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Procedura per il controllo di serbatoi interrati per

GPL con tecnica basata sul metodo di Emissione


Acustica ai fini della verifica decennale

Revisione 1 – Luglio 2006

ISPESL

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Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica
basata sul metodo di Emissione Acustica ai fini della verifica decennale

ISPESL

Revisione 1 - Luglio 2006

Sezioni
1. Scopo e campo di applicazione
2. Riferimenti di legge e normativi
3. Terminologia
4. Presentazione della tecnica
5. Personale
6. Misure di sicurezza
7. Condizioni preliminari per l’applicazione della tecnica
8. Sistema di pressurizzazione
9. Sensore di pressione
10. Sistema EA
11. Accertamenti ed operazioni preliminari
12. Installazione dei sensori EA e del sensore di pressione
13. Configurazione specifica del sistema di prova EA
14. Verifica di funzionalità del sistema EA
15. Registrazione del rumore di fondo iniziale e dell’attività di fondo finale
16. Esecuzione della prova EA
17. Indici di valutazione ICSE ed ISRE
18. Indicatore sintetico γ
19. Interruzione precauzionale della prova EA
20. Classificazione
21. Rapporto di prova

Appendici
A (Normativa) Assegnazione dei valori per i parametri suscettibili di aggiornamento e
revisione della procedura EA

B (Normativa) Criteri per la individuazione dei lotti omogenei

C (Normativa) Determinazione del campione rappresentativo del lotto omogeneo

D (Normativa) Classificazione del serbatoio e del lotto omogeneo ai fini della


riqualificazione

E (Normativa) Comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL

F (Normativa) Certificazione di riqualificazione dei serbatoi GPL

G (Normativa) Sorveglianza degli Organismi Competenti

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H (Normativa) Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto
all’applicazione della Procedura EA dell’ISPESL

I (Informativa) Gestione dell’emergenza

L (Informativa) Localizzazione della sorgente EA, attenuazione e densità delle sorgenti

M (Informativa) Riferimenti normativi complementari


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1 Scopo e campo d’applicazione
Con riferimento al D.M. 23 Settembre 2004 “Modifica del decreto del 29 Febbraio 1988, recante norme di
sicurezza per la progettazione, l’installazione e l’esercizio dei depositi di gas, di petrolio liquefatto con
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capacità complessiva non superiore a 5 m e adozione dello standard europeo EN 12818 per i serbatoi di
3
gas di petrolio liquefatto di capacità inferiore a 13 m ” ed al D.M. 17 Gennaio 2005 “Procedura operativa per
la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica basata sul metodo delle emissioni
acustiche”, la procedura di seguito illustrata (per brevità nel seguito indicata come “procedura EA”) è
finalizzata alla valutazione dell’integrità strutturale di serbatoi per gas di petrolio liquefatto (GPL) interrati ed
alla loro relativa classificazione, mediante l’impiego di una specifica tecnica basata sul metodo di Emissione
Acustica (“EA”).

La procedura EA integrata da ulteriori controlli con altri metodi PND, in conformità alle disposizioni di legge
ed alle indicazioni fornite nello standard europeo UNI EN 12818 (edizione agosto 2004) “Ispezione e
riqualifica dei serbatoi interrati per gas di petrolio liquefatti (GPL) di capacità geometrica minore o uguale a
3
13 m ”, può essere applicata per l’accertamento (verifica decennale) dell’idoneità all’esercizio di piccoli
serbatoi per GPL per un ulteriore periodo di tempo (riqualificazione).

Con riferimento alle disposizioni del D.M. 1 Dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante norme per la
messa in servizio ed utilizzazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi di cui all'articolo 19 del
decreto legislativo 25 febbraio 2000, n. 93”, i termini per la verifica decennale devono ritenersi scaduti
trascorsi dieci anni dalla data di Messa in Servizio, da intendersi come l’anno della effettiva installazione on-
site dell’apparecchio, successiva alla verifica di Primo o Nuovo Impianto.

La procedura EA è conforme alle indicazioni fornite nell’Appendice C (Informativa) dello standard europeo
UNI EN 12818 (edizione agosto 2004).

La procedura EA è applicabile a serbatoi con configurazione verticale od orizzontale del tipo indicato in
figura 1 e che abbiano i seguenti essenziali requisiti:

3
capacità non superiore a 13 m ;
• membrature metalliche protette da un idoneo sistema (rivestimento con resine epossidiche e anodi
sacrificali, guscio in polietilene, bitumatura o rivestimento equivalente e/o cassa di contenimento in
cls);
• pressione massima ammissibile non inferiore a 17,65 bar;
• accessibilità, sia pur limitata, alle membrature in pressione.
3
L’applicazione della procedura EA ai serbatoi aventi capacità oltre 3 m e/o pressione di progetto
diversa da 17,65 bar prevede l’espressa autorizzazione dell’ISPESL con le specifiche disposizioni
integrative del caso.

La procedura EA illustra:
• il protocollo di prova basato sull’utilizzazione della tecnica di controllo con il metodo EA;
• il calcolo degli indici di valutazione ICSE (Indice di Criticità per la Stabilità all’Esercizio) ed ISRE
(Indice Storico del Rilascio di Energia) e del relativo indicatore sintetico γ;
• il criterio d’idoneità all’esercizio del serbatoio esaminato per un ulteriore periodo di tempo;
• i criteri di determinazione dei lotti omogenei;
• il criterio d’idoneità del lotto omogeneo sulla base dei risultati conseguiti su un campione
rappresentativo.

Le appendici non devono essere considerate separate dal corpo principale della procedura, in quanto ne
costituiscono “complementi” fondamentali per una corretta applicazione e meglio definiscono il contesto in
cui essa è inserita.

La prova EA non può essere ripetuta prima di un anno per non incorrere in una riduzione della sensibilità
dell’esame determinata per effetto Kaiser.

La procedura EA deve essere applicata da Personale afferente agli Organismi Competenti abilitati
solo se già formato, addestrato e certificato dall’ISPESL.

La procedura EA, in relazione all’aggiornamento della banca dati per la riqualificazione dei serbatoi
per GPL interrati istituita presso l’ISPESL, è soggetta periodicamente ad una revisione resa
disponibile dall’ISPESL agli Organismi Competenti abilitati dai Ministeri Competenti per lo

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svolgimento dell’attività specifica di controllo, e la sua applicazione deve essere coerente all’ultima
versione.

Non è esclusa la emanazione, previa comunicazione al MSE, di specifiche circolari concernenti


disposizioni di carattere tecnico, operativo e procedurale che abbiano finalità correttive o integrative
di alcuni aspetti funzionali della procedura EA, laddove l’ISPESL ravvisi la necessità di una urgente
attuazione da parte degli Organismi Competenti abilitati.
Tali circolari saranno notificate dall’ISPESL all’Organismo Competente che provvederà a garantirne
l’applicazione con decorrenza immediata.

L’ISPESL non è responsabile della veridicità dei dati necessari alla determinazione dei lotti omogenei
e di quelli utili ai fini della classificazione dei serbatoi sottoposti a prova EA rispettivamente
trasmessi al Centro Banca Dati EA dai Proprietari e dagli Organismi Competenti.

L De
De L S
Diametro esterno Lunghezza Distanza saldature circonferenziali
Configurazione orizzontale

De
S
L

De L S
Diametro esterno Lunghezza Distanza saldature circonferenziali
Configurazione verticale

figura 1

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2 Riferimenti di legge e normativi
Ispezione e riqualificazione dei serbatoi per GPL
• D.M. 21 Maggio 1974, “Norme integrative del regolamento approvato con R.D. 12.5.1927, n. 824, e
disposizioni per l’esonero da alcune verifiche e prove stabilite per gli apparecchi a pressione”.
• D.M. 29 Febbraio 1988, “Norme di sicurezza per la progettazione, l’installazione e l’esercizio dei
3
depositi di gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 5 m ”.
• D.I. 31 Luglio 1997, “Autorizzazione all’Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del
Lavoro ad esercitare la sperimentazione relativa ai serbatoi interrati di stoccaggio fino a 5 mc”.
• D.M. 1 Dicembre 2004, n. 329 “Regolamento recante norme per la messa in servizio ed utilizzazione
delle attrezzature a pressione e degli insiemi di cui all'articolo 19 del decreto legislativo 25 febbraio
2000, n. 93”.
• UNI EN 12818 (edizione Agosto 2004), “Ispezione e riqualifica dei serbatoi interrati per gas di
3
petrolio liquefatti (GPL) di capacità geometrica minore o uguale a 13 m ”.
• D.M. 23 Settembre 2004, “Modifica del decreto del 29 febbraio 1988, recante norme di sicurezza per
la progettazione, l'installazione e l'esercizio dei depositi di gas, di petrolio liquefatto con capacità
3
complessiva non superiore a 5 m e adozione dello standard europeo EN 12818 per i serbatoi di gas
3
di petrolio liquefatto di capacità inferiore a 13 m ”.
• D.M. 17 Gennaio 2005, “Procedura operativa per la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL
con la tecnica basata sul metodo delle emissioni acustiche”.

Gestione in sicurezza della prova EA


• L. 46/90 “Norme per la sicurezza degli impianti”.
• D. Lgs. 626/94 “Attuazione delle direttive 89/391/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE, 89/656/CEE,
90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE, 90/679/CEE, 93/88/CEE, 95/63/CE, 97/42, 98/24 e 99/38
riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori durante il lavoro”.
• D. Lgs 242/96 “Modifiche ed integrazioni al D. Lgs. 626/94 recante attuazioni di Direttive comunitarie
riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro”.
• D. Lgs. 359/99 "Attuazione della direttiva 95/63/CE che modifica la direttiva 89/655/CEE relativa ai
requisiti minimi di sicurezza e salute per l'uso di attrezzature di lavoro da parte dei lavoratori".
• D.M. 12 novembre 1999 “Modificazioni all'allegato XI del D. Lgs. 242/96, concernente: "Modifiche ed
integrazioni al D. Lgs. 626/94, recante attuazione di direttive comunitarie riguardanti il miglioramento
della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro".
• D.M. 14 Maggio 2004 “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per l'installazione e
l'esercizio dei depositi di gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 13 m³”.
• D.M. 5 luglio 2005 “Integrazioni al decreto 14 maggio 2004, recante l'approvazione della regola
tecnica di prevenzione incendi per l'installazione e l'esercizio dei depositi di gas di petrolio liquefatto,
con capacità complessiva non superiore a 13 m3”.
• D.P.R. 12 aprile 2006, n. 214 “Regolamento recante semplificazione delle procedure di prevenzione
di incendi relative ai depositi di GPL in serbatoi fissi di capacità complessiva non superiore a 5 metri
cubi”.

Metodo di Emissioni Acustiche


UNI / EN
• EN 13554 “Non-destructive testing - Acoustic emission - General principles“.
• EN 13477-1 “Non-destructive testing - Acoustic emission – Equipment characterisation - Part 1:
Equipment description“.
• EN 13477-2 “Non-destructive testing - Acoustic emission – Equipment characterisation - Part 2:
Verification of operating characteristic“.
• EN 1330-9 “Non-destructive testing – Acoustic emission – Terminology“.
• EN 14584 “Non-destructive testing - Acoustic emission - Examination of metallic pressure equipment
during proof testing – Planar location of AE sources“.

ISO
• ISO 12716 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Vocabulary“.

Metodo Esami Visivi


• UNI EN 13018 “Prove non distruttive – Esami visivi – Principi generali”.

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Accreditamento del laboratorio di prova
• UNI CEI EN ISO/IEC 17025 “Requisiti generali per la competenza dei laboratori di prova e di
taratura”.

A completamento del quadro normativo, nell’Appendice M vengono forniti ulteriori riferimenti.

3 Terminologia
La terminologia adottata nella procedura EA fa riferimento alle norme:
• EN 1330-9 “Non-destructive testing – Acoustic Emission – Terminology“.
• UNI EN 12818 “Ispezione e riqualifica dei serbatoi interrati per gas di petrolio liquefatti (GPL) di
3
capacità geometrica minore o uguale a 13 m ”.
• ISO 12716 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Vocabulary“.

Per i termini non espressamente specificati nelle norme sopra elencate, fare riferimento alle definizioni di
seguito indicate.

Accessori a pressione Dispositivi aventi funzione di servizio ed i cui alloggiamenti sono


sottoposti a pressione.
Accessori di sicurezza Dispositivi destinati alla protezione delle attrezzature contro il
superamento dei limiti ammissibili.
Attrezzature a pressione Recipienti, tubazioni, accessori di sicurezza ed accessori a pressione.
Attualizzazione Aggiornamento del valore della quantità d’interesse in concomitanza
della registrazione di ogni hit acquisito, quale che sia il canale EA di
riferimento.
Centro Banca Dati EA Organizzazione interna dell’ISPESL competente ai fini della,
determinazione dei lotti omogenei, archiviazione dei dati inerenti le prove
EA e della loro successiva analisi.
Componente Parte di una attrezzatura a pressione o di un insieme che può essere
considerato come un elemento singolo per il calcolo.
DDT / HDT Duration Discrimination Time / Hit Definition Time
Intervallo di tempo definito dall’utilizzatore, trascorso il quale, in assenza
di ulteriori passaggi di soglia, l’hit si considera concluso.
EA Emissioni Acustiche.
Elementi annessi Flangie, raccordi, manicotti, supporti, alette mobili, ecc.
Fabbricante del serbatoio Il soggetto che assume la responsabilità della progettazione, della
costruzione, delle prove e dei controlli necessari all’immissione del
serbatoio sul mercato a suo nome.
GPL Gas di petrolio liquefatto.
Insieme Varie attrezzature a pressione e non, montate da un Fabbricante per
costituire un tutto integrato e funzionale.
ISPESL Istituto Superiore per la Prevenzione e la Sicurezza del Lavoro.
MSE Ministero dello Sviluppo Economico, già Ministero delle Attività
Produttive.
Organismi Competenti Soggetti dotati dei requisiti previsti all’Allegato 2 del D.M. 17 gennaio
2006 ed abilitati, mediante apposito decreto, ad espletare le attività
connesse all’applicazione della procedura EA.
Organismo Nazionale L’ISPESL viene designato dal MSE quale Organismo Nazionale
Competente Competente ai fini della definizione, aggiornamento e corretta
applicazione della procedura EA.
PND Prove Non Distruttive.
Pressione attuale [bar] Pressione reale raggiunta nel serbatoio nell’istante considerato.
Pressione massima di prova - Pressione massima raggiunta nel serbatoio durante la prova EA.
pmax [bar]
Procedura Documento scritto che descrive tutti i parametri essenziali e le
precauzioni da osservare durante l’applicazione di una tecnica PND per
uno specifico esame o controllo. Una procedura PND può implicare
l’applicazione di più metodi o tecniche PND.
Proprietario del serbatoio Il soggetto che possiede il serbatoio e ne dispone l’installazione e ne
cura l’esercizio in conformità alle prescrizioni e raccomandazioni fornite
dal Fabbricante.

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Responsabile della prova EA Operatore addetto alla prova EA che coordina le attività e sovrintende
alle operazioni ordinarie e straordinarie.
Ricondizionatore Soggetto autorizzato a selezionare il serbatoio già esercito (fuori terra o
non) ed a ricondizionarlo opportunamente per l’interramento.
Riqualifica / Riqualificazione Ispezione / prova eseguita ad intervalli, generalmente in occasione di
un’ispezione periodica, per confermare che un serbatoio è idoneo per un
ulteriore periodo di servizio.
RT / HLT / DT Rearm Time / Hit Lockout Time / Dead Time
Intervallo di tempo definito dall’utilizzatore, durante il quale la
strumentazione EA, o il sistema EA, è inabilitata ad accettare qualsiasi
dato per qualsiasi ragione.
Serbatoio Alloggiamento progettato e costruito per contenere fluidi a specifiche
pressioni e temperature.
Serbatoio ricondizionato Serbatoio che a seguito di opportuni interventi di riparazione e/o modifica
è destinato ad essere reimpiegato secondo la tipologia di installazione
originaria o con tipologia diversa.
Soglia di trigger Ampiezza al di sopra della quale l’hit viene acquisito.

4 Presentazione della tecnica


Le principali caratteristiche del metodo EA sono le seguenti:
• è un metodo diagnostico passivo che consente di monitorare la risposta dinamica del materiale al
variare del carico applicato;
• permette il rilevamento di sorgenti EA anche significativamente distanti dal punto di posizionamento
del sensore;
• permette un esame “globale” del componente o della struttura (in senso volumetrico);
• è sensibile all’insorgere ed alla propagazione di difetti e ai cambiamenti della struttura del materiale,
piuttosto che alla presenza di difetti che non evolvono al variare del carico (difetti “statici”);
• permette un monitoraggio dinamico in tempo reale dello sviluppo di discontinuità sotto l’azione di un
carico tensionale;
• ha la possibilità di localizzare gli eventi EA;
• non è invasivo;
• permette, attraverso il monitoraggio, di prevenire cedimenti o collassi strutturali del componente;
• può essere applicato su tutte le strutture.

Questo metodo si distingue, in maniera sostanziale, da altri metodi PND (ultrasuoni, radiografie, correnti
indotte, magnetoscopia, liquidi penetranti, ecc.) che permettono, invece, il rilevamento di discontinuità
geometriche sotto condizioni statiche (metodi attivi). Per questo motivo, le discontinuità che non sono
sensibili al carico applicato non producono un aumento dell’attività acustica rivelabile.

Sulla base di questi presupposti, la tecnica utilizzata per l’applicazione della presente procedura EA, è
basata sul metodo EA ed è schematicamente illustrata in figura 2. Essa è finalizzata al rilevamento
dell’attività acustica prodotta dall’applicazione di una sollecitazione meccanica imposta alle membrature del
serbatoio interrato mediante pressurizzazione.
In ragione del condizionato accesso alle membrature, i sensori EA vengono generalmente installati
all’interno del vano (pozzetto) contenente i dispositivi di prelievo/riempimento del GPL e di controllo e
sicurezza del serbatoio.

La pressurizzazione del serbatoio deve essere ottenuta utilizzando uno specifico impianto che adotti una
delle due possibili metodiche:
a) ciclo aperto, immissione di GPL in fase vapore da una sorgente esterna;
b) ciclo chiuso, prelievo del GPL in fase liquida e immissione dello stesso in fase vapore.
Non possono essere escluse metodiche alternative a quelle menzionate (esempio: pressurizzazione
idraulica o pneumatica con gas inerti), purché vengano garantite le condizioni di sicurezza previste nella
sezione 6, quelle tecniche ed operative previste nella sezione 8, e quelle procedurali previste nella sezione
16.

La pressione deve essere costantemente rilevata mediante un idoneo sensore installato sul serbatoio o sulla
linea dell’impianto di pressurizzazione ad esso direttamente connessa.

La tecnica prevede l’installazione di due canali EA.

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Connessione del serbatoio
Pressione Sconnessione del serbatoio
all’impianto di pressuri zza zione all’impianto di pr essurizzazione

Pressione Fine
prova EA

Verifica di funzionalità finale


SensorePressione
Sensore Pressione

Registrazione del rumore di fondo iniziale

Registrazione dell’attività di fondo finale


Pr essurizzazione

Pressione
0,2 ± 0,05 bar / min

Verifica di funziona lità iniziale


Pressione Inizio
prova EA

Inizio

Inizio

Inizio

Inizio
Fine

Fine

Fine

Fine
Fine
Tempo

SISTEMA DI
Segnali EA
4 PRESSURIZZAZIONE
Amplitude [mV]

2
0

-2
-4

-6

4
0 400 800 1200 1600
Time [ µs]
2000 2400 2800 3200 3600

A CICLO CHIUSO
Amplitude [mV]

2
0

-2
-4

-6
0 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
Time [µs]

Sensore
SensoreEA
EA

Sorgente EA

figura 2

I segnali EA acquisiti devono essere caratterizzati da alcuni parametri descrittori più significativi, in
conformità alla norma EN 13554 (per ulteriori considerazioni, vedere nota in fondo alla sezione).

Tali segnali, opportunamente elaborati ed interpretati, vengono impiegati per il calcolo di due indici di
valutazione ICSE ed ISRE e quindi per la determinazione di un indicatore sintetico γ.
Il valore massimo dell’indicatore sintetico γ registrato nel corso della prova EA viene, infine, utilizzato per la
definitiva classificazione del serbatoio.

Nota
I segnali EA possono essere essenzialmente classificati come:
• impulsivi (burst): EA generate da eventi discreti che possono essere distinti l’uno dall’altro;
• continui: EA generate da eventi che non possono essere distinti l’uno dall’altro.

In generale, i parametri descrittori più significativi del segnale EA (Amplitude, Energy, Duration, Counts), tra
loro fortemente correlati, dipendono principalmente da alcuni fattori riportati in tabella 1.

Caratteristiche della struttura Principali fattori che comportano Principali fattori che comportano
e del materiale segnali EA più rilevanti segnali EA meno rilevanti
Proprietà meccaniche Alta resistenza meccanica Bassa resistenza meccanica
Anisotropia Isotropia
Eterogeneità Omogeneità
Presenza di difetti Assenza di difetti
Struttura Trasformazione di fase per
Trasformazioni martensitiche
diffusione
Struttura a cast
Struttura saldata Struttura “rilassata”
Struttura a grano grosso Struttura a grano fino
Avanzamento della cricca Snervamento uniforme
Modalità di rottura
Rottura per scollamento Deformazione di taglio

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Modalità di carico Alto gradiente di deformazione Basso gradiente di deformazione
Geometria Piccoli spessori
Ambiente Basse temperature Alte temperature
tabella 1

5 Personale
L’applicazione della procedura EA richiede l’impegno simultaneo di almeno due operatori, di cui uno addetto
alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione ed un altro alla gestione del sistema EA.

Il Personale addetto alla prova EA deve essere dipendente o legato da un contratto all’Organismo
Competente di afferenza in conformità alla sezione 5.2 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025, e da questo
autorizzato ad operare in conformità alla procedura EA.

Tale Personale deve essere in possesso di specifiche qualifiche e competenze necessarie allo svolgimento
delle attività previste dalla procedura EA, in conformità alla sezione 5.2 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC
17025, nonché qualificato o certificato in accordo alle vigenti disposizioni di legge.

E’ prevista la designazione, da parte dell’Organismo Competente di afferenza, di una figura Responsabile tra
gli operatori addetti alla prova EA, al fine di coordinare le attività e di sovrintendere alle operazioni ordinarie
e straordinarie.

L’operatore Responsabile deve, in ogni caso, possedere specifiche competenze circa la gestione del
sistema EA e deve aver all’uopo conseguito la prevista qualificazione e certificazione rilasciata dall’ISPESL a
conclusione del percorso formativo ed addestrativo in conformità a quanto disposto in Appendice H.

L’operatore addetto alla gestione del sistema EA deve possedere:


a) comprovata conoscenza del metodo EA e, relativamente ad esso, delle più importanti normative,
codici, regolamenti tecnici, specifiche e procedure tecniche;
b) conoscenza ed esperienza all’uso delle apparecchiature strumentali utilizzate;
c) conoscenza delle più comuni tecnologie utilizzate per la fabbricazione dei serbatoi oggetto del
controllo, nonché la funzione e le condizioni operative delle attrezzature e dei dispositivi accessori
necessari al corretto funzionamento ed al controllo dell’esercizio in sicurezza;
d) l’idoneità fisica meglio definita al punto H.6 dell’Appendice H..

E’ cura del Responsabile accertare che siano adottate tutte le misure di sicurezza previste dalla procedura
per lo svolgimento della prova.

L’ISPESL, nell’ambito dell’attività di sorveglianza condotta ai sensi dell’Appendice G della procedura EA


dell’ISPESL, può disporre la sospensione o perfino la revoca del certificato, qualora accerti gravi
inadempienze, negligenze o violazioni da parte della persona titolare nello svolgimento delle attività
connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL..

L’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione deve essere di provata
capacità e possedere le cognizioni necessarie per una corretta e sicura esecuzione di tutte le operazioni
richieste dalla prova. In tal senso, Egli deve aver frequentato con profitto uno specifico corso di
addestramento la cui organizzazione sia stata affidata ad organismo all'uopo qualificato, ed il cui programma
sia stato sottoposto alla preventiva approvazione del Dipartimento dei Vigili del Fuoco, del Soccorso
Pubblico e della Difesa Civile del Ministero dell'Interno, in conformità a quanto disposto dal D.M. 14 Maggio
2004 “Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per l'installazione e l'esercizio dei depositi di
gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 13 m³”. Copia dell’attestazione di
frequentazione del corso sostenuta da una dichiarazione sostitutiva dell'atto di notorietà (articoli 38 e 47 del
D.P.R. 28 dicembre 2000 n. 445) deve essere inoltrata all’ISPESL ai fini dell’inserimento nel fascicolo.

L’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione non è obbligato a conseguire
la qualificazione e certificazione rilasciata dall’ISPESL a conclusione del percorso formativo ed addestrativo
all’uopo previsto per l’applicazione in sicurezza della procedura EA.

L’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione non deve necessariamente
essere dipendente dell’Organismo Competente abilitato, ma in ogni caso ad esso legato da un contratto, o

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altra forma di rapporto comunque concordata e sottoscritta tra le parti, che disciplini i ruoli, le competenze e
le responsabilità nelle varie fasi dell’attività di verifica, in conformità e coerenza con quanto determinato al
punto 5.2.3 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025.

Nel caso in cui l’operatore addetto alla gestione in sicurezza dell’impianto di pressurizzazione non sia
dipendente dell’Organismo Competente abilitato dal MSE e rientri nelle more del punto precedente,
l’Organismo Competente deve comunque garantire che tale personale sia supervisionato e sia competente e
operi in accordo con il sistema qualità, in conformità a quanto determinato dallo stesso punto 5.2.3 alla
norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025.

In tal senso l’Organismo Competente risulta a tutti gli effetti giuridicamente responsabile dell’attività svolta da
tale personale nell’applicazione della procedura EA.

E’ fatto obbligo all’Organismo Competente notificare all’ISPESL l’informativa dell’esistenza di un contratto, o


altra forma di rapporto comunque concordata e sottoscritta tra le parti che espliciti i ruoli, le competenze e le
responsabilità nelle varie fasi dell’attività di verifica, in conformità e coerenza con quanto determinato al
punto 5.2.3 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC 17025.

6 Misure di sicurezza
Nell’effettuazione della prova EA, il Personale è esposto a pericoli derivanti dal contesto, vuoi per le
caratteristiche di pericolosità intrinseche del fluido altamente infiammabile, vuoi per i rischi connessi alla
effettuazione della prova EA.

Prima di procedere all’applicazione della procedura EA, il personale addetto deve accertare che sussistano
tutte le condizioni di sicurezza necessarie allo svolgimento della prova EA secondo quanto previsto dalla
regolamentazione tecnica vigente ed in conformità alla procedura operativa dell’Organismo Competente
elaborata in accordo alle disposizioni del punto 6 dell’Allegato II del D.M. 17 gennaio 2005.

E’ necessario, pertanto, predisporre tutte le misure necessarie alla eliminazione o alla riduzione dei rischi.
A tal fine, devono essere adottate almeno le seguenti misure di prevenzione e sicurezza:
a) delimitare l’area di lavoro con opportuna segnaletica. Per “area di lavoro” si intendono le zone che
circoscrivono l’attrezzatura, l’unità di pressurizzazione e le relative tubazioni di collegamento per una
fascia di rispetto non inferiore, per quanto possibile, a 5 m.;
b) verificare nell’area di lavoro l’assenza di dissesti statici;
c) accertare che il laboratorio mobile e le tubazioni non costituiscano pericolo per il transito delle persone
e dei veicoli;
d) verificare la presenza della segnalazione al suolo nei casi previsti ed il rispetto dei divieti al contorno
del serbatoio;
e) accertare che la tubazione flessibile sia distesa in zone ventilate e chiuse al traffico;
f) vietare la circolazione o sosta di veicoli a motore nell’area di lavoro;
g) vietare la permanenza di persone non addette alla prova nell’area di lavoro;
h) vietare il fumo e/o uso di fiamme libere nell’area di lavoro;
i) vietare l’utilizzazione di apparecchiature o dispositivi elettronici nell’area di lavoro. Tra questi sono da
includere telefoni cellulari, lettori CD, radio, ecc.
j) informare l’utente ed eventuali altre persone che dimorano in prossimità del serbatoio dei pericoli
connessi all’attività di prova EA;
k) collocare nell’area di lavoro di almeno 2 estintori portatili a polvere chimica, con carica non inferiore a
6 kg, conformi alle norme vigenti, e comunque con capacità estinguente non inferiore a 13A 89B-C;
l) adottare una idonea ed esaustiva dotazione di Dispositivi di Protezione Individuale per il Personale
addetto alla prova;
m) utilizzare attrezzi e strumenti da lavoro (chiavi fisse, pinze, cacciaviti, ecc.) idonei per l’uso in
atmosfera potenzialmente esplosiva;
n) utilizzare tubazioni flessibili e relativa raccorderia (raccordi, valvole, ecc.) certificati per l’uso specifico
da enti o laboratori accreditati, e verificare gli accoppiamenti effettuati;
o) mantenere un facile ed immediato accesso ai numeri telefonici di emergenza per le stazioni dei Vigili
del Fuoco, Pronto Soccorso, Pronto Intervento (Polizia e Carabinieri), ecc.;
p) collocare nel pozzetto di ispezione del serbatoio o nelle immediate vicinanze di un idoneo rivelatore di
fughe di gas in custodia antideflagrante (esplosimetro);
q) effettuare il collegamento tra unità di pressurizzazione, strumentazione EA ed attrezzatura in modo da
garantire la equipotenzialità e continuità elettrica per la comune messa a terra. Se questo non può
avvenire facilmente attraverso la stessa rete fissa di alimentazione della strumentazione, è

11
consigliabile piantare un idoneo picchetto di dispersione cui collegare le carcasse di tutte le
attrezzature e strumentazioni utilizzate in comune con il serbatoio;
r) accertare che non sia superato il grado di riempimento massimo consentito dalle norme vigenti;
s) verificare l’efficienza delle apparecchiature a corredo del serbatoio e l’assenza di perdite;
t) verificare la tenuta di tutti gli accoppiamenti;
u) mantenere sempre a portata di mano il sistema di comando di chiusura a distanza delle valvole del
sistema di pressurizzazione in modo da poter tempestivamente intervenire in caso di necessità;
v) utilizzare sensori EA e di pressione opportunamente incapsulati, comunque idonei ad una
utilizzazione in atmosfera potenzialmente esplosiva;
w) sorvegliare continuamente e direttamente l’attrezzatura e la strumentazione adibita al monitoraggio
della pressione al fine di evitare il superamento del limite massimo imposto e/o intervenire con
tempestività in caso di emergenza.

Tra gli operatori deve sempre essere garantita, durante la prova EA, una buona ed istantanea
comunicazione per assicurare l’immediato intervento di arresto della prova EA o per effettuare manovre di
riduzione della pressione del serbatoio.

In aggiunta al documento di valutazione dei rischi che deve essere redatto in conformità al D. Lgs. 626/94,
l’Organismo Competente deve adottare una specifica procedura di gestione dell’emergenza che determini
almeno i comportamenti da adottare in caso di fuga di gas e/o incendio e nel caso di superamento delle
soglie di allarme stabilite nel corso della prova EA.

Nell’Appendice I, si forniscono, a puro titolo esemplificativo, alcuni tipici accorgimenti da adottare nelle
ipotesi di accadimento incidentale sopra richiamate.

In ogni caso al verificarsi di una qualsiasi condizione di incidente, o quasi incidente, è fatto obbligo al
Responsabile dell’attività di prova redigere un verbale con la descrizione dell’accaduto specificandone, se
possibile, le cause e le conseguenze. Detto verbale dovrà essere inoltrato con urgenza all’ISPESL.

Nota
Nel caso in cui la prova EA venga condotta su un serbatoio fuori terra (esempio: ritirato, dismesso, ecc.)
comunque appartenente al campione del lotto omogeneo, individuato con i criteri di cui all’Appendice C, è
fatto obbligo al Proprietario individuare il sito ed assicurare le condizioni per l’esecuzione in sicurezza della
prova EA (esempio: collocazione del serbatoio in fossa o bunker).

7 Condizioni preliminari per l’applicazione della tecnica


Generali
Con lo scopo di prevenire l’effetto Kaiser (ISO 12716) da un lato, e mantenere condizioni minime di
sicurezza dall’altro, la pressione massima pmax deve essere necessariamente quella specificata
nell’Appendice A.

Ambientali
Al fine di una corretta acquisizione dei dati è necessario preliminarmente verificare alcuni requisiti
ambientali. Più in particolare l’esecuzione della prova EA, presuppone buone condizioni meteorologiche.
E’ raccomandato non eseguire la prova EA se la temperatura esterna è inferiore a 7 °C. Non si può
escludere, comunque, di effettuare la prova EA anche a temperature inferiori, purché il sistema di
pressurizzazione garantisca le condizioni minimali di efficienza previste dalla procedura EA.

La prova EA non deve essere eseguita quando sono riscontrabili evidenti livelli di disturbo (noise) imputabili
a fattori ambientali che possano inficiare la corretta interpretazione delle misure, le cui cause non possono
essere eliminate (vedi sezione 15).
Tra le più comuni cause che generano disturbi e rumore di fondo sono da evidenziare:
• eventuali contatti meccanici con il serbatoio dovuti ad oggetti di varia natura;
• vibrazioni indotte, ad esempio, da eventuali arterie di comunicazione poste in prossimità del sito
(ferrovie, strade, ecc.);
• interferenze elettromagnetiche e radio-frequenze derivanti da sorgenti disposte in prossimità dell’area
di prova;
• pioggia, neve, vento forte, etc.

12
Dotazione accessoria
Il Personale addetto all’esecuzione della prova EA deve poter disporre, all’occorrenza, di un’idonea
dotazione accessoria da utilizzare sia ai fini della sicurezza, sia al fine di rendere più agevoli le attività
operative. Tutti gli strumenti e le attrezzature della dotazione accessoria devono essere idonei per l’impiego
in atmosfera potenzialmente esplosiva.

In particolare, è raccomandato avere almeno a corredo:

dotazione strumentale
a) strumentazione di ausilio per l’esecuzione dell’esame visivo (lente, specchio, fibroscopio, endoscopio,
videoscopio, ecc.);
b) un termometro digitale con sonda a contatto;
c) un ampio set di idonei raccordi per la connessione delle tubazioni di collegamento del serbatoio al
sistema di pressurizzazione (riduzioni, adattatori, ecc.);
d) una bomboletta di schiuma tensio-attiva per rivelazione di fughe di gas;
e) un rivelatore di fughe di gas in custodia antideflagrante;
f) un multimetro digitale;
g) una cassetta attrezzi (2 serie di chiavi fisse ed 1 a snodo, 1 serie di chiavini esagonali, pinze di
diverso taglio e configurazione, martello con rivestimento in gomma o teflon, mazzetta, serie di
cacciaviti a intaglio ed a croce, nastro adesivo, collante, nastro in teflon per guarnizioni, grasso,
pennarelli ad inchiostro indelebile, punteruolo, taglierino, set per l’approntamento e la riparazione di
cavi di segnale, connettori a T per cavi BNC, metro flessibile, elastici di diversa misura e consistenza,
ecc.);
h) diverse prolunghe ed adattatori per cavi di alimentazione elettrica;
i) una attrezzatura per pulizia superficiale (raschietto, spazzola metallica, carta abrasiva, diluenti, stracci
o simili, ecc.);
j) uno specifico portamine per prova Hsu-Nielsen.

dotazione ausiliaria
k) alcuni essenziali dispositivi di protezione individuale (tuta antitermica di avvicinamento; cappuccio e
guanti termoriflettenti; coperte antifiamma schermi protettivi,apparecchi di respirazione);
l) una scatola di pronto soccorso;
m) una radio ricetrasmittente o telefono portatile;
n) una lampada alimentata in bassa tensione o torcia.

Tutta la strumentazione, le attrezzature e gli apparecchi in dotazione devono essere idonei per l’uso in
atmosfera potenzialmente esplosiva.

8 Sistema di pressurizzazione
L’Organismo Competente è tenuto alla descrizione dettagliata del sistema di pressurizzazione ed alla sua
corretta utilizzazione nell’ambito della specifica procedura operativa elaborata in conformità a quanto
disposto al punto 6 dell’Allegato II del D.M. 17 gennaio 2005.

Il sistema di pressurizzazione, corredato di tutte le necessarie attrezzature e dispositivi (autocisterna,


serbatoi supplementari, scambiatori, tubazioni flessibili, manichette, cavi, raccordi, valvole, compressore,
pompe, ecc.), deve essere conforme ai requisiti previsti dalle norme vigenti in materia e, più in particolare,
idoneo all’impiego in atmosfera potenzialmente esplosiva.

Il sistema deve altresì essere in grado di:


a) assicurare il raggiungimento della pressione massima di prova pmax;
b) garantire un adeguato gradiente di pressurizzazione (0,2 bar/min);
c) mantenere costante il gradiente di pressurizzazione entro ± 0,05 bar/min.

E’ raccomandato applicare bassi gradienti di pressurizzazione del serbatoio al fine sia di garantire condizioni
di maggiore stabilità per la deformazione del serbatoio in relazione alla applicazione del carico, sia di
assicurare un basso livello di rumore di fondo (noise).

La pressurizzazione può generare sorgenti EA secondarie. Il moto del fluido durante l’immissione può
assumere velocità relativamente elevate, generando caratteristiche di turbolenza. Ciò determina la
possibilità d’impatto delle particelle liquide trascinate dalla corrente con le membrature del serbatoio e le

13
parti interne dei dispositivi e accessori, nonché con il pelo libero della fase liquida del fluido, generando
segnali EA spuri ed invalidando l’interpretazione delle misure.

Connessione del serbatoio al sistema di pressurizzazione


La connessione del serbatoio al sistema di pressurizzazione deve essere effettuata prima dell’acquisizione e
della registrazione dei segnali EA per la misurazione del rumore di fondo iniziale, in conformità a quanto
descritto nella sezione 15.

La connessione viene realizzata mediante l’impiego di idonee attrezzature (flangie, raccorderie, innesti,
tubazioni rigide e flessibili, ecc.).

Una volta effettuata la connessione, è fatto obbligo verificare l’assenza di perdite di gas dai collegamenti
mediante l’ispezione visiva, l’udito, l’olfatto e con l’ausilio di idonee schiume tensio-attive per la rivelazione di
fughe.

Conclusa la fase precedente, si può operativamente procedere al raggiungimento dell’equilibrio della


pressione del sistema di pressurizzazione a quella del serbatoio.

Sconnessione del serbatoio al sistema di pressurizzazione


Esaurita la prova EA, si procede:
• alla sconnessione delle tubazioni di collegamento tra il serbatoio ed il sistema di pressurizzazione,
operando in condizioni di massima sicurezza per l’inevitabile rilascio in atmosfera di piccole quantità di
gas;
• alla sostituzione di tutte le guarnizioni impiegate nei collegamenti effettuati per l’esecuzione della prova
EA con altre nuove e mai precedentemente utilizzate;
• al ripristino dei collegamenti alla rete di distribuzione verificando l’assenza di fughe e/o perdite, e se
del caso, alla verifica della corretta funzionalità dell’impianto.

9 Sensore di pressione
Ai fini di una corretta associazione tra l’attività acustica e le condizioni di carico prodotte sulla membratura
del serbatoio per effetto della pressurizzazione, è indispensabile installare un sensore di pressione.

Il monitoraggio della pressione del serbatoio è fondamentale ai fini dello svolgimento della prova EA in
sicurezza.

Il sensore di pressione deve essere del tipo alimentato in bassa tensione in corrente continua, nonché
opportunamente incapsulato ed idoneo all’impiego in atmosfera potenzialmente esplosiva.

Il sensore di pressione deve avere un fondo scala prossimo a pmax (valore raccomandato 20 bar) e
possedere un’accuratezza non peggiore di ±1% di pmax.

L’alimentazione e l’amplificazione del segnale devono essere ottenute con l’impiego di una unità di controllo
dedicata e dotata di un lettore digitale per una facile ed immediata visione della pressione da parte
dell’operatore addetto alla pressurizzazione.

L’unità di controllo deve inoltre essere dotata di:


a) un ingresso analogico (tensione o corrente) da utilizzare come ingresso del parametro di controllo per
la strumentazione EA dedicata;
b) una uscita analogica (o interruttore) a soglia d’allarme, per il comando di eventuali dispositivi di
sicurezza.

E’ necessario che il sensore di pressione sia calibrato annualmente da personale certificato secondo la
norma UNI CEI EN ISO/IEC 17025.

10 Sistema EA
Il sistema EA è un apparato integrato e funzionale costituito da una strumentazione (hardware) e da un
codice di gestione (software).
Una rappresentazione schematica della configurazione del sistema EA viene fornita in figura 3.

14
Tutta la strumentazione EA che costituisce il sistema EA deve risultare conforme alle specifiche indicate
dalla norma EN 13477-1.
Tutta la strumentazione EA deve essere utilizzata sempre in accordo alle specifiche dichiarate dal
costruttore, nonché verificata e calibrata almeno una volta l’anno in conformità alla norma EN 13477-2.

La verifica e calibrazione periodica (annuale) del sistema EA in dotazione agli Organismi Competenti può
essere richiesta alla struttura ISPESL dedicata

Laboratorio Controlli Non Distruttivi XII U.F.


Dipartimento Tecnologie di Sicurezza
Centro Ricerche ISPESL
Via Fontana Candida 1
00040 Monte Porzio Catone (RM)
tel. 06 94181492
fax. 06 94181230
e-mail eaprove@ispesl.it

La strumentazione deve rispettare almeno le seguenti specifiche tecniche:

Alimentazione elettrica
La strumentazione dedicata EA deve essere alimentata elettricamente secondo le specifiche fornite dal
costruttore.

Sensori
I sensori EA devono essere dotati di una sensibilità maggiore di –55 dBAE (riferito a 1 V/µbar), determinata
da un esame ad ultrasuoni faccia a faccia, nell’intervallo di frequenza compreso tra 90 kHz e 450 kHz
(banda di frequenza efficace). All’interno di tale banda, la sensibilità non deve variare oltre i 12 dBAE. Una
rappresentazione grafica della risposta tipica di un sensore EA ottenuta con un esame ad ultrasuoni faccia a
faccia è riportata in figura 4.

La sensibilità all’interno della banda di frequenza efficace non deve variare oltre 3 dBAE per l’intervallo di
temperatura (-5 °C ; + 50 °C).

Il diametro dell’area sensibile del sensore deve essere minore o uguale a 13 mm per eliminare gli effetti di
apertura.

I sensori devono essere schermati dalle interferenze elettromagnetiche mediante un’idonea progettazione o
attraverso l’impiego di elementi differenziali (non coincidenti), ovvero entrambe le soluzioni.
I sensori, infine, devono essere isolati elettricamente da superfici conducibili mediante l’utilizzo di un
rivestimento isolante.

Cavi di segnale per la connessione al pre-amplificatore


I cavi di segnale per la connessione al pre-amplificatore non devono essere più lunghi di 1,80 m e non
devono, comunque, attenuare il segnale oltre 3 dBAE.
Queste condizioni vengono, ovviamente, soddisfatte per i sensori dotati di pre-amplificatore integrato, che
sono comunque raccomandati.

I cavi di segnale devono essere schermati dalle interferenze elettromagnetiche.

I cavi coassiali conformi alla norma “no noise” sono adeguati.


Sensore EA Pre-amplificatore

Memoria

Sensore EA Pre-amplificatore
Computer

Convertitore A/D

Schermo
Amplificatore

Processore
Filtro

Sensore
Amplificatore
Pressione
Stampante

figura 3

15
-20

-40

dB 1V/µbar
-60

-80

-100

0 100k 200k 300k 400k 500k


Frequenza [Hz]

figura 4

Mezzo di accoppiamento
Il mezzo di accoppiamento deve garantire, durante l’intero svolgimento della prova EA, una eccellente
efficienza di trasmissione acustica tra le membrature del serbatoio e la superficie sensibile del sensore EA.

Il mezzo di accoppiamento deve essere stabile sotto il profilo chimico-fisico per l’intervallo di temperatura (-5
°C ; + 50 °C).
Sono, per questo, raccomandati grassi siliconici o affini. Tuttavia, possono essere utilizzati anche adesivi
specifici comunque idonei a garantire l’efficienza dell’accoppiamento e la stabilità sotto il profilo chimico-
fisico per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 5 0 °C).

Pre-amplificatore
Il pre-amplificatore deve essere dotato di un livello di rumore di fondo inferiore a 3 µV rms (riferito ad una
condizione di “short input”) all’interno della banda di frequenza efficace.
Il guadagno del pre-amplificatore non deve variare oltre ± 1 dBAE all’interno della banda di frequenza efficace
e per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 50 °C) .

Il pre-amplificatore deve essere schermato dalle interferenze elettromagnetiche.

I pre-amplificatori, se tra loro diversi, devono comunque garantire una reiezione di almeno 40 dBAE del modo
comune.

Il pre-amplificatore deve essere dotato di un filtro passa-banda con un’attenuazione del segnale minima di
24 dBAE /ottava al di sopra ed al di sotto della banda di frequenza efficace. Diversamente, la banda-passante
può essere posizionata più a valle nella catena di misura.

Post-amplificatori e filtraggio
Il guadagno del circuito elettronico deve manifestare stabilità con una variazione massima ± 2 dBAE
nell’intervallo di temperatura da 0°C a 40°C.

La soglia di trigger del segnale deve avere una accuratezza di ± 2 dBAE.

Il post-amplificatore deve essere dotato di un filtro passa-banda con un’attenuazione del segnale minima di 6
dBAE /ottava al di sopra ed al di sotto della banda di frequenza efficace.

Il guadagno del post-amplificatore non deve variare oltre l’intervallo ± 1 dBAE all’interno della banda di
frequenza efficace e per l’intervallo di temperatura (-5 °C ; + 50 °C).

Il post-amplificatore deve essere schermato dalle interferenze elettromagnetiche.

Cavi di amplificazione del segnale


I cavi di amplificazione del segnale, di collegamento tra il pre-amplificatore ed il post-amplificatore,
consentono l’alimentazione elettrica dei pre-amplificatori e la trasmissione dei segnali amplificati al
processore principale.

16
Essi devono essere schermati dalle interferenze elettromagnetiche.

Essi non devono determinare un’attenuazione del segnale superiore a 1 dBAE per ogni 30 metri di cavo.
In ogni caso, i cavi di amplificazione del segnale non devono essere più lunghi di 150 m.
L’attenuazione totale del segnale non deve essere, comunque, superiore a 3 dBAE.

I cavi coassiali conformi alla norma “no noise” sono adeguati.

Strumenti elettronici per l’acquisizione digitale


Ogni canale di acquisizione della strumentazione dedicata utilizzato per la prova EA deve essere dotato di
un proprio convertitore analogico-digitale (A/D) che rispetti le seguenti specifiche tecniche:
a) risoluzione (verticale) non inferiore a 16 bit su 1 Vpp;
b) frequenza di campionamento non inferiore a 5 MHz;
c) intervallo dinamico non inferiore a 80 dBAE;
d) elevata stabilità per l’intervallo dinamico precedentemente definito e nell’intervallo di temperatura
specificato dal costruttore;
e) acquisizione dati nella modalità pre-trigger.

Il sistema deve essere in grado di garantire la registrazione e la conversione dei dati in formato digitale dei
segnali dei transienti con duration almeno pari a 3 ms e un periodo di campionamento (risoluzione
orizzontale) di 0,2 µs per ogni canale.

I dati riferiti alla misura della pressione devono essere acquisiti e registrati con una frequenza non inferiore a
1 Hz.

Processore di segnale
I processori di segnale sono apparecchiature computerizzate dotati di canali indipendenti che filtrano,
misurano e convertono i segnali analogici in dati (digitalizzazione) per consentirne visualizzazione e la
memorizzazione.

Il processore di segnale deve avere caratteristiche prestazionali tali da assicurare la necessaria velocità e
capacità di processare i dati indipendentemente e simultaneamente per tutti i canali d’acquisizione.

Inoltre, il processore di segnale deve assicurare continuità funzionale, evidenziando all’operatore eventuali
anomalie caratterizzabili, generalmente, da un disturbo continuo. Tra le possibili cause che possono
determinare un segnale costantemente oltre la soglia di trigger del sistema EA devono essere menzionati:
• trafilamenti da valvole;
• disturbi dovuti al flussaggio;
• un’eccessiva attività acustica.

Il processore di segnale deve consentire la possibilità di filtrare i dati e riprocessarli.

Il segnale EA deve essere caratterizzato almeno attraverso i seguenti parametri più significativi:
• arrival time [dd hh:mm:ss xxx.xxxx];
• amplitude [dBAE];
• energy [eu];
• duration [µs];
• counts;
• rise time [µs].

Il processore di segnale deve garantire le accuratezze specificate in tabella 2.

Parametro Accuratezza
Arrival time ± 1 µs
Amplitude ± 2 dBAE
Duration ± 10 µs
Counts ±5%
Rise time ± 10 µs
tabella 2

17
Localizzazione della sorgente EA
Il sistema EA deve poter consentire la localizzazione della sorgente EA. A tal fine, devono poter essere
definite dall’operatore:
• la velocità di propagazione dell’onda elastica nel mezzo (materiale delle membrature del serbatoio);
• la disposizione e la distanza tra i sensori EA.

La risoluzione del tempo necessario alla localizzazione della sorgente EA non deve essere inferiore a 0,2 µs.

Il sistema EA deve svolgere il calcolo per la localizzazione della sorgente EA utilizzando un algoritmo con
legge lineare.

Schermo
Il sistema EA deve essere dotato di uno schermo per la visualizzazione dei dati di prova, con particolare
riferimento alla configurazione dell’apparecchiatura sperimentale ed al rilievo alfa-numerico e grafico dei
parametri acquisiti e dei risultati delle operazioni di calcolo.

Memoria
Il sistema EA deve essere dotato di un idoneo supporto di registrazione dei dati.

Stampante
Il sistema EA deve essere corredato da una stampante a colori.

11 Accertamenti ed operazioni preliminari


Preliminarmente all’esecuzione della prova EA devono essere obbligatoriamente condotti, dal Personale
addetto ed in relazione alle specifiche competenze, i seguenti accertamenti ed operazioni preliminari:

Accertamenti preliminari
Riscontro dei dati di targa per l’identificazione del serbatoio
Il serbatoio deve essere inequivocabilmente identificabile attraverso una targhetta o punzonatura accessibile
e leggibile. I dati di targa devono corrispondere a quelli riportati sul fascicolo tecnico o sul certificato di
costruzione (libretto) e relativi disegni costruttivi.

Analisi del fascicolo tecnico del serbatoio o del certificato di costruzione (libretto) e relativi disegni costruttivi
Dalla visione dei verbali delle eventuali precedenti verifiche periodiche condotte sul serbatoio, devono trarsi
informazioni circa le possibili anomalie funzionali riscontrate, la presenza di difetti accertati e, per quanto
possibile, il campo e le modalità di esercizio.

Pre-ispezione
Occorre verificare che il Proprietario abbia provveduto alla regolare manutenzione del serbatoio, delle
attrezzature e dei dispositivi accessori necessari al corretto funzionamento e controllo dell’esercizio in
sicurezza.
Preliminarmente all’esecuzione della prova EA, deve essere verificato il buono stato di conservazione delle
membrature a pressione mediante Esame Visivo (VT) diretto non assistito della superficie esterna, ovvero, in
relazione alla tipologia di rivestimento del serbatoio:
• VT diretto assistito o VT remoto della superficie esterna, per serbatoi contenuti in guscio in polietilene
con intercapedine ispezionabile;
• verifica dello stato del sistema di protezione catodica, per serbatoi con rivestimento in resina
epossidica termoindurente;
• rilevamento dell’umidità per serbatoi contenuti in guscio in polietilene con intercapedine non
ispezionabile.
Quale che sia il controllo integrativo eseguito, questo deve essere svolto in conformità alle regolamentazioni
tecniche di riferimento e/o alle prescrizioni contenute nel libretto di uso e manutenzione a corredo del
serbatoio.

Quando, a causa delle caratteristiche costruttive del serbatoio o per oggettive difficoltà, non può essere
eseguito nessun tipo di controllo integrativo, il Centro banca Dati EA provvederà all’individuazione di un una
selezione ridotta del campione rappresentativo del lotto omogeneo sul quale eseguire un VT diretto della
superficie esterna ed un controllo spessimetrico delle membrature del serbatoio o con metodi di controllo
diversi purché gli stessi assicurino risultati almeno equivalenti a quelli ottenibili con VT diretto delle superfici.
L’equivalenza di tali metodi dovrà essere riconosciuta dall’ISPESL.

18
Sarà cura dello stesso Organismo Competente, commissionato dal Proprietario, provvedere all’effettuazione
sia del suddetto controllo integrativo VT, sia dell’eventuale controllo spessimetrico UT affidato, comunque, a
personale all’uopo qualificato.
Ovviamente, tale soluzione non esclude, anche su questa selezione ridotta, l’esecuzione della prova EA.

Rivelazione fughe
Deve essere accertata l’assenza di fughe di gas.
In caso contrario occorre sospendere qualsiasi attività che possa determinare condizioni di pericolo per
persone e cose, con particolare riguardo al rischio d’innesco di fenomeni di combustione o, addirittura, di
esplosione (vedi sezione 6).

Trafilamenti di gas difficilmente evidenziabili ad una prima ispezione sono comunque riscontrabili nel corso
della fase di registrazione del rumore di fondo, così come descritta nella successiva sezione 15.

Qualora anche uno solo degli accertamenti sopra specificati non fosse verificato, la prova EA non deve
essere eseguita, esplicitando le ragioni nel relativo Rapporto di prova.

Operazioni preliminari
Verifica dell’accessibilità delle membrature
L’accessibilità al serbatoio, sia pur limitata al pozzetto, deve essere sempre possibile, anche rimovendo
eventuali ostacoli. Nel caso in cui il pozzetto non offra le condizioni minime di accessibilità per il
posizionamento dei sensori EA questi andranno installati su una zona delimitata, di geometria nota,
opportunamente individuata e resa accessibile.

Rilevamento di alcuni parametri di esercizio attuali


E’ necessario rilevare preliminarmente alla prova:
• la pressione relativa all’interno del serbatoio dal manometro a corredo;
• il grado di riempimento dall’indicatore di livello a corredo;
• la temperatura della superficie della membratura del serbatoio accessibile, mediante l’uso di un
termometro digitale dotato di sonda a contatto (valore medio di tre misure effettuate in punti diversi);

Ai fini del buon esito della prova e prima di effettuare qualsiasi collegamento con l’impianto di
pressurizzazione, è necessario verificare che:
• la pressione all’interno del serbatoio non sia superiore a 9 bar;
• il grado di riempimento non sia inferiore al 20 % per garantire le condizioni di un corretto adescamento
della fase liquida (nel caso di impianto di pressurizzazione a ciclo chiuso), e non superiore al 75 % per
evitare gorgogliamenti durante la re-immissione della fase gassosa.

Esclusione del serbatoio


Prima di procedere all’esecuzione di qualsiasi ulteriore azione, il serbatoio deve essere necessariamente
escluso dalla rete di distribuzione e/o utilizzazione del GPL mediante la chiusura di tutte le valvole
d’intercettazione allo scopo individuate.

Durante l’esecuzione della prova è cura del Responsabile informare l’utente circa il divieto di utilizzare
qualsiasi apparecchio alimentato dal serbatoio esaminato (caldaia, fornelli, bruciatori, ecc.).

Sicurezza
E’ cura del Responsabile comunque accertare che siano adottate tutte le misure di sicurezza necessarie alla
eliminazione e/o minimizzazione dei rischi, in conformità alle indicazioni fornite nella sezione 6.

12 Installazione dei sensori EA e del sensore di pressione


Sensori EA
I sensori EA devono essere installati, per quanto possibile, procedendo secondo le fasi e le relative
raccomandazioni di seguito riportate:

Selezione dei sensori EA


I sensori EA devono essere selezionati verificando per essi la corrispondenza delle specifiche tecniche ai
requisiti già indicati nella sezione 10.
I sensori EA selezionati devono possedere identiche caratteristiche.

19
Tutti i sensori EA impiegati nel corso di una prova devono essere facilmente identificabili, ad esempio
attraverso targhette adesive collocate sulla superficie laterale della capsula di contenimento.

Posizionamento dei sensori EA


Compatibilmente con l’accessibilità del pozzetto, i sensori EA devono essere posizionati in zone
opportunamente individuate e, per quanto possibile, libere da tronchetti, connessioni, golfari di sollevamento
ecc. Ciò è essenzialmente motivato dalla necessità di evitare interferenze e ridurre, così, gli effetti di
attenuazione e dispersione dell’onda elastica.

In generale, il posizionamento dei sensori EA deve tener conto delle condizioni di simmetria che
caratterizzano la geometria del serbatoio.
Più in particolare, se trattasi di un serbatoio orizzontale, è indicato posizionare i sensori lungo una
generatrice della membratura ed in equidistanza rispetto al piano di simmetria trasversale, mentre per un
serbatoio verticale lungo una generatrice del fondo ed in equidistanza rispetto al suo centro.

E’ raccomandato posizionare i sensori ad una distanza mutua pari a 400 ± 20 mm.


Le figure 5 e 6 forniscono rispettivamente una rappresentazione schematica del posizionamento della coppia
di sensori per un serbatoio orizzontale ed uno verticale.

Pulitura delle superfici


La pulizia delle superfici sulla quale vanno posizionati i sensori EA è di fondamentale importanza per
l’esecuzione della prova.
A seconda dei casi le superfici possono richiedere un appropriato trattamento che può assumere
caratteristiche di “preparazione” (rimozione di strati di coibente, isolante ecc.) e/o di semplice “pulizia”
(lavaggio, spazzolatura, ecc.).
Più comunemente, la pulizia delle superfici può essere condotta con acetone o diclorometano. In ogni caso,
l’uso di queste sostanze deve avvenire in conformità alle disposizioni o raccomandazioni prescritte dalle
corrispondenti schede tecniche ed adottando idonei dispositivi di protezione individuali.

Marcatura delle posizioni


Al fine di individuare con accuratezza le posizioni di installazione dei sensori EA sulla superficie del
serbatoio, è raccomandabile marcare, utilizzando un pennarello indelebile, i punti precedentemente stabiliti
in fase di definizione della configurazione.
Per questo, è estremamente conveniente poter utilizzare un metro flessibile per tracciare gli assi,
eventualmente servendosi di punti di riferimento propri del serbatoio (valvola di sicurezza, tronchetti,
collegamenti, vertici del pozzetto, ecc).

Installazione dei sensori EA


L’installazione dei sensori EA sulla membratura deve essere garantita da idonee staffe magnetiche di
fissaggio configurate a ponte e dotate di una molla di contrasto per un corretto accoppiamento del sensore
EA sulla superficie.

All’interfaccia sensore - membratura, è indispensabile disporre un mezzo di accoppiamento al fine di creare


le giuste condizioni di continuità per la trasmissione acustica.

I preamplificatori esterni, se presenti, devono essere fissati in sede con nastro adesivo, magari interponendo
uno strato di spugna sintetica, con lo scopo di attenuare o ridurre gli effetti dovuti ad urti, sbattimenti,
sfregamenti con la membratura del serbatoio.

Connessione dei cavi di segnale alla strumentazione


E’ consigliabile, prima di posizionare i sensori EA sulla membratura, completare la relativa connessione dei
cavi di segnale.

I cavi di segnale devono essere numerati o, comunque, identificabili attraverso dei segnacavi adesivi disposti
almeno alle estremità. E’, in generale, raccomandato creare una corrispondenza sistematica tra sensore –
cavi di segnale - preamplificatore – cavi di amplificazione del segnale - canale di acquisizione del processore
di segnale EA.

20
2a

figura 5

2a

figura 6

E’, inoltre, consigliato verificare l’assenza di impurità di vario tipo (ossidi, grassi, polvere, terriccio, ecc.) su
tutti i connettori impiegati. In caso, utilizzare detergenti specifici con composti fluorati che non abbiano
caratteristiche di infiammabilità o tossicità.

I cavi di amplificazione del segnale dovrebbero essere avvolti su supporti a bobina dotati di un dispositivo a
manovella di facile ed immediata utilizzazione, sia per abbreviare i tempi di stesura e recupero, sia per
garantire una loro raccolta più ordinata e funzionale.
Analogamente, la loro disposizione non deve creare intralcio al Personale addetto alla prova. Se ne
raccomanda, quindi, una stesura ordinata e funzionale. Se necessario, può essere opportuno evidenziare la
loro presenza mediante un’apposita segnaletica.

La disposizione dei cavi di connessione dei sensori EA e del sensore di pressione alle rispettive
strumentazioni dedicate deve avvenire accuratamente evitando possibili urti, sbattimenti, sfregamenti con la
membratura del serbatoio o con altri elementi o dispositivi adiacenti. Ciò al fine di eliminare sorgenti di

21
disturbo (noise) che possano prevedibilmente generare segnali EA spuri. E’, pertanto, buona norma fissare i
cavi di segnale sulla membratura con nastro adesivo.

Installazione del sensore di pressione


E’ raccomandato installare il sensore di pressione sulla linea di pressurizzazione in prossimità del tronchetto
di carico mediante un idoneo adattatore. E’ possibile installare il sensore sulla linea di pressurizzazione
anche in posizioni remote dal serbatoio purché tali da garantire, comunque, il corretto rilevamento della
pressione attuale del GPL all’interno del serbatoio. Tale circostanza è generalmente rispettata se la
pressurizzazione del serbatoio avviene molto lentamente e se la linea non determina delle rilevanti perdite di
carico.

Prima di ogni installazione sulla linea di pressurizzazione, deve essere effettuato il bilanciamento (o
azzeramento) del segnale relativo al sensore di pressione per eliminare qualsiasi tara.

L’installazione del sensore deve essere effettuata rispettando scrupolosamente le necessarie condizioni di
lavoro in sicurezza.

13 Configurazione specifica del sistema di prova EA


Il sistema EA deve essere dotato di almeno due canali configurati come di seguito specificato in tabella 3a:

Frequenza di Pre-trigger Samples


Soglia di
Guadagno DDT RT Filtro acquisizione del samples del del
trigger
transiente transiente transiente
dBAE µs ms kHz dBAE MHz
34 200 3 95-850 40,0 5 200 16384
tabella 3a

La configurazione del sistema EA per la sola registrazione dei segnali EA richiede l’attivazione di:
• un filtro in registrazione (software) che escluda e segnali EA con Duration inferiore o uguale a 30 µs
(Duration > 30 µs);
• un filtro che includa i soli eventi EA rilevati con la seguente impostazione dei parametri specificata in
tabella 3b.

Tempo di discriminazione del


Velocità di propagazione Distanza massima
primo hit
ms m/s mm
2 3000 500
tabella 3b

Ai fini della visualizzazione alfa – numerica e grafica dei dati, il sistema EA deve essere configurato per
fornire l’elenco (listato) istantaneo dei valori dei parametri di caratterizzazione più significativi secondo
quanto indicato in tabella 4, nonché delle rappresentazioni grafiche attualizzate secondo quanto indicato in
tabella 5.

Il processamento e la visualizzazione sullo schermo dei dati di prova EA devono essere costantemente
aggiornati ad ogni EA rilevata.

Nota
Deve essere osservato che i valori HC ed EC, necessari al calcolo corretto degli indici di valutazione ICSE
ed ISRE, nonché dell’indicatore sintetico γ, devono essere computati come somma delle attività acustiche
(hit) e delle relative energie (energy) per i due canali attivi durante la prova EA.
Ciò non esclude, a vantaggio dell’operatore addetto alla gestione del sistema EA, che l’attività acustica
registrata possa essere visualizzata per ciascun canale attivo indipendentemente.

L’acquisizione dei parametri indicati in tabella 4 deve essere registrata in uno specifico file con estensione
“.txt”, strutturato per record.

22
In ogni record devono essere contenuti i parametri caratteristici di ogni segnale EA registrato durante la
prova.

Ogni segnale EA deve essere riportato all’interno del file rispettando l’ordine di accadimento.

Sigla Descrizione Unità di misura

ID Label – Identificativo
Indice che identifica il numero progressivo con cui è stato
HITS
registrato il segnale
Arrival time – Istante assoluto del primo passaggio di
Time dd hh:mm:ss xxx.xxxx
soglia del segnale EA
Channel number – Numero del canale che ha registrato il
CHAN
segnale EA
p Pressure (da Parametric Input) – Pressione bar
Amplitude – Ampiezza massima del segnale EA tra il
A dBAE (ref. 1 µV)
primo e l’ultimo passaggio di soglia
Trigger Threshold – Soglia di Trigger – Livello di ampiezza
THR dBAE (ref. 1 µV)
al di sopra del quale l’hit viene acquisito
Energy – Energia – Energia elastica totale associata al -14 2
E eu (1eu= 10 V s)
segnale EA
Risetime – Intervallo di tempo tra il primo passaggio di
R µs
soglia e il picco massimo di ampiezza del segnale EA
Duration –Durata - Intervallo di tempo tra il primo e l’ultimo
D µs
passaggio di soglia del segnale EA
Counts – Numero dei passaggi di soglia positivi del
CNTS
segnale EA
RMS Root mean square – Valore efficace del rumore di fondo µV
Transient Recorder Index – Indice che identifica il numero
TRAI
progressivo con cui è stato registrato il transiente
Events – Sigla che identifica un hit per il quale è stata
EV
possibile la localizzazione
HC Numero di hit cumulati da tutti i canali (somma)
-14 2
EC Energia cumulata da tutti i canali (somma) eu (1eu= 10 V s)
Area sottesa dalla curva dell’Energia Cumulata
AC Normalizzata (ECN) in funzione degli hit Cumulati
Normalizzati (HCN)
Numero minimo di hit la cui energia totale è pari ad
k
almeno il 50% della EC
Differenza fra la pressione attuale e la pressione di inizio
∆p bar
prova EA
∆pISRE Intervallo di pressione assegnato (vedi tabella A1) bar
-14 2
∆EC(∆pISRE) Energia cumulata sull’intervallo di pressione ∆pISRE eu (1eu= 10 V s)
Indice di valutazione – Indice di criticità per la stabilità
ICSE
all’esercizio
ISRE Indice di valutazione – Indice storico di rilascio dell’energia
Radius – Distanza dall’origine del punto rappresentativo
r
nel piano ISRE – ICSE
Theta – Angolo fra l’asse delle ascisse e il vettore di
θ gradi
modulo r, nel piano ISRE – ICSE
γ Indicatore sintetico

γ max Valore massimo dell’Indicatore sintetico


tabella 4

23
Oltre ai parametri indicati in tabella 4, è altresì richiesta l’acquisizione e la registrazione dei segnali dei
transienti (forme d’onda) relativi ad ogni EA rilevata con amplitude almeno maggiore di 50 dBAE (Amplitude >
50 dBAE), secondo le specifiche indicate nella sotto-sezione della sezione 10.
Per questo è consigliabile l’attivazione di un filtro hardware (front end filter) al fine di non impegnare
eccessivamente la memoria del sistema EA.
I transienti registrati, individuabili attraverso un identificativo (TRAI), devono essere registrati in uno specifico
file con estensione “.tra”.

Asse orizzontale Asse verticale Rappresentazione


grafica
Time Amplitude Punti
Pressure Amplitude Punti
Time Eventi Localizzati Punti
Pressure Eventi Localizzati Punti
Time RMS Linea
Pressure RMS Linea
Time Pressure Linea
Time HC Linea
Pressure HC Linea
Time EC Linea
Pressure EC Linea
Normalized HC Normalized EC Linea
Time AC Linea
Pressure AC Linea
Time k Linea
Pressure k Linea
Time ICSE Linea
Pressure ICSE Linea
Time ICSE & ISRE Linea
Pressure ICSE & ISRE Linea
Time ISRE Linea
Pressure ISRE Linea
ISRE ICSE Punti
Time Radius & theta Linea
Pressure Radius & theta Linea
Theta Radius Punti
Time γ & γ max Linea
Pressure γ & γ max Linea
tabella 5

14 Verifica di funzionalità del sistema EA


La verifica di funzionalità ha la finalità di accertare che il sistema EA sia efficientemente installato e
configurato ai fini del corretto svolgimento della prova EA e abbia mantenuto tali caratteristiche durante
l’intera sequenza delle fasi operative di registrazione dei segnali EA utili ai fini interpretativi.

Per tale ragione, la verifica di funzionalità deve essere effettuata sia preliminarmente alla fase di
registrazione del rumore di fondo iniziale (verifica di funzionalità iniziale), sia successivamente alla
registrazione dell’attività di fondo finale (verifica di funzionalità finale).

La verifica di funzionalità viene svolta riferendosi a ciascuno dei due canali, di seguito brevemente indicati
con “1” ed “2”, mediante la simulazione di eventi EA, artificialmente generati, per accertare che il sistema EA
globalmente risponda in maniera appropriata e ripetibile.

L’evento EA è prodotto con pulsatore elettronico o con sorgente Hsu–Nielsen.

L’interpretazione della verifica di funzionalità, sia svolta con pulsatore elettronico, sia con sorgente Hsu–
Nielsen, è basata sull’analisi interpretativa della media aritmetica delle ampiezze (nel seguito brevemente
indicata come “ampiezza media”) registrate sulla base di almeno quattro eventi per ogni canale.

24
Verifica di funzionalità con sorgente Hsu–Nielsen
La verifica di funzionalità svolta con sorgente Hsu–Nielsen (rotture di mina calibrata di diametro 0,3 mm e
durezza 2H) deve essere svolta conformemente alla norma EN 13477-2.

In particolare, deve essere accertato che ad una distanza di 20 cm della sorgente dal sensore si registri, per
il relativo canale, un’ampiezza media non inferiore ad 80 dBAE.

La verifica di funzionalità svolta con sorgente Hsu–Nielsen implica la registrazione delle ampiezze medie del
sensore ricevente assumendo la seguente convenzione:
A120cm ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 1 di un evento prodotto da una sorgente
Hsu–Nielsen distante 20 cm dal centro ideale del sensore 1;
A220cm ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 2 di un evento prodotto da una sorgente
Hsu–Nielsen distante 20 cm dal centro ideale del sensore 2.

Verifica di funzionalità con pulsatore elettronico


La verifica di funzionalità svolta con pulsatore elettronico implica la registrazione delle ampiezze medie del
sensore attivo (pulsante) e di quello passivo (ricevente) assumendo la seguente convenzione:
A11 ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 1 di un evento prodotto dal sensore 1;
A12 ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 2 di un evento prodotto dal sensore 1;
A22 ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 2 di un evento prodotto dal sensore 2;
A21 ampiezza massima dell’hit registrato dal canale 1 di un evento prodotto dal sensore 2;

Si osservi che utilizzando il pulsatore elettronico, l’ampiezza registrata dal canale del sensore attivo
(pulsante) non ha significato fisicamente interpretabile, così come la relativa media aritmetica.

Qualora si utilizzi il pulsatore elettronico, deve essere eseguita una sequenza di impulsi intervallati tra loro di
almeno 1 s.

Verifica di funzionalità iniziale


La verifica di funzionalità iniziale deve essere effettuata prima della fase di registrazione del rumore di fondo
iniziale, al fine di accertare il conseguimento di idonee condizioni di acquisizione e registrazione dei segnali
EA utili ai fini interpretativi.

La verifica di funzionalità iniziale deve essere svolta prima con sorgente Hsu–Nielsen e successivamente
con pulsatore elettronico.

La verifica funzionale con pulsatore elettronico può, in questa fase, essere svolta più volte, modificando i
relativi parametri di configurazione del sistema EA, fino al raggiungimento, per entrambi i canali, di un
ampiezza media misurata dal canale del sensore passivo (ricevente) compresa tra 80 e 90 dBAE, (80 dBAE ≤
A12/21 ≤ 90 dBAE).

Qualora la verifica di funzionalità non desse esito positivo è necessario indagare sulle cause (es. presenza
di elementi d’interferenza tra i sensori, cattivo accoppiamento del sensore, connessioni, ecc.), procedendo al
riposizionamento dei sensori, riconfigurazione del sistema EA, alla riparazione o sostituzione dei componenti
interessati.

Per tale ragione è ammesso procedere, qualora se ne rendesse necessario, a più registrazioni della verifica
di funzionalità, eseguite con le stesse modalità sopra indicate, fino al conseguimento delle previste
condizioni di idoneità sopra specificate.

Ai fini della classificazione della prova EA, così come definito alla sezione 20, vengono assunte valide le
ultime verifiche di funzionalità iniziale svolte con pulsatore elettronico e con sorgente Hsu–Nielsen effettuate,
in ordine temporale.

La verifica di funzionalità iniziale deve essere registrata su file e caratterizzata da specifiche label che ne
consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7.

Nel caso in cui, al di là degli interventi di riposizionamento dei sensori, riconfigurazione del sistema EA, alla
riparazione o sostituzione dei componenti interessati, la verifica di funzionalità non consegua le previste
condizioni di idoneità sopra specificate, la prova EA non deve essere svolta perché comunque con
difformità, così come puntualizzato nella sezione 20, ed è essenziale segnalare tale eventualità nel Rapporto
di prova indicandone, ove possibile, i dettagli.

25
Verifica di funzionalità finale
La verifica di funzionalità finale deve essere effettuata dopo la fase registrazione dell’attività di fondo finale,
al fine di accertare che nel corso della prova EA non siano intervenute circostanze di qualsiasi natura che
abbiano compromesso la corretta acquisizione e registrazione dei segnali EA utili ai fini interpretativi.

La verifica di funzionalità finale deve essere svolta solo con pulsatore elettronico una ed una sola volta,
mantenendo inalterati i parametri di configurazione del sistema EA già impostati nel corso della verifica di
funzionalità iniziale.
La verifica di funzionalità finale è accettabile se sono riscontrate, per entrambi i canali, le seguenti
condizioni:

|∆A12| ≤ 5 dBAE e |∆A21| ≤ 5 dBAE

dove |∆A12| e |∆A21| sono i moduli delle differenze rispettivamente delle ampiezze medie A12 ed A21
risultanti tra la verifica di funzionalità iniziale e finale.

La verifica della funzionalità finale deve essere registrata su file e caratterizzata da specifiche label che ne
consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7.

Nel caso in cui, per qualsiasi ragione, la verifica di funzionalità non consegua le previste condizioni di
idoneità sopra specificate, la prova EA viene classificata con difformità, così come puntualizzato nella
sezione 20, evidenziando tale eventualità nel Rapporto di prova ed indicando, ove possibile, i dettagli.

15 Registrazione del rumore di fondo iniziale e dell’attività di fondo finale


Prima di avviare la pressurizzazione del serbatoio, è necessario effettuare un’acquisizione e registrazione
dei segnali EA per un tempo trf non inferiore a 5 minuti al fine di accertare l’assenza di disturbi di qualsiasi
natura che potrebbero inficiarne la validità.
A tale scopo, deve essere monitorato il parametro RMS, il cui valore non deve mai superare la soglia di 10
µV su ogni canale calcolato imponendo le condizioni rappresentative specificate in tabella 6.

BIN type Average


BIN width 1s
BIN number ≥ trf (espresso in s)
tabella 6

Qualora ciò dovesse avvenire, occorre sospendere la prova ed individuare le cause che producono tali
disturbi e, se possibile, eliminarle.
I disturbi potrebbero essere sia di carattere ambientale (pioggia, vento, origine elettromagnetica, ecc.), sia
causati dagli impianti (trafilamenti di fluido dalle linee, vibrazioni, urti, ecc.).
Se le cause del disturbo sono individuate ed eliminate, si deve procedere allo svolgimento di una nuova
verifica di funzionalità iniziale secondo le modalità indicate nella sezione 14 ed ad una ulteriore acquisizione
e registrazione del rumore di fondo iniziale.

Nel caso in cui, per qualsiasi ragione, il parametro RMS superi la soglia su specificata, la prova EA non deve
essere svolta perché comunque con difformità, così come puntualizzato nella sezione 20, ed è essenziale
segnalare tale eventualità nel Rapporto di prova indicandone, ove possibile, i dettagli.

A conclusione della pressurizzazione del serbatoio, è necessario effettuare un’acquisizione e registrazione


dei segnali EA per un ulteriore periodo di tempo non inferiore a 5 minuti al fine di rivelare l’attività di fondo
finale del serbatoio nella fase di mantenimento della pressione massima.
Durante tale fase potrebbe riscontrarsi una riduzione della pressione interna del serbatoio dovuta
all’inevitabile fenomeno di condensazione della fase vapore. Tale riduzione non esclude, comunque,
l’acquisizione e la registrazione dell’attività acustica di fondo finale che, se contenuta nei limiti attesi, non
inficia la successiva analisi interpretativa dei segnali EA.

La registrazione su file del rumore di fondo iniziale e dell’attività di fondo finale devono essere caratterizzati
da specifiche label che ne consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in
tabella 7.

26
16 Esecuzione della prova EA
La sequenza delle fasi operative della prova EA per l’applicazione della procedura EA è quella di seguito
indicata e schematicamente rappresentata in figura 7:
1. connessone del serbatoio all’impianto di pressurizzazione,
2. verifica di funzionalità iniziale (con sorgente Hsu – Nielsen e con pulsatore elettronico);
3. registrazione del rumore di fondo iniziale;
4. pressurizzazione del serbatoio,
5. registrazione dell’attività di fondo finale;
6. verifica di funzionalità finale (pulsatore elettronico);
7. sconnessione del serbatoio dall’impianto di pressurizzazione.

Connessione del serbatoio Sconnessione del serbatoio


all’impianto di pressurizzazione all’impianto di pressurizzazione
Pressione Fine
prova EA

Verifica di funzionalità finale


Registrazione del rumore di fondo iniziale

Registrazione dell’attività di fondo finale


Pressurizzazione
Pressione

0,2 ± 0,05 bar / min


Verifica di funzionalità iniziale
Pressione Inizio
prova EA

Inizio
Inizio

Inizio

Inizio

Fine

Fine
Fine

Fine

Fine

Tempo
figura 7

La pressurizzazione del serbatoio deve avvenire con legge lineare con gradiente 0,2 ± 0,05 bar/min fino al
raggiungimento di pmax in corrispondenza della quale la prova verrà conclusa. Ciò al fine di evitare che la
successiva riduzione di pressione all’interno del serbatoio, dovuta alla naturale fase di condensazione per
raffreddamento del fluido, comporti:
• una indebita cumulazione dei dati EA per gli stessi valori di pressione già raggiunti durante la
pressurizzazione;
• l’introduzione di segnali spuri generati dalle goccioline di condensazione del fluido che per effetto
gravitazionale impattano il pelo libero della fase liquida e la superficie delle membrature a diretto
contatto.

Solo nel caso di accertato disturbo prodotto dall’immissione del fluido di pressurizzazione nel serbatoio, è
consentita una riduzione del gradiente su indicato. Tale circostanza deve essere opportunamente
evidenziata nel Rapporto di prova.

Il valore di pressione interna al serbatoio deve essere costantemente visualizzato sullo schermo del sistema
EA e, comunque, facilmente leggibile per tutto il Personale addetto all’esecuzione della prova EA.

Durante la fase di pressurizzazione, la registrazione dei segnali EA utili ai fini interpretativi deve essere
conseguita secondo un ordine temporale ed ininterrottamente a partire da una Pressione di Inizio prova EA
non superiore a 9 bar fino ad una Pressione di Fine prova EA non inferiore a pmax.
Il valore di pmax viene specificato nell’Appendice A.

La fase di pressurizzazione deve essere registrata su file e caratterizzata da specifiche label che ne
consentano di distinguere l’inizio e la fine conformemente a quanto indicato in tabella 7.

27
Fase Label Esempio
“Start of calibration” (se automatica)
Start verifica di funzionalità iniziale
ovvero Start of calibration
con pulsatore elettronico
“IVFIx”
“End of calibration” (se automatica)
Stop verifica di funzionalità iniziale
ovvero End of calibration
con pulsatore elettronico
“FVFIx”
Start Verifica Funzionale Iniziale con
“ICx” IC3
sorgente Hsu-Nielsen
Label da utilizzare nel file dati EA

Stop Verifica Funzionale Iniziale con


“FCx” FC3
sorgente Hsu-Nielsen

Start rumore di fondo iniziale “INx” IN2

Stop rumore di fondo iniziale “FNx” FN2

Start Pressurizzazione “IPx” IP1

Stop Pressurizzazione “FPx” FP1

Start attività di fondo finale “IRx” IR1

Stop attività di fondo finale “FRx” FR1

“Start of calibration” (se automatica)


Start verifica di funzionalità finale
ovvero Start of calibration
con pulsatore elettronico
“IVFFx”
“End of calibration” (se automatica)
Stop verifica di funzionalità finale
ovvero End of calibration
con pulsatore elettronico
“FVFFx”
tabella 7

Al fine di garantire condizioni minime di sicurezza nel corso della prova EA, è fatto obbligo mantenere la
costante:
a) osservazione dello schermo del sistema EA per la visualizzazione dei dati di prova. Tali dati possono
avere caratteristiche alfa-numeriche o grafiche coerenti con le indicazioni fornite nella sezione 13. Più
in particolare si raccomanda l’osservazione dell’evoluzione di EC vs. Pressure (linea), Amplitude vs.
Pressure (punti) e HC vs. Pressure (linea) identificando ogni canale con un diverso colore della
traccia;
b) attivazione dell’altoparlante a “cicalino”, per i sistemi EA che ne sono dotati, per sorvegliare,
soprattutto, l’insorgere di fenomeni EA “a sciame”, sintomatici di incipiente criticità del serbatoio o di
cattiva tenuta delle connessioni idrauliche (fughe o trafilamenti di gas).

La prova EA deve essere interrotta qualora si verifichi:


• la saturazione o il malfunzionamento del sistema EA;
• l’insorgere di problemi relativi alla pressurizzazione;
• il superamento dei limiti specificati dal costruttore della strumentazione EA per la sua corretta
utilizzazione;
• un eccessivo rumore di fondo;
• le condizioni specificate nella sezione 19 procedendo in conformità alle indicazioni ivi prescritte.
In tal caso, la prova EA non deve essere ripresa o ripetuta e la causa dell’interruzione deve essere
debitamente evidenziata nel Rapporto di prova.

28
17 Indici di valutazione ICSE ed ISRE
I segnali EA registrati dalla coppia di canali EA devono essere elaborati in modo da estrarre le informazioni
che consentano di valutare l’integrità strutturale del serbatoio esaminato.

A questo scopo sono definiti due indici di valutazione ICSE ed ISRE, i cui valori devono essere
costantemente attualizzati durante la prova EA.
Il calcolo degli indici ICSE ed ISRE presuppone che anche le quantità di cui essi sono funzione vengano
costantemente attualizzate e per esse sia possibile la visualizzazione numerica e grafica.

Gli indici ICSE ed ISRE devono essere calcolati riferendosi alle quantità relative all’insieme dei due canali
EA.

ICSE
L’Indice di Criticità per la Stabilità all’Esercizio viene definito come:

ICSE = f(HC, k, EC, ∆p, AC) [1]

dove le quantità HC, k, EC, ∆p ed AC sono state definite nella tabella 4 della sezione 13.
Il calcolo di ICSE potrebbe condurre a valori negativi; in questo caso l’indice ICSE viene assunto pari a zero.

ISRE
L’Indice Storico del Rilascio di Energia viene definito come:

ISRE = g( ∆EC, ∆pISRE ) [2]

dove le quantità ∆EC e ∆pISRE sono state definite nella tabella 4 della sezione 13.
L’indice ISRE viene attualizzato solo dopo che il serbatoio abbia raggiunto una pressione pari a 2∆pISRE
superiore a quella di inizio prova EA.

18 L’indicatore sintetico γ
Ricavati i valori degli indici di valutazione ICSE ed ISRE, si procede al calcolo dell’indicatore sintetico γ, il cui
valore deve essere anch’esso costantemente attualizzato durante la prova EA, e per il quale deve essere
possibile la visualizzazione numerica e grafica.

L’indicatore sintetico γ viene definito come:

γ = h(ICSE,ISRE) [3]

Nel corso della prova EA deve essere costantemente aggiornato il valore massimo γmax dell’indicatore
sintetico γ, per il quale deve essere possibile la visualizzazione numerica e grafica, al fine di determinare con
immediatezza eventuali insorgenti condizioni di criticità od instabilità di esercizio del serbatoio esaminato.

19 Interruzione precauzionale della prova EA


Qualora nel corso della prova EA si determinasse la condizione

γ max ≥ γ stop

è necessario procedere alla interruzione precauzionale della prova EA.


In tal caso, si deve procedere secondo le disposizioni specificate nella sezione 6.

Il valore γstop dell’indicatore sintetico viene assegnato nella tabella A1 dell’Appendice A.

La prova EA deve essere altresì interrotta precauzionalmente qualora si verifichi almeno una delle condizioni
di seguito specificate:

29
• A85, rilevamento di più di 10 segnali EA di ampiezza superiore o uguale a 85 dBAE dall’inizio della
prova;
• A75, rilevamento di più di 30 segnali EA di ampiezza superiore o uguale a 75 dBAE dall’inizio della
prova.

Se la prova EA viene interrotta precauzionalmente, questa non deve essere assolutamente ripresa.

20 Classificazione
Classificazione della prova EA
La classificazione della prova EA è determinata dall’Organismo Competente in coerenza ai criteri mostrati in
tabella 8.

Classe Diagnosi Condizione


0 Prova non eseguita da specificare nel Rapporto di prova EA
Positiva - il serbatoio manifesta un’attività acustica nei
1 γmax < γlim
limiti di accettabilità
Negativa - il serbatoio manifesta un’attività acustica
2 γmax ≥ γlim
oltre i limiti di accettabilità
Interruzione precauzionale – la rilevazione
3 dell’attività acustica ha determinato una condizione di A75 o A85 o γmax ≥ γstop
attenzione
Difformità dalla procedura (da
4 Prova con difformità
specificare nel Rapporto di prova EA)
tabella 8

Il valore γlim dell’indicatore sintetico viene assegnato nella tabella A1 dell’Appendice A.

La prova EA non deve essere eseguita, e quindi classificata con “0”, nel caso in cui il controllo integrativo
svolto sul serbatoio in conformità a quanto determinato nella sezione 11 desse esito negativo.

La prova EA deve essere ritenuta con difformità, e quindi attribuita alla classe 4, qualora si determinino
diversità alla corretta applicazione della procedura tra le cui cause rientrano:
• Pressione di Inizio prova EA superiore a 9 bar;
• Pressione di Fine prova EA inferiore a pmax, con esclusione del caso di interruzione precauzionale;
• mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità iniziale;
• mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità finale;
• superamento della soglia limite prevista per il parametro RMS durante la registrazione del rumore di
fondo iniziale;
• accertato trafilamento o fuga di GPL dal serbatoio o da qualsiasi elemento d’impianto ad esso
connesso;
• accertato malfunzionamento del sistema EA;
• accertato malfunzionamento del sistema di pressurizzazione.

L’elenco non è esaustivo, ed ogni ulteriore eventuale condizione che a giudizio del Responsabile di prova
EA possa costituire motivo oggettivo di difformità deve essere scrupolosamente evidenziata nel Rapporto di
prova.

Ai fini dell’accertamento sulla corretta applicazione della Procedura, l'ISPESL effettua verifiche a campione
sui dati inerenti le prove EA trasmessi dall’Organismo Competente al Centro Banca Dati EA.

Classificazione del serbatoio e del lotto omogeneo ai fini della riqualificazione


Lo schema di classificazione del serbatoio e del lotto omogeneo ai fini della riqualificazione viene specificato
in Appendice D.

L’ISPESL provvede, in conformità alle indicazioni fornite nell’Appendice C (Informativa) alla norma UNI EN
12818, a revisionare i criteri di analisi dei dati di prova EA ai fini della accettabilità della prova EA e
dell’idoneità del serbatoio e/o del relativo lotto omogeneo di riferimento in ragione dell’aggiornamento del
data base raccolto dal Centro Banca Dati EA, fornendone regolare comunicazione al MSE.

30
21 Rapporto di prova
A conclusione della verifica deve essere compilato un Rapporto di Prova che includa le seguenti
informazioni:
a) nominativo dell’Organismo Competente che ha condotto la prova;
b) identificativo del lotto omogeneo di riferimento,
c) Proprietario del serbatoio;
d) procedura di prova e numero di revisione;
e) luogo di installazione del serbatoio;
f) identificazione del serbatoio attraverso il certificato di fabbricazione (libretto matricolare) e relativi
disegni costruttivi, da cui si deve evincere:
• fabbricante;
• ricondizionatore (se necessario)
• matricola;
• numero di fabbrica;
• anno di fabbricazione
• anno di ricondizionamento (se necessario)
• tipologia del serbatoio (H/V);
• capacità;
g) dati ambientali:
• condizioni meteorologiche;
• temperatura ambiente;
• presenza di fonti di disturbo;
• pH del terreno (opzionale);
h) parametri di esercizio attuali:
• grado di riempimento;
• pressione iniziale;
• temperatura superficiale della membratura;
i) riferimenti a precedenti verifiche;
j) eventuali anomalie riscontrate nell’esercizio;
k) tipologia del rivestimento del serbatoio;
l) tipologia controllo integrativo, secondo quanto indicato nella sezione 11, e specificazione dell’esito;
m) descrizione completa dei sensori, pre-amplificatori, della strumentazione dedicata per segnali EA, del
software di configurazione, elaborazione e visualizzazione dei dati EA, del sensore di pressione e
della relativa unità di controllo, specificandone per ognuno marca, modello, numero identificativo;
n) descrizione della configurazione del sistema di acquisizione con relativo file, secondo quanto indicato
nella sezione 13;
o) accoppiante;
p) verifica di funzionalità iniziale e finale con pulsatore elettronico e/o con sorgente Hsu - Nielsen
secondo quanto indicato nella sezione 14;
q) sensore di pressione;
r) rumore di fondo iniziale;
s) pressione iniziale, legge di pressurizzazione seguita, e pressione finale raggiunta, secondo quanto
descritto nella sezione 16;
t) eventuale interruzione della prova EA;
u) eventuale interruzione precauzionale della prova EA;
v) attività di fondo finale;
w) note e/o difformità dalla procedura;
x) file con i risultati della prova, secondo quanto descritto nell’Appendice E;
y) file con i valori degli indici di valutazione ICSE ISRE e dell’indicatore sintetico γ, secondo quanto
descritto nelle sezioni 17 e 18;
z) classificazione della prova secondo quanto descritto nella sezione 20;
aa) grafici di correlazione delle grandezze di seguito indicate:
1. Pressure vs Time
2. RMS vs. time (rumore di fondo iniziale)
3. Amplitude vs. Pressure
4. Cumulative Energy vs Pressure
5. Cumulative Hits vs Pressure
6. Cumulative Energy vs Cumulative Hits
7. k vs Pressure
8. AC vs. Pressure
9. ICSE vs Pressure

31
10. ISRE vs Pressure
11. ICSE vs ISRE
12. γ vs Pressure
13. Amplitude vs. Time (attività di fondo finale)
bb) luogo, data, nome e firma del Personale che ha condotto la prova;
cc) luogo, data, nome e firma del Responsabile che ha supervisionato la prova.

Il Rapporto di prova deve includere i dati di prova su supporto ottico o magnetico in conformità a quanto
specificato nell’Appendice E.

A conclusione della prova EA, l’Organismo Competente deve rilasciare un attestato dell’avvenuta prova in
conformità alla procedura EA al Proprietario committente e, contestualmente, all’ISPESL, specificandone
l’esito. Tale attestato ha validità temporanea e, in ogni caso, ai fini dell’autorizzazione all’ulteriore esercizio
del serbatoio dovrà essere sostituito dalla certificazione emessa dall’ISPESL per la verifica decennale.

32
Organismo Identificativo lotto omogeneo Proprietario Revisione procedura
Competente (Committente)
Rapporto di
Prova EA

Dati serbatoio

Fabbricante: Luogo di installazione:


Matricola: Tipologia (orizzontale/verticale):
Numero di fabbrica: Capacità:
Anno di fabbricazione:
Serbatoio ricondizionato
(da compilare solo se trattasi di serbatoio sottoposto a ricondizionamento)
Ricondizionatore:
Anno di ricondizionamento:
Dati ambientali
Descrizione condizioni meteorologiche: Presenza fonti di disturbo (breve descrizione):
Temperatura ambiente [°C]: pH terreno (opzionale):

Parametri di esercizio attuali

Grado di riempimento del serbatoio [%]:


Pressione iniziale [bar]:
Temperatura superficiale membratura [°C]:

Riferimenti a precedenti verifiche Eventuali anomalie riscontrate nell’esercizio

Tipo di verifica: Data accadimento:


Data: Descrizione dell’anomalia:
Note: Misure intraprese:
Note:

33
Tipologia rivestimento
Rivestimento con resina epossidica termoindurente;
Guscio in polietilene con intercapedine non ispezionabile;
Guscio in polietilene con intercapedine ispezionabile;
Bitumatura o equipollente e/o cassa di contenimento in cls.
Tipologia controllo integrativo Esito controllo integrativo
Esame visivo diretto non assistito; Positivo
Esame visivo diretto assistito o esame visivo remoto; Negativo
Verifica dello stato del sistema di protezione catodica; Non eseguito
Monitoraggio del grado di umidità dell’ intercapedine;
Sistema EA
Modello: Numero di serie:
Fabbricante: N° canali totali:
Descrizione dei sensori EA
Pre-amplificatore
Numero Fabbricante Modello n. di serie Guadagno
integrato
1 Si No
2 Si No
Disposizione dei sensori
Pozzetto circolare Pozzetto rettangolare

R
a

2a

2a a [mm]:
b [mm]:
R [mm]: 2a [mm]:
2a [mm]:

34
Accoppiante
Marca: Caratteristiche (opzionale):
Tipo:
Verifica di funzionalità
pulsatore elettronico Hsu - Nielsen
A12 [dBAE] A21 [dBAE] A120cm [dBAE ] A220cm [dBAE]
AVFIniziale

AVFfinale

∆A = AVFfinale − AVFiniziale

Sensore di pressione
Caratteristiche (opzionale):
Marca:
Modello:

Rumore di fondo iniziale

Rumore di fondo iniziale nei limiti


Rumore di fondo iniziale non nei limiti

Pressurizzazione

Pressione di Inizio prova [bar]:


Pressione di Fine prova [bar]:

Interruzione della prova Interruzione precauzionale della prova


Eccessivo rumore di fondo γ max ≥ γ stop
Saturazione dei sensori del sistema EA A85, rilevamento di più di 10 segnali EA di ampiezza ≥ a 85 dBAE da inizio
Malfunzionamento del sistema EA prova
Superamento dei limiti specificati dal costruttore della strumentazione EA A75, rilevamento di più di 30 segnali EA di ampiezza ≥ a 75 dBAE da inizio
Altro: prova

35
Note e/o difformità dalla procedura
Segnalare qualsiasi nota e/o difformità rispetto alla procedura di prova EA

Pressione di Inizio prova EA superiore a 9 bar; accertato trafilamento o fuga di GPL dal serbatoio o da qualsiasi elemento
Pressione di Fine prova EA inferiore a pmax; d’impianto ad esso connesso;
mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità accertato malfunzionamento del sistema EA;
iniziale; accertato malfunzionamento del sistema di pressurizzazione;
mancato conseguimento delle condizioni di idoneità della verifica di funzionalità altro: (specificare)
finale;
superamento della soglia limite prevista per il parametro RMS durante la
registrazione del rumore di fondo iniziale;

Indici di valutazione
ISRE di γ max:

ICSE di γ max:

Indicatore sintetico

γ max:

Classificazione della Prova EA

Classe 0 – Prova non eseguita;


Classe 1 – Positiva ( γ max < γ lim )
Classe 2 – Negativa ( γ max ≥ γ lim )
Classe 3 – Interruzione precauzionale
Classe 4 – Prova con difformità
Personale addetto alla prova EA
Nome, Cognome e numero di matricola del Responsabile della Prova EA Luogo e data di esecuzione della Prova EA
firma

36
Diagrammi grandezze significative
(si riportano per comodità le label delle fasi della prova EA cui devono riferirsi i grafici)
Pressione vs Time Amplitude vs. Pressure
(IPx – FPx) (IPx – FPx)

Cumulative Energy vs Pressure Cumulative Hits vs Pressure


(IPx – FPx) (IPx – FPx)

37
Cumulative Energy vs Cumulative Hits k vs Pressure
(IPx – FPx) (IPx – FPx)

AC vs Pressione ICSE vs Pressione


(IPx – FPx) (IPx – FPx)

38
ISRE vs Pressione ICSE vs ISRE
(IPx – FPx) (IPx – FPx)

γ e γ max vs Pressione
(IPx – FPx)

39
RMS vs. Time (Rumore di fondo iniziale)
(INx – FNx)

Amplitude vs. Time (Attività di fondo finale)


(IRx – FRx)

40
APPENDICI

41
Appendice A (Normativa)

Assegnazione dei valori per i parametri suscettibili di aggiornamento e revisione della procedura EA
Alcuni parametri utilizzati nella procedura possono essere aggiornati in relazione alla elaborazione dei dati
pervenuti al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL.
La tabella A1 specifica tali valori che devono essere perciò assunti come quelli attuali di riferimento per la
corretta applicazione della procedura EA.

Parametro Valore Unità


pmax 15 ± 0,2 [bar]
∆pISRE 0,8 [bar]
γlim 0,95
γstop 1,00
γlot 0,90
tabella A1

42
Appendice B (Normativa)

Criteri per la individuazione dei lotti omogenei


A completamento delle indicazioni fornite nell’Appendice I (Informativa) alla norma UNI EN 12818, le
caratteristiche per la determinazione della omogeneità dei lotti sono di seguito specificate:

Proprietario
• Proprietario
Fabbricante
• Fabbricante
Serbatoio
• Anno di fabbricazione
• Tipologia del serbatoio (H = orizzontale/ V = verticale)
• Capacità
Tipologia rivestimento
• Rivestimento con resina epossidica termoindurente e sistema di protezione catodica
• Guscio in polietilene ad alta densità
• Bitumatura o altro rivestimento equipollente e cassa di contenimento in cls

Le caratteristiche per la determinazione della omogeneità dei lotti di serbatoi già sottoposti a procedimento di
ricondizionamento da parte di un soggetto a tal fine autorizzato dall’ISPESL, sono di seguito specificate:

Proprietario
• Proprietario
Ricondizionatore
• Ricondizionatore
Serbatoio
• Anno di ricondizionamento
• Tipologia del serbatoio (H = orizzontale/ V = verticale)
• Capacità
Tipologia rivestimento
• Rivestimento con resina epossidica termoindurente e sistema di protezione catodica
• Guscio in polietilene ad alta densità
• Bitumatura o altro rivestimento equipollente e cassa di contenimento in cls

Tali caratteristiche possono essere suscettibili di revisione in relazione alle indicazioni emerse dalla
elaborazione delle informazioni pervenute al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL.

L’ISPESL provvede, una volta ricevuto l’elenco completo dei serbatoi soggetti a verifica decennale
trasmesso dal Proprietario in conformità alle modalità specificate nell’Appendice E, a determinare i lotti
omogenei.

43
Appendice C (Normativa)

Determinazione del campione rappresentativo del lotto omogeneo


Il numero N di serbatoi da campionare all’interno di un lotto omogeneo di consistenza M serbatoi, viene
calcolato in conformità alle indicazioni di tabella C1.

Consistenza del lotto Numero di serbatoi del campione


M<7 N=M
7 ≤ M ≤ 20 N=7

  M 
M > 20 N= int 3  + 1
  
tabella C1

Per i lotti di consistenza superiore a 20 unità, l’ISPESL individua, utilizzando tecniche per la selezione
casuale di campioni, un numero di serbatoi Q > N e pari ad almeno il 40 % di M, trasmettendone l’elenco
matricolare al Proprietario.

Nell’ambito dei Q serbatoi estratti, il Proprietario ha facoltà di selezionare discrezionalmente un numero di


almeno N serbatoi che costituiscono il campione rappresentativo del lotto necessario ai fini dell’elaborazione
statistica per la determinazione dell’idoneità del lotto omogeneo da parte dell’ISPESL.

Il numero eccedente Q – N di serbatoi estratti dal Centro Banca Dati EA costituiscono un “volano” di serbatoi
campione sui quali il Proprietario, di concerto con l’Organismo Competente incaricato, può selezionare
campioni sostitutivi qualora, in caso di impedimento oggettivo fosse estremamente difficoltoso o impossibile
procedere allo svolgimento della prova EA su quei campioni inizialmente discriminati.

In sede di successiva riqualificazione del lotto omogeneo, (alla scadenza del termine di validità del relativo
certificato di riqualificazione), i nuovi serbatoi campione saranno selezionati prioritariamente fra quelli non
campionati nella precedente campagna di riqualificazione.

44
Appendice D (Normativa)

Classificazione del serbatoio e del lotto omogeneo ai fini della riqualificazione


D.1 Approccio di carattere generale
La classificazione del serbatoio e del lotto omogeneo ai fini della riqualificazione viene attribuita dall’ISPESL
sulla base degli esiti dei controlli e delle prove EA effettuati e trasmessi dagli Organismi Competenti al
Centro Banca Dati EA.

L’ISPESL provvede, in conformità alle indicazioni fornite nell’Appendice C (Informativa) alla norma UNI EN
12818, a revisionare i criteri di analisi dei dati di prova EA ai fini della accettabilità della prova EA e
dell’idoneità del serbatoio e/o del relativo lotto omogeneo di riferimento in ragione dell’aggiornamento del
data base raccolto dal Centro Banca Dati EA, fornendone regolare comunicazione al MSE.

Classificazione del serbatoio


Il serbatoio viene classificato in base al criterio mostrato nella tabella D1.

Classe Diagnosi Condizione


Classificazione della prova EA
0 = Prova non eseguita
0 Non classificabile
4 = Prova con difformità
Idoneo - il serbatoio non manifesta una particolare
1 1 = Prova EA positiva (γmax < γlim)
attività acustica e risulta pertanto idoneo all’esercizio
Non idoneo - il serbatoio manifesta un’attività acustica
2 = Prova EA negativa (γmax ≥ γlim)
2 eccessiva tale da obbligarne, a scopo preventivo, la
3 = Interruzione precauzionale
messa fuori servizio.
tabella D1

Il valore γlim dell’indicatore sintetico viene assegnato nella tabella A1 dell’Appendice A.


Il giudizio di idoneità è subordinato all’esito positivo del controllo integrativo.

Classificazione del lotto omogeneo


La classificazione del lotto omogeneo avviene applicando il criterio d’idoneità illustrato nel diagramma di
flusso di figura D1.
Prescindendo dalla classificazione individuale del serbatoio, la classificazione del lotto omogeneo viene
eseguita mediante il confronto della quantità γU definita nella tabella D2 con il valore di riferimento γlot
specificato in tabella A1, che ne stabilisce il limite di accettabilità.
Al fine di rendere più facilmente interpretabile il diagramma di flusso, si riferisce, per la simbologia, alle
quantità specificate in tabella D2.

Quantità Definizione Significato


Valore massimo dell’indicatore sintetico γ
γi
relativo all’i-esimo serbatoio campionato
N

γm ∑γ i Media aritmetica dei valori di γi degli N


γm = i=1 serbatoi campionati
N
1/ 2

 (γ i − γ m ) 
∑ N 2 
Deviazione standard dei valori di γi degli N
σγ σγ =  i=1

 N −1 
serbatoi campionati
 
Funzione di distribuzione utilizzata per
 (x − γ m )2  rappresentare l’insieme dei valori di γi per
g(x ) =
1
g(x) exp−  gli M serbatoi del lotto omogeneo. Tale
2πσ γ  2σ 2γ  funzione di distribuzione viene assunta di
tipo gaussiano
Coefficiente che assume valori, riportati in
kγ (M) Vedi tabella D3 tabella D3, in funzione della consistenza del
lotto omogeneo.

45
γU γ U = γ m + k γ (M)σ γ Valore di gamma rappresentativo degli M
serbatoi del lotto omogeneo.
Nabove Numero di serbatoi classificati in classe 2
tabella D2

M kγ(M)
20 1,30
30 1,20
50 1,14
75 1,10
100 1,07
150 1,03
200 1,01
300 0,97
400 0,94
600 0,90
1000 0,85
1500 0,80
2000 0,77
2500 0,74
tabella D3

SI
M<7 NO

Calcolo delle variabili


d’ingresso γm , σ γ , γu .

SI
Gli M serbatoi campione vengono Il lotto omogeneo è comples-
γU ≤ γlot
classificati individualmente. sivamente idoneo

NO

Nabove SI Gli M serbatoi del lotto omogeneo


> 0,05 devono essere sottoposti a prova
M EA.

Gli M serbatoi vengono classificati


individualmente.

SI
NO

Sono stati campionati tutti gli M


serbatoi del lotto ? NO

∞ Nabove SI Si assume un ulteriore campione di


∫ g( x )dx >
lim M N elementi da aggregare al
precedente.

NO

Gli N serbatoi campione vengono


classificati individualmente.
I restanti (M – N) serbatoi del lotto
omogeneo vengono assunti
complessivamente idonei.

figura D1

46
I serbatoi classificati come non idonei appartenenti ad uno stesso lotto risultato complessivamente idoneo,
mantengono lo stato di inidoneità.

Il giudizio di idoneità è del lotto è subordinato all’esito positivo del controllo integrativo.
Quando, a causa delle caratteristiche costruttive dei serbatoi del lotto, o per oggettive difficoltà su alcuni
campioni, non può essere eseguito nessun tipo di controllo integrativo, il Centro banca Dati EA provvederà
all’individuazione di un una selezione ridotta del campione rappresentativo del lotto omogeneo sul quale
eseguire un VT diretto della superficie esterna ed un controllo spessimetrico delle membrature del serbatoio
o con metodi di controllo diversi purché gli stessi assicurino risultati almeno equivalenti a quelli ottenibili con
VT diretto delle superfici. L’equivalenza di tali metodi dovrà essere riconosciuta dall’ISPESL.
Sarà cura dello stesso Organismo Competente, commissionato dal Proprietario, provvedere all’effettuazione
sia del suddetto controllo integrativo VT, sia dell’eventuale controllo spessimetrico UT affidato, comunque, a
personale all’uopo qualificato.
Ovviamente, tale soluzione non esclude, anche su questa selezione ridotta, l’esecuzione della prova EA.

In caso di ampliamento del campione, l’ISPESL individua, utilizzando tecniche di selezione casuale, le unità
che costituiscono il nuovo campione e ne trasmette l’elenco matricolare ai rispettivi Proprietari perché
provvedano a richiedere all’Organismo Competente l’effettuazione dei controlli previsti.

D.2 Singolarità
Dal momento che il Centro Banca Dati EA elabora la determinazione dei lotti e l’individuazione dei campioni
in base ai dati comunicati dal Proprietario e considerato che possono essersi verificati cambiamenti nello
stato dei serbatoi non previsti all’atto delle comunicazioni di cui sopra, si precisa quanto segue:

a) l’Organismo Competente, all’atto della programmazione dell’attività in campo, verificherà lo stato


effettivo dei serbatoi campionati e procederà alla verifica con procedura EA dei soli Serbatoi Eserciti
(come di seguito definiti) e, previa indicazione del Proprietario, comunicherà tempestivamente al
Centro Banca Dati EA dell’ISPESL eventuali serbatoi Inutilizzati, Fuori Servizio, Dismessi e Ritirati
(come di seguito definiti) agli indirizzi e-mail:

gpl_ea@ispesl.it

eaprove@ispesl.it

In questo caso il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, previa dichiarazione del Proprietario, provvede ad
inviare allo stesso gli elementi identificativi di nuovi serbatoi campionati per il successivo affidamento
delle prove EA all’Organismo Competente incaricato.
Le modalità di comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL vengono mantenute in
conformità a quanto specificato in Appendice E.

Definizioni
Serbatoio Esercito Serbatoio on-site, utilizzato dall’utente.
Serbatoio on-site, non dichiarato fuori servizio, temporaneamente non
Serbatoio Inutilizzato
utilizzato dall’utente.
Serbatoio on-site disabilitato al servizio dall’Autorità competente per
Serbatoio Fuori Servizio
territorio (ASL o ARPA).
Serbatoio Dismesso Serbatoio non più on-site in attesa di nuova installazione.
Serbatoio Ritirato Serbatoio non più on-site in attesa di ricondizionamento.

b) qualora uno o più serbatoi di uno stesso elenco, già estratti come campioni del lotto di riferimento dal
Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, risultino già sottoposti a verifica decennale da parte dall’Autorità
competente per territorio (ASL o ARPA), il Proprietario deve darne tempestiva comunicazione al
Centro Banca Dati EA dell’ISPESL con le stesse modalità su indicate nonché all’Organismo
Competente incaricato. Nella comunicazione indirizzata all’ISPESL deve essere allegata copia del
verbale rilasciato dall’Autorità che ha eseguito le verifiche.

c) i serbatoi estratti come campione per i quali non è stato possibile da parte dell’Organismo Competente
effettuare la prevista prova EA, e non sia stata effettuata la prova di verifica decennale da parte

47
dell’Autorità Competente (ASL o ARPA), sono comunque considerati appartenenti al lotto omogeneo
di riferimento, e quindi non sottoposti ad alcun controllo, a condizione che in loro sostituzione siano
verificati mediante prova EA un numero equivalente di altri campioni estratti dallo stesso lotto.
In questo caso il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, previa dichiarazione del Proprietario, provvede
ad inviare allo stesso gli elementi identificativi di nuovi serbatoi campionati per il successivo
affidamento delle prove EA all’Organismo Competente incaricato.

d) l’ISPESL, a fronte della certificazione di verifica decennale rilasciata dall’Autorità competente per
territorio ai sensi della precedente lettera b), provvederà ad assegnare al serbatoio in questione un
valore “figurativo” dell’indicatore sintetico γ pari al valore γm (media aritmetica dei valori di γi degli N
serbatoi campionati), caratteristico del lotto omogeneo di riferimento. Resta peraltro inteso che il
numero di tali serbatoi verificati con i metodi tradizionali non deve costituire più del 10% del campione
del lotto.

Le modalità di comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL vengono mantenute in conformità a
quanto specificato in Appendice E.

D.3 Tolleranza sulla accettabilità della prova EA ai fini dell’elaborazione statistica per la determinazione
dell’idoneità complessiva del lotto
Ai fini dell’elaborazione statistica per la determinazione dell’idoneità del lotto di riferimento, è ammessa una
frazione massima del 5% di prove EA “non accettabili” (la non accettabilità della prova EA è cosa diversa
dalla non idoneità del serbatoio e/o del lotto di riferimento). Il numero massimo di prove non accettabili
all’interno di un lotto è pertanto pari a [int(Nx0.05) + 1].

Qualora invece, tale tolleranza ammessa fosse superata, il Centro Banca Dati EA comunicherà al
Proprietario del lotto omogeneo il numero compensativo di ulteriori serbatoi campione in sostituzione per il
successivo affidamento delle prove EA all’Organismo Competente incaricato, affinché l’elaborazione
statistica sia ricondotta nelle previste condizioni limite.

Rimane evidente che i serbatoi sui quali è stata verificata la “non accettabilità” della prova EA mantengono
comunque l’appartenenza al lotto omogeneo di riferimento.

48
Appendice E (Normativa)

Comunicazione con il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL


L’ISPESL, al fine di gestire con organicità la determinazione dei lotti omogenei, l’archiviazione dei dati
inerenti le prove EA e la loro successiva analisi, istituisce un Centro Banca Dati EA con i seguenti riferimenti

Centro Banca Dati EA


Dipartimento Omologazione e Certificazione
ISPESL
Via Alessandria 220, E
00198 Roma

tel. 06 442801
fax. 06 44251008 per i Proprietari
fax. 06 94181230 per gli Organismi Competenti

e-mail per i Proprietari gpl_ea@ispesl.it


e-mail per gli Organismi Competenti eaprove@ispesl.it

E.1 Trasmissione dei dati inerenti alla individuazione del lotto omogeneo (a cura del Proprietario)
Il Proprietario deve predisporre, con le modalità di seguito specificate, un elenco completo dei serbatoi
soggetti a verifica decennale indicando i dati necessari per l’individuazione dei lotti omogenei e trasmetterlo,
con il dovuto anticipo rispetto ai termini di scadenza, al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL.

Nel trasmettere l’elenco, il Proprietario sottoscrive una dichiarazione attestante che tutti i serbatoi riportati in
elenco risultano corredati dei libretti matricolari e siano stati sottoposti alle verifiche periodiche di
funzionamento in conformità alle vigenti disposizioni di legge.

La trasmissione dei dati deve avvenire esclusivamente per via informatica.


La trasmissione per via informatica può essere effettuata per via telematica, o per spedizione di un CD o
DVD non riscrivibile.

L'elenco dei serbatoi può essere trasmesso anche utilizzando l’apposito foglio di lavoro Form_EA.xls
predisposto dal Centro Banca Dati EA richiedendolo all'indirizzo e-mail già menzionato: gpl_ea@ispesl.it.
I dati richiesti dal foglio di lavoro sono quelli minimi obbligatori per la determinazione dei lotti omogenei di
riferimento. L'Istituto si riserva la possibilità, qualora necessario, di chiedere l'integrazione dei dati al
Proprietario o al Fabbricante.

La trasmissione per via telematica deve essere indirizzata a gpl_ea@ispesl.it e, per essa, deve essere
attivata l’opzione “avviso di recapito”.
La trasmissione per spedizione di un CD o DVD non riscrivibile implica:
• la verifica della leggibilità del CD o DVD all’origine,
• la firma e la data apposti dal Proprietario, o di un suo delegato giuridicamente riconosciuto, con
pennarello indelebile sul CD o DVD (e non sull’involucro),
• l’imballaggio del CD o DVD in un contenitore rigido,
• la documentabilità dell’avvenuto recapito.

Le modalità di compilazione dell’elenco sono di seguito riportate nella tabella E1.

49
Trasmissione Caratteristiche Note
Tipo di file testo (caratterizzato dall’estensione .txt)
Al file deve essere assegnato un nome di complessivi 9 caratteri alfa-
numerici così ripartiti:
caratteri 1 - 2 = identificativo del Proprietario o, 2 lettere maiuscole a
scelta che devono essere autoassegnate e mantenute invariate per tutte
le altre evenienze. In caso di coincidenza con altri identificativi già
assegnati,
Nome del file
carattere 3 = “_” (underscore)
carattere 4 = “E” (elenco)
carattere 5 – 9 = identificativo dell’elenco con numero progressivo. Ai
caratteri non significativi deve essere assegnato “0” (zero)
esempio: PG_E00001.txt (questo file è relativo al Proprietario “PlutoGas”
ed è riferito all’elenco n. 1)
Il file deve essere costituito da un numero di record pari al numero dei
Struttura del file serbatoi appartenenti allo stesso elenco. Ogni record deve essere
delimitato da un “carriage return” ed un “line feed”.
Informatica

Struttura del Ogni record contiene le informazioni relative a ciascun serbatoio in


record conformità ai requisiti specificati nell’Appendice B.
La lunghezza del record non è assegnata.
Il record è costituito da un numero di campi pari al numero di requisiti
richiesti per la determinazione del lotto omogeneo.
I campi sono tra loro delimitati dal separatore “ ; “ (punto e virgola). E’
Struttura del assolutamente da escludere l’uso del carattere “ ; “ (punto e virgola)
campo all’interno dell’informazione contenuta nel campo al fine di evitare
confusione nella distribuzione dei dati significativi.
All’interno del campo deve essere contenuta l’informazione relativa al
requisito di riferimento.
L’informazione deve essere editata in lettere o numeri. Per i dati numerici
(del tipo N), non è necessario inserire “ 0 “ (zero) per le cifre che
precedono il dato significativo. E’ obbligatorio il simbolo “ . “ (punto) quale
separatore per cifre decimali nell’informazione numerica.
Per i dati testo (del tipo T) sono ammessi anche caratteri di altro tipo
come:, punteggiatura ad eccezione del “ ; “ (punto e virgola), operatori,
simboli vari.
La sequenza delle informazioni, e quindi dei campi, deve rigorosamente
rispettare l’ordine indicato nella tabella E2.
Cartacea

Le informazioni devono essere organizzate rispettando l’ordine indicato


nella tabella E2.
L’elenco deve essere strutturato in forma ordinata e comprensibile.

tabella E1

Note
Qualora il campo i-esimo sia vuoto (non esiste il dato), digitare il solo separatore “ ; “ (punto e virgola) a
chiusura del campo.

50
T
Campo Numero massimo
(Testo)
di caratteri del
Requisito N Caratteristiche / Opzioni / Codici Esempio
campo
(Numer
(solo per campi T)
o)
1 Identificativo serbatoio N 127
2 Numero di fabbrica N 73596
Matricola ISPESL
3 Anno di immatricolazione N 1995
4 Numero di immatricolazione N 3241
Sigla provincia di T 2 Sigla
5 RM
immatricolazione
6 Anno di fabbricazione N 1995
T 1 “V” = verticale
7 Tipologia del serbatoio H
“H” = orizzontale
8 Capacità N Litri 990
9 Pressione di progetto N bar 17.65
Tipologia rivestimento
T 4 “REAS” = Resina epossidica termoindurente e
sistema di protezione catodica
“GPNI” = Guscio in polietilene con intercapedine
non ispezionabile e monitoraggio dell’umidità
10 Tipologia rivestimento REAS
“GPIS” = Guscio in polietilene con intercapedine
ispezionabile.
“BITC” = Bitumatura o equipollente e/o cassa di
contenimento in cls.
11 Fabbricante T 30 Pippo S.p.A.
Indirizzo della sede di T 30 Piazza degli Olmi
12 fabbricazione (via, piazza, largo,
ecc.)
Numero Civico della sede di T 32 A
13
fabbricazione
14 CAP della sede di fabbricazione T 01022
Località della sede di T 30 Civita di Bagnoregio
15
fabbricazione
Provincia della sede di T 2 Sigla VT
16
fabbricazione
17 Stato della sede di fabbricazione T 3 Sigla I
Proprietario
18 Proprietario T 30 PlutoGAS S.p.A.

51
19 Indirizzo (via, piazza, largo, ecc.) T 30 Largo dei Glicini
20 Numero civico T 30 53
21 CAP T 5 00044
22 Località T 30 Frascati
23 Provincia T 2 Sigla RM
24 Stato T 3 Sigla I
Installazione
25 Indirizzo(via, piazza, largo, ecc.) T 30 Via dei Tulipani
26 Numero civico T 30 12
27 CAP T 5 00020
28 Località T 30 Vallinfreda
29 Provincia T 2 Sigla RM
30 Stato T 3 Sigla I
Serbatoio Ricondizionato
(campi da non compilare nel caso
di serbatoio ricondizionato)
31 Ricondizionatore T 30
Indirizzo della sede di
32 ricondizionamento (via, piazza, T 30
largo, ecc.)
Numero Civico della sede di
33 T
ricondizionamento
CAP della sede di
34 T
ricondizionamento
Località della sede di
35 T 30
ricondizionamento
Provincia della sede di
36 T 2 Sigla
ricondizionamento
Stato della sede di
37 T 3 Sigla
ricondizionamento
38 Anno di ricondizionamento T 4 “
tabella E2

Note
• I campi 25 – 30 sono facoltativi in un primo invio dell’elenco necessario per la determinazione dei lotti omogenei, ma devono essere obbligatoriamente
trasmessi per quei serbatoi estratti come campione contemporaneamente alla comunicazione al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL del conferimento
dell’incarico delle prove EA all’Organismo Competente.
• I campi 31 – 38 devono essere riempiti esclusivamente se il serbatoio è stato ricondizionato.

52
Esempio del record:
126;…………….

127;73596;1995;3241;RM;1995;H;990;17.65;REAS;Pippo S.p.A.;Piazza degli Olmi;32 A;01022;Civita di Bagnoregio;VT;I;PlutoGAS S.p.A.;Largo dei


Glicini;53;00044;Frascati;RM;I;Via dei Tulipani;12;00020;Vallinfreda;RM;I

128;…………….

53
E.2 Trasmissione dei dati inerenti la determinazione del lotto omogeneo (a cura del Centro Banca Dati
EA dell’ISPESL)
Entro 60 giorni dal ricevimento degli elenchi dei serbatoi soggetti a verifica decennale, il Centro Banca Dati
EA dell’ISPESL elabora, coerentemente ai criteri di cui all’Appendice B, la determinazione dei lotti e
l’individuazione dei campioni.
Tale periodo si deve intendere a decorrere dalla data di ultimazione della fase di verifica della correttezza e
congruenza dei dati contenuti negli elenchi da parte del Centro Banca Dati EA.
Qualora lo stesso Centro Banca Dati EA accerti difformità formali o sostanziali nella predisposizione degli
elenchi rispetto a quanto disposto, ne darà formale comunicazione al Proprietario rispettando il termine dei
60 giorni dal ricevimento degli elenchi.
Gli elenchi dei serbatoi appartenenti ad uno stesso lotto ed i relativi campioni estratti vengono trasmessi dal
Centro Banca Dati EA dell’ISPESL al Proprietario perché provveda ad incaricare l’Organismo Competente
all’effettuazione delle prove EA.

E.3 Comunicazione dell’incarico dello svolgimento delle prove EA all’Organismo Competente (a cura del
Proprietario)
Una volta ricevuti gli elenchi dei serbatoi appartenenti ad uno stesso lotto e dei relativi campioni estratti, il
Proprietario può affidare l’incarico dello svolgimento delle prove EA a più Organismi Competenti anche per
serbatoi campione appartenenti ad uno stesso lotto.

Una volta affidato l’incarico delle prove EA, il Proprietario deve darne tempestiva comunicazione, anche
tramite fax ad entrambi i numeri su indicati, al Centro Banca Dati EA specificando, per i serbatoi campione,
l’Organismo Competente incaricato di svolgere le prove EA ed i termini di conclusione dell’attività.
Qualora tale comunicazione non pervenga al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL entro 90 giorni lavorativi
dalla data di trasmissione di cui al punto E.2, la determinazione dei lotti omogenei e l’individuazione dei
serbatoi campione sono da ritenersi nulle.

Alla ricezione della comunicazione, il Centro Banca Dati EA dell’ISPESL provvede alla formale
registrazione del documento assegnando uno specifico numero di protocollo, inviandone al Proprietario,
sempre tramite fax, copia conforme.

Tale documento, così elaborato, può essere esibito dal Proprietario all’Autorità competente per territorio
(ASL o ARPA) quale garanzia dell’impegno assunto per lo svolgimento della verifica decennale in
conformità al Decreto 17 Gennaio 2005 del Ministero delle Attività Produttive pubblicato sul supplemento
ordinario n. 15 alla Gazzetta Ufficiale Serie Generale n. 30 del 7 Febbraio 2005 “Procedura operativa per la
verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica basata sul metodo delle Emissioni
Acustiche”.

Il Proprietario è tenuto a comunicare al Centro Banca Dati EA dell’ISPESL, con le stesse modalità su
indicate, qualsiasi cambiamento che, entro i termini di conclusione dell’attività, dovesse sopraggiungere
nelle modalità operative concordate con l’Organismo Competente incaricato.

E.4 Dati inerenti alla prova EA (a cura dell’Organismo Competente)


I dati relativi alla prova EA devono essere trasmessi dall’Organismo Competente al Centro Banca Dati EA
dell’ISPESL rispettando le seguenti modalità:

Modalità di carattere generale


Entro 30 giorni dallo svolgimento della prova EA devono essere trasmessi i file inerenti la singola prova EA.
su supporto ottico (CD o DVD) non riscrivibile.

La trasmissione per spedizione di un CD o DVD non riscrivibile implica:


• la verifica della leggibilità del CD o DVD all’origine;
• la firma e la data apposti dall’Organismo Competente, o di un suo delegato giuridicamente
riconosciuto, con pennarello indelebile sul CD o DVD (e non sull’involucro);
• l’imballaggio del CD o DVD in un contenitore rigido;
• la documentabilità dell’avvenuto recapito.

E’ da escludere qualsiasi tipo di compressione (es.: .ZIP) dei file.

I dati inerenti la prova EA devono essere archiviati nei 7 distinti file specificati nella tabella E3.

54
File Tipo file
1 Rapporto di prova .doc / .pdf / .mdi

2 Registrazione dei dati inerenti la Prova EA .txt

3 Rapporto di prova per la Banca Dati EA (*) .txt

4 Configurazione di acquisizione (*) .vac

5 Configurazione del sistema EA .pri

6 Visualizzazione .vae

7 Transienti .tra
tabella E3

Nota: La strumentazione EA genera automaticamente i file 4, 5, 6 e 7 menzionati in tabella E3 una


volta assegnato il nome comune (vedi successivo punto Denominazione dei file della prova
EA) completo di suffisso.

Denominazione dei file della prova EA


I 7 file menzionati in tabella E3 devono avere nomi costituiti da complessivi 18 caratteri alfa-numerici
(estensione esclusa).
I primi 15 caratteri del nome (quelli che precedono il suffisso) rappresentano la parte comune del nome dei
7 file (vedi tabella E4).

I caratteri da 16 a 18 costituiscono il suffisso (vedi tabella E5)

Caratteri Definizione Riferimento Tipo Esempio


numero identificativo assegnato e comunicato
Parte comune del nome

da 1 a 5 del lotto omogeneo di dall’ISPESL al 5 numeri (*) 00163


appartenenza Proprietario
come risulta da libretto
anno di
da 6 a 7 ISPESL e/o da targa 2 numeri 92
immatricolazione
applicata sul serbatoio
come risulta da libretto
numero di
da 8 a 13 ISPESL e/o da targa 6 numeri (*) 001058
immatricolazione
applicata sul serbatoio
come risulta da libretto
provincia di 2 lettere
da 14 a 15 ISPESL e/o da targa RM
fabbricazione maiuscole
applicata sul serbatoio

Suffisso da 16 a 18 suffisso Vedi Tabella 3 _BD

tabella E4

Nota: nel caso tali numeri avessero un numero di cifre significative inferiori al numero di caratteri
previsti, anteporre la cifra “ 0 “ (zero) al numero significativo a completamento del numero dei
caratteri previsto.

File Suffisso
1 Rapporto di prova _EA

2 Registrazione dei dati inerenti la Prova EA _EA

3 Rapporto di prova per la Banca Dati EA (*) _BD

55
4 Configurazione di acquisizione (*) _EA

5 Configurazione del sistema EA _EA

6 Visualizzazione _EA

7 Transienti _EA
tabella E5

Esempio: i nomi da assegnare ai file menzionati in tabella E4 relativi alla prova EA effettuata sul
serbatoio con matricola ISPESL n. RM – 1058 – 92 appartenente al lotto omogeneo con
identificativo ISPESL n. lot00163, sono perciò:

File Nome file


1 Rapporto di prova 0016392001058RM_EA.doc

2 Registrazione dei dati inerenti la Prova EA 0016392001058RM_EA.txt

3 Rapporto di prova per la Banca Dati EA 0016392001058RM_BD.txt

4 Configurazione di acquisizione 0016392001058RM_EA.vac

5 Configurazione del sistema EA 0016392001058RM_EA.pri

6 Visualizzazione 0016392001058RM_EA.vae

7 Transienti 0016392001058RM_EA.tra
tabella E6

File del Rapporto di prova per la Banca Dati EA


La struttura del file Rapporto di prova per la Banca Dati EA deve essere quella di seguito indicata:

Tipo di file Testo codifica ASCII caratterizzato dall’estensione “.txt”


File del Rapporto di prova per la Banca Dati EA

Nome del file vedi Denominazione dei file della prova EA

Il file deve essere costituito da un unico record delimitato da un


Struttura del file
“carriage return” ed un “line feed”.

Il record è costituito da un numero di 47 campi contenenti i dati del


Struttura del record Rapporto di prova specificati nella tabella E8.
La lunghezza del record non è assegnata.

I campi sono tra loro delimitati dal separatore “ ; “ (punto e virgola).


E’ assolutamente da evitare l’uso del carattere “ ; “ (punto e
Struttura del campo virgola) all’interno dell’informazione contenuta nel campo al
fine di evitare confusione nella distribuzione dei dati
significativi.

All’interno del campo deve essere contenuta l’informazione relativa


al requisito di riferimento codificata secondo le indicazioni contenute
in tabella E8.
Nessun campo può essere lasciato vuoto.

56
L’informazione deve essere editata in lettere o numeri (caratteri
alfanumerici).
Per i dati numerici (del tipo N), non è necessario inserire “0“
(zero) per le cifre che precedono il dato significativo.
E’ obbligatorio utilizzare il carattere “ , “ (virgola) quale separatore
per cifre decimali nell’informazione numerica.
Non è consentito l’utilizzo il separatore delle migliaia.
E’ consentito l’utilizzo della notazione scientifica ( es. 45E00. ; 44E-
01; 56E05)
Per i dati testo (del tipo T) sono ammessi anche caratteri di altro
tipo come: punteggiatura ad eccezione del “ ; “ (punto e virgola),
operatori, simboli vari.
La sequenza delle informazioni, e quindi dei campi, deve
rigorosamente rispettare l’ordine indicato nella tabella E8.
tabella E7

Contenuto CD o DVD
Il CD o DVD può contenere file relativi anche a più prove EA. In tal caso, i file inerenti la singola prova EA
devono essere contenuti in una specifica cartella il cui nome deve essere quello della parte comune come
definita al Denominazione dei file della prova EA.

Esempio: con riferimento all’esempio precedente, la relativa cartella deve essere denominata
0016392001058RM e contenere tutti i file di tabella E6.

Il CD o DVD dovrà contenere:


• una o più cartelle in relazione al numero delle prove EA inserita. Più in particolare ogni cartella dovrà
includere i sette file di una stessa prova EA definiti in tabella E6.
• un file denominato “Riepilogo BD”, contenente una tabella (meglio se strutturata in ambiente Excel)
che includa la sintesi di tutti i “file del Rapporto di prova della Banca Dati EA”, come descritti in File
del Rapporto di prova per la Banca Dati EA, inseriti nel CD o DVD. La tabella sarà costituita di tante
righe (stringhe) quante sono le prove EA contenute nello stesso CD o DVD;

ed essere corredato da:


• un certificato riepilogativo, del tipo indicato in figura E1, con specificazione dei dati più significativi
delle prove condotte da uno stesso Responsabile di Prova e da costui debitamente sottoscritto. Il
certificato riepilogativo deve essere redatto su carta intestata dell’Organismo Competente abilitato,
essere identificabile da un numero di protocollo e corredato di timbro dell’Organismo Competente e
firma di un suo delegato giuridicamente riconosciuto. I 12 campi del certificato riepilogativo devono
essere compilati in conformità alle indicazioni fornite in tabella E8.

57
Carta intestata dell’Organismo Competente

Prot.

Certificato riepilogativo allegato al CD/DVD n.


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Difformità e Note

Classificazione
Esito Controllo

della prova EA
Luogo verifica
precauzionale

svolgimento
Interruzione
Proprietario

preliminare

della prova

della prova
Integrativo
Provincia
Matricola
ISPESL
Anno

Lotto

Data
Ymax
Via dei
Glicini
94 123*** RM PIPPOGAS lot000163 P N 0,8 1 31/03/06
23
ROMA
95 ****** ** ******** lot000*** N N 0 ******* 0 0 *******
95 ****** ** ******** lot000*** P N 0 ******* 0,88 1 *******
95 ****** ** ******** lot000*** P A85 0 ******* 0,77 3 *******
94 ****** ** ******** lot000*** NA N RMS ******* 0 4 *******
94 ****** ** ******** lot000*** P GS 0 ******* 0,99 2 *******

Si dichiara che le prove in elenco sono state eseguite in conformità alla Procedura EA dell'ISPESL di cui al
D.M. 17 gennaio 2005 - Rev. 1

Per quanto non espressamente riportato, si rimanda al Rapporto di prova EA del singolo serbatoio.

Il Responsabile della Prova EA Firma


Cognome e Nome leggibile

Matricola del Responsabile di prova EA

Timbro e firma dell’Organismo Competente

Luogo, data

figura E1

58
Numero

Campo
T (Testo)
Classe massimo di
Requisito Caratteristiche / Opzioni / Codici Esempio
Requisito caratteri del
N (Numero)
campo

1 Anno di immatricolazione N 2 Come da Libretto ISPESL 95


Matricola
2 Numero di immatricolazione ISPESL N 6 Come da Libretto ISPESL 000123
Serbatoio
3 Sigla provincia di immatricolazione T 2 Come da Libretto ISPESL MC
Identificativo
4 Proprietario T PIPPOGAS
Proprietario
Identificativo
Identificativo ISPESL Lotto Omogeneo del
Lotto 5 Lotto Omogeneo T/N 8 lot00163
serbatoio
Omogeneo
Organismo
6 Organismo Competente T EA CONTROL
Competente
“S” = si
Ricondizionato 7 Serbatoio ricondizionato T 1 N
“N” = no
Revisione
8 Numero Revisione Procedura EA N 1 1
procedura EA
“REAS” = Resina epossidica termoindurente e
sistema di protezione catodica
“GPNI” = Guscio in polietilene con
intercapedine non ispezionabile e
Tipologia
9 Tipologia rivestimento T 4 monitoraggio dell’umidità REAS
rivestimento
“GPIS” = Guscio in polietilene con
intercapedine ispezionabile.
“BITC” = Bitumatura o rivestimento
equivalente e/o cassa di contenimento in cls.

“EVA” = esame visivo diretto assistito


“VSPC” = verifica stato protezione catodica
“MUI” = monitoraggio umidità intercapedine
10 Tipologia T VSPC
“EVNA” = esame visivo diretto non assistito
Controllo
“EVR”= esame visivo remoto
integrativo
“NA” = non applicabile o non eseguito
preliminare
“P” = positivo
“N” = negativo
11 Esito T P
“NA” = se il controllo integrativo preliminare
non è applicabile o non è stato eseguito
59
“NA” = (zero) se la prova EA non è stata
12 Modello sistema EA T AMSY-5
Sistema EA effettuata
13 Fabbricante sistema EA T “NA” = se la prova EA non è stata effettuata Vallen
14 Fabbricante T “NA” = se la prova EA non è stata effettuata Vallen

Sensori EA
15 Modello T/N “NA” = se la prova EA non è stata effettuata VS150RIC

“0” = (zero) se la prova EA non è stata


16 Pressione di Inizio prova [bar] N 7,5
Pressuriz- effettuata
zazione “0” = (zero) se la prova EA non è stata
17 Pressione di Fine prova [bar] N 15,02
effettuata
“GS” = γ > γSTOP
Interruzione “A85” = Più di 10 segnali EA con A ≥ 85 dBAE
precauzionale 18 Interruzione precauzionale della prova T “A75” = Più di 30 segnali EA con A ≥ 75 dBAE N
della prova “N” = nessuna
“NA” = se la prova EA non è stata effettuata
Differenza di “0” = (zero) se la prova EA non è stata
ampiezza tra le 19 ∆A12 = A12VFfinale − A12VFiniziale N effettuata 87
verifiche di
Funzionalità “0” = (zero) se la prova EA non è stata
con pulsatore 20 ∆A21 = A21VFfinale − A21VFiniziale N effettuata 86
elettronico
“PI” = Pressione di Inizio prova EA superiore a
9 bar;
“PF” = Pressione di Fine prova EA inferiore a
pmax;
“VFI” = mancato conseguimento delle
condizioni di idoneità della verifica di
Note e/o funzionalità iniziale;
difformità dalla “VFF” = mancato conseguimento delle
21 Note e/o difformità dalla procedura T 255
procedura condizioni di idoneità della verifica di
ISPESL funzionalità finale;
“RMS” = superamento della soglia limite
prevista per il parametro RMS durante la
registrazione del rumore di fondo iniziale;
“TR” = accertato trafilamento o fuga di
GPL dal serbatoio o da qualsiasi elemento
d’impianto ad esso connesso; segue

60
“MSEA” = accertato malfunzionamento del
sistema EA;
“MSPR” = accertato malfunzionamento del
Note e/o
sistema di pressurizzazione;
difformità dalla
21 Note e/o difformità dalla procedura T 255 “ALT” = altro; NA
procedura
“NA” = se la prova EA non è stata effettuata
ISPESL
Utilizzare il carattere “+” (somma) per descrivere
combinazioni di codici.
“0” = (zero) se la prova EA non è stata
22 ISRE (γmax) N 1
Indici di effettuata
valutazione “0” = (zero) se la prova EA non è stata
23 ICSE (γmax) N 0,68
effettuata
Indicatore “0” = (zero) se la prova EA non è stata
24 Indicatore sintetico γmax N 0,65
sintetico γmax effettuata
“0” = (zero) se la prova EA non è stata
effettuata
Classificazione “1” = Positiva
25 Classificazione della Prova EA N 1 1
della prova EA “2” = Negativa
“3” = Interruzione precauzionale
“4” = Prova con difformità
Matricola
Assegnata al Responsabile della prova EA in GPL01062005E
Responsabile 26 Matricola Responsabile della prova EA T/N 16
possesso della specifica certificazione ISPESL A003
della prova EA
Data di
svolgimento 27 Data di esecuzione della prova T/N 10 GG/MM/AAAA 07/07/2005
della prova
tabella E8

Segue un esempio del contenuto del file, trascurare i ritorni a capo automatici, qui introdotti per esigenze di formattazione della pagina, che non devono essere
presenti all’interno del record (solo alla fine del record sono previsti un carattere “line feed” ed un carattere “carriage return”).

Esempio: 95;000123;MC;PIPPOGAS;lot00163;EA CONTROL;N;1;REAS;VSPC;P;AMSY-5;Vallen;Vallen;VS150RIC;7,5;15,02;N;87;86;NA;1;0,68;0,65;1;


GPL01062005EA003;07/07/2005

61
Appendice F (Normativa)

Certificazione dei serbatoi GPL


L’idoneità del serbatoio e/o del relativo lotto omogeneo di riferimento ai fini della riqualificazione viene
definitivamente attribuita dall’ISPESL a valle della necessaria analisi dei dati di prova EA condotte dal Centro
Banca Dati EA.
Una volta completate tali fasi, l’ISPESL rilascia al Proprietario un certificato di riqualificazione, del tipo
indicato in figura F1.

La validità del certificato è subordinata alla veridicità dei dati forniti per la determinazione dei lotti omogenei e
di quelli utili ai fini della classificazione del serbatoio esaminato trasmessi rispettivamente dai Proprietari e
dagli Organismi Competenti al Centro Banca Dati EA.

62
DIPARTIMENTO OMOLOGAZIONE E CERTIFICAZIONE

ISPESL
Certificato
Verifica di riqualificazione di serbatoi per GPL interrati di capacità inferiore a 13 m3
in conformità alla Procedura ISPESL (allegato 1 al DM 17/01/2005)

Certificato n. : Data:
Proprietario del lotto omogeneo: Organismo/i Competente/i che ha/hanno
effettuato la verifica:

Identificativo del lotto omogeneo: Valevole fino al:

CARATTERISTICHE TECNICHE DEI SERBATOI DEL LOTTO OMOGENEO


Fabbricante: Ricondizionatore:

Consistenza del Lotto: Numero campioni provati:


Tipologia (H/V): Rivestimento:
Pressione Temperatura Temperatura
Volume
Corpo ammissibile ammissibile ammissibile Fluido
principale (bar) min °C max °C Natura Stato Gruppo [l]

 Vista la documentazione presentata dal Proprietario attestante l’esito positivo dei controlli di legge
effettuati periodicamente ai sensi del D.M. 29 febbraio 1988 e di quanto in merito stabilito
dall’accordo Ministero dell’Interno/ISPESL del 5.4.1996 recepito con D.I. 31 luglio 1997,
 tenuto conto dell’esito delle prove EA svolte in conformità alla procedura EA dell’ISPESL a cura
dell’Organismo/i Competente/i sopra indicato/i sui serbatoi del campione rappresentativo del lotto
omogeneo,
 considerato l’esito dell’analisi effettuata dal Centro Banca Dati EA dei dati relativi alle prove EA
dall’Organismo/i Competente/i,
si autorizza
ai sensi del Decreto del Ministero delle Attività Produttive del 23 settembre 2004, il funzionamento dei
serbatoi costituenti il lotto omogeneo sopra riportato, fino alla data di validità sopra indicata a condizione
che siano rispettate le prescrizioni tecniche vigenti di cui al DM 29 febbraio 1988.

Il Dirigente ISPESL

Allegato elenco dei serbatoi costituenti il lotto omogeneo con identificazione del campione.
L’ISPESL non è responsabile della veridicità dei dati forniti per la determinazione dei lotti omogenei e di quelli utili ai fini della
classificazione del serbatoio esaminato trasmessi rispettivamente dai Proprietari e dagli Organismi Competenti al Centro Banca Dati EA.

figura F1

63
Appendice G (Normativa)

Sorveglianza degli Organismi Competenti


L’obiettivo della sorveglianza è di garantire che l’Organismo Competente adempia correttamente agli
obblighi derivanti dall’applicazione della procedura EA.

Per perseguire tale scopo ed in conformità a quanto disposto all’art. 3 del D.M. 17 Gennaio 2005, l’ISPESL
ha facoltà di:
• visionare tutta la documentazione inerente l’attività di prova dell’Organismo Competente, i rapporti
d’ispezione ed i file di dati relativi alle prove nonché i rapporti relativi alle qualifiche del personale
interessato;
• effettuare visite senza preavviso presso la struttura operativa dell’Organismo Competente per
verificare l’idoneità dei mezzi e delle attrezzature impiegate nell’attività di prova e del personale ad
essa dedicato;
• eseguire o far eseguire test e/o prove di efficienza e calibrazione sulle attrezzature impiegate
dall’Organismo Competente;
• assistere alla esecuzione dell’attività di prova svolta dall’Organismo Competente;
• eseguire, in contemporanea e con propri mezzi ed attrezzature, la prova EA sullo stesso serbatoio
sottoposto a esame da parte dell’Organismo Competente.

Ai fini dello svolgimento dell’attività di sorveglianza l’Organismo Competente ha l’obbligo di:


• mettere a disposizione dell’ISPESL tutta la documentazione ed i file di dati inerenti l’attività di prova
EA;
• consentire l’accesso presso le proprie sedi e strutture operative;
• mettere a disposizione dell’ISPESL i mezzi e le attrezzature impiegate nell’attività di prova;
• comunicare, su richiesta dell’ISPESL, il calendario e le sedi delle prove stabilite.

L’ISPESL può disporre la sospensione o la revoca del certificato rilasciato alla persona titolare ai sensi del
punto H.14 dell’Appendice H, qualora accerti gravi inadempienze, negligenze o violazioni nello svolgimento
delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.

L’ISPESL può richiedere ai Ministeri Competenti la sospensione o la revoca dell’abilitazione dell’Organismo


Competente rilasciata ai sensi dell’art. 2 del D.M. 17 Gennaio 2005, qualora accerti gravi inadempienze,
negligenze o violazioni da parte dello stesso Organismo nello svolgimento delle attività connesse
all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.

64
Appendice H (Normativa)

Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto all’applicazione della


Procedura EA dell’ISPESL

H.1 Scopo
La qualificazione è la dimostrazione che la persona interessata possiede l’addestramento, l’esperienza, le
conoscenze e l’abilità, oltre all’idoneità fisica, sufficienti a svolgere le mansioni previste per l’applicazione
della procedura EA dell’ISPESL contenuta nell’Allegato 1 del Decreto 17 Gennaio 2005 del Ministero delle
Attività Produttive pubblicato sul supplemento ordinario n. 15 alla Gazzetta Ufficiale Serie Generale n. 30 del
7 Febbraio 2005 “Procedura operativa per la verifica decennale dei serbatoi interrati per GPL con la tecnica
basata sul metodo delle Emissioni Acustiche”.
La certificazione è l’autorizzazione alla persona interessata a svolgere esclusivamente sul territorio
nazionale le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.

H2. Qualificazione
Le seguenti “Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto all’applicazione della
Procedura EA dell’ISPESL” prevedono due Livelli di qualificazione: Livello 1 e Livello 2.
Gli attestati di qualificazione ai Livelli 1 e 2 si conseguono solo a valle del superamento di specifici esami
previsti a conclusione dei rispettivi Moduli formativi ed addestrativi 1 e 2 definiti al punto H.4.

Livello 1
Il personale qualificato al Livello 1 possiede conoscenze e competenze sugli aspetti fondamentali relativi a:
1. standard UNI EN 12818, “Inspection and requalification of LPG tanks up to and including 13 m³
underground”,
2. metodi PND, con particolare riferimento a Radiografia, Ultrasuoni, Esame Visivo, Rivelazione di
Fughe,
3. determinazione dello stato tensionale e della più comune difettologia riscontrabile nei materiali
ferrosi dall’origine alle lavorazioni plastiche, ai processi di costruzione (saldatura), all’esercizio,
4. teoria dell’elasticità,
3
5. tecnologie di costruzione dei serbatoi per GPL con capacità limitata a 13 m e delle più comuni
problematiche derivanti dall’esercizio,
6. normativa di costruzione e verifica periodica dei serbatoi per GPL,
7. metodo EA con particolare riferimento alla fisica di base, alla catena strumentale, alla
caratterizzazione del segnale mediante parametri descrittori, all’interpretazione dei dati acquisiti, alla
localizzazione delle sorgenti, ai fenomeni di attenuazione e dispersione dell’onda elastica, ecc.
8. specifica normativa internazionale e standard di più comune applicazione,
9. uso qualificato della strumentazione EA dedicata.

L’attestato di qualificazione al Livello 1 è utile esclusivamente per l’accesso al Modulo 2.

Livello 2
Il personale qualificato al Livello 2 possiede conoscenze e competenze, oltre sugli aspetti fondamentali già
menzionati per il Livello 1, su:
1. procedura EA dell’ISPESL completa di tutte le Appendici,
2. definizione e calcolo degli indici di valutazione ICSE ed ISRE,
3. definizione e calcolo dell’indicatore sintetico γ,
4. svolgimento della prova pratica EA in conformità alla procedura EA.

H.3 Certificazione
La certificazione può essere rilasciata dall’ISPESL alla persona interessata solo se questa ha già conseguito
l’attestato di qualificazione al Livello 2 e la autorizza a svolgere, sul territorio nazionale, esclusivamente le
attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.

H.4 Moduli formativi


I moduli formativi propedeutici agli esami di qualificazione sono articolati secondo le modalità ed i programmi
esposti al punto H.20 e svolti da personale ISPESL.

Si evidenziano, di seguito, alcuni aspetti esplicativi concernenti il percorso formativo ed addestrativo messo
a punto dall’ISPESL:

65
a) il percorso formativo ed addestrativo è strutturato su due moduli (Modulo 1 opzionale e Modulo 2
obbligatorio).

Modulo 1
Il Modulo 1, opzionale, è finalizzato a fornire nozioni di base espressamente richieste dai punti a), b)
e c) della sezione 5 dell’Allegato 1 del Decreto del Ministero delle Attività Produttive del 17 gennaio
2005 su indicata.

Modulo 2
Il Modulo 2, obbligatorio, è centrato esclusivamente sull’applicazione della procedura EA.

I requisiti d’istruzione minimi per l’accesso, la durata ed il numero minimo e massimo dei candidati
ammessi alla frequentazione di ciascun modulo, sono specificati in tabella H1.

Modulo 1 Modulo 2

• Attestato di qualificazione di
Livello 1

ovvero:

• Diploma di Scuola Secondaria


• Diploma di Scuola Secondaria Superiore ad indirizzo tecnico,
Superiore ad indirizzo tecnico ovvero attestato di
Requisiti minimi
qualificazione o certificato
almeno di Livello 2 in accordo
agli standard EN 473 o ISO
9712 per il metodo Emissione
Acustica, rilasciato da un
organismo accreditato,
• esito positivo all’esame di
ammissione (*).
56 ore 24 ore
Durata
(8 ore x 7 giorni) (8 ore x 3 giorni)
Numero minimo di
5 5
candidati ammessi
Numero massimo di
10 10
candidati ammessi
tabella H1

(*) L’accesso al Modulo 2 presuppone la qualificazione al Livello 1 conseguita a conclusione del Modulo
1, ovvero il superamento di uno specifico esame di ammissione volto a verificare il possesso dei
requisiti di base previsti ai punti a), b) e c) della sezione 5.

b) all’atto dell’iscrizione, ciascun candidato deve produrre una documentazione che ne definisca il
rapporto di lavoro con l’Organismo in conformità alla sezione 5.2 alla norma UNI EN CEI ISO/IEC
17025 ed includendo:
• una fotocopia del diploma di scuola media superiore ad indirizzo tecnico industriale (ovvero
attestato di qualificazione o certificato almeno di Livello 2 in accordo agli standard EN 473 o
ISO 9712 per il metodo Emissione Acustica, rilasciato da un organismo accreditato) sostenuta
da una dichiarazione sostitutiva dell'atto di notorietà (articoli 38 e 47 del D.P.R. 28 dicembre
2000 n. 445),
• una fotocopia non autenticata di un documento valido di identità,
• due fotografie formato tessera;
• un certificato di specifica idoneità rilasciata da un medico oculista.

c) la certificazione rilasciata dall’ISPESL in accordo alle Modalità generali di qualificazione e


certificazione del personale addetto all’applicazione della Procedura EA dell’ISPESL, è obbligatoria
per il personale Responsabile tra gli operatori addetti alla prova EA e, comunque, alla gestione del
sistema EA. Per gli operatori specificamente dedicati alla gestione in sicurezza dell’impianto di
pressurizzazione, rimane l’obbligo di frequenza con profitto di uno specifico corso di addestramento la
66
cui organizzazione sia stata affidata ad organismo all'uopo qualificato, ed il cui programma sia stato
sottoposto alla preventiva approvazione del Dipartimento dei Vigili del Fuoco, del Soccorso Pubblico e
della Difesa Civile del Ministero dell'Interno, in conformità a quanto disposto dal D.M. 14 Maggio 2004
“Approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per l'installazione e l'esercizio dei depositi di
gas di petrolio liquefatto con capacità complessiva non superiore a 13 m³”;

d) i Moduli del corso vengono svolti presso il Laboratorio Controlli Non Distruttivi dell’ISPESL sito presso
il Centro Ricerche ISPESL di Monte Porzio Catone;

e) l’ISPESL non fornisce alcun supporto relativo al trasporto ed al vitto e alloggio dei partecipanti;

f) ai partecipanti viene rilasciato il solo attestato di qualificazione in caso di esito positivo degli esami
sostenuti al termine dei moduli formativi ed addestrativi. Il certificato, che di fatto autorizza a svolgere
sul territorio nazionale le attività connesse, viene emesso solo dopo formale comunicazione di
afferenza all’Organismo Competente abilitato;

g) l’attività di formazione è subordinata al pagamento all’Istituto di una quota per iscritto secondo le
vigenti tariffe riportate nel D. M. 7 luglio 2005 “Tariffario ISPESL” pubblicato nella Gazzetta Ufficiale
italiana n. 165 del 18 luglio 2005 Suppl. Ord. n. 125, cod. 4960 e 4970.

H.5 Esame
Il candidato in possesso dei requisiti d’istruzione minimi previsti al punto H.4, avendo frequentato il relativo
modulo formativo, può sostenere l’esame di qualificazione al Livello 1 o 2, condotto da una Commissione
d’Esame designata dall’ISPESL.

Il Responsabile della Commissione d’Esame viene designato dai competenti Organi dell’ISPESL, sulla base
di una documentazione comprovante la competenza e l’esperienza maturata nel settore.

L’esame di qualificazione ai Livelli 1 e 2 consiste nel superamento di esami fisici, di due prove scritte e di
una prova pratica, come prescritto nei successivi punti H.6, H.7, H.8, H.9.
Le prove scritte, con le relative domande, e le prove pratiche, devono essere preparate e documentate ed in
ogni caso approvate dal Responsabile della Commissione d’Esame. Le prove scritte devono svolgersi senza
la consultazione di alcun testo, esclusi eventualmente tabelle e grafici necessari al calcolo. Le domande
possono essere sottoposte in forma di quiz e/o richiedere calcoli e/o brevi descrizioni.

Le diverse parti dell’esame dovrebbero devono essere svolte in un arco di tempo non superiore a due mesi.

H.6 Idoneità fisica


L’idoneità fisica deve essere accertata da un medico oculista, il quale deve certificare che la persona, per
quanto riguarda la vista:
• abbia un’acuità visiva da vicino tale da leggere le lettere Nr.1 della scala di Jaeger o N 4.5 Times
Roman a non meno di 30 cm con uno o entrambi gli occhi, anche con correzione, ad una distanza
compresa tra 300 e 500 mm. e che possegga inoltre, un visus di almeno 8/10 per la vista da lontano;
• abbia una visione dei colori sufficiente a distinguere e differenziare il contrasto tra i colori impiegati nel
settore specifico delle PND. In particolare non deve essere affetto da daltonia.
L’esame della vista deve essere sostenuto annualmente e la relativa certificazione allegata ai documenti
personali.

H.7 Esame generale (scritto)


Le domande di questa parte riguardano principi di carattere generale, con particolare riferimento al metodo
EA e la sua applicabilità, nonché ai connessi problemi di sicurezza.
Il numero minimo di domande sottoposte al candidato relativamente a questa parte dell’esame è indicato in
tabella H.2.

H.8 Esame specifico (scritto)


Le domande di questa parte riguardano le apparecchiature, le procedure e le tecniche di controllo impiegate
nel lavoro, con riferimento anche ai criteri ed ai limiti di accettazione applicati.
Il numero minimo di domande sottoposte al candidato relativamente a questa parte dell’esame è indicato in
tabella H2.

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Numero minimo di domande per l’esame scritto
Esame generale
Esame specifico
Modulo 1 Modulo 2 Modulo 1 Modulo 2
40 20 20 40
tabella H2

H.9 Esame pratico


L’esame pratico consiste nel verificare le capacità del candidato ad eseguire operazioni inerenti il metodo
EA, all’uso dell’attrezzatura per il Livello 1, ed la sua specifica configurazione ed utilizzazione in conformità
alla procedura EA dell’ISPESL per il Livello 2.

H.10 Votazione
Il Responsabile della Commissione d’Esame che conduce gli esami scritti e segue la prova pratica dei
candidati, esprime il giudizio in centesimi per ognuna delle 3 parti.
Per le due parti scritte, il voto è la percentuale di risposte esatte rispetto alle domande poste.
Per la parte pratica il voto viene assegnato valutando l’esecuzione della prova e la discussione in merito ad
eventuali spunti emersi.
Il voto totale si determina come somma dei voti conseguiti nelle tre parti moltiplicati rispettivamente per
opportuni coefficienti (pesi), secondo la relazione:

Vt = xg Vg + xs . Vs + xp. Vp
dove:
Vt = voto totale
Vg = voto della prova scritta generale
Vs = voto della prova scritta specifica
Vp = voto della prova pratica
x g, x s, x p = peso assegnato ad ogni singola prova, come indicato in tabella H3

Livelli 1 e 2

Coefficiente Peso

xg 0,25
xs 0,25
xp 0,5
tabella H3

Il voto minimo totale per l’esito positivo dell’esame non può essere inferiore ad 80/100, ed il voto minimo in
ogni parte non inferiore a 70/100.
Qualunque sia l’esito della votazione, il Responsabile della Commissione d’Esame deve compilare e firmare
un verbale che ne documenti lo svolgimento, le valutazioni e l’esito finale.

H.11 Insufficienza
Nel caso l’esito dell’esame non sia positivo in una parte o in tutto, il candidato può ripresentarsi dopo un
tempo non inferiore a 1 mese, con adeguato supplemento di istruzione, a discrezione del Responsabile della
Commissione d’Esame.
La ripetizione dell’esame deve comprendere le tre prove e deve essere eseguita con domande differenti.

H.12 Documentazione
Per ogni candidato deve essere emesso il verbale di esame comprendente la documentazione relativa
all’addestramento, esperienza maturata ed esito degli esami nelle prove sostenute (generale, specifico,
pratico), nonché uno specifico riferimento all’esito della prova EA per l’esame pratico per il conseguimento
dell’attestato di qualificazione di Livello 2.

68
Per il personale diplomato o laureato va aggiunta copia del diploma, ovvero l’attestato di qualificazione o
certificazione di Livello 2 per il metodo di Emissione Acustica in accordo alla norma EN 473 o ISO 9712
rilasciato da un organismo accreditato.

H.13 Attestato di qualificazione


In caso di esito positivo dell’esame, viene rilasciato dall’ISPESL un attestato di qualificazione per il Livello 1
o Livello 2 comprendente i seguenti dati:
- Livello di qualificazione
- Tipo di qualificazione (se prima qualificazione o riqualificazione)
- Nome e cognome della persona
- Luogo e data di nascita
- Compimento soddisfacente del corso di istruzione (modulo e livello)
- Esito e data dell’esame della vista
- Votazione conseguita in ciascuna delle tre parti di esame
- Peso assegnato ad ogni parte
- Voto risultante
- Data rilascio
- Data di scadenza
- Firma del Responsabile della Commissione d’Esame
- Firma del Dirigente ISPESL

Un esempio del modello dell’attestato di qualificazione è riportato nella sezione H.21.

H.14 Certificato
In caso di conseguimento dell’attestato di qualificazione di Livello 2, l’ISPESL può rilasciare un certificato
sulla base del quale la persona e’ riconosciuta come persona autorizzata a svolgere, sul territorio nazionale,
esclusivamente le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.

Il certificato comprende i seguenti dati:


- Nome e cognome della persona
- Luogo e data di nascita
- Fotografia
- Data di rilascio
- Data di scadenza
- Firma del Responsabile della Commissione d’Esame
- Firma del Dirigente ISPESL

Un esempio del modello di certificato è riportato al punto H.22.

H.15 Validità del certificato e possibili prolungamenti (rinnovi)


Il certificato mantiene validità anche nel caso in cui la persona che ne è titolare cessa il rapporto di lavoro
con un Organismo Competente abilitato dal Ministero delle Attività Produttive per lo svolgimento delle attività
connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL, e lo stabilisce con altro Organismo Competente
parimenti abilitato, purché ciò avvenga nell’ambito del periodo di validità determinato.

Il certificato ha validità 5 anni. Alla scadenza di tale periodo, la validità del certificato può essere prolungata
dall’ISPESL per altri 5 anni tramite “rinnovo”, previa acquisizione della dichiarazione sottoscritta da un
Dirigente Responsabile dell’Organismo Competente abilitato dal Ministero delle Attività Produttive per lo
svolgimento delle attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL, attestante la continuità
lavorativa della persona nell’applicazione della procedura EA, con soddisfacente capacità e mantenimento
dei requisiti di idoneità previsti al punto H.6.

Alla scadenza di questo secondo periodo, la validità del certificato può essere prolungata dall’ISPESL per un
ulteriore periodo di 5 anni tramite un successivo “rinnovo”, eventualmente integrato dal superamento di un
esame pratico (verificato dal Responsabile della Commissione d’Esame) condotto secondo le modalità
previste al punto H.9; e così di seguito, per periodi successivi di 5 anni.
Tutte le volte che viene effettuato un rinnovo della validità del certificato, esso viene registrato dall’ISPESL
su apposito modulo, contenente i seguenti dati:
- Nome e cognome della persona
- Luogo e data di nascita
- Fotografia
- Data rilascio

69
- Data di scadenza
- Firma del Responsabile della Commissione d’Esame
- Firma del Dirigente ISPESL

Un esempio del modulo utilizzato per attestare il rinnovo della validità della qualificazione è riportato al punto
H.23.

H.16 Sospensione e revoca


L’ISPESL, nell’ambito dell’attività di sorveglianza condotta ai sensi dell’Appendice G della procedura EA
dell’ISPESL, può disporre la sospensione o la revoca del certificato, qualora accerti gravi inadempienze,
negligenze o violazioni da parte della persona titolare nello svolgimento delle attività connesse
all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.

H.17 Aggiornamento
Qualora il lavoro comportasse l’impiego di nuove tecniche o apparecchiature, il Responsabile della
Commissione d’Esame può richiedere una nuova qualificazione di aggiornamento, anche parziale.
In qualsiasi caso l’esame della vista deve essere ripetuto.

H.18 Riqualificazione
La qualificazione e la relativa certificazione decadono automaticamente se si verifica un’interruzione del
lavoro superiore a un anno o la persona incorra nelle disposizioni del punto H.16.
In questo caso è consentita la riqualificazione mediante l’esame scritto specifico, l’esame pratico e la
conferma dell’idoneità fisica, purché sia effettuata entro il periodo di validità della certificazione originaria o
del suo rinnovo.
Nel caso il certificato sia scaduto da non oltre 6 mesi per decorrenza dei termini di validità, è ammessa la
riqualificazione mediante l’esecuzione del solo esame pratico. In tal caso l’ISPESL può rilasciare un nuovo
certificato sulla base del quale la persona e’ ancora autorizzato a svolgere, sul territorio nazionale,
esclusivamente le attività connesse all’applicazione della procedura EA dell’ISPESL.

La necessità di un supplemento di istruzione sarà valutata dal Responsabile della Commissione d’Esame.

H.19 Conservazione della documentazione


La documentazione relativa alla qualificazione e certificazione consiste in:
- dati dell’esperienza acquisita dal personale
- programmi di addestramento e documentazione relativa
- documentazione per l’esame (elenco domande, riferimento all’esame pratico)
- verbali degli esami sostenuti
- attestati di idoneità fisica
- copia degli attestati di qualifica, certificati, e rinnovi.

Tutta la documentazione inerente la qualificazione e certificazione di una persona viene conservata


dall’ISPESL.

H.20 Programma formativo ed addestrativo per la qualificazione a Livello 1e Livello 2.

Modulo 1
Nozioni di metallurgia e struttura atomica
• Proprietà dei materiali metallici e struttura
• Fasi nei sistemi metallici
• Cristalli ideali
• Sistemi di impilaggio
• Cristalli reali e difetti reticolari
• Difetti di impilaggio
• Dislocazioni
• Mobilità delle dislocazioni
• Fase solida
• Soluzioni solide interstiziali
• Trasformazioni di fase
• Trasformazioni liquido-solido

70
Acciai
• Diagramma di stato ferro – carbonio
• Processo di tempra
• Le curve di Bain, TTT
• Trattamenti termici – Incrudimento
• Rinvenimento
• Bonifica
• Trattamenti termici isotermici
• Acciai speciali
• Elementi di lega

Principi di fonderia
• Fusione e solidificazione dei metalli
• Fusione dei metalli
• Processo di solidificazione
• Formatura (getti, lingotti e pani)

Lavorazioni plastiche
• Condizioni di plasticità
• Resistenza alla deformazione
• Deformazione plastica
• Fucinazione
• Laminazione
• Trafilatura
• Estrusione

Stato tensionale
• Stato tensionale piano – Approccio semplificato
• Le leggi fondamentali dell’elasticità
• Tensioni residue
• Prove Meccaniche
• Caratteristiche meccaniche
• Snervamento
• Deformazione plastica

Difettologia
• Difetti di origine metallurgica nei materiali ferrosi
• Difetti congeniti nel materiale
• Difetti che insorgono nell’elaborazione del bagno metallico
• Difetti che insorgono durante il colatura
• Difetti legati alle lavorazioni plastiche a caldo e a freddo
• Difetti conseguenti a inidoneo trattamento termico
• Difetti nei materiali metallici dovuti all’esercizio

Procedimenti di saldatura
• Generalità
• Struttura dei giunti saldati
• Saldabilità
• Procedimenti di saldatura autogena per fusione
• Ruolo dell’operatore nei procedimenti di saldatura

Difetti di saldatura
• Generalità
• Difetti nei giunti saldati
• Cenni sulla valutazione della pericolosità dei difetti

Cenni sui metodi CND


• Radiografia
• Ultrasuoni

71
• Esame Visivo
• Liquidi penetranti
• Rivelazione di fughe

Quadro normativo e legislativo di riferimento per la costruzione e l’esercizio delle attrezzature a pressione
• Il contesto
• La regolamentazione per la costruzione delle attrezzature a pressione
• La regolamentazione per l’esercizio delle attrezzature a pressione
• Regolamentazione specifica per la costruzione, l’installazione e l’esercizio dei serbatoi per GPL
interrati

Tecniche di costruzione ed installazione dei serbatoi per GPL interrati


• Generalità
• Formatura del mantello e dei fondi
• Assemblaggio delle parti
• Tipologia dei rivestimenti e dispositivi di protezione contro la corrosione
• Accessori
• Installazione dei serbatoi per GPL interrati

Catena strumentale
• Trasduzione
• Amplificazione del segnale
• Conversione A/D
• Elaborazione del segnale
• Presentazione del dato

Presentazione del metodo di Emissione Acustica


• Cos’è l’Emissione Acustica
• Natura dello stress
• Tecniche di carico
• Più comuni applicazioni del metodo EA
• Confronto del metodo EA con altri metodi CND

Propagazione dell’onda elastica nel mezzo


• Onde elastiche
• Onde longitudinali
• Onde trasversali
• Onde superficiali
• Onde di EA e loro propagazione
• Attenuazione
• Velocità di propagazione
• Fattori per l’analisi della sorgente
• Fattori utilizzati nell’individuazione della sorgente e nelle misure di EA

Caratterizzazione del segnale EA


• Segnali EA
• Hit
• Continous signal

Effetto Kaiser ed effetto Felicity


• Effetto Kaiser
• Effetto Felicity

Tecniche di localizzazione delle sorgenti EA


• Localizzazione a zona (Zone Location)
• Localizzazione puntuale (Point Location)

Strumentazione EA
• Sistema EA
• Strumentazione a singolo canale
72
• Strumentazione multicanale
• Sensori
• Effetto piezoelettrico
• Schema tipico di un sensore EA
• Materiali per trasduttori
• Tipi di sensori
• Principali caratteristiche dei trasduttori
• Tecniche di montaggio dei sensori
• Procedure di Accoppiamento
• Guide d’onda
• Tecniche di calibrazione dei sensori
• Sorgente Hsu-Nielsen
• Tecnica del getto d’Elio
• Taratura con calibratore elettronico
• Preamplificatori
• Filtri
• Cavi di segnale
• Connettori
• Processore di segnale

Analisi grafica dei dati della prova EA

Normativa Internazionale sul metodo EA

Addestramento all’uso della strumentazione EA ed Esercitazioni Pratiche

Modulo 2
Applicazione specifica del metodo EA su serbatoi interrati per GPL secondo la procedura ISPESL
• Scopo e campo di applicazione
• Riferimenti di legge e normativi
• Terminologia
• Presentazione della tecnica
• Personale
• Misure di sicurezza e gestione dell’emergenza
• Condizioni preliminari per l’applicazione della tecnica
• Sistema di pressurizzazione
• Sensore di pressione
• Sistema EA
• Accertamenti ed operazioni preliminari
• Installazione dei sensori EA e del sensore di pressione
• Configurazione specifica del sistema di prova EA
• Verifica di funzionalità del sistema EA
• Registrazione del rumore di fondo
• Esecuzione della prova EA
• Indici di valutazione ICSE ed ISRE
• Indicatore sintetico γ
• Interruzione precauzionale della prova EA
• Classificazione del serbatoio
• Rapporto di prova
• Trasmissione dati al Centro Banca Dati EA – ISPESL
• Correzione dell’ampiezza in relazione alla distanza della sorgente EA

Addestramento per lo svolgimento in campo della prova EA

73
H.21 Modello dell’Attestato di Qualificazione

ATTESTATO DI QUALIFICAZIONE

ISPESL

SI ATTESTA CHE IL SIGNOR

COGNOME NOME

Luogo di nascita Data di nascita

IN BASE AL RISULTATO DELL’ESAME SOSTENUTO

Esame Generale Esame Specifico Esame Pratico


Voto Voto Voto
Peso Peso Peso

E’ RICONOSCIUTO QUALIFICATO PER IL LIVELLO

IN ACCORDO ALLE

Modalità generali di qualificazione e certificazione del personale addetto


all’applicazione della Procedura EA dell’ISPESL

CON LA VOTAZIONE FINALE DI

IL RESPONSABILE DELLA COMISSIONE


IL DIRIGENTE ISPESL
D’ESAME ISPESL
FIRMA FIRMA

LUOGO DATA RILASCIO DATA SCADENZA

74
H.22 Modello del Certificato

CERTIFICATO

ISPESL

SI CERTIFICA CHE IL SIGNOR

COGNOME NOME

SPAZIO RISERVATO ALLA


Luogo di nascita Data di nascita FOTOGRAFIA

SULLA BASE DELLA QUALIFICAZIONE CONSEGUITA


E’ RICONOSCIUTO DALL’ISPESL COME PERSONA AUTORIZZATA A SVOLGERE
SUL TERRITORIO NAZIONALE

LE ATTIVITA’ CONNESSE ALL’APPLICAZIONE DELLA

Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica basata sul
metodo di Emissioni Acustiche ai fini della verifica decennale

IL RESPONSABILE DELLA COMISSIONE


IL DIRIGENTE ISPESL
D’ESAME ISPESL
FIRMA FIRMA

LUOGO DATA RILASCIO DATA SCADENZA

75
H.23 Modello del Rinnovo del Certificato

RINNOVO DEL CERTIFICATO

ISPESL

SI CERTIFICA CHE IL SIGNOR

COGNOME NOME

SPAZIO RISERVATO ALLA


Luogo di nascita Data di nascita FOTOGRAFIA

SULLA BASE DELLA SODDISFACENTE QUALITA’ E CONTINUITA’ DELLA PRESTAZIONE


E’ RICONOSCIUTO DALL’ISPESL COME PERSONA AUTORIZZATA A SVOLGERE
SUL TERRITORIO NAZIONALE

LE ATTIVITA’ CONNESSE ALL’APPLICAZIONE DELLA

Procedura per il controllo di serbatoi interrati per GPL con tecnica basata sul
metodo di Emissioni Acustiche ai fini della verifica decennale

IL RESPONSABILE DELLA COMISSIONE


IL DIRIGENTE ISPESL
D’ESAME ISPESL
FIRMA FIRMA

LUOGO DATA RILASCIO DATA SCADENZA

76
Appendice I (Informativa)

Gestione dell’emergenza

A puro titolo esemplificativo si fornisce di seguito un approccio per la gestione dell’emergenza nel caso di
fuga di gas o incendio o superamento delle soglie di allarme durante l’esecuzione della prova EA.

in caso di fuga di gas:


• se trattasi di una perdita di lieve entità dal serbatoio o dall’impianto di pressurizzazione, occorre
sospendere la prova e chiudere immediatamente tutte le valvole di intercettazione e a manovra
manuale poste a monte della perdita, valutando se è possibile eliminare le cause della perdita stessa
in condizioni di sicurezza. In caso contrario occorre procedere alla interruzione della prova e alla
messa in sicurezza del serbatoio;
• se trattasi di una fuga consistente dal serbatoio o dall’impianto di pressurizzazione, occorre
interrompere la prova e chiudere immediatamente tutte le valvole di intercettazione e a manovra
manuale poste a monte della perdita, curando che nessuno si avvicini al punto di perdita. In caso di
emergenza anche uno straccio bagnato con acqua può essere utile per tamponare la perdita di GPL.
Se non è possibile eliminare le cause della fuga di gas, evitare di creare condizioni di innesco ed
allertare tutte le persone che possono essere coinvolte da possibili scenari incidentali chiedendo con
tempestività l’intervento dei Vigili del Fuoco;

in caso di incendio (rilascio incendiato):


intervenire solo se si ha la certezza dell’intercettazione della perdita:
• interrompere la prova e chiudere immediatamente tutte le valvole di intercettazione e a manovra
manuale poste a monte della perdita che ha originato l’incendio;
• intervenire subito con gli estintori portatili dirigendo il getto alla base della fiamma dal basso verso
l’alto tenendosi sopra vento;
• chiedere l’intervento dei Vigili del Fuoco;
• se si dispone di acqua a pressione è importante raffreddare mediante getti d’acqua frazionata le
membrature coinvolte dall’incendio;
• curare che nessun estraneo si avvicini al punto di fuga ed allertare tutte le persone che possono
essere coinvolte dagli effetti dell’incendio al fine di stabilirsi ad opportuna distanza di sicurezza;
• se l’evento incidentale può coinvolgere zone distanti, ad esempio perché vi è il pericolo di scoppio del
serbatoio, chiedere assistenza alla polizia stradale o altra autorità pubblica al fine di isolare la zona,
arrestare il traffico ed allontanare le persone;

in caso di interruzione precauzionale della prova per il superamento delle soglie di attenzione:
• allertare il Personale impegnato mediante un allarme acustico o luminoso;
• interrompere immediatamente la pressurizzazione del serbatoio;
• mettere in condizioni di sicurezza il serbatoio (ad esempio riducendo rapidamente la pressione
interna);
• informare il Proprietario del serbatoio affinché si attivi con tempestività alla “messa in sicurezza” del
serbatoio;
• informare l’utente;
• informare con immediatezza l’ISPESL.

77
Appendice L (Informativa)

Localizzazione della sorgente EA, attenuazione e densità delle sorgenti


I.1 Localizzazione della sorgente EA
La localizzazione di una sorgente EA può sfruttare, in linea di principio, la misura sperimentale di due
parametri (con riferimento ad una coppia di sensori EA):
• la distanza temporale ∆t fra l’arrival time sui due sensori in corrispondenza di uno stesso evento EA;
• la differenza ∆A fra le ampiezze misurate dai due sensori in corrispondenza di uno stesso evento EA.
In pratica le più semplici tecniche di localizzazione ignorano questa seconda quantità, che è resa incerta da
numerosi fattori, legati principalmente alla interferenza fra i diversi treni d’onda presenti all’interno di un
segnale EA.

In linea di principio un evento EA può essere generato da una serie di meccanismi fisici che possono
attivarsi in qualsiasi punto del serbatoio. E’ tuttavia ragionevole ipotizzare che gli eventi EA più significativi, e
per certi versi più critici sotto il profilo della sicurezza, siano quelli originati in corrispondenza delle saldature.
Si tratta di un’ipotesi molto forte, ma indispensabile per pervenire ad una soluzione accurata di
localizzazione. Infatti, soltanto se viene individuata a priori una curva a cui la sorgente EA appartiene,
diventa possibile associare, mediante relazioni algebriche, la posizione della sorgente al valore ∆t.
Matematicamente, l’esigenza di definire il luogo dei punti nel quale ricercare la sorgente EA deriva dal fatto
che con un solo parametro noto non è possibile localizzare un punto su un piano (occorrono due quantità
indipendenti).

Le saldature possono essere grossolanamente riconducibili a due categorie:


• saldature di elementi a corredo (generalmente tronchetti concentrati all’interno del pozzetto);
• saldature circonferenziali e longitudinale del serbatoio.
La differenza sostanziale fra i segnali associati alle EA generate delle due categorie risiede nelle diverse
caratteristiche della propagazione dell’onda elastica verso il sensore. La propagazione di eventi EA che si
originano su saldature di elementi a corredo è fortemente condizionata dalla presenza, in un’area molto
delimitata, di numerosi elementi. Ne risulta una forte interferenza che determina fenomeni di diffusione e
scattering delle onde elastiche. Ciò rende estremamente difficile, per non dire impossibile, risalire dal valore
di ∆t alla posizione della sorgente EA.
Di conseguenza per la localizzazione è condizione necessaria, anche se non sufficiente, assumere che la
sorgente EA giaccia su una delle due saldature circonferenziali o sulla saldatura longitudinale.

Serbatoio orizzontale
La figura I1 mostra la vista laterale di un serbatoio orizzontale “svolto”, rappresentabile come un rettangolo il
quale, detta d la semi-lunghezza della sezione cilindrica della membratura ed r il raggio della membratura,
ha una superficie 4πrd. Nell’ipotesi in cui la velocità di propagazione vEA dell’onda elastica nel mezzo possa
assumersi costante in tutte le direzioni, tutti i punti caratterizzati dallo stesso ∆t sono caratterizzati dalla
stessa differenza delle distanze dai due sensori ∆D (dove D è la distanza tra il sensore e la potenziale
sorgente EA). In un piano, il luogo dei punti che soddisfano l’equazione

∆D = cos tan te [I.1]

è un’iperbole i cui due fuochi coincidono con le posizioni dei sensori, ed i cui vertici giacciono sulla retta
congiungente i due sensori. Assumendo che i sensori EA siano disposti simmetricamente rispetto all’asse Y,
con coordinate F1(-a;0) e F2(a;0), i vertici dell’iperbole hanno coordinate V1(-c;0) e V2(c;0), dove

v EA ⋅ ∆t
c= [I.2]
2
Saldature circonferenziali
L’iperbole, con le caratteristiche prima descritte, interseca le due saldature circonferenziali in quattro punti.
L’identificazione dell’iperbole e la determinazione dei punti d’intersezione con le saldature circonferenziali
consente di localizzare la sorgente EA e, conseguentemente, calcolarne le distanze dai sensori.
Ovviamente, il ramo dell’iperbole d’interesse, e quindi la saldatura circonferenziale che contiene la sorgente
EA, è quello contenuto nel semipiano X<0 ovvero X>0 in relazione al fatto che sia il sensore 1 ovvero il
sensore 2 a rilevare per primo il segnale EA (vedi figura I1).

78
Y

F1 V1 V2 F2
X

P
d

F 1 (-a;0) F 2 (a;0)
P (-d;0)
V 1 (-c;0) V 2 (c;0)

figura I.1

Per definizione, detto P(x,y) il punto nel quale è localizzata la sorgente EA,

F2P - F1P = costante = F2 V1 - F1V1 [I.3]

dove

F2 P = (x - a)2 + y 2
[I.4a - I.4b]
F1 P = (x + a)2 + y 2
F2 V1 = (-c - a)2 = (c + a)
[I.4c – I.4d]
F1V1 = (-c + a)2 = (a - c)
da cui

F2 V1 - F1V1 = (c + a) - (a - c ) = 2c [I.5]

Sostituendo le equazioni [I.5] e [I.4] nella equazione [I.3] si ha

(x - a)2 + y 2 - (x + a)2 + y 2 = 2c [I.6]

e sviluppando ulteriormente, si giunge all’equazione dell’iperbole:


x2 y2
− =1 [I.7]
c 2 a2 − c 2
Intersecando l’equazione
dell’iperbole con la retta x = -d, che descrive la saldatura circonferenziale sulla quale si è assunta la sorgente
EA (vedi figura I1), si determinano le coordinate del punto P:

 1 4 2 2 
P :  - d;± c - c (a + d2 ) + d2a 2  [I.8]
 c 

79
L’ambiguità nella localizzazione della sorgente EA che si nota nella equazione [I.8] è ininfluente ai fini della
determinazione della sua distanza dal sensore e, quindi, del relativo calcolo della correzione dell’ampiezza
del segnale, uguale per le due soluzioni. La distanza della sorgente dal sensore “più vicino” vale:

D1hc = (d - a)2 +  1 [c 4 - c 2 (a2 + d2 ) + d2a2 ] [I.9]


c
mentre per il “più lontano” vale:

D 2hc = (d + a )2 +  1 [c 4 - c 2 (a2 + d2 ) + d2a2 ] [I.10]


c
Da semplici considerazioni geometriche si deduce l’esistenza di due valori critici per la quantità ∆t:
2a
• un valore massimo ∆t 1 = quando la sorgente EA si trova all’intersezione di una delle due
v EA
saldature circonferenziali con la retta congiungente i due sensori;

• un valore minimo ∆t 2 =
(d + a )2 + (πr )2 - (d-a )2 + (πr )2 quando la sorgente EA si trova nel
v EA
punto diametralmente opposto a quello definito al punto precedente.

Saldatura longitudinale
In questo caso la coordinata y della sorgente non è determinata in quanto, essendo il serbatoio interrato,
non è dato sapere dove è collocata la saldatura longitudinale. Detto h il valore (ignoto) della coordinata y,
intersecando l’equazione dell’iperbole con la retta y = h che descrive la saldatura longitudinale, si
determinano le coordinate del punto P:

 h2 

P : ± c 1+ 2 ;h 
 a − c 2  [I.11]
 
Da semplici considerazioni geometriche si deduce di nuovo l’esistenza di due valori critici per la quantità ∆t:
2a
• un valore massimo ∆t 1 = quando la sorgente EA si trova all’intersezione di una delle due
v EA
saldature circonferenziali con la saldatura longitudinale, e quest’ultima coincide con la retta
congiungente i due sensori;
• un valore minimo ∆t 3 = 0 quando la sorgente EA si trova sull’asse Y.

In conclusione, eventi EA tali per cui si abbia:


a) ∆t < ∆t2, non possono essere stati generati dalle saldature circonferenziali e sono dunque
necessariamente localizzati sulla saldatura longitudinale;
b) ∆t2 < ∆t < ∆t1, possono essere stati generati sia dalla saldatura longitudinale che dalle saldature
circonferenziali;
c) ∆t > ∆t1 non possono essere localizzati.

Assumendo che la sorgente si trovi con un ugual probabilità in ogni punto della saldatura e che quest’ultima
formi con un ugual probabilità ogni angolo al centro con la retta congiungente i sensori, è possibile calcolare
la distribuzione di probabilità dei valori di ∆t. Per un serbatoio di capacità 1 m circa 2/3 dei valori di ∆t
3

risultano inferiori a ∆t2 (che vale circa 42 µs), mentre circa 1/3 risultano superiori a tale valore. E’ dunque
possibile affermare che, almeno in prima approssimazione, il valore ∆t2 discrimina gli eventi generati sulla
saldatura longitudinale da quelli generati sulle saldature circonferenziali.

80
Serbatoio verticale
Saldature circonferenziali
La figura geometrica che meglio approssima il reale profilo dei fondi dei serbatoi è un ellissoide di rotazione
oblato, ovvero con il terzo asse più corto dei due che ne definiscono la base circolare. Di conseguenza, a
differenza di quanto avviene per i serbatoi orizzontali, in questo caso non è possibile “svolgere” la superficie
rilevante per la propagazione del segnale in una figura piana. La localizzazione della sorgente EA deve
pertanto essere affrontata nello spazio, individuando di volta in volta la opportuna geodetica che collega la
sorgente EA al sensore. Il problema non è di facile soluzione in quanto la distanza fra due punti qualsiasi
sulla superficie di un ellissoide non può utilizzare né tecniche messe a punto per la superficie terrestre (che
sfruttano il fatto che la terra è un ellissoide che presenta deviazioni minime da una sfera), né tecniche
appropriate per distanze angolari piccole.

Al di là della complessità del sistema, è sicuramente possibile affermare che il valore minimo di ∆t è pari a
zero, nel caso in cui la sorgente EA si trovi sul meridiano che definisce la perpendicolare alla congiungente i
due sensori, ovvero, definita una longitudine λ = 0 per quest’ultima, per λ = ± π/2. Inoltre esiste una
corrispondenza biunivoca fra la distanza temporale ∆t e la posizione della sorgente EA, con la stessa
ambiguità semplice (ristretta a due soli punti) già discussa per i serbatoi orizzontali.

Una prima semplice schematizzazione può essere ottenuta assumendo che almeno per la localizzazione
sulla saldatura superiore il fondo possa essere approssimato con un cerchio. In questo caso la saldatura
viene rappresentata da una circonferenza (vedi figura I2) di raggio rf pari alla lunghezza del meridiano
dell’ellissoide, e l’equazione che la descrive è:

x 2 + y 2 = rf2 [I.12]

Seguendo lo stesso schema già illustrato per i serbatoi orizzontali, la localizzazione della sorgente EA può
essere ottenuta risolvendo il sistema:

F1(-a;0) F2(a;0) Y
V1(-c;0) V2(c;0)

P1 (x1,y1) P2 (x2,y2)
a
c

F1 V1 V2 F2
X

figura I.2

 x2 y2
 2 − 2 =1
c a − c2 [I.13]
x 2 + y 2 = r 2
 f

ricavando, così, le coordinate del punto P1

81
 c 2 (a 2 - c 2 + rf2 )  
2 c
2

P1 : ± ;± (c - rf ) 2 - 1
2

 a2 a  
[I.14]

La localizzazione sulla saldatura circonferenziale inferiore è, se possibile, ancor più complessa di quella
sulla saldatura circonferenziale superiore, in quanto la propagazione dell’onda avviene inizialmente su un
cilindro e successivamente su un ellissoide. L’individuazione del percorso di minima lunghezza è, in queste
condizioni, assai ardua.

Generalizzando alla saldatura inferiore la semplice approssimazione piana vista sopra per la saldatura
superiore, è possibile utilizzare nuovamente una rappresentazione mediante una circonferenza. Si possono
pertanto svolgere considerazioni analoghe sostituendo R ad rf per tener conto della diversa distanza dal
centro del fondo superiore. In questo caso le coordinate della sorgente EA sono:

 c 2 (a 2 - c 2 + R 2 )  
2 c
2

P2 : ± ;± (c - R ) 2 - 1
2
[I.15]
 a2 a  

dove circonferenziali, allora

R = rf + 2d [I.16]

Si deduce dunque di nuovo l’esistenza di due valori che limitano l’intervallo ∆t, e per entrambe le saldature si
ha:
2a
• un valore massimo ∆t 1 = ;
v EA
• un valore minimo ∆t 2 = 0 .

Saldatura longitudinale
Per la saldatura longitudinale valgono le stesse considerazioni fatte a proposito della saldatura
circonferenziale inferiore sulla complessità del calcolo della distanza fra sorgente e sensore. Riguardo
all’intervallo di variabilità della quantità ∆t sia il valore minimo che il valore massimo coincidono con quelli
visti per le saldature circonferenziali. Il primo si ottiene quando la sorgente EA giace lungo una generatrice
del mantello disposta perpendicolarmente alla retta congiungente i due sensori tracciata per il punto di
mezzo; il secondo si ottiene quando la sorgente EA giace lungo una generatrice del mantello che
rappresenta il prolungamento della retta congiungente i due sensori.

In conclusione, eventi EA tali per cui si verifichi:


a) 0 < ∆t < ∆t1, possono essere stati generati sia dalle saldature circonferenziali, sia dalla saldatura
longitudinale;
b) ∆t > ∆t1 non possono essere localizzati.

I.2 Attenuazione del segnale EA


Una stima affidabile della reale ampiezza, e quindi del reale contenuto energetico di un segnale EA, richiede
oltre all’individuazione del punto nel quale avviene il rilascio d’energia (localizzazione della sorgente EA), la
conoscenza dell’andamento dell’attenuazione con la distanza.
E’ noto che le onde elastiche rilasciate dal materiale, quando per effetto di una sollecitazione si determina
l’avanzamento di una discontinuità (tipicamente una cricca), subiscono un’attenuazione durante la loro
propagazione. Tale attenuazione è naturalmente una funzione crescente della distanza della sorgente EA
dal sensore.
L’attenuazione di un segnale EA dipende da molti fattori, i principali dei quali sono:
• la frequenza del segnale EA – le onde di frequenza più bassa subiscono un’attenuazione inferiore alle
onde di frequenza più elevata;
• il materiale del mezzo di propagazione;
• lo spessore di tale materiale;

82
• la presenza di elementi d’interferenza lungo il cammino di propagazione (es. tronchetti, saldature,
ecc.).

L’attenuazione può essere essenzialmente ricondotta a due regimi spaziali distinti ma contigui noti come
“campo vicino” e campo lontano”. L’esperienza condotta su serbatoi vuoti in acciaio di caratteristiche
coerenti con quelli oggetto della presente procedura, dimostra che la distanza critica di transizione tra i due
regimi può essere stimata in DCR ≈ 450 mm. Più in particolare, l’andamento tipico rilevato per l’attenuazione
del segnale consiste in una rapida diminuzione nel regime di campo vicino (pari a circa 15 dBAE per D =
DCR), seguita da un decadimento molto più lento nel regime di campo lontano, con gradiente dQ/dD ≈ 5
dBAE/m (figura I3).

100

95
Ampiezza Misurata [dB]

90

85

80

75
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Distanza Sorgente - Sensore [mm]

figura I3

Serbatoi orizzontali
Per un serbatoio orizzontale, la distanza D tra il sensore e la potenziale sorgente EA che giace sulla
saldatura circonferenziale è sempre:

D ≥ d-a [I.17]

Per un serbatoio di capacità 1 m , d = 850 mm, a = 200 mm, e dunque D ≥ 650 mm. Di conseguenza tutte le
3

sorgenti localizzate sulle saldature circonferenziali dei recipienti orizzontali rientrano nel regime di campo
lontano.
Quanto alle sorgenti sulla saldatura longitudinale, poiché i serbatoi indagati sono interrati, non è possibile
conoscere l’esatta posizione di quest’ultima. Assumendo equiprobabile ogni configurazione, la probabilità
che la distanza D fra sorgente EA e sensore sia superiore a 450 mm è del 77 %.
Considerato inoltre che:
• lo sviluppo totale delle due saldature circonferenziali è 3 volte maggiore di quello della saldatura
longitudinale;
• la probabilità per unità di lunghezza che una sorgente EA sia localizzata sulle due saldature
circonferenziali è largamente superiore a quella che sia localizzata sulla saldatura longitudinale, per
motivi legati allo stato tensionale;

è possibile concludere che oltre il 95 % delle sorgenti EA è associabile a condizioni di campo lontano.

L’intervallo i cui estremi sono la massima distanza Dmax ≈ 1640 mm e la distanza critica di transizione fra
campo vicino e campo lontano DCR = 450 mm ha una ampiezza di circa 1200 mm. Pertanto è possibile
associare al 95 % degli eventi EA lo stesso valore di attenuazione, con una incertezza

dQ 1
∆Q = ⋅ ∆D ⋅ = ±3dB [I.18a]
dD 2

83
mentre se ci si limita al 90 % degli eventi EA (ovvero quelli localizzabili sulle saldature circonferenziali),
l’ampiezza dell’intervallo da considerare si restringe a 1640 – 650 = 1000 mm, per cui

dQ 1
∆Q = ⋅ ∆D ⋅ = ±2,5dB [I.18b]
dD 2
La reale entità dell’attenuazione è, entro questi limiti, irrilevante ai fini del processo valutativo del serbatoio.

Serbatoi verticali
In un serbatoio verticale l’attenuazione dei segnali EA è assai più incerta. Ciò è in parte dovuto alle
incertezze sulla localizzazione delle quali si è già detto al punto 1.2.2 . La maggior sorgente di incertezza è
tuttavia un’altra: in base agli argomenti formulati in precedenza per i serbatoi verticali, è possibile affermare
che almeno il 90 % degli eventi origina sulle saldature circonferenziali. Per la saldatura circonferenziale
superiore la distanza minima tra il sensore e la potenziale sorgente EA è pari alla differenza fra la lunghezza
3
del meridiano dell’ellissoide e la semidistanza fra i due sensori. Per un serbatoio di capacità 1 m , con un
raggio di 400 mm ed un semiasse minore del fondo di 250 mm, il meridiano misura 515 mm. La distanza
minima vale pertanto Dmin = 315 mm. Inoltre, qualsiasi sia la posizione della sorgente EA, esisterà sempre
uno dei due sensori ad una distanza non superiore a Dmax = 400 mm. In conclusione per tutti i punti della
saldatura circonferenziale superiore, ovvero per almeno il 45 % delle potenziali sorgenti EA,
l’approssimazione di campo lontano per il calcolo della attenuazione non è valida. Viceversa, soltanto al 55
% delle sorgenti EA risultano associabili condizioni di campo lontano.

Ciò si traduce naturalmente in una amplificazione della incertezza legata alla ipotesi che lo stesso valore di
attenuazione possa essere attribuito a tutte le sorgenti EA.
Come abbiamo già visto, la minima distanza fra sorgente EA e sensore vale circa 315 mm, mentre la
distanza critica di transizione fra campo vicino e campo lontano è DCR = 450 mm. L’ampiezza dell’intervallo
in regime di campo vicino è circa 135 mm.
La massima distanza fra sorgente EA e sensore vale circa 1700 + 400 = 2100 mm. L’ampiezza dell’intervallo
in regime di campo lontano è di 1650 mm.
Pertanto l’incertezza con la quale è possibile associare a tutti gli eventi EA lo stesso valore di attenuazione,
vale

1  dQ 
∆Q = ⋅ ∆D vic + ⋅ ∆D1650  ≈ ±5,4dB
2  315 − 450 [I.19]
dD 
ovvero un valore circa doppio di quello stimato in precedenza per i serbatoi orizzontali.

Attenuazione in diversi lotti omogenei


Al fine di determinare eventuali differenze di attenuazione fra serbatoi appartenenti a diversi lotti omogenei,
si raccomanda di eseguire un test di attenuazione su un serbatoio campione vuoto per ogni lotto omogeneo,
procedendo come segue:

a) installare su di esso un sensore EA dello stesso tipo e nella stessa posizione della configurazione di
prova;
b) procedere alla misurazione dell’attenuazione mediante una serie di rotture di mine calibrate secondo
la consueta sorgente Hsu-Nielsen, a diverse distanze dal sensore fra un minimo di 20 mm ed un
massimo di 1300 mm. Due possibili sequenze sono riportate nella tabella I1, dove le distanze indicate
sono state misurate fra il punto di rottura della mina ed il centro del sensore. I punti nei quali eseguire
la rottura della mina vanno individuati lungo una retta uscente dal centro del sensore che non
intercetta, possibilmente, alcun elemento di discontinuità. Per ciascuna distanza D devono essere
eseguite tre ripetizioni, con una differenza massima ammissibile di 3 dBAE;
c) calcolare l’attenuazione come la differenza tra i valori medi delle ampiezze misurate alla distanza D e
alla distanza di 20 mm dalla sorgente EA.

Un test di questo tipo consente di:


• verificare che l’incertezza associata alla determinazione di una attenuazione media valida per tutti i
segnali EA misurati sui serbatoi di uno stesso lotto omogeneo;
• quantificare eventuali differenze fra le attenuazioni medie di serbatoi appartenenti a lotti omogenei
diversi.

84
Punto Distanza D (mm) Punto Distanza D (mm)
Sequenza 1 Sequenza 2 Sequenza 1 Sequenza 2
1 20 20 11 640 200
2 28 25 12 900 250
3 40 31,5 13 1280 315
4 56,5 40 14 400
5 80 50 15 500
6 113 63 16 630
7 160 80 17 800
8 225 100 18 1000
9 320 125 19 1250
10 450 160
tabella I1

Densità delle sorgenti EA


Esistono indicazioni che la concentrazione di sorgenti EA in un’area di piccole dimensioni sia associabile ad
una condizione di potenziale rischio per l’integrità strutturale del serbatoio. Il concetto di “concentrazione in
un area ristretta” può essere quantificato nel caso in esame mediante la densità lineare di sorgenti EA. Il
calcolo di questa quantità discende direttamente dalla localizzazione delle sorgenti EA. Se però ai fini del
calcolo della attenuazione la ambiguità nella localizzazione fra due punti simmetrici rispetto alla
congiungente i sensori risulta irrilevante, lo stesso non si può dire per il calcolo della densità delle sorgenti.
Poiché tale ambiguità non può essere al momento eliminata, è importante ricordare che le sorgenti EA
appartenenti ad aree “simmetriche” verranno sovrapposti, con conseguente sovrastima della densità lineare
delle sorgenti EA.
Ad esempio per i punti appartenenti alle saldature circonferenziali dei serbatoi orizzontali questa situazione
si verifica per aree centrate intorno a punti di coordinate y1 e y2 di segno opposto e vicine in valore assoluto.
Ciò premesso, la densità lineare delle sorgenti può essere semplicemente calcolata come

NEA (∆x )
ρEA = [I.20]
∆x
dove ∆x è la lunghezza del segmento all’interno del quale sono state localizzate N sorgenti EA.

85
Appendice M (Informativa)

Riferimenti normativi complementari


Ispezione e riqualificazione dei serbatoi per GPL
UNI / EN
• EN 12817 “Inspection and requalification of LPG tanks up to and including 13 m³ overground”.
• EN 12819 “Inspection and requalification of LPG tanks greater than 13 m³ overground”.
• EN 12820 “Inspection and requalification of LPG tanks greater than 13 m³ underground”.

Qualificazione e Certificazione del personale


• EN 473 “Non destructive testing – Qualification and certification of NDT personnel – General
principles”.
• ISO 9712 “Non destructive testing – Qualification and certification of personnel”.

Metodo di Emissioni Acustiche


ISO
• ISO 12713 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Primary calibration of
transducers".
• ISO 12714 “Non-destructive testing - Acoustic emission inspection - Secondary calibration of
acoustic emission sensors".
• ISO/DIS 16148-2 “Gas cylinders - Refillable seamless steel gas cylinders - Acoustic emission
examination (AEE) for periodic inspection“.

Codici, standard, Guide di buona pratica per l’applicazione del metodo di Emissione Acustica
(l’elenco è stato cortesemente concesso da Vallen Systeme GmbH)
Associacâo Brasileira de Normas Técnica (NBR), (www.abnt.org.br)
Codice Titolo Edizione Commento
NBR 13199 Cilindros sem costura - Método de Ensaio por Emissão 1994 Pressure vessels
Acústica

Association of American Railroads (AAR), (www.aar.org)


Codice Titolo Edizione Commento
AAR-91 Procedure for Acoustic Emission Evaluation of Tank Cars 1991 tank car
and IM101 Tanks (since 2000:
work on newer
draft)
AAR Annex Z Acoustic Emission Test Procedure Feb.1993 tank car
(Issue 1) since 2000 (since 2000:
work on newer
draft)
AAR Procedure for Structural Integrity Inspection of Tank Cars June tank car
Using Acoustic Emission 2001

American Gear Manufacturer Association (AGMA), (www.agma.org)


Codice Titolo Edizione Commento
AGMA 93FTM9 Gear Tooth Bending Fatigue Crack Detection by Acoustic 1993 metal
Emissions and Tooth Compliance Measurements

American Petroleum Institute (API), (www.api.org)


Codice Titolo Edizione Commento
API 510 Pressure vessel inspection code: Maintenance 1997 pressure vessel
inspection, rating, repair and alteration (Section 6.3)
API SPEC 16A Specification for Drill Through Equipment 1997 quality assurance
(Section VI E1.14) drilling machine

American Society of Mechanical Engineers (ASME), (www.asme.org)


Codice Titolo Edizione Commento
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 pressure vessel,
Section V, Article 11, Acoustic Emission Examination of fiber reinforced
Fiber Reinforced Plastic Vessels plastic vessels

86
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 pressure vessel,
Section V, Article 12, Acoustic Emission Examination of metal
Metallic Vessels During Pressure Testing
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 Monitoring,
Section V, Article 13, Continuous Acoustic Emission metal, non-metal
Monitoring
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 See ASTM
Section V, Article 29, Acoustic Emission Standards E 650-97, E 976-
98, E 1211-97,
E 1419-96
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 See ASTM
Terminology for Nondestructive Examinations Standards, E 1316-99
5. Acoustic Emission
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 1985 pressure vessel
Section VIII, Division 1, Case No. 1968 Use of Acoustic valid until 1991,
Emission Examination in Lieu of Radiography might be not
valid
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2001 Pressure vessel,
Section XI, Division 1, Article IWA-2000, Examination and nuclear
Inspection, (IWA-2234) Acoustic Emission Examination technology
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2002 Pressure vessel,
Section XI, Division 1, Code Case N-471, Acoustic nuclear
Emission for Successive Inspections technology, valid
(approval date April 19, 02) until April 19, 05
ASME Boiler and Pressure Vessel Code 2002 pressure vessel,
Section XI, Division 1, Code Case No. N-471, Acoustic metal, fiber
Emission for successive inspections reinforced
Supplement 1 Guidance information for acoustic plastic, valid until
emission monitoring of pressure boundaries during April 19, 05
operation (approval date 04/19/02)
ASME Boiler and Pressure Vessel Code ? pressure vessel,
Section XI, Appendix, Acoustic Emission Monitoring of nuclear
Nuclear Reactor Pressure Boundaries during Operation
ASME RTP-1-1995 1999 Ceramics
Standard Guide to Test Methods and Standards for
Nondestructive Testing of Advanced Ceramics

American Society of NDT (ASNT), (www.asnt.org)


Codice Titolo Edizione Commento
ASNT SNT-TC- Personnel Qualification and Certification in 1996 and Fundamentals,
1A Nondestructive Testing earlier certification

American Society for Testing and Materials (ASTM), (www.astm.org)


Codice Titolo Edizione Commento
ASTM C 1175 Standard Guide to Test Methods and Standards for 1999 ceramics
Nondestructive Testing of Advanced Ceramics
ASTM E 543 Standard Practice for Agencies Performing 2002 fundamentals
Nondestructive Testing
ASTM E 569 Standard Practice for Acoustic Emission Monitoring of 2002 structures
Structures During Controlled Stimulation
ASTM E 650 Standard Guide for Mounting Piezoelectric Acoustic 1997 fundamentals
Emission Sensors (2002) e1
ASTM E 749 Standard Practice for Acoustic Emission Monitoring 2001 welding,
During Continuous Welding monitoring
ASTM E 750 Standard Practice for Characterizing Acoustic Emission 2004 fundamentals
Instrumentation
ASTM E 751 Standard Practice for Acoustic Emission Monitoring 2001 welding,
During Resistance Welding monitoring
ASTM E 976 Standard Guide for Determining the Reproducibility of 2000 calibration
Acoustic Emission Sensor Response
ASTM E 1065 Standard Guide for Evaluating Characteristics of 1999 fundamentals

87
Ultrasonic Search Units
ASTM E 1067 Standard Practice for Acoustic Emission Examination of 2001 fiberglass
Fiberglass Reinforced Plastic Resin (FRP) Tanks/Vessels reinforced plastic
ASTM E 1106 Standard Method for Primary Calibration of Acoustic 1986 calibration
Emission Sensors (2002) e1
ASTM E 1118 Standard Practice for Acoustic Emission Examination of 2002 pipe,
Reinforced Thermosetting Resin Pipe (RTRP) fiberglass
reinforced plastic
ASTM E 1139 Standard Practice for Continuous Monitoring of Acoustic 2002 monitoring
Emission from Metal Pressure Boundaries
ASTM E 1211 Standard Practice for Leak Detection and Location Using 2002 leakage
Surface Mounted Acoustic Emission Sensors
ASTM E 1212 Standard Practice for Quality Management Systems for 2004 Quality
Nondestructive Testing Agencies management
ASTM E 1316 Standard Terminology for Nondestructive Examination 2002 a terminology
ASTM E 1419 Standard Test Method for Examination of Seamless, 2002 b pressure vessels
Gas-Filled, Pressure Vessels Using Acoustic Emission
ASTM E 1495 Standard Guide for Acousto-Ultrasonic Assessment of 2002 fiber reinforced
Composites, Laminates, and Bonded Joints plastic
ASTM E 1544 Standard Practice for Construction of a Stepped Block 1999 fundamentals
and Its Use to Estimate Errors Produced by Speed-of-
Sound Measurement Systems for Use on Solids
ASTM E 1736 Standard Practice for Acousto-Ultrasonic Assessment of 2000 pressure vessel,
Filament-Wound Pressure Vessels fiber reinforced
plastic
ASTM E 1781 Standard Practice for Secondary Calibration of Acoustic 1998 calibration
Emission Sensors (2003) e1
ASTM Standard Test Method for Acoustic Emission Testing of 2002 pressure vessel,
E 1888/ Pressurized Containers Made of Fiberglass Reinforced fiberglass
E 1888 M Plastic with Balsa Wood Cores reinforced plastic
ASTM E 1930 Standard Test Method for Examination of Liquid Filled 2002 pressure vessel,
Atmospheric and Low Pressure Metal Storage Tanks metal
Using Acoustic Emission
ASTM E 1932 Standard Guide for Acoustic Emission Examination of 1997 small parts
Small Parts (2002) e1
ASTM E 2075 Standard Practice for Verifying the Consistency of AE- 2000 sensor check
Sensor Response Using an Acrylic Rod
ASTM E 2076 Standard Test Method for Examination of Fiberglass 2000 fiberglass
Reinforced Plastic Fan Blades Using Acoustic Emission reinforced plastic
ASTM E 2174 Standard Practice for Verifying the Consistency of AE- 2002 calibration
Sensor Response Using an Acrylic Rod
ASTM E 2191 Standard Test Method for Examination of Gas-Filled 2002 pressure vessel,
Filament-Wound Composite Pressure Vessels Using fiber reinforced
Acoustic Emission plastic
ASTM F 914 Standard Test Method for Acoustic Emission for Insulated 2003 structures
Aerial Personnel Devices
ASTM F 1430 Standard Test Method for Acoustic Emission Testing of 2003 Structures
Insulated Aerial Personnel Devices with Supplemental
Load Handling Attachments
ASTM F 1797 Standard Test Method for Acoustic Emission Testing of 2003 structures
Insulated Digger Derricks
ASTM F 2174 Standard Practice for Verifying Acoustic Emission Sensor 2002 sensor check
Response
ASTM E 2374 Guide for Acoustic Emission System Performance 2004 Fundamentals,
Verification verification
ASTM Test Method for Use of Other Non-Destructive 2003 Monitoring,
WK 591 Examination when Performing Acoustic Emission Testing combining
of Insulated Aerial Personnel Devices methods
ASTM Standard Test Method for Acoustic Emission Examination 2003 Piping
WK 658 of Seam Welded High Energy Steam Piping

88
American Water Resources Association
Codice Titolo Edizione Commento
AWRA P7-9-84 Pipeline Leak Detection with Acoustic Emission 1982 Leakage, piping

American Water Works Association (AWWA), (www.awwa.org)


Codice Titolo Edizione Commento
AWWA 90601 Nondestructive Testing of Water Mains for Physical 1992 Piping,
Integrity monitoring
AWWA Leak Inspection on Water Pipelines by Acoustic Emission 1993 Piping,
ACE93241 With Cross-Correlation Method monitoring
AWWA 90770 Leak Detection Methods for Plastic Water Distribution 1999/2000 Leakage, plastic
Pipes piping
AWWA 90873 Nondestructive, Noninvasive Assessment of 2002 piping
Underground Pipelines

British Institute of NDT (BINDT), (www.bindt.org)


Codice Titolo Edizione Commento
BINDT Specific requirements for qualification and certification of 2003 Certification of
CM/GEN condition monitoring and diagnostic personnel for personnel,
Appendix A acoustic emission (Issue 1.0 rev D) monitoring

Committee on Acoustic Emission from Reinforced Plastics, Society of Plastics Industry (CARP/SPI), USA,
(www.socplas.org)
Codice Titolo Edizione Commento
CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Evaluation Draft compare to
of Fiber Reinforced Plastic (FRP) Tanks and Pressure Oct 1999 ASTM E 1067
Vessels
CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Testing of 1988 fiberglass
Fiberglass Reinforced Plastic Piping Systems reinforced plastic
CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Testing of ? compare to
Reinforced Thermosetting Resin Pipe (RTRP) ASTM E 1118
CARP/SPI Recommended Practice for Acoustic Emission Testing of ? compare to
Pressurized Highway Tankers made of Fiberglass ASTM E 1888
Reinforced Plastic with Balsa Cores
CARP/SPI Guidance for Development of AE Applications on 1993 fiber reinforced
Composites plastic

Comité Européen de Normalisation (CEN), Belgium, (www.cenorm.be)


Codice Titolo Edizione Commento
CEN EN473 Non-destructive testing – General principles for October Fundamentals,
qualification and certification of NDT personnel 2000 qualification
– general terms
CEN EN1330-1 Non-destructive testing – Terminology – Part 1: List of 1998 terminology
general terms
CEN EN1330-2 Non-destructive testing – Terminology – Part 2: Terms 1998 terminology
common to the non-destructive testing methods
CEN EN1330-9 Non-destructive testing – Terminology – Part 9: Terms 2000 terminology
used in acoustic emission testing
CEN prEN Unfired pressure vessels - Part 5: Inspection and testing February pressure vessel
13445-5 (Annex E) 2002
CEN EN Non-destructive testing – Acoustic emission – Equipment January fundamentals
13477-1 characterization - Part 1: Equipment description 2001
CEN EN Non-destructive testing – Acoustic emission – Equipment January fundamentals
13477-2 characterization - Part 2: Verification of operating 2001 calibration
characteristic
CEN EN 13554 Non-destructive testing – Acoustic emission – General August fundamentals
principles 2001
CEN prEN Industrial, metallic piping – part 5: examination Februar piping
13480-5 2002

89
CEN EN 14584 Non-destructive testing – Acoustic emission examination November location
during proof testing – Planar location of AE sources 2005
97/23/EC Pressure Equipment Directive November Pressure vessels
1999

Compressed Gas Association (CGA), USA, (www.cganet.com)


Codice Titolo Edizione Commento
CGA C18 Methods for Acoustic Emission Requalification of 1995 pressure vessel
Seamless Steel Compressed Gas Tubes

Consiglio Nazionale delle Ricerche (CNR), Italia, (www.cnr.it)


Codice Titolo Edizione Commento
CNR NTc-156 Controllo non distruttivo di manufatti metallici mediante 1992 structures,
auscultazione dell’emissione acustica metal

Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung (DGZfP), Deutschland, (www.dgzfp.de)


Codice Titolo Edizione Commento
DGZfP SE1 Zerstörungsfreie Prüfung – Schallemission - Begriffe 1989 terminology
DGZfP SE2 Richtlinie zur Charakterisierung der Aufnehmer und ihrer 1992 Fundamentals
Ankopplung im Labor
DGZfP SE3 Richtlinie zur Charakterisierung des Schallemissions- 1991 fundamentals
Prüfgeräts im Labor
DGZfP SE 4 Richtlinie über die Justierung von Schallemissions- 1993 fundamentals
Messkette und Messsystem am Prüfobjekt

Department of Transportation/Federal Aviation Administration (DOT/FAA), USA, (www.dot.gov)


Codice Titolo Edizione Commento
US DOT FAA Advisory Circular: Acceptable Methods of Aircraft Repair February Aerospace
AC 43.13-1B (Chapter 5, Section 9 Acoustic – Emission) 2002
DOT/FAA An Acoustic Emission Test for Aircraft Halon 1301 Fire April pressure vessel
AR-97/9 Extinguisher Bottles 1998

European Working Group on Acoustic Emission (EWGAE) (published in journal: NDT International 1981 /
1984 / 1985)
Codice Titolo Edizione Commento
EWGAE Code I Acoustic emission examination; location of August location
sources of discrete acoustic events 1981
EWGAE Code II Acoustic emission examination; leak detection August leak detection
1984
EWGAE Code III Acoustic emission examination; examination of August small parts
small parts 1984
EWGAE Code IV Acoustic emission examination; definition of August terminology
terms in acoustic emission 1984
EWGAE Code V Acoustic emission examination; recommended August fundamentals
practice for inspection, coupling and verification of the 1985
piezoelectric transducers used in acoustic emission

Electric Power Research Institute (EPRI), USA, (www.epri.com)


Codice Titolo Edizione Commento
EPRI Acoustic Emission for Detecting Crack Initiation in Mai metal
NP-6844 Stainless Steel 1990
EPRI Acoustic Leak Detection for Boiler Tubes: from the December leak detection
AP-101840- Diagnostic Monitoring Products Guide- Volume 1 1992
V1P13
EPRI Diagnostic Monitoring Products Guide – Volume 4: AP- December steam pipes
AP-101840-V4 101840-V4P1: Acoustic Emission Monitoring of High- 1996
Energy Steam Piping
EPRI Acoustic Emission Monitoring of High-Energy Steam November steam pipes

90
TR-105265-V1 Piping: Volume 1: Acoustic Emission Monitoring 1995
Guidelines for Hot Reheat Piping
EPRI Acoustic Emission Monitoring of Reactor Vessel Head December nuclear
TR-107147 and Internal Lift Rigs 1996 technique
EPRI Acoustic Emission Monitoring of High Energy Headers: October metal
TR-107839-V1 Volume 1: Acoustic Emission Monitoring Guidelines for 1997
Superheater Outlet Headers
EPRI Development of a New Acoustic Emission Technique for December location,
000000000001 the Detection and Location of Gassing Sources in Power 2000 electrical
001229 Transformers engineering
EPRI Guidelines for the Evaluation of Seam-Welded High- December pipes
000000000001 Energy Piping 2001
003978

Gas Research Institute (GRI), USA, (www.gri.org)


Codice Titolo Edizione Commento
GRI-84/0140 Advanced Gas Leak Pinpointing and Classification June 1984 Leakage,
Tehcnology – System Development location

Instituto Argentino de Normalizacion (IRAM), (www.cnea.gov.ar)


Codice Titolo Edizione Commento
IRAM 779: Ensayos no destructivos. Ensayo por emisión acústica January AE Terminology
(EA). Terminología. 2003.

IRAM 776: Ensayos no destructivos. Análisis de la emisión acústica September AE test during
de estructuras durante la estimulación controlada. 2003. controlled
stimulation.
IRAM 711. Ensayos no destructivos. Ensayos de cilindros de acero April 2005 AE test on
sin costura por emisión acústica seamless steel
cylinders.
Ensayos no destructivos. Ensayo por emisión acústica
NM 302:2005 Nov 2005 AE Terminology
(EA). Terminología.
Ensayos no destructivos. Análisis de la emisión acústica AE test during
NM 303:2005 de estructuras durante la estimulación controlada. Nov 2005 controlled
stimulation.
Ensayos no destructivos. Ensayos de cilindros de acero AE test on
NM 304:2005 sin costura por emisión acústica Nov 2005 seamless steel
cylinders.

Institute of Electric and Electronic Engineers (IEEE), USA, (www.ieee.org)


Codice Titolo Edizione Commento
IEEE C57.127 Trial-Use Guide for the Detection of Acoustic Emissions 2000 partial
from Partial Discharges in Oil-Immersed Power discharges
Transformers

International Institute of Welding, (IIW), (www.iiw-iis.org)


Codice Titolo Edizione Commento
IIW 763-83 Non-destructive testing of thermally sprayed coatings by 1983 Coatings
ultrasonic methods and acoustic emission
IIW 745-82 Results of acoustic emission test on bonded metal-to- 1983 bonding
metal joints (use of sound emission analysis to evaluate
the limits of stress of metal adhesive bonds)

International Organisation for Standardisation (ISO), Switzerland, (www.iso.ch)


Codice Titolo Edizione Commento
ISO 12713 Non-destructive testing – AE-Testing – Primary July calibration
Calibration of Acoustic Emission Sensors 1998
ISO 12714 Non-destructive testing – AE-Testing – Secondary July calibration
Calibration of Acoustic Emission Sensors 1999
ISO 12716 Non-destructive testing – AE-Testing – Terminology 2001 terminology

91
ISO/CD 16148 Gas cylinders – refillable seamless gas cylinders – May pressure vessels
Acoustic emission testing for periodic inspection 2001

Japanese Industrial Standard (JIS), Japan, (www.jsa.or.jp)


Codice Titolo Edizione Commento
JIS Z 2342 Methods for acoustic emission testing of pressure March pressure vessels,
vessels during pressure test 1991 compare with
NDIS 2342
Military Standard (MIL), USA, (http://mil-17.udel.edu/)
Codice Titolo Edizione Commento
MIL-HDBK-17- Composite Materials Handbook, Volume 4 – Metal Matrix September fiber reinforced
4 Composites (Section 1.4.2.13 Fiber pushout) 1999 plastic
MIL-HDBK- Nondestructive Testing Methods of Composite Materials - April fiber reinforced
732A Acoustic Emission 1991 plastic
MIL-HDBK-786 Field Assurance of Acoustic Emission System Operation April fundamentals
NOT1 Using Simulated Acoustic Emission Events 1991
MIL-HDBK-788 Selection of Acoustic Emission Sensors July 1993 fundamentals
NOT1
MIL-HDBK- Nondestructive active testing techniques for structural November fiber reinforced
793(AR) composites 1989 plastic
MIL-STD 410 Nondestructive Testing Personnel Qualification and Evtl. Fundamentals,
Certification zurück- personnel
gezogen certification
MIL-STD-1945 Glossary of Terms and Definitions for Acoustic Emission 1984 terminology
NOT2 Testing Procedures withdrawn

National Aeronautics and Space Administration (NASA), (www.nasa.gov)


Codice Titolo Edizione Commento
NASA Guide for Inservice Inspection of Ground-Based Pressure July 2000 Pressure vessels
NPG 1700.6A Vessels and Systems
NASA Facilities Maintenance Management (Appendix E July 2001 Monitoring
NPG 8831.2D Predictive Testing & Inspection)

National Aerospace Standards (NAS), USA, (www.aia-aerospace.org)


Codice Titolo Edizione Commento
NAS 410 NAS Certification & Qualification of Nondestructive Test June 2002 Fundamentals,
Personnel certification

National Association of Corrosion Engineers (NACE), USA, (www.nace.org)


Codice Titolo Edizione Commento
NACE Guidelines for detection, repair, and mitigation of cracking 2000 pressure vessels
RP 02 96 of existing petroleum refinery pressure vessels in wet
H2S environments

Nondestructive Inspection Standard (NDIS), Japan


Codice Titolo Edizione Commento
NDIS 2106 Evaluation of performance characteristics of acoustic 1979 fundamentals
emission equipment
NDIS 2109 Method for absolute calibration of acoustic emission August calibration
transducers by reciprocity technique 1991
NDIS 2110 Method for measurement of sensitivity degradation of December calibration
acoustic emission transducer 1997
NDIS 2342 Methods for acoustic emission testing of pressure 1991 pressure vessels
vessels during pressure test
NDIS 2409 Acoustic emission testing of pressure vessel and related 1979 pressure vessels
facilities during pressure test
NDIS 2412 Acoustic emission testing of spherical pressure vessels 1980 pressure vessels,
made of high tensile strength steel and classification of metal
test results
NDIS 2421 Recommended practice for in situ monitoring of concrete 1998 Structures,

92
structures by acoustic emission concrete

Norme Français (NF), France (www.afnor.fr)


Codice Titolo Edizione Commento
NF A 09-350 Essais non-destructifs – Vocabulaire utlisé en émission July terminology,
acoustique 1984 replaced per EN
1330-9
NF A 09-351 Essais non-destructifs – Pratiques recommandées pour July location
la localisation des sources d‘émission acoustique 1984
NF A 09-352 Essais non-destructifs – Emission acoustique – Pratique November leak detection
recommandée pour la détection de fuites 1987
NF A 09-353 Essais non-destructifs – Emission acoustique – 1985 fundamentals,
(Determination of the characteristic of an acoustic withdrawn
emission channel)
NF A 09-354 Essais non-destructifs – Emission acoustique – 1985 fundamentals,
(Designation of piezoelectric sensors and technical data withdrawn
to be supplied by the manufacturer)
NF A 09-355 Essais non-destructifs – Emission acoustique – Couplage August fundamentals
des capteurs piézoélectriques 1985
NF A 09-360 Emission acoustique – Examen de pièces et structures August structures,
en matériaux composites fibres-matrice 1985 fiber reinforced
plastic
NF A 09-390 Essais non-destructifs – Emission acoustique – Principes August Fundamentals
généraux 1989
NF A 92-801-3 Céramiques techniques avancées - Méthodes d’essai December ceramics
pour revêtements céramiques - Partie 3: détermination 1994
de l’adhérence par essai de rayure
Nuclear Regulatory Comission (NRC), USA, (www.nrc.gov)
Codice Titolo Edizione Commento
NRC RG 1.133, Loose Part Detection Program for the Primary System May nuclear
Rev. 1 1981 technology
NRC (USA) Regulatory Guide 1.147 Inservice Inspection Code Case May 1999 nuclear
RG 1.147 Acceptability, ASME Section IX, Division 1 (Revision 12) technology
NRC (USA) Draft regulatory guide, Inservice inspection code case December nuclear
DG-1091 acceptability, ASME Section XI, Division 1 2001 technology

Österreichisches Normungsinstitut (Oenorm), (www.oenorm.at)


Codice Titolo Edizione Commento
OENORM Instandhaltung und wiederkehrende Prüfung von Juni 2001 Pressure vessels
EN 12817 Behältern für Flüssiggas (LPG) mit einem
3
Fassungsvermögen bis einschliesslich 13m oberirdische
Aufstellung
OENORM Instandhaltung und wiederkehrende Prüfung von Juni 2001 Pressure vessels
EN 12818 Behältern für Flüssiggas (LPG) mit einem
3
Fassungsvermögen bis einschliesslich 13m
unterirdische Aufstellung
OENORM Instandhaltung und wiederkehrende Prüfung von Juni 2001 Pressure vessels
EN 12819 Behältern für Flüssiggas (LPG) mit einem
3
Fassungsvermögen über 13m oberirdische Aufstellung
OENORM Instandhaltung und wiederkehrende Prüfung von Juni 2001 Pressure vessels
EN 12820 Behältern für Flüssiggas (LPG) mit einem
3
Fassungsvermögen über 13m unterirdische Aufstellung
Society of Automotive Engineers (SAE), USA, (www.sae.org)
Codice Titolo Edizione Commento
SAE J 358 Nondestructive Tests February fundamentals
1991
SAE J 1242 Acoustic Emission Test Methods March various
1991 applications

93
Society of Manufacturing Engineers (SME), USA, (www.sme.org)
Codice Titolo Edizione Commento
SME Grinding Process Feedback Using Acoustic Emission June processing,
MR900525 1990 monitoring
SME A Study On The Identification Of Chip Form Using A June processing
MR94-138 Sensing Plate with AE Sensor 1994
SME Analysis of Acoustic Emission Signals During Pendular June processing,
MR95-140 Scratching Of Fine Ceramics 1995 ceramics
SME Acoustic Emission Measurements On Brittle Materials June processing
MR95-184 During Abrasive Waterjet Cutting 1995
SME Detection Of Tool Breakage In Micro-End-Milling June processing,
MR97-180 Operations By Monitoring Acoustic Emission 1997 monitoring
SME Acoustic Emission Investigation of Ceramic Lapping June processing,
MR97-188 Process 1997 ceramics
SME Acoustic Emission – A Method For Investigation Of Loose November processing
MR97-222 Abrasive Processes 1997
SME An Innovative System For Testing The Uniformity Of November processing,
MR99-229 Grinding Wheel Action Through High-Speed AE Analysis 1999 grinding
SME A New Approach For The Detection Of Worn Tool Status November monitoring
MR00-210 2000
SME Progressive Tool Wear Monitoring in Milling Operations November processing,
MS00-221 Based On Frequency Analysis of Acoustic Emission Root 2000 monitoring
Mean Square

State Committee of the Russian Federation for Standardization and Metrology (GOST), Russia,
(www.gost.ru)
Codice Titolo Edizione Commento
GOST 20415 Non-destructive testing, Acoustic methods, General 1982 fundamentals
principles
GOST 27655 Acoustic emission. Terms, definitions and symbols 1988 terminology

Technical Association for the Pulp, Paper, and Converting Industry (TAPPI), (www.tappi.org)
Term Title Edition Comment
TAPPI Acoustic Emission Nondestructive Evaluation of Yankee 1992 Pressure vessels
0101R208 Dryers
Technischer Überwachungsverein (TÜV), DE, (www.tuev-verlag.de/ProduktVerz/tabvd005.htm)
Codice Titolo Edizione Commento
TÜV MB 369 Durchführung der Schallemissionsprüfung (SEP) bei May pressure vessels
Gasdruckprüfungen an Druckbehältern in Gasspeicher- 2001
anlagen
United Kingdom Health & Safety Executive (UK HS), UK (www.hse.gov.uk)
Codice Titolo Edizione Commento
UK HS(G)30 Storage of anhydrous ammonia under pressure in the 1986 pressure vessels
UK: spherical and cylindrical vessels withdrawn
without
substitution
U.S. Dept. of Agriculture, Forest Products Laboratory (USDA FPL), (www.fpl.fs.fed.us)
Codice Titolo Edizione Commento
USDA FPL- Acoustic Emission and Acousto-Ultrasonics for Wood and December Wood,
GTR-134 Wood-Based Composites 2002 composites

U.S. Army Corps of Engineers (US ACE), (www.usace.army.mil)


Codice Titolo Edizione Commento
US ACE ETL Identification, Inspection, and Evaluation of Fracture August Bridges
1110-2-551 Critical Members of In-Service Bridges 1998

94