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Deve-se nesta atividade ainda projetar os pontos de injeção, que foram previamente definidos
nas especificações do molde. Para esta atividade é recomendado o uso de sistemas de
simulação reológica, que fornecem dados como pressão e tempo de injeção, perfis de
temperatura e velocidade de injeção, linhas de fluxo do material e inúmeras outras variáveis. O
projeto conceitual apresenta as informações e ferramentas que envolvem esta atividade.
- Canal de injeção:
É um canal tronco-cônico divergente (esta
conicidade é necessária para facilitar a sua extração), com
ângulo de abertura de 2 a 5°, que liga o bico da injetora aos
canais de alimentação ou a própria peça (no caso de moldes
com apenas uma cavidade).
Canal circular
É a melhor aproximação ao canal circular e tem a vantagem de ser usinado em apenas um dos
lados do molde.
Canal semicircular
Assim como os canais de secção semicirculares também devem ser evitados sempre que
possível e possui baixa transferência de pressão ao longo do canal. Sua extração é difícil
devido ao ângulo ser zero.
Canal retangular
Câmara Quente
Os sistemas de canal quente, também conhecidos por câmara quente são sistemas de
alimentação baseados no emprego de canais controlados termicamente para o processamento
de materiais termoplásticos. Sua função é manter o material no estado fundido desde o bico do
canhão da injetora até o canal de entrada na cavidade do molde. Os moldes de canais quentes
permitem a obtenção de peças sem extração do sistema de alimentação, contudo o custo do
molde é geralmente mais elevado, devido à sua maior complexidade e maior custo dos
componentes, veja mais em www.moldesinjecaoplasticos.com.br/moldes.asp
TAXA DE CISALHAMENTO
Define o grau de degradação do material que está entrando na cavidade
O cisalhamento ocorre somente durante passagem do material pelo gate
Esta em função da velocidade de enchimento do material
Dependo das dimensões do gate
Tempo de enchimento
Fluidez do material
Viscosidade do material
Temperatura do material
Taxa de cisalhamento.
TENSÃO DE CISALHAMENTO
Define as o grau das tensões internas na peça após seu preenchimento.
Dependo da pressão de injeção.
Pontos críticos de enchimento.
Maior nas últimas partes a serem preenchidas.
Está em função da fluidez do material.
Tensão de cisalhamento.
Os fatores que determinam a localização, a
forma e o tamanho do ponto de injeção são :
• Produto a ser injetado: geometria, espessura da parede, direção da
Solicitação mecânica, qualidade (dimensional, aparência e funcional),
comprimento do fluxo/espessura da parede.
• Material do produto: viscosidade, temperatura, características do
fluxo, contração. aconselhável localizar o ponto de injeção o mais
próximo possível do centro da cavidade, a fim de garantir um pré
enchimento uniforme. Contudo, quando não for possível este posicio –
namento, deve-se utilizar uma entrada maior ou várias entradas por
cavidade.
DIMENSIONAMENTO DO GATE
Depende basicamente dos seguintes fatores:
Fluidez do material (pressão, Taxa e tensão de Cisalhamento)
Espessura do produto (pressão de injeção)
Volume a ser injetado (quantidade de gate)
Temperatura do material fundido (recalque)
Temperatura do molde
Dimensionamento ideal é por Experiência ou Estudo de C
Tipo e Característica :
Princípios de soluções de entradas de injeção .
.
Gate Entrada Restrita Circular Gate Entrada Restrita Retangular
VANTAGENS :
Solidifica rapidamente após enchimento.
Reduz necessidade de manter pressão final para recalque.
Reduz tensão de cisalhamento.
O gate é cortado com facilidade.
Boa aparência de acabamento no local de corte.
Quebra de fluxo (evita o jato livre).
DESVANTAGENS :
Não recomendado para materiais viscosos e com carga.
Aumenta a Taxa e Tensão de Cisalhamento.
Entrada muito longa provoca queda de pressão e dificulta o enchimento da cavidade
VANTAGENS
Fluxo homogêneo em todo o produto sem linhas de solda ou junta.
Orientação molecular.
A queda de pressão no sistema de alimentação
é relativamente baixa e produtos com alta qualidade e
dimensões exatas.
DESVANTAGENS
Remoção do gate por estampagem ou usinagem.
Dificuldade em separar o jito da peça sem deixar marcas.
É feita através de uma fenda em vez de um orifício. É utilizada em peças com grande área e
paredes finas.
Vantagens: Como permite criar uma frente de fluxo uniforme, em alguns casos, minimiza o
efeito de empenamento devido a orientação molecular. Distribui o material uniformemente.
Reduz as marcas de fluxo no produto. Pode ser injetado um grande volume de material em
curto espaço de tempo.
Entrada em flash .
Entrada submarina .
Vantagens:
Deve ser o menor possível quanto o produto admite. É utilizada na maior parte dos materiais,
pois permite uma separação automática.
Muito utilizado onde a alimentação fica na parte visível do produto.
Acabamento no ponto de injeção (corte por cisalhamento).
Defeitos mínimos.
Sem trabalho de corte no canal.
Sempre utilizado quando o projeto permite.
Bom para balancear a entrada de fluxo à cavidade.
Ótimo para balancear as entradas dos moldes com muitas cavidades.
Devida pequena dimensão, permite ciclo rápido e tensões reduzidas.
Possibilidade de colocar o ponto de injeção no centro das superfícies.
VANTAGENS
A restrição produz um aumento na temperatura durante a passagem do plástico melhorando a
moldagem.
Quebra de fluxo evitando o jato livre.
VANTAGENS
Elimina linhas de solda.
Possibilita confecção de moldes com mais de uma cavidade.
DESVANTAGENS
Difícil separação entre produto e canal de enchimento.
O produto exige um acabamento posterior.
Gate Entrada Anel.
Canais de distribuição e de ataque (gate) podem ser feitos de várias formas e requerem
cuidados e considerações especiais para cada moldagem específica. Algumas formas de
canais de ataque são especiais e são adotadas para servir a moldagens particulares,
entretanto, são variações das formas básicas. É útil consultar a literatura dos fabricantes para
conhecer melhor sobre os detalhes dos pontos de injeção e sobre o material específico para a
moldagem, de acordo com a característica do processo desejado Diante de todas as variáveis
possíveis, para a execução e o bom funcionamento de um molde de injeção, a forma e a
localização do canal de ataque tem sido um ponto de extrema relevância nos projetos de molde
de injeção, por estar diretamente ligado à quantidade e à vazão da massa recebida na
cavidade e em função do tempo de solidificação desse canal A localização ideal é o mais
próximo possível do centro da peça, a fim de minimizar as distâncias que o material deve
percorrer para encher a cavidade. Quando o projeto da peça ou produto impedir este
posicionamento, deve-se utilizar uma entrada maior, ou várias entradas por cavidade,
permitindo um enchimento mais rápido .