3.

DISEÑO DE UN NUEVO PRODUCTO

3.1. LANZAMIENTO DE UN NUEVO PRODUCTO
Pan de CAMOTE

3.1.1. DEFINICION DEL NUEVO PRODUCTO

El pan, es uno de los alimentos más consumidos por la

humanidad. Tradicionalmente, el pan se elabora con harina de
trigo; sin embargo los altos costo de ésta han ido encareciendo el
producto. Por lo que, este estudio pretende incluir alimentos
autóctonos, como el camote, en la elaboración de pan; a través
de una sustitución parcial de la harina de trigo por la harina de
este tubérculo. Con el objetivo de obtener un producto final con
características físico-química, sensoriales y nutricional similares a
las de un pan tradicional.
Esto, no solo contrarrestará los múltiples problemas con las
importaciones del trigo, sino que también incentivará al desarrollo
del cultivo intensivo del camote el mismo que posee una gran
adaptabilidad a condiciones ambientales adversas
convirtiéndose en un producto muy competitivo
3.1.2. PROYECTO DE DISEÑO

Pan de CAMOTE
 3.1.3. INTRODUCCION EN EL MERCADO Y COMERCIALIZACION
DEL NUEVO PRODUCTO

CALCULANDO LA DEMANDA DIARIA

DEMANDA
TIPO DE LUNE MARTE MIERCOL JUEVE VIERNE SABAD DOMING
PROMEDIO/D
PAN S S ES S S O O
IA
PAN DE
3000 2900 2500 2800 3300 3150 3500 3021
CAMOTE

 PV / UNID ( PRECIO DE VENTA X UNIDAD )

TIPOS DE PAN POR S./ 1 PRECIO UNITARIO

PAN DE CAMOTE 8 S/ 0.13

PAN DE TRIGO 8 S/ 0.13
PAN DE MAIZ 8 S/ 0.13

3.1.4. GESTION DEL CICLO DE VIDA

MATRIZ DE CRECIMIENTO - CUOTA DE MERCADO - BCG

% CRECIMIENTO MERCADO

ALTA

DILEMAS
ESTRELLAS
BAJA

VACAS PESOS MUERTOS

ALTA BAJA
CUOTA RELATIVA DE MERCADO
 CUADRANTES CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTO
DILEMAS
Ventas en ascenso
Exige muchas inversiones INTRODUCCIÓN
Gasto en I+D
Gasto en comercializ. y formación
Genera déficit de fondos

ESTRELLAS
Ventas altas
Cuota de mercado consolidada CRECIMIENTO
Generación de fondos
Aprovechamiento curva experiencia
Entrada en beneficios

VACAS
Poco crecimiento del mercado
Poca necesidad de fondos ESTANCAMIENTO
Gran cuota de mercado MADUREZ
Recogida de frutos de inversiones
ant.
Madurez del sector

PESOS MUERTOS
Producto en declive
Retirada estratégica DECLIVE
Consume pocos recursos
Opción: desinvertir

3.2. ANALISIS ECONOMICO DEL PROYECTO DE DESARROLLO DEL NUEVO

PRODUCTO(INGRESOS Y EGRESOS)
3.2.1. INGRESO DE VENTAS POR PERIODOS

INGRESO PAN DE CAMOTE

VENTA CANTIDAD PRECIO TOTAL
DIARIO 3021.43 S/0.13 S/377.7
SEMANAL 21150.00 S/0.13 S/2,644
MENSUAL 634500.00 S/0.13 S/79,313
ANUAL 7614000.0 S/0.13 S/951,750

INGRESO PAN DE TRIGO

VENTA CANTIDAD PRECIO TOTAL
DIARIO 3285.71 S/0.13 S/410.7
SEMANAL 23000.00 S/0.13 S/2,875
MENSUAL 690000.00 S/0.13 S/86,250
ANUAL 8280000.0 S/0.13 S/1,035,000
 INGRESO PAN DE MAIZ
VENTA CANTIDAD PRECIO TOTAL
DIARIO 2557.14 S/0.13 S/319.6
SEMANAL 17900.00 S/0.13 S/2,238
MENSUAL 537000.00 S/0.13 S/67,125
ANUAL 6444000.0 S/0.13 S/805,500

INGRESOS PROYECTADOS
2019 2020 2021 2022 2023
Ventas S/79,313 87244 95968 105565 116121
Precio de venta S/ 0.13 S/ 0.13 S/ 0.13 S/ 0.13 S/ 0.13
TOTAL INGRESOS
VENTAS S/ 9,914.06 S/ 10,905.47 S/ 11,996.02 S/ 13,195.62 S/ 14,515.18
subtotal S/ 8,401.75 S/ 9,241.92 S/ 10,166.11 S/ 11,182.73 S/ 12,301.00
I.GV S/ 1,512.31 S/ 1,663.55 S/ 1,829.90 S/ 2,012.89 S/ 2,214.18

PRESUPUESTO DE EGRESOS
COSTO DE
MATERIA PRIMA Y
CONSUMO
CANTIDAD C.
DESCRIPCION
2019 2020 2021 2022 2023 U
HARINA DE
7614000.0 8375400 9212940 10134234 11147657 0.5
CAMOTE
SAL 5000 5500 6050 6655 7320.5 0.5
11147657.
LEVADURA 7614000.0 8375400 9212940 10134234 1
4
AGUA 60 66 72.6 79.86 87.846 1
15233060. 1675636 18432002. 20275202.8
TOTAL 22302723
0 6 6 6
 EGRESOS PROYECTADOS
Descripción 2019 2020 2021 2022 2023

HARINA DE 38070 418770 460647 506711 5573828.

CAMOTE 00 0 0 7 7
SAL 2500 2750 3025 3327.5 3660.25
76140 837540 921294 101342 11147657
LEVADURA
00 0 0 34 .4
AGUA 60 66 72.6 79.86 87.846
38115 419247 461151 507246
Total 5579512
19 0 6 7

INGRESOS Y COSTOS

AÑOS
2018 2019 2020 2021 2022
INGRESOS
Ventas Netas 0 10905 11996 13196 14515
Devolucio del I.G.V. 0 1664 1830 2013 2214
Total Ingresos 0 12569 13826 15209 16729
EGRESOS
20275202. 22302723.
0 16756366 18432002.6
Costo primo 86 15
20275202.
0 16756366 18432002.6 22302723
Materia prima 86
Total Egresos 0 16756366 18432003 20275203 22302723
Saldos Deudor/Acreedor 0 -16743797 -18418177 -20259994 -22285994

3.3. DESPLIEGUE DE LA FUNCION DE CALIDAD( QFD ). DISEÑO PENSANDO EN EL

CLIENTE…
4. ANALISIS Y MEJORA DE PROCESOS
4.1. DISEÑO DE PROCESOS PRODUCTIVOS
4.2. DIAGRAMA DE RECORRIDO POR PROCESO
5. DISEÑO DE PUESTOS Y MEDICION DEL TRABAJO
5.1. DETERMINACION DEL NUMERO DE OBSERVACIONES

5.2. DETERMINACION DE TIEMPOS ESTANDAR PARA LOS

PROCESOS

6. DECISIONES DE DISTRIBUCION DE INSTALACIONES Y MEDICION

DEL DESEMPEÑO DE LA CADENA DE SUMINISTRO
6.1. DISTRIBUCION ACTUAL
La planta consta de aproximadamente 150 metros cuadrados de
superficie. Esta se divide en las siguientes secciones: almacén de
materias primas, panadería, confitería (zona de baja temperatura),
zona de hornos, cocina, zona de circulación o pasillos, zona de
delivery. Cada una de estas zonas se encuentra divididas por
mamparas metálicas con ventanales de vidrio.

También podemos citar además de las instalaciones de la planta

a las oficinas, el salón de ventas.
6.2. DISTRIBUCION Y TAMAÑO PROPUESTO
 ROTACION DE INVENTARIO Y SEMANAS DE SUMISTRO

ROTACION DE INVENTARIO S/ 41.38

INGRESOS S/ 951,750.00

MATERIALES DE PRODUCCION
EN INVENTARIO S/ 18,000.00
PRODUCCION Y BIENES
TERMINADOS S/ 5,000.00

SEMANAS DE SUMINISTRO 1 SEMANA

7. DECISIONES EN LA GESTION DE MANTENIMIENTO

7.1. DIAGNOSTICO DE LA GESTION DE MANTENIMIENTO ACTUAL

Descripción del mantenimiento de

equipos
7.1.1. Hornos

El mantenimiento ordinario y preventivo consiste esencialmente en

limpiar semanalmente las partes de acero inoxidable con agua tibia y jabón
neutro, seguido de un abundante enjuagado y un secado cuidadoso. La
operación de limpieza tiene que ser realizada después de haber
desconectado la alimentación eléctrica del aparato.

Se debe realizar una limpieza completa, como mínimo cada 6 meses,

por personal cualificado.

Muy importante:
• Evitar el uso de productos detergentes abrasivos o corrosivos y evitar
rascar con instrumentos metálicos.

• El ácido clorhídrico y otros compuestos químicos contienen cloro y por

tanto pueden dañar el acero inoxidable. Generalmente se recomienda
utilizar compuestos de cloro pero a bajas concentraciones como el
hipoclorito de sodio. Luego de su aplicación este debe ser enjuagado con
agua.

• El pavimento sobre el que se ubique el aparato no tiene que ser fregado

con sustancias corrosivas que desprendan vapor, porque pueden dañar el
aparato.

• Durante la limpieza no lavar con un chorro de agua el aparato.

7.1.2. Refrigeradores y elementos de refrigeración

Mantenga los pisos limpios y libres de líquidos o sólidos. Los pisos

pueden tornarse resbalosos y peligrosos si están mojados, grasosos o con
hielo.

Mantenga el piso limpio y libre de cualquier residuo. Limpie los

derrames con agua tibia y detergentes ligeros, enjuagando bien con agua
caliente, pero sin exceder la cantidad de agua.
 Nunca use limpiadores abrasivos o cáusticos. Nunca use maquinaria
de alta presión ya que puede dañar los sellos laterales. Seque bien para
prevenir que se forme hielo.

Si el acabado es de acero inoxidable, limpie en dirección de la “vena”

del metal.

Limpie los empaques de puerta regularmente con jabón ligero y agua

para quitar la grasa y el aceite.

Mantenimiento preventivo

Lubrique las bisagras de la puerta, los cierres y seguros internos con

vaselina por lo menos una vez al año.

Ajuste el barrido de la puerta según sea necesario para nivelar el

desgaste del piso o el desnivel.

Periódicamente revise las piezas metálicas y los seguros y tornillos

para asegurarse que están firmemente anclados. Si están sueltos,
apriételos. Si las piezas metálicas no funcionan, revise el manual de usuario
para ver los términos de la garantía y proceda según ésta. Mantenga el flujo
de aire ininterrumpido alrededor de la unidad y asegúrese que la bobina del
condensador esté libre de mugre en la entrada (regularmente atrás) y en la
salida (regularmente al frente).

Para vaciar y limpiar el ventilador de drenaje, deslícelo por el soporte

y lávelo con detergente y agua tibia. Déjelo secar y colóquelo. ( No lo lave
en el lavaplatos - podría torcerse.) Limpie el orificio de drenaje (ubicado en
la cubierta inferior del refrigerador) con un destornillador o un pedazo de
alambre.
 Pase agua a través de el con un succionador. Descongele la sección
del congelador (en el manual o en los modelos de descongelación
parcialmente automáticos).

Revise la temperatura dentro del refrigerador con un termómetro casero. (El

refrigerador debe tener una temperatura de 3°C o 37°F. La sección del
congelador debe ser de -18°C o 0 °F.

Solución de problemas comunes

Si se forma hielo en el techo cerca de la unidad condensadora o si la unidad

condensadora forma demasiado hielo, es posible que haya un problema con
el sistema de refrigeración. Por favor, contacte a la compañía de servicio de
su equipo de refrigeración.

Si gotea agua de la unidad condensadora hacia adentro de la cámara,

puede que el drenaje de la unidad condensadora esté tapado. Si es así,
limpie el drenaje y sus pipas. En un congelador, verifique que la línea
térmica del drenaje esté funcionando.

7.1.3. Compresores

Las operaciones de mantenimiento a efectuar sobre

compresores incluirán anualmente:

 Limpieza interior de aceites y carbonillas.

 Válvulas de seguridad: comprobación de su status como dispositivo de
control apto para este tipo de funciones. En caso de que sea necesaria
su sustitución será posible exigir al instalador que efectúe el cambio que
facilite una copia del certificado acreditativo del fabricante del dispositivo
donde se especifique la capacidad de descarga de la válvula. En caso
de que sea necesaria su sustitución sólo se empleará válvulas nuevas
que llevarán o bien grabado o bien en una placa los siguientes datos:
fabricante, diámetro nominal, presión nominal, presión de tarado y
caudal nominal. Las válvulas sustituidas serán precintadas a la presión
de tarado.
 Manómetros: se comprobará su buen estado y funcionamiento, de lo
contrario serán sustituidos y luego se comprobará su correcto
funcionamiento.

 Dispositivos de inspección y limpieza: se comprobará la accesibilidad

a los orificios y registros de limpieza. En el caso de los purgadores, se
comprobará su operatividad. Así mismo se comprobará el
funcionamiento de los dispositivos de refrigeración y captación de aceite
del aire alimentado.

 Engrase: el aceite que se emplee estará libre de materias resinificables.

Se utilizará aceite de propiedades antioxidantes con punto de
inflamación superior a 125ºC. Cuando la presión de trabajo sobrepase
los 20 Kg/cm2, sólo deberán utilizarse aceites con punto de inflamación
superior a 220ºC.

 Prueba de presión: se efectuará una prueba a 1.5 veces la presión de

diseño, generalmente cada ciertos periodos largos de tiempo,
determinados según el plan de mantenimiento.

·
7.1.4. Para el mantenimiento de correas, observadas en la
amasadora, la formadora y hornos rotativos. Todas
estas llevan correas de tipo A.

Lo que debemos observar para el mantenimiento de las

correas es entonces: Aceite y grasa

Correas expuestas a rocío de aceite, líquido o pasta

fallaran prematuramente. El mando deberá ser bien
inspeccionado. Cojinetes averiados deberán ser
reparados o cambiados inmediatamente. Exceso de
aceite en un cojinete puede salpicar las correas. Si esta
condición no puede ser corregida deberán usarse correas
resistentes a los aceites. Falta de lubricación en cojinetes
causara falla de estos que generalmente se le adjudica a
las correas. Esta condición puede llegar a “quemar” las
correas debido a la sobrecarga.

Ruidos
Chillido: Este ruido ocurre durante aceleración del motor
o cuando el motor esta operando próximo o a carga
plena. Es indicación de patinaje de correa y requiere
rápida investigación. Usualmente es el resultado de
tensión insuficiente. Si él persiste luego de controlar
todas las correas ajustando su tensión, el mando en sí
deberá ser verificado por sobrecarga.

Chirrido: Este sonido es característico de un cojinete

seco. El mismo ocurre con todos los tipos y todos los
fabricantes de correas. El polvo ambiente es
frecuentemente el factor contribuyente. Nunca aplicar
ceras o aceites para eliminarlo.
La realineación de una polea libre puede ayudar. Este
ruido es generalmente molesto pero no daña las correas.

Suciedad

Remueva toda suciedad.Ningún equipo puede operar

satisfactoriamente cuando está sucio y por lo tanto las
correas no son una excepción. La suciedad acelera el
desgaste de correas y acumulación en las cavidades de
las poleas disminuye la tracción.

Nota: corte la energía y asegúrese que el mando no se

pueda poner en marcha usando elementos de bloqueo
 eléctrico y tarjetas de seguridad antes de limpiar o
reparar.

7.1.5. Motores eléctricos

Debido a que todos los equipos descritos en la sección de inventarios

trabajan con energía eléctrica, esta sección se destina al mantenimiento
mecánico de los motores eléctricos.

· Realice chequeos por vibraciones. Asegúrese de realizar chequeos

con vibraciones en busca de defectos. El límite recomendado es no
más de .05 pulgada-por-segundo total (0-120,000 cpm).
· Pida motores mecánicamente balanceados. Siempre requiera
rotores mecánicamente balanceados, especialmente en
aplicaciones que usan modelos de alta eficiencia/alta velocidad.

· Almacene adecuadamente a los motores. La mejor forma de evitar

que la humedad ingrese a la cavidad del rodamiento y cause
corrosión antes de la instalación es almacenar los motores con los
rodamientos totalmente llenos de grasa. Si sus motores están
lubricados con aceite, asegúrese de discutir el almacenamiento
adecuado con su proveedor.
· Rote los ejes de motores almacenados. Asegúrese que los motores
nuevos o reparados están en óptimas condiciones rotando el rotor a
mano cada mes. Esto evitará la corrosión por fretting, un proceso de
desgaste que produce el "falsobrinelling" (depresiones igualmente
espaciadas en la pista del rodamiento que parecen haberse formado
por indentaciones debidas a cargas de choque).

· Evite el sobrecalentamiento. Nunca ponga una llama en contacto

directo con el rodamiento y nunca caliente por encima de 110 °C.
 Durante operaciones de montaje con calor, coloque el rodamiento
contra el hombro del eje hasta que se enfríe y fíjelo en el lugar para
asegurar que el rodamiento no se desplace de la posición adecuada.

· Use las herramientas adecuadas para la tarea. Es realmente

importante usar las herramientas adecuadas. Usar las mismas
puede disminuir la posibilidad de daño a los rodamientos y
ciertamente acelerará el proceso de instalación. Hable con su
proveedor de rodamientos para seleccionar las herramientas
adecuadas.

· Preste atención al ajuste del rodamiento por prensa. Asegure el

ajuste adecuado del rodamiento aplicando presión uniforme a la
pista exterior con una prensa. Un rodamiento que tiene un diámetro
exterior de menos de 10 centímetros debe ser instalado de esta
manera. Una presión despareja en el anillo sin una prensa dañará
las pistas.
· Limpieza y mantenimiento de caja de conexiones y componentes del
motor.

También es importante adoptar las mejores prácticas de

lubricación y monitoreo de condición de:

· El lubricante adecuado es crítico. En rodamientos lubricados con

grasa, el lubricante hace más que prevenir el desgaste, protege los
elementos rodantes de la herrumbre y ayuda a sellar contra el polvo,
la suciedad y contaminantes. Asegúrese acerca de qué lubricación
es correcta para su operación, especialmente para aquellos motores
que requieren aceite en lugar de grasa.
· Use correctas prácticas de lubricación. Más del 90% de las fallas de
rodamientos de motores eléctricos se deben a sobreengrasado. El
sobreengrasado también provoca que los sellos se dañen,
 permitiendo que la grasa salga del rodamiento y vaya a los bobinados
del motor.

6.6. Rodamientos en los equipos (ejes, motores, etc.)

· Almacene los rodamientos en el empaque original. La mejor manera

de almacenar rodamientos es horizontalmente en un lugar seco y en
su empaque original, sin abrir. Nunca coloque los rodamientos en
una superficie sucia.

· Rote los rodamientos almacenados. En rodamientos engrasados,

periódicamente de vuelta los rodamientos sellados y blindados para
evitar que la grasa se deposite en un lado.

· Reemplace con rodamientos idénticos. Use rodamientos idénticos

de reemplazo. Si es necesario, contacte al distribuidor o fabricante
de rodamientos por información.

· Nunca lave los rodamientos nuevos. Nunca lave los rodamientos

nuevos antes de instalarlos. Los fabricantes de rodamientos tienen
especial cuidado al empacar y enviar rodamientos libres de suciedad
y listos para lubricarse. No hay necesidad de lavarlos o de remover
los compuestos protectores.

Prácticas adecuadas de instalación y reparación

· Manipule con cuidado. Asegúrese de manipular los rodamientos con

cuidado. Nunca golpee directamente un rodamiento o anillo. Si se le
cae un rodamiento, mejor no lo instale. Si utiliza una prensa para
asistir en el montaje, proteja el eje con una lámina o metal blando.
 · Inspeccione cuidadosamente. Inspeccione el eje y el alojamiento en
búsqueda de daños. Remueva cualquier mella o rebaba con papel
esmeril. Si el eje o los alojamientos muestran señales de desgaste,
reemplace o repare.

· Adopte estrictos límites de alineación. Otra causa de falla de motores

eléctricos es desalineación. Existen muchos métodos para alinear,
pero lo más importante es alinear a tolerancias estrechas. Recuerde,
cuanto más grande y más rápido es el motor, más ajustadas deben
estar las tolerancias.

· Finalmente, busque señales de peligro y determine las causas de

falla. Manténgase alerta por tres señales seguras de mala
lubricación: ruido excesivo, vibración y temperatura. Asegurar una
vigilancia adecuada de estas tres señales será un gran paso para
mantener la disponibilidad. Los rodamientos fueron construidos para
durar, de manera que debe cuestionarse la causa de las fallas. Fallas
frecuentes pueden señalar problemas de instalación o lubricación.

7.2. PROPUESTA DE GESTION DE MANTENIMIENTO

7.2.1. LISTADO DE REQERIMIENTO DE LIMPIEZA

Códi Tarea Frecuenci

go a
I 01 Limpieza con agua tibia y jabón neutro semanal
I 02 Limpieza completa 6 meses
I 03 Limpieza del condensador (en unid de 1 año
refrigeración)
I 04 Limpieza de correas Semanal/m
ens
I 05 ual
Limpieza de motor 3 meses
I 06 Limpieza de ventilados de drenaje 6 meses
I 07 Limpieza de aspas de extractor 2 meses
 7.2.2. LISTADO DE REQUERIMIENTO DE LUBRICACION

Códi Tarea Frecuenci

go a
L 01 Lubricación con vaselina (refrigeradores) 1 año
L 02 Lubricación con grasa de rodamientos, ejes y 2 meses
engranes.
L 03 Lubricación (inspección) con aceite de rodamientos, 1 mes
ejes y
L 04 engranes
Cambio de aceites 6 meses

Para los cambios de aceites y lubricación con los mismos se recomiendan, según
los equipos observados e investigaciones realizadas, los aceites SAE 140 (que
son los que actualmente se utilizan en la empresa), y según nuestra
recomendación se podrían utilizar también el ISO 68( mineral) o el aceite ISO 46 y
la grasa NLGI 2(sintéticos).

7.2.3. LISTADO DE REQUERIMIENTO MECANICO

Códi Tarea Frecuen
go cia
M Ajuste y revisión de piezas metálicas, seguros 2
01 y meses
M tornillos
02 Inspección de rodamientos 4
mese
s
M Inspección de correas 1 mes
03
M Inspección de motores (vibraciones, 3
04 balanceado, meses
M temperatura, rotación)
05 Inspección y control de temperatura 1año
M Cambio de rodamientos 3
06 meses
M Cambio de correas 3
07 meses
M Cambio de engranes 1 año
08
M Cambio de filtros 1 año
09
#Se refiere a la inspección cuando sea necesario, es decir se vean o perciban
ciertas anomalías en su funcionamiento.

7.2.4. LISTADO DE REQUERIMIENTO ELECTRICO

Código Tarea Frecuen

cia
E 01 Revisión de tomas de corriente sema
nal
E 02 Revisión del sistema eléctrico de los motores 6
mese
s
E 03 Inspección del sistema eléctrico 6
mese
s
E 04 Revisión de los tableros de control Anual
E 05 Revisión del amperaje y voltaje del sistema Anual
eléctrico

MANTENIMIENTO GENERAL DE LAS INSTALACIONES.

El mantenimiento de las instalaciones e infraestructura en general es de

extrema importancia en este tipo de industria, ya que cualquier alteración de las
mismas podría afectar de manera significativa la calidad de los productos.

Como se trata de una empresa ya consolidada en el mercado, no se supone

que para el presente informe se sugieran cambios porque el trabajo sería
interminable, es decir, siempre encontraríamos un posible cambio para toda la
instalación, lo cual haría incurrir a la empresa en gastos tal vez innecesarios o
elevados. Lo que pretendemos es determinar el plan óptimo para la conservación
de las instalaciones de las que ya disponen.

Para el mantenimiento de la planta, las oficinas, y el sector de ventas; en lo

que a limpieza de techos, pisos, paredes y los elementos que están en contacto
directo con los productos ( mesas, bandejas, recipientes, etc.), se llevará a cabo el
siguiente plan:
  Diariamente
Vaciar basureros, limpiar pisos, desmanchar puertas y accesos, limpiar baños,
limpieza de mesas de acero inoxidable con agua y jabón neutro.

 Semanalment
e: Sacudir y aspirar el
biliario.
 Mensualmente:
Fumigación completa de la planta y sector de ventas.

 Semestralmente:
Lavar artefactos de iluminación y vidrios.

 Anualmente:
Lavar paredes y cielo rasos con el correspondiente mantenimiento de las
pinturas. Las pinturas seleccionadas no deberán contener componentes tóxicos
como el plomo, que puede contaminar el producto.

 Cada vez que se utiliza:

Lavar bandejas, pinzas, recipientes, utensilios de cocina, cubiertos y esterilizarlos.

En cuanto a las instalaciones eléctricas debemos identificar los factores principales

a ser inspeccionados según lo siguiente:

Tableros principales y secundarios: limpiar del polvo y cualquier tipo de

contaminante extraño que perjudicarlo. Realizar verificaciones del estado de
las barras, de los conductores, aislantes; controlar la temperatura de
conductores. Verificar también que el amperaje medido en los conductores se
encuentra en un nivel aceptable. Esto debe realizarse periódicamente según el
nivel de necesidad.

Conductores y canaletas : Verificar periódicamente el estado de los mismos, ya

que estos se encuentran a lo largo de la planta y pueden ser afectados por
algunas de las condiciones de las operaciones. Principalmente verificar el estado
de los conductores y limpiarlos seguidamente. Según un plan de muestreo
podemos verificar la temperatura en los conductores.
Llaves termo magnéticas y fusibles: Se recomiendan cambiar
periódicamente las llaves, ya que muchas veces en la práctica estas se
desenvuelven según una vida útil, luego de la cual suelen presentar algunas
molestias para su uso normal. De esta forma se evitan paros innecesarios en el
proceso al saltar las llaves o al quemarse estas (lo cual es evidente).

En cuanto a las instalaciones contra incendios, destacamos que la empresa se

encuentra debidamente habilitada según normas municipales; asi que a
continuación damos algunas sugerencias acerca de los extintores. La mitad de los
extintores existentes en la planta deben ser del tipo ABC y de pesos mayores a los
5 kg. La otra mitad deberán ser extintores de CO2, también mayores a los 5 kg.
Recomendamos dos extintores al acceso del local y como mínimo un extintor por
cada 50 m2 de planta. Mantener los extintores en forma adecuada, fácilmente
localizables y verificar permanentemente fechas de vencimiento.

7.3. INDICADORES DE FIABILIDAD

8. DECISIONES EN LA PLANIFICACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

8.1. PROGRAMACION MAESTRA DE PRODUCCION

 8.2. DESCRIPCION DE LOS ELEMENTOS MRP

Informacion de la panaderia

Pan

Unidad de Cantidad para un kilo de Tiempo de stock de

Tipo de materiales
medida pan suministro seguridad

Harina DE
kilos 0.04 1 semana 20%
CAMOTE
Manteca kilos 0.008 2 semanas 20%

Sal kilos 0.004 2 semanas 20%

Levadura kilos 0.015 1 semana 20%

Agua litros 0.1 0 20%

Azúcar kilos 0.0008 1 semana 20%

Tipo de Unidad de
Pedidos por lote a lote
materiales medida

Harina kilos 3000

Manteca kilos 300

Sal kilos 150

Levadura kilos 800

Agua litros --

Azúcar kilos 100

8.3. ESTRUCTURA, EXPLOSION DE NECESIDADES, PLAN DE NECESIDADES BRUTAS Y NETAS
9. SISTEMA DE PLANEAMIENTO DE RECURSOS EMPRESARIALES
10. GESTION DE PROYECTOS
10.1. DIAGRAMA DE GANT PARA EL PROYECTO DE LANZAMIENTO DE UN NUEVO
PRODUCTO

N° ACTIVIDAD FECHA DE INICIO DURACION EN DIAS FECHA FIN

1 A 01-jul-19 2.17 03-jul-19
2 B 03-jul-19 1.17 04-jul-19
3 C 03-jul-19 5 08-jul-19
4 D 08-jul-19 2 10-jul-19
5 E 10-jul-19 1.83 12-jul-19
6 F 10-jul-19 2 12-jul-19
7 G 10-jul-19 5.83 16-jul-19
8 H 16-jul-19 3 19-jul-19

DIAGRAMA DE GANT
1-Jul-19 6-Jul-19 11-Jul-19 16-Jul-19

A
B
C
D
E
F
G
H

10.2. RUTA CRITICA , UTILIZANDO EL METODO DE DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

(PDM)

Proyecto Implementación de Solución de Hallazgo:

Ejemplo: Capacitación personal
Unidad de tiempo DIAS (JULIO A AGOSTO)
Identific
ador Actividades Predecesora Tiempo Esperado (Te)
A Elección de temas a capacitar - 2.17
Determinación de
B participantes A 1.17
C Determinar presupuesto A 5.00
Buscar oferente convenio
D marco B-C 2.00
E Realizar solicitud D 1.83
Emitir Orden de Compra y
F Confirmación D 2.00
Coordinar curso con entidad y
G participantes D 5.83
H Realización de Curso E-F-G 3.00
RUTA CRITICA
11. SISTEMA DE OPERACIÓN ESBELTO
11.1. VALUE STEAM MAPPING( VSM ) SITUACION ACTUAL

El proceso de elaboración de pan de CAMOTE es el proceso más importante

dentro del área de panadería ya que corresponde al 40% de la producción total

de panes.

El proceso de producción se muestra en el apéndice 2, este proceso

básicamente se resume en 6 etapas las cuales son:

 Amasado

 Moldeado

 Fermentado

 Horneado

 Enfriado

 Rebanado

Amasado

En esta primera etapa del proceso, la materia prima ingresa al proceso

proveniente del área de pesaje donde son colocados los ingredientes dentro

de la olla de la amasadora a excepción del agua, hielo y la esponja, las cuales

son colocados en el área de amasado. Una vez colocados los ingredientes, se

da inicio al amasado el cual es realizado por una amasadora automática

En esta etapa del proceso, se observó que las cubetas que son utilizadas para

la colocación de agua, hielo y esponja no son almacenadas en un lugar fijo,

sino que son dejadas en distintos lugares y muchas veces dentro del carro de

mano que transporta la esponja, razón por la cual estos recipientes

desaparecen temporalmente.
También se encontró que el área carece de un buen nivel de limpieza, restos

de masas y cantidades de harina y levadura son dejados en el piso, además

existen elementos que no cumplen ninguna función dentro del proceso sin

embargo permanecen dentro del área de trabajo.

Moldeado

En esta etapa la olla de la amasadora es transportada hasta el elevador del

sistema continuo de producción de moldes de pan. Una vez ingresada la masa,

esta es cortada en la divisora para luego pasar a la boleadora donde estos

obtienen una forma esférica. Estos pedazos de masa descansan

temporalmente (prefermentado) dentro de la reposadora, y finalmente obtienen

la forma alargada dentro de la formadora.

Las masas son colocadas en moldes metálicos que son almacenados en

perchas móviles para su transporte hacia la siguiente etapa del proceso.

Como en la etapa anterior, se encontró que los elementos de trabajo tales

como un recipiente de aceite con una brocha, un bastón metálico, y las perchas

no son almacenados en lugares en específico.

En el caso de las perchas es crítico, ya que la ausencia de estas causa que se

retrase todo el proceso. La mayoría de las perchas, son ubicadas lejos del

punto de consumo, solo una parte son colocadas cerca del área de trabajo.

A veces ocurre que las perchas no tienen los moldes metálicos, o algunas

veces se tienen moldes metálicos y no las perchas, lo que produce confusión

y retrasos.

Fermentado
En esta etapa los moldes metálicos con las masas son transportados en las

pechas móviles al interior de las cámaras de leudo, donde se realiza la

fermentación del pan hasta que este alcance el tamaño adecuado.

FIGURA 11.1 MOLDES DE PAN EN ESPERA

En el área que rodea las cámaras de leudo se encontró varios elementos que

no cumple ninguna función, así como una pequeña operación de preparación

de moldes y bandejas, la cual es ajena al proceso de fermentación. Esta

operación obstaculiza el transito de las perchas con los moldes, además de

que genera suciedad a una parte del área.

Horneado

Una vez culminado la fermentación de los panes de moldes, estos son

trasladados al horno de túnel, donde estos son cocinados. Una vez que estos

salen del horno, estos son separados del molde y colocados en perchas

móviles para su transporte al siguiente proceso.

El problema más evidente en esta etapa es que los guantes que son utilizados

por los operarios son dejados en cualquier lugar, inclusive en el piso, lo que
genera retrasos en el proceso. De igual manera el gancho que se utiliza para

agarrar los moldes es dejado muchas veces lejos del área.

FIGURA 11.2 IMPLEMENTOS DE TRABAJO

Enfriado

Una vez que los panes fueron separados de sus moldes en la etapa anterior,

estos son enviados al área de enfriamiento donde reposan hasta bajar su

temperatura.
 FIGURA 11.3 PRODUCTO EN ESPERA A LA SALIDA DEL HORNO

En esta etapa se encontró la presencia de elementos ajenos al proceso, los

cuales reducen el área de almacenamiento de las perchas y reduce la

velocidad de enfriamiento de los panes ya que obligan a mantener las perchas

mas cercas, y obstruyen la circulación de aire.

El enfriamiento se lo realiza al ambiente, es decir, sin la ayuda de ningún

dispositivo que nos ayude a acelerar el proceso, lo cual aumenta el tiempo de

ciclo del proceso.

Rebanado

En esta última etapa del proceso, el pan es colocado en la rebañadora, la cual

lo corta en 24 rebanadas. Una vez rebanado el pan, este es automáticamente

enfundado en la misma máquina y colocado en perchas para su transporte al

área de despacho.

Este proceso no presenta ningún problema, únicamente un alto nivel de

suciedad debido a las migas de pan que se forman durante el proceso de

rebanado, las cuales se acumulan en el piso.

Desarrollo del VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)

Mediante esta herramienta, se visualiza de mejor manera el proceso de elaboración de

pan de molde, mostrando tanto el flujo de materiales como el de la información, así como

también los parámetros de producción de cada proceso.

Para la ejecución de esta herramienta, en primera instancia se define al proceso

productivo en 6 operaciones tal como se muestra en la figura 3.1.

 AMASADO MOLDEADO FERMENTADO HORNEADO ENFRIADO REBANADO

FIGURA 11.4 PROCESO PRODUCTIVO

11.2. HERRAMIENTA DE MEJORA PROPUESTA

11.2.1. PLAN DE ACCIÓN PARA LA IMPLEMENTACIÓN 5S

En este capitulo se plantea y planifica la ejecución de la herramienta de mejora 5s

con la finalidad de incrementar la eficiencia y productividad manteniendo el área de

trabajo siempre ordenada y limpia en todo momento.

Con la implementación de esta metodología se dejan sentadas las bases para la

aplicación de otras técnicas de mejoramiento continuo de surgir la necesidad, ya que

las 5s constituyen un pilar fundamental de la manufactura esbelta, la optimización

de espacio físico del área de trabajo así como un correcto orden y limpieza son

requerimientos necesarios para todo proceso de mejoramiento continuo.

Esta herramienta se aplica en el área de producción de panes de molde, un área

considerada como crítica, debido a que este producto representa un gran volumen

de la producción diaria dentro de la variedad de panes que se elaboran dentro del

área de producción destinada a la panadería.

En el capítulo anterior se definió en la tabla 1 los indicadores del proceso, estos

sirven de guía durante la ejecución del programa y una vez culminado, permiten

medir en que grado se han cumplidlo las metas trazadas.

11.2.1.1. Clasificar (Seiri)

Tarjetas Rojas.

Para realizar la clasificación de manera efectiva, en primera instancia se

procederá a identificar y eliminar los elementos innecesarios dentro de las

áreas de trabajo, esto se lo realizará mediante el uso de tarjetas rojas. Los

elementos que no sean etiquetados con estas tarjetas permanecerán en sus

lugares para su posterior organización.

El empleo de tarjetas rojas es de carácter fundamental en este proceso de

clasificación, ya que una vez esta colocada sobre los elementos innecesarios,

servirá como un indicador visual de que dicho elemento debe de ser retirado

del área. En el apéndice 3 se presenta un formato de la tarjeta roja que se

utilizará, en el cual se señalará la razón por la cual el o los objetos son

desechados entre otros.

Identificación de Elementos Innecesarios

En el recorrido que se realizó al área de producción de panes de molde para

la identificación de elementos innecesarios se encontró una gran variedad, que

van desde una funda de arroz hasta un horno.

Se dividió el área de producción de panes de molde en pequeñas áreas, tal

como se muestra en la apéndice 4. Cada una de estas contiene una operación

destinada a agregar valor a nuestro producto.

En el área A correspondiente al amasado, se encontró 3 recipientes plásticos,

que por su mal estado no son utilizados dentro del proceso, una balanza de

brazo que se encuentra dañada y una caja de cartón la cual contenía una

pequeña balanza que se encontraba sucia pero no estaba dañada, y una

pequeña funda de arroz.

 FIGURA 11.5 ELEMENTOS INNECESARIOS EN EL ÁREA A

En el área B correspondiente al moldeado de igual manera se encontró 1

recipiente plástico que no es utilizado y una pequeña caja de cartón que no

cumple función alguna dentro de este proceso.

En el área C que contiene las cámaras de leudo se encontró una estantería

móvil que no es utilizada por ninguna de las operaciones debido a que una de

sus llantas se encuentra dañada, 6 pedazos de cartón. Además se encontró

un horno, 2 escobas y una escalera; el horno necesita ser reparado para

funcionar y las escobas y la escalera se encuentran en buen estado

 FIGURA 11.6 ELEMENTOS INNECESARIOS EN EL ÁREA C

En otro punto de esta área, se realiza una operación de preparación donde se

lubrican los moldes metálicos con una sustancia desmoldante con la finalidad

de que el pan no se pegue en el molde metálico después de la cocción. Esta

operación debe de ser realizada en otra área ya que esta en ocasiones

obstaculiza el tránsito hacia las cámaras de leudo, además esta genera

suciedad. Debido a este proceso también se encontraron más elementos

innecesarios, 1 recipiente plástico y 3 canecas vacías.

En el área D correspondiente al horneado del pan, se encontró 2 recipientes

plásticos, 7 moldes metálicos que por su mal estado han sido dados de baja y

3 planchas metálicas.
 FIGURA 11.6 ÁREA DE LUBRICACIÓN

FIGURA 11.7 ELEMENTOS INNECESARIOS ÁREA D

En el área E, donde se realiza el enfriado de los panes, se encontró 12 pedazos

de cartón, una máquina etiquetadora en estado inoperativo por faltarle varias

piezas. Además se encontró una mesa y una silla.

En el área F correspondiente el rebanado de los panes de molde no se

encontró ningún elemento innecesario.

En la tabla 2 se listan todos los elementos y equipos innecesarios que se

encontraron dentro de cada área del proceso productivo de panes de molde.

Adicionalmente se menciona el estado en que estos elementos se encuentran.

Los elementos en mal estado serán eliminados. Estos serán ubicados

temporalmente fuera de la planta junto a los desechos.

Los elementos que se encuentran en estado regular, es decir que siendo

arreglados o limpiados pueden volver a ser utilizados, deberán de ser

almacenados en el taller de mantenimiento. Todos los elementos en buen

estado deberán de ser transferidos a las áreas donde tengan utilidad. La

disposición que se deberá de tomar con cada uno de estos elementos se

muestra en la tabla 3.

Se requerirán en total 35 tarjetas rojas (los pedazos de cartón fueron

agrupados), 17 de los elementos con esta tarjeta será eliminados y los 18

restantes transferidos a diversas áreas.

EQUIPOS Y ELEMENTOS INNCESARIOS

Área Elemento Cantidad Estado

Recipiente plastico 3 Regular

Balanza de brazo 1 Malo

A Caja de cartón 1 Bueno

Balanza de brazo 1 Bueno

Funda de arroz 1 Malo

B Recipiente plastico 1 Regular

Caja de cartón 1 Regular

Estantería movil 1 Regular

Pedazo de cartón 6 Regular

 Horno 1 Regular

C Escoba 2 Bueno

Escalera 1 Bueno

Recipiente plastico 1 Malo

Caneca vacía 3 Malo

Recipiente plastico 2 Regular

D Molde metalico 7 Malo

Plancha metálica 3 Malo

Mesa 1 Bueno

E Pedazo de cartón 12 Bueno

Silla 1 Regular

Etiquetadora 1 Malo

TABLA 3

DISPOSICIÓN DE LOS ELEMENTOS INNECESARIOS

Área Elemento Cantidad Disposición

Recipiente plastico 3 Transferir a mantenimiento

Balanza de brazo 1 Eliminar

A Caja de cartón 1 Transferir a bodega de mat. prima

Balanza de brazo 1 Transferir a bodega de mat. prima

Funda de arroz 1 Eliminar

B Recipiente plastico 1 Transferir a mantenimiento

Caja de cartón 1 Transferir a mantenimiento

Estantería movil 1 Transferir a mantenimiento

Pedazo de cartón 6 Transferir a mantenimiento

Horno 1 Transferir a mantenimiento

C Escoba 2 Transferir a limpieza

Escalera 1 Transferir a limpieza

 Recipiente plastico 1 Eliminar

Caneca vacía 3 Eliminar

Recipiente plastico 2 Transferir a mantenimiento

D Molde metalico 7 Eliminar

Plancha metálica 3 Eliminar

Mesa 1 Transferir al área de pastelería

E Pedazo de cartón 12 Transferir a limpieza

Silla 1 Transferir al área de pastelería

Etiquetadora 1 Eliminar

Los elementos transferidos al área de mantenimiento, luego de ser limpiados

o arreglados, permanecerán temporalmente hasta que estos sean requeridos

por otras áreas. Si estos no son de utilidad para ninguna de las áreas en un

plazo de 1 semana, serán eliminados.

TABLA 4

RESUMEN DE TARJETAS ROJAS

Total de tarjetas rojas 35

Elementos transferidos 18

Elementos eliminados 17

Identificación de Elementos Necesarios

Una vez identificados todos los elementos innecesarios y que destino estos

tendrán, el análisis de enfoca en los elementos que son útiles dentro de cada

área de trabajo. Se usa la misma metodología que se emplea para la

identificación de los elementos innecesarios, esto es la búsqueda por área,

para lo cual se emplea la división del área de trabajo diseñada en el apéndice

5.

Esta búsqueda no solamente fue una inspección visual, sino que se le preguntó

a los operarios que herramientas son las que ellos emplean, ellos colaboraron

con toda la información necesaria sin embargo esta fue corroborada

observando las herramientas que ellos emplean en el desarrollo de sus

actividades. A partir de esta información se elaboró la tabla 5.

En las áreas C y E correspondientes a la fermentación y al enfriamiento del

pan no se utilizan herramientas debido a la naturaleza de estos procesos.

TABLA 5

ELEMENTOS NECESARIOS

Área Elemento Cantidad

Cubeta para hielo 1

Cubeta para
A levadura 1

Balanza 1

Bastón metálico 1

Recipiente plástico 1

B Brocha 1

Molde metálico 300

Percha móvil 15

Guantes (par) 1

D Gancho metálico 1

Percha móvil 6

Percha móvil 7
E
Gaveta (con fundas) 1
 11.2.1.2. Ordenar (Seiton)

El propósito de este pilar es establecer donde y como deben de ser

almacenados los elementos necesarios para las operaciones que se llevan a

cabo dentro de los procesos productivos, con la finalidad de que su búsqueda

y retorno sea de manera rápida y fácil.

En el pilar anterior se identificaron los elementos necesarios e innecesarios,

estos últimos marcados con tarjetas rojas deben abandonar las áreas de

trabajo, el destino de todos y cada uno de ellos ha sido establecido.

Con lo que respecta a los elementos que permanecen dentro del área de

trabajo, estos serán clasificados según su frecuencia de uso, con la finalidad

de determinar donde y como estos deberán de ser almacenados.

Las áreas de trabajo han sido previamente establecidas en el anexo 5, por lo

que ahora el enfoque está en ordenar los elementos en cada una de estas

áreas.

La metodología 5s ordena que los elementos sean ubicados cerca del operario

en función de su frecuencia de uso, en nuestro caso, la frecuencia de uso de

los elementos dentro de las áreas de trabajo es de varias veces por hora a

excepción del bastón metálico y del recipiente plástico con la brocha. El bastón

metálico es utilizado para ayudar a empujar la masa en el cono de la divisora,

de igual manera el recipiente (que contiene aceite) y la brocha sirven para

lubricar las paredes del cono de la divisora. Estos elementos son utilizados

únicamente cuando es necesario, sin embargo son usados al menos 3 veces

al día.
Estrategia de Indicadores y de Pintura

Con estas estrategias se organiza eficientemente las áreas de trabajo,

indicando específicamente en que lugar van a ser almacenados los elementos

de trabajo dentro de cada área.

Área A

En esta área se propone el uso de marcas de pintura, dibujando 2 recuadros

en el piso con las iniciales “H” y “E” para la cubeta de hielo y la cubeta para la

masa esponja respectivamente como se muestra en la figura 4.2.

Adicionalmente se colocarán indicadores en la pared para dar a conocer que

recuadro corresponde a cada cubeta. Para esto se utilizarán 2 letreros, ver

figuras 4.3 y 4.4.

La balanza utilizada para pesar el agua con hielo y la esponja permanece en

su lugar ya que esta se encuentra cerca de la amasadora y se encuentra en

un lugar visible y accesible.

FIGURA 4.5 UBICACIÓN DE LOS ELEMENTOS NECESARIOS

Cubeta de
Hielo

Cantidad: 1 H

FIGURA 4.6 INDICADOR PARA LA CUBETA DE HIELO

 Cubeta de
Esponja

Cantidad: 1 E

FIGURA 4.7 INDICADOR PARA LA CUBETA DE ESPONJA

Área B

En esta área se propone el uso de una mesa metálica, la cual tendrá un

pequeño agujero en su parte izquierda para colocar el bastón metálico dentro

de este. La parte derecha de la mesa esta destinada a colocar el recipiente

plástico, la brocha deberá estar siempre dentro del recipiente. Se colocará un

letrero en la parte frontal de la mesa.

También se propone dibujar un rectángulo y la palabra “perchas” con pintura

para indicar donde deberán de ser colocadas las perchas móviles. Los moldes

metálicos deberán de estar siempre colocados en las perchas, esto quiere

decir que ambos elementos siempre deberán de moverse juntos.

Área C
En esta área no se realiza ninguna actividad humana, ya que el proceso

únicamente requiere del reposo del pan, por lo que no se necesita ninguna

herramienta de trabajo.

Mesa

B
PERCHAS

FIGURA 4.8 UBICACIÓN DE ELEMENTOS NECESARIOS

Bastón Cubeta y
metálico brocha

Cantidad: 1 Cantidad: 1

Insertar en
el agujero
 FIGURA 4.9 INDICADOR PARA ELEMENTOS NECESARIOS

Área D

En esta área se deberá colocar una mesa cerca de la salida del horno donde

se colocará el gancho que es utilizado para halar los moldes de pan. Además

se dibujará un rectángulo y la palabra “perchas” con pintura para indicar donde

deben de ser colocadas las perchas. Los guantes deberán de estar siempre

con el operario ya que son utilizados en diferentes puntos del horno.

Mesa

D PERCHAS

FIGURA 4.10 UBICACIÓN DE ELEMENTOS NECESARIOS

Área E

Al igual que en el área C, no se requieren herramientas de trabajo debido a

que el proceso únicamente requiere del reposo del pan para que este baje de

temperatura.

Área F
En esta última área se deberá dibujar dos rectángulos y la palabra “perchas”

en el piso indicando donde deben de ser almacenadas las perchas, tanto las

que transportan el producto en proceso como el producto terminado como se

muestra en la figura 4.8

La gaveta que contiene las fundas no necesita ser reubicada ya que se

encontraba originalmente ubicada cerca de la enfundadora en un lugar de fácil

acceso para los operarios. La cantidad de fundas dentro de la gaveta es la

suficiente, estas son abastecidas todos los días al empezar la jornada de

trabajo.

Una vez que se han establecido la ubicación de los elementos, se asigna

responsables en cada área para que lleven el control del orden.

PERCHAS
PERCHAS

Fundas

F
FIGURA 4.11 UBICACIÓN DE ELEMENTOS NECESARIOS

TABLA 6

RESPONSABLES DEL ORDEN POR ÁREA

 Área Responsable

A Operario A

B Operario B-1

D Operario D-1

E Operario E-1

11.2.1.3. Limpieza (Seiso)

La finalidad de este pilar es identificar y eliminar todos los focos de

suciedad así como incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo. El

proceso de implementación se debe apoyar en un fuerte programa de

entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su

realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.

Para la ejecución de este pilar, se han diseñado una serie de pasos a

cumplir como se muestra en la figura 4.12, los cuales ayudan a realizar una

efectiva ejecución.

Definición
de metas

Plan de
limpieza

Preparación
de elementos
de limpieza

Ejecución
 FIGURA 4.12 ETAPAS DE LIMPIEZA

Definición de metas

 Mantener todas las áreas de trabajo del proceso productivo de panes

de molde siempre limpia.

 Incentivar la actitud de limpieza en los puestos de trabajo,

erradicando malas costumbres en el personal.

Plan de limpieza

Para la ejecución de la limpieza nuevamente se utiliza la división de las

áreas propuesta en el apéndice 5 de manera de que esta sea compartida

y se la realice de manera efectiva.

En la empresa existe un plan de limpieza el cual no es respetado, sin

embargo este detalla que actividades realizar y como ejecutar la limpieza.

Adoptaremos este plan de limpieza sin embargo se lo adapta a las

necesidades de este proyecto.

Esta limpieza debe de realizarse 30 minutos antes de finalizar la jornada

de trabajo.

Área A

 Limpieza de la amasadora
 Las personas que realicen la limpieza de la máquina deben contar con

los materiales y equipos necesarios, para garantizar un trabajo óptimo

y con el menor riesgo de accidentes.

1. Apagar y bloquear la máquina, para evitar accidentes durante la

limpieza y mantenimiento.

2. Sopletear la parte exterior de la amasadora.

3. Con la ayuda de un desengrasante y un trapo lavar la cubierta de

la amasadora.

4. Lavar la parte interior de la olla de la amasadora.

5. Barrer y recoger todos los desperdicios de masa y harina del piso

y botarlo a la basura.

6. Baldear toda el área de amasado.

Área B

 Limpieza del sistema continuo productor de panes de molde.

Las personas que realicen la limpieza de la máquina deben contar

con los materiales y equipos necesarios, para garantizar un trabajo

óptimo y con el menor riesgo de accidentes.

1. Apagar y bloquear la máquina, para evitar accidentes durante la

limpieza y mantenimiento.

1.1. Proceda a limpiar y sopletear el ascensor.

1.2. Con un trapo limpio y húmedo limpiar toda la estructura del

ascensor de la máquina.

2. Limpieza de la divisora de moldes.

2.1. Limpiar bien y con mucho cuidado toda la tolva.

 2.2. Proceda a limpiar con mucho cuidado la cuchilla cortadora

de masa de la tolva.

2.3. Retirar la lata recogedora de harina y aceite, limpiarla bien.

2.4. Con un trapo limpio y húmedo limpiar toda la estructura

metálica de la máquina.

3. Limpieza de la boleadora de molde:

3.1. Retirar toda la masa que se encuentra pegada y luego

sopletear bien.

3.2. Con un trapo limpio y húmedo limpiar toda la estructura

metálica de la máquina.

4. Reposadora de molde:

4.1. Retirar la lata recogedora de harina y limpiarla bien.

4.2. Retire con cuidado la canastilla y lavarla bien.

4.3. Sopletear la parte interior de la reposadora.

4.4. Limpiar bien y sopletear la banda transportadora de bollos

de masa.

4.5. Limpiar con desengrasante con una vileda toda la estructura

metálica y acrílica de la máquina.

5. Limpieza de la moldeadora.

5.1. Limpiar y sopletear todos los rodillos abriendo la tapa

posterior y frontal.

5.2. Sopletear bien la banda formadora.

5.3. Levantar con cuidado la plancha de formado para limpiar y

sopletear.

5.4. Limpiar con una espátula el transportador de molde y

sopletear bien.

5.5. Con un trapo limpio y húmedo limpiar toda la estructura de

la máquina.
 5.6. Recoger con una escoba toda la masa y harina que caen al

piso durante la limpieza de la máquina y colocarla en los

tachos de basura y baldear el área.

Área C

a. Limpieza de las cámaras de leudo

Las personas que realicen la limpieza de la máquina deben contar

con los materiales y equipos necesarios, para garantizar un trabajo

óptimo y con el menor riesgo de accidentes.

1. Apagar y bloquear el sistema de vapor, para evitar accidentes

durante la limpieza y mantenimiento.

2. Limpiar bien toda la parte superior de la cámara

3. Limpiar con ayuda de desengrasante y una vileda todas las

paredes internas de la cámara.

4. Baldear o trapear la parte interior de la cámara.

5. Baldear o trapear toda el área donde se encuentra la cámara.

Área D

 Limpieza del horno continuo

Las personas que realicen la limpieza de la máquina deben contar

con los materiales y equipos necesarios, para garantizar un trabajo

óptimo y con el menor riesgo de accidentes.

1 Apagar y bloquear el sistema de vapor, para evitar accidentes

durante la limpieza y mantenimiento.

2 Limpiar bien toda la parte superior del horno.

 3 Limpiar con ayuda de desengrasante y una vileda toda la parte

externa del horno.

4 Limpiar y desengrasar con ayuda de un desengrasante y una

vileda las bandas transportadoras.

5 Barrer y recoger todos los desperdicios del piso y botarlo a la

basura.

6 Baldear toda el área del horno.

Área E

b. Limpieza del Área de Enfriamiento

Las personas que realicen la limpieza de la máquina deben contar

con los materiales y equipos necesarios, para garantizar un trabajo

óptimo y con el menor riesgo de accidentes.

1 Barrer y recoger todos los desperdicios del piso y botarlo a la

basura.

2 Baldear toda el área de enfriado.

Área F

 Limpieza de la Rebanadora de Pan

Las personas que realicen la limpieza de la máquina deben contar

con los materiales y equipos necesarios, para garantizar un trabajo

óptimo y con el menor riesgo de accidentes.

Las actividades marcadas con negrilla deben de ser realizadas

diariamente, el resto los días sábados al final de la jornada de

trabajo.
 1. Apagar y bloquear la máquina, para evitar accidentes durante

la limpieza y mantenimiento.

2. Abrir la compuerta de la rebanadora de moldes, tanto la de

arriba como la de abajo.

3. Retirar todas las migas de pan que se encuentren dentro de la

rebanadora

4. Sopletear toda la rebanadora.

5. Abrir la compuerta de la enfundadora.

6. Sacar todas las fundas que se encuentren dentro o fuera de la

enfundadora.

7. Sopletear con aire comprimido para eliminar todas las migas

de pan que estén dentro de la enfundadora.

8. Barrer todo el piso del área donde se encuentra la máquina y

colocar la basura en los tachos.

9. Baldear el piso del área de enfundado y rebanado de molde.

Preparación de Elementos de Limpieza

Para la ejecución de la limpieza se requerirá de escobas, trapos, baldes,

trapeadores, desengrasante y tachos de basura.

Cada área de trabajo deberá de contar con su propia escoba, balde, tacho

de basura, trapeador y al menos 2 trapos o franelas.

De igual manera cada área deberá tener una manguera la cual deberá de

ser conectada a las tomas de aire comprimido. La longitud de las

mangueras estará en función a la distancia a la que se encuentran los

partes u objetos a limpiar de las tomas.

El desengrasante será necesario para la limpieza de las áreas A, B, C y D,

por lo que cada una de estas áreas deberá de contar con su propio galón.

Ejecución

La ejecución de este pilar deberá de estar acompañado por charlas

instructivas y de capacitación, que abarquen desde el porque de la limpieza

y su importancia hasta como realizar la limpieza de los equipos de manera

efectiva.

El logro de las metas de limpieza que fueron definidas previamente servirá

para medir el éxito de la ejecución de esta importante etapa de las 5S.

Limpiar todas las áreas de trabajo será la tarea más fácil, en donde se

deberá de trabajar arduamente es en cambiar la cultura de trabajo de las

personas de manera que la limpieza sea una tarea implícita dentro del

desarrollo de las actividades diarias dentro de las áreas de trabajo.

11.2.1.4. Estandarizar (Seiketzu)

En este pilar se busca crear hábitos de limpieza y orden para evitar perder

todo lo que se ha logrado con las tres primeras S y de esta manera

mantener las áreas de trabajo en perfectas condiciones.

De ahí la gran importancia de este pilar, el cual constituye el soporte de

todo lo que se ha alcanzado, por lo que se debe de elaborar controles

efectivos que garanticen el cumplimiento de los procedimientos

establecidos.
Adicionalmente, todos los operarios deben de conocer claramente cuales

son sus responsabilidades y los procedimientos para cumplir con las tareas

que le han sido encomendadas. Los responsables de mantener el orden

fueron designados previamente en la tabla 6, por lo que nuestro siguiente

paso fue la designación de responsables para la limpieza.

Asignación de Responsabilidades de Limpieza

Para que el cumplimiento del plan de limpieza se lleve a cabo, se elaboró

la tabla 7 donde se asignó responsables a cada área de trabajo. Esto no

quiere decir que estas personas son las únicas que deben de realizar las

labores de limpieza, todos los operarios están en la obligación de mantener

limpio sus respectivos puestos de trabajo.

TABLA 7

RESPONSABLES DE LA LIMPIEZA POR ÁREA

Área Responsable

A Operario A

B Operario B-1

C Operario A

D Operario D-1

E Operario E-1

F Operario F-1
Patrulla 5S

La patrulla 5s es la encargada de llevar un estricto control de las tareas que

han sido asignadas dentro de la implementación de las 5s, por este motivo

esta patrulla ha sido conformada por personas relacionadas con las tareas

de producción diaria:

 Jefe de planta

 Supervisor de planta

 Digitadores de los puntos de control 1 y 2

 Representante de los trabajadores

Estas personas deberán velar por el cumplimiento de todos los

procedimientos que han sido establecidos mediante controles periódicos

en todas las áreas del proceso productivo.

Para el control de las tres primeras S, se ha diseñado un formato de control

para cada área como se muestra en al anexo 5, los cuales serán llenados

por la patrulla 5`s luego de realizar sus recorridos de inspección.

11.2.1.5. Disciplina (Shitsuke)

En este último pilar se busca que el respeto y el cumplimiento de todos los

estándares y procedimientos establecidos a través de la metodología sean

cumplidos de manera “inconsciente” por parte de los operarios, quiero

decir, que el mantenimiento del orden y de la limpieza sea parte de la

cultura de los trabajadores, que no lo vean como una tarea más o una

obligación, sino que esto sea una “necesidad” que deben de satisfacer para

poder trabajar en un ambiente más adecuado.

 Pero para llegar a ese nivel de compromiso, es necesario promocionar

continuamente las 5s e incentivar a todo el personal involucrado, por lo cual

se debe conformar un Consejo de Promoción 5´s que se encargue de la

difusión continua de la metodología y de estimular a los trabajadores en el

cumplimiento de las actividades que les sea asignadas.

Este consejo colocará carteles y repartirá volantes en donde se explique

que son las 5´s y sus beneficios. De igual manera se colocará posters y

afiches con mensajes que motiven al cumplimiento de las tareas asignadas

y que además hagan sentir orgullosos a los trabajadores de los logros

alcanzados, como se muestra en las figuras 4.10 y 4.11

27600mm
2500mm

Las 5s
27600mm

Qué son las 5s ? Beneficios de las 5s

1. Clasificar: - Reduce gastos de tiempo y energía
- Separar las cosas útiles de las inútiles - Incrementa los niveles de productividad
- Clasificar cosas útiles - Mejora la calidad de la producción
2. Ordenar - Reduce el riesgo de accidentes
- Tirar cosas inútiles - Mejora las condiciones de trabajo
- Definir un orden a los objetos
3. Limpiar
15333mm

15333mm

- Limpiar y mantener limpios los equipos

y pisos
4. Estandarizar
- Mantener el orden y la limpieza dentro
de las áreas de trabajo
- Evitar existencia de elementos inútiles
5. Disciplina
- Convertir el orden y limpieza en hábitos

5s

FIGURA 4.13 MODELO DE CARTELES Y VOLANTES

 27600mm

Yo mantengo mi
área siempre
15333mm

ordenada y limpia
5s

FIGURA 4.14 MODELO DE POSTERS Y AFICHES

Cronograma de la Implementación

En el apéndice 7 se muestra el cronograma de la implementación de la

metodología de mejora 5s, implementación que está programada para ser

realizada en el transcurso de 1 mes.

En este cronograma se muestran todas las actividades de de cada uno de

los pilares, desde la planificación hasta la evaluación parcial de cada uno de

estos. En las planificaciones de cada etapa se preparan todas las

herramientas que van a ser útiles para su ejecución, además de explicar a

todos las personas involucradas como se va a desarrollar las actividades,

recogiendo todas las inquietudes que surjan. Si bien al final de cada una de

las actividades se analizará con cada uno de los participantes si fueron

realizadas de manera correcta, al final de cada pilar se analizará el desarrollo

general de cada una de las S.

Reducción del Tiempo de Ciclo del Enfriamiento de Panes de Molde.

Una vez culminada la ejecución de la metodología 5s se obtuvo mejoras en

el orden y limpieza de todas las áreas de trabajo del proceso productivo, sin

embargo en las áreas de fermentado y enfriamiento estas mejoras no son

tan significativas en cuanto a la reducción de tiempos de proceso, debido a

la naturaleza de ambos procesos donde el uso de herramientas de trabajo

es nulo.

En el VSM realizado en el capítulo 3, se observa que el área que representa

el cuello de botella del proceso es justamente el área de enfriamiento, razón

por la cual se realiza una mejora adicional en esta área, con la finalidad de

reducir el tiempo de ciclo de manera significativa.

En el diagnóstico inicial realizado, llamó la atención que el enfriamiento de

los panes se lo realice al ambiente, es decir sin el empleo de algún equipo o

dispositivo que acelere el proceso.

EL enfriamiento consiste en bajar la temperatura de los panes hasta los 38º

C, temperatura en la cual la humedad de los panes es la adecuada para

posteriormente ser enfundados.

Para dicho propósito se idea un sistema de enfriamiento que permita obtener

el mismo resultado en un menor tiempo. En las grandes empresas

panaderas, donde el proceso de elaboración del pan de molde es

completamente automatizado, se utilizan enfriadores automáticos, en

algunas empresas medianas donde los panes de molde se desplazan en

lotes (perchas), se emplean ventiladores de pedestal.

Para este proyecto, la alternativa de utilizar ventiladores resulta más

atractiva, ya que el proceso en estudio no es automatizado, y se emplean

lotes de trabajo. Adicionalmente se maximiza el espacio y este sistema de

enfriamiento puede ser aprovechado por los demás tipos de panes que se

elaboran dentro del área de panadería.

En conversaciones que se mantuvo con el jefe de producción y el jefe de

mantenimiento, se bosquejó un sistema de enfriamiento que consiste en 3

ventiladores de pedestal colocados en serie, y frente a estos se colocan las

perchas en hileras de manera paralela a los ventiladores tal como se muestra

en la figura 4.12. De igual manera se estableció las especificaciones de los

ventiladores, las cuales se muestran en la tabla 8

27.80m
14.50m

PERCHAS

FIGURA 4.15 ÁREA DE ENFRIAMIENTO

TABLA 8

ESPECIFICACIONES

Ventilador de Pedestal

Descripción Medida

Diámetro 30 pulg
 Motor 1 Hp

Revoluciones 10000 RPM

Altura (max) 1.40 m

El jefe de producción utilizó un sistema similar en la empresa donde él laboraba

antes y estimó en función a su experiencia anterior que el tiempo de

enfriamiento se reduce a 1 hora, es decir a la mitad del tiempo actual.

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