CHROMIUM-MOLYBDENUM STEELS

Los aceros aleados en el grupo cromo-molibdeno contienen 0,5 a 9% de cromo y 0,5 a 1% de

molibdeno. Para la mayoría de los grados, el contenido de carbono no supera el 0,15%. Esta
composición ofrece buena soldabilidad y alta templabilidad para estas aleaciones. El cromo
proporciona una resistencia mejorada a la oxidación y la corrosión, y el molibdeno aumenta la
resistencia a temperaturas elevadas.

La combinación de cromo y molibdeno también aumenta la resistencia al ataque de hidrógeno a

alta temperatura y a la fluencia. Estas propiedades de alta temperatura se han mejorado aún más
mediante la adición de pequeñas cantidades de titanio, vanadio, niobio y nitrógeno. Estos aceros
generalmente se suministran en condiciones normalizadas y templadas o recocidas.

Los aceros de cromo-molibdeno (Cr-Mo) se utilizan ampliamente en la industria del petróleo y en

aplicaciones de temperatura elevada, como los equipos de generación de energía a vapor. Se
utilizan en varias formas de productos de acuerdo con las especificaciones de ASTM, como se muestra
en la Tabla 1.32.
COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES

Las composiciones químicas nominales de los aceros Cr-Mo se muestran en la Tabla 1.33. Algunas
aleaciones pueden contener pequeñas adiciones de nitrógeno, niobio, titanio o vanadio, o mayores
cantidades de carbono o silicio para aplicaciones específicas. Algunas piezas fundidas o aleaciones
de forja pueden incluir hasta 0.35% de carbono. La resistencia a la oxidación, la resistencia a
temperaturas elevadas y la resistencia a la corrosión por sulfuro aumentan a medida que aumenta el
contenido de cromo o molibdeno. Sin embargo, la resistencia a la corrosión en el vapor a alta
temperatura no varía significativamente cuando el contenido de cromo aumenta más allá del 2,25%.

Por ejemplo, las calidades de tubos y tuberías como P / T91, 92, 911, 23, 24 y 122 y otras están
especificadas por ASTM (A 335 para tuberías y A 213 para tuberías), pero no todas han sido aprobadas
para su uso por Códigos ASME Los aceros en este grupo se conocen como aceros ferríticos mejorados
con resistencia a la fluencia (CSEF), y se suministran en condiciones templadas y completamente
martensíticas.

Se están desarrollando para permitir el uso de componentes significativamente más delgados que los
aceros Cr-Mo históricos cuando se usan en condiciones de servicio superiores a 510 ° C (950 ° F). En
los años anteriores a 2010, las composiciones de metal de relleno y los procedimientos de soldadura
todavía estaban en desarrollo para maximizar la vida útil y la usabilidad general.

Los aceros Cr-Mo son relativamente endurecibles y sufren las transformaciones metalúrgicas de alta y
baja temperatura comunes a los aceros de baja aleación tratables térmicamente.

Las propiedades mecánicas dependen de la condición del tratamiento térmico. Los requisitos de
propiedad de tracción de las especificaciones ASTM para estos aceros varían con la forma del
producto y el tipo de tratamiento térmico, como se resume en la Tabla 1.34. Debido a la amplia gama
de propiedades disponibles para algunos formularios de productos, el usuario debe estar familiarizado
con la especificación real para la cual se produjo el producto. (Consulte la Tabla 1.32.)

Cuando estos aceros se enfrían rápidamente por encima de sus temperaturas críticas superiores,
aumentan la dureza y la resistencia, pero se reducen la ductilidad y la tenacidad. Dado que el
contenido de carbono generalmente está por debajo de aproximadamente 0.15%, no se pueden
enfriar a una alta dureza (consulte la Figura 1.8). Por lo tanto, la ductilidad es mayor en cualquier nivel
de resistencia dado que cuando se usa una variación alta en carbono, como en algunas
especificaciones para forjados y fundiciones. Debido a su templabilidad, los aceros de cromo-
molibdeno pueden requerir un tratamiento térmico adicional para restaurar la tenacidad, la
ductilidad u otras propiedades mecánicas deseadas después de calentarse por encima de sus
temperaturas de transformación, como ocurrirá durante las operaciones de soldadura o conformado
en caliente.

TRATAMIENTO TÉRMICO
Los tipos de tratamiento térmico normalmente aplicados en la producción de aceros al cromo-
molibdeno (Cr-Mo) son los mismos que los aplicados a otros aceros endurecibles.
Los tratamientos térmicos como el recocido, la normalización y el temple, el temple y el temple, o el
temple solo se utilizan para obtener el tamaño de grano deseado o las propiedades mecánicas
requeridas para la aplicación.

Un acero Cr-Mo es recocido calentándolo a una temperatura en el rango de 840 ° C a 910 ° C (1550
° F a 1675 ° F) y manteniéndolo a una temperatura de 2.36 min / mm (1 h / in.) espesor. Luego se enfría
a 540 ° C (1000 ° F) a una velocidad de 30 ° C / h (50 ° F / h), seguido por enfriamiento del horno o
enfriamiento por aire a temperatura ambiente. Este procedimiento produce una estructura ferrítica
relativamente blanda en todo el acero. Para tratamientos de normalización, templado o temple y
revenido, el acero se calienta al mismo rango de temperatura de 840 ° C a 910 ° C (1550 ° F a 1675 °
F), se mantiene a la temperatura como se describió anteriormente y luego se enfría continuamente a
temperatura ambiente. La normalización requiere enfriamiento en aire quieto; sin embargo, para
materiales gruesos, puede ser necesario usar aire en movimiento o incluso vapor. El apagado requiere
sumergirse en aceite o rociarse con agua. Estos tratamientos, que endurecen el acero y mejoran la
tenacidad de la muesca, generalmente son seguidos por una operación de templado.

Los tratamientos térmicos como el recocido, normalizado y el temple, el revenido y el temple, o el

temple solo se utilizan para obtener el tamaño de grano deseado o las propiedades mecánicas
requeridas para la aplicación.
Un acero Cr-Mo es recocido calentándolo a una temperatura en el rango de 840 ° C a 910 ° C (1550
° F a 1675 ° F) y manteniéndolo a una temperatura de 2.36 min / mm (1 h / in.) espesor. Luego se enfría
a 540 ° C (1000 ° F) a una velocidad de 30 ° C / h (50 ° F / h), seguido por enfriamiento del horno o
enfriamiento por aire a temperatura ambiente. Este procedimiento produce una estructura ferrítica
relativamente blanda en todo el acero. Para tratamientos de normalización, templado o temple y
revenido, el acero se calienta al mismo rango de temperatura de 840 ° C a 910 ° C (1550 ° F a 1675 °
F), se mantiene a la temperatura como se describió anteriormente y luego se enfría continuamente a
temperatura ambiente. La normalización requiere enfriamiento en aire quieto; sin embargo, para
materiales gruesos, puede ser necesario usar aire en movimiento o incluso vapor. El normalizado
requiere sumergirse en aceite o rociarse con agua. Estos tratamientos, que endurecen el acero y
mejoran la tenacidad de la muesca, generalmente son seguidos por una operación de templado.

Los aceros Cr-Mo se templan a temperaturas inferiores a su temperatura crítica más baja
(aproximadamente 760 ° C [1400 ° F] durante un tiempo apropiado). Luego se enfrían en aire quieto
o en un horno.

El tratamiento térmico de estos aceros se utiliza con ventaja cuando se fabrican recipientes a presión
de paredes grandes y pesadas. Estos recipientes a menudo se construyen de acero Cr-1 Mo de 2-1 /
4 que se ha normalizado y templado o se ha apagado y templado. Estos tratamientos dan como
resultado una microestructura de bainita o martensita baja en carbono que tiene buena ductilidad.
Independientemente del tratamiento térmico que se le dé al acero, se requiere un control adecuado
del tratamiento de templado. La temperatura de templado y el tiempo a temperatura son
importantes.

CONSIDERACIONES METALURGICAS

La metalurgia de soldadura de los aceros al cromo-molibdeno (Cr-Mo) es similar a la de los otros

aceros endurecibles de baja aleación discutidos anteriormente. Estos aceros se endurecerán cuando
se enfríen por la temperatura de austenización, y son sensibles al agrietamiento por hidrógeno. Los
procedimientos de soldadura deben incluir las salvaguardas necesarias para evitar grietas en el metal
de soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ). Los tipos de agrietamiento incluyen el
agrietamiento por enfriamiento rápido y el agrietamiento por hidrógeno. Se deben seleccionar
consumibles de precalentamiento y soldadura apropiados para evitar grietas. Se puede usar un
tratamiento térmico posterior a la soldadura para mejorar la tenacidad del metal de soldadura y la
zona afectada por el calor.

Se debe tener en cuenta el contenido de carbono del metal base y el metal de soldadura y también
los efectos de dilución.

Los procesos y procedimientos de soldadura con bajo contenido de hidrógeno deben usarse con
aceros Cr-Mo. La composición del metal de relleno debe ser casi la misma que la del metal base,
excepto por el contenido de carbono, que generalmente es más bajo que el del metal base. Si la
resistencia a la corrosión y los límites máximos de dureza son la principal preocupación, a menudo es
deseable seleccionar un metal de aporte con bajo contenido de carbono. Sin embargo, se requieren
niveles de carbono más altos cuando la soldadura se va a normalizar y templar o enfriar o templar, o
cuando se requiere una eficiencia conjunta del 100% a temperaturas elevadas. En la Figura 1.29 se
muestra el efecto de aumentar el contenido de carbono sobre la resistencia a la tracción y la
ductilidad del metal de soldadura 2-1 / 4 Cr-1 Mo.

Los aceros Cr-Mo, como otros aceros de baja aleación, están sujetos a fragilización durante el servicio
prolongado a temperaturas en el rango de 370 ° C a 590 ° C (700 ° F a 1100 ° F). El grado de fragilidad
del acero está influenciado por la composición química, la temperatura de exposición y la duración.
Esta condición, que se conoce como fragilidad del genio, aumenta la temperatura de transformación
dúctil a frágil. La fragilidad del temple se ha investigado más a fondo para el acero 2-1 / 4Cr-1Mo que
opera a aproximadamente 454 ° C (850 ° F), y la razón principal de esta condición parece ser la
segregación de fósforo, arsénico, antimonio y estaño. Después de una exposición a alta temperatura,
la tenacidad y el alargamiento de la muesca a temperatura ambiente pueden ser bastante bajos,
pero generalmente son aceptables si el material se calienta a 149 ° C (300 ° F).

Los efectos de la fragilidad del genio pueden superarse mediante tratamientos térmicos críticos y
subcríticos a alta temperatura. Durante los últimos años, se han desarrollado pruebas de enfriamiento
escalonado para detectar aceros susceptibles de fragilización. Además, se han puesto a disposición
aceros más limpios capaces de resistir la fragilidad del temple. Estos hechos deben tenerse en cuenta
al trabajar con aceros Cr-Mo expuestos al servicio.
ACERO CHROMIUM-MOLYBDENUM WELDING AND BRAZING.

Los aceros de cromo-molibdeno (Cr-Mo) se unen fácilmente mediante los procesos de soldadura y
soldadura fuerte comúnmente utilizados para el acero al carbono. También se pueden unir mediante
electroescoria, haz de electrones, haz de láser, fricción y soldadura por resistencia. Los procedimientos
de soldadura fuerte son similares a los utilizados para otros aceros, pero deben considerarse los efectos
térmicos del ciclo de soldadura fuerte sobre las propiedades del acero Cr-Mo.

DISEÑO DE LA JUNTA

Los diseños de juntas utilizados en las soldaduras de acero Cr-Mo deberían minimizar las condiciones
de muesca que podrían contribuir a la concentración de tensiones. Se deben evitar las esquinas
agudas y los cambios rápidos en el tamaño de la sección. El ajuste para juntas soldadas de un solo
paso debe garantizar una penetración completa de la junta sin una fusión excesiva.

PRECALENTAR

Se requiere precalentamiento para evitar grietas al soldar aceros Cr-Mo. Las temperaturas mínimas
de precalentamiento recomendadas para varios espesores se enumeran en la Tabla 1.35.

Estas temperaturas generalmente aumentan en proporción a los aumentos en el contenido de

aleación y el grosor de la pieza de trabajo. Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas
deben aumentarse si se encuentran grietas, particularmente si se sospecha que el hidrógeno es la
causa. Se deben emplear temperaturas de precalentamiento más altas cuando el contenido de
carbono del acero excede el 0.15%. Si no hay otros datos disponibles, se puede usar una prueba de
soldabilidad (como Lehigh o Tekken Y-Groove) para establecer una temperatura mínima de
precalentamiento.

A menos que esté limitado por los códigos y regulaciones aplicables, se pueden usar temperaturas
de precalentamiento e interpaso más bajas si la entrada de calor de soldadura es relativamente alta
o el hidrógeno existente es muy bajo, como ocurre con la soldadura por arco de tungsteno con gas
(GTAW).
El método de calentamiento debe ser uno que proporcione una temperatura uniforme a lo largo de
toda la unión antes de comenzar la soldadura. Además, el ancho del área calentada debe ser
suficiente para garantizar que la temperatura sea casi uniforme a través del grosor de la junta.

Con base en la experiencia industrial, se pueden hacer algunas sugerencias generales con respecto
a la interrupción del ciclo de calentamiento durante la soldadura de aceros Cr-Mo. Estas sugerencias
no deben aplicarse indiscriminadamente; más bien, deben interpretarse teniendo en cuenta las
condiciones laborales específicas y los factores generales discutidos anteriormente.

Al soldar metales base Cr-Mo que contienen más de 2.5% de cromo, la temperatura de
precalentamiento debe mantenerse hasta que se complete la soldadura. Para aquellos que
contienen 2.5% Cr o menos, la temperatura de precalentamiento se debe mantener hasta que la
soldadura se haya completado al menos 1/3 del grosor de la pieza de trabajo, o al menos 19 mm (3/4
pulg.) Si el grosor de la sección excede 57 mm (2- 1/ 4 pulg.). En el caso de una interrupción en la
soldadura, la soldadura incompleta debe cubrirse con un aislamiento térmico adecuado para
producir un enfriamiento lento de la temperatura de precalentamiento. La soldadura se debe
reanudar solo después de que la junta de soldadura se haya recalentado a la temperatura mínima
de precalentamiento especificada.

Cuando los consumibles de soldadura, como los electrodos cubiertos, son una fuente potencial de
hidrógeno, la soldadura completa debe enfriarse lentamente a temperatura ambiente para permitir
que escape el hidrógeno atrapado. Al soldar formas pesadas o complejas, es una buena práctica
elevar la temperatura a aproximadamente 260 ° C (500 ° F) durante una hora o más, dependiendo
del grosor. Esto se conoce como tratamiento de deshidrogenación (DHT), horneado de hidrógeno
posterior a la soldadura o horneado posterior. Este paso no es necesario cuando los consumibles de
soldadura están esencialmente libres de hidrógeno.

Al finalizar la soldadura, se considera aceptable proceder inmediatamente al tratamiento térmico

posterior a la soldadura o permitir un enfriamiento lento para que el tratamiento térmico posterior a la
soldadura se pueda realizar en un momento más conveniente. Sin embargo, debe tenerse en cuenta
que en los aceros con mayor contenido de cromo (5% a 9%), el metal de soldadura y la zona afectada
por el calor probablemente sean duros y relativamente frágiles antes del tratamiento térmico posterior
a la soldadura. Deben evitarse las tensiones aplicadas externamente, como la flexión inducida por la
elevación, ya que puede producirse una fractura frágil repentina. Un horneado de hidrógeno
posterior a la soldadura será de poco o ningún beneficio en este caso.

FILLER METALS- METAL DE RELLENO

El metal de relleno debe ser de tipo bajo en hidrógeno y debe tener la misma composición nominal
que el metal base, excepto por el contenido de carbono, que normalmente es más bajo que el del
metal base. En la Tabla 1.36 se proporcionan metales de aportación sugeridos para la soldadura por
arco de aceros Cr-Mo con electrodos cubiertos de bajo contenido de hidrógeno. Otros metales de
relleno pueden ser aceptables para aplicaciones específicas.

Cuando se van a soldar varias calidades de aceros Cr-Mo en un trabajo, limitar el número de
diferentes metales de aporte utilizados simplificará el control del material. Se puede usar metal de
relleno del mismo contenido de aleación o ligeramente superior para soldar varios aceros Cr-Mo. Por
ejemplo, el metal de aporte 1- 1 / 4Cr-1 / 2Mo a veces se puede usar para soldar aceros 1 / 2Cr-1 /
2Mo, 1Cr-1 / 2Mo y 1-1 / 4Cr-1 / 2Mo. De manera similar, el metal de relleno 2-1 / 4Cr-1Mo se puede
usar para aceros 1-1 / 4Cr-1 / 2Mo, 2Cr-1 / 2Mo, 2-1 / 4Cr-1Mo y 3Cr-1Mo. En cualquier caso, cada
junta soldada debe poseer las propiedades requeridas para el servicio previsto después del
tratamiento térmico posterior a la soldadura. Cuando las condiciones de servicio requieren resistencia
a la corrosión u oxidación, las características del metal de relleno y el metal base debe coincidir lo
más posible.

Para juntas a tope, cuando se unen aceros Cr-Mo diferentes o cuando se une un acero al carbono a
un acero Cr-Mo, se usa comúnmente un metal de aporte con una composición similar al acero de
aleación inferior o a una composición intermedia. Normalmente, el metal de soldadura no necesita
ser más fuerte o más resistente a la fluencia o la corrosión que el metal base de baja aleación.

Los electrodos cubiertos que se utilizan para unir aceros Cr-Mo con el proceso SMAW son típicamente
de bajo contenido de hidrógeno, como se muestra en la Tabla 1.36. Los procedimientos para
almacenar y manipular electrodos cubiertos con bajo contenido de hidrógeno se describieron
previamente. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que en algunos países, los electrodos recubiertos
de rutilo a veces se utilizan para los grados de Cr-Mo de aleación más baja. Estos tienden a requerir
temperaturas de precalentamiento más altas para evitar el agrietamiento por hidrógeno.

Las combinaciones de electrodo-flujo utilizadas con mayor frecuencia para depósitos SAW son
metales de soldadura 1-1 / 4Cr-1 / 2Mo y 2-1 / 4Cr-1Mo. En general, el metal de soldadura es más bajo
en carbono, manganeso y cromo y más alto en silicio que el electrodo. El electrodo generalmente
contiene menos del 0,50% de silicio, pero el metal de soldadura puede contener hasta el 0,80% debido
a reacciones de flujo. El contenido de carbono del metal de soldadura es típicamente de
aproximadamente 0,07%.

El metal de relleno se debe usar siempre que el acero Cr-Mo se una al acero al carbono con el
proceso GTAW. Se debe seleccionar una varilla de soldadura desoxidada que contenga al menos
0,50% de silicio para evitar la porosidad en la soldadura.

Se puede obtener metal de soldadura con buena ductilidad y buena resistencia a la corrosión
utilizando un metal de aporte de bajo grado de carbono. El contenido de carbono del metal de
relleno puede ser del 0,05% o menos (ER80S-B2L es un ejemplo). El tratamiento térmico posterior a la
soldadura (PWHT) a veces se puede omitir para soldaduras bajas en carbono en acero inoxidable
austenítico y algunas aleaciones con alto contenido de níquel, que contienen 0.5% a 2.25% Cr y 0.5%
a 1% Mo. Sin embargo, dado que los electrodos bajos en carbono no Si presentan una resistencia a
la fluencia igual a la del metal base, no deben usarse para aplicaciones donde la temperatura de
servicio excede los 450 ° C (850 ° F).

Tipo 309, como ENiCrFe-3, se utilizan como metales de relleno para soldar aceros Cr-Mo a aceros
inoxidables y aleaciones de níquel. A veces también se emplean para soldaduras de reparación
menores de aceros Cr-Mo, o para aplicaciones en las que la soldadura no puede recibir un
tratamiento térmico posterior a la soldadura. Los metales de soldadura de acero inoxidable y aleación
de alto níquel tienen un límite elástico más bajo y una mejor ductilidad que los aceros Cr-Mo soldados.
También son efectivos para absorber y retener grandes cantidades de hidrógeno difusible, a la vez
que son esencialmente inmunes al agrietamiento por hidrógeno, aunque las prácticas de soldadura
con bajo contenido de hidrógeno aún deben mantenerse. Por lo tanto, funcionan como una bisagra
de plástico, absorben la mayor parte de la tensión y, por lo tanto, reducen el riesgo de grietas en el
metal base de Cr-Mo.

A pesar de las ventajas que brindan, los metales de relleno de acero inoxidable austenítico no son
satisfactorios para las uniones soldadas con Cr-Mo que estarán sujetas a un servicio de temperatura
cíclica o a temperaturas de servicio en las que puede tener lugar la migración de carbono o la
formación de sigma. Durante el servicio de temperatura cíclica, el desajuste del coeficiente de
expansión térmica (CTE) entre el metal de soldadura austenítico y el metal base ferrítico de Cr-Mo
produce tensiones cíclicas y fatiga térmica a lo largo de la interfaz de soldadura. Esta condición
puede promover fallas tempranas, particularmente cuando es ayudada por la migración de
carbono. Para compensar esto parcialmente, algunas pautas requieren un metal de relleno a base
de níquel, que produce metal de soldadura con un CTE más similar al de un acero ferrítico, para usar
en temperaturas de servicio superiores a 320 ° C (600 ° F).

La migración de carbono ocurre en un acero Cr-Mo cuando se suelda con un metal de aporte de
cromo más alto y luego se somete a un servicio a alta temperatura. El carbono se difunde desde el
metal base de cromo inferior al metal de soldadura de cromo superior y forma carburo de cromo
adyacente a la interfaz de soldadura. Esto no parece ser un problema cuando se combinan diferentes
grados de aceros Cr-Mo; Muchas soldaduras han estado en servicio durante años con metales de
relleno que han igualado el grado de cromo más bajo en algunos casos, y en otros casos han
igualado el grado de cromo más alto. Solo cuando se suelda un acero Cr-Mo inferior con un relleno
austenítico, todos los factores se unen para producir fallas tempranas en el metal base Cr-Mo.
POSTWELD HEAT TREATMENT- TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR A LA SOLDADURA
Los aceros que contienen hasta 2.25% de Cr y 1% de Mo tienen suficiente ductilidad soldada
para cumplir con los requisitos de algunos códigos, particularmente cuando se sueldan con
un metal de aporte bajo en carbono (es decir, 0.05% C o menos). Sin embargo, la
especificación del procedimiento de soldadura debe calificarse sin tratamiento térmico
posterior a la soldadura. Por ejemplo, las soldaduras en tuberías o tubos de acero Cr-Mo con
un espesor de pared inferior a 13 mm (0.5 pulg.) Y un contenido de cromo de 2.25% o menos
se pueden poner en servicio como soldadas si se utiliza un precalentamiento adecuado
durante la soldadura.
Las soldaduras en aceros Cr-Mo que tienen una mayor templabilidad (es decir, que
contienen> 3% de Cr o > 0.15% de C) deben tratarse con calor después del soldeo,
independientemente del grosor. Además, este tratamiento es necesario para soldaduras que
estarán expuestas a ciertos ambientes corrosivos. El tratamiento térmico posterior a la
soldadura de las soldaduras de acero Cr-Mo proporciona un efecto de templado que reduce
la dureza y aumenta la ductilidad y la tenacidad. También alivia las tensiones residuales,
expulsa el hidrógeno y mejora la resistencia a la corrosión y al agrietamiento por corrosión
bajo tensión. Esto se logra calentando la unión soldada o toda la soldadura a una
temperatura justo por debajo del nivel crítico más bajo (Ac1). La Tabla 1.37 proporciona los
rangos recomendados de tratamiento térmico posterior a la soldadura para aceros Cr-Mo.
La temperatura del tratamiento térmico posterior al soldeo no debe exceder la temperatura
de templado del acero normalizado y templado o templado. Las condiciones de servicio
especiales pueden requerir que la temperatura esté en el extremo inferior del rango
recomendado para una alta resistencia a la fluencia, y en el extremo superior del rango para
una buena resistencia a la corrosión o a la fragilidad por hidrógeno.
Dependiendo de los requisitos de la aplicación, puede ser necesario normalizar y templar una
soldadura que se fabrica con un proceso de soldadura de alta entrada de calor, como la
soldadura por electrochoque. Esto refinará el tamaño de grano en el metal de soldadura y
la zona afectada por el calor y, por lo tanto, mejorará la tenacidad.
Los tratamientos térmicos posteriores a la soldadura tienden a disminuir la resistencia del metal
base, particularmente si está en condiciones normalizadas y templadas o templadas. El
efecto es más pronunciado con largos tiempos de retención a temperatura. Los códigos y
estándares de soldadura especifican el tiempo mínimo de mantenimiento a temperatura. En
ausencia de otros requisitos, el tiempo debe ser de aproximadamente 2.36 min / mm (1 h /
pulg.) De espesor hasta 50 mm (2 pulg.), Luego 0.60 min / mm (15 min / pulg.) por encima de
50 mm (2 pulg.), Con media hora como mínimo.
Para juntas soldadas en tuberías y tubos, el método de calentamiento y el equipo utilizado
deben proporcionar un calor uniforme alrededor de la circunferencia. Con el calentamiento
local en lugar del calentamiento del horno, sin importar el tiempo de mantenimiento, siempre
hay un gradiente de temperatura a través del espesor. Cuanta más gruesa es la sección, más
ancha es la banda calentada requerida para lograr la temperatura deseada en la raíz de la
soldadura (la superficie interna de la tubería). Por lo tanto, el ancho de la banda calentada
en la superficie directamente debajo de la fuente de calor debe ser al menos cinco veces
mayor que el grosor. Para lograr esta banda, a menudo es necesario proporcionar elementos
calefactores más amplios y un aislamiento extendido. Las tuberías y los tubos deben estar
libres de líquidos, y el flujo de aire a través del sistema debe estar lo más limitado posible. El
"efecto chimenea" del flujo de aire en un sistema de tubería vertical hará que sea difícil o
imposible calentar la raíz de la soldadura a la temperatura requerida.
Las velocidades de calentamiento y enfriamiento dependen del grosor de la pieza de trabajo, la
geometría, el método de calentamiento y el aislamiento. Los requisitos del código a menudo dictan
los máximos permitidos. Las velocidades de rampa lentas se especifican para evitar la introducción
de tensiones elevadas como resultado de gradientes de temperatura pronunciados. Para muchas
piezas de trabajo, incluidas las tuberías y los tubos, el calentamiento puede realizarse tan rápido como
sea comercialmente posible. Una vez que alcance la temperatura de tratamiento térmico posterior
a la soldadura, cualquier tensión desarrollada durante el calentamiento se relajará durante el período
de "remojo" (el tiempo que se mantiene a la temperatura). Las velocidades de enfriamiento se
especifican para limitar el diferencial de temperatura en cualquier dirección a 65 ° C (150 ° F). En
general, no existe una razón metalúrgica convincente para limitar las velocidades de calentamiento
o enfriamiento durante el tratamiento térmico posterior a la soldadura, por lo que puede haber
situaciones en las que se puedan especificar valores relativamente rápidos.
Para obtener orientación específica sobre el tratamiento térmico de tuberías, consulte las Prácticas
recomendadas para el calentamiento local de soldaduras en tuberías y tubos, AWS D10.10.80

SOLDADURAS MÚLTIPLES ESPECIALES

En esta sección se discuten dos tipos de soldaduras especiales: soldaduras de costura longitudinal en
tuberías y soldaduras que involucran secciones gruesas.

Las fábricas de tubos a veces utilizan el proceso de soldadura por resistencia por resistencia para
hacer costuras longitudinales en tubos y tuberías de acero de cromo molibdeno (Cr-Mo). La tira se
forma rodando para dar forma y soldada continuamente.

Los bordes cuadrados se calientan progresivamente hasta la temperatura de soldadura mediante

calentamiento por resistencia con una frecuencia de 60 Hz o superior con corriente alterna. Los bordes
calientes se forjan juntos mediante rodillos de presión, y cualquier destello producido por el malestar
interfacial resultante generalmente se recorta mientras la costura aún está caliente. El altamente
localizado

La entrada de calor y las velocidades de enfriamiento rápidas típicas de estas operaciones de

soldadura dan como resultado una microestructura soldada con baja ductilidad. Se requiere un
tratamiento térmico posterior a la soldadura para restaurar la ductilidad y la tenacidad. Esto puede
realizarse en la máquina de soldar si la máquina está diseñada para esta operación, o puede
realizarse en un procedimiento separado.

La unión de secciones gruesas de aceros Cr-Mo (es decir, 76 mm [3 pulg.] O más) se puede lograr
mediante soldadura por electrochoque. Típicamente, se usa un electrodo de soldadura sólido o con
núcleo de aleación de la misma composición nominal que el metal base con un fundente apropiado
diseñado para la soldadura por electrochoque. Una ventaja de este proceso es que la gran cantidad
de calor generado durante la soldadura precalienta el metal base antes del baño de soldadura. Esta
gran acumulación de calor ralentiza el enfriamiento y permite que escape el hidrógeno. Como
resultado, la soldadura puede enfriarse a temperatura ambiente antes de recibir un tratamiento
térmico posterior a la soldadura.

Es necesario un tratamiento térmico de recocido o normalización para refinar la estructura del grano
del metal de soldadura y la zona afectada por el calor.

APLICACIONES
Es casi imposible nombrar una industria, entidad comercial, empresa profesional u hogar que no utilice
productos hechos de aceros al carbono o aceros de baja aleación, que no se beneficie de los
avances en la ciencia detrás de las mejoras prácticas de estos aceros. Industrias como la automotriz,
el transporte ferroviario, la marina, la aviación y el espacio, las comunicaciones, la generación de
energía, la minería, la agricultura y el petróleo son los principales participantes en el uso progresivo de
los aceros al carbono y de baja aleación. Varios ejemplos se discuten en esta sección.
SOLDADURA DE ALTO RENDIMIENTO
ACEROS PARA PUENTES
El desarrollo de aceros de alto rendimiento (HPS) fue motivado por los requisitos de la construcción de
puentes: chapa de acero con mayor resistencia, mayor tenacidad, soldabilidad mejorada y
características de resistencia a la intemperie.

La intemperie se refiere a la capacidad del acero para resistir adecuadamente la corrosión

atmosférica, en condiciones normales y sin pintura, formando una pátina adherente de óxido rojo. La
letra "W" se adjunta a la designación de los números de grado de ASTM A 709 y AASHTO M270 para
indicar las propiedades de intemperismo, siguiendo los números que indican los límites de elasticidad
mínimos especificados en ksi, es decir, HPS 50W, 70W y 100W. Por lo tanto, Los consumibles de
soldadura deben elegirse no solo para igualar el límite elástico, sino también el color del metal base.

La composición de los aceros de alto rendimiento (HP) se asemeja a los grados COR-TEN y T-1 utilizados
en el pasado, que se caracterizaron por pequeñas adiciones de cobre y níquel, pero los aceros HP
tienen equivalentes de carbono más bajos y microestructuras de grano más fino. Estas propiedades
son el resultado de prácticas mejoradas de fabricación de acero, como el control de la forma de
sulfuro, la desgasificación al vacío y la fundición continua. La mayoría del acero HP se puede producir
mediante el procesamiento tradicional de temple y templado (Q&T) o mediante procesamiento
controlado termomecánicamente (TMCP). Ambos tipos tienen una excelente uniformidad de
propiedades, aunque el tipo TMCP a veces exhibe anisotropía en la dirección del espesor total. Desde
el punto de vista del recalentamiento, ambos tipos de acero HP están limitados a una temperatura
máxima de 590 ° C (1100ºF) para doblar o enderezar el calor.

Los aceros de alto rendimiento son extremadamente resistentes y han sido diseñados para cumplir
con los más estrictos requisitos de tenacidad Charpy VNotch (CVN) impuestas por las aplicaciones de
puente. La zona afectada por el calor (HAZ) de las soldaduras conserva su tamaño de grano fino en
la mayoría de las condiciones normales de entrada de calor y es mucho más resistente que las
calidades de placas que no son HPS. Además, debido a la baja templabilidad en la HAZ de las
soldaduras en aceros HP, el craqueo de hidrógeno migra a la zona de fusión de la soldadura. Como
se demostró en las extensas pruebas de ranura en Tekken en Y y placa de talón con espacios, la
estructura as-solidificada es típicamente más dura y, por lo tanto, más susceptible al agrietamiento
que la HAZ cuando existen tensiones residuales de tensión y suficiente hidrógeno difusible. Sin
embargo, todos los demás factores son iguales, los aceros HP necesitan menos precalentamiento que
los aceros de puente normales. Algunas veces no es necesario precalentar. Esto se refleja en las
pautas de precalentamiento proporcionadas en la Tabla 1.38.

Tradicionalmente, la soldadura por arco metálico protegido (SMAW) y la soldadura por arco
sumergido (SAW) eran los procesos de soldadura más comúnmente aceptados para la fabricación
de puentes. Sin embargo, el uso exitoso de la soldadura por arco metálico con gas (GMAW), la
soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW) y el modo de ranura estrecha de la soldadura por
electrodo (ESW) ha sido bien documentado por el rendimiento: soldaduras sin grietas en más de 200
puentes HPS construidos entre 1994 y 2004. Los electrodos de soldadura o consumibles recomendados
para HPS 50W, 70W y 100W se enumeran en la Guía del fabricante de HPS83 y en los códigos de
soldadura AWS D1.584 y AASHTO85 para puentes de acero. Se puede esperar que el uso de prácticas
de soldadura con bajo contenido de hidrógeno (menos de 4 ml / 100 g de hidrógeno difusible [H4])
elimine la necesidad de precalentar la mayoría de las juntas en placas de acero HP de hasta 2
pulgadas de espesor. El control de la entrada de calor también es importante, y un rango de 40 kJ /
in. hasta 70 kJ / in es óptimo para la mayoría de las soldaduras por arco sumergido.
La mayor resistencia y tenacidad de los aceros HP resultan en menos peso, mayor luz, más flexibilidad
de diseño y, en general, menores costos. Soldar aceros HP generalmente no requiere
precalentamiento, lo que contribuye a ahorrar costos. Para 2010, más de 300 puentes de acero de
alto rendimiento estaban en servicio en los Estados Unidos. Se muestra un ejemplo en la Figura 1.30, el
Puente de la Isla Blennerhassett, que se extiende por el río Ohio que conecta Belpre, Ohio y
Parkersburg, Virginia Occidental, a través de la Carretera 50 de los EE. UU.

SOLDADURA DE TUBERÍAS

La guía principal para soldar tuberías de petróleo en los Estados Unidos y en muchos otros países del
mundo es la Norma API 1104: tuberías de soldadura e instalaciones relacionadas, que establece los
requisitos para obtener uniones soldadas de calidad adecuada para tuberías que permitan el flujo
de petróleo crudo y productos refinados, y la transmisión de gas natural. Estas tuberías están
construidas con aceros al carbono-manganeso y microaleados que cumplen con la especificación
API 5L, especificación para tubería de línea, con límites de elasticidad típicos en el rango de 290 MPa
a 480 MPa (42 ksi a 70 ksi) y tan alto como 550 MPa ( 80 ksi).

Las juntas en una tubería se sueldan en el campo desde el exterior solo con la tubería en una posición
fija, lo que requiere que el metal de soldadura se deposite en todas las posiciones. El paso de raíz se
deposita como un cordón de larguero en la dirección descendente utilizando el proceso de
soldadura de arco metálico protegido (SMAW). El tipo de electrodo generalmente utilizado es EXX10,
debido a sus características de penetración y operación en todas las posiciones. La deposición del
cordón de la raíz bajo las difíciles condiciones de la soldadura de campo requiere gran habilidad;
Sólo los soldadores más altamente capacitados se encargan de esta fase de la soldadura.

Los tipos de electrodos con bajo contenido de hidrógeno (EXX18) tienen un uso limitado para los
conductos raíz y caliente en la construcción de tuberías debido a la pobre penetración, el gran
volumen de escoria viscosa que dificulta la técnica de soldadura cuesta abajo y la dificultad
encontrada en la deposición por encima. Sin embargo, los electrodos con bajo contenido de
hidrógeno se utilizan para el llenado ascendente y los pasos de la tapa, y para los electrodos de
soldadura descendente como EXX45 que se utilizan en cierta medida para la construcción de
tuberías.

Es importante tener en cuenta que en las secciones de tubería unidas con soldaduras de ranura, el
paso de raíz se deposita como un paso relativamente pequeño y delgado, y cualquier movimiento
de la tubería puede romper este cordón. Además, la cubierta celulósica en el electrodo suministra
hidrógeno a la zona afectada por el calor del metal base. Por lo tanto, dependiendo del equivalente
de carbono del metal base y la temperatura a la que la unión se enfría después de la deposición del
cordón de la raíz, puede surgir un riesgo claro de agrietamiento debajo del cordón. Por estas razones,
en la práctica moderna de soldadura de tuberías, un soldador realiza el pase de raíz, otro soldador,
a menudo llamado soldador de paso en caliente, realiza el segundo pase de soldadura, depositando
esta capa dentro de los cinco minutos posteriores a la finalización del paso de raíz. Otros soldadores,
llamados soldadores de perlas de relleno, depositan todas las capas restantes de metal de soldadura
requeridas, excepto la última. La última capa de la soldadura, llamada paso de tapado, también se
confía a menudo a un soldador de habilidad superior al promedio para garantizar el cumplimiento
de los requisitos del código, como la altura del refuerzo y la socavación. La construcción de la tubería
requiere un equipo de personas altamente capacitadas responsables no solo de soldar la tubería de
acero de alta resistencia sino también de garantizar que se mantengan las cualidades metalúrgicas
del acero.

SOLDADURA POR ARCO DE METAL A GAS MECANIZADO DE TUBO DE ACERO DE GRAN DIÁMETRO Y ALTA
RESISTENCIA

Las tuberías modernas de gran diámetro y larga distancia están construidas con materiales de tubería
de línea de alta resistencia y soldadas con el proceso de soldadura por arco de gas de metal
mecanizado (GMAW). El uso de tubería de línea de alta resistencia (por ejemplo, API 5L-X80) hace
posible usar tubería con un espesor de pared reducido, lo que reduce el costo total del material y
requiere menos soldadura. Los sistemas mecanizados de soldadura de tuberías GMAW generalmente
tienen funciones integradas que alinean y sujetan las piezas de trabajo, y luego depositan el paso de
raíz. En la Figura 1.31 se muestra un sistema típico de abrazadera de alineación / soldadura interna
que utiliza múltiples cabezales de soldadura que funcionan simultáneamente.
El bisel de soldadura es una preparación de ranura estrecha, que reduce aún más la cantidad de
soldadura requerida. El segundo y los pases restantes se depositan desde el exterior usando una
máquina GMAW mecanizada (llamada error por los operadores de soldadura de campo) que suelda
a medida que se desplaza a lo largo de la circunferencia de la junta de la tubería. Estas máquinas de
soldadura, como se muestra en la Figura 1.32, usan una sola antorcha GMAW y alimentación de
alambre, aunque también están disponibles sistemas de doble antorcha y arco en tándem.

En una técnica de "bug and band", sigue una segunda máquina de soldar, haciendo otra pasada.
Las máquinas operan en una sola banda en lados opuestos de la tubería en dirección descendente.
Una soldadura en progreso se muestra en la Figura 1.33.
Las soldaduras completas realizadas con sistemas GMAW mecanizados se inspeccionan típicamente
mediante sistemas de prueba ultrasónica automatizados. Estos sistemas son más efectivos que las
pruebas radiográficas para detectar las discontinuidades que ocurren típicamente en las soldaduras
de arco de metal con gas (por ejemplo, fusión incompleta), y proporcionan información de
dimensionamiento a través del espesor requerido por los criterios de aceptación de aptitud para el
propósito.

Las características de bajo contenido de hidrógeno del proceso GMAW hacen que la soldadura
completa sea resistente al agrietamiento de la base. Cuando se usan para tuberías de gran diámetro
a larga distancia, los sistemas mecanizados GMAW pueden mejorar la calidad de la soldadura,
aumentar la productividad y reducir los costos generales de construcción. Sin embargo, el costo de
estos sistemas puede ser prohibitivo para tuberías de corta distancia y diámetro pequeño.
CUERPO DIPPER DE PALA MINERA ELÉCTRICA

Los cuerpos basculantes para palas eléctricas de minería están fabricados con aceros de alta
resistencia con propiedades que cumplen con los severos requisitos de servicio de la industria minera.
Estos aceros proporcionan una combinación de alta resistencia, buena tenacidad y excelente
soldabilidad. El cuerpo del balancín que se muestra en la Figura 1.34 se construyó con varios grados
de acero con un grosor de 25 mm a 100 mm (1 pulg. A 4 pulg.). Muchos de los componentes estaban
hechos de acero ASTM A 633 Grado C y Grado D con un límite elástico de 340 MPa (50 ksi). Se usó un
acero templado y revenido, ASTM A 514, para el cucharón y otras áreas que requieren alta resistencia
y buena resistencia a la abrasión. Otros componentes sujetos a altas tensiones se fabricaron con ASTM
A 710, un acero de baja aleación de alta resistencia, reforzado con cobre, endurecido por
precipitación.

El proceso de soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW) se usó para soldar el cuerpo del
balancín. Las soldaduras de ranura de paso múltiple y las soldaduras de filete se depositaron utilizando
alambre de electrodo E70T-5 de 2,4 mm (3/32 pulg.) De diámetro, con CO2 como gas de protección.
Los parámetros de soldadura típicos incluyen corrientes de soldadura de 475 A a 580 A, velocidades
de alimentación de alambre de 99 mm/s a 112 mm/s (235 pulg./min a 265 pulg./min) y voltajes de
soldadura de 32 V a 36 V.

SOLDADURA DE REPARACIÓN DE UNA VÍA FÉRREA DE PRECISIÓN

Se desarrolló un procedimiento de reparación de soldadura para una vía de ferrocarril de precisión

hecha de 0.75C – 0.8Mn de acero ferroviario. El riel inicialmente estaba nivelado dentro de 0.1 mm
(0.004 pulg.) En una longitud de más de 0.3 km (1000 pies).

La precisión de la pista fue aún más desafiante en el contexto del tamaño masivo de la cuenca y el
carro, como se muestra en la Figura 1.35.

Para evitar la distorsión debida a la expansión térmica durante los ciclos de día y noche, la pista se
diseñó con un pequeño espacio que oscila entre 0,5 mm y 3,8 mm (0,02 pulg. A 0,15 pulg.) Entre los
10 m (33 pies) de longitud del riel. A lo largo de los años, las superficies de los rieles cerca de estos
espacios se habían desgastado preferentemente a una profundidad de aproximadamente 0,25 mm
(0,01 pulg.). Este desgaste produjo cargas de choque y vibraciones inaceptables en el carro.

Después de evaluar el efecto de la entrada de calor y el precalentamiento en la soldadura, se

desarrolló un procedimiento de soldadura para reconstruir la superficie desgastada. El riel fue
precalentado a temperaturas entre 200 ° C y 260 ° C (400 ° F y 500 ° F). Los procedimientos de
soldadura incluyeron el uso de electrodos SMAW 0.05C-2.3Cr-1Mo de 4 mm (0.157 pulg.) De diámetro
a 175 A. La temperatura entre pasadas se mantuvo entre 200 ° C y 260 ° C (400 ° F y 500 ° F).

Este procedimiento de soldadura produjo soldaduras que exhibieron valores de dureza entre 30 y 40
HRC en la escala Rockwell C, que estaba cerca del valor objetivo de 35 HRC.

CONSTRUCCION DE NAVES

El USS George H. W. Bush, el décimo y último de los portaaviones de la clase Nimitz, se muestra en la
Figura 1.36 durante la construcción en dique seco. Se utilizaron superelevadores, grúas con una
capacidad de elevación de hasta 925 toneladas métricas (1050 toneladas) para elevar grandes
módulos del barco para soldarlos al resto del casco. La figura 1.36 muestra la proa del USS George H.
W. Bush en posición vertical.
Las soldaduras en acero HY-100 de MIL S 16216 y acero HSLA-100 de MIL-S-24645 se usaron
ampliamente durante la construcción. HY-100 es un acero de baja aleación al 3% Ni, 1.5% Cr, 0.5% Mo
templado y templado con un límite elástico de 690 MPa a 790 MPa (100 ksi a 115 ksi).

HSLA-100 es un acero de baja aleación y bajo contenido de carbono (máximo 0.07% C) de alta
resistencia que se utiliza para precalentamiento reducido cuando el proceso y la aplicación lo
permiten. El análisis nominal es 1.75% Ni, 0.6% Cr, 0.4% Mo y 1.2% Cu. Las soldaduras que unen los
módulos a la estructura del casco generalmente están hechas con soldadura de arco con núcleo de
flujo semiautomático y mecanizado (FCAW), soldadura de arco metálico con gas pulsado (GMAW-
P) y soldadura de arco sumergido mecanizado (SAW).

ARCO DE RANURADO

Se usó una ranura de arco de carbono y aire mecanizada para preparar acero al carbono para la
soldadura durante la construcción del USS George H. W. Bush. Tanto el desbaste de arco de carbono
de aire manual como el mecanizado se utilizan ampliamente para construir naves de combate
debido a la necesidad de uniones de soldadura de doble cara para lograr una penetración
completa de las uniones.

La perforación del arco de carbono en el aire se muestra en la Figura 1.37. El submarino de ataque
de la clase Virginia, USS Virginia, se muestra en la Figura 1.38. La vela en este barco está libre de los
aviones de aguas cristalinas encontrados en clases de submarinos anteriores. Las soldaduras que se
unen al sistema de plano de proa retráctil y las penetraciones en el casco de presión se realizaron
con los procesos SMAW y GMAW-P semiautomáticos.

Estas soldaduras debían hacerse con especial atención a la secuencia y colocación de los cordones
para mantener tolerancias de alineación precisas. El acero utilizado en el casco de presión es HY-100,
MIL-S-16216, un acero de baja aleación de 2,75% Ni, 1,5% Cr, 0,5% Mo templado y templado con 690
MPa a 830 MPa (100 ksi a 120 ksi) Límite elástico.

PRÁCTICAS SEGURAS

El Capítulo 17 del Manual de Soldadura, novena edición, Volumen 1, contiene una presentación
exhaustiva de prácticas seguras para soldar, soldar, soldar y cortar. Está destinado a referencia
colectiva para los cinco volúmenes de la novena edición; por lo tanto, los detalles de estos temas no
se abordan en su totalidad en este capítulo. Se debe consultar el estándar del American National
Standards Institute (ANSI), Seguridad en soldadura, corte y procesos relacionados, ANSI Z49.1, antes
de realizar cualquier operación de soldadura o corte. Este estándar es publicado por la American
Welding Society y se puede descargar del sitio web de AWS en http://www.aws.org.

Es posible que se requiera un cuidado especial al soldar con arco, cortar o desbastar aleaciones que
contengan porcentajes más altos de cromo, níquel y manganeso, ya que estos metales comunes
tienen límites de exposición permisibles relativamente bajos. La Hoja de datos de seguridad del
material (MSDS) suministrada por el fabricante del consumible de soldadura debe ser consultada para
determinar qué materiales están presentes en el consumible y cuáles deberían ser los límites de
exposición requeridos o sugeridos para esos materiales. Algunos consumibles pueden requerir
atención particular.

También se requiere un control adecuado de los humos en las operaciones de soldadura con metales
de relleno y fundentes. Los materiales con límites de exposición permisibles bajos que no sean los
mencionados anteriormente también pueden estar contenidos en estos consumibles; las MSDS deben
ser consultadas.
La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional del Departamento de Trabajo de los Estados
Unidos publica los procedimientos y normas de seguridad obligatorios en el Título 29 del Código de
Regulaciones Federales (CFR), CFR 1910.91 Las listas de recursos de seguridad adicionales se publican
en ANSI Z49.1, Seguridad en Soldadura, Corte, y Procesos Aliados, Anexos A, B y C.