Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
ISPESL
1
Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica
basata sul metodo di Emissione Acustica ai fini della verifica decennale
ISPESL
Sezioni
1. Scopo e campo di applicazione
2. Riferimenti di legge e normativi
3. Terminologia
4. Presentazione della tecnica
5. Personale
6. Misure di sicurezza
7. Condizioni preliminari per l’applicazione della tecnica
8. Sistema di pressurizzazione
9. Sensore di pressione
10. Sistema EA
11. Accertamenti ed operazioni preliminari
12. Installazione dei sensori EA e del sensore di pressione
13. Configurazione specifica del sistema di prova EA
14. Verifica di funzionalità del sistema EA
15. Registrazione del rumore di fondo iniziale e dell’attività di fondo finale
16. Esecuzione della prova EA
17. Indici di valutazione ICSE ed ISRE
18. Indicatore sintetico γ
19. Interruzione precauzionale della prova EA
20. Classificazione
21. Rapporto di prova
Appendici
A (Normativa) Assegnazione dei valori per i parametri suscettibili di aggiornamento e
revisione della procedura EA
2
H (Normativa) Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto
all’applicazione della Procedura EA dell’ISPESL
3
1 Scopo e campo d’applicazione
Con riferimento al D.M. 23 Settembre 2004 “Modifica del decreto del 29 Febbraio 1988, recante norme di
sicurezza per la progettazione, l’installazione e l’esercizio dei depositi di gas, di petrolio liquefatto con
3
capacità complessiva non superiore a 5 m e adozione dello standard europeo EN 12818 per i serbatoi di
3
gas di petrolio liquefatto di capacità inferiore a 13 m ” ed al D.M. 17 Gennaio 2005 “Procedura operativa per
la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica basata sul metodo delle emissioni
acustiche”, la procedura di seguito illustrata (per brevità nel seguito indicata come “procedura EA”) è
finalizzata alla valutazione dell’integrità strutturale di serbatoi per gas di petrolio liquefatto (GPL) interrati ed
alla loro relativa classificazione, mediante l’impiego di una specifica tecnica basata sul metodo di Emissione
Acustica (“EA”).
La procedura EA integrata da ulteriori controlli con altri metodi PND, in conformità alle disposizioni di legge
ed alle indicazioni fornite nello standard europeo UNI EN 12818 (edizione agosto 2004) “Ispezione e
riqualifica dei serbatoi interrati per gas di petrolio liquefatti (GPL) di capacità geometrica minore o uguale a
3
13 m ”, può essere applicata per l’accertamento (verifica decennale) dell’idoneità all’esercizio di piccoli
serbatoi per GPL per un ulteriore periodo di tempo (riqualificazione).
Con riferimento alle disposizioni del D.M. 1 Dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante norme per la
messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi di cui all'articolo 19 del
decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93”, i termini per la verifica decennale devono ritenersi scaduti
trascorsi dieci anni dalla data di Messa in Servizio, da intendersi come l’anno della effettiva installazione on-
site dell’apparecchio, successiva alla verifica di Primo o Nuovo Impianto.
La procedura EA è conforme alle indicazioni fornite nell’Appendice C (Informativa) dello standard europeo
UNI EN 12818 (edizione agosto 2004).
La procedura EA è applicabile a serbatoi con configurazione verticale od orizzontale del tipo indicato in
figura 1 e che abbiano i seguenti essenziali requisiti:
•
3
capacità non superiore a 13 m ;
• membrature metalliche protette da un idoneo sistema (rivestimento con resine epossidiche e anodi
sacrificali, guscio in polietilene, bitumatura o rivestimento equivalente e/o cassa di contenimento in
cls);
• pressione massima ammissibile non inferiore a 17,65 bar;
• accessibilità, sia pur limitata, alle membrature in pressione.
3
L’applicazione della procedura EA ai serbatoi aventi capacità oltre 3 m e/o pressione di progetto
diversa da 17,65 bar prevede l’espressa autorizzazione dell’ISPESL con le specifiche disposizioni
integrative del caso.
La procedura EA illustra:
• il protocollo di prova basato sull’utilizzazione della tecnica di controllo con il metodo EA;
• il calcolo degli indici di valutazione ICSE (Indice di Criticità per la Stabilità all’Esercizio) ed ISRE
(Indice Storico del Rilascio di Energia) e del relativo indicatore sintetico γ;
• il criterio d’idoneità all’esercizio del serbatoio esaminato per un ulteriore periodo di tempo;
• i criteri di determinazione dei lotti omogenei;
• il criterio d’idoneità del lotto omogeneo sulla base dei risultati conseguiti su un campione
rappresentativo.
Le appendici non devono essere considerate separate dal corpo principale della procedura, in quanto ne
costituiscono “complementi” fondamentali per una corretta applicazione e meglio definiscono il contesto in
cui essa è inserita.
La prova EA non può essere ripetuta prima di un anno per non incorrere in una riduzione della sensibilità
dell’esame determinata per effetto Kaiser.
La procedura EA deve essere applicata da Personale afferente agli Organismi Competenti abilitati
solo se già formato, addestrato e certificato dall’ISPESL.
La procedura EA, in relazione all’aggiornamento della banca dati per la riqualificazione dei serbatoi
per GPL interrati istituita presso l’ISPESL, è soggetta periodicamente ad una revisione resa
disponibile dall’ISPESL agli Organismi Competenti abilitati dai Ministeri Competenti per lo
4
svolgimento dell’attività specifica di controllo, e la sua applicazione deve essere coerente all’ultima
versione.
L’ISPESL non è responsabile della veridicità dei dati necessari alla determinazione dei lotti omogenei
e di quelli utili ai fini della classificazione dei serbatoi sottoposti a prova EA rispettivamente
trasmessi al Centro Banca Dati EA dai Proprietari e dagli Organismi Competenti.
L De
De L S
Diametro esterno Lunghezza Distanza saldature circonferenziali
Configurazione orizzontale
De
S
L
De L S
Diametro esterno Lunghezza Distanza saldature circonferenziali
Configurazione verticale
figura 1
5
2 Riferimenti di legge e normativi
Ispezione e riqualificazione dei serbatoi per GPL
• D.M. 21 Maggio 1974, “Norme integrative del regolamento approvato con R.D. 12.5.1927, n. 824, e
disposizioni per l’esonero da alcune verifiche e prove stabilite per gli apparecchi a pressione”.
• D.M. 29 Febbraio 1988, “Norme di sicurezza per la progettazione, l’installazione e l’esercizio dei
3
depositi di gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 5 m ”.
• D.I. 31 Luglio 1997, “Autorizzazione all’Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del
Lavoro ad esercitare la sperimentazione relativa ai serbatoi interrati di stoccaggio fino a 5 mc”.
• D.M. 1 Dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante norme per la messa in servizio ed utilizzazione
delle attrezzature a pressione e degli insiemi di cui all'articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio
2000, n. 93”.
• UNI EN 12818 (edizione Agosto 2004), “Ispezione e riqualifica dei serbatoi interrati per gas di
3
petrolio liquefatti (GPL) di capacità geometrica minore o uguale a 13 m ”.
• D.M. 23 Settembre 2004, “Modifica del decreto del 29 febbraio 1988, recante norme di sicurezza per
la progettazione, l'installazione e l'esercizio dei depositi di gas, di petrolio liquefatto con capacità
3
complessiva non superiore a 5 m e adozione dello standard europeo EN 12818 per i serbatoi di gas
3
di petrolio liquefatto di capacità inferiore a 13 m ”.
• D.M. 17 Gennaio 2005, “Procedura operativa per la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL
con la tecnica basata sul metodo delle emissioni acustiche”.
ISO
• ISO 12716 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Vocabulary“.
6
Accreditamento del laboratorio di prova
• UNI CEI EN ISO/IEC 17025 “Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di
taratura”.
3 Terminologia
La terminologia adottata nella procedura EA fa riferimento alle norme:
• EN 1330-9 “Non-destructive testing – Acoustic Emission – Terminology“.
• UNI EN 12818 “Ispezione e riqualifica dei serbatoi interrati per gas di petrolio liquefatti (GPL) di
3
capacità geometrica minore o uguale a 13 m ”.
• ISO 12716 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Vocabulary“.
Per i termini non espressamente specificati nelle norme sopra elencate, fare riferimento alle definizioni di
seguito indicate.
7
Responsabile della prova EA Operatore addetto alla prova EA che coordina le attività e sovrintende
alle operazioni ordinarie e straordinarie.
Ricondizionatore Soggetto autorizzato a selezionare il serbatoio già esercito (fuori terra o
non) ed a ricondizionarlo opportunamente per l’interramento.
Riqualifica / Riqualificazione Ispezione / prova eseguita ad intervalli, generalmente in occasione di
un’ispezione periodica, per confermare che un serbatoio è idoneo per un
ulteriore periodo di servizio.
RT / HLT / DT Rearm Time / Hit Lockout Time / Dead Time
Intervallo di tempo definito dall’utilizzatore, durante il quale la
strumentazione EA, o il sistema EA, è inabilitata ad accettare qualsiasi
dato per qualsiasi ragione.
Serbatoio Alloggiamento progettato e costruito per contenere fluidi a specifiche
pressioni e temperature.
Serbatoio ricondizionato Serbatoio che a seguito di opportuni interventi di riparazione e/o modifica
è destinato ad essere reimpiegato secondo la tipologia di installazione
originaria o con tipologia diversa.
Soglia di trigger Ampiezza al di sopra della quale l’hit viene acquisito.
Questo metodo si distingue, in maniera sostanziale, da altri metodi PND (ultrasuoni, radiografie, correnti
indotte, magnetoscopia, liquidi penetranti, ecc.) che permettono, invece, il rilevamento di discontinuità
geometriche sotto condizioni statiche (metodi attivi). Per questo motivo, le discontinuità che non sono
sensibili al carico applicato non producono un aumento dell’attività acustica rivelabile.
Sulla base di questi presupposti, la tecnica utilizzata per l’applicazione della presente procedura EA, è
basata sul metodo EA ed è schematicamente illustrata in figura 2. Essa è finalizzata al rilevamento
dell’attività acustica prodotta dall’applicazione di una sollecitazione meccanica imposta alle membrature del
serbatoio interrato mediante pressurizzazione.
In ragione del condizionato accesso alle membrature, i sensori EA vengono generalmente installati
all’interno del vano (pozzetto) contenente i dispositivi di prelievo/riempimento del GPL e di controllo e
sicurezza del serbatoio.
La pressurizzazione del serbatoio deve essere ottenuta utilizzando uno specifico impianto che adotti una
delle due possibili metodiche:
a) ciclo aperto, immissione di GPL in fase vapore da una sorgente esterna;
b) ciclo chiuso, prelievo del GPL in fase liquida e immissione dello stesso in fase vapore.
Non possono essere escluse metodiche alternative a quelle menzionate (esempio: pressurizzazione
idraulica o pneumatica con gas inerti), purché vengano garantite le condizioni di sicurezza previste nella
sezione 6, quelle tecniche ed operative previste nella sezione 8, e quelle procedurali previste nella sezione
16.
La pressione deve essere costantemente rilevata mediante un idoneo sensore installato sul serbatoio o sulla
linea dell’impianto di pressurizzazione ad esso direttamente connessa.
8
Connessione del serbatoio
Pressione Sconnessione del serbatoio
all’impianto di pressuri zza zione all’impianto di pr essurizzazione
Pressione Fine
prova EA
Pressione
0,2 ± 0,05 bar / min
Inizio
Inizio
Inizio
Inizio
Fine
Fine
Fine
Fine
Fine
Tempo
SISTEMA DI
Segnali EA
4 PRESSURIZZAZIONE
Amplitude [mV]
2
0
-2
-4
-6
4
0 400 800 1200 1600
Time [ µs]
2000 2400 2800 3200 3600
A CICLO CHIUSO
Amplitude [mV]
2
0
-2
-4
-6
0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
Time [µs]
Sensore
SensoreEA
EA
Sorgente EA
figura 2
I segnali EA acquisiti devono essere caratterizzati da alcuni parametri descrittori più significativi, in
conformità alla norma EN 13554 (per ulteriori considerazioni, vedere nota in fondo alla sezione).
Tali segnali, opportunamente elaborati ed interpretati, vengono impiegati per il calcolo di due indici di
valutazione ICSE ed ISRE e quindi per la determinazione di un indicatore sintetico γ.
Il valore massimo dell’indicatore sintetico γ registrato nel corso della prova EA viene, infine, utilizzato per la
definitiva classificazione del serbatoio.
Nota
I segnali EA possono essere essenzialmente classificati come:
• impulsivi (burst): EA generate da eventi discreti che possono essere distinti l’uno dall’altro;
• continui: EA generate da eventi che non possono essere distinti l’uno dall’altro.
In generale, i parametri descrittori più significativi del segnale EA (Amplitude, Energy, Duration, Counts), tra
loro fortemente correlati, dipendono principalmente da alcuni fattori riportati in tabella 1.
Caratteristiche della struttura Principali fattori che comportano Principali fattori che comportano
e del materiale segnali EA più rilevanti segnali EA meno rilevanti
Proprietà meccaniche Alta resistenza meccanica Bassa resistenza meccanica
Anisotropia Isotropia
Eterogeneità Omogeneità
Presenza di difetti Assenza di difetti
Struttura Trasformazione di fase per
Trasformazioni martensitiche
diffusione
Struttura a cast
Struttura saldata Struttura “rilassata”
Struttura a grano grosso Struttura a grano fino
Avanzamento della cricca Snervamento uniforme
Modalità di rottura
Rottura per scollamento Deformazione di taglio
9
Modalità di carico Alto gradiente di deformazione Basso gradiente di deformazione
Geometria Piccoli spessori
Ambiente Basse temperature Alte temperature
tabella 1
5 Personale
L’applicazione della procedura EA richiede l’impegno simultaneo di almeno due operatori, di cui uno addetto
alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione ed un altro alla gestione del sistema EA.
Il Personale addetto alla prova EA deve essere dipendente o legato da un contratto all’Organismo
Competente di afferenza in conformità alla sezione 5.2 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025, e da questo
autorizzato ad operare in conformità alla procedura EA.
Tale Personale deve essere in possesso di specifiche qualifiche e competenze necessarie allo svolgimento
delle attività previste dalla procedura EA, in conformità alla sezione 5.2 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC
17025, nonché qualificato o certificato in accordo alle vigenti disposizioni di legge.
E’ prevista la designazione, da parte dell’Organismo Competente di afferenza, di una figura Responsabile tra
gli operatori addetti alla prova EA, al fine di coordinare le attività e di sovrintendere alle operazioni ordinarie
e straordinarie.
L’operatore Responsabile deve, in ogni caso, possedere specifiche competenze circa la gestione del
sistema EA e deve aver all’uopo conseguito la prevista qualificazione e certificazione rilasciata dall’ISPESL a
conclusione del percorso formativo ed addestrativo in conformità a quanto disposto in Appendice H.
E’ cura del Responsabile accertare che siano adottate tutte le misure di sicurezza previste dalla procedura
per lo svolgimento della prova.
L’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione deve essere di provata
capacità e possedere le cognizioni necessarie per una corretta e sicura esecuzione di tutte le operazioni
richieste dalla prova. In tal senso, Egli deve aver frequentato con profitto uno specifico corso di
addestramento la cui organizzazione sia stata affidata ad organismo all'uopo qualificato, ed il cui programma
sia stato sottoposto alla preventiva approvazione del Dipartimento dei Vigili del Fuoco, del Soccorso
Pubblico e della Difesa Civile del Ministero dell'Interno, in conformità a quanto disposto dal D.M. 14 Maggio
2004 “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per l'installazione e l'esercizio dei depositi di
gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 13 m³”. Copia dell’attestazione di
frequentazione del corso sostenuta da una dichiarazione sostitutiva dell'atto di notorietà (articoli 38 e 47 del
D.P.R. 28 dicembre 2000 n. 445) deve essere inoltrata all’ISPESL ai fini dell’inserimento nel fascicolo.
L’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione non è obbligato a conseguire
la qualificazione e certificazione rilasciata dall’ISPESL a conclusione del percorso formativo ed addestrativo
all’uopo previsto per l’applicazione in sicurezza della procedura EA.
L’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione non deve necessariamente
essere dipendente dell’Organismo Competente abilitato, ma in ogni caso ad esso legato da un contratto, o
10
altra forma di rapporto comunque concordata e sottoscritta tra le parti, che disciplini i ruoli, le competenze e
le responsabilità nelle varie fasi dell’attività di verifica, in conformità e coerenza con quanto determinato al
punto 5.2.3 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025.
Nel caso in cui l’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione non sia
dipendente dell’Organismo Competente abilitato dal MSE e rientri nelle more del punto precedente,
l’Organismo Competente deve comunque garantire che tale personale sia supervisionato e sia competente e
operi in accordo con il sistema qualità, in conformità a quanto determinato dallo stesso punto 5.2.3 alla
norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025.
In tal senso l’Organismo Competente risulta a tutti gli effetti giuridicamente responsabile dell’attività svolta da
tale personale nell’applicazione della procedura EA.
6 Misure di sicurezza
Nell’effettuazione della prova EA, il Personale è esposto a pericoli derivanti dal contesto, vuoi per le
caratteristiche di pericolosità intrinseche del fluido altamente infiammabile, vuoi per i rischi connessi alla
effettuazione della prova EA.
Prima di procedere all’applicazione della procedura EA, il personale addetto deve accertare che sussistano
tutte le condizioni di sicurezza necessarie allo svolgimento della prova EA secondo quanto previsto dalla
regolamentazione tecnica vigente ed in conformità alla procedura operativa dell’Organismo Competente
elaborata in accordo alle disposizioni del punto 6 dell’Allegato II del D.M. 17 gennaio 2005.
E’ necessario, pertanto, predisporre tutte le misure necessarie alla eliminazione o alla riduzione dei rischi.
A tal fine, devono essere adottate almeno le seguenti misure di prevenzione e sicurezza:
a) delimitare l’area di lavoro con opportuna segnaletica. Per “area di lavoro” si intendono le zone che
circoscrivono l’attrezzatura, l’unità di pressurizzazione e le relative tubazioni di collegamento per una
fascia di rispetto non inferiore, per quanto possibile, a 5 m.;
b) verificare nell’area di lavoro l’assenza di dissesti statici;
c) accertare che il laboratorio mobile e le tubazioni non costituiscano pericolo per il transito delle persone
e dei veicoli;
d) verificare la presenza della segnalazione al suolo nei casi previsti ed il rispetto dei divieti al contorno
del serbatoio;
e) accertare che la tubazione flessibile sia distesa in zone ventilate e chiuse al traffico;
f) vietare la circolazione o sosta di veicoli a motore nell’area di lavoro;
g) vietare la permanenza di persone non addette alla prova nell’area di lavoro;
h) vietare il fumo e/o uso di fiamme libere nell’area di lavoro;
i) vietare l’utilizzazione di apparecchiature o dispositivi elettronici nell’area di lavoro. Tra questi sono da
includere telefoni cellulari, lettori CD, radio, ecc.
j) informare l’utente ed eventuali altre persone che dimorano in prossimità del serbatoio dei pericoli
connessi all’attività di prova EA;
k) collocare nell’area di lavoro di almeno 2 estintori portatili a polvere chimica, con carica non inferiore a
6 kg, conformi alle norme vigenti, e comunque con capacità estinguente non inferiore a 13A 89B-C;
l) adottare una idonea ed esaustiva dotazione di Dispositivi di Protezione Individuale per il Personale
addetto alla prova;
m) utilizzare attrezzi e strumenti da lavoro (chiavi fisse, pinze, cacciaviti, ecc.) idonei per l’uso in
atmosfera potenzialmente esplosiva;
n) utilizzare tubazioni flessibili e relativa raccorderia (raccordi, valvole, ecc.) certificati per l’uso specifico
da enti o laboratori accreditati, e verificare gli accoppiamenti effettuati;
o) mantenere un facile ed immediato accesso ai numeri telefonici di emergenza per le stazioni dei Vigili
del Fuoco, Pronto Soccorso, Pronto Intervento (Polizia e Carabinieri), ecc.;
p) collocare nel pozzetto di ispezione del serbatoio o nelle immediate vicinanze di un idoneo rivelatore di
fughe di gas in custodia antideflagrante (esplosimetro);
q) effettuare il collegamento tra unità di pressurizzazione, strumentazione EA ed attrezzatura in modo da
garantire la equipotenzialità e continuità elettrica per la comune messa a terra. Se questo non può
avvenire facilmente attraverso la stessa rete fissa di alimentazione della strumentazione, è
11
consigliabile piantare un idoneo picchetto di dispersione cui collegare le carcasse di tutte le
attrezzature e strumentazioni utilizzate in comune con il serbatoio;
r) accertare che non sia superato il grado di riempimento massimo consentito dalle norme vigenti;
s) verificare l’efficienza delle apparecchiature a corredo del serbatoio e l’assenza di perdite;
t) verificare la tenuta di tutti gli accoppiamenti;
u) mantenere sempre a portata di mano il sistema di comando di chiusura a distanza delle valvole del
sistema di pressurizzazione in modo da poter tempestivamente intervenire in caso di necessità;
v) utilizzare sensori EA e di pressione opportunamente incapsulati, comunque idonei ad una
utilizzazione in atmosfera potenzialmente esplosiva;
w) sorvegliare continuamente e direttamente l’attrezzatura e la strumentazione adibita al monitoraggio
della pressione al fine di evitare il superamento del limite massimo imposto e/o intervenire con
tempestività in caso di emergenza.
Tra gli operatori deve sempre essere garantita, durante la prova EA, una buona ed istantanea
comunicazione per assicurare l’immediato intervento di arresto della prova EA o per effettuare manovre di
riduzione della pressione del serbatoio.
In aggiunta al documento di valutazione dei rischi che deve essere redatto in conformità al D. Lgs. 626/94,
l’Organismo Competente deve adottare una specifica procedura di gestione dell’emergenza che determini
almeno i comportamenti da adottare in caso di fuga di gas e/o incendio e nel caso di superamento delle
soglie di allarme stabilite nel corso della prova EA.
Nell’Appendice I, si forniscono, a puro titolo esemplificativo, alcuni tipici accorgimenti da adottare nelle
ipotesi di accadimento incidentale sopra richiamate.
In ogni caso al verificarsi di una qualsiasi condizione di incidente, o quasi incidente, è fatto obbligo al
Responsabile dell’attività di prova redigere un verbale con la descrizione dell’accaduto specificandone, se
possibile, le cause e le conseguenze. Detto verbale dovrà essere inoltrato con urgenza all’ISPESL.
Nota
Nel caso in cui la prova EA venga condotta su un serbatoio fuori terra (esempio: ritirato, dismesso, ecc.)
comunque appartenente al campione del lotto omogeneo, individuato con i criteri di cui all’Appendice C, è
fatto obbligo al Proprietario individuare il sito ed assicurare le condizioni per l’esecuzione in sicurezza della
prova EA (esempio: collocazione del serbatoio in fossa o bunker).
Ambientali
Al fine di una corretta acquisizione dei dati è necessario preliminarmente verificare alcuni requisiti
ambientali. Più in particolare l’esecuzione della prova EA, presuppone buone condizioni meteorologiche.
E’ raccomandato non eseguire la prova EA se la temperatura esterna è inferiore a 7 °C. Non si può
escludere, comunque, di effettuare la prova EA anche a temperature inferiori, purché il sistema di
pressurizzazione garantisca le condizioni minimali di efficienza previste dalla procedura EA.
La prova EA non deve essere eseguita quando sono riscontrabili evidenti livelli di disturbo (noise) imputabili
a fattori ambientali che possano inficiare la corretta interpretazione delle misure, le cui cause non possono
essere eliminate (vedi sezione 15).
Tra le più comuni cause che generano disturbi e rumore di fondo sono da evidenziare:
• eventuali contatti meccanici con il serbatoio dovuti ad oggetti di varia natura;
• vibrazioni indotte, ad esempio, da eventuali arterie di comunicazione poste in prossimità del sito
(ferrovie, strade, ecc.);
• interferenze elettromagnetiche e radio-frequenze derivanti da sorgenti disposte in prossimità dell’area
di prova;
• pioggia, neve, vento forte, etc.
12
Dotazione accessoria
Il Personale addetto all’esecuzione della prova EA deve poter disporre, all’occorrenza, di un’idonea
dotazione accessoria da utilizzare sia ai fini della sicurezza, sia al fine di rendere più agevoli le attività
operative. Tutti gli strumenti e le attrezzature della dotazione accessoria devono essere idonei per l’impiego
in atmosfera potenzialmente esplosiva.
dotazione strumentale
a) strumentazione di ausilio per l’esecuzione dell’esame visivo (lente, specchio, fibroscopio, endoscopio,
videoscopio, ecc.);
b) un termometro digitale con sonda a contatto;
c) un ampio set di idonei raccordi per la connessione delle tubazioni di collegamento del serbatoio al
sistema di pressurizzazione (riduzioni, adattatori, ecc.);
d) una bomboletta di schiuma tensio-attiva per rivelazione di fughe di gas;
e) un rivelatore di fughe di gas in custodia antideflagrante;
f) un multimetro digitale;
g) una cassetta attrezzi (2 serie di chiavi fisse ed 1 a snodo, 1 serie di chiavini esagonali, pinze di
diverso taglio e configurazione, martello con rivestimento in gomma o teflon, mazzetta, serie di
cacciaviti a intaglio ed a croce, nastro adesivo, collante, nastro in teflon per guarnizioni, grasso,
pennarelli ad inchiostro indelebile, punteruolo, taglierino, set per l’approntamento e la riparazione di
cavi di segnale, connettori a T per cavi BNC, metro flessibile, elastici di diversa misura e consistenza,
ecc.);
h) diverse prolunghe ed adattatori per cavi di alimentazione elettrica;
i) una attrezzatura per pulizia superficiale (raschietto, spazzola metallica, carta abrasiva, diluenti, stracci
o simili, ecc.);
j) uno specifico portamine per prova Hsu-Nielsen.
dotazione ausiliaria
k) alcuni essenziali dispositivi di protezione individuale (tuta antitermica di avvicinamento; cappuccio e
guanti termoriflettenti; coperte antifiamma schermi protettivi,apparecchi di respirazione);
l) una scatola di pronto soccorso;
m) una radio ricetrasmittente o telefono portatile;
n) una lampada alimentata in bassa tensione o torcia.
Tutta la strumentazione, le attrezzature e gli apparecchi in dotazione devono essere idonei per l’uso in
atmosfera potenzialmente esplosiva.
8 Sistema di pressurizzazione
L’Organismo Competente è tenuto alla descrizione dettagliata del sistema di pressurizzazione ed alla sua
corretta utilizzazione nell’ambito della specifica procedura operativa elaborata in conformità a quanto
disposto al punto 6 dell’Allegato II del D.M. 17 gennaio 2005.
E’ raccomandato applicare bassi gradienti di pressurizzazione del serbatoio al fine sia di garantire condizioni
di maggiore stabilità per la deformazione del serbatoio in relazione alla applicazione del carico, sia di
assicurare un basso livello di rumore di fondo (noise).
La pressurizzazione può generare sorgenti EA secondarie. Il moto del fluido durante l’immissione può
assumere velocità relativamente elevate, generando caratteristiche di turbolenza. Ciò determina la
possibilità d’impatto delle particelle liquide trascinate dalla corrente con le membrature del serbatoio e le
13
parti interne dei dispositivi e accessori, nonché con il pelo libero della fase liquida del fluido, generando
segnali EA spuri ed invalidando l’interpretazione delle misure.
La connessione viene realizzata mediante l’impiego di idonee attrezzature (flangie, raccorderie, innesti,
tubazioni rigide e flessibili, ecc.).
Una volta effettuata la connessione, è fatto obbligo verificare l’assenza di perdite di gas dai collegamenti
mediante l’ispezione visiva, l’udito, l’olfatto e con l’ausilio di idonee schiume tensio-attive per la rivelazione di
fughe.
9 Sensore di pressione
Ai fini di una corretta associazione tra l’attività acustica e le condizioni di carico prodotte sulla membratura
del serbatoio per effetto della pressurizzazione, è indispensabile installare un sensore di pressione.
Il monitoraggio della pressione del serbatoio è fondamentale ai fini dello svolgimento della prova EA in
sicurezza.
Il sensore di pressione deve essere del tipo alimentato in bassa tensione in corrente continua, nonché
opportunamente incapsulato ed idoneo all’impiego in atmosfera potenzialmente esplosiva.
Il sensore di pressione deve avere un fondo scala prossimo a pmax (valore raccomandato 20 bar) e
possedere un’accuratezza non peggiore di ±1% di pmax.
L’alimentazione e l’amplificazione del segnale devono essere ottenute con l’impiego di una unità di controllo
dedicata e dotata di un lettore digitale per una facile ed immediata visione della pressione da parte
dell’operatore addetto alla pressurizzazione.
E’ necessario che il sensore di pressione sia calibrato annualmente da personale certificato secondo la
norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025.
10 Sistema EA
Il sistema EA è un apparato integrato e funzionale costituito da una strumentazione (hardware) e da un
codice di gestione (software).
Una rappresentazione schematica della configurazione del sistema EA viene fornita in figura 3.
14
Tutta la strumentazione EA che costituisce il sistema EA deve risultare conforme alle specifiche indicate
dalla norma EN 13477-1.
Tutta la strumentazione EA deve essere utilizzata sempre in accordo alle specifiche dichiarate dal
costruttore, nonché verificata e calibrata almeno una volta l’anno in conformità alla norma EN 13477-2.
La verifica e calibrazione periodica (annuale) del sistema EA in dotazione agli Organismi Competenti può
essere richiesta alla struttura ISPESL dedicata
Alimentazione elettrica
La strumentazione dedicata EA deve essere alimentata elettricamente secondo le specifiche fornite dal
costruttore.
Sensori
I sensori EA devono essere dotati di una sensibilità maggiore di –55 dBAE (riferito a 1 V/µbar), determinata
da un esame ad ultrasuoni faccia a faccia, nell’intervallo di frequenza compreso tra 90 kHz e 450 kHz
(banda di frequenza efficace). All’interno di tale banda, la sensibilità non deve variare oltre i 12 dBAE. Una
rappresentazione grafica della risposta tipica di un sensore EA ottenuta con un esame ad ultrasuoni faccia a
faccia è riportata in figura 4.
La sensibilità all’interno della banda di frequenza efficace non deve variare oltre 3 dBAE per l’intervallo di
temperatura (-5 °C ; + 50 °C).
Il diametro dell’area sensibile del sensore deve essere minore o uguale a 13 mm per eliminare gli effetti di
apertura.
I sensori devono essere schermati dalle interferenze elettromagnetiche mediante un’idonea progettazione o
attraverso l’impiego di elementi differenziali (non coincidenti), ovvero entrambe le soluzioni.
I sensori, infine, devono essere isolati elettricamente da superfici conducibili mediante l’utilizzo di un
rivestimento isolante.
Memoria
Sensore EA Pre-amplificatore
Computer
Convertitore A/D
Schermo
Amplificatore
Processore
Filtro
Sensore
Amplificatore
Pressione
Stampante
figura 3
15
-20
-40
dB 1V/µbar
-60
-80
-100
figura 4
Mezzo di accoppiamento
Il mezzo di accoppiamento deve garantire, durante l’intero svolgimento della prova EA, una eccellente
efficienza di trasmissione acustica tra le membrature del serbatoio e la superficie sensibile del sensore EA.
Il mezzo di accoppiamento deve essere stabile sotto il profilo chimico-fisico per l’intervallo di temperatura (-5
°C ; + 50 °C).
Sono, per questo, raccomandati grassi siliconici o affini. Tuttavia, possono essere utilizzati anche adesivi
specifici comunque idonei a garantire l’efficienza dell’accoppiamento e la stabilità sotto il profilo chimico-
fisico per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 5 0 °C).
Pre-amplificatore
Il pre-amplificatore deve essere dotato di un livello di rumore di fondo inferiore a 3 µV rms (riferito ad una
condizione di “short input”) all’interno della banda di frequenza efficace.
Il guadagno del pre-amplificatore non deve variare oltre ± 1 dBAE all’interno della banda di frequenza efficace
e per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 50 °C) .
I pre-amplificatori, se tra loro diversi, devono comunque garantire una reiezione di almeno 40 dBAE del modo
comune.
Il pre-amplificatore deve essere dotato di un filtro passa-banda con un’attenuazione del segnale minima di
24 dBAE /ottava al di sopra ed al di sotto della banda di frequenza efficace. Diversamente, la banda-passante
può essere posizionata più a valle nella catena di misura.
Post-amplificatori e filtraggio
Il guadagno del circuito elettronico deve manifestare stabilità con una variazione massima ± 2 dBAE
nell’intervallo di temperatura da 0°C a 40°C.
Il post-amplificatore deve essere dotato di un filtro passa-banda con un’attenuazione del segnale minima di 6
dBAE /ottava al di sopra ed al di sotto della banda di frequenza efficace.
Il guadagno del post-amplificatore non deve variare oltre l’intervallo ± 1 dBAE all’interno della banda di
frequenza efficace e per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 50 °C).
16
Essi devono essere schermati dalle interferenze elettromagnetiche.
Essi non devono determinare un’attenuazione del segnale superiore a 1 dBAE per ogni 30 metri di cavo.
In ogni caso, i cavi di amplificazione del segnale non devono essere più lunghi di 150 m.
L’attenuazione totale del segnale non deve essere, comunque, superiore a 3 dBAE.
Il sistema deve essere in grado di garantire la registrazione e la conversione dei dati in formato digitale dei
segnali dei transienti con duration almeno pari a 3 ms e un periodo di campionamento (risoluzione
orizzontale) di 0,2 µs per ogni canale.
I dati riferiti alla misura della pressione devono essere acquisiti e registrati con una frequenza non inferiore a
1 Hz.
Processore di segnale
I processori di segnale sono apparecchiature computerizzate dotati di canali indipendenti che filtrano,
misurano e convertono i segnali analogici in dati (digitalizzazione) per consentirne visualizzazione e la
memorizzazione.
Il processore di segnale deve avere caratteristiche prestazionali tali da assicurare la necessaria velocità e
capacità di processare i dati indipendentemente e simultaneamente per tutti i canali d’acquisizione.
Inoltre, il processore di segnale deve assicurare continuità funzionale, evidenziando all’operatore eventuali
anomalie caratterizzabili, generalmente, da un disturbo continuo. Tra le possibili cause che possono
determinare un segnale costantemente oltre la soglia di trigger del sistema EA devono essere menzionati:
• trafilamenti da valvole;
• disturbi dovuti al flussaggio;
• un’eccessiva attività acustica.
Il segnale EA deve essere caratterizzato almeno attraverso i seguenti parametri più significativi:
• arrival time [dd hh:mm:ss xxx.xxxx];
• amplitude [dBAE];
• energy [eu];
• duration [µs];
• counts;
• rise time [µs].
Parametro Accuratezza
Arrival time ± 1 µs
Amplitude ± 2 dBAE
Duration ± 10 µs
Counts ±5%
Rise time ± 10 µs
tabella 2
17
Localizzazione della sorgente EA
Il sistema EA deve poter consentire la localizzazione della sorgente EA. A tal fine, devono poter essere
definite dall’operatore:
• la velocità di propagazione dell’onda elastica nel mezzo (materiale delle membrature del serbatoio);
• la disposizione e la distanza tra i sensori EA.
La risoluzione del tempo necessario alla localizzazione della sorgente EA non deve essere inferiore a 0,2 µs.
Il sistema EA deve svolgere il calcolo per la localizzazione della sorgente EA utilizzando un algoritmo con
legge lineare.
Schermo
Il sistema EA deve essere dotato di uno schermo per la visualizzazione dei dati di prova, con particolare
riferimento alla configurazione dell’apparecchiatura sperimentale ed al rilievo alfa-numerico e grafico dei
parametri acquisiti e dei risultati delle operazioni di calcolo.
Memoria
Il sistema EA deve essere dotato di un idoneo supporto di registrazione dei dati.
Stampante
Il sistema EA deve essere corredato da una stampante a colori.
Accertamenti preliminari
Riscontro dei dati di targa per l’identificazione del serbatoio
Il serbatoio deve essere inequivocabilmente identificabile attraverso una targhetta o punzonatura accessibile
e leggibile. I dati di targa devono corrispondere a quelli riportati sul fascicolo tecnico o sul certificato di
costruzione (libretto) e relativi disegni costruttivi.
Analisi del fascicolo tecnico del serbatoio o del certificato di costruzione (libretto) e relativi disegni costruttivi
Dalla visione dei verbali delle eventuali precedenti verifiche periodiche condotte sul serbatoio, devono trarsi
informazioni circa le possibili anomalie funzionali riscontrate, la presenza di difetti accertati e, per quanto
possibile, il campo e le modalità di esercizio.
Pre-ispezione
Occorre verificare che il Proprietario abbia provveduto alla regolare manutenzione del serbatoio, delle
attrezzature e dei dispositivi accessori necessari al corretto funzionamento e controllo dell’esercizio in
sicurezza.
Preliminarmente all’esecuzione della prova EA, deve essere verificato il buono stato di conservazione delle
membrature a pressione mediante Esame Visivo (VT) diretto non assistito della superficie esterna, ovvero, in
relazione alla tipologia di rivestimento del serbatoio:
• VT diretto assistito o VT remoto della superficie esterna, per serbatoi contenuti in guscio in polietilene
con intercapedine ispezionabile;
• verifica dello stato del sistema di protezione catodica, per serbatoi con rivestimento in resina
epossidica termoindurente;
• rilevamento dell’umidità per serbatoi contenuti in guscio in polietilene con intercapedine non
ispezionabile.
Quale che sia il controllo integrativo eseguito, questo deve essere svolto in conformità alle regolamentazioni
tecniche di riferimento e/o alle prescrizioni contenute nel libretto di uso e manutenzione a corredo del
serbatoio.
Quando, a causa delle caratteristiche costruttive del serbatoio o per oggettive difficoltà, non può essere
eseguito nessun tipo di controllo integrativo, il Centro banca Dati EA provvederà all’individuazione di un una
selezione ridotta del campione rappresentativo del lotto omogeneo sul quale eseguire un VT diretto della
superficie esterna ed un controllo spessimetrico delle membrature del serbatoio o con metodi di controllo
diversi purché gli stessi assicurino risultati almeno equivalenti a quelli ottenibili con VT diretto delle superfici.
L’equivalenza di tali metodi dovrà essere riconosciuta dall’ISPESL.
18
Sarà cura dello stesso Organismo Competente, commissionato dal Proprietario, provvedere all’effettuazione
sia del suddetto controllo integrativo VT, sia dell’eventuale controllo spessimetrico UT affidato, comunque, a
personale all’uopo qualificato.
Ovviamente, tale soluzione non esclude, anche su questa selezione ridotta, l’esecuzione della prova EA.
Rivelazione fughe
Deve essere accertata l’assenza di fughe di gas.
In caso contrario occorre sospendere qualsiasi attività che possa determinare condizioni di pericolo per
persone e cose, con particolare riguardo al rischio d’innesco di fenomeni di combustione o, addirittura, di
esplosione (vedi sezione 6).
Trafilamenti di gas difficilmente evidenziabili ad una prima ispezione sono comunque riscontrabili nel corso
della fase di registrazione del rumore di fondo, così come descritta nella successiva sezione 15.
Qualora anche uno solo degli accertamenti sopra specificati non fosse verificato, la prova EA non deve
essere eseguita, esplicitando le ragioni nel relativo Rapporto di prova.
Operazioni preliminari
Verifica dell’accessibilità delle membrature
L’accessibilità al serbatoio, sia pur limitata al pozzetto, deve essere sempre possibile, anche rimovendo
eventuali ostacoli. Nel caso in cui il pozzetto non offra le condizioni minime di accessibilità per il
posizionamento dei sensori EA questi andranno installati su una zona delimitata, di geometria nota,
opportunamente individuata e resa accessibile.
Ai fini del buon esito della prova e prima di effettuare qualsiasi collegamento con l’impianto di
pressurizzazione, è necessario verificare che:
• la pressione all’interno del serbatoio non sia superiore a 9 bar;
• il grado di riempimento non sia inferiore al 20 % per garantire le condizioni di un corretto adescamento
della fase liquida (nel caso di impianto di pressurizzazione a ciclo chiuso), e non superiore al 75 % per
evitare gorgogliamenti durante la re-immissione della fase gassosa.
Durante l’esecuzione della prova è cura del Responsabile informare l’utente circa il divieto di utilizzare
qualsiasi apparecchio alimentato dal serbatoio esaminato (caldaia, fornelli, bruciatori, ecc.).
Sicurezza
E’ cura del Responsabile comunque accertare che siano adottate tutte le misure di sicurezza necessarie alla
eliminazione e/o minimizzazione dei rischi, in conformità alle indicazioni fornite nella sezione 6.
19
Tutti i sensori EA impiegati nel corso di una prova devono essere facilmente identificabili, ad esempio
attraverso targhette adesive collocate sulla superficie laterale della capsula di contenimento.
In generale, il posizionamento dei sensori EA deve tener conto delle condizioni di simmetria che
caratterizzano la geometria del serbatoio.
Più in particolare, se trattasi di un serbatoio orizzontale, è indicato posizionare i sensori lungo una
generatrice della membratura ed in equidistanza rispetto al piano di simmetria trasversale, mentre per un
serbatoio verticale lungo una generatrice del fondo ed in equidistanza rispetto al suo centro.
I preamplificatori esterni, se presenti, devono essere fissati in sede con nastro adesivo, magari interponendo
uno strato di spugna sintetica, con lo scopo di attenuare o ridurre gli effetti dovuti ad urti, sbattimenti,
sfregamenti con la membratura del serbatoio.
I cavi di segnale devono essere numerati o, comunque, identificabili attraverso dei segnacavi adesivi disposti
almeno alle estremità. E’, in generale, raccomandato creare una corrispondenza sistematica tra sensore –
cavi di segnale - preamplificatore – cavi di amplificazione del segnale - canale di acquisizione del processore
di segnale EA.
20
2a
figura 5
2a
figura 6
E’, inoltre, consigliato verificare l’assenza di impurità di vario tipo (ossidi, grassi, polvere, terriccio, ecc.) su
tutti i connettori impiegati. In caso, utilizzare detergenti specifici con composti fluorati che non abbiano
caratteristiche di infiammabilità o tossicità.
I cavi di amplificazione del segnale dovrebbero essere avvolti su supporti a bobina dotati di un dispositivo a
manovella di facile ed immediata utilizzazione, sia per abbreviare i tempi di stesura e recupero, sia per
garantire una loro raccolta più ordinata e funzionale.
Analogamente, la loro disposizione non deve creare intralcio al Personale addetto alla prova. Se ne
raccomanda, quindi, una stesura ordinata e funzionale. Se necessario, può essere opportuno evidenziare la
loro presenza mediante un’apposita segnaletica.
La disposizione dei cavi di connessione dei sensori EA e del sensore di pressione alle rispettive
strumentazioni dedicate deve avvenire accuratamente evitando possibili urti, sbattimenti, sfregamenti con la
membratura del serbatoio o con altri elementi o dispositivi adiacenti. Ciò al fine di eliminare sorgenti di
21
disturbo (noise) che possano prevedibilmente generare segnali EA spuri. E’, pertanto, buona norma fissare i
cavi di segnale sulla membratura con nastro adesivo.
Prima di ogni installazione sulla linea di pressurizzazione, deve essere effettuato il bilanciamento (o
azzeramento) del segnale relativo al sensore di pressione per eliminare qualsiasi tara.
L’installazione del sensore deve essere effettuata rispettando scrupolosamente le necessarie condizioni di
lavoro in sicurezza.
La configurazione del sistema EA per la sola registrazione dei segnali EA richiede l’attivazione di:
• un filtro in registrazione (software) che escluda e segnali EA con Duration inferiore o uguale a 30 µs
(Duration > 30 µs);
• un filtro che includa i soli eventi EA rilevati con la seguente impostazione dei parametri specificata in
tabella 3b.
Ai fini della visualizzazione alfa – numerica e grafica dei dati, il sistema EA deve essere configurato per
fornire l’elenco (listato) istantaneo dei valori dei parametri di caratterizzazione più significativi secondo
quanto indicato in tabella 4, nonché delle rappresentazioni grafiche attualizzate secondo quanto indicato in
tabella 5.
Il processamento e la visualizzazione sullo schermo dei dati di prova EA devono essere costantemente
aggiornati ad ogni EA rilevata.
Nota
Deve essere osservato che i valori HC ed EC, necessari al calcolo corretto degli indici di valutazione ICSE
ed ISRE, nonché dell’indicatore sintetico γ, devono essere computati come somma delle attività acustiche
(hit) e delle relative energie (energy) per i due canali attivi durante la prova EA.
Ciò non esclude, a vantaggio dell’operatore addetto alla gestione del sistema EA, che l’attività acustica
registrata possa essere visualizzata per ciascun canale attivo indipendentemente.
L’acquisizione dei parametri indicati in tabella 4 deve essere registrata in uno specifico file con estensione
“.txt”, strutturato per record.
22
In ogni record devono essere contenuti i parametri caratteristici di ogni segnale EA registrato durante la
prova.
Ogni segnale EA deve essere riportato all’interno del file rispettando l’ordine di accadimento.
ID Label – Identificativo
Indice che identifica il numero progressivo con cui è stato
HITS
registrato il segnale
Arrival time – Istante assoluto del primo passaggio di
Time dd hh:mm:ss xxx.xxxx
soglia del segnale EA
Channel number – Numero del canale che ha registrato il
CHAN
segnale EA
p Pressure (da Parametric Input) – Pressione bar
Amplitude – Ampiezza massima del segnale EA tra il
A dBAE (ref. 1 µV)
primo e l’ultimo passaggio di soglia
Trigger Threshold – Soglia di Trigger – Livello di ampiezza
THR dBAE (ref. 1 µV)
al di sopra del quale l’hit viene acquisito
Energy – Energia – Energia elastica totale associata al -14 2
E eu (1eu= 10 V s)
segnale EA
Risetime – Intervallo di tempo tra il primo passaggio di
R µs
soglia e il picco massimo di ampiezza del segnale EA
Duration –Durata - Intervallo di tempo tra il primo e l’ultimo
D µs
passaggio di soglia del segnale EA
Counts – Numero dei passaggi di soglia positivi del
CNTS
segnale EA
RMS Root mean square – Valore efficace del rumore di fondo µV
Transient Recorder Index – Indice che identifica il numero
TRAI
progressivo con cui è stato registrato il transiente
Events – Sigla che identifica un hit per il quale è stata
EV
possibile la localizzazione
HC Numero di hit cumulati da tutti i canali (somma)
-14 2
EC Energia cumulata da tutti i canali (somma) eu (1eu= 10 V s)
Area sottesa dalla curva dell’Energia Cumulata
AC Normalizzata (ECN) in funzione degli hit Cumulati
Normalizzati (HCN)
Numero minimo di hit la cui energia totale è pari ad
k
almeno il 50% della EC
Differenza fra la pressione attuale e la pressione di inizio
∆p bar
prova EA
∆pISRE Intervallo di pressione assegnato (vedi tabella A1) bar
-14 2
∆EC(∆pISRE) Energia cumulata sull’intervallo di pressione ∆pISRE eu (1eu= 10 V s)
Indice di valutazione – Indice di criticità per la stabilità
ICSE
all’esercizio
ISRE Indice di valutazione – Indice storico di rilascio dell’energia
Radius – Distanza dall’origine del punto rappresentativo
r
nel piano ISRE – ICSE
Theta – Angolo fra l’asse delle ascisse e il vettore di
θ gradi
modulo r, nel piano ISRE – ICSE
γ Indicatore sintetico
23
Oltre ai parametri indicati in tabella 4, è altresì richiesta l’acquisizione e la registrazione dei segnali dei
transienti (forme d’onda) relativi ad ogni EA rilevata con amplitude almeno maggiore di 50 dBAE (Amplitude >
50 dBAE), secondo le specifiche indicate nella sotto-sezione della sezione 10.
Per questo è consigliabile l’attivazione di un filtro hardware (front end filter) al fine di non impegnare
eccessivamente la memoria del sistema EA.
I transienti registrati, individuabili attraverso un identificativo (TRAI), devono essere registrati in uno specifico
file con estensione “.tra”.
Per tale ragione, la verifica di funzionalità deve essere effettuata sia preliminarmente alla fase di
registrazione del rumore di fondo iniziale (verifica di funzionalità iniziale), sia successivamente alla
registrazione dell’attività di fondo finale (verifica di funzionalità finale).
La verifica di funzionalità viene svolta riferendosi a ciascuno dei due canali, di seguito brevemente indicati
con “1” ed “2”, mediante la simulazione di eventi EA, artificialmente generati, per accertare che il sistema EA
globalmente risponda in maniera appropriata e ripetibile.
L’interpretazione della verifica di funzionalità, sia svolta con pulsatore elettronico, sia con sorgente Hsu–
Nielsen, è basata sull’analisi interpretativa della media aritmetica delle ampiezze (nel seguito brevemente
indicata come “ampiezza media”) registrate sulla base di almeno quattro eventi per ogni canale.
24
Verifica di funzionalità con sorgente Hsu–Nielsen
La verifica di funzionalità svolta con sorgente Hsu–Nielsen (rotture di mina calibrata di diametro 0,3 mm e
durezza 2H) deve essere svolta conformemente alla norma EN 13477-2.
In particolare, deve essere accertato che ad una distanza di 20 cm della sorgente dal sensore si registri, per
il relativo canale, un’ampiezza media non inferiore ad 80 dBAE.
La verifica di funzionalità svolta con sorgente Hsu–Nielsen implica la registrazione delle ampiezze medie del
sensore ricevente assumendo la seguente convenzione:
A120cm ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 1 di un evento prodotto da una sorgente
Hsu–Nielsen distante 20 cm dal centro ideale del sensore 1;
A220cm ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 2 di un evento prodotto da una sorgente
Hsu–Nielsen distante 20 cm dal centro ideale del sensore 2.
Si osservi che utilizzando il pulsatore elettronico, l’ampiezza registrata dal canale del sensore attivo
(pulsante) non ha significato fisicamente interpretabile, così come la relativa media aritmetica.
Qualora si utilizzi il pulsatore elettronico, deve essere eseguita una sequenza di impulsi intervallati tra loro di
almeno 1 s.
La verifica di funzionalità iniziale deve essere svolta prima con sorgente Hsu–Nielsen e successivamente
con pulsatore elettronico.
La verifica funzionale con pulsatore elettronico può, in questa fase, essere svolta più volte, modificando i
relativi parametri di configurazione del sistema EA, fino al raggiungimento, per entrambi i canali, di un
ampiezza media misurata dal canale del sensore passivo (ricevente) compresa tra 80 e 90 dBAE, (80 dBAE ≤
A12/21 ≤ 90 dBAE).
Qualora la verifica di funzionalità non desse esito positivo è necessario indagare sulle cause (es. presenza
di elementi d’interferenza tra i sensori, cattivo accoppiamento del sensore, connessioni, ecc.), procedendo al
riposizionamento dei sensori, riconfigurazione del sistema EA, alla riparazione o sostituzione dei componenti
interessati.
Per tale ragione è ammesso procedere, qualora se ne rendesse necessario, a più registrazioni della verifica
di funzionalità, eseguite con le stesse modalità sopra indicate, fino al conseguimento delle previste
condizioni di idoneità sopra specificate.
Ai fini della classificazione della prova EA, così come definito alla sezione 20, vengono assunte valide le
ultime verifiche di funzionalità iniziale svolte con pulsatore elettronico e con sorgente Hsu–Nielsen effettuate,
in ordine temporale.
La verifica di funzionalità iniziale deve essere registrata su file e caratterizzata da specifiche label che ne
consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7.
Nel caso in cui, al di là degli interventi di riposizionamento dei sensori, riconfigurazione del sistema EA, alla
riparazione o sostituzione dei componenti interessati, la verifica di funzionalità non consegua le previste
condizioni di idoneità sopra specificate, la prova EA non deve essere svolta perché comunque con
difformità, così come puntualizzato nella sezione 20, ed è essenziale segnalare tale eventualità nel Rapporto
di prova indicandone, ove possibile, i dettagli.
25
Verifica di funzionalità finale
La verifica di funzionalità finale deve essere effettuata dopo la fase registrazione dell’attività di fondo finale,
al fine di accertare che nel corso della prova EA non siano intervenute circostanze di qualsiasi natura che
abbiano compromesso la corretta acquisizione e registrazione dei segnali EA utili ai fini interpretativi.
La verifica di funzionalità finale deve essere svolta solo con pulsatore elettronico una ed una sola volta,
mantenendo inalterati i parametri di configurazione del sistema EA già impostati nel corso della verifica di
funzionalità iniziale.
La verifica di funzionalità finale è accettabile se sono riscontrate, per entrambi i canali, le seguenti
condizioni:
dove |∆A12| e |∆A21| sono i moduli delle differenze rispettivamente delle ampiezze medie A12 ed A21
risultanti tra la verifica di funzionalità iniziale e finale.
La verifica della funzionalità finale deve essere registrata su file e caratterizzata da specifiche label che ne
consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7.
Nel caso in cui, per qualsiasi ragione, la verifica di funzionalità non consegua le previste condizioni di
idoneità sopra specificate, la prova EA viene classificata con difformità, così come puntualizzato nella
sezione 20, evidenziando tale eventualità nel Rapporto di prova ed indicando, ove possibile, i dettagli.
Qualora ciò dovesse avvenire, occorre sospendere la prova ed individuare le cause che producono tali
disturbi e, se possibile, eliminarle.
I disturbi potrebbero essere sia di carattere ambientale (pioggia, vento, origine elettromagnetica, ecc.), sia
causati dagli impianti (trafilamenti di fluido dalle linee, vibrazioni, urti, ecc.).
Se le cause del disturbo sono individuate ed eliminate, si deve procedere allo svolgimento di una nuova
verifica di funzionalità iniziale secondo le modalità indicate nella sezione 14 ed ad una ulteriore acquisizione
e registrazione del rumore di fondo iniziale.
Nel caso in cui, per qualsiasi ragione, il parametro RMS superi la soglia su specificata, la prova EA non deve
essere svolta perché comunque con difformità, così come puntualizzato nella sezione 20, ed è essenziale
segnalare tale eventualità nel Rapporto di prova indicandone, ove possibile, i dettagli.
La registrazione su file del rumore di fondo iniziale e dell’attività di fondo finale devono essere caratterizzati
da specifiche label che ne consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in
tabella 7.
26
16 Esecuzione della prova EA
La sequenza delle fasi operative della prova EA per l’applicazione della procedura EA è quella di seguito
indicata e schematicamente rappresentata in figura 7:
1. connessone del serbatoio all’impianto di pressurizzazione,
2. verifica di funzionalità iniziale (con sorgente Hsu – Nielsen e con pulsatore elettronico);
3. registrazione del rumore di fondo iniziale;
4. pressurizzazione del serbatoio,
5. registrazione dell’attività di fondo finale;
6. verifica di funzionalità finale (pulsatore elettronico);
7. sconnessione del serbatoio dall’impianto di pressurizzazione.
Inizio
Inizio
Inizio
Inizio
Fine
Fine
Fine
Fine
Fine
Tempo
figura 7
La pressurizzazione del serbatoio deve avvenire con legge lineare con gradiente 0,2 ± 0,05 bar/min fino al
raggiungimento di pmax in corrispondenza della quale la prova verrà conclusa. Ciò al fine di evitare che la
successiva riduzione di pressione all’interno del serbatoio, dovuta alla naturale fase di condensazione per
raffreddamento del fluido, comporti:
• una indebita cumulazione dei dati EA per gli stessi valori di pressione già raggiunti durante la
pressurizzazione;
• l’introduzione di segnali spuri generati dalle goccioline di condensazione del fluido che per effetto
gravitazionale impattano il pelo libero della fase liquida e la superficie delle membrature a diretto
contatto.
Solo nel caso di accertato disturbo prodotto dall’immissione del fluido di pressurizzazione nel serbatoio, è
consentita una riduzione del gradiente su indicato. Tale circostanza deve essere opportunamente
evidenziata nel Rapporto di prova.
Il valore di pressione interna al serbatoio deve essere costantemente visualizzato sullo schermo del sistema
EA e, comunque, facilmente leggibile per tutto il Personale addetto all’esecuzione della prova EA.
Durante la fase di pressurizzazione, la registrazione dei segnali EA utili ai fini interpretativi deve essere
conseguita secondo un ordine temporale ed ininterrottamente a partire da una Pressione di Inizio prova EA
non superiore a 9 bar fino ad una Pressione di Fine prova EA non inferiore a pmax.
Il valore di pmax viene specificato nell’Appendice A.
La fase di pressurizzazione deve essere registrata su file e caratterizzata da specifiche label che ne
consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7.
27
Fase Label Esempio
“Start of calibration” (se automatica)
Start verifica di funzionalità iniziale
ovvero Start of calibration
con pulsatore elettronico
“IVFIx”
“End of calibration” (se automatica)
Stop verifica di funzionalità iniziale
ovvero End of calibration
con pulsatore elettronico
“FVFIx”
Start Verifica Funzionale Iniziale con
“ICx” IC3
sorgente Hsu-Nielsen
Label da utilizzare nel file dati EA
Al fine di garantire condizioni minime di sicurezza nel corso della prova EA, è fatto obbligo mantenere la
costante:
a) osservazione dello schermo del sistema EA per la visualizzazione dei dati di prova. Tali dati possono
avere caratteristiche alfa-numeriche o grafiche coerenti con le indicazioni fornite nella sezione 13. Più
in particolare si raccomanda l’osservazione dell’evoluzione di EC vs. Pressure (linea), Amplitude vs.
Pressure (punti) e HC vs. Pressure (linea) identificando ogni canale con un diverso colore della
traccia;
b) attivazione dell’altoparlante a “cicalino”, per i sistemi EA che ne sono dotati, per sorvegliare,
soprattutto, l’insorgere di fenomeni EA “a sciame”, sintomatici di incipiente criticità del serbatoio o di
cattiva tenuta delle connessioni idrauliche (fughe o trafilamenti di gas).
28
17 Indici di valutazione ICSE ed ISRE
I segnali EA registrati dalla coppia di canali EA devono essere elaborati in modo da estrarre le informazioni
che consentano di valutare l’integrità strutturale del serbatoio esaminato.
A questo scopo sono definiti due indici di valutazione ICSE ed ISRE, i cui valori devono essere
costantemente attualizzati durante la prova EA.
Il calcolo degli indici ICSE ed ISRE presuppone che anche le quantità di cui essi sono funzione vengano
costantemente attualizzate e per esse sia possibile la visualizzazione numerica e grafica.
Gli indici ICSE ed ISRE devono essere calcolati riferendosi alle quantità relative all’insieme dei due canali
EA.
ICSE
L’Indice di Criticità per la Stabilità all’Esercizio viene definito come:
dove le quantità HC, k, EC, ∆p ed AC sono state definite nella tabella 4 della sezione 13.
Il calcolo di ICSE potrebbe condurre a valori negativi; in questo caso l’indice ICSE viene assunto pari a zero.
ISRE
L’Indice Storico del Rilascio di Energia viene definito come:
dove le quantità ∆EC e ∆pISRE sono state definite nella tabella 4 della sezione 13.
L’indice ISRE viene attualizzato solo dopo che il serbatoio abbia raggiunto una pressione pari a 2∆pISRE
superiore a quella di inizio prova EA.
18 L’indicatore sintetico γ
Ricavati i valori degli indici di valutazione ICSE ed ISRE, si procede al calcolo dell’indicatore sintetico γ, il cui
valore deve essere anch’esso costantemente attualizzato durante la prova EA, e per il quale deve essere
possibile la visualizzazione numerica e grafica.
γ = h(ICSE,ISRE) [3]
Nel corso della prova EA deve essere costantemente aggiornato il valore massimo γmax dell’indicatore
sintetico γ, per il quale deve essere possibile la visualizzazione numerica e grafica, al fine di determinare con
immediatezza eventuali insorgenti condizioni di criticità od instabilità di esercizio del serbatoio esaminato.
γ max ≥ γ stop
La prova EA deve essere altresì interrotta precauzionalmente qualora si verifichi almeno una delle condizioni
di seguito specificate:
29
• A85, rilevamento di più di 10 segnali EA di ampiezza superiore o uguale a 85 dBAE dall’inizio della
prova;
• A75, rilevamento di più di 30 segnali EA di ampiezza superiore o uguale a 75 dBAE dall’inizio della
prova.
Se la prova EA viene interrotta precauzionalmente, questa non deve essere assolutamente ripresa.
20 Classificazione
Classificazione della prova EA
La classificazione della prova EA è determinata dall’Organismo Competente in coerenza ai criteri mostrati in
tabella 8.
La prova EA non deve essere eseguita, e quindi classificata con “0”, nel caso in cui il controllo integrativo
svolto sul serbatoio in conformità a quanto determinato nella sezione 11 desse esito negativo.
La prova EA deve essere ritenuta con difformità, e quindi attribuita alla classe 4, qualora si determinino
diversità alla corretta applicazione della procedura tra le cui cause rientrano:
• Pressione di Inizio prova EA superiore a 9 bar;
• Pressione di Fine prova EA inferiore a pmax, con esclusione del caso di interruzione precauzionale;
• mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità iniziale;
• mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità finale;
• superamento della soglia limite prevista per il parametro RMS durante la registrazione del rumore di
fondo iniziale;
• accertato trafilamento o fuga di GPL dal serbatoio o da qualsiasi elemento d’impianto ad esso
connesso;
• accertato malfunzionamento del sistema EA;
• accertato malfunzionamento del sistema di pressurizzazione.
L’elenco non è esaustivo, ed ogni ulteriore eventuale condizione che a giudizio del Responsabile di prova
EA possa costituire motivo oggettivo di difformità deve essere scrupolosamente evidenziata nel Rapporto di
prova.
Ai fini dell’accertamento sulla corretta applicazione della Procedura, l'ISPESL effettua verifiche a campione
sui dati inerenti le prove EA trasmessi dall’Organismo Competente al Centro Banca Dati EA.
L’ISPESL provvede, in conformità alle indicazioni fornite nell’Appendice C (Informativa) alla norma UNI EN
12818, a revisionare i criteri di analisi dei dati di prova EA ai fini della accettabilità della prova EA e
dell’idoneità del serbatoio e/o del relativo lotto omogeneo di riferimento in ragione dell’aggiornamento del
data base raccolto dal Centro Banca Dati EA, fornendone regolare comunicazione al MSE.
30
21 Rapporto di prova
A conclusione della verifica deve essere compilato un Rapporto di Prova che includa le seguenti
informazioni:
a) nominativo dell’Organismo Competente che ha condotto la prova;
b) identificativo del lotto omogeneo di riferimento,
c) Proprietario del serbatoio;
d) procedura di prova e numero di revisione;
e) luogo di installazione del serbatoio;
f) identificazione del serbatoio attraverso il certificato di fabbricazione (libretto matricolare) e relativi
disegni costruttivi, da cui si deve evincere:
• fabbricante;
• ricondizionatore (se necessario)
• matricola;
• numero di fabbrica;
• anno di fabbricazione
• anno di ricondizionamento (se necessario)
• tipologia del serbatoio (H/V);
• capacità;
g) dati ambientali:
• condizioni meteorologiche;
• temperatura ambiente;
• presenza di fonti di disturbo;
• pH del terreno (opzionale);
h) parametri di esercizio attuali:
• grado di riempimento;
• pressione iniziale;
• temperatura superficiale della membratura;
i) riferimenti a precedenti verifiche;
j) eventuali anomalie riscontrate nell’esercizio;
k) tipologia del rivestimento del serbatoio;
l) tipologia controllo integrativo, secondo quanto indicato nella sezione 11, e specificazione dell’esito;
m) descrizione completa dei sensori, pre-amplificatori, della strumentazione dedicata per segnali EA, del
software di configurazione, elaborazione e visualizzazione dei dati EA, del sensore di pressione e
della relativa unità di controllo, specificandone per ognuno marca, modello, numero identificativo;
n) descrizione della configurazione del sistema di acquisizione con relativo file, secondo quanto indicato
nella sezione 13;
o) accoppiante;
p) verifica di funzionalità iniziale e finale con pulsatore elettronico e/o con sorgente Hsu - Nielsen
secondo quanto indicato nella sezione 14;
q) sensore di pressione;
r) rumore di fondo iniziale;
s) pressione iniziale, legge di pressurizzazione seguita, e pressione finale raggiunta, secondo quanto
descritto nella sezione 16;
t) eventuale interruzione della prova EA;
u) eventuale interruzione precauzionale della prova EA;
v) attività di fondo finale;
w) note e/o difformità dalla procedura;
x) file con i risultati della prova, secondo quanto descritto nell’Appendice E;
y) file con i valori degli indici di valutazione ICSE ISRE e dell’indicatore sintetico γ, secondo quanto
descritto nelle sezioni 17 e 18;
z) classificazione della prova secondo quanto descritto nella sezione 20;
aa) grafici di correlazione delle grandezze di seguito indicate:
1. Pressure vs Time
2. RMS vs. time (rumore di fondo iniziale)
3. Amplitude vs. Pressure
4. Cumulative Energy vs Pressure
5. Cumulative Hits vs Pressure
6. Cumulative Energy vs Cumulative Hits
7. k vs Pressure
8. AC vs. Pressure
9. ICSE vs Pressure
31
10. ISRE vs Pressure
11. ICSE vs ISRE
12. γ vs Pressure
13. Amplitude vs. Time (attività di fondo finale)
bb) luogo, data, nome e firma del Personale che ha condotto la prova;
cc) luogo, data, nome e firma del Responsabile che ha supervisionato la prova.
Il Rapporto di prova deve includere i dati di prova su supporto ottico o magnetico in conformità a quanto
specificato nell’Appendice E.
A conclusione della prova EA, l’Organismo Competente deve rilasciare un attestato dell’avvenuta prova in
conformità alla procedura EA al Proprietario committente e, contestualmente, all’ISPESL, specificandone
l’esito. Tale attestato ha validità temporanea e, in ogni caso, ai fini dell’autorizzazione all’ulteriore esercizio
del serbatoio dovrà essere sostituito dalla certificazione emessa dall’ISPESL per la verifica decennale.
32
Organismo Identificativo lotto omogeneo Proprietario Revisione procedura
Competente (Committente)
Rapporto di
Prova EA
Dati serbatoio
33
Tipologia rivestimento
Rivestimento con resina epossidica termoindurente;
Guscio in polietilene con intercapedine non ispezionabile;
Guscio in polietilene con intercapedine ispezionabile;
Bitumatura o equipollente e/o cassa di contenimento in cls.
Tipologia controllo integrativo Esito controllo integrativo
Esame visivo diretto non assistito; Positivo
Esame visivo diretto assistito o esame visivo remoto; Negativo
Verifica dello stato del sistema di protezione catodica; Non eseguito
Monitoraggio del grado di umidità dell’ intercapedine;
Sistema EA
Modello: Numero di serie:
Fabbricante: N° canali totali:
Descrizione dei sensori EA
Pre-amplificatore
Numero Fabbricante Modello n. di serie Guadagno
integrato
1 Si No
2 Si No
Disposizione dei sensori
Pozzetto circolare Pozzetto rettangolare
R
a
2a
2a a [mm]:
b [mm]:
R [mm]: 2a [mm]:
2a [mm]:
34
Accoppiante
Marca: Caratteristiche (opzionale):
Tipo:
Verifica di funzionalità
pulsatore elettronico Hsu - Nielsen
A12 [dBAE] A21 [dBAE] A120cm [dBAE ] A220cm [dBAE]
AVFIniziale
AVFfinale
∆A = AVFfinale − AVFiniziale
Sensore di pressione
Caratteristiche (opzionale):
Marca:
Modello:
Pressurizzazione
35
Note e/o difformità dalla procedura
Segnalare qualsiasi nota e/o difformità rispetto alla procedura di prova EA
Pressione di Inizio prova EA superiore a 9 bar; accertato trafilamento o fuga di GPL dal serbatoio o da qualsiasi elemento
Pressione di Fine prova EA inferiore a pmax; d’impianto ad esso connesso;
mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità accertato malfunzionamento del sistema EA;
iniziale; accertato malfunzionamento del sistema di pressurizzazione;
mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità altro: (specificare)
finale;
superamento della soglia limite prevista per il parametro RMS durante la
registrazione del rumore di fondo iniziale;
Indici di valutazione
ISRE di γ max:
ICSE di γ max:
Indicatore sintetico
γ max:
36
Diagrammi grandezze significative
(si riportano per comodità le label delle fasi della prova EA cui devono riferirsi i grafici)
Pressione vs Time Amplitude vs. Pressure
(IPx – FPx) (IPx – FPx)
37
Cumulative Energy vs Cumulative Hits k vs Pressure
(IPx – FPx) (IPx – FPx)
38
ISRE vs Pressione ICSE vs ISRE
(IPx – FPx) (IPx – FPx)
γ e γ max vs Pressione
(IPx – FPx)
39
RMS vs. Time (Rumore di fondo iniziale)
(INx – FNx)
40
APPENDICI
41
Appendice A (Normativa)
Assegnazione dei valori per i parametri suscettibili di aggiornamento e revisione della procedura EA
Alcuni parametri utilizzati nella procedura possono essere aggiornati in relazione alla elaborazione dei dati
pervenuti al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL.
La tabella A1 specifica tali valori che devono essere perciò assunti come quelli attuali di riferimento per la
corretta applicazione della procedura EA.
42
Appendice B (Normativa)
Proprietario
• Proprietario
Fabbricante
• Fabbricante
Serbatoio
• Anno di fabbricazione
• Tipologia del serbatoio (H = orizzontale/ V = verticale)
• Capacità
Tipologia rivestimento
• Rivestimento con resina epossidica termoindurente e sistema di protezione catodica
• Guscio in polietilene ad alta densità
• Bitumatura o altro rivestimento equipollente e cassa di contenimento in cls
Le caratteristiche per la determinazione della omogeneità dei lotti di serbatoi già sottoposti a procedimento di
ricondizionamento da parte di un soggetto a tal fine autorizzato dall’ISPESL, sono di seguito specificate:
Proprietario
• Proprietario
Ricondizionatore
• Ricondizionatore
Serbatoio
• Anno di ricondizionamento
• Tipologia del serbatoio (H = orizzontale/ V = verticale)
• Capacità
Tipologia rivestimento
• Rivestimento con resina epossidica termoindurente e sistema di protezione catodica
• Guscio in polietilene ad alta densità
• Bitumatura o altro rivestimento equipollente e cassa di contenimento in cls
Tali caratteristiche possono essere suscettibili di revisione in relazione alle indicazioni emerse dalla
elaborazione delle informazioni pervenute al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL.
L’ISPESL provvede, una volta ricevuto l’elenco completo dei serbatoi soggetti a verifica decennale
trasmesso dal Proprietario in conformità alle modalità specificate nell’Appendice E, a determinare i lotti
omogenei.
43
Appendice C (Normativa)
M
M > 20 N= int 3 + 1
tabella C1
Per i lotti di consistenza superiore a 20 unità, l’ISPESL individua, utilizzando tecniche per la selezione
casuale di campioni, un numero di serbatoi Q > N e pari ad almeno il 40 % di M, trasmettendone l’elenco
matricolare al Proprietario.
Il numero eccedente Q – N di serbatoi estratti dal Centro Banca Dati EA costituiscono un “volano” di serbatoi
campione sui quali il Proprietario, di concerto con l’Organismo Competente incaricato, può selezionare
campioni sostitutivi qualora, in caso di impedimento oggettivo fosse estremamente difficoltoso o impossibile
procedere allo svolgimento della prova EA su quei campioni inizialmente discriminati.
In sede di successiva riqualificazione del lotto omogeneo, (alla scadenza del termine di validità del relativo
certificato di riqualificazione), i nuovi serbatoi campione saranno selezionati prioritariamente fra quelli non
campionati nella precedente campagna di riqualificazione.
44
Appendice D (Normativa)
L’ISPESL provvede, in conformità alle indicazioni fornite nell’Appendice C (Informativa) alla norma UNI EN
12818, a revisionare i criteri di analisi dei dati di prova EA ai fini della accettabilità della prova EA e
dell’idoneità del serbatoio e/o del relativo lotto omogeneo di riferimento in ragione dell’aggiornamento del
data base raccolto dal Centro Banca Dati EA, fornendone regolare comunicazione al MSE.
(γ i − γ m )
∑ N 2
Deviazione standard dei valori di γi degli N
σγ σγ = i=1
N −1
serbatoi campionati
Funzione di distribuzione utilizzata per
(x − γ m )2 rappresentare l’insieme dei valori di γi per
g(x ) =
1
g(x) exp− gli M serbatoi del lotto omogeneo. Tale
2πσ γ 2σ 2γ funzione di distribuzione viene assunta di
tipo gaussiano
Coefficiente che assume valori, riportati in
kγ (M) Vedi tabella D3 tabella D3, in funzione della consistenza del
lotto omogeneo.
45
γU γ U = γ m + k γ (M)σ γ Valore di gamma rappresentativo degli M
serbatoi del lotto omogeneo.
Nabove Numero di serbatoi classificati in classe 2
tabella D2
M kγ(M)
20 1,30
30 1,20
50 1,14
75 1,10
100 1,07
150 1,03
200 1,01
300 0,97
400 0,94
600 0,90
1000 0,85
1500 0,80
2000 0,77
2500 0,74
tabella D3
SI
M<7 NO
SI
Gli M serbatoi campione vengono Il lotto omogeneo è comples-
γU ≤ γlot
classificati individualmente. sivamente idoneo
NO
SI
NO
NO
figura D1
46
I serbatoi classificati come non idonei appartenenti ad uno stesso lotto risultato complessivamente idoneo,
mantengono lo stato di inidoneità.
Il giudizio di idoneità è del lotto è subordinato all’esito positivo del controllo integrativo.
Quando, a causa delle caratteristiche costruttive dei serbatoi del lotto, o per oggettive difficoltà su alcuni
campioni, non può essere eseguito nessun tipo di controllo integrativo, il Centro banca Dati EA provvederà
all’individuazione di un una selezione ridotta del campione rappresentativo del lotto omogeneo sul quale
eseguire un VT diretto della superficie esterna ed un controllo spessimetrico delle membrature del serbatoio
o con metodi di controllo diversi purché gli stessi assicurino risultati almeno equivalenti a quelli ottenibili con
VT diretto delle superfici. L’equivalenza di tali metodi dovrà essere riconosciuta dall’ISPESL.
Sarà cura dello stesso Organismo Competente, commissionato dal Proprietario, provvedere all’effettuazione
sia del suddetto controllo integrativo VT, sia dell’eventuale controllo spessimetrico UT affidato, comunque, a
personale all’uopo qualificato.
Ovviamente, tale soluzione non esclude, anche su questa selezione ridotta, l’esecuzione della prova EA.
In caso di ampliamento del campione, l’ISPESL individua, utilizzando tecniche di selezione casuale, le unità
che costituiscono il nuovo campione e ne trasmette l’elenco matricolare ai rispettivi Proprietari perché
provvedano a richiedere all’Organismo Competente l’effettuazione dei controlli previsti.
D.2 Singolarità
Dal momento che il Centro Banca Dati EA elabora la determinazione dei lotti e l’individuazione dei campioni
in base ai dati comunicati dal Proprietario e considerato che possono essersi verificati cambiamenti nello
stato dei serbatoi non previsti all’atto delle comunicazioni di cui sopra, si precisa quanto segue:
gpl_ea@ispesl.it
eaprove@ispesl.it
In questo caso il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, previa dichiarazione del Proprietario, provvede ad
inviare allo stesso gli elementi identificativi di nuovi serbatoi campionati per il successivo affidamento
delle prove EA all’Organismo Competente incaricato.
Le modalità di comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL vengono mantenute in
conformità a quanto specificato in Appendice E.
Definizioni
Serbatoio Esercito Serbatoio on-site, utilizzato dall’utente.
Serbatoio on-site, non dichiarato fuori servizio, temporaneamente non
Serbatoio Inutilizzato
utilizzato dall’utente.
Serbatoio on-site disabilitato al servizio dall’Autorità competente per
Serbatoio Fuori Servizio
territorio (ASL o ARPA).
Serbatoio Dismesso Serbatoio non più on-site in attesa di nuova installazione.
Serbatoio Ritirato Serbatoio non più on-site in attesa di ricondizionamento.
b) qualora uno o più serbatoi di uno stesso elenco, già estratti come campioni del lotto di riferimento dal
Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, risultino già sottoposti a verifica decennale da parte dall’Autorità
competente per territorio (ASL o ARPA), il Proprietario deve darne tempestiva comunicazione al
Centro Banca Dati EA dell’ISPESL con le stesse modalità su indicate nonché all’Organismo
Competente incaricato. Nella comunicazione indirizzata all’ISPESL deve essere allegata copia del
verbale rilasciato dall’Autorità che ha eseguito le verifiche.
c) i serbatoi estratti come campione per i quali non è stato possibile da parte dell’Organismo Competente
effettuare la prevista prova EA, e non sia stata effettuata la prova di verifica decennale da parte
47
dell’Autorità Competente (ASL o ARPA), sono comunque considerati appartenenti al lotto omogeneo
di riferimento, e quindi non sottoposti ad alcun controllo, a condizione che in loro sostituzione siano
verificati mediante prova EA un numero equivalente di altri campioni estratti dallo stesso lotto.
In questo caso il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, previa dichiarazione del Proprietario, provvede
ad inviare allo stesso gli elementi identificativi di nuovi serbatoi campionati per il successivo
affidamento delle prove EA all’Organismo Competente incaricato.
d) l’ISPESL, a fronte della certificazione di verifica decennale rilasciata dall’Autorità competente per
territorio ai sensi della precedente lettera b), provvederà ad assegnare al serbatoio in questione un
valore “figurativo” dell’indicatore sintetico γ pari al valore γm (media aritmetica dei valori di γi degli N
serbatoi campionati), caratteristico del lotto omogeneo di riferimento. Resta peraltro inteso che il
numero di tali serbatoi verificati con i metodi tradizionali non deve costituire più del 10% del campione
del lotto.
Le modalità di comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL vengono mantenute in conformità a
quanto specificato in Appendice E.
D.3 Tolleranza sulla accettabilità della prova EA ai fini dell’elaborazione statistica per la determinazione
dell’idoneità complessiva del lotto
Ai fini dell’elaborazione statistica per la determinazione dell’idoneità del lotto di riferimento, è ammessa una
frazione massima del 5% di prove EA “non accettabili” (la non accettabilità della prova EA è cosa diversa
dalla non idoneità del serbatoio e/o del lotto di riferimento). Il numero massimo di prove non accettabili
all’interno di un lotto è pertanto pari a [int(Nx0.05) + 1].
Qualora invece, tale tolleranza ammessa fosse superata, il Centro Banca Dati EA comunicherà al
Proprietario del lotto omogeneo il numero compensativo di ulteriori serbatoi campione in sostituzione per il
successivo affidamento delle prove EA all’Organismo Competente incaricato, affinché l’elaborazione
statistica sia ricondotta nelle previste condizioni limite.
Rimane evidente che i serbatoi sui quali è stata verificata la “non accettabilità” della prova EA mantengono
comunque l’appartenenza al lotto omogeneo di riferimento.
48
Appendice E (Normativa)
tel. 06 442801
fax. 06 44251008 per i Proprietari
fax. 06 94181230 per gli Organismi Competenti
E.1 Trasmissione dei dati inerenti alla individuazione del lotto omogeneo (a cura del Proprietario)
Il Proprietario deve predisporre, con le modalità di seguito specificate, un elenco completo dei serbatoi
soggetti a verifica decennale indicando i dati necessari per l’individuazione dei lotti omogenei e trasmetterlo,
con il dovuto anticipo rispetto ai termini di scadenza, al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL.
Nel trasmettere l’elenco, il Proprietario sottoscrive una dichiarazione attestante che tutti i serbatoi riportati in
elenco risultano corredati dei libretti matricolari e siano stati sottoposti alle verifiche periodiche di
funzionamento in conformità alle vigenti disposizioni di legge.
L'elenco dei serbatoi può essere trasmesso anche utilizzando l’apposito foglio di lavoro Form_EA.xls
predisposto dal Centro Banca Dati EA richiedendolo all'indirizzo e-mail già menzionato: gpl_ea@ispesl.it.
I dati richiesti dal foglio di lavoro sono quelli minimi obbligatori per la determinazione dei lotti omogenei di
riferimento. L'Istituto si riserva la possibilità, qualora necessario, di chiedere l'integrazione dei dati al
Proprietario o al Fabbricante.
La trasmissione per via telematica deve essere indirizzata a gpl_ea@ispesl.it e, per essa, deve essere
attivata l’opzione “avviso di recapito”.
La trasmissione per spedizione di un CD o DVD non riscrivibile implica:
• la verifica della leggibilità del CD o DVD all’origine,
• la firma e la data apposti dal Proprietario, o di un suo delegato giuridicamente riconosciuto, con
pennarello indelebile sul CD o DVD (e non sull’involucro),
• l’imballaggio del CD o DVD in un contenitore rigido,
• la documentabilità dell’avvenuto recapito.
49
Trasmissione Caratteristiche Note
Tipo di file testo (caratterizzato dall’estensione .txt)
Al file deve essere assegnato un nome di complessivi 9 caratteri alfa-
numerici così ripartiti:
caratteri 1 - 2 = identificativo del Proprietario o, 2 lettere maiuscole a
scelta che devono essere autoassegnate e mantenute invariate per tutte
le altre evenienze. In caso di coincidenza con altri identificativi già
assegnati,
Nome del file
carattere 3 = “_” (underscore)
carattere 4 = “E” (elenco)
carattere 5 – 9 = identificativo dell’elenco con numero progressivo. Ai
caratteri non significativi deve essere assegnato “0” (zero)
esempio: PG_E00001.txt (questo file è relativo al Proprietario “PlutoGas”
ed è riferito all’elenco n. 1)
Il file deve essere costituito da un numero di record pari al numero dei
Struttura del file serbatoi appartenenti allo stesso elenco. Ogni record deve essere
delimitato da un “carriage return” ed un “line feed”.
Informatica
tabella E1
Note
Qualora il campo i-esimo sia vuoto (non esiste il dato), digitare il solo separatore “ ; “ (punto e virgola) a
chiusura del campo.
50
T
Campo Numero massimo
(Testo)
di caratteri del
Requisito N Caratteristiche / Opzioni / Codici Esempio
campo
(Numer
(solo per campi T)
o)
1 Identificativo serbatoio N 127
2 Numero di fabbrica N 73596
Matricola ISPESL
3 Anno di immatricolazione N 1995
4 Numero di immatricolazione N 3241
Sigla provincia di T 2 Sigla
5 RM
immatricolazione
6 Anno di fabbricazione N 1995
T 1 “V” = verticale
7 Tipologia del serbatoio H
“H” = orizzontale
8 Capacità N Litri 990
9 Pressione di progetto N bar 17.65
Tipologia rivestimento
T 4 “REAS” = Resina epossidica termoindurente e
sistema di protezione catodica
“GPNI” = Guscio in polietilene con intercapedine
non ispezionabile e monitoraggio dell’umidità
10 Tipologia rivestimento REAS
“GPIS” = Guscio in polietilene con intercapedine
ispezionabile.
“BITC” = Bitumatura o equipollente e/o cassa di
contenimento in cls.
11 Fabbricante T 30 Pippo S.p.A.
Indirizzo della sede di T 30 Piazza degli Olmi
12 fabbricazione (via, piazza, largo,
ecc.)
Numero Civico della sede di T 32 A
13
fabbricazione
14 CAP della sede di fabbricazione T 01022
Località della sede di T 30 Civita di Bagnoregio
15
fabbricazione
Provincia della sede di T 2 Sigla VT
16
fabbricazione
17 Stato della sede di fabbricazione T 3 Sigla I
Proprietario
18 Proprietario T 30 PlutoGAS S.p.A.
51
19 Indirizzo (via, piazza, largo, ecc.) T 30 Largo dei Glicini
20 Numero civico T 30 53
21 CAP T 5 00044
22 Località T 30 Frascati
23 Provincia T 2 Sigla RM
24 Stato T 3 Sigla I
Installazione
25 Indirizzo(via, piazza, largo, ecc.) T 30 Via dei Tulipani
26 Numero civico T 30 12
27 CAP T 5 00020
28 Località T 30 Vallinfreda
29 Provincia T 2 Sigla RM
30 Stato T 3 Sigla I
Serbatoio Ricondizionato
(campi da non compilare nel caso
di serbatoio ricondizionato)
31 Ricondizionatore T 30
Indirizzo della sede di
32 ricondizionamento (via, piazza, T 30
largo, ecc.)
Numero Civico della sede di
33 T
ricondizionamento
CAP della sede di
34 T
ricondizionamento
Località della sede di
35 T 30
ricondizionamento
Provincia della sede di
36 T 2 Sigla
ricondizionamento
Stato della sede di
37 T 3 Sigla
ricondizionamento
38 Anno di ricondizionamento T 4 “
tabella E2
Note
• I campi 25 – 30 sono facoltativi in un primo invio dell’elenco necessario per la determinazione dei lotti omogenei, ma devono essere obbligatoriamente
trasmessi per quei serbatoi estratti come campione contemporaneamente alla comunicazione al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL del conferimento
dell’incarico delle prove EA all’Organismo Competente.
• I campi 31 – 38 devono essere riempiti esclusivamente se il serbatoio è stato ricondizionato.
52
Esempio del record:
126;…………….
128;…………….
53
E.2 Trasmissione dei dati inerenti la determinazione del lotto omogeneo (a cura del Centro Banca Dati
EA dell’ISPESL)
Entro 60 giorni dal ricevimento degli elenchi dei serbatoi soggetti a verifica decennale, il Centro Banca Dati
EA dell’ISPESL elabora, coerentemente ai criteri di cui all’Appendice B, la determinazione dei lotti e
l’individuazione dei campioni.
Tale periodo si deve intendere a decorrere dalla data di ultimazione della fase di verifica della correttezza e
congruenza dei dati contenuti negli elenchi da parte del Centro Banca Dati EA.
Qualora lo stesso Centro Banca Dati EA accerti difformità formali o sostanziali nella predisposizione degli
elenchi rispetto a quanto disposto, ne darà formale comunicazione al Proprietario rispettando il termine dei
60 giorni dal ricevimento degli elenchi.
Gli elenchi dei serbatoi appartenenti ad uno stesso lotto ed i relativi campioni estratti vengono trasmessi dal
Centro Banca Dati EA dell’ISPESL al Proprietario perché provveda ad incaricare l’Organismo Competente
all’effettuazione delle prove EA.
E.3 Comunicazione dell’incarico dello svolgimento delle prove EA all’Organismo Competente (a cura del
Proprietario)
Una volta ricevuti gli elenchi dei serbatoi appartenenti ad uno stesso lotto e dei relativi campioni estratti, il
Proprietario può affidare l’incarico dello svolgimento delle prove EA a più Organismi Competenti anche per
serbatoi campione appartenenti ad uno stesso lotto.
Una volta affidato l’incarico delle prove EA, il Proprietario deve darne tempestiva comunicazione, anche
tramite fax ad entrambi i numeri su indicati, al Centro Banca Dati EA specificando, per i serbatoi campione,
l’Organismo Competente incaricato di svolgere le prove EA ed i termini di conclusione dell’attività.
Qualora tale comunicazione non pervenga al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL entro 90 giorni lavorativi
dalla data di trasmissione di cui al punto E.2, la determinazione dei lotti omogenei e l’individuazione dei
serbatoi campione sono da ritenersi nulle.
Alla ricezione della comunicazione, il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL provvede alla formale
registrazione del documento assegnando uno specifico numero di protocollo, inviandone al Proprietario,
sempre tramite fax, copia conforme.
Tale documento, così elaborato, può essere esibito dal Proprietario all’Autorità competente per territorio
(ASL o ARPA) quale garanzia dell’impegno assunto per lo svolgimento della verifica decennale in
conformità al Decreto 17 Gennaio 2005 del Ministero delle Attività Produttive pubblicato sul supplemento
ordinario n. 15 alla Gazzetta Ufficiale Serie Generale n. 30 del 7 Febbraio 2005 “Procedura operativa per la
verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica basata sul metodo delle Emissioni
Acustiche”.
Il Proprietario è tenuto a comunicare al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, con le stesse modalità su
indicate, qualsiasi cambiamento che, entro i termini di conclusione dell’attività, dovesse sopraggiungere
nelle modalità operative concordate con l’Organismo Competente incaricato.
I dati inerenti la prova EA devono essere archiviati nei 7 distinti file specificati nella tabella E3.
54
File Tipo file
1 Rapporto di prova .doc / .pdf / .mdi
6 Visualizzazione .vae
7 Transienti .tra
tabella E3
tabella E4
Nota: nel caso tali numeri avessero un numero di cifre significative inferiori al numero di caratteri
previsti, anteporre la cifra “ 0 “ (zero) al numero significativo a completamento del numero dei
caratteri previsto.
File Suffisso
1 Rapporto di prova _EA
55
4 Configurazione di acquisizione (*) _EA
6 Visualizzazione _EA
7 Transienti _EA
tabella E5
Esempio: i nomi da assegnare ai file menzionati in tabella E4 relativi alla prova EA effettuata sul
serbatoio con matricola ISPESL n. RM – 1058 – 92 appartenente al lotto omogeneo con
identificativo ISPESL n. lot00163, sono perciò:
6 Visualizzazione 0016392001058RM_EA.vae
7 Transienti 0016392001058RM_EA.tra
tabella E6
56
L’informazione deve essere editata in lettere o numeri (caratteri
alfanumerici).
Per i dati numerici (del tipo N), non è necessario inserire “0“
(zero) per le cifre che precedono il dato significativo.
E’ obbligatorio utilizzare il carattere “ , “ (virgola) quale separatore
per cifre decimali nell’informazione numerica.
Non è consentito l’utilizzo il separatore delle migliaia.
E’ consentito l’utilizzo della notazione scientifica ( es. 45E00. ; 44E-
01; 56E05)
Per i dati testo (del tipo T) sono ammessi anche caratteri di altro
tipo come: punteggiatura ad eccezione del “ ; “ (punto e virgola),
operatori, simboli vari.
La sequenza delle informazioni, e quindi dei campi, deve
rigorosamente rispettare l’ordine indicato nella tabella E8.
tabella E7
Contenuto CD o DVD
Il CD o DVD può contenere file relativi anche a più prove EA. In tal caso, i file inerenti la singola prova EA
devono essere contenuti in una specifica cartella il cui nome deve essere quello della parte comune come
definita al Denominazione dei file della prova EA.
Esempio: con riferimento all’esempio precedente, la relativa cartella deve essere denominata
0016392001058RM e contenere tutti i file di tabella E6.
57
Carta intestata dell’Organismo Competente
Prot.
Difformità e Note
Classificazione
Esito Controllo
della prova EA
Luogo verifica
precauzionale
svolgimento
Interruzione
Proprietario
preliminare
della prova
della prova
Integrativo
Provincia
Matricola
ISPESL
Anno
Lotto
Data
Ymax
Via dei
Glicini
94 123*** RM PIPPOGAS lot000163 P N 0,8 1 31/03/06
23
ROMA
95 ****** ** ******** lot000*** N N 0 ******* 0 0 *******
95 ****** ** ******** lot000*** P N 0 ******* 0,88 1 *******
95 ****** ** ******** lot000*** P A85 0 ******* 0,77 3 *******
94 ****** ** ******** lot000*** NA N RMS ******* 0 4 *******
94 ****** ** ******** lot000*** P GS 0 ******* 0,99 2 *******
Si dichiara che le prove in elenco sono state eseguite in conformità alla Procedura EA dell'ISPESL di cui al
D.M. 17 gennaio 2005 - Rev. 1
Per quanto non espressamente riportato, si rimanda al Rapporto di prova EA del singolo serbatoio.
Luogo, data
figura E1
58
Numero
Campo
T (Testo)
Classe massimo di
Requisito Caratteristiche / Opzioni / Codici Esempio
Requisito caratteri del
N (Numero)
campo
Sensori EA
15 Modello T/N “NA” = se la prova EA non è stata effettuata VS150RIC
60
“MSEA” = accertato malfunzionamento del
sistema EA;
“MSPR” = accertato malfunzionamento del
Note e/o
sistema di pressurizzazione;
difformità dalla
21 Note e/o difformità dalla procedura T 255 “ALT” = altro; NA
procedura
“NA” = se la prova EA non è stata effettuata
ISPESL
Utilizzare il carattere “+” (somma) per descrivere
combinazioni di codici.
“0” = (zero) se la prova EA non è stata
22 ISRE (γmax) N 1
Indici di effettuata
valutazione “0” = (zero) se la prova EA non è stata
23 ICSE (γmax) N 0,68
effettuata
Indicatore “0” = (zero) se la prova EA non è stata
24 Indicatore sintetico γmax N 0,65
sintetico γmax effettuata
“0” = (zero) se la prova EA non è stata
effettuata
Classificazione “1” = Positiva
25 Classificazione della Prova EA N 1 1
della prova EA “2” = Negativa
“3” = Interruzione precauzionale
“4” = Prova con difformità
Matricola
Assegnata al Responsabile della prova EA in GPL01062005E
Responsabile 26 Matricola Responsabile della prova EA T/N 16
possesso della specifica certificazione ISPESL A003
della prova EA
Data di
svolgimento 27 Data di esecuzione della prova T/N 10 GG/MM/AAAA 07/07/2005
della prova
tabella E8
Segue un esempio del contenuto del file, trascurare i ritorni a capo automatici, qui introdotti per esigenze di formattazione della pagina, che non devono essere
presenti all’interno del record (solo alla fine del record sono previsti un carattere “line feed” ed un carattere “carriage return”).
61
Appendice F (Normativa)
La validità del certificato è subordinata alla veridicità dei dati forniti per la determinazione dei lotti omogenei e
di quelli utili ai fini della classificazione del serbatoio esaminato trasmessi rispettivamente dai Proprietari e
dagli Organismi Competenti al Centro Banca Dati EA.
62
DIPARTIMENTO OMOLOGAZIONE E CERTIFICAZIONE
ISPESL
Certificato
Verifica di riqualificazione di serbatoi per GPL interrati di capacità inferiore a 13 m3
in conformità alla Procedura ISPESL (allegato 1 al DM 17/01/2005)
Certificato n. : Data:
Proprietario del lotto omogeneo: Organismo/i Competente/i che ha/hanno
effettuato la verifica:
Vista la documentazione presentata dal Proprietario attestante l’esito positivo dei controlli di legge
effettuati periodicamente ai sensi del D.M. 29 febbraio 1988 e di quanto in merito stabilito
dall’accordo Ministero dell’Interno/ISPESL del 5.4.1996 recepito con D.I. 31 luglio 1997,
tenuto conto dell’esito delle prove EA svolte in conformità alla procedura EA dell’ISPESL a cura
dell’Organismo/i Competente/i sopra indicato/i sui serbatoi del campione rappresentativo del lotto
omogeneo,
considerato l’esito dell’analisi effettuata dal Centro Banca Dati EA dei dati relativi alle prove EA
dall’Organismo/i Competente/i,
si autorizza
ai sensi del Decreto del Ministero delle Attività Produttive del 23 settembre 2004, il funzionamento dei
serbatoi costituenti il lotto omogeneo sopra riportato, fino alla data di validità sopra indicata a condizione
che siano rispettate le prescrizioni tecniche vigenti di cui al DM 29 febbraio 1988.
Il Dirigente ISPESL
Allegato elenco dei serbatoi costituenti il lotto omogeneo con identificazione del campione.
L’ISPESL non è responsabile della veridicità dei dati forniti per la determinazione dei lotti omogenei e di quelli utili ai fini della
classificazione del serbatoio esaminato trasmessi rispettivamente dai Proprietari e dagli Organismi Competenti al Centro Banca Dati EA.
figura F1
63
Appendice G (Normativa)
Per perseguire tale scopo ed in conformità a quanto disposto all’art. 3 del D.M. 17 Gennaio 2005, l’ISPESL
ha facoltà di:
• visionare tutta la documentazione inerente l’attività di prova dell’Organismo Competente, i rapporti
d’ispezione ed i file di dati relativi alle prove nonché i rapporti relativi alle qualifiche del personale
interessato;
• effettuare visite senza preavviso presso la struttura operativa dell’Organismo Competente per
verificare l’idoneità dei mezzi e delle attrezzature impiegate nell’attività di prova e del personale ad
essa dedicato;
• eseguire o far eseguire test e/o prove di efficienza e calibrazione sulle attrezzature impiegate
dall’Organismo Competente;
• assistere alla esecuzione dell’attività di prova svolta dall’Organismo Competente;
• eseguire, in contemporanea e con propri mezzi ed attrezzature, la prova EA sullo stesso serbatoio
sottoposto a esame da parte dell’Organismo Competente.
L’ISPESL può disporre la sospensione o la revoca del certificato rilasciato alla persona titolare ai sensi del
punto H.14 dell’Appendice H, qualora accerti gravi inadempienze, negligenze o violazioni nello svolgimento
delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.
64
Appendice H (Normativa)
H.1 Scopo
La qualificazione è la dimostrazione che la persona interessata possiede l’addestramento, l’esperienza, le
conoscenze e l’abilità, oltre all’idoneità fisica, sufficienti a svolgere le mansioni previste per l’applicazione
della procedura EA dell’ISPESL contenuta nell’Allegato 1 del Decreto 17 Gennaio 2005 del Ministero delle
Attività Produttive pubblicato sul supplemento ordinario n. 15 alla Gazzetta Ufficiale Serie Generale n. 30 del
7 Febbraio 2005 “Procedura operativa per la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica
basata sul metodo delle Emissioni Acustiche”.
La certificazione è l’autorizzazione alla persona interessata a svolgere esclusivamente sul territorio
nazionale le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.
H2. Qualificazione
Le seguenti “Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto all’applicazione della
Procedura EA dell’ISPESL” prevedono due Livelli di qualificazione: Livello 1 e Livello 2.
Gli attestati di qualificazione ai Livelli 1 e 2 si conseguono solo a valle del superamento di specifici esami
previsti a conclusione dei rispettivi Moduli formativi ed addestrativi 1 e 2 definiti al punto H.4.
Livello 1
Il personale qualificato al Livello 1 possiede conoscenze e competenze sugli aspetti fondamentali relativi a:
1. standard UNI EN 12818, “Inspection and requalification of LPG tanks up to and including 13 m³
underground”,
2. metodi PND, con particolare riferimento a Radiografia, Ultrasuoni, Esame Visivo, Rivelazione di
Fughe,
3. determinazione dello stato tensionale e della più comune difettologia riscontrabile nei materiali
ferrosi dall’origine alle lavorazioni plastiche, ai processi di costruzione (saldatura), all’esercizio,
4. teoria dell’elasticità,
3
5. tecnologie di costruzione dei serbatoi per GPL con capacità limitata a 13 m e delle più comuni
problematiche derivanti dall’esercizio,
6. normativa di costruzione e verifica periodica dei serbatoi per GPL,
7. metodo EA con particolare riferimento alla fisica di base, alla catena strumentale, alla
caratterizzazione del segnale mediante parametri descrittori, all’interpretazione dei dati acquisiti, alla
localizzazione delle sorgenti, ai fenomeni di attenuazione e dispersione dell’onda elastica, ecc.
8. specifica normativa internazionale e standard di più comune applicazione,
9. uso qualificato della strumentazione EA dedicata.
Livello 2
Il personale qualificato al Livello 2 possiede conoscenze e competenze, oltre sugli aspetti fondamentali già
menzionati per il Livello 1, su:
1. procedura EA dell’ISPESL completa di tutte le Appendici,
2. definizione e calcolo degli indici di valutazione ICSE ed ISRE,
3. definizione e calcolo dell’indicatore sintetico γ,
4. svolgimento della prova pratica EA in conformità alla procedura EA.
H.3 Certificazione
La certificazione può essere rilasciata dall’ISPESL alla persona interessata solo se questa ha già conseguito
l’attestato di qualificazione al Livello 2 e la autorizza a svolgere, sul territorio nazionale, esclusivamente le
attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.
Si evidenziano, di seguito, alcuni aspetti esplicativi concernenti il percorso formativo ed addestrativo messo
a punto dall’ISPESL:
65
a) il percorso formativo ed addestrativo è strutturato su due moduli (Modulo 1 opzionale e Modulo 2
obbligatorio).
Modulo 1
Il Modulo 1, opzionale, è finalizzato a fornire nozioni di base espressamente richieste dai punti a), b)
e c) della sezione 5 dell’Allegato 1 del Decreto del Ministero delle Attività Produttive del 17 gennaio
2005 su indicata.
Modulo 2
Il Modulo 2, obbligatorio, è centrato esclusivamente sull’applicazione della procedura EA.
I requisiti d’istruzione minimi per l’accesso, la durata ed il numero minimo e massimo dei candidati
ammessi alla frequentazione di ciascun modulo, sono specificati in tabella H1.
Modulo 1 Modulo 2
• Attestato di qualificazione di
Livello 1
ovvero:
(*) L’accesso al Modulo 2 presuppone la qualificazione al Livello 1 conseguita a conclusione del Modulo
1, ovvero il superamento di uno specifico esame di ammissione volto a verificare il possesso dei
requisiti di base previsti ai punti a), b) e c) della sezione 5.
b) all’atto dell’iscrizione, ciascun candidato deve produrre una documentazione che ne definisca il
rapporto di lavoro con l’Organismo in conformità alla sezione 5.2 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC
17025 ed includendo:
• una fotocopia del diploma di scuola media superiore ad indirizzo tecnico industriale (ovvero
attestato di qualificazione o certificato almeno di Livello 2 in accordo agli standard EN 473 o
ISO 9712 per il metodo Emissione Acustica, rilasciato da un organismo accreditato) sostenuta
da una dichiarazione sostitutiva dell'atto di notorietà (articoli 38 e 47 del D.P.R. 28 dicembre
2000 n. 445),
• una fotocopia non autenticata di un documento valido di identità,
• due fotografie formato tessera;
• un certificato di specifica idoneità rilasciata da un medico oculista.
d) i Moduli del corso vengono svolti presso il Laboratorio Controlli Non Distruttivi dell’ISPESL sito presso
il Centro Ricerche ISPESL di Monte Porzio Catone;
e) l’ISPESL non fornisce alcun supporto relativo al trasporto ed al vitto e alloggio dei partecipanti;
f) ai partecipanti viene rilasciato il solo attestato di qualificazione in caso di esito positivo degli esami
sostenuti al termine dei moduli formativi ed addestrativi. Il certificato, che di fatto autorizza a svolgere
sul territorio nazionale le attività connesse, viene emesso solo dopo formale comunicazione di
afferenza all’Organismo Competente abilitato;
g) l’attività di formazione è subordinata al pagamento all’Istituto di una quota per iscritto secondo le
vigenti tariffe riportate nel D. M. 7 luglio 2005 “Tariffario ISPESL” pubblicato nella Gazzetta Ufficiale
italiana n. 165 del 18 luglio 2005 Suppl. Ord. n. 125, cod. 4960 e 4970.
H.5 Esame
Il candidato in possesso dei requisiti d’istruzione minimi previsti al punto H.4, avendo frequentato il relativo
modulo formativo, può sostenere l’esame di qualificazione al Livello 1 o 2, condotto da una Commissione
d’Esame designata dall’ISPESL.
Il Responsabile della Commissione d’Esame viene designato dai competenti Organi dell’ISPESL, sulla base
di una documentazione comprovante la competenza e l’esperienza maturata nel settore.
L’esame di qualificazione ai Livelli 1 e 2 consiste nel superamento di esami fisici, di due prove scritte e di
una prova pratica, come prescritto nei successivi punti H.6, H.7, H.8, H.9.
Le prove scritte, con le relative domande, e le prove pratiche, devono essere preparate e documentate ed in
ogni caso approvate dal Responsabile della Commissione d’Esame. Le prove scritte devono svolgersi senza
la consultazione di alcun testo, esclusi eventualmente tabelle e grafici necessari al calcolo. Le domande
possono essere sottoposte in forma di quiz e/o richiedere calcoli e/o brevi descrizioni.
Le diverse parti dell’esame dovrebbero devono essere svolte in un arco di tempo non superiore a due mesi.
67
Numero minimo di domande per l’esame scritto
Esame generale
Esame specifico
Modulo 1 Modulo 2 Modulo 1 Modulo 2
40 20 20 40
tabella H2
H.10 Votazione
Il Responsabile della Commissione d’Esame che conduce gli esami scritti e segue la prova pratica dei
candidati, esprime il giudizio in centesimi per ognuna delle 3 parti.
Per le due parti scritte, il voto è la percentuale di risposte esatte rispetto alle domande poste.
Per la parte pratica il voto viene assegnato valutando l’esecuzione della prova e la discussione in merito ad
eventuali spunti emersi.
Il voto totale si determina come somma dei voti conseguiti nelle tre parti moltiplicati rispettivamente per
opportuni coefficienti (pesi), secondo la relazione:
Vt = xg Vg + xs . Vs + xp. Vp
dove:
Vt = voto totale
Vg = voto della prova scritta generale
Vs = voto della prova scritta specifica
Vp = voto della prova pratica
x g, x s, x p = peso assegnato ad ogni singola prova, come indicato in tabella H3
Livelli 1 e 2
Coefficiente Peso
xg 0,25
xs 0,25
xp 0,5
tabella H3
Il voto minimo totale per l’esito positivo dell’esame non può essere inferiore ad 80/100, ed il voto minimo in
ogni parte non inferiore a 70/100.
Qualunque sia l’esito della votazione, il Responsabile della Commissione d’Esame deve compilare e firmare
un verbale che ne documenti lo svolgimento, le valutazioni e l’esito finale.
H.11 Insufficienza
Nel caso l’esito dell’esame non sia positivo in una parte o in tutto, il candidato può ripresentarsi dopo un
tempo non inferiore a 1 mese, con adeguato supplemento di istruzione, a discrezione del Responsabile della
Commissione d’Esame.
La ripetizione dell’esame deve comprendere le tre prove e deve essere eseguita con domande differenti.
H.12 Documentazione
Per ogni candidato deve essere emesso il verbale di esame comprendente la documentazione relativa
all’addestramento, esperienza maturata ed esito degli esami nelle prove sostenute (generale, specifico,
pratico), nonché uno specifico riferimento all’esito della prova EA per l’esame pratico per il conseguimento
dell’attestato di qualificazione di Livello 2.
68
Per il personale diplomato o laureato va aggiunta copia del diploma, ovvero l’attestato di qualificazione o
certificazione di Livello 2 per il metodo di Emissione Acustica in accordo alla norma EN 473 o ISO 9712
rilasciato da un organismo accreditato.
H.14 Certificato
In caso di conseguimento dell’attestato di qualificazione di Livello 2, l’ISPESL può rilasciare un certificato
sulla base del quale la persona e’ riconosciuta come persona autorizzata a svolgere, sul territorio nazionale,
esclusivamente le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.
Il certificato ha validità 5 anni. Alla scadenza di tale periodo, la validità del certificato può essere prolungata
dall’ISPESL per altri 5 anni tramite “rinnovo”, previa acquisizione della dichiarazione sottoscritta da un
Dirigente Responsabile dell’Organismo Competente abilitato dal Ministero delle Attività Produttive per lo
svolgimento delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL, attestante la continuità
lavorativa della persona nell’applicazione della procedura EA, con soddisfacente capacità e mantenimento
dei requisiti di idoneità previsti al punto H.6.
Alla scadenza di questo secondo periodo, la validità del certificato può essere prolungata dall’ISPESL per un
ulteriore periodo di 5 anni tramite un successivo “rinnovo”, eventualmente integrato dal superamento di un
esame pratico (verificato dal Responsabile della Commissione d’Esame) condotto secondo le modalità
previste al punto H.9; e così di seguito, per periodi successivi di 5 anni.
Tutte le volte che viene effettuato un rinnovo della validità del certificato, esso viene registrato dall’ISPESL
su apposito modulo, contenente i seguenti dati:
- Nome e cognome della persona
- Luogo e data di nascita
- Fotografia
- Data rilascio
69
- Data di scadenza
- Firma del Responsabile della Commissione d’Esame
- Firma del Dirigente ISPESL
Un esempio del modulo utilizzato per attestare il rinnovo della validità della qualificazione è riportato al punto
H.23.
H.17 Aggiornamento
Qualora il lavoro comportasse l’impiego di nuove tecniche o apparecchiature, il Responsabile della
Commissione d’Esame può richiedere una nuova qualificazione di aggiornamento, anche parziale.
In qualsiasi caso l’esame della vista deve essere ripetuto.
H.18 Riqualificazione
La qualificazione e la relativa certificazione decadono automaticamente se si verifica un’interruzione del
lavoro superiore a un anno o la persona incorra nelle disposizioni del punto H.16.
In questo caso è consentita la riqualificazione mediante l’esame scritto specifico, l’esame pratico e la
conferma dell’idoneità fisica, purché sia effettuata entro il periodo di validità della certificazione originaria o
del suo rinnovo.
Nel caso il certificato sia scaduto da non oltre 6 mesi per decorrenza dei termini di validità, è ammessa la
riqualificazione mediante l’esecuzione del solo esame pratico. In tal caso l’ISPESL può rilasciare un nuovo
certificato sulla base del quale la persona e’ ancora autorizzato a svolgere, sul territorio nazionale,
esclusivamente le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.
La necessità di un supplemento di istruzione sarà valutata dal Responsabile della Commissione d’Esame.
Modulo 1
Nozioni di metallurgia e struttura atomica
• Proprietà dei materiali metallici e struttura
• Fasi nei sistemi metallici
• Cristalli ideali
• Sistemi di impilaggio
• Cristalli reali e difetti reticolari
• Difetti di impilaggio
• Dislocazioni
• Mobilità delle dislocazioni
• Fase solida
• Soluzioni solide interstiziali
• Trasformazioni di fase
• Trasformazioni liquido-solido
70
Acciai
• Diagramma di stato ferro – carbonio
• Processo di tempra
• Le curve di Bain, TTT
• Trattamenti termici – Incrudimento
• Rinvenimento
• Bonifica
• Trattamenti termici isotermici
• Acciai speciali
• Elementi di lega
Principi di fonderia
• Fusione e solidificazione dei metalli
• Fusione dei metalli
• Processo di solidificazione
• Formatura (getti, lingotti e pani)
Lavorazioni plastiche
• Condizioni di plasticità
• Resistenza alla deformazione
• Deformazione plastica
• Fucinazione
• Laminazione
• Trafilatura
• Estrusione
Stato tensionale
• Stato tensionale piano – Approccio semplificato
• Le leggi fondamentali dell’elasticità
• Tensioni residue
• Prove Meccaniche
• Caratteristiche meccaniche
• Snervamento
• Deformazione plastica
Difettologia
• Difetti di origine metallurgica nei materiali ferrosi
• Difetti congeniti nel materiale
• Difetti che insorgono nell’elaborazione del bagno metallico
• Difetti che insorgono durante il colatura
• Difetti legati alle lavorazioni plastiche a caldo e a freddo
• Difetti conseguenti a inidoneo trattamento termico
• Difetti nei materiali metallici dovuti all’esercizio
Procedimenti di saldatura
• Generalità
• Struttura dei giunti saldati
• Saldabilità
• Procedimenti di saldatura autogena per fusione
• Ruolo dell’operatore nei procedimenti di saldatura
Difetti di saldatura
• Generalità
• Difetti nei giunti saldati
• Cenni sulla valutazione della pericolosità dei difetti
71
• Esame Visivo
• Liquidi penetranti
• Rivelazione di fughe
Quadro normativo e legislativo di riferimento per la costruzione e l’esercizio delle attrezzature a pressione
• Il contesto
• La regolamentazione per la costruzione delle attrezzature a pressione
• La regolamentazione per l’esercizio delle attrezzature a pressione
• Regolamentazione specifica per la costruzione, l’installazione e l’esercizio dei serbatoi per GPL
interrati
Catena strumentale
• Trasduzione
• Amplificazione del segnale
• Conversione A/D
• Elaborazione del segnale
• Presentazione del dato
Strumentazione EA
• Sistema EA
• Strumentazione a singolo canale
72
• Strumentazione multicanale
• Sensori
• Effetto piezoelettrico
• Schema tipico di un sensore EA
• Materiali per trasduttori
• Tipi di sensori
• Principali caratteristiche dei trasduttori
• Tecniche di montaggio dei sensori
• Procedure di Accoppiamento
• Guide d’onda
• Tecniche di calibrazione dei sensori
• Sorgente Hsu-Nielsen
• Tecnica del getto d’Elio
• Taratura con calibratore elettronico
• Preamplificatori
• Filtri
• Cavi di segnale
• Connettori
• Processore di segnale
Modulo 2
Applicazione specifica del metodo EA su serbatoi interrati per GPL secondo la procedura ISPESL
• Scopo e campo di applicazione
• Riferimenti di legge e normativi
• Terminologia
• Presentazione della tecnica
• Personale
• Misure di sicurezza e gestione dell’emergenza
• Condizioni preliminari per l’applicazione della tecnica
• Sistema di pressurizzazione
• Sensore di pressione
• Sistema EA
• Accertamenti ed operazioni preliminari
• Installazione dei sensori EA e del sensore di pressione
• Configurazione specifica del sistema di prova EA
• Verifica di funzionalità del sistema EA
• Registrazione del rumore di fondo
• Esecuzione della prova EA
• Indici di valutazione ICSE ed ISRE
• Indicatore sintetico γ
• Interruzione precauzionale della prova EA
• Classificazione del serbatoio
• Rapporto di prova
• Trasmissione dati al Centro Banca Dati EA – ISPESL
• Correzione dell’ampiezza in relazione alla distanza della sorgente EA
73
H.21 Modello dell’Attestato di Qualificazione
ATTESTATO DI QUALIFICAZIONE
ISPESL
COGNOME NOME
IN ACCORDO ALLE
74
H.22 Modello del Certificato
CERTIFICATO
ISPESL
COGNOME NOME
Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica basata sul
metodo di Emissioni Acustiche ai fini della verifica decennale
75
H.23 Modello del Rinnovo del Certificato
ISPESL
COGNOME NOME
Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica basata sul
metodo di Emissioni Acustiche ai fini della verifica decennale
76
Appendice I (Informativa)
Gestione dell’emergenza
A puro titolo esemplificativo si fornisce di seguito un approccio per la gestione dell’emergenza nel caso di
fuga di gas o incendio o superamento delle soglie di allarme durante l’esecuzione della prova EA.
in caso di interruzione precauzionale della prova per il superamento delle soglie di attenzione:
• allertare il Personale impegnato mediante un allarme acustico o luminoso;
• interrompere immediatamente la pressurizzazione del serbatoio;
• mettere in condizioni di sicurezza il serbatoio (ad esempio riducendo rapidamente la pressione
interna);
• informare il Proprietario del serbatoio affinché si attivi con tempestività alla “messa in sicurezza” del
serbatoio;
• informare l’utente;
• informare con immediatezza l’ISPESL.
77
Appendice L (Informativa)
In linea di principio un evento EA può essere generato da una serie di meccanismi fisici che possono
attivarsi in qualsiasi punto del serbatoio. E’ tuttavia ragionevole ipotizzare che gli eventi EA più significativi, e
per certi versi più critici sotto il profilo della sicurezza, siano quelli originati in corrispondenza delle saldature.
Si tratta di un’ipotesi molto forte, ma indispensabile per pervenire ad una soluzione accurata di
localizzazione. Infatti, soltanto se viene individuata a priori una curva a cui la sorgente EA appartiene,
diventa possibile associare, mediante relazioni algebriche, la posizione della sorgente al valore ∆t.
Matematicamente, l’esigenza di definire il luogo dei punti nel quale ricercare la sorgente EA deriva dal fatto
che con un solo parametro noto non è possibile localizzare un punto su un piano (occorrono due quantità
indipendenti).
Serbatoio orizzontale
La figura I1 mostra la vista laterale di un serbatoio orizzontale “svolto”, rappresentabile come un rettangolo il
quale, detta d la semi-lunghezza della sezione cilindrica della membratura ed r il raggio della membratura,
ha una superficie 4πrd. Nell’ipotesi in cui la velocità di propagazione vEA dell’onda elastica nel mezzo possa
assumersi costante in tutte le direzioni, tutti i punti caratterizzati dallo stesso ∆t sono caratterizzati dalla
stessa differenza delle distanze dai due sensori ∆D (dove D è la distanza tra il sensore e la potenziale
sorgente EA). In un piano, il luogo dei punti che soddisfano l’equazione
è un’iperbole i cui due fuochi coincidono con le posizioni dei sensori, ed i cui vertici giacciono sulla retta
congiungente i due sensori. Assumendo che i sensori EA siano disposti simmetricamente rispetto all’asse Y,
con coordinate F1(-a;0) e F2(a;0), i vertici dell’iperbole hanno coordinate V1(-c;0) e V2(c;0), dove
v EA ⋅ ∆t
c= [I.2]
2
Saldature circonferenziali
L’iperbole, con le caratteristiche prima descritte, interseca le due saldature circonferenziali in quattro punti.
L’identificazione dell’iperbole e la determinazione dei punti d’intersezione con le saldature circonferenziali
consente di localizzare la sorgente EA e, conseguentemente, calcolarne le distanze dai sensori.
Ovviamente, il ramo dell’iperbole d’interesse, e quindi la saldatura circonferenziale che contiene la sorgente
EA, è quello contenuto nel semipiano X<0 ovvero X>0 in relazione al fatto che sia il sensore 1 ovvero il
sensore 2 a rilevare per primo il segnale EA (vedi figura I1).
78
Y
F1 V1 V2 F2
X
P
d
F 1 (-a;0) F 2 (a;0)
P (-d;0)
V 1 (-c;0) V 2 (c;0)
figura I.1
Per definizione, detto P(x,y) il punto nel quale è localizzata la sorgente EA,
dove
F2 P = (x - a)2 + y 2
[I.4a - I.4b]
F1 P = (x + a)2 + y 2
F2 V1 = (-c - a)2 = (c + a)
[I.4c – I.4d]
F1V1 = (-c + a)2 = (a - c)
da cui
F2 V1 - F1V1 = (c + a) - (a - c ) = 2c [I.5]
1 4 2 2
P : - d;± c - c (a + d2 ) + d2a 2 [I.8]
c
79
L’ambiguità nella localizzazione della sorgente EA che si nota nella equazione [I.8] è ininfluente ai fini della
determinazione della sua distanza dal sensore e, quindi, del relativo calcolo della correzione dell’ampiezza
del segnale, uguale per le due soluzioni. La distanza della sorgente dal sensore “più vicino” vale:
• un valore minimo ∆t 2 =
(d + a )2 + (πr )2 - (d-a )2 + (πr )2 quando la sorgente EA si trova nel
v EA
punto diametralmente opposto a quello definito al punto precedente.
Saldatura longitudinale
In questo caso la coordinata y della sorgente non è determinata in quanto, essendo il serbatoio interrato,
non è dato sapere dove è collocata la saldatura longitudinale. Detto h il valore (ignoto) della coordinata y,
intersecando l’equazione dell’iperbole con la retta y = h che descrive la saldatura longitudinale, si
determinano le coordinate del punto P:
h2
P : ± c 1+ 2 ;h
a − c 2 [I.11]
Da semplici considerazioni geometriche si deduce di nuovo l’esistenza di due valori critici per la quantità ∆t:
2a
• un valore massimo ∆t 1 = quando la sorgente EA si trova all’intersezione di una delle due
v EA
saldature circonferenziali con la saldatura longitudinale, e quest’ultima coincide con la retta
congiungente i due sensori;
• un valore minimo ∆t 3 = 0 quando la sorgente EA si trova sull’asse Y.
Assumendo che la sorgente si trovi con un ugual probabilità in ogni punto della saldatura e che quest’ultima
formi con un ugual probabilità ogni angolo al centro con la retta congiungente i sensori, è possibile calcolare
la distribuzione di probabilità dei valori di ∆t. Per un serbatoio di capacità 1 m circa 2/3 dei valori di ∆t
3
risultano inferiori a ∆t2 (che vale circa 42 µs), mentre circa 1/3 risultano superiori a tale valore. E’ dunque
possibile affermare che, almeno in prima approssimazione, il valore ∆t2 discrimina gli eventi generati sulla
saldatura longitudinale da quelli generati sulle saldature circonferenziali.
80
Serbatoio verticale
Saldature circonferenziali
La figura geometrica che meglio approssima il reale profilo dei fondi dei serbatoi è un ellissoide di rotazione
oblato, ovvero con il terzo asse più corto dei due che ne definiscono la base circolare. Di conseguenza, a
differenza di quanto avviene per i serbatoi orizzontali, in questo caso non è possibile “svolgere” la superficie
rilevante per la propagazione del segnale in una figura piana. La localizzazione della sorgente EA deve
pertanto essere affrontata nello spazio, individuando di volta in volta la opportuna geodetica che collega la
sorgente EA al sensore. Il problema non è di facile soluzione in quanto la distanza fra due punti qualsiasi
sulla superficie di un ellissoide non può utilizzare né tecniche messe a punto per la superficie terrestre (che
sfruttano il fatto che la terra è un ellissoide che presenta deviazioni minime da una sfera), né tecniche
appropriate per distanze angolari piccole.
Al di là della complessità del sistema, è sicuramente possibile affermare che il valore minimo di ∆t è pari a
zero, nel caso in cui la sorgente EA si trovi sul meridiano che definisce la perpendicolare alla congiungente i
due sensori, ovvero, definita una longitudine λ = 0 per quest’ultima, per λ = ± π/2. Inoltre esiste una
corrispondenza biunivoca fra la distanza temporale ∆t e la posizione della sorgente EA, con la stessa
ambiguità semplice (ristretta a due soli punti) già discussa per i serbatoi orizzontali.
Una prima semplice schematizzazione può essere ottenuta assumendo che almeno per la localizzazione
sulla saldatura superiore il fondo possa essere approssimato con un cerchio. In questo caso la saldatura
viene rappresentata da una circonferenza (vedi figura I2) di raggio rf pari alla lunghezza del meridiano
dell’ellissoide, e l’equazione che la descrive è:
x 2 + y 2 = rf2 [I.12]
Seguendo lo stesso schema già illustrato per i serbatoi orizzontali, la localizzazione della sorgente EA può
essere ottenuta risolvendo il sistema:
F1(-a;0) F2(a;0) Y
V1(-c;0) V2(c;0)
P1 (x1,y1) P2 (x2,y2)
a
c
F1 V1 V2 F2
X
figura I.2
x2 y2
2 − 2 =1
c a − c2 [I.13]
x 2 + y 2 = r 2
f
81
c 2 (a 2 - c 2 + rf2 )
2 c
2
P1 : ± ;± (c - rf ) 2 - 1
2
a2 a
[I.14]
La localizzazione sulla saldatura circonferenziale inferiore è, se possibile, ancor più complessa di quella
sulla saldatura circonferenziale superiore, in quanto la propagazione dell’onda avviene inizialmente su un
cilindro e successivamente su un ellissoide. L’individuazione del percorso di minima lunghezza è, in queste
condizioni, assai ardua.
Generalizzando alla saldatura inferiore la semplice approssimazione piana vista sopra per la saldatura
superiore, è possibile utilizzare nuovamente una rappresentazione mediante una circonferenza. Si possono
pertanto svolgere considerazioni analoghe sostituendo R ad rf per tener conto della diversa distanza dal
centro del fondo superiore. In questo caso le coordinate della sorgente EA sono:
c 2 (a 2 - c 2 + R 2 )
2 c
2
P2 : ± ;± (c - R ) 2 - 1
2
[I.15]
a2 a
dove circonferenziali, allora
R = rf + 2d [I.16]
Si deduce dunque di nuovo l’esistenza di due valori che limitano l’intervallo ∆t, e per entrambe le saldature si
ha:
2a
• un valore massimo ∆t 1 = ;
v EA
• un valore minimo ∆t 2 = 0 .
Saldatura longitudinale
Per la saldatura longitudinale valgono le stesse considerazioni fatte a proposito della saldatura
circonferenziale inferiore sulla complessità del calcolo della distanza fra sorgente e sensore. Riguardo
all’intervallo di variabilità della quantità ∆t sia il valore minimo che il valore massimo coincidono con quelli
visti per le saldature circonferenziali. Il primo si ottiene quando la sorgente EA giace lungo una generatrice
del mantello disposta perpendicolarmente alla retta congiungente i due sensori tracciata per il punto di
mezzo; il secondo si ottiene quando la sorgente EA giace lungo una generatrice del mantello che
rappresenta il prolungamento della retta congiungente i due sensori.
82
• la presenza di elementi d’interferenza lungo il cammino di propagazione (es. tronchetti, saldature,
ecc.).
L’attenuazione può essere essenzialmente ricondotta a due regimi spaziali distinti ma contigui noti come
“campo vicino” e campo lontano”. L’esperienza condotta su serbatoi vuoti in acciaio di caratteristiche
coerenti con quelli oggetto della presente procedura, dimostra che la distanza critica di transizione tra i due
regimi può essere stimata in DCR ≈ 450 mm. Più in particolare, l’andamento tipico rilevato per l’attenuazione
del segnale consiste in una rapida diminuzione nel regime di campo vicino (pari a circa 15 dBAE per D =
DCR), seguita da un decadimento molto più lento nel regime di campo lontano, con gradiente dQ/dD ≈ 5
dBAE/m (figura I3).
100
95
Ampiezza Misurata [dB]
90
85
80
75
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Distanza Sorgente - Sensore [mm]
figura I3
Serbatoi orizzontali
Per un serbatoio orizzontale, la distanza D tra il sensore e la potenziale sorgente EA che giace sulla
saldatura circonferenziale è sempre:
D ≥ d-a [I.17]
Per un serbatoio di capacità 1 m , d = 850 mm, a = 200 mm, e dunque D ≥ 650 mm. Di conseguenza tutte le
3
sorgenti localizzate sulle saldature circonferenziali dei recipienti orizzontali rientrano nel regime di campo
lontano.
Quanto alle sorgenti sulla saldatura longitudinale, poiché i serbatoi indagati sono interrati, non è possibile
conoscere l’esatta posizione di quest’ultima. Assumendo equiprobabile ogni configurazione, la probabilità
che la distanza D fra sorgente EA e sensore sia superiore a 450 mm è del 77 %.
Considerato inoltre che:
• lo sviluppo totale delle due saldature circonferenziali è 3 volte maggiore di quello della saldatura
longitudinale;
• la probabilità per unità di lunghezza che una sorgente EA sia localizzata sulle due saldature
circonferenziali è largamente superiore a quella che sia localizzata sulla saldatura longitudinale, per
motivi legati allo stato tensionale;
è possibile concludere che oltre il 95 % delle sorgenti EA è associabile a condizioni di campo lontano.
L’intervallo i cui estremi sono la massima distanza Dmax ≈ 1640 mm e la distanza critica di transizione fra
campo vicino e campo lontano DCR = 450 mm ha una ampiezza di circa 1200 mm. Pertanto è possibile
associare al 95 % degli eventi EA lo stesso valore di attenuazione, con una incertezza
dQ 1
∆Q = ⋅ ∆D ⋅ = ±3dB [I.18a]
dD 2
83
mentre se ci si limita al 90 % degli eventi EA (ovvero quelli localizzabili sulle saldature circonferenziali),
l’ampiezza dell’intervallo da considerare si restringe a 1640 – 650 = 1000 mm, per cui
dQ 1
∆Q = ⋅ ∆D ⋅ = ±2,5dB [I.18b]
dD 2
La reale entità dell’attenuazione è, entro questi limiti, irrilevante ai fini del processo valutativo del serbatoio.
Serbatoi verticali
In un serbatoio verticale l’attenuazione dei segnali EA è assai più incerta. Ciò è in parte dovuto alle
incertezze sulla localizzazione delle quali si è già detto al punto 1.2.2 . La maggior sorgente di incertezza è
tuttavia un’altra: in base agli argomenti formulati in precedenza per i serbatoi verticali, è possibile affermare
che almeno il 90 % degli eventi origina sulle saldature circonferenziali. Per la saldatura circonferenziale
superiore la distanza minima tra il sensore e la potenziale sorgente EA è pari alla differenza fra la lunghezza
3
del meridiano dell’ellissoide e la semidistanza fra i due sensori. Per un serbatoio di capacità 1 m , con un
raggio di 400 mm ed un semiasse minore del fondo di 250 mm, il meridiano misura 515 mm. La distanza
minima vale pertanto Dmin = 315 mm. Inoltre, qualsiasi sia la posizione della sorgente EA, esisterà sempre
uno dei due sensori ad una distanza non superiore a Dmax = 400 mm. In conclusione per tutti i punti della
saldatura circonferenziale superiore, ovvero per almeno il 45 % delle potenziali sorgenti EA,
l’approssimazione di campo lontano per il calcolo della attenuazione non è valida. Viceversa, soltanto al 55
% delle sorgenti EA risultano associabili condizioni di campo lontano.
Ciò si traduce naturalmente in una amplificazione della incertezza legata alla ipotesi che lo stesso valore di
attenuazione possa essere attribuito a tutte le sorgenti EA.
Come abbiamo già visto, la minima distanza fra sorgente EA e sensore vale circa 315 mm, mentre la
distanza critica di transizione fra campo vicino e campo lontano è DCR = 450 mm. L’ampiezza dell’intervallo
in regime di campo vicino è circa 135 mm.
La massima distanza fra sorgente EA e sensore vale circa 1700 + 400 = 2100 mm. L’ampiezza dell’intervallo
in regime di campo lontano è di 1650 mm.
Pertanto l’incertezza con la quale è possibile associare a tutti gli eventi EA lo stesso valore di attenuazione,
vale
1 dQ
∆Q = ⋅ ∆D vic + ⋅ ∆D1650 ≈ ±5,4dB
2 315 − 450 [I.19]
dD
ovvero un valore circa doppio di quello stimato in precedenza per i serbatoi orizzontali.
a) installare su di esso un sensore EA dello stesso tipo e nella stessa posizione della configurazione di
prova;
b) procedere alla misurazione dell’attenuazione mediante una serie di rotture di mine calibrate secondo
la consueta sorgente Hsu-Nielsen, a diverse distanze dal sensore fra un minimo di 20 mm ed un
massimo di 1300 mm. Due possibili sequenze sono riportate nella tabella I1, dove le distanze indicate
sono state misurate fra il punto di rottura della mina ed il centro del sensore. I punti nei quali eseguire
la rottura della mina vanno individuati lungo una retta uscente dal centro del sensore che non
intercetta, possibilmente, alcun elemento di discontinuità. Per ciascuna distanza D devono essere
eseguite tre ripetizioni, con una differenza massima ammissibile di 3 dBAE;
c) calcolare l’attenuazione come la differenza tra i valori medi delle ampiezze misurate alla distanza D e
alla distanza di 20 mm dalla sorgente EA.
84
Punto Distanza D (mm) Punto Distanza D (mm)
Sequenza 1 Sequenza 2 Sequenza 1 Sequenza 2
1 20 20 11 640 200
2 28 25 12 900 250
3 40 31,5 13 1280 315
4 56,5 40 14 400
5 80 50 15 500
6 113 63 16 630
7 160 80 17 800
8 225 100 18 1000
9 320 125 19 1250
10 450 160
tabella I1
NEA (∆x )
ρEA = [I.20]
∆x
dove ∆x è la lunghezza del segmento all’interno del quale sono state localizzate N sorgenti EA.
85
Appendice M (Informativa)
Codici, standard, Guide di buona pratica per l’applicazione del metodo di Emissione Acustica
(l’elenco è stato cortesemente concesso da Vallen Systeme GmbH)
Associacâo Brasileira de Normas Técnica (NBR), (www.abnt.org.br)
Codice Titolo Edizione Commento
NBR 13199 Cilindros sem costura - Método de Ensaio por Emissão 1994 Pressure vessels
Acústica
86
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 pressure vessel,
Section V, Article 12, Acoustic Emission Examination of metal
Metallic Vessels During Pressure Testing
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 Monitoring,
Section V, Article 13, Continuous Acoustic Emission metal, non-metal
Monitoring
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 See ASTM
Section V, Article 29, Acoustic Emission Standards E 650-97, E 976-
98, E 1211-97,
E 1419-96
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 See ASTM
Terminology for Nondestructive Examinations Standards, E 1316-99
5. Acoustic Emission
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 1985 pressure vessel
Section VIII, Division 1, Case No. 1968 Use of Acoustic valid until 1991,
Emission Examination in Lieu of Radiography might be not
valid
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 Pressure vessel,
Section XI, Division 1, Article IWA-2000, Examination and nuclear
Inspection, (IWA-2234) Acoustic Emission Examination technology
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2002 Pressure vessel,
Section XI, Division 1, Code Case N-471, Acoustic nuclear
Emission for Successive Inspections technology, valid
(approval date April 19, 02) until April 19, 05
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2002 pressure vessel,
Section XI, Division 1, Code Case No. N-471, Acoustic metal, fiber
Emission for successive inspections reinforced
Supplement 1 Guidance information for acoustic plastic, valid until
emission monitoring of pressure boundaries during April 19, 05
operation (approval date 04/19/02)
ASME Boiler and Pressure Vessel Code ? pressure vessel,
Section XI, Appendix, Acoustic Emission Monitoring of nuclear
Nuclear Reactor Pressure Boundaries during Operation
ASME RTP-1-1995 1999 Ceramics
Standard Guide to Test Methods and Standards for
Nondestructive Testing of Advanced Ceramics
87
Ultrasonic Search Units
ASTM E 1067 Standard Practice for Acoustic Emission Examination of 2001 fiberglass
Fiberglass Reinforced Plastic Resin (FRP) Tanks/Vessels reinforced plastic
ASTM E 1106 Standard Method for Primary Calibration of Acoustic 1986 calibration
Emission Sensors (2002) e1
ASTM E 1118 Standard Practice for Acoustic Emission Examination of 2002 pipe,
Reinforced Thermosetting Resin Pipe (RTRP) fiberglass
reinforced plastic
ASTM E 1139 Standard Practice for Continuous Monitoring of Acoustic 2002 monitoring
Emission from Metal Pressure Boundaries
ASTM E 1211 Standard Practice for Leak Detection and Location Using 2002 leakage
Surface Mounted Acoustic Emission Sensors
ASTM E 1212 Standard Practice for Quality Management Systems for 2004 Quality
Nondestructive Testing Agencies management
ASTM E 1316 Standard Terminology for Nondestructive Examination 2002 a terminology
ASTM E 1419 Standard Test Method for Examination of Seamless, 2002 b pressure vessels
Gas-Filled, Pressure Vessels Using Acoustic Emission
ASTM E 1495 Standard Guide for Acousto-Ultrasonic Assessment of 2002 fiber reinforced
Composites, Laminates, and Bonded Joints plastic
ASTM E 1544 Standard Practice for Construction of a Stepped Block 1999 fundamentals
and Its Use to Estimate Errors Produced by Speed-of-
Sound Measurement Systems for Use on Solids
ASTM E 1736 Standard Practice for Acousto-Ultrasonic Assessment of 2000 pressure vessel,
Filament-Wound Pressure Vessels fiber reinforced
plastic
ASTM E 1781 Standard Practice for Secondary Calibration of Acoustic 1998 calibration
Emission Sensors (2003) e1
ASTM Standard Test Method for Acoustic Emission Testing of 2002 pressure vessel,
E 1888/ Pressurized Containers Made of Fiberglass Reinforced fiberglass
E 1888 M Plastic with Balsa Wood Cores reinforced plastic
ASTM E 1930 Standard Test Method for Examination of Liquid Filled 2002 pressure vessel,
Atmospheric and Low Pressure Metal Storage Tanks metal
Using Acoustic Emission
ASTM E 1932 Standard Guide for Acoustic Emission Examination of 1997 small parts
Small Parts (2002) e1
ASTM E 2075 Standard Practice for Verifying the Consistency of AE- 2000 sensor check
Sensor Response Using an Acrylic Rod
ASTM E 2076 Standard Test Method for Examination of Fiberglass 2000 fiberglass
Reinforced Plastic Fan Blades Using Acoustic Emission reinforced plastic
ASTM E 2174 Standard Practice for Verifying the Consistency of AE- 2002 calibration
Sensor Response Using an Acrylic Rod
ASTM E 2191 Standard Test Method for Examination of Gas-Filled 2002 pressure vessel,
Filament-Wound Composite Pressure Vessels Using fiber reinforced
Acoustic Emission plastic
ASTM F 914 Standard Test Method for Acoustic Emission for Insulated 2003 structures
Aerial Personnel Devices
ASTM F 1430 Standard Test Method for Acoustic Emission Testing of 2003 Structures
Insulated Aerial Personnel Devices with Supplemental
Load Handling Attachments
ASTM F 1797 Standard Test Method for Acoustic Emission Testing of 2003 structures
Insulated Digger Derricks
ASTM F 2174 Standard Practice for Verifying Acoustic Emission Sensor 2002 sensor check
Response
ASTM E 2374 Guide for Acoustic Emission System Performance 2004 Fundamentals,
Verification verification
ASTM Test Method for Use of Other Non-Destructive 2003 Monitoring,
WK 591 Examination when Performing Acoustic Emission Testing combining
of Insulated Aerial Personnel Devices methods
ASTM Standard Test Method for Acoustic Emission Examination 2003 Piping
WK 658 of Seam Welded High Energy Steam Piping
88
American Water Resources Association
Codice Titolo Edizione Commento
AWRA P7-9-84 Pipeline Leak Detection with Acoustic Emission 1982 Leakage, piping
Committee on Acoustic Emission from Reinforced Plastics, Society of Plastics Industry (CARP/SPI), USA,
(www.socplas.org)
Codice Titolo Edizione Commento
CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Evaluation Draft compare to
of Fiber Reinforced Plastic (FRP) Tanks and Pressure Oct 1999 ASTM E 1067
Vessels
CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Testing of 1988 fiberglass
Fiberglass Reinforced Plastic Piping Systems reinforced plastic
CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Testing of ? compare to
Reinforced Thermosetting Resin Pipe (RTRP) ASTM E 1118
CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Testing of ? compare to
Pressurized Highway Tankers made of Fiberglass ASTM E 1888
Reinforced Plastic with Balsa Cores
CARP/SPI Guidance for Development of AE Applications on 1993 fiber reinforced
Composites plastic
89
CEN EN 14584 Non-destructive testing – Acoustic emission examination November location
during proof testing – Planar location of AE sources 2005
97/23/EC Pressure Equipment Directive November Pressure vessels
1999
European Working Group on Acoustic Emission (EWGAE) (published in journal: NDT International 1981 /
1984 / 1985)
Codice Titolo Edizione Commento
EWGAE Code I Acoustic emission examination; location of August location
sources of discrete acoustic events 1981
EWGAE Code II Acoustic emission examination; leak detection August leak detection
1984
EWGAE Code III Acoustic emission examination; examination of August small parts
small parts 1984
EWGAE Code IV Acoustic emission examination; definition of August terminology
terms in acoustic emission 1984
EWGAE Code V Acoustic emission examination; recommended August fundamentals
practice for inspection, coupling and verification of the 1985
piezoelectric transducers used in acoustic emission
90
TR-105265-V1 Piping: Volume 1: Acoustic Emission Monitoring 1995
Guidelines for Hot Reheat Piping
EPRI Acoustic Emission Monitoring of Reactor Vessel Head December nuclear
TR-107147 and Internal Lift Rigs 1996 technique
EPRI Acoustic Emission Monitoring of High Energy Headers: October metal
TR-107839-V1 Volume 1: Acoustic Emission Monitoring Guidelines for 1997
Superheater Outlet Headers
EPRI Development of a New Acoustic Emission Technique for December location,
000000000001 the Detection and Location of Gassing Sources in Power 2000 electrical
001229 Transformers engineering
EPRI Guidelines for the Evaluation of Seam-Welded High- December pipes
000000000001 Energy Piping 2001
003978
IRAM 776: Ensayos no destructivos. Análisis de la emisión acústica September AE test during
de estructuras durante la estimulación controlada. 2003. controlled
stimulation.
IRAM 711. Ensayos no destructivos. Ensayos de cilindros de acero April 2005 AE test on
sin costura por emisión acústica seamless steel
cylinders.
Ensayos no destructivos. Ensayo por emisión acústica
NM 302:2005 Nov 2005 AE Terminology
(EA). Terminología.
Ensayos no destructivos. Análisis de la emisión acústica AE test during
NM 303:2005 de estructuras durante la estimulación controlada. Nov 2005 controlled
stimulation.
Ensayos no destructivos. Ensayos de cilindros de acero AE test on
NM 304:2005 sin costura por emisión acústica Nov 2005 seamless steel
cylinders.
91
ISO/CD 16148 Gas cylinders – refillable seamless gas cylinders – May pressure vessels
Acoustic emission testing for periodic inspection 2001
92
structures by acoustic emission concrete
93
Society of Manufacturing Engineers (SME), USA, (www.sme.org)
Codice Titolo Edizione Commento
SME Grinding Process Feedback Using Acoustic Emission June processing,
MR900525 1990 monitoring
SME A Study On The Identification Of Chip Form Using A June processing
MR94-138 Sensing Plate with AE Sensor 1994
SME Analysis of Acoustic Emission Signals During Pendular June processing,
MR95-140 Scratching Of Fine Ceramics 1995 ceramics
SME Acoustic Emission Measurements On Brittle Materials June processing
MR95-184 During Abrasive Waterjet Cutting 1995
SME Detection Of Tool Breakage In Micro-End-Milling June processing,
MR97-180 Operations By Monitoring Acoustic Emission 1997 monitoring
SME Acoustic Emission Investigation of Ceramic Lapping June processing,
MR97-188 Process 1997 ceramics
SME Acoustic Emission – A Method For Investigation Of Loose November processing
MR97-222 Abrasive Processes 1997
SME An Innovative System For Testing The Uniformity Of November processing,
MR99-229 Grinding Wheel Action Through High-Speed AE Analysis 1999 grinding
SME A New Approach For The Detection Of Worn Tool Status November monitoring
MR00-210 2000
SME Progressive Tool Wear Monitoring in Milling Operations November processing,
MS00-221 Based On Frequency Analysis of Acoustic Emission Root 2000 monitoring
Mean Square
State Committee of the Russian Federation for Standardization and Metrology (GOST), Russia,
(www.gost.ru)
Codice Titolo Edizione Commento
GOST 20415 Non-destructive testing, Acoustic methods, General 1982 fundamentals
principles
GOST 27655 Acoustic emission. Terms, definitions and symbols 1988 terminology
Technical Association for the Pulp, Paper, and Converting Industry (TAPPI), (www.tappi.org)
Term Title Edition Comment
TAPPI Acoustic Emission Nondestructive Evaluation of Yankee 1992 Pressure vessels
0101R208 Dryers
Technischer Überwachungsverein (TÜV), DE, (www.tuev-verlag.de/ProduktVerz/tabvd005.htm)
Codice Titolo Edizione Commento
TÜV MB 369 Durchführung der Schallemissionsprüfung (SEP) bei May pressure vessels
Gasdruckprüfungen an Druckbehältern in Gasspeicher- 2001
anlagen
United Kingdom Health & Safety Executive (UK HS), UK (www.hse.gov.uk)
Codice Titolo Edizione Commento
UK HS(G)30 Storage of anhydrous ammonia under pressure in the 1986 pressure vessels
UK: spherical and cylindrical vessels withdrawn
without
substitution
U.S. Dept. of Agriculture, Forest Products Laboratory (USDA FPL), (www.fpl.fs.fed.us)
Codice Titolo Edizione Commento
USDA FPL- Acoustic Emission and Acousto-Ultrasonics for Wood and December Wood,
GTR-134 Wood-Based Composites 2002 composites
94