donde se vacía el material fundido en un molde de
acero (como crisol); Fundición a presión, utilizada en
Rheocasting
Cristian Pinilla Munévar, Adrian
Castaño
cristianpimu@unisabana.edu.co
adriancaco@unisabana.edu.co
Universidad de la Sabana
Resumen- Dentro de la industria manufacturera
existen varios procesos de fundición para la
producción de piezas, muchas de ellas demasiado
fundamentales dentro del proceso de fabricación de
piezas para cualquier sector industrial. En este
trabajo se da a conocer la investigación realizada
sobre un proceso específico, el cual es el moldeo de
metales en estado semisólido (SSM), también
conocido como Rheocasting o Thixocasting, se
mostrará su composición, su manera de procesado
y la manera en la que esta práctica se lleva a cabo
dentro de los proceso de moldeo de metales en
estado sólido mediante los conceptos mostrados.
Abstract: In the manufacturing industry there are
different foundry processes for the production of
parts, many of them too fundamental within the
process of manufacturing parts for any industrial
sector. In this work, the research carried out on a
specific process is disclosed, which is the molding of
semi-solid state metals (SSM), also known as
Rheocasting or Thixocasting, its composition, its way
of process and the way in which that this practice is
carried out within the solid state metal molding
process by means of the concepts shown.
Index words: Rheocasting, Fundición, Industria,
Procesos, Manufacturación, metales.
I. INTRODUCCIÓN
El proceso de fundición es una técnica metalúrgica para
el proceso de producción de piezas comúnmente
metálicas (aunque también aplica para polímeros) que
consiste en verter el material derretido dentro de un
molde para después ser solidificado. Dicha técnica data
desde el siglo XIV en Europa cuando se introdujo por
primera vez el alto horno, aunque claro está que sus
inicios van desde mucho tiempo atrás desde la época de
los herreros de las tribus asiáticas e Incas donde hay
evidencias de primeras fundiciones en estaño y plomo
alrededor de los años en 3500 BC. Hoy en día existen
muchos tipos de fundición dentro de la industria:
Fundición en arena, donde la arena es el material del
cual está hecho el molde; Fundición por inyección,
metales no ferrosos donde el material fundido es
forzado a pasar entre una pequeña cavidad entre dos
troqueles a una presión muy elevada y dicha presión se
mantiene constante hasta cuando el metal se solidifica;
moldeo a cera perdida, donde el molde está hecho de
cera y el material fundido se drena en el mismo molde
de cera, haciendo que este último se rompa y el material
fundido logre tener un acabado de la pieza de la forma
exacta del molde.
El proceso de fundición está presente en demasiados
procesos de la industria, debido a que las piezas
fabricadas por este método son prácticamente usadas
en cualquier sector de producción, desde la
construcción, minería y agricultura hasta maquinaria y
partes de cualquier tipo de vehículo. Uno de los
factores que influye en esto es que los materiales de
fundición hacen parte de los materiales más utilizados
dentro de los productos manufacturados como lo son el
acero, aluminio, zinc, cobre, hierro, plomo, níquel,
cobalto,entre otros.
Principalmente la fundición consiste en extraer los
minerales de los metales a altas temperaturas por
medio de calor y un agente de reducción (como el
carbón) para extraer los demás elementos del metal (C.
Heritage), todo lo anterior con el fin de obtener un
metal más refinado. Sin embargo, la fundición no es un
proceso perfecto, puesto que al ser una técnica tan
tradicional requiere de una interacción directa con la
persona operaria que funde el material, esto representa
un riesgo a la exposición continua de contaminantes
transportados por el aire generados por el
procesamiento y fundición del material, generando
principalmente problemas respiratorios y ergonómicos
debido a las posturas que deben adoptar estas personas
durante horas de procesamiento del material fundido.
Entrando más en detalle, este reporte mostrará otro de
entre muchos otros tipos de fundición que también
resalta por su amplía aplicación de producción, estamos
hablando del Rheocasting. El Rheocasting o fundición
en moldeo de metales en estado semisólido es un
proceso de fundición por presión modificado que
reduce o elimina la porosidad presente en la mayoría de
las fundiciones por medio de presión, ya que no utiliza
metal en estado líquido como material de alimentación,
sino que usa los metales en estado semisólido, es decir,
usan como material de alimentación un metal con un
alta viscosidad, esto quiere decir que el metal se
encuentra parcialmente líquido y parcialmente sólido.
Debido a su alta viscosidad, el metal en estado
semisólido, en conjunto con condiciones apropiadas
para el moldeo, el material se vierte en una manera
poco turbulenta lo que nos permite eliminar la
porosidad causada por los gases dentro del molde. Este
tipo de fundición ha venido siendo usado
frecuentemente en la industria en los últimos 20 años.
 II. OBJETIVOS

 Comprender el método de procesamiento por

medio del Rheocasting.

 Entender físicamente la manera en la que

este proceso de fundición modifica la
microestructura del material y sus
aplicaciones.

 Identificar las ventajas que tiene sobre otros

procesos de fundición y así mismo las
desventajas y riesgos que representa.

Figura 1. Microestructura obtenida después de

 Analizar las diferentes aplicaciones
industriales que tiene este proceso y su
impacto económico y ambiental que tiene
sobre la industria.
III. DESARROLLO TEMÁTICO
proceso de rheocasting a una aleación de aluminio Al-
Si A357
El nombre rheocasting proviene básicamente de la
reología, la cual es una rama de la física que estudia la
viscosidad, la plasticidad y la elasticidad de un
material, y ya que en este proceso de fundición, el
metal está en estado semisólido, de ahí podemos
concluir su nombre.

El término rheocasting se acuñó por primera vez en los

años 70, bajo la supervisión del laboratorio de
 Descripción del proceso de Rheocasting
procesamiento de materiales Merton C. Flemings
perteneciente al Instituto Tecnológico de
Massachusetts (MIT en inglés), en la tesis doctoral de
D.B.Spencer. Para determinar esto se utilizó un
viscosímetro, el metal en estado líquido se rotaba
mecánicamente,después se realizaba un proceso de
templado a la muestra, y luego se observaba la primera
microestructura obtenida, que básicamente contenía
partículas sin estructuras dendríticas, esto debido a que
un esfuerzo cortante originado por la vibración
mecánica deformaba las dendritas cuando el material se
encontraba en estado semisólido. Figura 2. Descripción gráfica del proceso de
Rheocasting

Una dendrita es una estructura con ramificaciones

repetitivas, estas pueden formarse durante el
enfriamiento de un metal fundido, su forma es debido
a un proceso de crecimiento a lo largo de direcciones
cristalográficas, así mismo la aparición o no de estas
microestructuras afecta notablemente las propiedades
mecánicas del material.
Los pasos del proceso de rheocasting son los
siguientes:
 Inclinación y vertido: Aquí el metal en
estado líquido es depositado en un cilindro
 Agitación: Ya con el metal en estado
semisólido debido al reposo en temperatura
ambiente, es sometido a vibraciones o
agitación para romper el crecimiento de
dendritas dentro de la microestructura del
material
 Desmoldeo: Después de que el metal es
sometido al proceso de eliminación de
dendritas, es retirado del cilindro
  Inyección: El metal aún en estado
semisólido es vertido nuevamente dentro de 
un compresor, para luego ser inyectado por
presión dentro del molde que le dará la Habilidad para separar el líquido y el sólido 
geometría de la pieza final

Tabla 1. Ventajas tecnológicas del SSP

Como se dijo anteriormente, este proceso es realizado
ampliamente en la industria ya que permite obtener un
material final con baja porosidad, elevada resistencia
mecánica, alta maleabilidad, poca densidad y bajos
costos, esto representa a nivel económico, una
excelente manera de tratar los metales con bajo
impacto monetario.

Dentro del proceso de agitación, éste se hace

mecánicamente, este proceso resulta en productos con  Desventajas que presenta el proceso de
microestructura homogénea, fronteras de grano finas rheocasting
lo que aumenta su resistencia.

Estas se relacionan con la consistencia del producto y

 Ventajas que presenta el proceso de
rheocasting
Ventaja
Viscosidad del metal: alta pero controlable
El metal que se procesa posee en general una alta tensión
superficial
Menor temperatura de llenado del molde
Habilidad para incorporar otros materiales
Menor contenido calórico que en el metal líquido
Presencia de fase sólida al momento de llenado del molde
la limitada aplicación comercial de varios procesos.
Preguntas relacionadas con la consistencia provienen
del hecho de que el rheocasting usa una sola “dosis”
de metal líquido (es decir, que para cada pieza, se
utiliza una única cantidad de material para procesar),
y es mucho más difícil de mantener los niveles de
Implicación limpieza del metal en cuanto a la cantidad que se está
vertiendo.
 Llenado no turbulento
 Menor atrapamiento de gases
 Menor porosidad enpiezas fundidas
Otros tipos de procesos de rheocasting
 Reducción de la oxidación
 Menor ataque del molde
Hay un número de diferentes procesos de rheocasting
 Mejora en propiedades mecánicas,
en la industria, o quemaquinabilidad y acabado
se están desarrollando alrededor
superficial del mundo, estos procesos difieren en la manera en
que el metal líquido es enfriado y cómo se genera la
 Menores ciclosmicroestructura,
térmicos y ahorro entre ellos encontramos los
de energía
 Mayor vida útilsiguientes:
del molde
 Menor erosión del molde
 Mayor cadencia productiva
New Rheocasting Process (NRC): Este proceso usa
un carrusel de crisoles en un plato giratorio circular.
 Fabricación deEnmateriales compuestos
la primera posición, eldemetal
matrizlíquido
metálica
controlado
por encima de su temperatura de liquidus es vertido en
 Mayor velocidad en el vertido
el crisol. Y según continuo
los índices del carrusel, aire es
 Procesamientobombeado
de aleaciones con alto punto
en las paredes de fusión
del crisol, permitiendo al
 líquido enfriarse hasta el estado semisólido en una
Menor reactividad
 manera muy controlada, en la penúltima posición, la
Ahorro de energía
superficie del metal es recalentada usando una bobina
de inducción.
 Menores contracciones por solidificación
El proceso NRC fue el primero de los procesos de
 Menores requerimientos
rheocastingdeenalimentación
ser comercializado.
 Menor macrosegregación en procesos con alta velocidad de
flujo

Menor flujo de esfuerzos que en metales sólidos  Partes de geometría intrincada

 Alta velocidad en el formado de partes
 Menores costos
 V. REFERENCIAS

 Imagen 1
[https://www.researchgate.net/figure/Microe
Figura 3. Gráfico representativo del proceso de New structura-del-material-producido-mediante-
Rheocasting New-Rheocasting_fig1_242624916]
 Imagen 2
[https://www.sciencedirect.com/topics/mate
rials-science/rheocasting]
Rheocasting semi-sólido (SSR): Este proceso fue
 Tabla1
originalmente desarrollado en el Instituto de
[http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_ar
Tecnología de Massachusetts, y utiliza técnicas de
ttext&pid=S0255-69522007000100003]
fragmentación de dendritas para general el “barro
metálico”. Los investigadores del MIT encontraron
que si los nuclei sólidos están presentes en cantidades
suficientes en un metal líquido enfriado justo bajo su
temperatura de liquidus, si es enfriado un poco más,
esto causará que los nuclei se esferoidicen y crezcan
con una morfología circular, y la agitación sería
innecesaria después de la formación de solo una
pequeña fracción de sólido

Figura 4. Gráfico que representa proceso Rheocasting

semi-sólido

IV. APLICACIÓN Y USO

V. CONCLUSIÓN