo general de una sección transversal circular o elíptica, en donde los
estanques en forma de tubos funcionan como un ducto para el flujo de savia
vertical.
37
Típicas maderas duras o frondosas (en los climas moderados) son el roble, el
haya, el fresno, el olmo y el abedul. En climas tropicales, se conoce una gran
variedad de “maderas duras tropicales”, tales como: teca, afzelia, meranti y luan.
Los términos “madera blanda y madera dura” se utilizan en el sentido botánico, en

donde las maderas blandas se refieren normalmente a árboles coníferos y las
maderas duras a árboles de hojas anchas. Algunas maderas duras pueden ser más
livianas y más blandas que algunas maderas de coníferas o blandas. Por lo tanto,
esta terminología es a veces errónea.
Se recomienda mencionar, para cada una de las especies a ser utilizadas, el nombre
botánico y la densidad de la madera sólida, tomada directamente de pruebas
realizadas en el terreno mismo. En algunos casos, las cifras de los textos relativas a
la madera sólida pueden diferir considerablemente respecto de lo que se encuentre
localmente.
Llamamos “madera blanda” en general a todas las especies con densidad de madera
sólida de hasta 550 kg/m3. La “madera dura” presenta un rango de densidad de 550
hasta 750 kg/m3. las maderas duras pesadas pueden tener densidades de hasta
1.050 kg/m3.
Químicamente, la madera presenta una composición complicada y muy variable.

Como tal, la madera no puede ser considerada como una substancia química única
en comparación, por ejemplo, con minerales o productos orgánicos.
Considerando que el tablero contiene alrededor de un 80% (en masa) de madera, se
debe poner algo de atención al historial químico de la materia prima.
Aquí, y en forma resumida, sólo se enumeran unos pocos elementos en la medida
que estén directamente relacionados con las secuencias de engomado y de
prensado.
 Desde hace muchos años, se han efectuado intensos estudios respecto de las
posibilidades de los componentes de la madera con el propósito de involucrarse
de manera más eficiente en una real reacción de fijación, utilizable en el proceso
de Tableros de Partículas.
 La madera está básicamente estructurada en base a 2 grupos importantes de

componentes: la celulosa y la lignina.
38
o Celulosa
Como un todo, llamada “holo-celulosa” y consiste de α, β y celulosa. La
celulosa corresponde a un polímero relativamente simple de maltosa α y
de celobiosa (monómeros hexagonales, como elementos básicos de una
red).
La celulosa es reconocida como el elemento de estructuración básico de
la madera, dada su dureza natural. Como tal, la celulosa se ubica en
todos los lugares de las diversas células, paredes celulares y en
membranas de la madera.
Algunas celulosas de bajo peso molar (en donde falla la estructura
hexagonal) es comúnmente conocida como “hemicelulosa”).
Contenido de celulosa (como holo-celulosa)
Gimnospermas Angiospermas
35 – 40 % 40 – 48 %
Desde el punto de vista químico, la celulosa puede ser hidrolizada, a la

vez que puede ser disuelta bajo condiciones ácidas.
El punto de fusión de la celulosa pura está entre los 220 y los 240ºC (por
ejemplo, algodón puro). La reactividad de la celulosa es relativamente
baja.
39
Típica estructura de madera de hoja ancha (Angiosperma)
Típica estructura de madera de coníferas (Gimnosperma)
Estructura de la Madera
40
o Lignina
La lignina tiene una estructura mucho más complicada.
La lignina está mayoritariamente incorporada como una substancia
intermedia, o tejido, organizando el inter-vínculo de los funcionamientos
de la cadena de celulosa o sirviendo como producto de reserva.
Gimnosperma Angiosperma
20 – 25 % 20 – 30 %
Desde el punto de vista químico, la lignina se puede disolver en
condiciones alcalinas. (Ref.: fabricación de papel, en donde hay bastante
lignina disponible en el licor negro)
El punto de fusión de la lignina pura está entre los 150 y 160 ºC.
Debido a una multitud de grupos químicos, la lignina purificada puede

incorporarse a varias reacciones químicas. Existe la posibilidad de tener
reacción con formaldehído.
La lignina purificada y reactivada será utilizada tanto como agente de
fijación como una extensión en las composiciones de engomado.
Los derivados de la lignina, tales como ligno-sulfonatos, se usan como

depuradores de formaldehído.
o Otros productos
 Taninos
Se conocen dos grupos de taninos: los hidrolizables y los
condensables. Los taninos condensables son de una estructura
relativamente simple con una alta reactividad; los taninos
purificados pueden ser utilizados como un real fijador en
combinación con formaldehído.
Contenido de taninos
Gimnosperma Angiosperma
1–3% 2–8%
Los taninos hidrolizables se utilizaban en la industria del cuero.
 Extractivos
Ya sea soluble en agua o solvente extraíble. Estos productos
presentan las resinas, las gomas, látex, y productos tipo azúcar.
41
Un alto contenido de resina puede contribuir a una mejor

repelencia al agua; podría también alterar el proceso de prensado.
Bajo el efecto del calor, una parte de estas resinas puede
transformarse en productos volátiles (V.O.C.) y serán
responsables de la emisión de la “neblina azul”.
4.3.- Extensión Técnica en la madera.-
Propiedades de la madera con respecto al procesamiento de Tableros de

Partículas
4.3.1.- Peso específico

Esta cualidad física es dada en kg/m3 relacionada con O.D. (Secada al Horno) o con
b.d. (Secada completamente). Se recomienda revisar de manera regular el peso
específico de la madera que ingresa. Por razones de índole comparativa, el peso
específico de madera masiva (madera total) es dado en el peso de madera secada al
horno, relacionado con el volumen de muestra (húmeda) original.
La uniformidad de consumo de materia prima resulta importante para mantener una
calidad de producto regular y buena.
El peso específico de las astillas debe considerarse como un promedio, a la vez que
será mantenido de la manera más constante posible.
Por ejemplo: 150 kg/m3 3
+/- 10 kg/m (secada al horno)
4.3.2.- ph de la madera, Capacidad Amortiguadora

pH es el logaritmo negativo de la concentración del ion de hidrógeno (en agua) e
indica la acidez o alcalinidad de una solución. El agua pura es neutra y tiene un valor
pH igual a 7.
Los valores pH de 0 a 7 indican acidez, en tanto que los valores de 7 a 14 indican
alcalinidad. La madera es mayormente ácida. Esto significa que una extracción de
agua desde la madera (astillas, fibras) muestra un valor pH inferior a 7.
La mayoría de las especies de la madera muestran un valor pH entre 4.5 y 6.0.
La capacidad de amortiguación es la acidez y alcalinidad total presente en la madera;

está especificada como la cantidad de ácido y/o alcalino necesarios para cambiar el
valor pH; representa la estabilidad/capacidad del pH.
La capacidad de amortiguación que se chequea en las partículas de la madera
(como tales) pueden proporcionar una información de primera mano acerca de la
42
futura contribución de la madera en la reacción endurecedora del engomado. La

capacidad de amortiguación será verificada tanto en el área ácida como alcalina.
Al procesar los tableros de partículas con resina urea formaldehído, el curado de

dicha resina se efectúa por medio de iones de hidrógeno (ácido libre). Este ácido
libre puede ser proporcionado de diversas maneras. La capacidad de amortiguación
informará acerca de la cantidad de ácidos disponibles en la madera y, en
consecuencia, acerca de la eventual capacidad de la madera para un curado directo
(es decir, trabajar sin un endurecedor externo).
Adicionalmente, la diferencia entre la capacidad de amortiguación de las astillas y la

capacidad de amortiguación de las partículas sin mezclar (hechas a partir de la
misma madera) puede proporcionar información decisiva sobre las condiciones
físicas y químicas de la madera.
Una alta capacidad de amortiguación en el rango ácido favorece mayoritariamente

las buenas condiciones de curado para resinas UF, MUF. También podría conducir al
así llamado pre-curado. El uso de un endurecedor externo debe ser balanceado con
la capacidad de amortiguación de la madera.
La capacidad de amortiguación de 100 gr de madera secada al horno puede ser
expresada en mval (variación de pH en un rango de 3 a 10). Esta cantidad (mval)
establece la cantidad de ácidos libres disponibles en la madera utilizable a modo de
un endurecedor directo para resinas UF.
4.3.3.- Contenido de Humedad

El contenido de humedad está dado en % de peso relacionado con madera secada al
horno (O.D.) o completamente seca (B.D.), o relacionada con la humedad o peso
total.
En este manual, el contenido de humedad es siempre expresado en O.D. ó B.D.
Cuando el contenido de humedad de los rollizos cae demasiado bajo (menos de un
60% Secado al Horno), la corrección de humedad puede hacerse asperjando agua
en el patio y/o sobre las astillas.
Cuando la humedad cae bajo un 30 a 40% O.D., se puede producir un daño
irreversible en la madera.
La humedad total en la madera puede ser desglosada en 3 niveles:
43
 Agua física (agua libre), contenida en depósitos abiertos, traqueidas de la

madera. El agua puede ser estrujada hacia fuera en forma parcial, por ejemplo,
bajo presión mecánica (contenido de humedad desde un 100-160 % hasta 60-70
% O.D.).
 Agua celular, está físicamente adherida y absorbida en las células y en las
paredes celulares de la madera. Esta agua requiere más energía para ser
evacuada (60-70 hasta 30-50 % O.D.).
 Agua constituyente o constitucional; esta humedad es realmente físico-
químicamente fijada en la madera y requiere incluso más energía para ser
removida.
4.3.4.- Extractivos
Los extractivos también juegan un rol en el procesamiento. En particular, los
azúcares, gomas, resina látex y otras substancias químicas en la madera pueden
influenciar el procesamiento.
Pueden ser el origen de un número de fenómenos:
 Estructuración en el equipo (en particular en los cuchillos del astillador y en los
cuchillos de las partículas).
 Interacción con la resina en la medida que llegue a afectar las propiedades
físicas del tablero.
 Manchas e inclusiones de látex coagulado.
 Influencia en las propiedades de resistencia al agua del producto (aumento de
volumen, absorción).
 Interferencia con emisiones de V.O.C., por ejemplo, a la salida del secador.
4.3.5.- Solidez Biológica

El árbol vivo y de pie posee su propia defensa contra ataques biológicos (insectos,
moho, diversas enfermedades). En el tiempo de corte, el sistema natural de
transporte es interrumpido y se debe llegar a un nuevo equilibrio. La mayoría de las
especies de la madera son propensas a un rápido deterioro después del corte.
Cada ataque biológico afectará la estructura de la célula y, al largo plazo, va a
deteriorar la solidez física de la madera.
Uno debería darse cuenta que cada pérdida inicial de estructura es irreversible.
Mayoritariamente, la madera dañada, en procesamientos posteriores, va a generar
44
una menor calidad de partículas, un color más oscuro del tablero y ocasionalmente
podrá necesitar de un mayor contenido de resina, para compensar.
En caso que el ataque de hongos y moho se transforme en un problema, se debe

usar un fungicida adecuado, en muy pequeñas cantidades. (El posible aspecto tóxico
de dichos productos debe ser tomado en cuenta).
Las medidas generales para evitar y limitar el deterioro son:

 Una correcta rotación del patio;
 Almacenamiento sin contacto con el suelo;
 Buen drenaje en el patio;
 Remoción y despeje de remanentes de antiguos embarques;
 Uso preventivo de fungicidas (en el patio, o en los rollizos).
45
4.4.- Patio de Madera.-
(Resumen y sólo para información)
La organización del patio de maderas depende, para sus materias primas, de los
“suministros” de departamentos u organizaciones externas.
No obstante, y refiriéndose al Capítulo 4, resulta evidente que la materia prima
representa casi el 80% del tablero terminado. La decisiva influencia respecto de la
calidad del tablero final es evidente.
Recomendamos organizar “patio de ciclo corto”, donde se planifiquen ubicaciones

individuales claramente establecidas y en número suficiente.
De esta manera, la recepción y apilado puede ser manejada como corresponde:
 Proveedor, origen, despachos
 Forma: rollizos, longitud
 Solidez biológica: de acuerdo a clasificación visual.
Los diferentes aprovisionamientos de madera son seleccionados y revisados en el

punto de carguío, debiendo evitarse las operaciones de retorno.
A modo de ilustración, las muestras con deficiencias tolerables o intolerables deben
estar disponibles (las fotografías pueden ser de utilidad).
En general, las deficiencias son penalizadas de acuerdo a un sistema de puntos
atributivo. En dicho sistema de puntajes, cada defecto (por ejemplo, rectitud del
rollizo, moho) es penalizado con un índice de 1 a 10.
En caso que en una deficiencia identificada, el índice sea mayor que 7, el lote puede
ser rechazado. En caso de índices intermedios, se establece una penalización (pago)
en términos comerciales.
El departamento de compras de madera debe recibir claras instrucciones técnicas

acerca de:
 Forma;
 Dimensión mínima y máxima;
 Deficiencias admitidas y no admitidas.
Una organización metódica permitirá un manejo más eficiente y una mejor gestión
respecto de la calidad del producto.
46
Capacidad del Patio
Una cantidad de amortiguación es tanto un compromiso económico como técnico.

El patio debe cubrir (de acuerdo a la organización local) al menos 2 a 3 meses de
capacidad plena.
Organización del patio
El patio debe estar organizado de manera profesional, en tanto que su rotación debe
ser estrechamente vigilada por una persona responsable y capacitada y consciente.
Las operaciones (selección de despachos, consumo de madera) son registradas.
Los espacios vacíos abiertos en los patios deben ser despejados de inmediato de
desechos remanentes; se limpia el suelo del patio y, si es el caso, se le trata con
fungicidas y/o fungicidas.
Con el fin de evitar altos riesgos de ataque de fungibles, se recomienda organizar
una estructura de suelo bien drenada y bien mantenida.
El almacenamiento de rollizos se debe hacer por sobre el nivel del suelo, por medio
de puntales de concreto o rieles de acero.
Las pasarelas entre los castillos y pilas sirven tanto para manejo como para corta-
fuegos. En caso de emergencia, éstas deben permitir distribuir y aislar el daño
causado por el fuego.
El equipo de combate de incendio (agua presurizada) debe estar claramente

marcado, siempre accesible y fuertemente custodiado. El agua de drenaje desde el
patio, cargada con corteza y extractos de madera, debe ser drenada en forma
separada. Generalmente después de una filtración física (filtro con lecho de arena)
puede ser reciclada para su uso industrial (combate de incendios, aspersión sobre
las astillas.
Seguridad
Las maquinarias del patio de madera, tales como cargadores, grúas, deben ser
manejadas solamente por personal experimentado y autorizado.
47
4.5.- Astillado y Almacenamiento Intermedio de Astillas.-
Estas áreas se compran e intervienen de manera exclusiva bajo la autoridad de los

Clientes.
4.6.- Láminas (Escamas).-
(Resumen y sólo para información)
Esta área se compra e interviene de manera exclusiva bajo la autoridad de los

Clientes.
Ya que los tableros de partículas se consideran como un “re-ensamblaje” de los

fragmentos de madera, es obvio que el tamaño y la geometría de tales fragmentos
constituyen un factor clave en el proceso y para la estructura del tablero.
Las láminas o escamas serán usadas casi de manera invariable como el componente
básico para la estructuración del centro del tablero.
Proceso
Damos a conocer en forma particular:
 El espesor de las láminas o escamas, resultando evidente que las partículas más
delgadas (espesor de 0.5 – 0.7 mm) tienen más superficie específica que las más
gruesas (0.8 – 1.0 mm). Las láminas más delgadas serán más fáciles de
comprimir. La estructuración del tablero será más homogénea (Calidad radial o
cuarteada).
El espesor de las partículas o escamas y el rango de espesor es uno de los
parámetros del proceso a ser chequeado con regularidad.
 Los divisores (splitters) son básicamente muy gruesos (> 1.5mm), láminas o
escamas del tipo diente. La cantidad de divisores va a depender directamente
del ajuste correcto y de la correcta mantención (desgaste) de las láminas.
Una gran cantidad de divisores afectará la estructura del borde del tablero, al
igual que las propiedades de hinchado.
 Finos, polvo; no puede omitirse que en el proceso de descamado también una
fracción de la madera en bruto va a resultar aplastada, triturada y resultará en
una cierta cantidad de finos y polvo. Dichos finos serán adecuados (después del
secado y del harneo) para las superficies del tablero.
48
 Resulta claro que en términos de descamado, debe elegirse el mejor equilibrio

posible. De hecho, en esta operación de descamado macro de paso único se
puede lograr un promedio general.
 Cada unidad de láminas o escamas PZKR está provista de un pequeño
tamizador. Por medio de éste, se podrá remover las piedras, material atrapado de
gran sobre-dimensión.
Básicamente, un flujo de aire de contra corriente está apoyando a los chips que
ingresan. El material más grueso y pesado es dejado de lado. El ajuste fino del
mencionado tamizador se realiza en base al ajuste de alerones y deslizadores.
Para mayores detalles, por favor consulte el manual de planos y de operación del
proveedor.
Ajuste del cuchillo y astillador

Para el espesor partícula promedio de 0.55 – 0.6 mm, se ajustará una posición
saliente para el cuchillo (referido a la zapata sin dañar) de 0.7 mm ( a ser chequeado
durante la puesta en servicio). Luego, la separación entre el reborde de refinado y la
punta del cuchillo se mantiene en 1.50 mm (ajustado en condición fría). La máquina
PZKR ha sido diseñada con rebordes de refinado resistentes al desgaste. Estos
rebordes son ajustables y pueden ser pulidos o rectificados nuevamente, y sus
bordes endurecidos.
Las zapatas de desgaste re-ubicables y nuevamente rectificables, hechas de acero
especial cubren la cara interior del anillo del cuchillo. Las separaciones descarga de
partículas se mantienen por medio de placas de presión ajustables. Como las
zapatas mencionadas deben ser consideradas como piezas de desgaste, la correcta
geometría debe ser chequeada de manera continua.
Esperamos intercambio o nueva rectificación de las zapatas en forma anual.
Solamente por medio de una geometría mantenida en forma correcta, las partículas
PZKR producirán buenas partículas.
Seguridad
El astillador del anillo del cuchillo debe ser operado y mantenido tal como se describe
en el manual de mantención.
Debe prestarse particular atención al momento de intercambiar el anillo; cada perno
debe ser fijado con el torque apropiado, a la vez que no se debe permitir que
ingresen materias extrañas a la máquina. Recomendamos el uso de guantes
49
resistentes a los cortes y zapatos de seguridad cuando se esté operando el anillo-

cuchillo.
Protección de sobrecarga
Cuando los cuchillos pierdan el filo, el toma corriente del motor impulsor va a subir.
Un medidor de corriente ajustable en el PLC dará una señal de advertencia, en caso
que el toma corriente del motor impulsor esté excediendo el 80 – 90 % del amperaje
nominal. Cuando la toma de corriente nominal se excede, desconecta la alimentación
o entrada.
Monitoreo en parada y cierre de puerta de seguridad.

La combinación del “accionamiento impulsor de monitoreo en parada” y el sistema de
“cierre de puerta de seguridad” aseguran que la puerta de la máquina tipo PZKR sólo
se puede abrir después que los accionamientos se hayan detenido.
50
Configuración de Cuchillo PZ
51
4.7.- Silos de Partículas Húmedas.-

(Pos. 2401)

Clientes.
Procesos
Las partículas húmedas provenientes del descamador-PZ se almacenan en un

depósito o silo intermedio (Pos. 2401). Este silo sirve como un amortiguador entre el
descamador (preparación) y el área de secado. El aserrín húmedo que es pasado
por el harnero al igual que las virutas secas son almacenadas en depósitos de
almacenamiento separados. Posteriormente, el almacenamiento individual y los
accionamientos de extracción controlados permiten manejar la mezcla requerida y
constante de materia prima con respecto a las propiedades del tablero. Las
partículas húmedas y las virutas son enviadas en forma separada a la correa
transportadora it. 2412, y son transportadas hacia la entrada del secador.
52
4.8.- Secador (Pos. 2420).-

(Pos. 2401)
Esta área se compra e interviene de manera exclusiva bajo la autoridad de los

Clientes.
Proceso
El alto contenido de humedad inicial de las partículas y del aserrín a un máximo de

90% O.D. (Secado al Horno) debe ser reducido a un 1 – 1.5 % O.D.
El proceso de secado, con una alta demanda de energía térmica, es requerido por un
número de razones:
 El tablero final debe estar en un rango de humedad bien seleccionado del orden
de 5 – 8 % O.D., con el propósito de resultar adecuado para procesamiento
secundario (laca protectora, laminado, recubrimiento, pintado, etc.).
 Para el uso de tableros de partículas en la industria del mueble (interiores), la
humedad de equilibrio con otros materiales de construcción debe estar finalmente
en el rango aproximado de 10 % O.D.
 El proceso de Tableros de Partículas mismo, con engomado y prensado en
caliente convencional sólo se puede llevar a cabo en forma eficiente en
condiciones bastante secas. Una unión engomada con pegamento de urea
formaldehído convencional será imposible al alto nivel de humedad inicial.
53
La madera es un material higroscópico y muestra contenido de humedad en

equilibrio en directa relación con la temperatura ambiente y la humedad relativa de
dicho ambiente (consultar diagrama de Mollier, a 600ºC).
Nota: la humedad relativa del aire es el % del máximo contenido de humedad
(saturado) a una temperatura dada.
Por ej.: 40% a 50 ºC, significa 40% de la máxima (saturada) cantidad de agua a 50 ºC
ó a 50 ºC, la saturación = 85 gr de agua por kg de aire seco, a una humedad
relativa de 40%, significa
40 x 85 = 34 g agua/kg aire seco
100
54
Tabla Psicométrica para aire húmedo.
IDENTIFICACIÓN (Texto original poco legible)

I= kj/kg aire seco
= contenido de agua
= humedad relativa
= temperatura de bulbo seco ºC
= temperatura de bulbo húmedo ºC
3
= densidad kg aire seco / m aire húmedo
Diagrama referido a
Presión barométrica = 760 mm Hg
55
En el proceso de secado práctico (industrial), las partículas en bruto son expuestas a

gases de combustión muy calientes (hasta mayor o igual a 400 ºC)
Durante el tiempo de presión de alrededor de 10 a 20 minutos en un tambor giratorio,
se produce el intercambio térmico. La humedad proveniente de la madera es
convertida en vapor, sale desde las partículas y es transportada con el flujo de
gases.
La humedad de las escamas/partículas es evaporada en la superficie a través de un

rápido intercambio de calor. El agua proveniente desde la parte interior de la
partícula se desplaza rápidamente hacia la superficie. El proceso continúa hasta que
se alcance el equilibrio antes mencionado.
Nota: En el sentido opuesto, cuando la partícula seca se expande a una alta
humedad relativa, el agua (humedad) será nuevamente absorbida.
La humedad de la madera es tomada por el flujo de aire y escapa por la salida del
secados, en los separadores de ciclón.
Básicamente (después del ajuste del secador) el contenido de humedad final de las
partículas secas (1 – 1.5 % O.D.) es controlado por la temperatura de salida del
secador. Hay un equilibrio físico entre la temperatura de los gases en la salida, la
humedad relativa de los gases y la humedad final de las partículas.
Para efectos de controlar y mantener la temperatura de salida al nivel requerido
(incluso bajo una carga variable), la entrada del secador está reaccionando. De
hecho, los gases en la entrada del secador son una mezcla de gases de combustión
calientes, provenientes de una planta calórica, y aire fresco. Operando en base a una
proporción de mezcla y a la temperatura de los gases de combustión, se puede
manejar el proceso de secado.
Debido a la exposición de la madera a altas temperaturas, también serán expulsadas

algunas substancias volátiles (o volatilizables) desde la madera. En particular, en el
caso de las gimnospermas (madera de coníferas), con un mayor contenido de resina,
se producirá el fenómeno de “Neblina Azul”.
Flujo del aire de proceso y partículas

La capacidad requerida se logrará por medio de un quemador de combinación
automática de gas/polvo de 30 MW. Parte de la energía será suministrada por los
gases calientes (>400ºC), máximo, desde planta de calderas.
56
Los gases de combustión se mezclan con aire fresco y aire reciclado para generar la
temperatura de gases calientes requerida y que es necesaria para el proceso de
secado. Una parte del aire/vapores del proceso de secado es reciclada con el gas de
combustión hasta que alcanza la temperatura necesaria a la entrada del secador.
Las partículas húmedas son llevadas por un sello de aire rotatorio hacia el circuito
de pre-secado. Las partículas permanecen por alrededor de 5 segundos en el
circuito. La alta temperatura del gas se reduce rápidamente, debido a la rápida
evaporación del agua. Material ya pre-secado (material de rechazo) es introducido
detrás del circuito de pre-secado. Esta disposición aumenta en gran medida la
eficiencia de la planta de secado y reduce los riesgos de un incendio.
El paso principal de secado tiene lugar en el siguiente domo o tambor rotatorio.

El interior del tambor está equipado con herramientas especiales que elevan
constantemente las partículas en el tambor. Con el fin de asegurar un secado
uniforme de todas las partículas, independiente del tamaño, el tambor de secado ha
sido diseñado de manera tal que las partículas más grandes permanecen en el
tambor por un mayor tiempo que las pequeñas.
Las partículas que han sido secadas son evacuadas por medio de un transportador
neumático y una batería de ciclones de alta eficiencia.
Una parte del aire de escape es reciclado hacia el extremo delantero de la cámara de
mezcla.
El equipo de medición y control está ubicado en los puntos apropiados para

monitorear y controlar toda la operación de secado.
Con el fin de garantizar una operación segura, el secador tiene propiedades tales
como un sistema de carga de substitución auto-activado, el cual inyecta agua
hacia el área de entrada del secador en caso que el flujo de material húmedo se
interrumpa. Esto evita el recalentamiento. El sistema también cuenta con sistema de
inyección de agua automático, el cual inyecta agua en diversos puntos en caso que
se produzca una sobre-temperatura. Adicionalmente, un sistema de detección de
chispas y un sistema de extinción automático se encuentra en los puntos apropiados
en el sistema de secado y en los siguientes transportadores fijos. Se han instalado
discos de ruptura en los lugares apropiados del sistema para proporcionar
liberación de presión, en caso de explosión.
57
El tiempo de presión o de paso de las partículas por todo el domo puede ser ajustado
en forma externa por medio de la velocidad de rotación del tambor. Las paletas
interiores son puestas a funcionar.
Para efecto de ajustes técnicos detallados del secador Büttner, se hace referencia a
los manuales del proveedor.
Especificación del Equipo
Secador – Pos. 2420

Tipo: BÜTTNER 5.4 x 26 NH
Rendimiento gravimétrico: Ca. 27.0 t/h b.d. (cifra garantizada)
Capacidad de evaporación de agua: Ca. 36.000 t/h (a 470 +/- 20º)
Máxima humedad inicial: 135 % b.d.
Humedad final: 1.5 % b.d.
Demanda térmica Ca. 34.5 MW
Quemador de diseño Ca. 30.0 MW
Capacidad térmica desde gases de combustión 9.2 MW máx.
Temperatura exterior - 5 … + 35 ºC
Gas de combustión primario 400 ºC (± 25ºC)
Máxima temperatura de entrada Ca. 500 ºC
Equipo de seguridad: - Carga de reserva
- Detección de chispas y extinción
automática
- Control de temperatura
- Control de carga / velocidad
Ancho del ciclo de pre-secado 2 sellos de aire rotatorios
Tambor (Domo) L x  5.4 x 26 m
Accionamiento del tambor 55 kW
Ventilador principal 800 kW
Cañerías y ductos 5 ciclones de alta eficiencia
Alerón de derivación (Pos. 2431) neumáticamente
Seguridad
Existe un riesgo básico de incendio en un secador de Tableros de Partículas (alta

temperatura, bajo contenido final de humedad). Recuerde que un incendio sólo
puede darse cuando haya:
58
 Energía (temperatura)
 Oxígeno
 Combustible
Bajo condiciones normales de trabajo, la atmósfera interior del secador se encuentra

bajo un reducido contenido de O2 y está altamente cargada con vapores.
La unidad está completamente sellada desde el exterior, en una forma que el O2
exterior no puede ingresar. Las acciones de seguridad clave son:
 Mantener la limpieza
 Que no haya filtraciones de aire; las escotillas de inspección y los sellos
defectuosos deben ser reemplazados lo antes posible.
 Los sistemas de aspersión y el equipo de carga de reserva deben estar 100%
operativos.
 Mantener despejados los accesos.
EN CASO DE INCENDIO:
 Mantener enfriado el sistema
 Asegurarse que todo el personal está seguro
 No abrir puertas o escotilla; el riesgo de un incendio y quemaduras intensas es
real.
 El humo y las emanaciones de vapor pueden ser dañinas, protegerse con
máscaras, agacharse, las concentraciones de humo y gases son menores a nivel
del suelo.
 Los quemadores y entrada de astillas deben estar desconectados.
 El tornillo de descarga de revertirse para volteo o descarga (¡las astillas pueden
comenzar a incendiarse nuevamente!)
 El ventilador principal y el tambor continúan trabajando, de modo que se pueda
vaciar el tambor
 El uso de agua de extinción debe ser el suficiente para detener el fuego, pero no
para hacer “flotar” el tambor (riesgo de bloqueo o deformación del domo o
tambor)
 En caso de dudas o propagación del incendio, llamar de inmediato a la brigada
contra incendios
 Después del incendio, proceder a una inspección y limpieza general
59
 Revisar en particular las válvulas y cierres rotatorios; asegurarse que las

escotillas y puertas se encuentren perfectamente cerradas
 Reemplazar los sellos en caso necesario.
Emergencias
En caso de emergencia (por ejemplo, corte general de energía) los dispositivos de
emergencia pueden operar de inmediato.
Es esencial que:
 El sistema aspersor de agua (bombas y válvulas) se encuentre 100% operativo;
 Mantener el domo en rotación lenta; (con energía de emergencia o un pequeño
motor Diesel)
 Detener el equipo fijo siguiente, evitando la propagación del fuego.
4.9.- Medidor de Humedad (Pos. 2425).-
Descripción del proceso:
El contenido de humedad es el parámetro más importante y relevante de la industria

de la madera.
De hecho, el contenido de humedad interfiere con:
 Conductividad
 Propiedades del engomado, uniones engomadas
 Plastificación
 Transferencia de calor (el agua es un perfecto transportador de calor); al
contrario de la madera seca, es una aislación
 Presión del vapor
 Propiedades físicas
 Conservación biológica
Por lo tanto, el contenido de humedad será chequeado y monitoreado en forma
continua.
La tecnología a utilizar es el Sistema “Near Infra-Red” (“Infra-Rojo Cercano).
Un rayo de luz Infra-roja cercana es enviado hacia la muestra de madera y es
parcialmente absorbido por la humedad (H2O) en la madera. La cantidad de luz Infra-
Roja Cercana absorbida es medida directamente respecto del contenido de
humedad.
60
(Nota: esta técnica de absorción de luz Infra-Roja Cercana) se puede utilizar de

acuerdo con longitud de onda seleccionada, para un análisis cuantitativo de varias
substancias químicas).
4.9.1.- Especificación del Equipo

 Fabricante: Siempelkamp / SicoScan
 Rango de humedad: 0 a 20 % b.d.b.
 Exactitud: ± 0.2% de rango calibrado
(dependiendo del producto y la aplicación)
 Condiciones de operación: Rango de temperatura – 5 / + 45 ºC
Máxima humedad relativa 95%
4.9.2.- Ajuste de Luz Infra-Roja Cercana del medidor de humedad

El instrumento será entregado completamente pre-ajustado para la industria de
trabajos de la madera. Sin embargo, puede que se requiera una calibración final.
Todo el chequeo y calibración final puede ser realizado desde el teclado externo.
Todos los datos son desplegados en una pantalla-LED:
Por lo tanto (y para asegurarse que la lectura es la correcta), se prepara una serie de
3 muestras:
 Una en un rango inferior: 1 – 2 % O.D. (Secado al Horno)
 Una en un rango medio: 5 – 6 % O.D.
 Una en un rango superior: 10 – 12 % O.D.
Estas muestras se preparan y chequean en un contenido de humedad de acuerdo al
sistema de secado al horno en el laboratorio (revisar respecto de pérdida de peso).
La lectura en la pantalla del instrumento N.I.R. (Luz Infra-Roja Cercana) debe estar en
el rango de un 0.5% del valor real.
En caso que aparezca una mayor desviación o de una lectura inestable en la
pantalla, por favor consultar el manual del proveedor o solicitar apoyo del proveedor.
NOTA: El instrumento de Luz Infra-Roja Cercana puede verse influenciado

también por luces exteriores y por el color de la muestra. Por lo tanto,
se recomienda instalar el cabezal del sensor bajo una cubierta
(sombra). En el caso que el color de la muestra (especie de madera)
esté cambiando fuertemente, una segunda calibración podría ser
necesaria.
61
4.10.- Transporte de partículas secas Pos. 2601).-
Por medio de un transportador de cadena (It. 2443), las partículas que han sido
secadas son transportadas hacia el silo seco (Silo de Bloqueo de Incendios
[Firelock]); it. 2601.
Especificación de equipo del transportador de cadena:

 Fabricante: SIEMPELKAMP / WEBER
 Capacidad 35.0 ton b.d. partículas / hr. (gravimétrica)
350 m3/hr. (volumétrica)
 Ancho del transportador 40” (1.000 mm)
 Longitud del transportador
 Tota Ca. 40.6 mts.
 Inclinación Ca. 55 ºC
 Energía instalada … kW
 Planos: Consultar WEBER
Alerón de Desviación (It. 2449)

 Fabricante: SIEMPELKAMP
 Tipo Neumático
En caso de emergencia de incendio, el material puede ser volteado antes de ingresar

al depósito o silo bloqueador de incendios (It. 2601).
62
4.11.- Silo de partículas secas Pos. 2601).-
Procesos:
Este silo cumple con una función amortiguadora entre el secador y el siguiente
harnero fijo. Se trata de disponer lo siguiente:
 Espacio para partículas secas que llegan (que salen del secador y de los
transportadores)
 Una alimentación muy constante y bien controlada hacia los siguientes harneros
fijos.
 En caso de emergencia de incendio, este silo funciona como un interruptor, a la
vez que evita una propagación descontrolada del fuego..
Buenas Prácticas:
 Mantener el silo siempre lleno a un nivel de casi 1/3 – ½

(sensor de nivel continuo
0 – 100%).
 Asegurarse que los sensores de nivel estén funcionando de manera correcta
 Mantener los venteos de explosión y las correderas de cierre en correcta
condición
Especificación del equipo:

 Tipo: Marco deslizante hidráulico para extracción
 Volumen del silo: 180 m3
 Diámetro del silo: 6 mts.
 2x tornillo de extracción 1:10
 Máxima extracción c/u 180 m3/hr
 Unidad hidráulica para marco deslizante 18.5 kW
 2x tornillo de extracción (tornillos 2x 7.5 kW, controlado por
gemelos) frecuencia
 Fabricante: S.H.W.
 Planos: Consultar archivos de S.H.W.
Seguridad
Mantener el equipo de seguridad, los controles de nivel y control de velocidad en
perfectas condiciones. Revisar el funcionamiento técnico antes de cargar. Proceder a
realizar inspecciones o mantención sólo en posición completamente bloqueada.
63
Transportador de Tornillo (It. 2612)

Para el transporte de partículas secas hacia el harnero Nº3 (It. 2652)
 Fabricante: Siempelkamp
 Tipo Tornillos gemelos
 Capacidad: 165 m3/hr
 Planos: SICOPLAN Nº 2812-01
 Instalada: 4 kW
4.12.- Harneo, Molido, Harneo de Finos.-
Pos. 2651 hasta 2681

4.12.1.- Harneo básico del flujo total

Proceso:
El flujo total de partículas secas + aserrín es llevado por transporte mecánico hacia la
parte superior de los harneros oscilantes.
Los harneros cuentan con 3 plataformas dobles y producen 4 dimensiones:
 Sobre-dimensión (partículas gruesas)
 Partículas de capa central
 Partículas de capa superficial
 Aserrín (para propósitos de calentamiento)
Las partículas de sobre-dimensión (gruesas) son recolectadas y transportadas por
medio de un transportador de cadena (ítem 2692) para su posterior molido en las
máquinas PSKM fijas siguientes.
Las partículas de capa central son llevadas por un transportador de cadena (It. 2681)
para su posterior harneo neumático (las partículas más pesadas serán separadas y
llevadas por transportadores de cadena (ítem 2692) hacia los molinos o trituradores.
Los finos para las partículas de capa superior son llevados directamente
(transportador de cadena, it. 2661) hacia el silo para la capa de superficie preparada
(It. 3101). El aserrín del harnero es recogido y junto con los depósitos del filtro es
64
reenviado al silo de aserrín (It. 71101) para su incineración en el quemador del

secador (It. 2420).
El despacho competo de las cuatro dimensiones anteriores se lleva a cabo en
transportadores mecánicos cerrados, todos equipados con control de velocidad,
aspersores automatizados, discos de explosión y de venteo.
El equilibrio entre el material S.L. y C.L. (dependiendo del espesor de la tabla) puede
ser ajustado por medio de un transportador de tornillo controlado en base a velocidad
(Pos. 2683), en donde una cantidad variable de material CL puede ser retirado para
la trituración de la capa SL.
En principio, la cantidad de SL preparado variará entre un 20% y un 50% del flujo
real total
El harnero Nº3 (It. 2651) ha sido instalado para el harneo de las dimensiones SL y de
las dimensiones del aserrín provenientes de las partículas trituradas (It. 2831/2832).
La planta será instalada inicialmente con 3 harneros básicos:
Disposición o ajuste de los harneros:
Etapas
Plataformas Sólo para información
1 SOBRE-DIMENSIÓN 12 x 12 mm
A 2 CAPA CENTRAL 0.7 X 2.1
3 i. S.L. 0.5 x 0.5
ASERRÍN
1 SOBRE-DIMENSIÓN 12 x 12
B 2 CAPA CENTRAL 0.7 x 2.1
3 i. S.L. 0.5 x 0.5
ASERRÍN
La selección final de las mallas puede ser adaptada durante la puesta en servicio, de
acuerdo a las materias primas.
65
Los ajustes del mecanismo y del contra-peso han sido ajustados para el trabajo y no
deberían ser modificados, a menos que, y sólo bajo las instrucciones y confirmación
del proveedor. Un harnero oscilante es una máquina oscilante, por lo que la unidad
de prensado de flujo específico de superficie es limitada. En el campo específico de
preparación de partículas con pesos específicos aproximadamente > 100 kg/m3 b.d.,
la carga se ve mayoritariamente limitada a 5 m 3 de harneo de partículas b.d./m2.
Las buenas prácticas requieren:

 Distribuciones parejas de partículas a través del ancho completo del harnero; por
lo tanto, los harneros están equipados con una entrada múltiple.
 Una condición de presión neutra dentro de la máquina de harneo. Una contra-
presión podría levantar las partículas, de modo que no se produciría la caída de
finos; una baja presión bloqueará las partículas en la malla del harnero.
 Limpieza de las mallas.
Incluso con un sistema de bola o rastra, es aconsejable inspeccionar
semanalmente los harneros, o al menos durante cada mantención planificada.
 El alambre de la malla del harnero está hecho de acero de alta resistencia al
desgaste (mayormente inoxidable). Un harnero dañado será reemplazado con
partes de calidad originales.
2x Harnero VGT 2.4 – 13 (doble plataforma) – Pos. 2651 – 2652 - 2653

Superficie de harneo por plataforma: 2x 13 m2
Dimensiones: 4
Instalada: 15 kW
Fabricante: CMC-Texpan
Transportadores de cadena con batea para aserrín negro – Pos. 2661

Rendimiento gravimétrico ca. 7 t/hr b.d. (44 m3/hr)
Longitud horizontal: ca. 27 mts.
Longitud inclinada: ca. 4 mts.
Ancho: ca. 290 mm
Instalada: 5.5 kW
Fabricante: SIEMPELKAMP
66
Transporte neumático H.P. para aserrín – Pos. 2665

Rendimiento: ca. 6.0 t/hr b.d. (m3/hr) desde
proceso MDP
+ 2.0 t/hr b.d. (m3/hr) desde línea
MDF existente
Volumen de aire: ca. 5.100 Nm3/hr (0.3 bar)
Soplador instalado 45 kW
Cierre de entrada de aire 1.5 kW
Separador del filtro:
Cierre de salida del filtro: 1.5 kW
Fabricante: SCHLEUCH
PLANOS: Sicoplan Nº 209007-2665-xx
Transportadores de cadena con batea para capa de superficie – Pos. 2671

Rendimiento: 18 t/hr b.d. (128 m3/hr)
Longitud horizontal ca. 21 mts.
Longitud inclinada: ca. 44 mts.
Inclinación: 32 º
Ancho: ca. 490 mm (19”)
Instalada: 22 kW
Fabricante: SIEMPELKAMP / WEBER
Planos: WEBER TKF 2671
Transportador de tornillo para capa superior – Pos. 2731

Funcionamiento: 2 sentidos – volteo o proceso
Rendimiento: 24 t/hr. B.d. (240 m3/hr
Longitud: ca. 4.4 mts.
Diámetro: ca. 800 mts.
Inclinación: 0 º
Instalada: 11 kW
Planos: SICOPLAN 209007-2731-xx
67
Transportador de tornillo para equilibrio de capas SL / CL – Pos. 2683

Longitud ca. 5.5 mts.
Diámetro: ca. 400 mts.
Inclinación: 0 º
Instalada: 5.5 kW
Planos: SICOPLAN 209007-2683-xx
Transportador de tornillo con batea para capa central de vuelta al silo de sobre-
dimensionado – Pos. 2752
Longitud horizontal ca. 27.5 mts.
Inclinación: 0 º
Ancho: ca. 500 mm.
Instalada: 7.5 kW
Transportadores de tornillo con batea para partículas sobre-dimensionadas – Pos.

2691
Longitud total: ca. 27 mts.
Inclinación: 45 º
Ancho: ca. 290 mm
Instalada: 11 kW
68
Transportador de tornillo con batea para material sobre-dimensionado hacia area

de trituración – Pos. 2692
Longitud horizontal ca. 4.4 mts.
Longitud inclinada ca. 16.8 Mts. (incl. 45º) + 4.2 mts.
(incl. 39º)
Ancho: ca. 500 mm
Instalada: 11 kW
Planos: SICOPLAN 209007-xx
Seguridad:
Mantener todas protecciones y cubiertas de seguridad en su lugar. Asegurarse que el

sistema de aspersores esté operativo. No acercase a las máquinas de harneo mientras se
encuentren en operación; la poderosa oscilación puede causar heridas graves.
No modifique los ajustes de contrapeso ni del sistema de centrado. Tenga presente que los
harneros y sistemas de transportes están operando con material muy seco. Tomar todas las
precauciones para evitar chispas.
Antes de realizar alguna inspección o mantención, detener completamente y despejar los
alrededores del equipo.
Cualquier chispa o fuente calórica abierta podría causar un incendio o explosión.
69
4.12.2.- Triturado (Molido) (Pos. 2811 – 2823)
Proceso:
Para los diferentes espesores del tablero, la razón o proporción de material de la

capa de superficie respecto de la capa central es variable. Por lo tanto, la cantidad
de material fino para las superficies se puede ajustar.
 Ya hay una cantidad básica de finos provenientes del harneo básico.
 Se va a preparar un suplemento con los trituradores de refinado. El material
enviado a estos trituradores será partículas sobre-dimensionadas + los sobre-
dimensionados que vienen de los selectores neumáticos (Pos. 2730) y las
partículas-CL provenientes del tornillo de equilibrio de SL / CL, it. 2673.
Las partículas para re-triturado son almacenadas temporalmente en el depósito
intermedio Pos. 2801, con una capacidad de alrededor de 100 m3. Los tornillos de
extracción con un accionamiento controlado en base a frecuencia alimentan estos
trituradores.
Para un control final en la granulometría de estos finos suplementarios, se ha
instalado un harnero por separado.
El refinador de tipo PSKM trabaja de acuerdo a un principio de flujo doble. Con un

flujo de aire suficiente, las astillas van llegando al centro del triturador. Por medio de
un efecto centrífugo las astillas son proyectadas por una rueda impulsora contra el
anillo de molido. La acción es radial en referencia al eje principal.
Luego, las partículas reducidas fluyen en forma transversal, hasta que llegan al frente
del harnero de calibración (del tipo Conidur). Aquí, las partículas son calibradas hasta
que pasan a su velocidad relativa a través del harneado.
Los elementos de triturado con ranura en V del paso central pueden ser cambiados
de posición. Ver el ejemplo.
Al invertir el sentido de los elementos ranurados en V, el material permanece por un
período un poco más largo en el refinador, por lo que resultará en un material más
fino; habrá una alta toma de energía, a la vez que se generará más calor.
En ambos lados del paso de triturado se insertan tornillos de calibración. De acuerdo
a la calidad de finos deseada, se pueden instalar los de 2.0, 2.5, 3 mm.
El tiempo de paso se ve adicionalmente influenciado por el consumo de aire respecto
del refinador. Los alerones en la entrada posibilitan algunos ajustes para:
70
 La capacidad de aire en el refinador

 La selección neumática (separación de partículas pesadas en la entrada).
El Conidur de 2.0 mm se instalará para estar en condiciones de producir una mayor

cantidad de aserrín para la planta de quemadores del secador.
La capacidad adicional de aserrín proveniente del triturado será de 1 – 5 ton/hr b.d.
71
Flujo de Material en refinador PSKM
72
(dimensión c) de acuerdo a los

requisitos. Las distancias-c
standards son 2, 4, 6, 8 y 10 mm.
73
Silo de sobre-dimensión (Pos. 2801)

Tipo Sistema descarga rotor
Capacidad 100 m3
2 tornillos de extracción c/u 5 t/hr
Se ha previsto 1 espacio para tornillo adicional
Accionamiento rotor básico 5.5 kW
Tornillo de extracción, c/u 7.5 kW, frecuencia controlada
Sensores de nivel máximo, mínimo y continuo
Sensor de nivel mínimo, seguridad
Fabricante S.H.W. Sistema descarga del rotor
Planos: Consultar archivos de SHW
3x PALLMANN PSKM 15-720 (ó 2x nuevos, 1x espacio para futura extensión)

(Pos. 28240-02822)
Máxima capacidad: aprox. 5 t/hr. o.d. (con harnero de 3 mm Conidur)
Alimentador vibratorio
Cascada magnética
Rueda impulsora completa
Anillo de triturado: diámetro 1.500 mm
Ancho 250 mm
Paso de triturado
Harneros de calibración Conidur: 2.0 mm (alternativa: 2.5 ó 3.0 mm)
El tamaño de la malla del harnero Conidur será finalmente seleccionado en relación a

la calidad de las materias primas y de la calidad de finos deseada, en la superficie
del tablero.
Instalada, c/u aprox. 315 kW mm
74
2x extracciones neumáticas, transportadores (Pos. 2831, 2832)

Ventilador radial: 22.000 m3/hr
Instalada: 75 kW
Filtro de ciclo con cierre de aire 2 kW
Fabricante: SCHEUCH
Planos: Consultar archivos SCHEUCH 209007-2831-xx
209007-2832-xx
Transportador de tornillo gemelo reversible (Pos. 2611) con pequeños silos de

medición
Rendimiento: 9 Ton/hr b.d. ó 82 m3/hr
Servo diámetro: 2x 500 mm
Longitud: 8 mts.
Instalada: 2x 5.5 kW
Volumen del depósito: …1 m3 c/u
ca.
Equipado con sensores de nivel mínimo, máximo y continuo
Planos: Consultar SICOPLAN 209007-2611-00
Seguridad:
Estas máquinas de alta velocidad, de alto torque de triturado deben estar muy bien
protegidas contra materias extrañas que se pudieran introducir (impurezas, pequeñas
piedras).
De hecho, bajo condiciones de material muy seco, una granulometría fina y un
poderoso flujo de aire, existe el real peligro que se produzcan chispas. Asegurarse
que los dispositivos de seguridad estén funcionando perfectamente. Verificar la
existencia de vibraciones.
El nivel de ruido producido puede requerir medidas de amortiguación y de protección
auditiva.
75
4.13.- Separador Gravimétrico (Graduador por aire)

(Pos. 2730)
Proceso:
El separador gravimétrico cuenta con una sección cilíndrica para asegurar un flujo de
aire preciso, constante y uniforme en todo el área de la cámara de fluidización. La
cámara de fluidización no presenta estorbos que pudieran, de alguna manera,
desviar el flujo de aire y de partículas, afectando de esta manera la exactitud de la
selección.
El material (que puede consistir de partículas húmedas o secas) es introducido en la

cámara de fluidización a través de una válvula rotatoria y una disposición de ductos
en el centro de la cámara. El material a ser procesado es suavemente colocado en la
parte inferior de la cámara por medio de un esparcidor rotatorio, asegurando una
distribución uniforme y libre de impactos de las partículas frágiles en toda el área de
fluidización. Un ventilador inyecta aire (con una velocidad y presión uniforme y
contante) desde la cámara de distribución inferior. El flujo de aire que ingresa desde
la parte inferior proporciona fluidización a las partículas, al igual que permite la
clasificación de las partículas mismas, de acuerdo al principio físico de gravidez. El
grado de separación puede ser fácilmente ajustado a fin de alcanzar la selección
deseada.
Con el fin de asegurarse que las partículas de la capa central se encuentran libres de
fragmentos pesados, se incluye un clasificador neumático.
Las partículas que son adecuadas para la producción serán llevadas por el flujo de
aire hacia la sección superior de la cámara, a la vez que serán transportadas hacia el
ciclón de asentamiento, cuya función es separar las partículas del aire, ya que este
mismo aire será luego reciclado. Con el objeto de evitar saturaciones del circuito
neumático, una mínima cantidad de aire será eliminada y compensada por aire
fresco de reposición.
El material pesado y grueso (tales como partículas de la madera, manchas de

engomado, conglomerados, metales, etc. …) que es rechazado como no adecuado
para producción, se sedimentará en una hoja perforada instalada en posición
inclinada. Un dispositivo giratorio para aire permite la remoción del material
decantado, el cual será llevado hacia fuera por medio de una válvula rotatoria. El
76
mismo dispositivo mantendrá al esparcidor de la hoja perforada constantemente

limpio y eficiente.
El material pequeño (como por ejemplo, arena, vidrios, metales, etc. …)caerá a
través de la hoja perforada hacia la cámara ubicada abajo, a la vez que será
removido en forma separada por medio de una válvula rotatoria.
La dimensión del ventilador, del ciclón de asentamiento, al igual que de las cañerías
es a petición del cliente, de acuerdo con el tipo de material a ser procesado, a la
distancia entre el cuerpo principal y el ciclón, y conjuntamente de acuerdo a las
condiciones ambientales. Las dimensiones precisas aseguran una correcta y
adecuada velocidad de transporte dentro de las cañerías y el ciclón, preservando, de
este modo, la forma geométrica de las partículas delicadas que están siendo
procesadas, como también evitan cualquier posible desgaste abrasivo.
Ajuste del graduador por aire; buenas prácticas
Una vez que el equipo ha sido fijado y probado técnicamente, se puede comenzar
paso a paso al ajuste operacional:
1.- Hacer funcionar la planta manualmente y revisar los sentidos de rotación del
ventilador y de la válvula rotatoria (al igual que los del tornillo de entrada, en
caso esté instalado.
2.- Abrir la válvula de regulación al 70%.
3.- Abrir la compuerta de escape en un 50%.
4.- Ajustar la planta en automático y comenzar el proceso de alimentación.
77
78
CMC TEXPAN
79
Tener en cuenta el material de rechazo
Las partículas aceptadas, seleccionadas serán llevadas directamente hacia el Silo CL.
Asegurarse que el enclavamiento funcional se haya hecho correctamente.
Una vez que se haya llevado a cabo la calibración básica, los parámetros de funcionamiento
no cambian. Debajo de los ciclones graduados por aire, el material es recolectado en un
transportador de tornillo (Pos. 2731). Una cantidad variable de este material CL puede ser
reciclado para re-triturado (produciendo partículas SL más finas) bajo una frecuencia
controlada por una prensa tornillo – Pos. 2673.
Especificación del equipo (principal):
Tipo: Graduador por Aire CMC - GS – 8.0 (Pos. 2730)

Rendimiento común: máx 24.0 t/hr b.d.
Cierre de aire entrada: 5.5 kW
Tornillo alimentador: 2z 75 kW
Cierre de aire para gruesos: 2x 3 kW
Ventilador principal: 315 kW / 118.000 m3/hr
Cierre aire salida:
 Parte gruesa 3.0 kW
 Parte pesada 0.75 kW
 Parte limpia 5.5 kW
Esparcidor: 3.0 kW
Sistema de escape para separador gravimétrico (Pos. 2740)

Volumen de aire: ca. 22.000 m3/hr
Instalada: 30 kW
Filtro de ciclo con cierre rotatorio
Planos: Consultar archivos SICOPLAN 209007-2740-xx
80
Transportador de tornillo reversible (Pos. 2731)

Rendimiento: máx. 380 m3/hr b.d.
Longitud: ca. 4.4 mts.
Diámetro: 800 mm
Instalada: 11 kW
Planos: Consultar archivos SICOPLAN 209007-2731-00
4.14.- Almacenamiento y despacho de partículas S.L. y de partículas C.L. (Pos. 3101,

3131)
Las partículas secas preparadas están ahora listas para su mezcla con un
aglutinante sintético (engomado). Tanto para S.L. (Pos. 3101) como para C.L. (Pos.
3131) las partículas son almacenadas inmediatamente en un depósito de 300 m3 c/u.
Estos silos nuevamente servirán como una capacidad de amortiguación, a la vez que
contribuirán a la alimentación en los silos de medición. En los silos de
almacenamiento seco se deben considerar algunos fenómenos:
 Asegurarse ambos silos se encuentren al menos a un nivel del 50%, durante la
operación continua. Verificar un llenado uniforme y simétrico. Se ha observado
que debido a una separación natural (finos y gruesos) el material puede no ser
homogéneo.
 Para los diversos espesores de los tableros, la relación capa superficial respecto
de capa central es diferente. El equilibrio de material requerido debe ser
manejado a su debido tiempo durante la capacidad de almacenamiento de
amortiguación en el silo.
 La madera, en particular las partículas ente 1 y 1.5 % 8.D. (Secado al Horno) son
bastante higroscópicas. Durante un período de detención más prolongado se
recomienda agotar completamente los silos.
Proceso y buenas prácticas
Antes de efectuar cualquier carga de los depósitos o silos, asegurarse que todos
los dispositivos técnicos del sistema de extracción sean completamente
81
confiables (comprobar el recorrido o desplazamiento completo de los

dispositivos).
Efectuar una correcta calibración y revisar los manómetros e indicadores de nivel.
Asegurarse que todos los orificios (entadas, chutes de conexión) sean a prueba
de filtraciones y que están completamente cerrados.
Durante la puesta en servicio (donde aún no se ha logrado una operación
continua), mantener el nivel a un máximo de 50%; durante una parada
planificada, agotar o vaciar los silos.
Las partículas que ingresan están aún a una temperatura intermedia.
Una temperatura de 30 a 50ºC favorece mayormente un ciclo reducido de
prensado; sin embargo, temperaturas mayores podrían reducir la eficiencia del
engomado.
Las partículas secas altamente higroscópicas absorben el agua de la mezcla de
engomado, y puede darse el fenómeno de secado del engomado. En tal caso
(incluso durante una parada de producción relativamente corta), las partículas
combinadas no permitirán la producción de más tableros correctos.
También puede darse el efecto de pre-curado.
Mantener un nivel constante.
En particular para el caso del material de capa central, se puede producir algún
efecto de “auto-filtrado o harneado”. (Debido a la altura de caída en la entrada,
las partículas más pesadas se separan de las más livianas). Verificar la
existencia de un llenado simétrico, junto con un nivel de llenado constante.
Silo (Capa superficial): 300 m3 (Pos. 3101)

Diámetro del silo 6 mts.
Descarga: máx. 14 t/hr. / 100 m3/hr b.d.
Marco deslizamiento hidráulico instalado: 11 kW
Tornillo de extracción: 7.5 kW (F.C.)
Indicadores de nivel: máx. / mín.
Indicador continuo ultra-sónico E+H
Fabricante: Archivos S.H.W.
82
Transportador de cadena con batea (Pos. 3102)

Rendimiento: 18 t/hr / 128 m3/hr b.d.
Ancho del transportador: 770 mm
Inclinado: ca. 27 mts.
Instalada: 15 kW
Planos: Consultar WEBER TFK 3102
Silo (capa central) 300 m3 (Pos. 3131)

Diámetro del silo 6 mts.
Descarga: máx. 18.0 t/hr / 165 m3/hr b.d.
Marco deslizamiento hidráulico instalado: 18.5 kW
Tornillo de extracción: 11.0 kW (F.C.)
Indicadores de nivel: máx. / mín.
Indicador continuo ultra-sónico: E&H
Fabricante: S.H.W.
Planos: Consultar archivos S.H.W.
Transportador de cadena con batea: (Pos. 3132)

Rendimiento: 18.0 t/hr / 150 m3/hr b.d.
Ancho del transportador: 770 mm
Inclinada: ca. 29 º
Instalada: 15 kW
Planos: Consultar WEBER TFK 3132
83
Seguridad:
Se deben tomar las idénticas medidas y precauciones que se han especificado

para Pos. 2601 y 2801. En caso de incendio:
 Dar la alarma e informar a las personas responsables.
 No expandir el fuego.
 Detener toda producción posterior de partículas
 Detener todos los ventiladores y sistemas de transporte
 No abrir el silo ni las puertas de inspección en los transportadores (el aire de
entrada podría generar más fuego).
 Rociar suficiente agua de extinción, pero no anegar.
 Al cabo de un tiempo de espera, retirar todo el material contaminado.
84
4.15.- Preparación de engomado / productos químicos, Almacenamiento

Esta área se compra e interviene de manera completa bajo la autoridad de los
Clientes.
Proceso:
Para la producción de tableros de partículas, los siguientes serán los componentes
básicos para la mezcla de engomado:
 Engomado de urea-formaldehído pre-condensado a aproximadamente un 65%
de sólidos. Este producto está listo para su uso. Se debe observar un breve
período de almacenamiento.
 Parafina. Parafina en base a petróleo emulsionada en agua. Estas emulsiones
son suministradas listas para su uso en concentraciones de 40 – 60% de parafina
efectiva.
 Los endurecedores (catalizador para el engomado) mayoritariamente utilizados
son sales de amonio, tales como cloruro de amonio o sulfato de amonio. Estos
productos son entregados en un grado cristalino seco y serán disueltos en agua.
 Urea, disuelta en agua.
 Hexamina (de ser el caso) disuelta en agua.
 Agua.
La substancia endurecedora cristalina (NH4/2SO4) ó NH4Cl (la urea (CO(NH2)2 y la

hexamina (C6H12N4) se disolverán en agua. Esto se realiza en un equipo resistente a
la corrosión, con un mezclador. Desde el estanque de preparación, los componentes
disueltos son transferidos por medio de un equipo resistente a la corrosión hasta los
estanques de almacenamiento. Tanto para S.L. como C.L. habrá 6 (seis)
componentes básicos (engomado, endurecedor, urea, hexamina, agua y uno de
reserva). Estos componentes se utilizarán en una mezcla (fórmula) diferente para
S.L. y C.L. (Consultar también capítulo “Instrucciones de Producción”.
Esta mezcla será organizada “en línea”; es decir, respecto de las capacidades
variables de las bombas de medición. Por medio de un convertidor de frecuencia de
banda ancha, las bombas individuales pueden repartir un volumen bastante
diferente, de manera que la razón entre los componentes pueda ser establecida en
todas las proporciones requeridas. La ventaja de un sistema con sistema con
bombas individuales son:
85
 Control en línea de la mezcla de engomado; es decir, la mezcla de los

componentes puede ser dispuesta en línea por parte de la velocidad individual
de las bombas.
 Hay solamente una mezcla de componentes en el mezclador estático, justo
delante del mezclador. El riesgo de ensuciar o atascar las tuberías es bastante
limitado.
 La operación de limpieza (a presión) se ve minimizada, prácticamente sin
pérdidas.
Almacenamiento de engomado en bruto / emisión:

Antes de cualquier carga de engomado en bruto (U.F. o M.U.F.) o emulsiones, los
estanques, cañerías, válvulas y accesorios deben ser chequeados respecto de su
limpieza y de sus absolutas características herméticas contra filtraciones.
Se deben implementar las murallas de retención (seguridad) requeridas.
Disponer de un claro etiquetado o marcado de los estanques y de un registro
absolutamente confiable de los ingresos y consumos (se pueden organizar mediante
datos o redes). No mezclar los engomados de diferentes tipos u origen.
Recomendamos proveer para cada estanque de almacenamiento, en una lectura
continua de nivel (con salida eléctrica), un termómetro y una pequeña salida para las
muestras.
Considerando que el engomado en bruto, al igual que el emulsionado tienen una
limitada vida de almacenamiento, debe respetarse el período de almacenamiento y
las condiciones del proveedor. Con respecto al período de almacenamiento, la
viscosidad aún aumentará, debido a la polimerización o inestabilidad de pre-
prensado.
La exposición a altas temperaturas interfiere con la estabilidad del engomado.
Por lo tanto, se recomiendan algunas medidas preventivas, tales como:
 Pintado en color blanco, reflejando algo de calor
 Construcción bajo techo
 Diseño inferior para un drenaje completo (sin esquinas muertas).
El engomado en bruto puede presentar algunos sedimentos al largo plazo.

En el caso de limpieza de un estanque, drenar completamente el engomado antes
que haya cualquier contacto con el agua (puede producirse una precipitación
insoluble).
86
Seguridad:
Se debe disponer de boletines de seguridad y de especificaciones técnicas acerca de

los engomados y compuestos químicos para el personal de operación.
El manejo de substancias químicas requiere de la necesaria ropa protectora. En caso
que salpicaduras de productos químicos hayan hecho contacto con los ojos, se debe
lavar intensamente con agua limpia y fría por unos 15 minutos.
En caso de inhalaciones, por favor solicitar asistencia médica. Asegurarse que las
áreas de trabajo con productos químicos abiertos (polvo, gases) estén
suficientemente ventilados.
Los envases, materiales, revestimientos deben ser removidos, reciclados o
destruidos de manera profesional. No usar materiales de empaques o envases para
otros propósitos.
Nota: el cloruro de amonio disuelto, el sulfato de amonio son agentes altamente
corrosivos. Se requiere el uso de bombas, cañerías y estanques resistentes
a la corrosión (acero inoxidable, poliéster, PVC seleccionados).
Las operaciones con compuestos químicos deben ser supervisadas por personal
calificado.
4.16.- Extensión Técnica y terminología de engomados / Repelentes de agua
Urea-Formaldehído y Urea-Melamina-Formaldehído
El aglutinante más común en la industria procesadora de la madera, la urea-

formaldehído, se utiliza también para la producción de tableros de partículas (PB).
La resina básica será proporcionada como un líquido y pre-condensado estabilizado.
De hecho, una reacción apoyada por un catalizador entre una solución formaldehído
CH2O y urea disuelta CO(NH2)2 ha sido detenida antes del curado final. Esto se
realizó enfriando y agregando alcalinos. Los estabilizadores se pueden utilizar con el
fin de mantener el período de almacenamiento (tiempo de almacenamiento),
particularmente en climas tropicales. Por lo tanto, los estanques de almacenamiento
para el engomado deben ser instalados en forma correcta. En caso de una
disposición en exteriores, los estanques deben ser color “blanco”, o deben estar
aislados y bajo un techo (sombra).
87
ALGUNA TERMINOLOGÍA SOBRE RESINAS
AMORTIGUACIÓN
Definida como el grado al cual una resina va a tolerar más ácido (H+) ó alcalino (OH)
sin cambiar el valor pH (estabilidad pH).
En la producción moderna de engomados habrá un equilibrio preciso entre tiempo de
almacenamiento (obtenido por amortiguación) y reactividad, donde el
amortiguamiento es anulado y la resina se cura rápidamente.
Una resina puede ser amortiguada a diferentes niveles de pH, de acuerdo con el
sistema de amortiguación química instalado.
Para prensado en caliente pegamentos U.F., esencialmente a >= 7 pH
Pegamentos M.U.F. son generalmente amortiguados a
>= 8 pH.
Nota: una amortiguación excesiva para engomado U.F. >= 8, reducirá la
reactividad; una amortiguación demasiado baja podría llevar a un pre-
curado en los estanques. Por ello, y con el fin de evitar inconvenientes tales
como engomado endurecido en los estanques de almacenamiento, se
recomienda uin chequeo de viscosidad de 48 horas.
FLUJO
Flujo significa la habilidad de una resina para permanecer fluida bajo condiciones de
calor o presión, antes de ser inmovilizada por pérdida de agua y desarrollo de
polímeros.
EMISIÓN DE FORMALDEHÍDO
¿A partir de dónde se origina el CH2O?
La resina U.F pre-condensada contiene una pequeña cantidad de tipos de engomado
E1 de formaldehído liberado disuelto, incluso menos de un 0.01%. Esto no causa
principalmente el aroma en la planta y en el tablero con formaldehído libre.
El formaldehído es liberado durante la reacción final de tipo poli-condensado en el

prensado en caliente (el agua y el formaldehído se separan). Durante el prensado en
caliente, la mayor parte del formaldehído es expulsado con la humedad de escape.
El formaldehído liberado, que no es liberado durante el prensado, es capturado y
queda entrampado en las cavidades del tablero y posteriormente se liberará
gradualmente. En los nuevos engomados de baja emisión (con una baja razón
88
molar), la cantidad de formaldehído es dosificada de manera estequiométrica; no

obstante, el formaldehído es liberado durante el curado.
El curado no se da en el paso final absoluto al término del período de prensado. Las

reacciones de polimerización continúan y se hacen más lentas hasta estabilizarse
(depende la temperatura, condiciones de prensado y tipo de engomado).
Condiciones adversas pueden invertir la reacción y llevar incluso a una hidrólisis. En

esta reacción, la resina U.F. curada se descompone nuevamente en formaldehído y
urea (a través de varios pasos intermedios). Generalmente, la hidrólisis se puede
producir en condiciones combinadas de calor y temperatura (temperatura > 70 ºC y
un alto R.M. mayor a un 65%).
Bajo buenas condiciones de almacenamiento y de aplicación, no hay hidrólisis.
Del mismo modo, la madera misma está produciendo, bajo ciertas condiciones de
temperatura, algunos aldehídos. (Una reacción de auto-oxidación de los
componentes de la madera – lignina – tanino extractivos puede tener lugar).
La cantidad final del formaldehído que emana tiene orígenes diferentes o

combinados. Generalmente se reconocen:
 La razón molar (urea-formaldehído) en la preparación del engomado en bruto;
(E2 – E1 – E0);
 El proceso de fabricación del engomado para el engomado en bruto (continuo,
en serie, tipo de catalizador, equipo);
 El uso de aditivos específicos en el procesamiento del engomado;
 El procesamiento del tablero, condiciones específicas tales como: tiempo,
temperatura, humedad, cantidad de endurecedor, pH de composición,
materias primas;
 Uso de depuradores, aglutinantes de formaldehído o tratamientos especiales
del tablero después del procesamiento.
Para el fabricante del tablero, dentro de un tipo de engomado especificado y dentro

de un procesamiento técnico especificado, se debe dar atención prioritaria a:
 Un correcto curado de la resina; esto significa la estructuración de las mejores
redes de polimerización posibles durante el ciclo de prensado en caliente;
 Uso eventual de depuradores compatibles (urea, productos de amonio, linguo-
sulfonatos o aditivos comerciales especiales equivalentes).
89
REACTIVIDAD DEL ENGOMADO
En la producción moderna de tableros, con ciclos (tiempo) de prensado muy

reducidos, la reactividad del engomado resulta ser un factor clave. De hecho, en
segundos de tiempo, el engomado debe reaccionar y pasar de estado líquidi a
estado sólido; al mismo tiempo, se debe le debe dar un tiempo suficiente de
fortalecimiento al tablero. Durante el prensado en caliente, el engomado de pre-
condensado se reactivará por medio de:
 Calor
 Presión
 Catalizador químico (reacción de endurecimiento)
En general, la reactividad de un engomado de U.F o M.U.F. es probada (en
laboratorio) mediante un tests de acercamiento llamado “test de gelificación”.
Éste se refiere al tiempo requerido para que una pequeña cantidad de engomado a
100ºC se transforme a estado sólido. Este test se puede extender con un tiempo
(partida) y un tiempo (curado completo) superior.
LIGANTE
Se refiere al poder adhesivo de la resina líquida (no curada) a temperatura ambiente.

El ligante es responsable de la resistencia de la materia.
En el prensado continuo de Tableros de Partículas, la resina debe tener
generalmente un bajo nivel de ligante. Un nivel demasiado alto provocará problemas
con el pegado a la correa de pre-prensado, y finalmente a las correas de acero. El
ligante depende esencialmente de:
 El proceso de fabricación de la resina (peso molar promedio y repartición de
peso molar);
 La concentración en la mezcla aplicada;
 El uso de productos de tensionamiento de superficie (anti-adhesivos).
En términos prácticos, el “Ligante” es medido en forma comparativa, al medirse la
adhesión dentro de una muestra de partículas engomadas y comprimidas.
DEPURADORES
Éstos son productos adicionales usados prácticamente para el aglutinamiento de

formaldehído liberado. Algunos de estos productos (preparaciones de amonio)
90
pueden participar en el proceso de polimerización y mejorar la estructura del curado.

El depurador más simple para usos prácticos es urea CO(NH2)2.
Productos altamente eficientes y listos para su uso se encuentran disponibles para
este propósito. Pueden ser adquiridos como un producto listo para su uso, o bien su
preparación puede ser entregada bajo licencia a la planta de Tableros de Partículas.
La cantidad de depuradores utilizados varía desde un 1 a un 100% O.D.,
relacionados con la resina O.D. Algunos de estos productos actuales están clamando
también por un refuerzo de la unión engomada.
VISCOSIDAD
La fluidez de la resina siempre se expresa con la correspondiente temperatura. La

viscosidad del engomado en bruto fresco a un contenido de sólidos de un 65%
variará entre 200 y 500 mPas. Para la aplicación práctica de la mezcla del
engomado, la viscosidad es reducida mediante la introducción de agua o de
componentes disueltos en el agua. La viscosidad de la mezcla aspersada se da
mayormente en el rango de 50 – 200 mPas.
PERÍODO DE ALMACENAMIENTO, TIEMPO DE ALMACENAMIENTO
Con el desarrollo de pegamentos bajos en formaldehído, combinados con una alta

reactividad, el tiempo de almacenamiento de la U.F. líquida se torna más crítico. Ya
que la temperatura influye en la velocidad de casi todas las reacciones químicas,
deben seguirse estrictamente las recomendaciones del fabricante. Las instalaciones
de estanques aislados, equipados con (serpentín) de enfriamiento son medidas a ser
tomadas en cuenta. La viscosidad debe ser chequeada a intervalos regulares, al
menos cada 48 horas.
En caso que la viscosidad en los estanques de almacenamiento vaya en aumento,
este engomado debe utilizarse en forma prioritaria; si la viscosidad esté superando
los 1.000 mPas, el estanque debe vaciarse de inmediato. En el caso de un rápido
aumento de la viscosidad, se debe recabar un consejo urgente de parte del
fabricante del engomado.
Generalmente se recomienda un pequeño dispositivo para batir (4 kW) en los
estanques de almacenamiento, a 20 rpm.
91
VALOR PH
El logaritmo negativo de la concentración de iones de hidrógeno (H+), (- log [H+]).
AGENTES REPELENTES DEL AGUA EN BASE A PETRO-PARAFINAS
La parafina, ya sea en estado líquido o en condiciones de emulsión es aún el agente

repelente del agua más utilizado.
Se debe reconocer que la introducción de parafina en partículas de la madera es sólo
una protección temporal. Significa que el efecto de la absorción del agua se verá
retardada y pospuesta. Las cantidades actuales van desde un 0.5 a un 1.5% de
parafina en las partículas Secadas al Horno (O.D.). La opción por productos líquidos
(parafinas fundidas en base a petróleo ) o productos emulsionados es una pregunta
abierta.
 Parafina líquida
 La cantidad de parafina a ser administrada es, en general, levemente superior a
la que proviene de la emulsión.
 El almacenamiento debe realizarse técnicamente en forma correcta y
es calentada por trazos.
 Existe un peligro complementario de incendio
 El volumen a transportar es menor
 Emulsión (mayormente 40 a 60% de parafina efectiva)
 Para la misma cantidad de parafina efectiva, el precio es generalmente
mayor.
 Puede haber problemas de inestabilidad
 La producción moderna de emulsiones se realiza en plantas
especializadas
 El volumen a transportar es mayor.
92
4.17.- Dosificación de Partículas y Engomado

Clientes.
Proceso:
Con respecto a las propiedades finales del tablero, se aplicará una cantidad correcta
y limitada de agente aglutinante (engomado) en las partículas.
Por lo tanto, se han instalado sistemas de dosificación bastante exactos tanto para
las partículas secadas y preparadas (S.L. y C.L.) y para la composición del
engomado.
Las partículas son llevadas por el peso, en tanto que el engomado es aplicado por
volumen. Las partículas se aplican por medio de un pequeño depósito Pos. 3110 y
Pos. 3140). En este depósito el nivel interior es ecualizado por un sistema de
rastrillos.
Se instalan sensores capacitivos en todo el depósito para un adecuado nivel de
llenado. En el extremo delantero los rodillos descubiertos llevan el flujo de partículas
a un sistema de pesaje de correa. El rendimiento de la balanza o pesa de cinta
(velocidad de la correa en m/min x kg/m2, peso en kg/min). La correa de dosificación
del depósito de medición está equipada con un accionamiento controlado por
frecuencia; la descarga es ajustada de acuerdo a la demanda de material.
La salida está conectada al sistema del PLC para el control de velocidad de las
bombas de dosificación individuales. La cantidad de engomado hacia las partículas
se lee como una razón om proporción. Respecto de la fórmula del engomado los
componentes individuales son enviados en las proporciones requeridas.
Cada uno de los componentes de engomado individuales (mezcla de engomado),
engomado en bruto, emulsión, endurecedor, Ures, hexamina, agua y componentes
de reserva está adecuado tanto para S.L. como C.L., con accionamientos
convertidores de frecuencia.
Cada aumento o disminución del flujo de partículas (señal desde la pesa o romana
de correa) está induciendo una variación equivalente y proporcional de las bombas
de dosificación.
Finalmente, para cada componente, el flujo es controlado por medidores de flujo de

masa (E&H), que funcionan según el “Efecto Corriolis”.
93
Previo a la producción, estos medidores de flujo deben ser cuidadosamente

calibrados.
En relación a la fórmula de la mezcla de engomado, la bomba de engomado en bruto

funciona como bomba maestra, en tanto que las bombas de los otros componentes
lo hacen como esclavas. A partir del sistema del PLC, una información en línea y
directa acerca del rendimiento, fórmula y cifras de consumo queda disponible.
Hasta 5 (cinco) componentes de engomado individuales (agua, engomado, urea,

hexamina y reserva) serán juntados en un mezclador estático, justo delante del
mezclador. El endurecedor es mayoritariamente inyectada a través de una boquilla
separada delante de las boquillas de engomado. La emulsión llevada delante del
mezclador, en su mayor parte por una boquilla por separado ubicada en la entrada
del mezclador (chute). (Un ejemplo para la formulación de mezcla de engomado se
da en el capítulo “Instrucciones de Producción”
Buenas Prácticas.
Previo a la puesta en servicio, el sistema para las partículas y el engomado debe ser
calibrado. La pesa de correa puede ser calibrada con una referencia.
Silo de medición S.L. con pesa de correa (Pos. 3110)

Rendimiento gravimétrico: 14.0 Ton/hr b.d.
En base a un peso específico de: 100 Kg:m3 b.d.
Volumen depósito (bunker): … m3
Accionamiento de correa controlado por frecuencia: … kW
Frente de extracción: … kW
Fabricación: MASISA / Kvaerner
Silo de medición C.L. con pesa de correa (Pos. 3140)

Rendimiento gravimétrico: 18.0 Ton/hr b.d.
En base a un peso específico de: 15 Kg:m3 b.d.
Volumen depósito (bunker): 10 m3
94
Accionamiento de correa controlado por frecuencia: … kW

Frente de extracción: … kW
Fabricación: MASISA / Kvaerner
Ambos silos de medición están conectados a una extracción de polvo auxiliar de

alrededor de 5.000 m3/hr.
4.18.- Mezclado (Pos. 3120, Pos. 3150)

Clientes.
Proceso:
La aplicación de engomado en las partículas se realiza en mezcladores dobles

Kvaerner.
El engomado debe ser aplicado de la forma más eficiente y económica, apuntando a
las propiedades requeridas para el tablero.
Las partículas preparadas son transportadas por medio de un chute desde la pesa de
dosificación y son esparcidas a través de la sección de entrada del mezclador.
En el caso en particular de las partículas más grandes de la capa central, un sistema
especial de entrada con tornillo permite un manejo expedito.
El engomado es transportado por boquillas de dos vías (líquido – aire); estas
boquillas están situadas en forma tangencial de acuerdo al eje o ducto del
mezclador.
Debido a la fuerza centrífuga, las partículas forman un anillo sobre la sección
transversal del mezclador. El movimiento transversal de las partículas mezcladas es
controlado por una serie de paletas ajustables (ver disposición).
A la salida de cada mezclador, hay un sistema de alerones automatizados. Estos
alerones actúan como un regulador y pueden mantener las partículas en una forma
ajustable de acuerdo a la toma de potencia del motor principal.
Debido a la alta energía cinética y a la fricción, se genera mucho calor en el
mezclador. Por lo tanto, y para prevenir el pre-curado del engomado, el mezclador
está construido con una doble pared y se encuentra conectado a un poderoso
sistema de enfriamiento. Este enfriamiento produce condensación (dentro del
mezclador). La capa de agua condensada evita que el material mezclado se pegue
95
en las paredes. De hecho, un mezclador bien estructurado requiere sólo de un

mínimo de mantención. Los componentes adicionales (engomado en bruto +
hexamina + urea + agua) son pre-mezclados en un primer mezclador estático. En un
segundo mezclador estático, el engomado en bruto ingresa y es mezclado con la
mezcla anterior.
La emulsión será aspersada delante del engomado o en el chute conectado, hacia el
mezclador, de manera que se tenga una mejor absorción de la parafina en la
madera.
Especificación del equipo de mezclado:
MEZCLADOR DE CAPA SUPERFICIAL – POS. 3120

Tipo: MASISA / Kvaerner
Rendimiento gravimétrico: máx. 14.0 ton/hr.
Contenido humedad entrada: 1.5 % O.D.
Peso específico de las partículas: 150 Kg/m3 O.D.
Doble pared para enfriamiento del agua
Inyección tangencial de componentes de engomado
Inyección separa del endurecedor
Instalada (motor principal): aprox. … kW
MEZCLADOR DE CAPA CENTRAL – POS. 3150

Tipo: MASISA / Kvaerner
Rendimiento gravimétrico: máx. 18.0 ton/hr.
Contenido humedad entrada: 1.5 % O.D.
Peso específico de las partículas: 125 Kg/m3 O.D.
Doble pared para enfriamiento del agua
Hoja (paleta) de tornillo especial en sección de entrada para partículas C.I.
Inyección tangencial de componentes del engomado
Inyección separada del endurecedor
Instalada (motor principal) aprox. … kW
96
TRANSPORTE DE PARTÍCULAS S.L. MEZCLADAS

Sistema de correas especial: Pos. 4111
Volumen de descarga: aprox. 100 m3/hr.
Largo: aprox. 22.7 mts.
Ancho: aprox. 800 mm
Inclinación: 16º
Instalada: 9.2 kW
Fabricación: SIEMPELKAMP
Planos: Consultar SICOPLAN 209007-4111-00
ELECTRO-IMÁN: Pos. 4112

Tipo: LENOIR
Para control del flujo de astillas S.L. hacia ambas unidades esparcidoras de S.L.
Actuador de motor con retroalimentación e interruptores límite … kW
Correa transportadora tipo batea Pos. 4121

Rendimiento gravimétrico: 14.0 ton/hr efec.
Rendimiento volumétrico: ca. 100 m3/hr
Contenido de humedad: 7 – 16 % b.d.
Largo: ca. … Mts.

Rendimiento gravimétrico: 14.0 ton/hr efec.
Rendimiento volumétrico: ca. 100 m3/hr
Contenido de humedad: 7 – 16 % b.d.
Largo: ca. … Mts.
TRANSPORTE DE PARTÍCULAS C.L. MEZCLADAS

Sistema de correas especial: Pos. 4131
Volumen de descarga: aprox. 150 m3/hr.
Largo: aprox. 23.5 mts.
Ancho: 800 mm
Velocidad: 1.3 mts/seg
97
Instalada: 9.2 kW
Electro-imán: Pos. 4132

Tipo: LENOIR
Harnero de disco: Pos. 4140

Para la eliminación de terrones de engomado y aglomerados más gruesos
Alerón giratorio Pos. 4145
Para control de flujo de astillas C.L. a ambas unidades esparcidoras C.L.
Seguridad del equipo

Los mezcladores serán ajustados de acuerdo a su fabricación en una posición
Standard-neutra (intermedia).
De acuerdo con la geometría de las partículas, del peso específico y rendimiento, los
ajustes serán necesarios en la puesta en servicio.
Ajuste de las herramientas de mezclado (en el eje o ducto).
Para ambas máquinas debe chequearse la inclinación de las herramientas
individuales de mezclado (consultar también instrucciones y tablas).
En la entada:
 Para las L.S., las paletas más grandes deben asegurar una introducción
constante y pareja de las partículas. Las paletas son en su mayoría ajustadas
de una “manera progresiva” (hacia delante).
 Para las C.L., el sistema de hojas asegura un correcto manejo de las partículas
(con una reducción del efecto de trituración).
 En el área central (introducción del engomado).
 Las paletas son mayoritariamente ajustadas en una posición casi neutra.
 En las secciones de salida (después de la inyección del engomado).
 Dependiendo de la carga, las paletas pueden estar en una posición levemente
hacia delante o neutra. En combinación con la unidad B.C.U., la sección de
salida actúa como una “sujeción” para las partículas; de este modo, se puede
controlar el tiempo de reposo (tiempo de mezclado) en el mezclador y de toma
de potencia del motor.
98
99
Seguridad
Básicamente, todas las regulaciones, ajustes y trabajos de mantención deben
realizarse en una posición de bloqueo completo.
En el caso de ajuste de las paletas, asegurarse que todo se encuentre correctamente
apretado (contra-ajuste). Una paleta suelta puede dañar el mezclador.
Una filtración de agua de refrigeración tendrá como consecuencia un contenido de
humedad sin control en las partículas mezcladas.
Buenas prácticas:
 Se requiere una refrigeración o enfriamiento correcto (capacidad y temperatura)
con el fin de mantener el mezclador en una condición perfectamente limpia y
para mantener la toma o ganancia de potencia en un rango correcto.
 En caso que se requiera alguna limpieza, asegurarse de no dañar las paredes
del mezclador (usar herramientas de acero dulce o bronce)
Consultar, por favor, el manual de los proveedores.
100
4.19.- Formación de la materia (Pos. 4220, 4230, 4260, 4270), con ajuste de ancho
Proceso:
La formación de la materia o colchón es básicamente estructurada por:
2 máquinas formadoras de vientos para capa de superficie
2 formadores de jaulas para capa central
Formadores de vientos para capa de superficie
Elementos principales:
Harnero de disco con tornillo alimentador y correa recolectora
Correas de alimentación y distribución
Depósito de medición con 4 peines rotatorios, correa de medición ajustable, rodillo de
chavetas o pinchador, e indicadores de nivel.
Chute vibratorio con harnero
Cámara formadora de vientos con líneas para boquillas de aire, boquillas
reguladoras, harneros recolectores.
Sistema de aire fresco con 2 sopladores ajustables.
Sistema de extracción de aire
Formadores de jaula para Capa central
101
Elementos principales:
Harnero de disco con tornillo alimentador y correa recolectora para ambas máquinas
formadoras de CL.
Correa colectora para terrones de engomado

Alerón de distribución con transportadores de tornillo hacia el formador
Depósito de medición con 6 peines rotatorios, correa de medición ajustable, rodillo de
chavetas, e indicadores de nivel.
Parte inferior del formador con cabezal de formación (dividido en rodillos de
distribución para el flujo de partículas, rodillos guía para partículas, y cabezales de
formación).
Descripción del proceso:
Las partículas mezcladas son llevadas a los formadores de materia. Aquí, se realiza
la estructuración adecuada de la materia de partículas.
El equipo está funcionando de acuerdo con el principio de formación de viento para
capas superficiales, en tanto que la capa central opera con cabezales esparcidores
mecánicos.
Ambos tipos de partículas engomadas (S.L. y C.L.) que provienen desde las
centrales de mezclado individuales son transportadas hacia las unidades de
formación de materia 2 x 2.
Ya en la parte superior de las unidades esparcidoras, hay un pequeño depósito o
bunker intermedio; aquí, las partículas deben ser llevadas en la forma de repartición
más pareja a través del ancho del equipo.
(Cada carga despareja debe corregida con posterioridad).
102
Desde el depósito superior las partículas son llevadas en las unidades esparcidoras
individuales.
En la correa inferior de la línea de formación la “materia” o colchón es estructurada
paso a paso, con:
 Una capa superficial inferior
1
 /2 capa central
1
 /2 capa central
 Una capa superficial superior
La estructuración homogénea y bastante regular de la materia resulta básica para las
propiedades del tablero.
CENTRAL DE FORMACIÓN DE LA MATERIA

Tipo: Siempelkamp, Texpan
Formador de vientos / Formador de Jaulas F.S. 2.2
Estructura de 3 capas
Espesor del tablero: mín. 6 mm
máx. 40 mm
Ancho de formación variable 2.440 – 2.550 mm
Altura de trabajo: 2.580 mm
Instalada tota: aprox. 150 kW
Todos los equipos y sistemas de transportes requeridos para el ajuste de ancho y
reciclaje de composición.
Extracción desde formadores de materia (S.L. – Pos. 4914 – 4915)
Ventilador, sistema de filtro SCHLEUCH
Volumen de aire: aprox. 26.000 m3/hr
Instalada: aprox. 75 kW
Filtro de ciclo con cierre de aire: 1.5 kW
Planos Consultar archivo SICOPLAn 209007-4914-xx
103
Ajuste/regulación del equipo

Se recomienda contar con la supervisión de un ingeniero calificado para el ajuste fino
del equipo de formación de la materia.
Diversos ajustes; por ejemplo, las placas guías, velocidad de los rodillos, presión de
aire, posición de los harneros se basan principalmente en las propiedades locales de
las partículas mezcladas. Se requiere bastante experiencia para alcanzar los ajustes
correctos en el tiempo debido.
A partir de los sistemas de correas y de distribución nombrados, las partículas son
cargadas en el depósito superior (casi idéntico para las 4 unidades).
Un sistema de correas instalado en un transportador transversal permite una carga
correcta (casi lineal) a través de todo el ancho. Un sistema con temporizadores (PLC)
e interruptores límite (frenos) permite el control de este equipo de dosificación. El
llenado bastante equitativo de los depósitos es de primera importancia para el
resultado de esparcido final.
La masa de partículas es nivelada y ecualizada por un sistema de rastras y un rodillo
de puntas. Las puntas del rodillo final son ajustables en cuanto al largo, de modo que
el rendimiento transversal se puede ajustar en sentido cruzado o transversal (dibujo).
El ajuste del largo de las puntas en particular, en los bordes es una herramienta
conveniente para la corrección cruzada o transversal (principalmente en las C.L.).
El nivel en el depósito intermedio es controlado permanentemente por indicadores;
estos indicadores de nivel están electrónicamente conectados a la central de
mezclado y a los convertidores de frecuencia de las correas. Pos. 4112 y 4132.
Para un preciso control de nivel en el depósito intermedio, esto se hará en una

primera etapa respecto de la velocidad del transportador.
Aquí el transportador actúa como un amortiguador.
En un próximo paso, se ajusta el rendimiento de la central de mezclado. El nivel
constante en el depósito ofrece los pesos específicos de la composición acumulada y
resulta importante para un peso parejo de la materia.
HARNEO DE VIENTO PARA S.L.

Una aleta de desviación en la parte delantera de las correas alimentadoras encima
de la central de formación se encarga de un llenado uniforme de los 2 formadores
SL. La posición del alerón es ajustada por un microprocesador, de acuerdo a los
indicadores de nivel de los depósitos de medición.
104
Un transportador de tornillo de distribución sirve para el llenado uniforme del bunker

a través del ancho. La correa de dosificación transporta el material hacia el rodillo de
chavetas. 4 peines rotatorios distribuyen las partículas en materia de partículas
uniforme. El último peine raspador, en la descarga, contiene puntas ajustables. La
correa de medición está equipada con un accionamiento controlado por frecuencia yb
una pesa de correa, en el caso del primer formador de SL. De este modo, resulta
posible la medición exacta de la cantidad de partículas en relación al peso del
tablero. Varios indicadores de nivel se encargan de un llenado constante de los
depósitos de medición. Dependiendo del nivel, la cantidad de partículas que ingresan
puede ser aumentada o reducida en un porcentaje pre-establecido (por ejemplo:
cuando el indicador de pre-vacío hace contacto, se aumenta la alimentación). En el
extremo final del depósito de medición, un tambor arroja las partículas de manera
uniforme sobre una correa transportadora móvil, desde donde caen hacia la cámara
de formación. La correa transportadora es ajustable en cuanto a amplitud y posición.
Cuando caen dentro de la cámara de formación, las partículas atraviesan frente a las
boquillas de aire y son sopladas hacia la cámara de formación. De esta manera, se
logra el efecto de separación gradual. Las partículas más livianas son transportadas
más lejos que las más pesadas. Bajo este efecto de harneo o filtrado se logra un
efecto de estructuración gradual de las superficies.
Este efecto de harneo es apoyado por una serie de dispositivos.
Ajustes y buenas prácticas:
 Flujo de aire
Cada máquina dispone de 2 ventiladores. La capacidad de los ventiladores se
establece al seleccionar los diámetros en la polea de correas en V.
Normalmente se elige la posición intermedia. El regulador en la cañería central
es luego ubicado aproximadamente en la mitad de su abertura. A partir de este
inicio, se debe realizar el ajuste neumático de posición. La salida de la máquina
de filtrado o harneo por aire está un sistema de extracción. La baja presión en
el sistema es ajustada en alrededor de – 100 Pa.
 Alerones oscilantes
Estos alerones desvían el material engomado. Se puede ajustar la amplitud. Se
logra un ajuste básico cuando la distancia en los extremos esteriores de los
alerones es de alrededor de 60 mm. La oscilación misma es efectuada por
105
mecanismo excéntrico. La oscilación debe ser establecida entre los 50 y los 80

mm. El ajuste se realiza en dos pasos:
 La amplitud como tal (en el accionamiento excéntrico)
 La posición de la oscilación (al mover el bloque de deslizamiento)
 Sistema de soplado
A través de todas las máquinas de harneo por viento hay una doble hilera de
alerones de regulación. El flujo de aire puede ser ajustado con precisión a
través de todo el ancho. Básicamente, la hilera superior está casi
completamente abierta. La hilera inferior se utiliza para el control de la
distribución transversal. El principio consiste en que mientras haya más
abertura, mayor será el flujo de aire, y mayor será la cantidad de partículas a
ser sopladas. En la posición de partida para la hilera inferior la abertura puede
ser de un 50%. El aire soplado hacia la cámara de formación para los
formadores de 2 superficies es evacuado y llevado al filtro.
 Harneros
Una serie de 3 harneros, progresivamente con un tamaño de malla más fino, se
instala frente al sistema del soplador. La idea es tener un control adicional del
flujo de partículas; las partículas gruesas serán capturadas por los harneros y
caen, mientras que las finas continúan pasando. Estos harneros se pueden
seleccionar según el tamaño de la malla, la altura de instalación, vibración,
inclinación. Inicialmente la vibración en el harnero es ajustada a una baja
intensidad (justo para dejar los harneros despejados). Del mismo modo, se debe
poner cuidado en eliminar las, así llamadas, partículas “mariposa” (partículas
grandes y livianas).
Los siguientes ajustes se deben efectuar en los formadores de viento:

 En el depósito de medición:
Ajuste de chavetas o puntas en el peine rotatorio, de acuerdo a la distribución de
peso transversal.
Ajuste del alerón péndulo
Velocidad de la correa de medición
Altura de la materia (colchón) de partículas
 En la cámara de formación
Cantidad de aire en los ventiladores
106
Posicionamiento de los harneros

Ajuste de las válvulas reguladoras
Espacio para extracción de aire
Los alerones en la entrada y salida la cámara de vientos
 Puesta en servicio de esparcidor de S.L. (2 unidades)
Las unidades básicamente son puestas en marcha bajo un ajuste manual (fijo);
es decir, el PLC a un valor pre-establecido. La correa transportadora con
accionamiento controlado por frecuencia está a una velocidad intermedia. El
alerón de distribución está seteado a aproximadamente un 75% respecto de la
superficie inferior; 25% de la unidad de superficie superior.
Cuando la superficie inferior llega a un nivel regular, comienza operación de
esparcido. El alerón de distribución se mueve a aproximadamente 50/50%. El
volumen del bunker es limitado; por lo tanto, el material mezclado en el sistema
de correas es considerado como material en tránsito. El control de velocidad de la
correa, Pos. 4111, debe efectuarse en una curva de transición; por ejemplo, 10 s,
con el fin de evitar una parada o partida de la operación en el mezclado.
Notas: Se debe introducir el peso específico correcto (a ser chequeado) en
los sistemas PLC.
Se debe poner cuidado respecto de la secuencia práctica de partida-
detención
Ajustar cuidadosamente los accionamientos de control de frecuencia
del sistema de correas, Pos. 4111.
 Limpieza: Los formadores deben ser limpiados a intervalos bastante regulares,

en particular respecto de:
1.- partículas mezcladas que se pegan en las puntas de los peines de arrastre o
en el rodillo de puntas.
2.- Finos mezclados que se pegan al alerón de péndulo en el costado posterior.
3.- Las boquillas de aire deben ser revisadas respecto de obstrucciones y
deben ser limpiadas con regularidad por medio de aire comprimido,
desde el interior hacia el exterior.
4.- Limpieza de los harneros (remover las partículas dentadas)
107
5.- Acumulaciones de polvo en las paredes de la cámara de formación, y en las

partes inferiores de la malla (evitar cargas estáticas, usar pinturas anti-
estáticas, asegurarse que haya una buena conexión a tierra).
6.- Los finos mezclados que se pegan a las placas guías de las boquillas.
7.- Ventiladores y ductos de aire, de ser necesario.
Nota: Tipos de engomado con un alto “valor ligante” aumentarán el riesgo de

ensuciar y pegarse en las máquinas de formación de materia.
108
A= altura de la materia (por ej., 120 mm

Ajuste final (g) en las agujas correspondientes, 11 y 12
g= 120 (4,5 – 3)
100
= 1,8 mm  2 mm
A1 = 118 para agujas 11 y 12
Ajuste de las agujas en

El último peine
109
Ajuste de alerones de oscilación
110
111
ESPARCIDO MECÁNICO PARA C.L.
La carga, nivelado y la introducción de partículas C.L. mezcladas en las unidades de

formación de materia son idénticas respecto de S.L.
Para las L.C., el equipo básico consiste rodillos y placas guías.
El material es enviado hacia abajo entre placas de transporte. Las partículas pueden
entrar directo hacia el centro del rodillo superior (la velocidad de los rodillos es
controlada por frecuencia). El flujo de partículas es ahora llevado por medio de 2
sucesivos pequeños rodillos hacia el cabezal esparcidor.
Los rodillos esparcidores asimétricos proyectan finalmente las astillas hacia su
posición en la CL. La velocidad individual y la relacionada de los rodillos esparcidores
va a interferir con el patrón de esparcido. Recomendamos comenzar con posiciones
intermedias. La posición geométrica de las astillas en la materia o colchón (en
particular, para la capa central) tiene un efecto considerable en las propiedades y
planicidad de los tableros. Las astillas deben tener una perfecta posición horizontal;
se debe evitar las configuraciones tipo “”espiga”.
Ajustes y buenas prácticas

 En el depósito de medición:
El ajuste se hace de un modo similar al descrito para el formador de superficie.
 En la parte inferior del formador:
Velocidad ajustable para los rodillos que dividen el flujo de partículas
Velocidad ajustable para los rodillos de distribución y guías
Velocidad ajustable para los rodillos de formación
Ajuste de la inclinación de las hojas de deslizamiento de dedo
 Comenzar el esparcido de C.L.
Básicamente, la partida se realiza bajo un ajuste pre-seleccionado fijo. Ele lero de
distribución es ajustado aproximadamente en la posición central. Al cabo de 5 a
10 minutos, el sistema es puesto en operación automática.
De todos los ajustes mencionados se deben mantener registros. Todo ajuste o
modificación debe ser estrictamente registrada.
Procedimiento
Paso a paso, en caso de mejoramiento, tomar nota y seguir. En caso de error o
peor, volver a la posición previa. No permitir una disposición o ajuste no
controlado.
112
 Ajuste de ancho
Las 4 unidades (2+2) de formación de materia están instaladas con un dispositivo
de ajuste de ancho (mínimo, tablero neto 2.440 mm; máximo tablero neto, 2.550
mm).
En la parte inferior de cada una de las unidades, las paredes laterales pueden ser
movidas hacia adentro y hacia fuera.
Este movimiento es efectuado por medio de un sistema electro-mecánico con
dispositivos de vástago. De hecho, la masa de partículas provenientes de la parte
superior de las unidades de esparcido es parcialmente dividida y es
completamente reciclada.
Debido a la estructura de 3 capas, las partículas S.L. y C.L. individuales son
recicladas en terreno junto a las correspondientes unidades esparcidoras.
El reciclado es operado por un sistema de tronillos transportadores horizontales y
verticales. En primera instancia, se recomienda realizar el ajuste de ancho (ancho
del tablero) en un estado de vacío. Antes de cualquier puesta en marcha, se
debe revisar de manera precisa el correcto posicionamiento de las paredes
laterales móviles.
 Verificar siempre que la materia de partículas se esté moviendo sin grietas o
compresiones en los bordes.
 Limpieza
El formador de la capa central debe ser limpiado al menos una vez por semana.
Las siguientes partes deben ser limpiadas en forma especial:
1.- Harnero de disco.
2.- Remoción de partículas entre correa de medición y polea de extremo final
3.- Partículas mezcladas que se pegan a las puntas de los peines rotatorios, o
rodillos de puntas, o en el costado posterior de las hojas de deslizamiento.
4.- Correas de alimentación o de distribución
5.- Rodillos de punta, rodillos de distribución y de formación
6.- Ajuste del ancho (remoción de polvo y de aglomeraciones de partículas)
113
Ajustes en formador de materia de capa central
114
115
116
(Leyendas en original en Inglés ilegibles)
117
Monitoreo de Formación de Materia

Todos los datos y ajustes relevantes están claramente visualizados y leíbles “en
línea”, en el monitor operacional (ver imágenes).
Seguridad
Consultar, por favor, el manual de los proveedores respecto de los ajustes técnicos y
mantención.
Proceder con los ajustes solamente en una posición de bloqueo total.
Tener presente que dentro de los formadores de materia (incluso vacíos) podría
haber una alta temperatura y aroma a formaldehído.
En el caso de inspección de los rodillos, sistemas de rastras, sistemas oscilatorios,
proceder siempre a efectuar un chequeo preliminar. Sólo después de alcanzar una
situación completamente segura se puede realizar una prueba con el accionamiento
del motor.
El material en los formadores de materia o colchón está a un contenido de humedad
de aproximadamente un 10% O.D. en las S.L., y a un 5.5%. En caso de soldadura,
trabajar completamente con el sistema vacío.
El sistema de correas (del tipo sintéticas para trabajo pesado o del tipo de goma
reforzada) debe ser protegido contra objetos que caigan y contra chispas.
118
4.20.- Línea de Formado
Proceso:
La línea de formado Siempelkamp está construida básicamente como un sistema

transportador; transporta la materia hacia las prensas ContiRoll.
En el trayecto, se realizan varios chequeos y funciones.

 Revisión del peso de la materia (Pesa Pos. 4331).
La materia es revisada en una pesa diferencial incorporada.
De hecho, el peso proporciona presión sobre un sistema de celda de carga (x4).
La producción de las celdas de carga es utilizada como retroalimentación para la
central de formación de materia.
El peso de materia requerido es calculado en la especificación de producción.
Previo a la operación, el ingeniero eléctrico se encargará de las conexiones y
calibraciones (Ver extensión).
 Control de humedad x 2 (Pos. 4332 idénticas).
 Electro-imán para la eliminación de impurezas; Pos. 4333.
 Pre-prensado (ver extensión).
 Detector de metales de alta frecuencia – Pos. 4350.
En caso de detectarse metales, la entrada retráctil, ubicada delante del ContiRoll,
se abrirá en forma automática. Se necesita una calibración previa a la operación.
 Equipo de aspersión – Pos. 4360 (ver extensión).
 Control de altura de la materia
La altura del la materia o colchón es verificada detrás del pre-prensado. La altura
de materia esperada es introducida en el sistema de control (como parámetro de
entrada).
Por razones prácticas: la viga-Alu será posicionada hasta que se haya alcanzado
altura de la materia de entrada + desplazamiento.
Al momento que el peso de la materia se ha alcanzado al menos en un 80% del
punto de ajuste nominal, la viga-Alu comenzará a desplazarse hacia abajo, hasta
que la barrera luminosa debajo de la viga-Alu detecte la parte superior del
colchón.
En el caso que la materia esté tocando esta viga-Alu (por ejemplo, debido a un
esparcido defectuoso), automáticamente se abrirá la nariz de rechazo de materia.
119
Durante la operación en automático, el microprocesador está calculando de

manera continua la altura de materia esperada.
 Sistema de entrada retráctil con interruptor de materia – Pos. 4317.
 Transportador de tornillo doble – Pos. 4940.
 Sistemas de extracción.
SISTEMA DE PESAJE DE EXTENSIÓN (POS. 4331)
Previo a la operación, se debe garantizar un correcto ajuste mecánico. Las mesas de

pesaje están niveladas en forma precisa y ajustadas a 1.00 mm por encima de la
línea de formación.
Ejemplo para ajustar (calibrar) la pesa:

 Ancho materia prima: 2.550 mm
 Largo de la pesa: 2.020 mm
Superficie: 2.55 x 2.02 = 5.15 m2 (para Izq. & Der.)
 Máximo espesor del tablero (carga) 40 mm neto = 40.8 mm, en bruto
 Peso específico: 580 kg/m3 (como ejemplo)
 Promedio humedad en la materia: aproximadamente, 9% O.D.
 Humedad en el tablero: aproximadamente, 5.5% O.D.
Peso área 40.8 x 580 x (100 + 9 – 5.5) = 24.7 kg/m2

1.000 100
Redondear a: = 25 kg/m2
De acuerdo a la construcción de
la pesa, el peso total será:
25 x 5.15 m= 128.75 kg
El peso en cada parte: 128.755 = 64.38 kg

2
128.75 = 32.18 kg
En peso en las 4 esquinas:
4
El efecto en los puntos de articulación, de acuerdo con la construcción de los brazos

de carga
32.18 x 515 = 18.7 kg
865
120
Relacionado con el peso de calibración dado de cada 15 kg

15 x 100 = 80.21 %
18.7
El correspondiente consumo de voltaje (en base a celdas de 21 mV) será:

21 x 80.21 = 16.84 mV
100
La pesa está funcionando en sentido inverso; eso significa que la carga en la pesa
está trabajando en descarga contra una tensión de resorte. Ahora debe ajustarse la
tensión de resorte. Las celdas de carga está ajustadas en forma libre
(desconectadas) del brazo de la pesa (para evitar daños en las celdas). En cada uno
de los puntos de articulación (uno tras el otro), se ubican dos pesos de calibración; la
tensión de resorte se ajusta de manera tal que el brazo de pesaje quede justo
levantado respecto de los pesos.
La vía libre es ajustada a 0.2 mm, a ser ajustada por medio de los tornillos de
regulación; y a ser chequeada con un manómetro de espesor. Las celdas de carga
se conectan contra los brazos. En una descarga completa, cada celda de carga dará
un rendimiento neto de 21 mV. A carga completa, la celda de carga va a tener una
salida de 1 mV (compensación).
La posición cero se realiza sin ningún peso. En ambas cajas electrónicas (izquierda y
derecha), se ajusta el cero; primero, de manera aproximada y luego mediante ajuste
fino (medidor de punto cero).
Del mismo modo, se ajusta la longitud. Los cuatro pesos están ubicados en los 4
puntos de articulación, en tanto que la longitud se ajusta hasta que la lectura
calculada en % sea 89.8%.
La secuencia de regulación cero/longitud debe repetirse un par de veces hasta que

se logre la estabilidad completa.
El equilibrio ahora está ñisto.
Es necesario ajustar y calibrar con una correa de formación en movimiento, a una

velocidad moderada de unos 150 – 200 mm/s
121
122
EXTENSIÓN PRE-PRENSADO – POS. 4340
El pre-prensado se realiza mediante un marco inferior fijo y un marco superior móvil.

La estructura bastante suelta de la materia es mecánicamente densificada bajo la
presión de una pre-prensa de operación continua.
 La adhesión entre las partículas se intensifica a medida que se procede a la
compresión.
 Se evitan pérdidas adicionales de humedad de las partículas mezcladas
(particularmente de la superficie).
 La forma de compresión se ve en gran medida acortada y permite un mayor
espacio libre inferior en la entrada del ContiRoll.
 La compresión se logra entre los 4 rodillos bajo presión hidráulica.
 En general, el pre-prensado opera de manera “flotante”; es decir, opera a
presión. Se introduce la máxima presión requerida como un parámetro de
operación. (Puede haber una compensación desde la entrada a la salida).
 Se obtiene una dureza suficiente de la materia bajo una presión hidráulica de
alrededor de 150 – 180 bar.
NOTA: la dureza de la materia o colchón depende también de la capacidad

“ligante” (poder adhesivo en frío) del engomado.
Tabla preliminar: (ajuste final depende de las especies de madera y de su

compresibilidad)
Espesor tablero neto Altura esperada de materia Espacio libre (real) entre
(mm) en bruto (mm) rodillos de compresión (mm)
8 37 11
9 42 10
12 55 16
15 69 20
18 81 23
22 98 28
25 109 32
30 132 39
35 151 45
40 140 51
123
Todos los ajustes pre-operacionales se efectúan completamente bajo la supervisión

del ingeniero y técnico de Siempelkamp.
Un punto de interés en particular es la perfecta sincronización de los mecanismos o
engranajes de accionamiento de la correa formación de materia y del pre-prensado.
A modo de medida para chequear: (donde el pre-prensado resulta demasiado lento o

demasiado rápido, de acuerdo a la correa de formación de materia).
 La materia volverá a subir después del pre-prensado, pero no debería mostrar
grietas ni otras alteraciones.
 Verificar el amperaje del motor de la línea de formación con pre-prensado abierto.
 Revisar nuevamente el amperaje con una prensa cargada (materia) y bajo
presión; la toma de corriente debería estar en el rango de un 10%.
 De ser necesario, ajustar la velocidad de los accionamientos de pre-prensado
(superior/inferior).
La toma de potencia por parte del accionamiento superior y del accionamiento
inferior debería estar en el rango de un 20%. Se debe observar con atención la
estructura de las capas de superficie.
EXTENSIÓN DEL SISTEMA DE ASPERSIÓN – POS. 4360

La aspersión de una pequeña cantidad de agua sobre la superficie (superior e
inferior) con un agente de liberación es un apoyo técnico para:
 La transferencia de calor desde la superficie hacia el centro (la pequeña cantidad
de agua liberada se convierte en vapor).
 Mejoramiento de las superficies.
 Una mejorada plastificación de las partículas de la madera llevará a una
superficie más cerrada y sellada.
La cantidad de agua a ser aspersada está en el rango de 5 a 50 g/m2 de la superficie

de la madera (de arriba hacia abajo). Al momento de rociar el agua, puede ocurrir
que la fibra comience a pegarse en la correa transportadora, en la correa de
compresión del pre-prensado, y posiblemente en las correas de acero inoxidable del
ContiRoll. El problema se puede evitar usando productos anti-adhesivos (productos
de liberación). En general, estos productos concentrados se disuelven en agua.
Tales productos, listos para su uso, son suministrados por Würtz, Acmos, etc.
En general, y con el propósito de contar con un efecto suficiente sobre esos
productos, se requiere una dispersión de alrededor de 3 a 10% en agua.
124
 La técnica de aspersión debe comenzarse solamente cuando la planta esté casi

en una operación regular y continua..
 La planta de aspersión de agua debe ser técnicamente chequeada con agua.
 El equipo de aspersión debe ser operado con agua parcialmente ablandada
(máx. dureza, 59 mg CaO/I ó 5 DH.
 La instalación debe estar provista de un sistema de cañerías para el lavado a
presión (flushing). Una correcta y adecuada limpieza será muy importante.
 La mayoría de los productos de liberación son bío-degradables. Se aconseja usar
solamente soluciones preparadas frescas; la máxima vida de almacenamiento de
un producto diluido es de alrededor de 3 a 5 días.
Ejemplo para setear la cantidad de aspersión:

 Tablero de 16 mm, ancho 2.550 mm
 Velocidad e línea, 280 mm/s
 Cantidad deseada de agua (desde una dispersión de un 5%) – 15 g/m2 (parte
superior e inferior)
15 x 0.280 x 2.55 x 60 = 1.43 l/min
1000
En caso que el sistema de aspersión esté fuera de operación por varios días, la
solución preparada debe renovarse, por lo que todo el sistema debe lavarse a
presión. El agua residual debe ser llevada a un tratamiento de agua adecuado.
La limpieza del sistema constituye primera prioridad.
Leer cuidadosamente las instrucciones técnicas respecto del agente de liberación.
 Equipo de pesaje – Pos. 4331 SIancho:EMPELKAMP / TEXPAN

Ancho: 2.550 mm
Largo: 2.020 mm
Exactitud: 0.1 %
Celdas de carga: 4 x Huntleigh 106 H
 Electro-imán: LENOIR
 Pre-prensado – Pos. 4340
Tipo: SIEMPELKAMP
125
Ancho de trabajo (máx.): = ancho de formación

Largo total: 5.840 mm
Compresión principal: 4 rodillos
Máxima altura materia o colchón: 200 mm, aproximadamente
Fuerza lineal: 800 Nm
Presión hidráulica: 300 bar aproximadamente
Sistema de limpieza instalado,
para sistema de correas 22 kW
Instalada: ca. 170 kW
La unidad hidráulica funciona de manera similar a la entrada retráctil.

 Detector de metales H.F., del tipo serpentín (para residuos de metal
magnetizables y no magnetizables)
 Sistemas de aspersión – Pos. 4327/4344, SIEMPELKAMP
Sistema de disco rotatorio
Volumen de aspersión Máx. 5 l/m/min.
Suministro completo con control PLC
listo para integrarse en línea de formación
2 x medidor de humedad – Pos. 4322/4324 2 x SicoScan (suministrado por el
Cliente)
Sistema de entrada retráctil – Pos. 4370 – SIEMPELKAMP
Interruptor de materia: 2x 11 kW
Cámara para rechazos de la materia
 Transportador de tornillo doble para evacuación de materia rechazada – Pos.
4352
Rendimiento máximo: 30 ton bd/h
Largo: Aproximadamente, 6.5 m
Diámetro: 2x 680 mm
Inclinación: 14”, aproximadamente
Planos: Archivo SICOPLAN 209007-4352-00
 Sistema de extracción para línea de formación / área de mezclado – y transporte
de materia de rechazo – Pos. 4945/4946
Sistema ventilador/filtro: SCHEUCH
126
Volumen de aire: 110.000 m3/h, aprox.

Instalada: 500 kW, aprox.
Filtro con cierre de aire 1.5 kW
(protección ATEX)
Planos: Archivos SICOPLAN 209007-4946-xx
Monitoreo de línea de formación:
Todos los datos y ajustes relevantes se visualizan leen en línea, en el monitor de

operación (ver dibujo).
La operación práctica se realiza a partir de la cabina de control central.
Los parámetros básicos se introducen en un listado en el monitor de ajuste.
Dichos parámetros se dividen en grupos:
 Formación de materia
 Línea de formación
Esta presente descripción es preliminar y sólo para propósitos de explicación. Los

parámetros del proceso final, al igual que la visualización se establecen durante la
puesta en marcha.
Para información detallada respecto de monitoreo y visualización, sírvase consultar

la documentación de Siempelkamp.
La operación práctica se puede seguir con claridad y “en línea” en los monitores.
Estos monitores proporcionan información permanente acerca de:
 Unidades de formación de materia;
 Pesaje de la materia;
 Correa de formación;
 Pre-prensado;
 Sobrepeso / bajo peso;
 Contenido de humedad.
En un monitor se pueden consultar varias pantallas, de manera de tener detallada
información adicional.
 Unidades de formación
Un gráfico de barras con indicación de % proporciona permanentemente el nivel
de llenado en el depósito o bunker superior del formador de materia. Al igual que
127
la velocidad de la correa inferior, tanto el valor del proceso como el valor seteado
son indicados.
 Peso de la materia
Lectura del proceso y valor seteado con desviación en %, izquierda y derecha.
Tolerancias pre-seteadas.
 Pre-prensado
 Presión hidráulica, izquierda/derecha
Delantera/trasera
 Espacio libre, izquierda/derecha
Delantera/trasera
 Recorrido de la correa
 Control de altura de la materia (MHH1, y MHH2)
 Indicación de gráfico de barras con información “en línea”, para:
 Peso de la materia; sobrepeso, bajo peso, desviación Izq/Der
 Inclinación del pre-prensado;
 Presencia de metales en la materia
 Información general
 Velocidad de línea de formación – mm/s;
 Pérdidas, material de rechazo – totalizador;
 Contenido de humedad en depósitos - % O.D.
 Contenido de humedad en línea de formación - % O.D.
 Peso específico de partículas (según calculado por M.P.) – kg/m3
128
129
Seguridad:
Todas las recomendaciones e información proporcionada por Siempelkamp debe ser

estrictamente observada. Se debe tener presente que los ajustes específicos y
presiones deben ser considerados dentro de los límites técnicos.
Anular dichos límites podría dañar el equipo y aumentar el riesgo de accidentes. La
mantención, inspección, en particular en el pre-prensado deben hacerse en una
posición de cierre y de seguridad totales (puntales).
NOTA: la unidad hidráulica del pre-prensado funciona de manera similar al sistema
de entada retráctil.
Dispositivos de seguridad y control instalados a lo largo de la línea de formación.
- Balanza para pesaje - Peso nominal de la materia dentro de

tolerancias establecidas
- Detector de metales - Presencia de metales en la materia.
- Pre-prensado - Inclinación de izquierda a derecha
- Detrás del pre-prensado - Altura de la materia
- ContiRoll - Comparación de velocidad con tolerancias
pre-seteadas
- Tensiones en marcos del cilindro
La información anterior se da en un orden secuencial; es decir, también se da la

posición relativa de la información.
Sólo la materia correcta pasa a la prensa.
130
(La información de la página 123 está en Alemán y NO en Inglés)
Proporción de Anchos
Consideraciones de la Prensa para Ancho Standard 2550
Desde la Máquina de Material (Max 2550, Min 2440)
Recorrido Cadenas Hacia Prensa (Max 2550, Min 2440)
Prensado del Colchón (Max 2550, Min 2440)
Desde la Prensa
131
4.21.- Prensa Continua – Modernización de Contipress Küsters
Siempelkamp suministra todas las partes necesarias para la modernización de la

prensa continua Küster existente, con el fin de poder producir tableros de partículas
(MDF) de alta calidad, con factores de prensado actualizados:
 Largo nominal de prensado 21.086 m

 Rango espesor neto: 6 – 40 m
 Ancho tablero en bruto: 2.550 mm, máximo.
Ámbito del suministro de Siempelkamp para la modernización de la prensa continua

existente:
SISTEMA DE PLC
El proceso es controlado y supervisado por un sistema de control e instrumentos
integrado; es decir, todos los tipos de señales e información entre el proceso y el
operador son procesados por sistemas de PLC.
El sistema de PLC consiste en el equipamiento necesario para controlar el equipo y
proceso:
Bandejas de PLC, tarjetas de procesamiento necesarias, tarjetas de comunicación,
módulos (I/O) [de Entrada y Salida] digitales y análogos, y paneles locales.
La partida y detención normal de un motor es controlada por una señal de salida
digital hacia el partidor del motor. La condición de recorrido es monitoreada por una
señal de entrada digital en el mismo partidor.
Los contactos de parada de emergencia están cableados en el circuito de voltaje de
control del motor; es decir, la parada de emergencia también se logra si falla el PLC.
Todos los paneles centrales y locales están cableados internamente, listos para
contactar cables de campo, y equipados con distribución de energía y fusibles para
los módulos.
Las señales y dispositivos están estandarizados a fin de alcanzar una instalación
uniforme, en tanto se requerirá un mínimo de repuestos.
Los programas de PLC incluyen las funciones para una operación segura y eficiente
del equipo y proceso: enclavamientos, operaciones automáticas (secuencias),
funciones de control (PID) y manejo de alarmas.
La asignación de estructura del programa y memoria se realiza de acuerdo a los
standards de Siempelkamp.
132
SISTEMA DEL OPERADOR (HMI)

El sistema del operador consiste en escritorios de control, paneles locales y centrales
de operadores.
Las centrales de operadores se llaman HMIs (Internase Humana de Máquinas).
La marca del sistema HMI es Wonderware Version 9.5
Las diferentes áreas de proceso son operadas y supervisadas desde la sala ded
control central por medio de computadores HMI dedicados. Parte de la maquinaria
puede también ser operada desde paneles locales.
El propósito del sistema HMI es permitirle al usuario monitorear y controlar los
procesos de producción. Los operadores y supervisores pueden observar y ajustar
las variables del proceso a través de imágenes de pantalla visualmente claras,
fácilmente entendibles y continuamente actualizadas.
El proceso y todos los sub-procesos son monitoreados en varias páginas de pantalla
de monitor organizadas jerárquicamente. En estas páginas los valores del proceso y
status del equipo se presentan en un formato fácil de entender, utilizando diagramas
de flujo reales del proceso y símbolos del equipo.
Los valores del proceso aparecen ilustrados como números en unidades reales. Las
variables más importantes también se visualizan como tendencias. Al monitorear las
pantallas de tendencias, los operadores pueden analizar y optimizar el proceso y
hacer las correcciones y ajustes necesarios.
El sistema HMI incluye las siguientes funciones:
 Visualización del proceso y valores del proceso según se describe más arriba.
 Puesta enmarca de grupos
 Partida y parada de motores
 Ajuste de límites de alarma, valores de proceso y valores de puntos de ajuste
para circuitos de control
 Manejo de alarmas
 Tendencias para los parámetros de proceso más importantes
 Impresos de pantallas
 El idioma de texto en pantalla es Inglés; otros idiomas son posibles como una
opción
La estructura de la pantalla, símbolos y nombre de etiquetas siguen los standards de
Siempelkamp. Las aplicaciones del software HMI de las Centrales del Operador
133
funcionan en los PC tipo desktop normales para oficinas, bajo el sistema operativo de
Microsoft Windows.
Las centrales HMI se comunican con los sistemas de PLC a través de la red de PLC
y HMI. Con el fin de alcanzar una rápida actualización de la información dinámica del
proceso, las diferentes áreas del proceso contar con una red propia. La red es la
típica red de comunicación Etherner standard.
El sistema de control eléctrico existente de la ContiPress será actualizado por Allen
Bradley PLC3 a Allen Bradley Control Logix.
El sistema de visualización será actualizado de DOS a Intouch Wonderware 9.5
La modificación consiste en:
4.21.1.- Software
1 programa de PLC Allen Bradley Contyrl Logix para ContiPress
1 programa de visualización Intouch Wonderware para ContiPress
4.21.2.- Reemplazo de Módulos Weidmüller para indicación de presión

1 set de cajas de distribución con Flex I/O (Entrada/Salida)
4.21.3.- Documentación
Para el nuevo sistema y visualización de control eléctrico
4.21.4.- Nuevas platinas de calentamiento de entrada

Las platinas de calentamiento de entrada existentes están desgastadas en el radio
de 800 mm; por lo tanto, se necesita un reemplazo.
Para una mejor transferencia de energía calórica, las nuevas platinas tendrán un
espesor de 70 mm en lugar de los 60 mm de las existentes. Los canales de
calentamiento tienen un diámetro de 30 mm en lugar de 22 mm. Debido a los
canales de calentamiento más grandes, se alcanzará una mejor transferencia de
calor desde las platinas calóricas hasta las cadenas de los rodillos.
Ajuste de las nuevas platinas calóricas de entrada, superiores e inferiores. Consisten
en:
1 platina de calor, de entrada superior, largo: 2.782 mm, ancho: 2.635 mm de
construcción endurecida, espesor: 70 mm.
1 platina de calor, de entrada inferior, largo: 2.652 mm, ancho: 2.635 mm de
construcción endurecida, espesor: 70 mm.
1 pieza de distancia para platina de calor, de entrada, superior.
134
1 pieza de distancia para platina de calor, de entrada, inferior.

1 pieza de formación para platina de calor, de entrada, superior.
1 pieza de formación para platina de calor, de entrada, inferior.
1 set de pacas de aislación superiores, para la nueva platina de calor, marcos de
prensa 1 – 7
1 set de pacas de aislación inferiores, para la nueva platina de calor, marcos de
prensa 1 – 7
1 set de accesorios y material de reparación.
4.21.5.- Modificación del sistema de control existente para correa de acero

El control existente para correa de acero está equipado con 3 unidades de correas
móviles para cada una de las correas de acero superior e inferior. El ajuste de estas
unidades móviles de correas daña con frecuencia los bordes de acero.
Los nuevos rodillos de control son capaces de controlar el recorrido de la correa de
acero sin tocar los bordes de la correa de acero.
El nuevo sistema de control sirve para un mejorado posicionamiento de la correa de

acero en los tambores de alimentación superiores e inferiores. Consiste en rodillos
de control con tres rodillos superiores y tres inferiores, más un ajuste vía cilindro
hidráulico.
El ajuste de los rodillos de control de 3 pliegues se realiza por intermedio de un
sistema de control eléctrico.
Rodillo de control de 3 pliegues para correa de acero superior, consiste en:

1 unidad de rodillo de control de 3 pliegues pre-ensamblado con:
3 rodillos de control con rodamientos, monitoreo de rotación, soportes y crucetas
2 cilindros hidráulicos
3 controles de rotación
2 sensores de vía lineales
2 placas de de control hidráulico
1 set de accesorios y material de reparación
Rodillo de control de 3 pliegues para correa de acero inferior, consiste en:

1 unidad de rodillo de control de 3 pliegues pre-ensamblado con:
3 rodillos de control con rodamientos, monitoreo de rotación, soportes y crucetas
2 cilindros hidráulicos
3 controles de rotación
135
2 sensores de vía lineales

2 placas de de control hidráulico
1 modificación de la viga de la rastra inferior para la correa de acero, de modo que
pueda oscilar junto con el rodillo de control
2 marcos de fundaciones
Agregado hidráulico para rodillos de control, consiste en:

1 unidad hidráulica pre-ensamblada, con:
1 bomba con motor de 7.5 kW
1 bomba auxiliar con motor de 1.5 kW
1 intercambiador de calor con válvula termo-estática
1 transductor de presión, 4 a 20 mA
1 monitoreo de nivel
1 monitoreo de filtro
1 sensor de temperatura, PT 100
4.21.6.- Modificación del sistema de alfombra de cadenas existente

Paquete: placas guías de cadena
El existente sistema de control de alfombra de cadenas no está equipado con placas
guías para cadenas. El nuevo sistema de control de alfombra o carpeta de cadenas
consiste de 5 placas guías de cadenas, el cual permite controlar las placas y las
cadenas por medio del nuevo sistema de control eléctrico. Las placas guías de
cadenas, instaladas directamente frente a la separación de alimentación de la
prensa, sirve para un mejorado posicionamiento de la alfombra o carpeta de cadenas
en el espacio de la prensa.
Placas guías de cadena, consisten de:

1 placa de guía de cadena para sistema de cadenas superior, con ajuste automático,
incluyendo:
1 motor reductor
1 transductor lineal
1 paca guía de cadenas para sistema de cadenas superior con ajuste manual que
incluye:
136

1 placa guía de cadena para sistema de cadenas inferior en paralelo con ajuste
automático; incluye:
1 motor reductor
1 transductor lineal
1 placa guía de cadena para sistema de cadenas inferior en paralelo con ajuste
manual; incluye:
4.21.7.- Nuevo Duroflex 110 para sistema de cadenas en alimentación inferior

Las cadenas de rodillo del sistema de cadenas de alimentación inferior deben tomar
las mayores fuerzas de prensado; por lo tanto, van a ser cambiadas por nuevo
Duroflex 110 en todo el ancho de la producción.
Duroflex 110, consiste en:

1 set Duroflex 110 para sistema de cadenas de alimentación inferior
1 herramienta de remaches para Duroflex 110
Modificación del sistema de guías de cadenas existente para alimentación inferior
- El tipo de cadena se confirmará después de las pruebas
- Sistema de pulido de las cadenas de acuerdo al tipo de cadena
4.21.8.- Modificación de los circuitos de calentamiento secundario existentes

Con el objeto suministrar la suficiente energía calórica a la ContiPress para la
producción de Tableros de Partículas, los 3 circuitos de calentamiento secundario
instalados deben ser modificados.
Las centrales de bombas secundarias existentes no son capaces de suministrar
suficiente energía calórica a la ContiPress; por lo tanto, deben ser cambiadas por 3
nuevas.
La cañería de suministro y retorno de la central de bombas secundarias del circuito 1
también debe ser cambiada, ya que el diámetro existente de 125 mm es demasiado
pequeño.
Las nuevas cañerías de suministro y retorno tendrán un diámetro de 150 mm.
La pieza en “T” en el punto de conexión en la parte superior de la ContiPress debe
ser modificada.
137
Circuito de calentamiento secundario, consiste en:

1 central de bombas secundarias para circuito de calentamiento 1, incluye 1 bomba:
100 – 250 con motor de 75 kW
1 central de bombas para circuito de calentamiento 2, incluye 2 bombas:
1 central de bombas para circuito de calentamiento 3, incluye 1 bomba:
Planos para la modificación de las piezas en “T” sobre la ContiPress, para circuito
calefactor 1.
4.21.9.- Modificación de los circuitos de calentamiento secundario existentes

El sistema medición existente para la posición de la correa de acero está equipado
con transductores instrumentales con salida digital (Stegmann). Estos transductores
ya no se encuentran disponibles, y la calibración del sistema es bastante complicada.
Los nuevos transductores lineales con salida análoga son más confiables y fáciles de
calibrar. Aún más, funcionan correctamente con el nuevo sistema de control de la
ContiPress.
Set de modificación para sistema de medición de posición de correa de acero,

consiste en:
4 transductores lineales de 200 mm, 4 – 20 mA
4 placas de fijación
8 piezas de distancia
4 campanas de cubierta
1 ser de accesorios y material de reparación
138
4.22.- Tecnología del Prensado
Procesos:
En este paso maestro del proceso de Tableros de Partículas, la materia o colchón

partículas mezcladas es llevada a su estructura y espesor finales.
De hecho, bajo el efecto de la presión hidráulica, del calor y tiempo de

almacenamiento, la materia es llevada a su espesor final, y simultáneamente, en
forma sincronizada y precisa, el engomado es curado a un estado sólido.
Resulta esencial trabajar de acuerdo al diagrama o ciclo de prensado. En este

diagrama de prensado, todos los parámetros operacionales para presión, espacio
libre, calentamiento velocidad c.a., son organizados en forma sistemática.
Las ventajas básicas de un sistema de prensado continuo son, en particular:

 No hay tiempos muertos
 Tolerancias de lijado reducidas y superficies mejoradas;
 Reducidos factores de prensado;
 Ajuste en línea;
 Cambio de tipos de tableros fácil y rápido;
Los parámetros de trabajo básicos son:

 Temperatura;
 Presiones;
 Espacios libres;
 Velocidad.
Descripción resumida:
La ContiPress está básicamente constituida como una prensa abierta con espacios
luminosos, con cilindros que trabajan con recorrido ascendente. La operación de
prensado se lleva a cabo en forma completamente continua, entre las correas de
acero móviles.
La materia o colchón pre-prensada es comprimida entre dos correas de acero

móviles, bajo una cierta temperatura. Debido a la transferencia de calor desde las
platinas calientes vía la alfombra de cadenas y las correas de acero, la materia se
139
calienta. Las fuerzas de compresión entre las correas móviles y las platinas calientes
son transmitidas por la carpeta o alfombra de la cadena. Bajo estas circunstancias,
las altas fuerzas pueden ser fácilmente controladas en un sistema de larga vida.
Tecnología básica de prensado en tableros de partículas

Como tema básico, hemos introducido el “perfil de densidad del tablero”.
El perfil es la presentación gráfica del peso específico a través del espesor del
tablero. Las propiedades y capacidades del tablero están en gran medida
relacionadas a este perfil.
Leyenda, explicación:
a= peso específico promedio:
este parámetro general es fijado en base a las materias primas y a las
propiedades físicas deseadas.
b= peso específico máximo en las superficies:
un alto máximo de densidad garantiza un alto M.O.R. (Módulo de Ruptura).
La capacidad para una posterior aplicación de laca, pintado, recubrimiento e
impresión depende en gran medida de la calidad de la superficie.
c= peso específico mínimo:
el valor debe mantenerse lo más alto posible; está directamente relacionado a
la I.B. (Adhesión Interna). Esta área será, en general, la parte más débil del
tablero. Para efectos de un trabajo y maquinado adecuado (en la masa del
tablero), la estructura homogénea del centro es importante.
d= ubicación del peso específico máximo:
parcialmente, esta área consiste de un material “pre-curado”. Será removido
durante el lijado.
e= ancho de alta densidad de la superficie:
en general, esta parte debe ser mantenida lo más razonablemente delgada
posible.
Razón c % = peso específico mínimo

A peso específico promedio
Para calidad standard, esta razón se aproxima al 90%
Esto se lleva a cabo bajo:
140
 Trabajo con suficiente humedad en las superficies (tablero de 3 capas, aspersión

en la superficie).
 Aplicación rápida y combinada de calor, y de presión específica en las
superficies.
Transferencia de calor y efecto de shock de vapor:

La madera seca debe ser considerada como un material de aislación.
Para el curado de U.F., M.U.F. actuales, se necesitan engomados y condiciones
químicas y térmicas específicas. En general, a fin de comprimir fácilmente la materia
en un tablero y para curar el engomado, se necesita energía térmica a través del
tablero. En un modo convencional de prensado en caliente, sólo un transportador de
calor podrá hacer la transferencia necesaria.
El agua (humedad) precisamente en las superficies es el medio para esta labor. En

un ciclo de generación y condensación de vapor, el calor procede desde la superficie
hacia el centro.
En caso que la temperatura en el centro del tablero exceda los 100ºC, existe la
correspondiente presión de vapor.
Al momento de dejar la prensa, la adhesión interna (I.B.) del nuevo tablero debe
exceder esta presión de vapor y las fuerzas de reacción del material comprimido.
De acuerdo a la experiencia, la temperatura central para un tablero de 16 mm
cuando esté saliendo de la prensa no debe ser mayor que los 125ºC. las superficies
en contacto directo con las correas de acero calentadas suben a los 160 – 180ºC.
Observaciones Técnicas
Temperaturas demasiado altas en el centro del tablero producirán burbujas y
sopladuras. Esto está directamente relacionado con las altas presiones de vapor y
adversas condiciones de curado.
Un tablero puede incluso “soplarse” antes de dejar la prensa. Las superficies muy
calientes (en especial en tableros gruesos) han acumulado mucha energía, y la
presión de vapor está creciendo incluso después de salir de la prensa.
No es el contenido de humedad propiamente tal el que causa ampollas o burbujas,
más los soplados; son la transferencia de calor relativamente variable y la
correspondiente presión de vapor los responsables de esto.
141
Sopladuras sin escape de vapor constituyen lo contrario; la transferencia de calor no

fue suficiente; el engomado en el centro no fue curado.
La mayor parte de la energía (80 a 85%) debe ser llevada al frente de la prensa
(primera y segunda secciones de calentamiento). Resulta mandatario introducir de
manera razonablemente rápida, la energía necesaria hacia el centro de la materia o
colchón.
Temperatura en el centro del tablero (ver diagrama).

 En tableros delgados, por ejemplo, 8 mm, el punto de los 100ºC se alcanza al
cabo de un 40 – 50% del largo del prensado.
El calentamiento a través del tablero es corto y una calibración sigue casi
inmediatamente después de la compresión.
 En tableros medianos, 12 a 25 mm, el punto de los 100ºC se alcanza después de
60 a 70% de largo de prensado. Después de la compresión (fabricación de las
superficies), se debe efectuar un prolongado período de calentamiento a través
del tablero antes de la calibración.
 El logro de una plasticidad suficiente a través de todo el espesor del tablero y la
calibración deben estar bien sincronizados.
 En tableros gruesos, > 25 mm, el punto de los 100ºC se alcanza incluso más
tarde, a un 75 – 85% del largo de prensado. La calibración se debe posponer.
 Con el propósito de evitar altas temperaturas en la salida de la prensa, el
calentamiento de las secciones 3 hasta la 5 es gradualmente reducido en cuanto
a temperatura. Mayormente, no hay suministro de calor en absoluto en las
últimas secciones.
 El engomado debe ser curado en la prensa, a las mejores condiciones posibles.
Debe haber una correcta sincronización entre presión, espesor del tablero y
transferencia de calor.
 La aplicación de una humedad aumentada en las S.L. (11-13%) es ventajoso
para el perfil del tablero y para el factor prensado.
 La temperatura de la prensa, relacionada con el tipo de engomado, no debería
ser mayor que lo estrictamente necesario (evitar excesiva presión de vapor).
142
143
a= densidad promedio €
b= densidad máxima superficie (d)
c= densidad centro (mín)
Perfil de Densidad
144
145
4.22.1.- Trabajo Práctico

Para explicar el trabajo práctico, nos imaginamos una materia o colchón, lo dividimos
en capas simétricas iguales. En las técnicas de prensado básicas (prensas simples o
múltiples abiertas, o continuas), la presión y el calor sólo están en contacto con las
superficies del tablero.
Sistema Hidráulico
Paso 1: Compresión
 Solamente las superficies (1) son
146
.22.1.- Trabajo Práctico

Para explicar el trabajo práctico, nos imaginamos una materia o colchón, lo dividimos
en capas simétricas iguales. En las técnicas de prensado básicas (prensas simples o
múltiples abiertas, o continuas), la presión y el calor sólo están en contacto con las
superficies del tablero.
Sistema Hidráulico
Paso 1: (Compresión)
 Solamente las superficies (1) son calentada y se comprimen con facilidad.
 Las capas más profundas permanecen frías y reaccionan como un resorte, con
alta resistencia contra las capas externas.
 La presión se estructura de la forma más rápida posible.
 A una presión de 350 – 300 N/cm2, las superficies se densifican y forman una
“hoja o sábana”.
La presión sólo se mantiene por un período corto de tiempo y luego se reduce a un
nivel intermedio.
Paso 2: (Liberación de presión)

 La, presión se reduce en forma adicional a lo largo de un tiempo variable, de
acuerdo al espesor del tablero, cuando se desea una superficie realmente
delgada como “piel”; la presión se libera rápidamente.
 La transferencia de calor continúa (2-3).
147
 La materia o colchón se hace más delgado.

 La forma o “curva de transición” [ramp] de la reducción de presión es en gran
medida responsable por la estructuración de un correcto perfil de presión.
Paso 3: (Calentamiento a través del tablero)

 La presión se mantiene a un bajo nivel (30 – 75 N/cm2), de acuerdo a la densidad
y espesor del tablero.
 El espesor del tablero (espacio libre de la prensa) se reduce lentamente en forma
adicional.
 Las transferencias de calor y de vapor están avanzando continuamente hacia el
centro del tablero hasta que se alcanzan los 100ºC en el centro del tablero.
Paso 4: (Calibración)
 La trasferencia de calor hacia el centro del tablero está casi completada.
 Se aumenta nuevamente la presión y se mantiene (100 – 150 N/cm2), hasta que
se alcance el espesor final.
 Se procede al curado del engomado en el tablero.
 En este momento, la temperatura alcanza los 100ºC en el centro; el espesor del
tablero debe bajarse a las dimensiones de un tablero en bruto.
 Debe ponerse cuidado en el sentido que el curado sea sincronizado a este punto
y que el pegamento ya curado no se altere por causa de una calibración muy
tardía.
Paso 5: (Ventilación)
 Un paso de ventilación en un diagrama de prensado continuo es una opción y, en
la medida que sea aplicable, ser utilizado sólo en un sistema.
 La presión se reduce hasta los 15-50 N/cm2, en tanto que la prensa es operada
en el sentido o dirección de la presión.
 Las presiones de vapor internas del tablero son ecualizadas y parcialmente
guiada.
Finalmente, se alcanza un diagrama de presión/espacio libre como el que se muestra

en el esquema que se adjunta.
148
Espesor del Tablero Curado del Tablero

Detección de error
La desviación en el espesor del tablero es el primer punto
visible en la producción de tableros para ver que los
factores del proceso no están en el rango normal
Los tableros con desviaciones en el espesor presentan
Sentido de producción
diferencias en la densidad de la capa de superficie después
del lijado.
Sistemáticas desviaciones del espesor son visibles en los paquetes o castillos - ¡pero es
demasiado tarde!
149
Ingreso de datos y cambio a otro espesor del tablero

Para cada espesor de tablero, respecto de cada producto, todos los parámetros de
ajustes específicos se almacenan en el sistema de control.
En el campo de entrada, los datos o programas específicos son modificados o
corregidos, antes de ser almacenados o cargado.
4.22.2.- Monitoreo básico de la prensa

En este manual nos enfocamos en el trabajo tecnológico más que en operaciones
técnicas o de mantención.
En el caso de los típicos ajustes técnicos, consultar por favor los manuales de
Siempelkamp.
A partir de un programa centralizado, se ejecutan los ajustes para la formación de
materia o colchón, para el pre-prensado y el ContiRoll.
Los parámetros son introducidos, guardados, cargados y modificados a partir de un
teclado.
Para entender y trabajar eficientemente con las unidades del PLC, recomendamos
leer cuidadosamente los manuales de instrucciones específicas de Siempelkamp.
Los especialistas en software y PLC llevarán a cabo el ajuste pre-operacional.

Indicarán el menú individual y niveles de acceso para:
 Operadores, operaciones básicas;
 Mantención, operaciones técnicas;
 Ajuste, para especialistas electrónicos.
Los operadores serán capacitados en términos prácticos respecto de cómo ingresar,
modificar, cargar y guardar los parámetros.
Básicamente:
Ya sea para presión, espacios libres o huelgos, temperatura, velocidad (a.o.), se
sigue el mismo principio.
Los programas son operados en base a un “menú”; los valores o parámetros de
funcionamiento son ingresados por medio del teclado. La estructura del menú es
similar a la de programas de uso público (tales como d-base). Los valores “set” (soll)
y “act” (ist) son observados y visualizados en forma permanente en los monitores. En
cada monitor, se pueden ver varias “páginas” y “sub-páginas”.
150
El menú se elabora de acuerdo a una estructura tipo árbol.

Solamente unos pocos pasos en el menú deben ser controlados por los operadores.
Obviamente, se puede hacer un listado con los parámetros, se pueden leer en el
monitor (en cifras o gráficos), o se pueden imprimir.
Se dispone de un máximo de flexibilidad con un máximo de información. En caso de
cambiar al tamaño de tablero siguiente, por lo general el operador debe cambiar al
programa que corresponde.
Observación: Las lecturas en un monitor no pueden ser tomadas como “valores

absolutos”; por medio de una calibración, se tratará de tener la
mayor cantidad posible de instructivos informativos.
La presente descripción es para propósitos de explicación. Los parámetros del

proceso final se establecen durante la puesta en marcha.
Consultar, por favor las descripciones del monitor o pantalla final de Siempelkampk
151
Ajuste de diagrama de prensa (para información tipo directriz solamente)
1.- Dar a conocer cuál es el factor de prensa (velocidad) que se va a utilizar.

Aplicar a un espesor de tablero “medio”.
Por ejemplo, tablero tipo 15.0/670;
Factor de prensa 6.0 s/mm, en espesor de tablero en bruto (para propósitos de
puesta en marcha)
El tablero en bruto será: 15 + 0.5 = 15.5 mm.
El ciclo total será: 15.5 x 6.0 = 93 s.
La velocidad de la línea será: 21.086/93 = 227 mm/s
Obviamente, para llevarlo a cabo, se necesita tener disponible conocimiento
acerca de:
 Materias, primas, especies de madera, tipo, pH, capacidad de amortiguación,
humedad, compresibilidad, extractivos, etc.
 Tipo de engomado y reactividad (tipo E2 … E1)
 Posibilidades técnicas del equipo
2.- Ajuste en balanza o pesa de laboratorio, una serie de mezclas de engomado, con
un chequeo en particular para:
Tiempo de gelación y de vida útil.
Recordar las altas temperaturas en las superficies y en consecuencia, la
reactividad mucho más baja que se necesita en las superficies.
El uso de tipos de engomados y de compuestos químicos puede llevar a las más
diversas composiciones. Para efecto de un primer recorrido preliminar, la fórmula
del engomado está en una base simplificada. Hay sólo uso del engomado en
bruto, de emulsiones, agua y algunos endurecedores en las C.L. (por ej.: 1.5%).
3.- Setear razón CL/SL en el caso de 15 mm; 65% C.L.; 35% S.L.
4.- Setear dosificación engomado/partícula, para alrededor de un 9% O.D.

engomado/C.L. (central IMAL)
Setear dosificación engomado/partícula, para alrededor de un 11% O.D.
engomado/S.L
La humedad de las partículas mezcladas en la materia será para S.L. = 11.5 -
12%, y para el caso de C.L., 7.5 – 8.5%.
152
Establecer la dosificación parafina/partícula para alrededor de un 0.5% de

parafina/partículas.
5.- Efectuar un ajuste de temperatura provisional para el calentamiento. La mayor

parte de la energía es llevada a la parte delantera de la prensa.
La temperatura disminuye desde la entrada a la salida.
Por ej.: F1 215ºC / F2 210ºC / F3 190ºC / F4 175ºC
6.- Realizar un “diagrama” provisional, mediante el cual la materia sea llevada

progresivamente al espesor, bajo calibración.
7.- Establecer la máxima presión y espacio libre de la siguiente manera (sólo para
información tipo directriz) – Consultar manuales Küsters.
Setear la altura de la entrada para una altura de materia esperada del orden de
70 mm.
8.- hacer partir la planta y OBSERVAR CUIDADOSAMENTE, imprimir.
9.- Realizar un registro de temperatura en el centro del tablero. Los 100ºC deben
alcanzarse a ± 65 a 75% del largo de prensa efectivo.
De todos modos, la temperatura de 100ºC debe alcanzarse justo antes que el
colchón o materia alcancen su espesor final. La máxima temperatura (final) en el
centro del tablero no debe exceder los 125ºC, para su registro mediante pila
termoeléctrica o con equipo “Pressmann”. Cualquier temperatura más alta que la
estrictamente requerida puede conducir a una operación más crítica (incluyendo
una presión de vapor no deseada).
10.- Analizar los datos, efectuar un perfil de densidad, revisar las propiedades del
tablero. Realizar correcciones paso a paso.
11.- Tomar nota y guardar los datos.
12.- Actualizar el diagrama de prensado.
153
Cómo mejorar el diagrama:

OBSERVAR Y ANALIZAR
1.- Perfil de densidad:
Con el fin de alcanzar densidades máximas en las superficies y una densidad

regular y pareja en el centro, se deben realizar correcciones graduales:
 El contenido de humedad, en general, puede ser elevado levemente,

debiendo respetarse todo el equilibrio de agua del tablero. Los límites
prácticos pueden ser: adhesión a las correas, o un contenido de agua
demasiado alto que produzca ampollas o burbujas.
 Conseguir la gradiente de temperatura más adecuada, de modo que se

pueda introducir rápidamente la energía necesaria en el tablero.
 Por lo general, colocar sistemas en la entrada bajo presión. Al cabo de un

primer paso de compresión, la temperatura aplicada debe mostrar una caída
progresiva. Reducir lo más bajo posible las temperaturas específicas del
calentamiento a través del tablero. Considerar el espesor final del tablero.
2.- Ajuste de espesor:
154
Perfil de densidad – detección de error – perfiles simples
Los perfiles de densidad dan pistas para detectar ajustes sub-óptimos (relación de materias
primas respecto de ajustes de prensa) en el proceso de producción.
155
Tableros soplados
Detección de error
Revisar los tableros soplados:
156
Seguridad para prensa ContiPress
Se debe seguir estrictamente las instrucciones de Küsters.

Sólo puede pasar una materia o colchón correcto a la prensa ContiPress.
Mantención e inspección se permiten sólo en una posición de completa seguridad.
Las presiones máximas, espacios abiertos y temperaturas deben ser operadas dentro
de límites dados por Siempelkamp. (Bajo ninguna circunstancia se pueden anular
dichos ajustes).
Mantención, lubricación y ajustes deben realizarse estrictamente de acuerdo a las
especificaciones de Siempelkamp.
Tener presente las emisiones de vapor y formaldehído a la salida de la prensa.
Asegurarse que las extracciones de polvo, recolectores de aceite, sistemas hidráulicos
estén en perfectas condiciones. La combinación de materiales combustibles (polvo,
aceite, etc.) y altas temperaturas > 250ºC, constituyen un real peligro de incendio.
Operación de emergencia: (en caso de accidente, incendio)
 Debe estar disponible una unidad de energía (gen.-set).

 Un compresor de emergencia o acumulador de reserva debe estar listo para su
uso.
 Todos los enclavamientos deben estar en correctas condiciones. NO debe haber
puentes.
 La prensa debe ser siempre ubicada en condición de vacía, incluso durante la
operación manual.
Para vaciar la prensa:
 La presión se reduce hasta presión baja, pero la prensa NO está abierta. Tener
presente los vapores que escapan. Se debe reducir la presión de la prensa.
 El control de las correas permanece en el modo automático.
 Una vez que la prensa se haya vaciado, las correas de acero permanecen en
movimiento hasta que la temperatura baje hasta los 150ºC.
 En caso de incendio, desconectar de inmediato la extracción, esparcir espuma, o
una delgada llovizna de agua. No inundar la ContiPress con agua.
Antes de reanudar la operación:
 La prensa y su entorno deben ser cuidadosamente inspeccionados.
157
 En particular, las correas de acero deben ser revisadas en todo su largo y deben
estar libres de toda contaminación o material remanente.
 En caso de daños o dudas, se debe consultar a un ingeniero responsable.
4.23.- Extracción de vapores y vahos (gases) (Pos. 4550 – 4998)
Sistema existente:
Seguridad y buenas prácticas:
La extracción en particular en la salida de la prensa (aberturas de camisas o

manguitos) debe ser inspeccionada y limpiada en forma regular (cada 10 días).
Puede haber formaciones de parafina condensada, partículas o extractivos de la
madera.
Estas substancias son altamente inflamables y deben ser retiradas con mucha
regularidad. Para este efecto, se incluye un sistema de accesorios de fácil cambio.
Todo el sistema de cañerías (con aspersión de agua) debe ser inspeccionado
regularmente; las boquillas atascadas pueden producir una aumentada
contaminación en las cañerías.
La poderosa inyección de agua (con control de flujo) realiza un limpiado continuo de
las cañerías.
Debido al contacto con los gases de extracción, habrá alguna evaporación de agua;
asegurarse de mantener los niveles todo el tiempo.
Los desechos (lodo) de despumación serán recolectados en los depósitos
apropiados y deberán ser llevados a la planta calórica para su incineración.
Mantener esta área limpia y bien accesible.
158
4.24.- Corte transversal, sierra diagonal y sierra de recorte (Pos. 5101)
Sistema existente:
Proceso:
El sistema ContiRoll produce un tablero sin fin en un ancho variable; debe ser
dimensionado en tamaños prácticos.
La central de recorte y de corte transversal lo dimensionarán a tamaños de tablero

intermedio práctico (en el largo).
El transporte posterior del tablero se hará por medio de rodillos transportadores y
transportadores de correas múltiples.
El sistema está construido sobre un marco común y opera con 1 cabezal de sierra
longitudinal (ambos costados) y 2 transversales. Es controlado por un micro-
procesador.
El corte transversal, de acuerdo al largo seleccionado, funciona de manera
intermitente.
La operación normal es automática; sin embargo, el programa de la unidad de la

sierra permite una variedad de intervenciones especiales. En caso de defectos en el
tablero, el área en cuestión puede ser cortada y eliminada, o todo el tablero es
seleccionado para su eliminación (a triturador de tableros). En caso que se pida una
muestra de laboratorio o comercial, el trozo deseado puede ser cortado.
Seguridad
Las poderosas y rápidas hojas de sierra y cortadores siempre deben utilizarse bajo
las cubiertas de seguridad que se incluyen. Las hojas de las sierras y los cortadores
deben tener insertos de metal duro solamente. El afilado y rectificado de las hojas de
las sierras debe ser realizado por personal calificado.
159
4.25.- Control de espesor, detección de ampollas o burbujas, pesaje, sistema

de rechazos (Pos. 5102)
(Sólo para información)
Proceso:
Equipo suministrado e instalado bajo la autorización del Cliente.
Proceso:
Inmediatamente después de salir de la ContiPress, 3 ítemes básicos son

chequeados (a modo de un control de calidad y/o selección de calidad preliminar).
 El sistema de control de espesor permitirá también una corrección automática del
espesor del tablero (control de espacio libre en la prensa ContiRoll).
Desde los manómetros de espesor se transmite una retroalimentación hacia el
sistema de prensado delantero. Una vez que se encuentre en operación
continua, la retroalimentación va a permitir un control de espesor automático
bastante estable.
Se debe tener presente un encogimiento del tablero de partículas después del
prensado. La tolerancia de lijado necesita ser aplicada en un tablero enfriado y
estabilizado.
 Detección de ampollas o burbujas
En lugares individuales (en el sentido del funcionamiento), la homogeneidad de
los tableros es controlada con detectores ultra-sónicos.
Estos detectores deben ser calibrados (amplificación) de acuerdo a la masa de
tableros. La detección se puede usar ya sea para advertencia, o para el rechazo
directo hacia el trozador (Brecker).
160
 Pesaje
El peso del tablero proporciona (de acuerdo al tamaño y espesor) una indicación
para el peso específico. En caso que esté fuera de rango, la balanza puede dar
ya sea sólo información, o enviar el tablero hacia el trozador de tableros.
 Central de rechazos
Los tableros que se encuentran fuera de especificación de espesor. Hacen pasar
y detienen los tableros. Los tableros que presenten sopladura son sacados fuera
del proceso normal.
Respecto de una entrada o rendimiento automático (desde el control de espesor
o de ampollas), o respecto de una acción manual, una correa transportadora se
está moviendo en una posición inclinada y el tablero en cuestión es llevado a la
central de rechazos.
La central de rechazos debe ser revisada de manera regular, a la vez que tiene
que ser evacuada a su debido tiempo. Resulta imperativo que la producción no
sea interrumpida por causa de una central absolutamente llena.
Seguridad
Cualquier ajuste, calibración o mantención al equipo de control de calidad arriba

mencionado debe ser efectuado de acuerdo a las instrucciones de los Proveedores y
bajo una posición de bloqueo absoluto.
161
4.26.- Enfriamiento
Sistema existente:
Proceso:
Cuando se sale de la prensa, el curado del engomado de urea-formaldehído aún no

se completado. La humedad en el tablero no está distribuida de manera uniforme, ya
sea en sentido longitudinal o transversal. La temperatura en el centro es entre los
110 y los 125 ºC, en tanto que en la superficie es de 140 a 180 ºC. Esto provoca
tensiones internas, las cuales don ecualizadas durante el condicionamiento del
tablero. Aparte de las tensiones internas del tablero, también está el riesgo de
hidrólisis durante el almacenamiento del tablero de partículas en base a urea-
formaldehído. En particular, el engomado de urea-formaldehído expuesto a la
humedad y a altas temperaturas que excedan los 70ºC, puede perder su calidad de
pegamento. La hidrólisis es factible de deteriorar las propiedades mecánicas del
tablero. En caso de hidrólisis, la superficie del tablero se tornará amarilla, y las
partículas se pueden despegar. El riesgo de hidrólisis se puede evitar por medio de
un dispositivo de enfriamiento de tableros. Antes del apilado, la temperatura en el
centro del tablero debe ser menor que los 50 ºC.
Seguridad
 Todo el manejo y enfriamiento es automático. Asegurarse que los interruptores

límites, interruptores de proximidad y foto-celdas estén funcionando
perfectamente.
 Los tableros no deben ser retirados del sistema.
 En caso de cargar el enfriador con tableros pesados (25 – 40 mm de espesor) el
enfriador de estrella será cargado sólo en la mitad de sus bolsillos (Equilibrio).
162
4.27.- Apilado y Almacenamiento Intermedio
Sistema existente:
(página en original en Inglés en blanco)
163
4.28.- Lijadoras de Calibración y Terminado (sólo resumen)
Línea existente:
Proceso:
El tablero en bruto primero será calibrado hasta aproximadamente + 0.15 mm por

sobre el espesor final; la calibración toma alrededor de 75 a 85% del total de la
tolerancia de lijado. En la lijadora de terminado, el espesor final será alcanzado con
precisión, a la vez que la superficie será suavizada en alto grado.
El tablero es lijado simultáneamente en ambas superficies.
El lijado se puede comparar con una operación de corte; los gránulos de materiales
duros abrasivos, hasta ahora, reemplazan a los cuchillos y herramientas. La
velocidad de trabajo de las correas es de 35 m/seg.
El material abrasivo es colocado en la correa.
Los tableros lijados son revisados de manera continua respecto del espesor final.
El aspecto de la superficie es inspeccionado en una central de espejos.
Correas de lijado;
Las correas pueden ser hechas de papeles multi-capa o de papeles combinados con
lino, o tejidos sintéticos, etc.
Recomendamos usar solamente correas de lijado de un origen certificado.
Las correas deben ser cuidadosamente almacenadas bajo empaque original. Las
correas, calendarizadas para su instalación, deben ser condicionadas al menos 24
horas antes de la operación.
164
Deben ser colocadas sobre un bloque curvo (mismo diámetro que el tambor o domo
de la lijadora), expuestas al clima, en forma idéntica al área de trabajo.
Considerando que se hayan seleccionado los tipos correctos de correas, de tamaño
de arenilla y de velocidad de alimentación, el polvo de la lijadora no se va a pegar a
la correa.
Los tamaños comerciales de arenilla para el trabajo de la madera son: 36 / 40 / 50 /
60 / 80 / 100 / 120 / 150 / 180 y 200.
Tamaños recomendados de arenilla para propósitos generales:
 Calibración: 60 – 80
 Terminado: 100, 120, (ó 150)
Como directriz general, el tamaño de arenilla de papeles de lijado (lija) sucesivos

podrán diferir máximo dos grados.
Ajuste del equipo
Las lijadoras serán ajustadas en fábrica. Un ingeniero especializado se hará cargo de

la inspección pre-operacional y puesta en servicio.
Recomendamos leer cuidadosamente los manuales de operación y de mantención
que se entregan con el equipo por parte del proveedor.
Revisiones para un lijado correcto:
Tanto la parte superior como inferior del tablero tienen que ser inspeccionados
después del lijado.
Algunos problemas comunes con lijado de correa amplia:
 Borde delantero disparejo (redondeado)
Tambor de contacto está muy retrasado, en relación con las lengüetas; los
rodillos de alimentación superior están demasiado bajos.
 Marcas de escorias (o de traqueteo) en la(s) superficie(s):
Puede deberse a dos posibles causas:
o Marcas cuando se cambia la velocidad de alimentación, se muestra también
un cambio en la distancia. Son causadas por oscilación de los elementos
rotatorios. La causa se puede ubicar mediante la observación.
A (RPM) Velocidad de alimentación (mm/min)

(Distancia entre las marcas de traqueteo (mm)
165
 Marcas a una distancia constante mientras se cambia velocidad de alimentación:

La razón de estas marcas de traqueteo se encuentran en los sistemas de
transportes (rodillos, transportador, etc.).
 Piezas de trabajo de lijado cónico:
Cuando los tableros (vistos en el sentido del flujo, y revisados en sentido
transversal) son lijados en la forma de una cuña, la parte superior de la máquina
debe estar ajustada con las columnas.
 Balance de los tambores de contacto (vibraciones):
En caso de reparar o de un acondicionamiento de los tambores de contacto, los
tambores o domos de contacto deben ser balanceados dinámicamente con gran
exactitud (consultar manuales de los proveedores)
Tolerancias de Lijado:
Las tolerancias de lijado propuestas se basan en un tablero enfriado estabilizado.

Esto significa que tableros con una repartición uniforme de la humedad, después de
un tiempo de curado suficiente, y con temperaturas menores que los 50ºC.
Según la experiencia, el encogimiento puede afectar seriamente las tolerancias de

lijado. El encogimiento también está relacionado con el tipo de engomado.
166
4.29.- Corte a la medida (sólo resumen)
Línea existente:
4.30.- Empaquetado (sólo resumen)
Algunas recomendaciones para el almacenamiento/manejo de tableros:
 Los tableros debe ser apilados y almacenados en forma lana y correctamente en

línea.
 Se deben utilizar estacas separadoras, bloques de madera seca o ballets de
tamaño completo reciclados entre los castillos o pilas de tableros.
 Enumerar la cantidad de estacas de madera por pila o castillo a fin de asegurar
un almacenamiento plano de los tableros:
Para tableros delgados < 6 mm, un ballet o soporte de tamaño completo. Para
tableros < 10 mm de espesor, una distancia de 500 mm. Para tableros > 10 mm
de espesor, una distancia de 700 mm. Los bloques o estacas de madera que
apoyen pilas sucesivas deben estar en un alineamiento vertical.
 Máxima altura de almacenamiento:
De acuerdo con la máxima carga de piso admisible que se disponga, y del equipo
de apilado.
 Algunas directrices para almacenamiento de tableros:
Distancia entre pilas de tableros (4 a 5 castillos): mín. 250 mm
Los equipos de extinción y pasarelas deben mantenerse despejadas!
 Especial cuidado debe ponerse durante el manejo y almacenamiento de los
tableros, ya que cada ralladura o pequeño daño en los bordes del tablero lleva a
su descalificación.
 Los tableros para laminados de ciclo corto deben ser almacenados para un
curado y tiempo de acondicionamiento extra (3 – 5 días). El tablero superior de
cada pila es muy sensible respecto de absorción de humedad y, en
consecuencia, tiende a acombarse. Recomendamos el uso de un tablero de
cubierta.
 Cuando se usen vehículos montacargas diesel, su escape puede afectar la
superficie del tablero. Se deben utilizar filtros de escape o extracción apropiados.
167
 En caso que se utilicen franjas para tableros, deben ser correctamente cortadas y
pegadas.
 Las pilas o castillos de tableros deben alinearse perfectamente, proporcionando
cantos o bordes rectos.
168
MÉTODO PARA APILADO DE TABLEROS
169
4.31.- Extracción general y recolección de desechos.
Proceso:
 A partir de diferentes lugares en los procesos, diversos productos de desecho,

polvo negro, polvo de lijado, son neumática o mecánicamente transportados a la
planta de energía para su valorización de utilidad.
 Otros materiales, tales como materia de rechazo y aserrín serán, hasta cierto
punto, reciclados en el proceso de los tableros de partículas.
Especificación del Equipo
 Manejo en el traslado de polvo (polvo negro) desde el sistema Neumático H.P.

para preparación de partículas. Pos. 2665 con filtro de ciclo (Harnero para
Polvo)
Rendimiento: 5 t/h O.D., aproximadamente
Humedad: 3% O.D., máximo
Volumen de aire: 2.100 m3/hr.
 Silo de polvo – Pos. 7110 – local
(para almacenamiento de polvo negro y polvo de lijado)
Volumen de almacenamiento: 300 m3
Dispositivos de extracción: 2x tornillos
Capacidad de extracción: 7 t/hr. O.D., máximo
 Silo para recortes y rechazos – Pos. 2407 (para reciclado) – local
Volumen de almacenamiento: 300 m3
Mecanismos de extracción: 1x tornillo
Capacidad de extracción: 4.0 t/h O.D., aproximadamente
4.32.- Presurización de agua y Distribución.
El suministro para toda la planta proviene del agua de suministro local. La calidad del
agua debe cumplir con los standards de agua industrial (consultar términos
generales del contrato).
El agua se requiere para los siguientes ítemes estables del proceso:

 Agua para extinguir incendios con bombas reforzadoras
170
 Agua de refrigeración para enfriador, para mezcladores de engomado.

 Laboratorio de engomado; preparación de soluciones químicas como urea y
endurecedores.
Por favor, consultar diagrama Nº 209007-0075-01.
4.33.- Centro y Distribución de Aire Comprimido.
El suministro de aire comprimido se realiza de manera local. La presión requerida en

los puntos de consumo es de 6 bar de sobre-presión.
El aire comprimido debe estar libre de aceite, seco, filtrado y enfriado a temperatura
ambiente. La capacidad necesaria está dada en el listado de consumidores de aire
comprimido.
Consultar, por favor, diagrama de Sicoplan Nº 209007-0080-01.
4.34.- Supresión de explosiones y sistemas de desacoplamiento.
Proveedor: KIDDE DEUGRA
171
4.35.- Detección de chispas y extinción automática – Pos. 7730.

(Este manual técnico considera solamente información resumida. El equipo es
suministrado directamente por el Cliente).
Proceso:
El ámbito local de suministro incluye detección de chispas, en combinación con un

sistema de extinción automático.
Los detectores van ubicados en las tuberías de los transportadores neumáticos y en
ductos o chutes de conexión, identificando las chispas y entregando una señal a una
central de monitoreo.
Aquí, la señal de entrada es evaluada y dado el caso, la línea en cuestión se activa y
la válvula de los aspersores se abre.
Para efectos de toda la operación, por ejemplo, desde la detección hasta la extinción,
sólo se necesitan 0.25 segundos.
La presión del suministro de agua es de 8 bar.
De ser el caso, las tuberías deben estar aisladas térmicamente y calentadas en su
recorrido.
El detector de chispas consiste de las siguientes partes:

 Sistema óptico con foto-elementos y filtros ópticos;
 Sistema electrónico con un amplificador operacional que funciona en un modo de
paso alto.
Las tuberías con un diámetro mayor pueden estar equipadas con varios detectores.
Una vez que el sistema es ingresado, y respecto de enclavamientos y sistemas de
PLC, el equipo debe estar correctamente conectado.
Ele sistema de detección de chispas (GRECON) está estructurado por dos centrales
o consolas.
Hay un sistema de alarma y registros del evento.
Especificación del equipo
Seguridad
Previo a algún tipo de producción (pruebas con partículas), el sistema de detección y
extinción de chispas debe estar completamente operativo y debe haber sido revisado
por un ingeniero de GRECON.
172
4.36.- Partes Eléctricas, Automatización, Control.

Plano Sicoplan 209007-0850-00
Proceso:
En este manual sólo se enumeran el diseño general y las funciones relacionadas al

proceso.
Para información detallada acera de P.I.D., P.L.C., programas, visualización,
interfases, detalles acerca de salas de interruptores o conexión, y de todos los
componentes de hardware, por favor consultar las instrucciones detalladas y
manuales de Siempelkamp y otros proveedores.
La planta está construida según “Grupos”. La interconexión (interfase) de los grupos
individuales está principalmente organizada alrededor de un depósito o
amortiguación intermedia.
Un alto nivel (máximo nivel) en un depósito intermedio como ése lleva
automáticamente a la desconexión del equipo fijo que está más adelante.
La planta de secado constituye la excepción. En caso de una interrupción o de un
incendio, el siguiente equipo fijo debería cambiar a descarga o vaciado, de manera
que el material remanente sea realmente evacuado del secador.
Resulta evidente que en el caso de un incendio, la entrada al secador se desconecte
de inmediato. La numeración (códigos) de los motores individuales, interruptores
límites, válvulas, instrumentos de presión y temperatura sigue el orden del grupo (de
acuerdo a diagramas PID).
Consultar, por favor los documentos Sico/Sicoplan.
Por ejemplo:
 Pos 4111 (cadena transportadora)

TCC 4111
Interruptores límites y sensores para 4111
o 4111SS0101 Monitor de velocidad
o 4111ZS102 Central de tensión para cadena de posición
o 4111ZS103 Central de tensión para cadena de posición
Motor: 4111 M1
173
Modo de operación:
El modo de operación puede ser pre-seleccionado en 4 posiciones:

 Apagado:
La planta está desconectada, no hay energía, no hay tensión de control
habilitada para la planta.
 Manual:
Los motores individuales pueden ser “conectados” o “desconectados”; algunas
válvulas se pueden abrir o cerrar. Las funciones básicas de seguridad no se ven
afectadas permanecen completamente operativas; por ejemplo, un controlador
de velocidad va a desconectar el motor ante una sobre-velocidad.
 Automático:
Ésta operación diaria standard.
El equipo sólo puede ser conectado en el orden secuencial y lógico correcto. En
su mayor parte, un programa de PLC supervisa los pasos individuales. Al
detenerse un ítem, todos los elementos previos del proceso se desconectan.
 Operación con teclas, o NO enclavada.
La operación con teclas SÓLO se utiliza para control, ajuste y regulación, para
propósitos de emergencia. Solamente personal autorizado y calificado debe tener
acceso a dicha operación.
En caso de una operación mediante teclas, la posición máxima y mínima de
seguridad puede ser anulada.
Comienzo de la Secuencia:
Para la puesta en servicio de la planta, deben seguirse los siguientes pasos:

 Revisar toda el área de la planta; todas las áreas deben estar despejadas de
personas, y asegurarse que no haya personas no autorizadas.
 Conexión del suministro principal de energía de la planta.
 Conexión de los sistemas de computación, tales como PLC, microprocesador,
visualización, etc.
 Voltaje de control debe ser conectado solamente desde la cabina, actuando el
interruptor operado con teclado.
 Actuación de la advertencia de puesta en servicio. Se produce una señal
acústica y …….. . Después de un tiempo de retardo, la puesta en marcha de los
accionamientos para los correspondientes grupos de interruptores es posible. En
174
el caso que algunos accionamientos no partan, ir a terreno y chequear; luego,

repetir la secuencia de partida.
 Los grupos aguas arriba y aguas abajo se activan ahora.
Detención de la Planta
La detención de la planta debe realizarse por medio de una operación automática. La

secuencia de detención es controlada solamente desde la caseta de control. Cuando
se detiene la planta, no debe haber material contenido dentro de ésta. Excepciones
son los depósitos o Bunkers, silos y pisos para circulación de personas.
Dependiendo del tiempo de detención, los Bunkers, silos, cañerías para mezcla de
engomado, boquillas, etc deben ser bien vaciadas.
Eliminación de Errores de Funcionamiento
Por razones de seguridad, siempre debe haber al menos 2 personas para el chequeo
y solución de malos funcionamientos o errores. ¡Se debe seguir las instrucciones de
seguridad de los fabricantes en particular!
Acceso a áreas peligrosas o riesgosas

 Antes de ingresar a un área de riesgo, la planta debe estar desconectada (sin
energía y enfriada).
 Sólo puede ingresar personal autorizado y capacitado.
 Un área de riesgo debe ser asegurada con una barrera. Las posibilidades de
acceso deben ser aseguradas por medio de enclavamientos de acceso.
 Las señales de advertencia deben estar claramente ubicadas, a la vez que debe
utilizarse un sistema de enclavamiento de seguridad; es decir, la energía SÓLO
puede ser reconectada cuando se haya retirado el bloqueo de seguridad.
 Todas las herramientas deben ser retiradas.
 El personal de operación debe ser estrictamente informado en el sentido que la
planta está nuevamente despejada para la operación.
 Se debe registrar todos los interruptores de operación. Se debe registrar la
mantención (planificada y no panificada).
175
Especificación de suministro:
Suministrado por el CLIENTE
 HT con suministro de poder, transformación

 Conexión a tierra para HT y LT
 Distribución de HT
 Distribución de líneas de poder
 Corrección cos. Phi.
 Cableado
 Desconexión de emergencia en varios lugares de la planta
 Suministro de energía de emergencia
Suministrado por SICO / SUB-CONTRATISTAS

 Gabinetes y paneles de interruptores
 Interruptores selectores
 Paneles de control, operación y registro
 PLC y programas operacionales
 Microprocesadores y programas
 Monitores
 Programas de visualización y licencias
 Transmisión de datos y valorización
 Dispositivos de programación
Extensión de Prod.IQ Basics:

Función:
Prod.IQ Basics sirve para recopilar, evaluar y visualizar datos acerca de la
producción de tableros. Los datos de producción son compilados a través de la red
del proceso; luego, los datos son recolectados por ProdIQ Basics y son almacenados
por tres meses.
Prod IQ Basics incluye los siguientes módulos de software:
 Tendencias
 Estadísticas de tiempos muertos
 Órdenes de informes de producción
 Informes de cortes en laboratorio
 Datos de consumo
176
5.- TRANSPORTE Y CONSERVACIÓN DEL EQUIPO
Este manual trata acerca del proceso de Tableros de Partículas. No hay información
específica en relación al transporte, remolque, almacenamiento o manejo del equipo
suministrado.
Dicha información y datos específicos deben ser obtenidos en los manuales del
proveedor.
177
6.- MONTAJE
Las instrucciones específicas para el montaje del equipo deben ser obtenidas en los
manuales del proveedor.
178
7.- COMISIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA
179
7.1.- Planificación general para puesta en marcha técnica

El comisionamiento técnico es elaborado en etapas sucesivas:
 Chequeo preliminar al final del montaje:

o Finalización de montaje y conexión mecánica o electro-mecánica;
o Llenado de aceite para accionamientos y cajas reductoras
o Instalación de equipo de seguridad
o Remoción del equipo, herramientas, andamios de montaje
o Aire comprimido y red de distribución de agua están funcionando;
o Equipo calefactor aprobado, a prueba de filtraciones, con test de presión
o Alta tensión completamente chequeada y aprobada
o Pruebas de entrada y salida (I/O) para todo el control eléctrico (partes de
control e interruptores)
 Test de marcha blanca o en vacío:

De acuerdo a la planificación, todos los equipos deben ser sometidos a pruebas
en marcha blanca con el fin de verificar las siguientes condiciones:
o Sentido de rotación;
o Software de PLC debe estar funcionalmente correcto (todas las medidas de
seguridad básicas y funciones principales deben estar funcionando);
o Las correas transportadoras y/elevadores deben funcionar en la dirección
correcta; no deben arrastrarse.
o Los transportadores neumáticos son revisados respecto del flujo de aire, en
caso se deba hacer ajustes;
o Microprocesador y programa básico deben estar cargados y en condiciones
de funcionamiento;
o Equipo de ajuste y control debe estar funcionando (por ejemplo, control de
velocidad, sensores de temperatura, etc.);
o Rodamientos de máquina individual están OK
o Condiciones de enclavamiento están funcionando
o Paradas de emergencia están funcionando;
o Todo el equipo de emergencia está listo y operativo:
Detección de chispas, extinción automática, anti-taponamiento para ciclones,
sistemas de extinción manual. No debe cargarse material en la planta antes
de una completa limpieza del equipo de seguridad.
180
 Test de ajustes: (cargado)
Todos los equipos deben ser cargados con material “paso a paso” en una
secuencia lógica. Algún material es utilizado para limpieza y lavar a presión la
planta.
Las siguientes partes son probadas y, de ser necesario, ajustadas:

o Test de engomado preliminares se realizan en laboratorio
o Ajuste de calibración de los detectores de metales
o Medición de salida o rendimiento de silo(s) húmedo(s). Para determinar la
cantidad de partículas húmedas, los tornillos de descarga del silo serán
probados a tres o cuatro velocidades diferentes.
o Se revisa la calidad de las astillas y partículas. De ser necesario, volver a
ajustar los cuchillos en el anillo de cuchillos.
o Pruebas en los indicadores de nivel y de las condiciones de enclavamiento
o Pruebas en los contactos de alarma (control de temperaturas
máximas/mínimas)
o Ajuste de la planta de filtros
o Determinar la alimentación a trituradores y harneros (dependiendo de la
geometría de partículas requerida)
o Medición de rendimiento (salida) y control de la pesa de correas (sido seco y
depósito de dosificación)
o Test de producción con compuestos químicos (engomado, emulsiones, agua)
o Preparación de endurecedor y soluciones de urea.
o Seteo de las herramientas de mezcla dentro de los mezcladores.
o Ajuste de las boquillas atomizadotas dentro de los mezcladores
o Ajuste de BCU de alerones para material en los mezcladores de urea
o Ajuste de máquinas de formación para asegurar una materia o colchón
uniforme con un mínimo de distribución de peso transversal
o Ajuste de pesa de correa de formación (calibración con peso de prueba)
o Ajuste de altura del imán de elevación
o Ajuste de distancia de pre-prensa (presión y entrada)
o Ajuste, calibración d detector de metales
o Ajuste de alerones de control para altura del colchón
o Ajuste de nariz intermedia
181
o ContiPress: ajuste de parámetros, temperaturas y velocidad de prensa

o Ajuste de largo y ancho de tablero por medio de sierra de recorte
o Comparación entre manómetro de espesor y medición manual (calibrar, de
ser necesario)
o Ajuste de parámetros para burbujas o ampollas
o Ajuste de la pesa para tableros con indicación del test de peso de laboratorio
 Producción 1er tablero:
Bajo las siguientes condiciones:

 Cargar los parámetros básicos para el secador, línea de formación, ContiRoll,
sierras de recorte;
 ContiPress es calentada;
 Se produce el 1er tablero;
 Análisis de datos;
 Lista de chequeo para otras conexiones y ajustes que se deban realizar;
 Partida en modo automático:
Gradualmente, todos los parámetros han sido optimizados y el software está

completo respecto de las siguientes condiciones:
 Programa PLC completo, OK
 Microprocesador, optimización adicional;
 Análisis de productos y actualización;
 Modo de producción, con objetivos para producción continua de 8 horas
 Producción en base a 3 turnos:
Tan pronto como sea posible, y bajo las siguientes condiciones:

 La planta se está tornando completamente confiable, segura y libre de
problemas técnico;
 La línea de terminado está completamente lista;
 Mayores espesores para tableros son puestos en producción;
 Capacitación de operadores.
182
 Funcionamiento de capacidad:
Al cabo de unas semanas de intensa capacitación y de ajustes finales, la planta

debería entrar en operación normal
 Capacidad nominal – desempeño y aceptación
Al cabo de unas semanas de intenso control y proceso de producción, la planta

puede recibir la autorización para condiciones de funcionamiento y aceptación
normales.
7.2.- Organización y supervisión práctica
El personal de visita técnica de Siempelkamp y sub-contratistas supervisan la puesta

en marcha y comisionamiento.
En todas las etapas, el personal del Cliente debe estar involucrado, informado y
comprometido en la operación práctica. El gerente en terreno de Siempelkamp es el
agente responsable de la coordinación y expedita operación, entre todos los expertos
y el Cliente.
Se recomienda una reunión semanal para analizar abiertamente, respecto de los
logros y problemas. A los expertos se les pide emitir un reporte informativo (briefing)
y efectuar ajustes que estén disponibles al final de su labor en terreno.
7.3.- Supervisión Técnica
El aspecto tecnológico específico (= proceso) es la responsabilidad de los técnicos

extranjeros en visita, en estrecha cooperación con el personal del Cliente.
(Jefe de producción, técnicos, encargado de laboratorio, gerente de calidad).
A contar de los primeros días del comisionamiento, los datos acerca de los productos
químicos locales, suministros locales, standards locales, requisitos especiales de los
tableros, deben estar disponibles para los técnicos. Los datos concernientes las
primeras pruebas y comisionamiento posterior, como ser las propiedades del tablero,
cifras de consumo, consumo de energía son registrados y analizados. Sólo en base
al análisis de datos, se pueden hacer mejoramientos y correcciones al proceso.
183
Se recomienda mantener una base de datos diaria acerca de:

 Rendimiento neto de la planta m3 y/ó ton
 Tableros de rechazo m3 y/ó ton
 Tiempo muerto minutos, razón
 Cifras de consumo - madera
- engomado
- energía
 Eventos especiales - técnicamente (en breve notificación)
- tecnológicamente
184
8.- INSTRUCCIONES DE PRODUCCIÓN
185
8.1.- Engomado
El engomado de urea-formaldehído, el engomado de urea-melamina-formaldehído y
productos adicionales, tales como depuradores, son entregados en condiciones listos
para su uso.
En cada despacho, se incluye una muestra y un boletín de análisis del proveedor. En

este boletín, se requiere indicar la siguiente información:
 Nº de lote o serie
 Fecha de producción
 Contenido sólido
 Valor pH
 Viscosidad
 Compatibilidad del agua
 Tiempo de gelación comparativo
El laboratorio de la planta va ocasionalmente a realizar un doble chequeo del
suministro de engomado.
En caso de detención de la planta, debe ponerse cuidado adicional respecto de la

vida de almacenamiento del engomado. Debe revisarse la viscosidad al menos cada
2 días. La viscosidad máxima no debe exceder los 1.000 mPas., a 20ºC.
Los diferentes engomados (origen del engomado) deben ser almacenados en
estanques por separado. La mezcla de varios tipos de engomado sólo puede ser
aceptable después de cuidadosas pruebas y completas experiencias de pruebas.
La introducción de productos químicos en los estanques de almacenamiento de
engomado en bruto no está permitida, excepto bajo la completa responsabilidad del
fabricante del engomado.
Los estanques de almacenamiento, sistemas de transferencia y filtros deben estar en
perfectas condiciones de limpieza (no debe quedar agua). Evitar la mezcla de agua
con engomado amino-plástico; se producirá precipitación de una substancia
pegajosa.
186
8.2.- Preparación de la solución del endurecedor
En base a NH4Cl ó (NH4)2SO4 (y en tanto sea tecnológicamente requerida)
 Componentes:
100 kg de NH4Cl ó (NH4)2SO4

900 lt de H2O
1.000 kg peso total
 Método de preparación: (para una solución de un 10%)

 Agregar agua tibia (aproximadamente 40 – 50 ºC) hasta que se alcance una
cantidad pre-establecida.
 Activar el mezclador
 Agregar lentamente NH4Cl ó (NH4)2SO4
 Dejar que se agite por 20 minutos
 Verter la solución en el estanque de almacenamiento.
 Concentración de la solución:
 10,00% en base al peso
 Peso específico de la solución

 Ca. 1,05 kg/lt
NOTA:
 Disolver NH4Cl ó (NH4)2SO4 produce un efecto de enfriamiento.
 La dureza del agua puede alterar la disolución
 La solución de NH4Cl ó (NH4)2SO4 es un agente corrosivo para metales; sólo
se debe utilizar el acero inoxidable o materiales sintéticos anti-corrosivos.
 Algunos productos de baja calidad y de bajo grado técnico pueden contener
muchos contaminantes. Algunos ácidos libres o sales ácidas causan
corrosión al equipo y pueden alterar el curado de los engomados en el
proceso. Por lo tanto, usar siempre compuestos químicos técnicos de origen
certificado.
187
8.3.- Preparación de una solución amortiguadora/depuradora:
(En base a urea CO(NH)2)
 Componentes:
200 kg de urea
800 lt de H2O
1.000 kg de solución
 Método de preparación: (para una solución de un 20%)

 Agregar agua tibia (aproximadamente 40 – 50 ºC) hasta que se alcance una
cantidad pre-establecida.
 Activar el mezclador
 Agregar lentamente urea / hexamina
 Dejar que se agite por 20 minutos
 Verter la solución en el estanque de almacenamiento.
 Concentración de la solución:
20% en base al peso
 Peso específico de la solución

 Ca. 1,05 kg/lt
En caso que se requieran componentes o aditivos adicionales, tales como:

 Depuradores de formaldehído
 Fungicidas
 Insecticidas
 Colorantes
Debe someterse chequearse la compatibilidad de dichos agentes con equipo de

laboratorio.
Se va a requerir la asistencia técnica del proveedor.
188
Seguridad:
Los residuos, materiales de empaque y agua de desecho que provengan de los
pasos nombrados más arriba, deben ser tratados y removidos en forma autorizada y
responsable.
Deben tomarse medidas de seguridad y ambientales.
Consultar, por favor, cuidadosamente los boletines técnicos de tales productos y
solicitar consejos de parte de los proveedores.
8.4.- Fórmulas y dosificaciones de engomado
Para propósitos preliminares, se pueden usar las siguientes fórmulas para CL y SL

(peso):
CL SL
Engomado 100 100
Endurecedor 1,5 0,25
Emulsión 0,5% 0,5%
Agua ±> 60% ±> 45%
Concentración concentración
Respecto de cifras de dosificación, consultar páginas impresas.
8.5.- Especificaciones de producción, ajustes de comisionamiento
Consultar páginas impresas.
189
190
(Tabla página 178):

ENGOMADO UREA-FORMALDEHÍDO CAPA SUPERFICIAL
Sólo para información
CONSUMO TOTAL (en base completamente seca [B.D.]) PESO B.D.
Humedad después del secado 1.5% B.D.
Humedad después del mezclado 12.5% B.D.
Humedad en el tablero 6% B.D.
PESO B.D.
Partículas 100 100 kg

Resina 10.5% en madera B.D. 10.50 kg
Emulsión 0.5% en madera B.D. 0.50kg
Endurecedor 0.25% en resina B.D. 0.03 kg
Agua Hasta 45% en resina B.D. -- kg
Total 111.03 kg
ENGOMADO U.F.
Conc. Peso específico Volumen Peso O.D. Agua
COMPONENTE
P% Kg/dm3 (lt) (kg) (kg) (kg)
Engomado UF E1 65.00 1.28 120.19 153.85 100.00 53.85
Res. O.D.% 65.00 Proporción 1.20

Tot. O.D. % 65.00 Peso esp. 1.28
Agua % 35.00
Dosificación % O.D. Lt/1000 kg partículas mezcladas

10.50 112.15
Lt/1000 kg partículas B.D.
126.20
AGUA
Base O.D. Peso específico Volumen Peso O.D. Agua
COMPONENTE
Agua 0.00 1.00 100.00 100.00 0.00 100.00
H2O Proporción 1.00

Peso esp. 1.00
Agua hasta que concentrado engomado
sea 45%
(agua desde 3555%)
Lt/ 1000 kg partículas mezcladas
28.71
Lt/ 1000 kg partículas B.D.
32.31
191
(Tabla página 178 – cont.):

EMULSIÓN
COMPONENTE
%P Kg/dm3 (lt) (kg) (kg) (kg)
Paraf. Ef. 60 0.90 185.19 166.67 100.00 66.67
% paraf. 60.00 Proporción 1.85

Tot. O.D. % 60.00 Peso esp. 0.90
Agua % 40.00
Dosificación parafina % O.D. Lt/1000 kg partículas mezcladas

10.50 8.23
9.26
ENDURECEDOR
COMPONENTE
(NH4)2 SO4 20 1.05 476.19 500.00 100.00 400.00
476.19 500.00 100.00
% Endurecedor 20.00 Proporción 4.76

Tot. O.D. % 20.00 Peso esp. 1.05
Agua % 80.00
Dosificación endurecedor % O.D. Lt/1000 kg partículas mezcladas

0.03 1.11
1.25
PROPIEDADES DE LA MEZCLA DEL ENGOMADO
Tiempo de gelación a 100ºC >150 <200 seg.
Vida útil a 40ºC min 6 hrs.
pH a 20ºC 7 – 7.5
192
(Tabla página 179):

ENGOMADO UREA-FORMALDEHÍDO CAPA CENTRAL
Sólo para información
CONSUMO TOTAL (en base completamente seca [B.D.]) PESO B.D.
Humedad después del secado 1.5% B.D.
Humedad después del mezclador 8.5% B.D.
Humedad en el tablero 6% B.D.
PESO B.D.
Partículas 100 100 kg

Resina 9 % en madera B.D. 9.00 kg
Emulsión 0.5 % en madera B.D. 0.50kg
Endurecedor 1.5 % en resina B.D. 0.14 kg
Agua Hasta 60% en resina B.D. -- kg
Total 109.64 kg
ENGOMADO U.F.
Conc. Peso específico Volumen Peso O.D. Agua
COMPONENTE
Engomado UF E1 65.00 1.28 120.19 153.85 100.00 53.85
Res. O.D.% 65.00 Proporción 1.20

Tot. O.D. % 65.00 Peso esp. 1.28
Agua % 35.00
Dosificación % O.D. Lt/1000 kg partículas mezcladas

10.50 97.33
108.17
AGUA
COMPONENTE
Agua 0.00 1.00 100.00 100.00 0.00 100.00
H2O Proporción 1.00

Peso esp. 1.00
Agua hasta que concentrado engomado
sea 60%
(agua desde 3540%)
Lt/ 1000 kg partículas mezcladas
6.23
Lt/ 1000 kg partículas B.D.
6.92
193
(Tabla página 179 – cont.):

EMULSIÓN
COMPONENTE
Paraf. Ef. 60 0.90 185.19 166.67 100.00 66.67
% paraf. 60.00 Proporción 1.85

Tot. O.D. % 60.00 Peso esp. 0.90
Agua % 40.00
Dosificación parafina % O.D. Lt/1000 kg partículas mezcladas

10.50 8.33
9.26
ENDURECEDOR
COMPONENTE
(NH4)2 SO4 20 1.05 476.19 500.00 100.00 400.00
476.19 500.00 100.00
% Endurecedor 20.00 Proporción 4.76

Tot. O.D. % 20.00 Peso esp. 1.05
Agua % 80.00
Dosificación endurecedor % O.D. Lt/1000 kg partículas mezcladas

0.14 5.78
6.43
PROPIEDADES DE LA MEZCLA DEL ENGOMADO
Tiempo de gelación a 100ºC >60 <80 seg.
Vida útil a 40ºC min 4 hrs.
pH a 20ºC 7 – 7.5
194
9.- CONTROL DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD
195
9.1.- Función de calidad
La eficiencia de cualquier departamento de control de calidad (O.D.) va a depender

en gran medida de su autoridad y responsabilidad, al igual que su posición en la
organización completa. Se debe meditar sobre el ámbito de responsabilidad
delegada al personal del Departamento de Calidad.
Por lo general, la función de cualquier departamento de calidad es controlar las

materias primas, los numerosos pasos de fabricación, revisar el producto final y
aconsejar a la gerencia respecto del grado de satisfacción del cliente. Si se cumplen
estas condiciones, entonces podemos asumir que el producto tiene los niveles de
calidad requeridos.
La calidad sólo se puede incorporar a un producto y no postergarlo para más
adelante aunque haya severos sistemas de control.
El costo del departamento puede ser relativamente bajo en comparación con los
ahorros al producir buena calidad y evitar productos desechables y quejas. Un punto
importante es que el departamento de control de calidad debe tener la autoridad y
debe tener la mano de obra (personal) y equipos requeridos para llevar a cabo su
función de manera eficiente.
La fabricación de productos de alta calidad llevará a la satisfacción del cliente y en
último término, a una alta reputación de calidad para el fabricante.
En efecto, el supervisor de calidad es responsable de cada operación que pueda
tener un efecto directo en la calidad del producto terminado.
Estableciendo el departamento
El supervisor de calidad y el superintendente de producción deberían, en la mayoría
de los casos, estar al mismo nivel en la organización de la empresa, en que ambos
reporten la gerente de planta. Estos miembros del personal deben trabajar juntos en
base de día a día. Por esta razón, la cooperación entre estos departamentos resulta
esencial y las decisiones deben basarse en el mejor interés para la empresa.
Desde un punto de vista práctico, no deberían aplicarse reglas burocráticas o duras –

debe existir la suficiente flexibilidad a fin de cumplir los requisitos de instancias
especiales, teniendo en mente, por supuesto, el hecho que toda decisión se debe
basar en la aceptación del cliente. Las directrices básicas y regulaciones internas
196
deben estar redactadas en un estatuto de calidad y darlas a conocer al personal de

producción.
Todo el personal de producción debe apoyar el trabajo del personal del

Departamento de Calidad – todos deben tener mentalidad de calidad.
Análisis de registros y de datos
 Tablas estadísticas de control:

Tan pronto como la gerencia de planta haya tomado una decisión en torno a los
requisitos de calidad del producto terminado, el Departamento de Calidad debe
establecer los standards de aceptación para producción. Éstos incluyen las
tolerancias permisibles o límites de control para las variables del proceso.
Resulta imperativo que la variación permisible para cada proceso sea definida
adecuadamente. Esto se puede hacer a través del uso de tablas estadísticas de
control que muestren los límites de control superiores e inferiores. Durante la
fase inicial de la puesta en marcha de la planta, estos límites se pueden
establecer de manera realista tanto para control de producción como de calidad.
Cuando mayor sea la cantidad de datos que estén disponibles, un enfoque
mucho más sofisticado será el que estará establecido como tabla estadística
standard (X – R), para el caso de mediciones promedio y de otro rango. Éste es
un aspecto de enfoque estadístico para el control de calidad y conlleva los límites
superiores e inferiores.
 Como un ejemplo típico, una tabla X – R puede ser establecida para el IB

(adhesión interna) del tablero, en relación a la dosificación de engomado.
En caso que la adhesión interna llegue al rango inferior, se debe aumentar el
contenido de engomado en un 0.5%; en caso que la adhesión interna llegue más
alto que el rango superior, el contenido de engomado se reduce en un 0.5%.
 Los registros de los dispositivos de registro y tendencia automáticos deben ser

analizados y guardados por el departamento de calidad.
 Seguimiento:
Para efectos de comunicación interna y externa, relacionada con la calidad del
tablero, el seguimiento de eventos, grupos, valores de proceso y controles se
torna importante. Por lo tanto, un registro sistemático de los datos se hace cada
vez más importante. En este caso, una “identificación del lote o grupo” puede ser
197
de bastante utilidad, ya que cada tablero individual puede ser definido para un
recorrido de producción específico con parámetros bastante conocidos y
registrados. En un “sistema de administración total de calidad” esto es una piedra
angular. Una posterior evolución de las políticas de calidad de la empresa puede
ser la certificación de calidad de la planta.
198
Tabla X – R (ADHESIÓN INTERNA)
199
Clasificación
Éste es uno de los aspectos delicados para cualquier departamento de calidad.

Invoca a una decisión precisa respecto de la calidad (aceptable o no aceptable).
En particular en la línea de lijado, los operadores de la lijadora pueden ser
capacitados para llevar a cabo esta función, aunque su clasificación debería ser
chequeada periódicamente por el personal del Departamento de Calidad.
Ocasionalmente, resulta deseable contar con un miembro del Departamento de
Calidad que lleve a cabo la operación de clasificación, especialmente si las
órdenes están clasificadas a fin de cumplir con los requisitos específicos de algún
cliente. Como referencia, las muestras de tableros o fotos de dicho tablero, que
muestren los límites superiores e inferiores deben estar disponibles en la central
de lijado.
Puntos de control de la planta
Los informes de procesos y tablas de control pueden estar disponibles en lugares

importantes en la planta de tableros, donde el control es útil y necesario:
 Control de madera en bruto

 En el área de preparación de astillas; por ejemplo, tests de harneo
 Test de harneo de partículas, aspecto visual
 Niveles de aplicación de resina y cera; por ej.: cifras de consumo
 Contenido de humedad después del secador; por ej.: registros, doble
chequeo de muestras
 Homogeneidad de la materia o colchón; por ej.: repartición del peso
 Control de espesor del tablero en bruto, acondicionado y lijado
 Control final del tablero (propiedades físicas), perfil de densidad, contenido de
formaldehído, entro otras.
 Se deben realizar análisis en base bastante regular y se deben mantener en
informes claros y fáciles de leer.
 En una etapa posterior, en donde los parámetros individuales sean más

estables, se puede introducir tablas controladas estadísticamente (X – R):
o La variación de X (valor promedio) indica cuándo ajustar el setting;
o El rango R, indica cuándo mantener o revisar el equipo.
200
Resumiendo:
El departamento de control de calidad llevará a cabo lo siguiente:

- Control de materias primas, con consejos al departamento de adquisiciones.
- Control de proceso, con consejos al personal de producción;
- Chequeo del producto final, con consejo a la gerencia y al personal de
producción;
- Desarrollo del producto y mejoramientos en la comunicación con el departamento
de ventas (aquí la autoridad del Departamento de Calidad es de primera
importancia);
- Auditoría interna, junto con sistemas de control y medición (calibración)
201
9.2.- Control de calidad
Las sucesivas etapas del control de calidad cubren:

 Control de entada de las materias primas que ingresan, más revisión de su
conformidad con las especificaciones.
 Guías y control de proceso
 Control sobre el producto final
 Reconocimiento de problemas o quejas y tratamiento de esos problemas.
9.2.1.- Control de entrada
Engomado y productos químicos

 Contenido sólido
 Viscosidad
 Compatibilidad del agua
 Valor pH
 Reactividad
Madera en bruto
 Especie, forma y dimensiones
 Contenido de humedad
 Solidez biológica
 Valor pH
 Capacidad de amortiguación
 Test de harnero respecto de astillas
9.2.2.- Guías del proceso
Partículas
 Peso específico
 Test de harnero
 Espesor
Engomado / productos químicos

 Dosificación
 Cifras de consumo
 Reactividad de mezcla de engomado
202
 Ajustes de mezcladores
Control de humedad
 De las partículas secas
 Después de la formación de la materia
Esparcido
 Ajuste de formadores de materia y pre-prensa
 Repartición del peso en muestras de tableros
 Aspecto de la superficie
Prensa
 Velocidad
 Temperaturas
 Presiones
 Espacios libres
 Medición de espesor
 Control de ampollas o burbujas
 Peso del tablero
Línea de lijado
 Ajustes
 Apariencia y calidad de la superficie
Corte a la medida
 Dimensión final
 Cuadratura
 Calidad del borde
203
9.2.3.- Calidad final del tablero
Propiedades físicas
 MOR
 Adhesión Interna
 Perfil de densidad
 Peso específico
 Adhesión a la superficie, porosidad
 Hinchazón
 Contenido de formaldehído
Mantener las muestras de cada grupo de producción
Consejos prácticos
 Usar lo más posible los registros automáticos y copias impresas; reducir el
papeleo.
 Crear archivos de datos claros y de fácil lectura
 Respecto de las propiedades físicas, realizar un test rápido:
 Tomar una muestra dentro de los 30 minutos al cabo de recorrido de producción
(una franja de unos 500 mm a lo largo de todo el ancho)
 Enfriar
 Cortar 1 /2 y lijar una parte a un espesor final; la otra parte se deja sin lijar
 Efectuar un control de perfil de densidad en el tablero en bruto
 Preparar al menos 3 muestras lijadas para Adhesión Interna (I.B.) (50 x 50 mm)
 Preparar al menos 3 muestras para M.O.R. (50 x 1 mm)
 Engomar la muestra con un derretido caliente
 Efectuar un test de I.B.; efectuar un tests de M.O.R.
 Elaborar un rápido informe, disponible para el operador de la prensa y para el jefe
de turno, con:
 Adhesión Interna
 Los tests más laboriosos y más elaborados pueden ser siempre elaborados a la
luz del día, o más tarde
ej.: perforador (contenido de formaldehído)
hinchazón
calidad de la superficie (tests de tolueno o test abrasivo)
contenido de ceniza / arena
204
Es de primera importancia que el personal de operación sea informado lo antes

posible (dentro de 1 hora).
Todos los informes, lecturas, registros de laboratorio deben estar disponibles y
almacenados en un lugar. Todos estos datos estarán disponibles para el gerente de
calidad y para el técnico extranjero en visita.
9.2.4.- Control de calidad en astillas
9.2.4.1.- Test de Harnero (granulometría)

El test se lleva a cabo con harnero de laboratorio.
Procedimiento
 Las aberturas de la malla son 0.25 – 0.5 - 1.0 – 2.0 – 4.0 y 8.0 mm.
 Las diferentes partes son pesadas y se calculan sus porcentajes.
 Es importante que para todos los tests de harneros, se considere siempre las
mismas mallas de harneo, la misma cantidad de astillas, la misma intensidad y el
mismo tiempo.
 Esto permite comparar los valores de harneros y formular consejos justificados
para setear el equipo.
9.2.4.2.- Espesor de las partículas

Muestreo: se toman varias muestras pequeñas de manera de obtener una muestra
promedio de alrededor de 50 gr. La muestra es harneada con una abertura de 2 mm
y de la parte sobre el harnero se toma una muestra promedio de alrededor 10 piezas.
Procedimiento:
El espesor en las partículas se mide con un manómetro para espesor (exactitud de
0.05 mm) y las partículas se diferentes clases:
 Menso de 0.20 mm de espesor
 Entre 0.20 y 0.30 mm
 Entre 0.30 y 0.40 mm
 …..
 Entre 0.80 y 0.90 mm
 Entre 0.90 y 1 mm
 Mayor que 1 mm (finos o residuos)
205
Luego se calcula el espesor promedio. Se puede hacer una muy buena apreciación
en una presentación gráfica (histograma). La evaluación de día a día se puede
chequear de inmediato.
206
207
208
9.2.4.3.- Contenido de humedad de astillas

De acuerdo a DIN 52361
Contenido de humedad % O.D. (secado al horno o completamente seca)
%= mu – mo x 100%
mo
Procedimiento:
mu = peso de muestra húmeda
mo = peso de muestra seca
El pesaje se efectúa en los 10 mg más cercanos. El test puede realizarse en
diferentes tipos de equipos:
 El secado al horno en laboratorio seteado a 105ºC ± 2ºC hasta un peso
constante (prácticamente 24 horas). Este test es el más exacto, pero el más
lento. Se efectúa generalmente como referencia y como auditoría en otro equipo.
 Equipo Infra-rojo combinado con una balanza; operación toma alrededor de 5
minutos.
 Instrumentos N.I.R. (cercano-a-infra rojo). Este dispositivo electrónico (en base a
un análisis espectral) da los valores casi de inmediato. La calibración del equipo
es previa a una buena operación.
 Mediciones capacitivas o de conductibilidad (eléctrica). Los diversos tipos de
equipos son portátiles y operados con baterías. Son los indicados para
mediciones en el lugar, pero sólo para lecturas muy aproximadas.
Cuando la humedad no es expresada en % O.D., su valor puede ser convertido por

la siguiente ecuación: contenido de humedad bruto (en base húmeda) a contenido de
humedad O.D.
% m.c. brut x 100 = 100% m.c. O.D.

100 - % m.c. brut
y vice-versa: contenido de humedad O.D. a contenido de humedad bruto
% m.c. O.D. x 100 = 100% m.c. bruto

100 + % m.c. O.D.
209
9.2.4.4.- Control de peso específico

Para casi todos los pasos en la fabricación de tableros, el peso específico (kg/m 3) de
materiales en bruto, astillados y mezclados constituye un parámetro básico de
diseño.
Procedimiento:
 Una caja (de madera terciada o material de tablero) con las siguientes
dimensiones interiores:
Largo, ancho y alto
0.5 x 0.5 x 0.5 m (0.125 m3)
es pesada (tara)
 La caja se llena de manera uniforme, sin presionar ni agitar
 Cálculo:
Peso bruto – tara (kg) = peso específico x kg/m3
9.2.4.5.- Valor pH de las partículas

El pH de las partículas debe ser conocido a fin de cumplir con las óptimas
condiciones del catalizador. Se puede medir con dispositivo de medición de pH,
equipado con electrodo de vidrio.
Procedimiento:
Se toman 5 gr de partículas y son colocadas en un recipiente de vidrio. Luego, se

agregan 100 gr de agua destilada a 20ºC y se dejan remojar las partículas por 10
minutos. Cada cierto tiempo, la mezcla debe ser revuelta. El agua y las partículas
son luego separadas por medio de una filtración, determinándose el valor pH en el
filtrado.
Se debe revisar siempre dos veces el valor pH. (2 muestras).
9.2.4.6.- Capacidad de amortiguación de la madera, astillas y partículas

Además de la medición del pH, la capacidad de amortiguación puede resultar
importante en relación al curado del engomado.
Procedimiento:
 Efectuar un reflujo de 10 gr (O.D.) de partículas (o astillas) sin mezclar en 200 ml

de agua destilada. Usar aquí un matraz de vidrio de 750 ml de capacidad.
210
 Efectuar un reflujo por una hora con agua enfriada, con una columna de reflujo.
Tener presente que pueden liberarse productos volátiles.
 Filtrar el líquido.
 Agregar a los 50 ml de filtrado, 50 ml de agua destilada y filtrar con NAOH 0.05 N
hasta que el pH alcance un valor de 10.
El pH se mide directamente con el instrumento de medición de pH.
 Agregar otros 50 ml de filtrado, 50 ml de agua destilada y titular o neutralizar con
H2SO4 0.05 N, hasta que el valor pH sea 3.
El pH se mide directamente.
El trazado de la curva de titulación (desde pH 3 hasta pH 10) indica acerca del

comportamiento de amortiguación específico.
La capacidad de amortiguación puede ser expresada en mval H+) y (OH) para
cambiar el pH desde 3 a 10, en base a 100 gr de madera O.D.
O en forma práctica, en ml de 0.05 N, respecto de 100 gr de material O.D.
En el caso de soluciones 0.05 N: (concentración de compuestos químicos)

[ (ml NaOH (0.05 N) + ml H2SO4 (0.05) ] x 2
Proporción: 2 - 0.05 N
- muestra de 50 ml desde 200 ml
- 10 gr convertidos en 100 gr
0.05 x 4 x 10 = 2
211
9.2.5.- Controles de calidad sobre la resina y compuestos químicos
9.2.5.1.- Contenido de sólidos en resina U.F., comp.. químicos, entre otros.

El test se lleva a cabo en el horno de secado.
Procedimiento:
Se toman alrededor de 2 gr de muestra de líquido en un recipiente hecho de lámina
de aluminio (puede ser una placa de pesaje hecha de vidrio) y se pesan en el
próximo 1 mg. La muestra es calentada en el horno de secado por 2 horas a 120ºC ±
2ºC, y enfriada en un desecador antes de pesarla nuevamente.
Contenido de sólidos (% por peso) = P2 x 100

P1
P1 = peso de muestra de líquido inicial

P2 = peso de residuo seco
9.2.5.2.- Viscosidad de soluciones (de acuerdo a recipiente Ford)

Aplicable a resina en U.F. en bruto, mezcla de engomado preparado y otros líquidos.
El test se efectúa con un viscosímetro, de acuerdo con DIN; de forma más habitual,
se utiliza una “copa Ford 4” para este propósito.
Procedimiento:
La copa se llena completamente, hasta que el engomado (otro líquido) se derrama.
Durante el llenado, el orificio calibrado debe estar cerrado.
Luego la cubierta se coloca sobre la copa; el exceso de engomado es sacado con la
cubierta. Ahora se puede abrir el orificio. Al momento de retirar la cubierta, el líquido
fluye y se activa un cronómetro. El cronómetro se detiene cuando el derrame se
detiene. En un número de segundos, la viscosidad en centipoises se puede leer en
una tabla anexa. La tabla es elaborada a una temperatura de 20ºC. los valores de
viscosidad se expresarán siempre con la muestra de temperatura.
Para el caso de resinas y emulsiones de parafinas, las muestras pueden estar

sujetas a comportamientos estructurales o tixotrópicos; deben ser agitados antes de
las pruebas. Se debe limpiar el equipo después de su uso.
212
Copa Ford para Viscosidad 4 mm
213
9.2.5.3.- Viscosidad (de acuerdo a Brookfield)
Principio:
La viscosidad es determinada por un viscosímetro rotatorio, a modo del torque de un
cilindro rotatorio, dentro de la muestra.
Equipo:
 Viscosímetro rotatorio, rango de medición 0 – 2000 Pa’s, BROOKFIELD tipo LVT,
complementado con un set de vástagos rotatorios.
 Baño (recipiente) de agua con cañería de conexión a termostato.
 Probeta, 600 ml, tipo cuello ancho.
Procedimiento:
Una probeta o cubeta de 600 ml es llenada con una muestra de engomado, una
solución de resina y estabilizada a una temperatura constante de 20ºC ±0.1 C,
durante 10 minutos. La muestra es agitada con un agitador de hoja a una velocidad
de unas 150 rpm. Después de haber retirado el agitador, el vástago de medición
apropiado se sumerge en la solución de muestra.
Cuando la lectura del viscosímetro permanezca constante, el valor es anotado.
La lectura se multiplica por el factor de conversión del vástago utilizado y la
velocidad. La viscosidad dinámica resulta en mPas (ó cP).
9.2.5.4.- Compatibilidad del agua

La compatibilidad del agua (resina, emulsión, fungicida) permite observar el avance
en la condensación o la estabilidad en general. Resulta de bastante utilidad chequear
estas características antes de hacer una mezcla del engomado.
Incluso para limpiar los residuos de engomado, la compatibilidad del agua indicará la
necesidad de usar agua tibia, o el posible uso de detergentes.
Procedimiento:
Una muestra de resina de engomado (en bruto) es llevada a un cilindro graduado
(capacidad de 500 ml). La muestra está a 20ºC. Por medio de un cuidadoso agitado
(por ejemplo, con una varilla de vidrio) el agua se agrega hasta que se observe una
permanente turbidez o precipitación.
214
La cantidad de agua expresa:
WWV = VW x 100%
VR
VW = volumen de ml de agua
VR = volumen de resina
El test es en cierto modo de valor comparativo

Ya que la compatibilidad del agua puede depender de la calidad del agua, puede ser
bastante útil revisar las características con agua destilada y con agua industrial,
como la que se utiliza en la planta.
9.2.5.5.- Peso específico de productos químicos, U.F., engomado, emulsión,

engomados preparados, entre otros.
El peso específico se expresa en g/cm3 ó kg/dm3.
El peso específico proporciona importantes datos acerca de contenido de sólidos,
avance de la reacción. El valor del peso específico es siempre dado junto con las
temperaturas de las muestras.
Procedimiento:
Aproximadamente una muestra de 300 – 500 ml de muestra de líquido es vertida en
el cilindro de vidrio, de un diámetro aproximado de 50 mm y un largo aproximado de
300 mm; con un set de medidores (DIN, largo 260 mm), largo de graduación de 90
mm, división de graduación de 0.002 a 20ºC. el peso específico se puede leer
directamente en la escala o graduación del medidor. Se recomienda tener disponible
el siguiente conjunto de diámetros:
0.900 – 1.000 g/cm3
1.000 – 1.100 g/cm3
1.100 – 1.200 g/cm3
1.100 – 1.300 g/cm3
Ante la ausencia de dichos instrumentos, el pesaje de un volumen bien conocido de
un producto puede hacer el trabajo. La temperatura siempre se da con el valor de
peso específico.
215
9.2.5.6.- Valores pH de comp.. químicos.
Procedimiento:
Se puede medir directamente en una muestra de líquido con un dispositivo de
medición de pH o con papel pH (aprox.).
Para un funcionamiento adecuado del dispositivo de medición del pH, la graduación
o escala de pH puede ser calibrada a soluciones amortiguadoras.
(estas soluciones están disponibles listas para su uso)
pH = 4.0 ftalato de hidrógeno
pH = 6.8 fosfato
pH = 9.2 bórax
pH = 10 cloruro de amonio / amoniaco
Nota: En caso de control con resinas U.F., con el dispositivo equipado con un
electrodo de vidrio, se debe poner cuidado en el sentido de limpiar
inmediatamente el electrodo con agua destilada. Siempre se debe anotar la
temperatura de la muestra con el valor pH.
9.2.5.7.- Dureza del agua.

La dureza (total) del agua se debe generalmente a las sales de calcio y de magnesio
disueltas; éstas pueden alterar la disolución de productos químicos en el agua. Las
mismas son responsables de la existencia de sedimentaciones dañinas en tuberías y
calderas.
La dureza del agua se puede expresar en grados, de acuerdo a:

DIN 1 DHº = 10 mg CaO/I (Calciomoxyd)
ASTM expresado en ppm de CaCO3
Relación entre:
DHº - ppm
1 DHº x 17.9 = ppm ASTM
En términos industriales, el agua puede ser considerada como “dura” a valores por
sobre los 200 p.p.m. Se pueden considerar tratamientos tales como intercambio de
iones u osmosis revertida.
216
Procedimiento:
Productos químicos:
 0.1 mol de solución de EDTA (di sodio – di hidrógeno – etileno diaminetetra –
acetato), peso molar 372.25
 Solución de amortiguación (pH 10) (142 ml de solución de amonio (NH4OH) a un
peso específico de 0.90 + 17.5 gr de NH4Cl, en 250 de agua destilada).
 Solución indicadora Negra T Eriochrom (0.2 gr teñido en 50 ml de alcohol
absoluto C2H5OH). Nota: Indicador y amortiguador se combinan y están
comercialmente disponibles en forma de cápsula o tableta.
Recipientes:
 2 x matraces cónicos de aproximadamente 300 ml
 1 x bureta de hasta 0.1 ml
Para una muestra de 50.0 ml de agua, agregar 50 ml de agua destilada y 1 ml de

solución amortiguadora y 3 gotas de solución indicadora Eriochrom-T. (en el caso de
tabletas, ingresar una tableta). Titular o neutralizar con una solución EDTA standard
de 0.1 mol hasta que el color cambie de rojo a azul, sin que queden trazos de color
rojizo.
Cálculo: 1 ml de 0.1 ml EDTA = 10 mg CaCO3
Nota: la solución amortiguadora según se describe en 4.2.2.6 debe utilizarse

también para la calibración del dispositivo de pH.
9.2.6.- Controles de calidad en una mezcla de engomado
Para el procedimiento general de control de contenidos de sólidos, se aplican

viscosidad, peso específico y pH.
9.2.6.1.- Tiempo de gelación.

El tiempo de gelación es el período de tiempo (segundos) necesario para que una
mezcla de engomado preparado se asiente, operada a una temperatura de 100ºC.
Procedimiento:
El control se hace al observar 1 ml de la mezcla de engomado preparado en un tubo
de vidrio que es puesto en un baño de agua hirviendo (100ºC)
217
Al mismo tiempo, se activa un cronómetro. El engomado es agitado en forma

continua con una pequeña varilla de vidrio (3 mm de diámetro). Al momento de la
gelación, que se puede observar fácilmente al pegarse el engomado tanto en la
varilla como en el tubo, el tiempo se detiene.
Con alguna experiencia y bajo las mismas condiciones, se puede observar la
trayectoria de gelación. La trayectoria de gelación es el período de tiempo entre el
primer aumento de viscosidad (= comienzo de la gelación) hasta el curado completo
de la resina.
9.2.6.2.- Tiempo de gelación comparativo.

Para la evaluación general de la reactividad del engomado U.F. (U.M.F.) es
necesario un test comparativo. Para este propósito, las condiciones de trabajo están
casi estandarizadas:
 La mezcla de engomado final es llevada a un 50% de sólidos U.F.;
 La cantidad de endurecedor, NH4CL / (NH4)2SO4 es exactamente el 1% de
endurecedor O.D. en resinas UF O.D.
 La cantidad de la muestra es 1 cm3.
Procedimiento:
Por ej.: para engomado UF al 66%, el peso específico a 20ºC es de 1.28 g/cm 3.
Tomar una muestra de 100 ml de resina de engomado: 100 ml = 128 g peso total ó
128 x 0.66 = 84.5 g de resina UF O.D.
84.5 x 1 = 0.84 NH4Cl O.D.

100
0.87 x 100 = 0.85 ml de solución NH4Cl

10
Ajuste de la concentración a 50% de resina UF O.D.

84.5 g de resina UF O.D., llevada al 50% de sólidos presenta un peso total de:
84.5 x 100 = 169 g

50
Cantidad de agua a ser agregada: 169 – (128 + 8.45) = 32.55 g.
218
9.2.6.3.- Control de tiempo de gelación.

El control se realiza al observar 1 ml de la muestra de engomado preparado en un
tubo de vidrio, el cual es llevado a un baño de agua hirviendo (100ºC).
9.2.6.4.- Vida útil.

Éste es el período de tiempo durante el cual la mezcla de engomado es factible de
usar en términos prácticos. Los tests se realizan mayoritariamente a 40ºC (ó 70ºC).
el tiempo se registra en minutos.
Procedimiento:
Aproximadamente 100 g de mezcla de engomado preparado son llevados a un
recipiente de papel revestido o de plástico, y colocados en un baño de agua a 40ºC.
el dispositivo para vida útil (Bachofer o tipo norma Gel) es puesto en operación (el
vástago de funcionamiento sube y baja). Cuando la mezcla de engomado se está
curando, el instrumento se detiene e indica el tiempo.
219
REACTIVIDAD ENGOMADO
UF
220
9.2.7.- Monitoreo
Este test se efectúa con el fin de chequear la repartición del peso a través del
tablero. El test se lleva a cabo en tableros sin lijar, recortados y enfriados.
Procedimiento:
 El tablero sin lijar es cortado según los parámetros contractuales
3 franjas en sentido transversal de 100 mm de ancho.
 Las franjas se cortan en muestras precisas de 100 x 100 mm, y correctamente
marcadas; por ejemplo:
A1, B1, C1, etc., desde izquierda a derecha a través del tablero
A2, B2, C2, etc. …
A3, B3, C3, etc. …
 Las muestras luego son pesadas:
o Individualmente hasta el próximo 0.1 g
o Todas juntas
 La desviación del peso de cada muestra individual a partir del peso promedio es
dada en %.
 Los valores son tarazados y analizados en forma de gráfico.
 El Imal UM 200 es un instrumento apropiado para el control del peso.
9.2.8.- Calidad del tablero
La calidad del tablero por lo general será sometida a pruebas de acuerdo a la EN

(Norma Europea). Muestreo de acuerdo a EN 326-1
9.2.8.1.- Peso específico

El peso específico del tablero se calcula en base a un tamaño de tablero total, o en
base a las muestras utilizadas para el tests de formación de materia o colchón.
Peso específico = W g/cm3 ó kg/m3

V
W= peso de la muestra en g
V= volumen de la muestra: largo x ancho x espesor
Método de prueba: de acuerdo a EN 323
221
9.2.8.2.- Espesor
El espesor del tablero en bruto es normalmente revisado (y en línea) inmediatamente
después del prensado en caliente. El espesor del tablero debe ser el espesor
nominal, aumentado con la tolerancia de lijado. Para la determinación del espesor
del tablero en bruto, se utiliza un calibrador de espesor de 10 mm de diámetro.
Se chequearán 10 tableros en bruto a partir de una operación continua (una tras
otra). Los tableros serán tomados desde la producción continua con los mismos
materiales en bruto (materias primas) uniformes. Las tolerancias se relacionan a los
valores promedios de cada tablero.
Método de test: de acuerdo a EN 324-1
9.2.8.3.- Tolerancias dimensionales

Largo: ± 2 mm
Ancho : ± 1 mm
La exactitud del ángulo correcto por 1000 mm del largo del borde, 0.5 mm
Método de test: de acuerdo a EN 324-1
9.2.8.4.- Resistencia a la Flexión (Módulo de ruptura)

La resistencia a la flexión es determinada en tableros acondicionados y lijados. Las
muestras son tomadas desde los tableros lijados, de acuerdo a la planificación que
se adjunta.
Fórmula:
Resistencia a la flexión (kg/cm2) ó (N/mm2)
3 x distancia entre soportes (cm) x carga (kg)

2 x ancho (cm) de muestra x [espesor de muestra (cm)]
Método de prueba: de acuerdo a EN 310
9.2.8.5.- Tracción perpendicular de la superficie (adhesión interna)

La tracción interna es determinada en tableros acondicionados y lijados. Las
muestras se toman a partir de tableros lijados, de acuerdo a planificación que se
adjunta.
Resistencia a la tensión (kg/cm2) ó (N/mm2) = Carga (kg)

Superficie de muestra (cm2)
222
Método de test: de acuerdo a EN 319
9.2.8.6.- Contenido de humedad

El contenido de humedad es determinado en muestras acondicionadas y lijadas de
50 x 50 mm. Las muestras son pesadas y puestas en un horno de secado a 105ºC,
hasta obtener un peso constante de las muestras.
9.2.8.7.- Hinchado por agua (2 hrs.)

Las muestras de 50 x 50 mm son sumergidas en agua a 20ºC por 2 horas. El
espesor inicial será comparado con el espesor final.
Hinchado (%) = t1 – t0 x 100

T0
To = espesor inicial de la muestra
T1 = espesor de la muestra después de la inmersión en agua
9.2.8.8.- Determinación del Contenido de Arena (ISO 3340)

Para la determinación del contenido de arena, se cortan 200 mm de tableros
acondicionados en partes de 20 mm de largo y después son quemadas. Los residuos
quemados son adicionalmente calentados en un horno de mufla durante 3 horas a
500 – 600 ºC, hasta que no queden partículas que contengan carbón. Junto con 50
ml de ácido hidro-clórico (aproximadamente 36 percentil), los residuos remanentes
son puestos en una cubeta de vidrio y calentados hasta 75 ºC, en un baño de agua.
Después de alcanzar la temperatura pre-establecida, se agregan 100 ml de agua
destilada, y el contenido es batido por un coto tiempo. Al cabo de aproximadamente
10 minutos de tiempo de reposo, la solución de ácido hidro-clórico es
cuidadosamente vertida.
Luego, se agregan 150 ml de agua destilada. Después de una breve agitación, el
agua es removida por medio de un filtro de nylon. Las partículas < 40 µm, que pasen
por el filtro, no son consideradas.
223
Posteriormente, la probeta de vidrio con arena es secada por 1 hora a una

temperatura aproximada de 103 ºC y enfriada en el desecador, antes de determinar
el peso.
X= m2 – m1 x 100%
M0
X= contenido de arena [%]

M0 = tablero acondicionado
M1 = peso de probeta de vidrio vacía
M2 = probeta de vidrio con contenido
224
Muestreo para test básico de laboratorio
225
Muestreo para tests de laboratorio
226
TABLA DE CONTROL DE CALIDAD
Como guía de información
Situación del proceso Control Frecuencia Registro
Patio de madera Observación de ingresos y control en punto de carga 1 x día Libro de registros patio de madera /
registro de laboratorio
Astillado - análisis de harnero 1 x semana
- humedad Registro de laboratorio
Partículas - análisis de harnero 2 x semana Registro de laboratorio
- control de espesor de partículas 1 x semana
Secador - control automático 1 x semana Doble revisión en laboratorio
- monitoreo automático N.I.R. Monitoreo Copias impresas por turno

continuo
- monitoreo de temperaturas
227
Central de engomado Suministros Boletín de análisis de parte del

Resina UF proveedor
Sólidos
1 x semana (o
Viscosidad
en forma Registro de laboratorio
Compatibilidad del agua
aleatoria)
Tiempo de gelación comparativo Registro de laboratorio
Otros comp.. químicos
Mezclado cifras de consumo 1 x día Copias impresas por turno
Informe de proceso
Harneo - análisis de harneo en astillas preparadas 1 x semana Informe de proceso

SL y CL
Formación de material - repartición del peso – transversalmente 1 x semana Registro de laboratorio

(colchón)
- control de peso de material
- control de humedad de material Monitoreado en Informe de proceso

forma continua
- velocidad línea de formación
- sistema de aspersión de agua
228
Proceso de la prensa - temperaturas

- presiones
Informe de proceso, sistema de
- espacios libres
tendencia
Monitoreo
- espesor tablero / peso tablero
continuo Todos los datos guardados en programa
- velocidad
de prensado
- parámetros de espesor
Pre- recorte / lijado / corte - cuadratura 1 x día Informe de proceso

a la medida - doble chequeo control espesor Informe de laboratorio (clasificación) 
Continuo
- calidad de superficie informe
Propiedades físicas - de acuerdo a standards 1 x grupo Registro de laboratorio

Laboratorio (test completo)
1 x turno
(test corto)
229
9.2.9.- Control sobre transportadores neumáticos
En particular durante la puesta en marcha, y con posterioridad, al momento de la

mantención y remolque, los transportadores neumáticos deben ser revisados
respecto de su capacidad (flujo de aire, presión).
Esencial para los transportadores neumáticos son:

 carga (g de material/m3 transportado por aire ó m3 aire/kg de material);
 velocidad del aire en m/seg
 capacidad en m3/h; toma de potencia en el ventilador
 nos concentramos aquí en el chequeo de la velocidad del aire.
Método de trabajo
Equipo – tubo Piloto, o tubo Prandtl, anemómetro
- manómetro-U; o instrumento electrónico.
La velocidad del aire puede ser medida como un control de presión.
La presión total en la cañería en mm de columna de agua dPa, es la suma de
presión estática y dinámica.
Ptot = Pdin + Pest = dinámica + estática
Sólo la presión estática recurre a la velocidad del aire. Por medio de su diseño, el
tubo Pilot va a informar ya sea presión total o dinámica.
La velocidad del aire no es constante a lo largo del diámetro de la cañería. Para

conocer la velocidad promedio, la cañería debe ser revisada respecto del diámetro
de las cañerías.
Para efectos de cálculo práctico: se utiliza Pdin máx. x 0.9.

Para secciones de cañerías grandes, se recomienda hacer varias mediciones.
Medición de la velocidad del aire
V= velocidad del aire en metros por segundo

G= aceleración de la tierra: 9.81 m/seg2.
H= presión de aire dinámica en mm de columna de agua (ó en dPa)
D= densidad del aire: aproximadamente 1,2 kg/m3 a 20ºC (ver tablas)
230
Método de cálculo de velocidad del aire a 20ºC
V= 2 gh m/seg,
d
V= 4.43 h
d
ejemplo: h = 40 mm de columna de agua
V= 4.43 40 = 25.5 m/s

1.2
Método de cálculo de cantidad de aire por hora

Sección transversal de cañería en m2 x velocidad de aire en metros/segundo x 3.600
[ 0.3 x 0.3 x 3.1416] x 26.5 x 3.600 = 6.488 m3/h

4
Ejemplo: diámetro de cañería 300 mm – velocidad del aire: 25.5 m/seg.
Adjunto:
Tabla para lectura directa de V (velocidad del aire a partir de presión dinámica h).
Tabla de peso específico del aire, calculado en relación a:
o presión barométrica externa
o humedad relativa del aire
o rango de temperatura ºC
tabla para lectura directa de capacidad en m3/h a partir de velocidad del aire en
m/seg y diámetro de cañería en mm.
231
232
(Leyendas en español en original en Inglés)
233
9.3.- Detección y solución de problemas
9.3.1.- Ampollas o Soplados
Causas:
1.- Transferencia de calor demasiado lenta o velocidad de procesamiento

demasiado rápida; las partículas pueden estar demasiado secas y/o la
temperatura de la prensa demasiado baja; verificar la temperatura con una
termo-copla en el centro del tablero.
2.- Contenido de humedad en tableros demasiado alto – chequear los siguientes

puntos:
 contenido de humedad de las partículas después del secador
 contenido de humedad de partículas después de la máquina de engomado
 consumo de engomado preparado
 concentración de engomado preparado
En este caso, el ciclo de la prensa debe aumentarse.
3.- Temperaturas de la prensa demasiado altas o velocidad de procesamiento

demasiado baja (estructuración de excesiva presión de vapor), revisar zonas de
calentamiento individual, verificar el correcto funcionamiento del sistema
calórico.
4.- repartición irregular del peso específico en el tablero: revisar formación de

materia.
5.- Reactividad de la mezcla de engomado demasiado lenta o demasiado rápida

en CL; revisar:
 tiempo de gelación de mezcla de resina CL
 pH de mezcla de resina
 disminuir cantidad e amortiguador / aumentar cantidad de endurecedor
6.- pH de partículas: chequear pH de materias primas y adaptar reactividad de

mezcla de engomado preparada.
7.- Diagrama de la prensa no está correctamente ajustado; revisar: presiones,

espacios libres, velocidad de cierre.
234
8.- Peso de tablero en bruto demasiado alto, respecto del peso específico del
tablero.
9.- Cantidad demasiado alta de polvo y/o demasiados finos en capa central.
9.3.2.- Aspereza de superficies de tableros
Causas:
1.- Reactividad de engomado de superficie demasiado alta. Chequear tiempo de

gelación y reducir cantidad de endurecedor. Aumentar cantidad de producto
retardante (pre-curado).
2.- Compresión inicial demasiado baja; verificar diagrama de presión/modo,
velocidad de cierre.
3.- Temperatura de prensa demasiado alta, en relación a velocidad e cierre, de
manera que el engomado en las partículas SL ya está pre-polimerizado antes
que la prensa haya alcanzado una presión completa.
4.- Las partículas preparadas están demasiado calientes; chequear enfriamiento
del equipo de mezclado.
5.- Cantidad de engomado aplicado es demasiado bajo.
6.- Cantidad de humedad de las partículas engomadas es demasiado baja; ajustar
concentración de engomado en capa superficial.
7.- Revisar equipo de aspersión.
9.3.3.- Inestabilidad del tablero de partículas en bruto
Causas:
1.- Estructura asimétrica del tablero debido a formación asimétrica de materia.

2.- Irregular distribución de peso específico en tablero en bruto. La exactitud de la
formación de materia o colchón en el tablero debe ser revisada y mejorada.
3.- Desigual peso específico del espesor en la superficie del tablero en bruto;
revisar formación de materia.
4.- Irregular granulometría del material en ambas superficies.
5.- Diferentes temperaturas en calentamiento superior/inferior.
6.- Irregular acondicionamiento del tablero en bruto y desigual absorción de
humedad en ambas capas de superficies (ejemplo, tablero superior en un
paquete).
235
7.- Irregular apilado del tablero: los tableros deben almacenarse en forma plana,
las piezas de madera entre los castillos o paquetes deben tener las mismas
dimensiones (altura) y deben ser ubicados correctamente. Utilizar tableros de
cubierta.
9.3.4- Inestabilidad del tablero de partículas lijado
Causas:
1.- las mismas causas que las mencionadas en el punto 10.3.3

2.- Desigual lijado de las dos capas de superficie.
3.- Desigual absorción de humedad de los tableros de partículas lijados.
4.- Tiempo de almacenamiento intermedio antes del lijado demasiado breve.
5.-Hidrólisis del engomado.
9.3.5.- Bajas propiedades físicas
Causas:
1.- Peso específico del tablero demasiado bajo para la materia prima utilizada.
2.- Incorrecto perfil de densidad, debido a diagrama de prensa incorrecto (presión,
temperatura, velocidad de cierre).
3.- Baja resistencia a la flexión específica del engomado.
9.3.5.1.- Bajo módulo de ruptura (M.O.R.)

 Consumo de resina demasiado bajo en SL
 Reactividad inestable de la mezcla de engomado
 Demasiado polvo en la superficie, en lugar de una mezcla homogénea (verificar
granulometría)
 Pre-curado del engomado antes del proceso de prensado
 Irregular formación de materia o colchón
 Velocidad de cierre demasiado lenta.
9.3.5.2.- Baja adhesión interna (I.B.)

 Consumo de resina demasiado bajo en CL
 Reactividad de mezcla de engomado inadecuada
 Demasiados finos en el centro (revisar granulometría)
236
 Capa central demasiado áspera o gruesa

 Valor pH anormal de materia prima (pH demasiado alto)
 Tasa demasiado alta de parafina
 Temperatura de prensa demasiado baja
 Irregular formación de materia
 Demasiada humedad en el centro
 Irregular estructuración de astillas en el centro (estructura rayada)
9.3.5.3.- Altos valores de hinchado (abultamiento)

 Agregado de emulsión demasiado bajo
 Contenido de resina sólida demasiado bajo
 Fallas y errores durante proceso de pruebas
 Bajas adhesiones internas
 Madera con malas propiedades de hinchado o abultamiento
 Muestras de test sin acondicionar
 Deficiente calidad de la emulsión
9.3.6.- Espesor irregular de tablero de partículas en bruto
Causas:
1.- Irregular formación de materia

2.- Estructura de materia asimétrica.
3.- Diagrama de prensado no se aplica en forma correcta.
4.- Irregular parte posterior de tablero de partículas en bruto: ver punto 10.3.1
5.- Peso específico demasiado alto en tablero de partículas en bruto.
9.3.7.- Pegado en correa de acero
Causas:
1.- Reactividad del engomado demasiado lenta.

2.- Grado de condensación en la configuración (peso molar) del engomado en
bruto.
3.- Demasiada humedad en la superficie (chequear aspersores de agua); usar
eventualmente producto anti-adhesivo.
237
4.- pH de materias primas o en bruto es excesivamente alto y retarda el

endurecimiento del engomado.
5.- Tiempo de prensado demasiado corto.
6.- Temperatura demasiado baja.
7.- tasa de engomado demasiado alta.
8.- Efecto de compuestos químicos (por ej.: fungicidas, emulsificadores).
9.3.8.- Manchas de engomado
Causas:
1.- Máquina de engomado necesita limpieza, revisar boquillas, enfriamiento.

2.- El mezclador funciona de manera incorrecta. Revisar la velocidad de las
partículas en la máquina de engomado (posición de paletas debe ser ajustada).
3.- tasa de polvo demasiado alta.
9.3.9.- Hidrólisis de tableros de partículas
Causas:
Los tableros de partículas U.F. son apilados demasiado calientes; la temperatura

debe ser menor a los 50ºC.
238
10.- MANTENCIÓN DE LA PLANTA
La mantención técnica del equipo y de la planta como un todo debe ser efectuada de
acuerdo a las instrucciones detalladas entregadas por los respectivos proveedores y
contratistas.
La mantención tiene una importante influencia en la vida de servicio y en la seguridad

operativa de la maquinaria y equipos. Los servicios de mantención deben ser
realizados sólo por personal capacitado.
Para efectos de mantención, los respectivos componentes o maquinarias deben ser

des-energizadas y ser aseguradas por medio de señales de peligro. Las partes
dañadas y defectuosas de las máquinas deben ser reemplazadas de inmediato, o
reparadas, cualquiera de las dos opciones sea posible.
Las piezas de desgaste, tales como los cuchillos del astillador y contra-cuchillos,
cuchillos para partículas, segmentos de trituradores, harneros, hojas de las sierras y
cortadores de recorte o despunte, corres de lijado, correas de grafito, fieltros, etc.,
deben ser reemplazados a su debido tiempo.
239
10.1.- Limpieza diaria
 Diariamente, el piso de la nave de producción, de lijado, el área de corte a la

medida deben ser limpiados con una aspiradora o un sistema de barrido para el
piso.
 La suciedad y desechos deben ser removidos inmediatamente después de su
generación. Recuerde que una pequeña cantidad de polvo puede producir una
mezcla peligrosa con el aire ambiente.
 Las interrupciones menores de operación deben ser consideradas como una
oportunidad por parte del personal para limpiar las máquinas, plataformas y, de
ser necesario, las naves o galpones también.
 Las máquinas sensibles, equipos tales como correas en la línea de formación,
mecanismos de pesas, pesas para tableros en bruto, etc., deben mantenerse
siempre limpios por parte del personal de operación.
 Las zonas o manchas de calor en la prensa, en las líneas de calentamiento,
válvulas, etc., deben mantenerse permanentemente limpias, ya que el polvo se
carboniza bajo altas temperaturas y se puede inflamar.
 Los restos de grasa en las máquinas, al igual que los charcos de aceite deben
limpiados o succionados de inmediato (restos que quedan de lubricaciones,
filtraciones en los agregados hidráulicos, o vehículos).
 Las tuberías de aceite térmico deben mantener se despejadas de polvo,
manteniendo las aislaciones en su lugar.
NOTA: La seguridad básica en caso de incendios, riesgos de eclosión,

accidentes en la planta comienza mayoritariamente con la limpieza de las
instalaciones.
240
10.2- Departamento de Servicios
Corresponde al departamento técnico y eléctrico) organizar y mantener listo un stock

razonable de piezas de repuesto.
Se debe mantener un stock de piezas de repuesto suficientemente equipado, ya que

alguitas piezas pueden tardar largo tiempo en ser entregadas en planta.
Para efectos de información, se enumera lo siguiente:
Cuchillos del astillador y contra-cuchillos, segmentos de trituradoras, harneros,

boquillas de engomado, hojas de sierras y cortadores de despunte, correas de lijado
con diferente arenilla, correas de grafito y fieltros, correas para formadores, línea de
formación, línea de prensa, correas para accionamientos de correas, correas en V,
lengüetas de sellado para válvulas rotatorias, componentes eléctricos, tarjetas
electrónicas, etc.
Los informes de tiempo muerto deben ser analizados respecto de tiempo y

frecuencia de las alteraciones; se debe organizar la mantención.
Los servicios de post-venta de Siempelkamp y sub-contratistas se complacerán en

atender al personal de sus clientes.
241
242
11.- ANEXOS
11.1.- Diagrama De flujo Nº 209007-0000-01-L
11.2.- Trazado general Nº 209007-0010-05
11.3.- Standard-EN 312 para Tableros de Partículas

EN 312 P2 (2003) Requisitos generales para tableros, para interiores.
11.4.- Distribución de energía eléctrica Nº 209007-0850-00
11.5.- Distribución de agua Nº 209007-0075-01
11.6.- Distribución de aire comprimido Nº 209007-0080-01
11.7.- Tabla de Conversión

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243

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Sicoplan Manual Técnico

PLANTA DE TABLEROS DE PARTÍCULAS

3.4 ESPECIFICACIONES DE ENERGÍA 34

4 DESCRIPCIÓN TÉCNICA E INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN 36

4.26 ENFRIAMIENTO 151

5 TRANSPORTE Y CONSERVACIÓN DEL EQUIPO 165

7 COMISIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA 167

8 INSTRUCCIONES DE PRODUCCIÓN 172

9 PRODUCCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD 180

10 MANTENCIÓN DE LA PLANTA 220

10.2 DEPARTAMENTO DE SERVICIO TÉCNICO 222

1.- INFORMACIÓN GENERAL

Espesor del tablero, desde: 6 hasta 40 mm (neto)

1.2.- Enfoque de este Manual

1.3.- Propósito de este Manual

Se menciona expresamente que la información acerca de:

1.4.- Cláusula de Confidencialidad

No está permitido hacer dichos aspectos conocidos o accesibles, ya sea en su

En caso que otorgásemos, de manera excepcional, nuestro consentimiento a hacer

personas o partes a la correspondiente confidencialidad. En caso que no se

Los derechos de propiedad, al igual que todos los derechos respecto de

2.1.- Instrucciones y Normas Básicas de Seguridad para una planta de Tableros de

Previo a la operación, el personal de operación debe ser claramente informado

Por medio de una continua capacitación y asistencia, se debe familiarizar al personal

Básicamente, los equipos proporcionados por la Comunidad Europea serán

En general, los aportes en seguridad y los dispositivos de seguridad que se

Se recomienda que las instrucciones claves de seguridad de los equipos se

Consultar también el plano de seguridad general Nº 209007-0040-01-0.

2.1.1.- Medidas básicas

 Operación dentro de la configuración especificada.

 Los parámetros técnicos deben ser correctamente establecidos y

 Mantención profesional de acuerdo a manuales de los proveedores y llevado a

 La reanudación o reinicio de la producción será supervisada por el

 Los productos inflamables y/o tóxicos deben almacenarse en lugares apropiados

2.1.2.- Áreas y secuencias de alto riesgo en particular

 Equipo de partida (en su mayoría con control remoto)

 Mantención del equipo eléctrico

2.2.- Protección contra incendios y explosión de polvo

Una combinación inicial de las condiciones anteriores, incluso a muy pequeña

Como resultado de recientes experiencias, la industria de procesamiento de la

De hecho, se especifican 3 zonas (niveles):

Las explosiones sólo pueden ser contrarrestadas con medidas especiales:

rápidamente y bajo alta presión, con el objeto de interrumpir la explosión en su

La evaluación de riesgos de explosión y de las medidas para evitarlas y

En la industria de elaboración de la madera se asume que un contenido de humedad

Los siguientes son los típicos valores a partir de los textos:

Para fibras = 36 bar.m/s

 Se debe solicitar asistencia profesional de inmediato, incluso en casos de un

2.2.1.- Medidas para protección preventiva contra incendios.

 Seguimiento de las medidas de seguridad indicadas al momento de efectuar un

2.2.2.- Medidas para protección defensiva contra incendios.

2.2.3.- Protección contra explosiones

Medidas recomendadas (zonificación – consultar 2.2)

2.2.4.- Evitar situaciones críticas

¡La prevención es lo que prevalece!

2.3.- Acción en caso de incendio

 Se da una alarma inmediata a la planta responsable y a la brigada contra

2.4.- Protección para la salud

2.4.1.- Primeros auxilios

 Cada accidente se registra en un informe con: fecha, ubicación, persona(s)

2.4.2.- Protección contra cortes, contusiones, quemaduras y lesiones con agua

2.4.3.- Protección contra el polvo, vapor, emanaciones de gas