Revista Espacios - Vol. 36 (Nº 10) Año 2015

22/08/2019 Revista ESPACIOS | Vol.
36 (Nº 10) Año 2015
Espacios. Vol. 36 (Nº 10) Año 2015. Pág. 13
Aplicação da transferência de tecnologia em

práticas preditivas para análise do comportamento
de equipamentos mecânicos: O caso de um redutor
planetário
Technology transfer practices for application in predictive analysis of the
mechanical behavior: The case of a planetary gear
Gilberto ZAMMAR 1; Emilio KEMPA JUNIOR 2; João Luiz KOVALESKI 3; Leonardo ZAMMAR 4; Rui
Tadashi YOSHINO 5; Fanny KOVALESKI 6
Recibido: 03/02/15 • Aprobado: 27/02/2015
Contenido
1. Introdução
2 Revisão de literatura
3 Desenvolvimento
4 Resultados e discussões
5 Conclusão
Referências
RESUMO: ABSTRACT:
Este artigo visa demonstrar a eficiência da This article aims to demonstrate the efficiency of
aplicação da transferência de tecnologia no the implementation of technology transfer in
controle do comportamento de equipamentos controlling the behavior of mechanical equipment
mecânicos considerados críticos em uma linha de considered critical in a production line where an
produção, onde uma parada inesperada causa unexpected stop causes major production and
grandes problemas produtivos e financeiros. O financial problems. The study was conducted in a
trabalho foi desenvolvido em uma grande indústria large multinational industry of the wood sector,
multinacional, onde a técnica empregada evitou a where the technique avoided the breakdown of
quebra de um equipamento crítico para o processo equipment critical to the production process, this
produtivo, esta quebra era improvável pois se fall was unlikely because it was a brand-new,
tratava de um equipamento totalmente novo, onde where one would expect a normal behavior for a
se esperava um comportamento normal por um long period of time. The equipment has an
longo período de tempo. O equipamento tem um approximate cost of US $ 350,000.00 and had to
custo aproximado de US$ 350.000,00 e precisou undergo maintenance with 45 days of operation.
passar por uma manutenção com 45 dias de Keywords: Technology Transfer, Predictive
funcionamento. Maintenance, Vibration Analysis.
Palavras Chave: Transferência de Tecnologia,
Manutenção Preditiva, Análise de Vibrações.
1. Introdução
Em um mercado altamente competitivo, melhorar a utilização dos ativos é fundamental para
alcançar excelência, nesse contexto, a aplicação de corretas práticas de manutenção é primordial
para o sucesso, pois é capaz de proporcionar a disponibilidade do equipamento mecânico por um
maior período possível no processo produtivo.
Dentre as técnicas de manutenção mais utilizadas, as técnicas preditivas se tornam uma ferramenta
indispensável para as empresas que buscam aliar alta produtividade através da disponibilidade de
seus equipamentos e a redução dos custos relativos à manutenção.
https://www.revistaespacios.com/a15v36n10/15361014.html 1/16
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Algumas ferramentas da manutenção preditiva são mais utilizadas, pois envolvem questões
referentes à facilidade de acesso à tecnologia, cultura da empresa, recursos disponíveis para as áreas
de manutenção, qualificação das equipes e o principal, o que se busca com aplicação dessa
tecnologia.
Para tanto, a transferência de tecnologia assume um importante papel, pois eleva a manutenção a
outro patamar, a fim de serem tomadas decisões e atitudes em momentos oportunos, minimizando os
efeitos de uma parada repentina da linha de produção, os quais são compostos dos custos de
reposição das peças ou equipamentos, somados aos custos da parada da produção.
O presente trabalho foi desenvolvido em uma grande indústria, que é a principal produtora de
painéis da América Latina, representando 19% da capacidade instalada na região. Conta com 12
instalações industriais em 5 países, sendo Chile, Argentina, Brasil, Venezuela e México, além de
presença comercial em mais de 40 países. A unidade industrial em estudo está localizada no Brasil,
conta com cerca de 300 funcionários, onde são fabricados os painéis de MDF (Medium Density
Fiberboard) e aplicados os revestimentos de melamina.
Os painéis de MDF são fabricados em processo contínuo, onde a falha de um equipamento
considerado crítico, ocasiona a parada de toda a linha de produção. A indústria conta com um
programa de parada total anual, com duração de uma semana, para a manutenção de todos os
componentes da linha de produção e uma parada menor a cada 45 dias, com duração de 8 a 12
horas, de acordo com a criticidade da manutenção requerida pela linha, visando um melhor
desenvolvimento do processo durante o calendário de produção.
Neste processo de produção um equipamento considerado crítico é o redutor planetário que efetua o
transporte, eliminação de gases e a pré-compressão do manto de fibra que associado a outros
processos irá resultar no painel de MDF.
O objetivo principal deste trabalho é comprovar a eficiência da transferência de tecnologia para a
qualidade dos serviços prestados pela manutenção, visando a confiabilidade da linha de produção
durante o calendário produtivo, onde a instalação de um equipamento novo não é garantia que o
serviço será executado com qualidade durante um período de tempo desejado, mas tendo uma
equipe de manutenção bem treinada com o uso de tecnologia apropriada pode se controlar o
funcionamento, prever comportamentos críticos e realizar intervenções pontuais evitando a parada
total da linha de produção.
2. Revisão de literatura
2.1. Redutor planetário
Para Bigaton (2012), redutores de velocidade são máquinas empregadas para se obterem grandes
reduções de transmissões, sem necessidade de recorrer a engrenagens de grandes diâmetros ou
motoras de poucos dentes. Os redutores podem ser constituídos de engrenagens paralelas, cônicas e
com coroa e rosca sem-fim. Consequentemente com a redução da velocidade tem-se um aumento
significativo no torque transmitido.
Segundo Andrade Só (2009), redutor planetário é um equipamento mecânico que possui uma forma
construtiva onde permite que se obtenha a conversão de rotação e torque que se necessite, alterando
também a direção e sentido do movimento como melhor atender a aplicação em questão. Pode ser
também definida como um mecanismo que reduz a velocidade ou torque de um eixo de entrada
rotativa usando um sistema de engrenagens que gira em torno de uma engrenagem central.
De uma forma ampla os redutores tipo planetários são sistemas com uma ou mais engrenagens,
chamadas de planetas, girando em torno de uma engrenagem central chamada sol. Os planetas são
montados sobre uma gaiola ou porta planetas que podem girar em relação ao sistema sol, o sistema
planetário pode incorporar também uma engrenagem com dentes internos à carcaça denominada
engrenagem externa, que engrena com os planetas, a figura 1 apresenta o redutor planetário de uma
forma geral (ANDRADE SÓ, 2009).
Figura 1 – Esquema de um redutor planetário
Fonte: Andrade Só, 2009.

Geralmente essa forma construtiva e escolhida, pois proporciona:
1. Alta capacidade de transmissão de torque;
2. Grandes relações de redução;
3. Construção compacta;
4. Equipamento robusto;
5. Permite combinações com outros redutores.
2.2. Transferência de tecnologia

Transferência de tecnologia é uma das maneiras encontradas para usar tecnologias mais avançadas
para a melhoria do parque industrial. Com o processo de transferência as empresas utilizam
tecnologias de ponta para auxiliar no seu processo produtivo, com o objetivo de melhorar sua
produção e a qualidade do produto, além de reduzir custos de fabricação. Ao ter acesso a novos
conhecimentos, por meio de acordos formais, as empresas envolvidas nesse processo passam as
técnicas e equipamentos modernos para as empresas que estão adquirindo a tecnologia. A
transferência de tecnologia tem um papel importante, principalmente em países em
desenvolvimento, mas encontra barreiras em virtude da complexidade e do custo de implantação
(SZULANSKI, 2000).
Para Freeman e Hagedoorn (1994) os países em desenvolvimento praticam pouca transferência de
tecnologia, devido ao alto custo e a falta de capacitação dos colaboradores para capitalizar a
aprendizagem do processo que vem com transferência entre empresas. O aspecto da eficácia da
transferência de tecnologia para o desenvolvimento do país é ainda levantado por questões
importantes como pesquisadores e profissionais afins. Muitas destas questões dizem respeito à
natureza do conhecimento e do processo de aprendizagem. Uma delas diz respeito às formas dos
conhecimentos transferidos para as empresas. Outra questão é com relação aos tipos de
características do processo de aprendizagem em empresas beneficiárias, durante a transferência de
tecnologia.
A transferência de tecnologia pode ocorrer de várias maneiras: diretamente pelas pessoas, pela
literatura, por participação em conferências e troca de informações, pela aquisição direta de bens e
serviços, por meio de licenciamento, coprodução, investimento direto ou consórcios de tecnologia
(ROMAN e JUNIOR, 1983).
Segundo Cummings e Teng (2003) não existe uma ferramenta para avaliar a eficácia de
transferência da tecnologia e do conhecimento antes de instalar o processo. Somente após a
instalação que se consegue medir o efeito da transferência de tecnologia. Essa tecnologia está
diretamente ligada ao processo, incluindo a quantidade e o avanço tecnológico adquirido.
De acordo com Hung & Tang (2008) para adquirir uma tecnologia, os gerentes precisam saber
encontrar a tecnologia certa, que combine os fatores de produção e custo, geralmente capital,
trabalho e outros fatores, que minimize custos de fabricação e maximize o rendimento.
Zammar (2013) apresenta uma relação de 64 mecanismos de transferência de tecnologia, os quais
são representados no quadro 1.
MECANISMOS DE MECANISMOS DE
# TRANSFERÊNCIA # TRANSFERÊNCIA
DE TECNOLOGIA DE TECNOLOGIA
1 Conselho universitário 33 Consultoria
Conselho de relações empresariais e

2 comunitárias 34 Workshops
3 Visitas dos dirigentes às empresas 35 Formação de recursos humanos
Mesas-Redondas com os empresários Bolsa de estudos e apoio a pós-

4 36
para discussão curricular graduação e graduação
Encontros para intercâmbio de

Estágios acadêmico curricular (EAC) e
5 informações com recrutadores de 37
Cursos sanduíche
pessoal
6 Acompanhamento de egressos 38 Períodos sabáticos para professores
Intercâmbio de pessoal, pesquisadores ou

7 Extensão universitária 39
profissionais
Escritórios de colocação de
estagiários e
8 40 Liaison offices
trainees nas empresas e em
instituições públicas
9 Estágio de professores nas empresas 41 Escritórios de assistência geral
Implantação e gestão de núcleos de

10 desenvolvimento de tecnologia em 42 Escritório de transferência de tecnologia
parceria
Compartilhamento de
equipamentos,
11 43 Consultoria institucional
cedidos pela empresa, na
universidade
Atividades com ex-alunos que estão

12 em 44 Pesquisa contratada
atividade na indústria
Utilização do estágio enquanto

Serviços contratados (desenvolvimento
13 disciplina, como meio de troca de 45
de protótipos, testes etc.)
informações
Prestação de serviços de cunho

14 Programas de gestão tecnológica 46
tecnológico
15 Programas de educação continuada 47 Agência de fomento
16 Cursos de extensão e cursos 48 Treinamento de funcionários das

extraordinários empresas
Treinamento "on the jobs" para

17 Programa de educação à distância 49
estudantes/treinamentos para estudantes
18 Spin-offs 50 Convênios ou convênios guarda-chuva
Patrocínio de p&d em departamentos das

Alianças estratégicas entre firmas universidades / Patrocínio Industrial ou
19 51
"associações industriais" governamental de p&d em
departamentos da universidade
Laboratórios governamentais
20 52 Doações e auxílios para pesquisas
"institutos de pesquisa aplicada"
Parceria no suporte financeiro para o

21 Grupos de pesquisa acadêmicos 53
desenvolvimento de teses
22 Redes interinstitucionais 54 Contratos de associações
Consórcios de pesquisas / Consórcios de

23 Patentes 55 pesquisa universidade empresa (ou
centros de pesquisa cooperativa)
24 Hotel Tecnológico 56 Importação explícita de tecnologia
25 Incubadoras de empresas 57 Vigilância tecnológica
26 Parques tecnológicos / Polos 58 Cópia
27 Licenciamento 59 Empresa subcontratada
28 Publicações 60 Pesquisa cooperativa
29 Encontros 61 Pesquisa e desenvolvimento
Projetos de p&d cooperativos /

30 Projetos ou programas de pesquisa 62 Contratação de especialistas
corporativa
Agências desenvolvimento e sistemas de

31 Pesquisas tecnológicas em parcerias 63
inovação
32 Comprar tecnologias prontas 64 Benchmarking
Quadro 1 - Mecanismos de transferência de tecnologia
Fonte: Adaptado de Zammar (2013)
2.3. Técnicas preditivas

Viana (2002) diz que o conceito de preditiva engloba tarefas de manutenção preventiva que visam
acompanhar a máquina ou peças, através de monitoramento, medições ou por controle estatístico e
tentam predizer a proximidade da ocorrência da falha.
Segundo Pinto e Xavier (1999), as condições básicas para que seja estabelecido este tipo de
manutenção, são as seguintes:
1. O equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de monitoramento;
2. O equipamento, sistema ou instalação deve ter a escolha por este tipo de manutenção justificada
pelos custos envolvidos;
3. As falhas devem ser originadas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão
acompanhada;
4. Adoção de um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado;
5. É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico seja bem
treinada. (Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular diagnósticos).
O objetivo deste tipo de manutenção é determinar o tempo correto da necessidade da intervenção da
manutenção, evitando desmontagens desnecessárias dos equipamentos e procurando utilizar o
componente até o máximo de sua vida útil. Como complemento disso temos a definição de Kardec
(2001) sobre o objetivo da preditiva, que diz ser "prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas
através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível".
É a atuação realizada com base em modificações de parâmetro de condição ou desempenho, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática. Este tipo de manutenção, nada mais é do que uma
manutenção preventiva baseada na condição do equipamento. Esta técnica de manutenção é
interessante, pois permite o acompanhamento do equipamento através de medições realizadas com o
equipamento em pleno funcionamento, o que lhe possibilita uma maior disponibilidade, já que este
vai sofrer intervenção, somente quando estiver próximo de um limite estabelecido previamente pela
equipe de manutenção (PINTO e XAVIER, 1999).
Segundo Moura (2007) as técnicas preditivas mais utilizadas são:
1. Ensaios não destrutivos (END) - ultrassom, radiografia, etc;
2. Análise de vibrações mecânicas;
3. Radiometria e termografia – análise de temperatura;
4. Ferrografia - análise da qualidade do óleo e lubrificantes;
5. Análise de ligas;
6. Monitoramento de variáveis operacionais.
2.3.1. Análise de vibrações
Conforme Almeida et al (2003) a análise de vibrações é uma das técnicas utilizadas na manutenção
preditiva para a avaliação de máquinas rotativas (ventiladores, redutores, bombas, turbinas, etc.) que
apresenta um melhor custo/benefício, em relação às demais, fornecendo dados que possibilitam
prolongar a vida dos equipamentos, com base nas informações obtidas durante a operação. Todos os
equipamentos emitem sinais vibratórios, que através de equipamentos adequados, podem ser
captados, transformados e analisados, definindo-se quais são normais ao seu funcionamento e quais
aparecem apenas quando o equipamento tende a uma falha ou se encontra nessa condição.
Para Silva (2004) algumas máquinas necessitam de vibrações, como transportadores, peneiras
vibratórias, etc., porém quase na sua totalidade, máquinas, equipamentos, estruturas e o próprio ser
humano não se adaptam em ambientes vibratórios. Quando se coloca em funcionamento um
equipamento novo, espera-se que este tenha vida longa ou ao limite do projetado, isento de
problemas, mas deficiência de projetos, erros de especificação, fabricação, transporte, instalação,
operação, lubrificação e manutenção nos conduzem a máquinas pouco confiáveis, as principais
consequências das vibrações indesejáveis são:
1. Altos riscos de acidentes;
2. Desgaste prematuro de componentes;
3. Quebras inesperadas (com paradas repentinas de produção);
4. Aumento do custo de manutenção (consumo excessivo de peças de reposição);
5. Perdas de energia;
6. Fadiga estrutural;
7. Desconexão de partes (instabilidade geométrica);

8. Baixa qualidade dos produtos (acabamento ruim);
9. Ambiente de trabalho inadequado.
2.3.1.1 Parâmetros de vibrações
Os parâmetros de vibrações são quase universalmente medidos em unidades métricas de acordo com
recomendações de Normas, Ex: Deustsches Institut für Normung (DIN) 7090, International
Organization for Standardization (ISO) 2372, atualmente substituída pela ISO10816, e podem ser
relacionados diretamente entre si, segundo Almeida et al (2003), são eles:
1. Deslocamento;
2. Velocidade;
3. Aceleração.
Representações gráficas do comportamento do deslocamento, da velocidade e da aceleração com a
frequência podem ser vistas na figura 2, observa-se, que o deslocamento apresenta grandes
amplitudes em baixas frequências e pequenas amplitudes em frequências mais elevadas, o
comportamento da aceleração é justamente o contrário, ou seja, apresenta pequenas amplitudes em
baixas frequências, porém grandes amplitudes em frequência mais levadas.
Figura 2 - Representação gráfica: deslocamento, velocidade e aceleração.
Fonte: Silva, (2004).

Silva (2004) diz que a velocidade mantém um comportamento mais homogêneo tanto em baixas
frequências quanto em frequências mais elevadas. Além disso, a energia cinética de vibração da
máquina é diretamente proporcional ao quadrado da velocidade de vibração. Por estes motivos, a
velocidade é geralmente o parâmetro mais usado para limite de severidade de vibração (valor
máximo admissível dentre todos os pontos de medição) de máquinas girantes, estabelecido em
normas, e também para a análise espectral no diagnóstico de problemas que induzem vibrações na
máquina.
Segundo Coronado (2009) é muito difícil evitar a vibração. Geralmente ela ocorre por causa dos
efeitos dinâmicos de tolerâncias de fabricação, folgas, contatos, atrito entre as peças de uma
máquina e, ainda, devido a forças desequilibradas de componentes rotativos e de movimentos
alternados. Assim como a amplitude determina a severidade com que os níveis de vibração são
avaliados, a frequência com que um determinado evento acontece irá definir a origem dessa
vibração, é de fundamental importância o conhecimento completo do projeto da máquina para que
se possa calcular e determinar essas frequências. Na figura 3 abaixo tem se um exemplo de um
defeito que pode ser identificado no espectro.
Figura 3 – Evidencia de dente quebrado de uma engrenagem no espectro.
Fonte: Adaptado Instituto de vibração MTA, 2011

Geralmente os defeitos aparecerão em determinadas faixas dentro do espectro a ser analisado, saber
identificar um determinado defeito em um espectro de vibração é um trabalho que exige muito
conhecimento e a utilização de técnicas de análise avançada, contudo alguns desses defeitos
possuem características próprias que podem servir como orientação na elaboração de um
diagnóstico.
2.3.2. Termometria
Para Brito et al. (2006) a termometria, como a própria palavra nos diz ("termo" de calor e "metro"
de medir, medição), são formas de se medir a temperatura ou o calor gerado pelos corpos.
A termometria industrialmente conhecida pode ser dividia em: "convencional" e infravermelha. A
termometria "convencional" utiliza termo elementos, tais como os termopares tipos J, K, R, S, B
entre outros. Estes termopares são duas ligas de metais diferentes que com o calor geram uma força
eletromotriz e termo resistências que variam a resistência ôhmica com o aumento ou diminuição do
calor. A termometria infravermelha usa sensores de temperatura que medem a energia emitida pelo
objeto através do espectro eletromagnético infravermelho (BRITO et al., 2006).
As aplicações, tanto para a termometria convencional como para a infravermelha são ilimitadas.
Toda vez que se necessita saber qual a temperatura de um corpo ou que é gerada por ele, será
necessário medir através de uma das duas formas.
A termometria convencional é muito utilizada em aplicações onde é necessário imergir o sensor para
se conhecer a temperatura (tubos fechados com líquidos, equipamentos fechados, etc.). A
termometria infravermelha sempre mede a temperatura superficial do objeto. Em raras exceções,
também se mede a temperatura em profundidade (vidro líquido). Ela é muito aplicada onde o sensor
não pode ou não deve entrar em contato com o objeto (painéis elétricos energizados, alimentos,
plásticos, etc.) (BRITO et al., 2006).
Ainda na visão de Brito et al. (2006) uma das variáveis mais importantes na implantação do
Programa de Manutenção Preditiva é a Máxima Temperatura Admissível (MTA) de componentes,
ou seja, a máxima temperatura sob a qual se permite que o componente opere. Seus valores podem
ser obtidos a partir das especificações técnicas dos componentes ou junto aos fabricantes. Não sendo
possível obter estes valores, recomenda-se a fixação de 90oC como valor de referência para
conexões e componentes metálicos e de 70oC para cabos isolados.
3. Desenvolvimento
3.1. Histórico da transferência de tecnologia na indústria estudada
Em uma análise nos documentos da indústria e um confronto com os 64 mecanismos de
transferência de tecnologia mencionados por Zammar(2013) destacados no item 2.2, foi possível
identificar 22 mecanismos utilizados pela indústria, sendo eles:
MECANISMOS DE MECANISMOS DE
TRANSFERÊNCIA TRANSFERÊNCIA
# #
DE TECNOLOGIA (utilizados DE TECNOLOGIA (utilizados pela
dela indústria) indústria)
Encontros para intercâmbio de

Bolsa de estudos e apoio a pós-
1 informações com recrutadores de 12
graduação e graduação
pessoal
Implantação e gestão de núcleos de

13
2 desenvolvimento de tecnologia em Pesquisa contratada
parceria
Utilização do estágio enquanto

Serviços contratados (desenvolvimento
3 disciplina, como meio de troca de 14
de protótipos, testes etc.)
informações
Prestação de serviços de cunho

4 Programas de educação continuada 15
tecnológico
Cursos de extensão e cursos Treinamento "on the jobs" para

5 16
extraordinários estudantes/treinamentos para estudantes
Projetos de p&d cooperativos /

6 Projetos ou programas de pesquisa 17 Convênios ou convênios guarda-chuva
corporativa
7 Pesquisas tecnológicas em parcerias 18 Importação explícita de tecnologia
8 Comprar tecnologias prontas 19 Empresa subcontratada
9 Consultoria 20 Pesquisa e desenvolvimento
10 Workshops 21 Contratação de especialistas
11 Formação de recursos humanos 22 Benchmarking
Quadro 2 - Mecanismos de transferência de tecnologia utilizados na indústria
Fonte: Autoria própria

Inicialmente a implantação das técnicas preditivas foram desenvolvidas por empresas terceirizadas,
e um funcionário da indústria acompanhava as medições, porém as análises dos espectros de
vibrações e diagnósticos eram realizados totalmente na empresa terceirizada.
Com visão estratégica a diretoria da indústria decidiu adquirir está tecnologia, comprando os
equipamentos e treinando uma equipe própria para realizar as medições, análises e diagnósticos dos
equipamentos controlados pela técnica.
Com a aplicação dos 22 mecanismos de transferência de tecnologia, aquisição de equipamentos e

treinamento de pessoal, os quais foram responsáveis por multiplicar o conhecimento adquirido aos
seus pares, se deu o desenvolvimento de uma nova política dentro do setor de manutenção da
indústria.
Os colaboradores foram valorizados e ficaram motivados com as oportunidades oferecidas, e
resultados excelentes foram alcançados, dentre eles destaca-se este estudo de caso.
3.2. O redutor planetário

O redutor planetário avaliado é apresentado nas fotografias 1 e 2 juntamente com o motor de
acionamento, possui três estágios planetários com acionamento ou entrada no sol do primeiro
estágio e relação de transmissão de 162,96.
Fotografia 1 – Redutor – TAG I00M01
----
Fotografia 2 – Motor e redutor planetário

Este tipo de equipamento é projetado e desenvolvido por encomenda e necessita de um certo
período para a sua fabricação, portanto a encomenda foi feita e o redutor foi adquirido com objetivo
de ser instalado na parada geral de manutenção programada para o final do exercício anual, durante
o processo de aquisição foi solicitado um upgrade no torque nominal do redutor, passando de 186
K.N.m (equipamento anteriormente instalado na linha de produção) para 220 K.N.m, isso se deu
devido a uma necessidade operacional com a implementação de uma gama de produtos de baixa
espessura na linha de produção.
O redutor foi instalado na parada anual, dentro do cronograma inicial, por uma equipe de técnicos
internos, sendo supervisionado por um técnico da empresa fabricante do mesmo, garantindo assim
que todos os procedimentos recomendados no manual de operação fossem seguidos. No primeiro
dia útil do exercício futuro, o redutor foi colocado em funcionamento, sem carga, ocasião em que foi
efetuado o primeiro monitoramento através de análise de vibrações.
A função do redutor na linha de produção é efetuar o movimento circular de um rolo que traciona
uma correia transportadora, o equipamento movido é denominado de I00M01 - superior, na linha de
produção efetua o transporte, eliminação de gases e a pré-compressão do manto de fibra que
associado a outros processos irá resultar no painel de MDF.
O trabalho de levantamento de dados do equipamento que será avaliado pela manutenção preditiva
especialmente pela análise de vibração é de extrema importância, para isso, no primeiro passo, serão
feitas medições sem carga, a fim de realizar uma análise do equipamento identificando quais são os
sinais dinâmicos de cada componente: engrenagens, rolamentos, acoplamento irá gerar em seu
funcionamento, determinando as possíveis frequências de falhas e quais os melhores pontos de
coleta dos dados de vibração, qual ponto vai transmitir um sinal com mais qualidade, para na
sequência serem feitas medições em plena carga.
Para as medições em plena carga o redutor foi monitorado durante a produção do painel com 5.5
mm de espessura, que por ser o produto de menor espessura fabricado na linha, consegue-se atingir
uma maior velocidade no equipamento e consequentemente gerando sinais de vibração mais
evidentes no espectro, onde se tem uma rotação de entrada no motor de 1845 RPM, sendo essa a
base utilizada para os cálculos das frequências de engrenamento do sistema.
4. Resultados e discussões
4.1. Medições sem carga
Ao considerar a rotação dos elementos internos, associadas a cada ponto de medição, massa
estrutural que o sinal de vibração deve percorrer até chegar ao acelerômetro e condição sem carga
do equipamento no primeiro monitoramento, verificou-se níveis de aceleração (G-s RMS) elevados
em todo o redutor, com destaque para aqueles coletados na região do cabeçote de entrada, o espectro
da figura 4 apresenta os dados vibracionais do ponto de coleta localizado no cabeçote de entrada.
Figura 4 – Espectro de aceleração com rotação de 1970 RPM sem carga.
Fonte: Estudo de caso

Foi verificado ai a existência de uma energia concentrada na faixa de frequência de 3.000 a 5.000
Hz isto significa que existem mais micro impactos (até possíveis esfregamentos) ocorrendo em altas
frequências, ainda, próximo ao redutor foi possível verificar a presença de um ruído anormal com
intensidade moderada.
Por se tratar de um monitoramento feito em regime transiente e com sistema sem carga, inicialmente
os dados de temperatura não foram coletados, o que poderia trazer informações erradas da real
condição do equipamento.
4.2. Medição com carga

Com as condições operacionais da linha restabelecidas, o redutor planetário entrou em operação, em
status de alerta, com a produção de painéis com espessura de 15 mm e velocidade de entrada em
torno de 900 RPM.
Dentro de um padrão interno estabelecido, o redutor planetário, foi monitorado sempre que houve a
produção do painel de MDF com 5,5 mm de espessura o que gera no redutor, motivo deste estudo,
uma velocidade de entrada em 1845 RPM. Essa medida foi adotada para que os gráficos de
tendência gerados pelas bandas sofressem mínima influência de variações de carga e velocidade, e
ainda, pelo fato de que as frequências geradas pelos engrenamentos em painéis de maior espessura
são muito baixas.
Conforme planejamento de produção uma semana após a instalação do redutor, iniciou-se a
produção do painel 5,5 mm sendo monitorado: temperatura, condições vibracionais e inspeção
sensitiva para avaliação do ruído, os resultados obtidos mantiveram-se elevados e novas evidências
de falhas foram encontradas.
4.3. Controle de temperatura

Para avaliação da temperatura aguardou-se o equipamento entrar em um regime de funcionamento
permanente, tempo esseestimado em torno de 8 horas, assim os dados coletados não sofreriam
influência do regime transiente. Com base nos dados apresentados no item 4.1 por motivo de
simples verificação, já nas primeiras horas de funcionamento iniciou o monitoramento da
temperatura, porém, em duas horas a temperatura no cabeçote de entrada se elevou de um valor
médio de 65°C para 97,2°C, a fotografia 3 apresenta a região monitorada juntamente com a imagem
da câmera termográfica.
Fotografia 3 – Redutor, região do cabeçote onde a temperatura foi coletada

Com aproximadamente 8 horas de funcionamento, o redutor já estava em regime permanente e a
avaliação de temperatura indicou que todo o conjunto estava aquecido em valores considerados
elevados, a fotografia 4 apresenta a imagem da câmera termográfica na região de transição do 2°
para o 3° estágio planetário.
Fotografia 4 – Medição de temperatura na transição do 2° para 3° estágio
4.4. Análise de vibração

Com equipamento em carga e elevação da temperatura, verificou-se no cabeçote de entrada a
presença de frequência de falha da gaiola (FTF – Fundametal Train Frequency) do rolamento, a
figura 5 apresenta o espectro com a frequência FTF marcada.
Figura 5 – Espectro apresentado FTF do rolamento

A presença de falha em FTF em um espectro de vibração gera uma condição extra de alerta, pois
esse tipo de frequência não possui um "padrão" de evolução definida e com características passiveis
de serem acompanhadas, normalmente o estágio final de falha do rolamento ocorre de maneira
súbita com a degradação total do rolamento através da ruptura da gaiola.
Analisando o desenho construtivo do equipamento foi possível identificar a região onde o rolamento
está montado bem como sua função dentro do redutor, que mancaliza o eixo onde está montado o
acoplamento de ligação com o motor e pinhão sol do 1° estágio do redutor.
Avançando na análise, com destaque para os dados coletados no ponto no primeiro estágio,
verificou-se nos espectros o esfregamento no contato do 1° e 2° estágio conforme apresentado na
figura 6. Analisando a forma de onda no tempo, do referido ponto, verificou-se impactos cíclicos
com intervalos de tempo definidos na frequência de passagem dos planetas do 1° estágio por um
ponto fixo na engrenagem externa, podendo ser visualizado na figura 7, essa condição ocorre
quando se tem um ponto de defeito nos dentes de engrenagens, a amplitude e evolução dos níveis
geralmente são determinantes para concluir se o defeito é grave ou está em evolução.
Figura 6 – Esfregamento no contato das engrenagens do 1° estágio.
-----
Figura 7 – Impactos cíclicos no anel externo.
4.5 Diagnóstico do redutor

Foram analisados os dados de controle de temperatura, ruído e principalmente análise de vibrações,
concluiu-se que:
1. O rolamento responsável pela mancalização do eixo de entrada apresentou sintomas de falha na sua
gaiola;
2. Presença de um "forte" esfregamento no contato das engrenagens do 1° e 2° estágios planetário;
3. Existência de uma imperfeição dos dentes da engrenagem externa, no contato do 1° estágio com os
planetas.
4.6 Recomendações
A condição do redutor foi definida como crítica e sua substituição foi realizada com
aproximadamente 45 dias de funcionamento, por se tratar de um equipamento novo e ainda em
garantia o mesmo foi enviado ao fabricante ficando a cargo do mesmo proceder a sua avaliação e
possíveis correções.
5. Conclusão
Com conceitos pré-definidos, muitos acreditam que em um equipamento novo, basta apenas sua
instalação e operação conforme determina o fabricante e seguir as recomendações deste para
intervalos de intervenção, no caso a substituição da carga de lubrificante. Neste trabalho foi
apresentada uma condição real de um equipamento que "deveria" seguir esse conceito, contudo, isso
não se configurou.
Paralelo a isso, mais uma vez, ficou comprovada a efetividade da transferência de tecnologia através
da técnica preditiva de análise de vibrações mecânicas e análise termométrica, mesmo em um
equipamento extremamente complexo que envolve baixíssimas rotações, sendo possível a
programação de uma intervenção no equipamento antes que ocorresse sua falha total, comum em
redutores planetários. Esta intervenção ocorreu a apenas 45 dias de sua instalação, comprovando que
a sua falha era totalmente inesperada.
As equipes de manutenção local conseguiram evitar a falha total de um equipamento novo,
primordial para o processo produtivo, que custa aproximadamente US$ 350.000,00, onde o custo da
linha parada, de forma inesperada, é de aproximadamente US$ 17.000 por hora.
Assim ficou comprovada a eficácia da transferência de tecnologia, onde foi possível programar a
manutenção deste equipamento de forma planejada, pois a técnica preditiva previu a falha total e foi
decidido pela manutenção programada em uma parada que ocorre a cada 45 dias. Este foi um caso
real de sucesso da aplicação de técnicas preditivas para analisar o comportamento de equipamentos
mecânicos dentro do processo produtivo.
AGRADECIMENTO
Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq).
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1. (UTFPR-PG) Email: zammar@utfpr.edu.br

2. Email: emilio.kempa@masisa.com
3. (UTFPR-PG) – kovaleski@utfpr.edu.br
4. (UTFPR-PG) - zammarleonardo@gmail.com
5. (UTFPR-PG) – ruiyoshino@utfpr.edu.br
6. (UTFPR-PG) - fannyk92@hotmail.com
Vol. 36 (Nº 10) Año 2015

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36 (Nº 10) Año 2015

Espacios. Vol. 36 (Nº 10) Año 2015. Pág. 13

Aplicação da transferência de tecnologia em

Fonte: Andrade Só, 2009.

2.2. Transferência de tecnologia

1 Conselho universitário 33 Consultoria

Conselho de relações empresariais e

3 Visitas dos dirigentes às empresas 35 Formação de recursos humanos

Mesas-Redondas com os empresários Bolsa de estudos e apoio a pós-

Encontros para intercâmbio de

6 Acompanhamento de egressos 38 Períodos sabáticos para professores

Intercâmbio de pessoal, pesquisadores ou

9 Estágio de professores nas empresas 41 Escritórios de assistência geral

Implantação e gestão de núcleos de

Atividades com ex-alunos que estão

Utilização do estágio enquanto

Prestação de serviços de cunho

15 Programas de educação continuada 47 Agência de fomento

16 Cursos de extensão e cursos 48 Treinamento de funcionários das

Treinamento "on the jobs" para

18 Spin-offs 50 Convênios ou convênios guarda-chuva

Patrocínio de p&d em departamentos das

Parceria no suporte financeiro para o

22 Redes interinstitucionais 54 Contratos de associações

Consórcios de pesquisas / Consórcios de

24 Hotel Tecnológico 56 Importação explícita de tecnologia

25 Incubadoras de empresas 57 Vigilância tecnológica

26 Parques tecnológicos / Polos 58 Cópia

27 Licenciamento 59 Empresa subcontratada

28 Publicações 60 Pesquisa cooperativa

29 Encontros 61 Pesquisa e desenvolvimento

Projetos de p&d cooperativos /

Agências desenvolvimento e sistemas de

32 Comprar tecnologias prontas 64 Benchmarking

Quadro 1 - Mecanismos de transferência de tecnologia

Fonte: Adaptado de Zammar (2013)

2.3. Técnicas preditivas

7. Desconexão de partes (instabilidade geométrica);

Fonte: Silva, (2004).

Fonte: Adaptado Instituto de vibração MTA, 2011

Encontros para intercâmbio de

Implantação e gestão de núcleos de

Utilização do estágio enquanto

Prestação de serviços de cunho

Cursos de extensão e cursos Treinamento "on the jobs" para

Projetos de p&d cooperativos /

7 Pesquisas tecnológicas em parcerias 18 Importação explícita de tecnologia

8 Comprar tecnologias prontas 19 Empresa subcontratada

9 Consultoria 20 Pesquisa e desenvolvimento

10 Workshops 21 Contratação de especialistas

11 Formação de recursos humanos 22 Benchmarking

Quadro 2 - Mecanismos de transferência de tecnologia utilizados na indústria

Fonte: Autoria própria

Com a aplicação dos 22 mecanismos de transferência de tecnologia, aquisição de equipamentos e

3.2. O redutor planetário

Fonte: Autoria própria

Fotografia 2 – Motor e redutor planetário

Fonte: Autoria própria

Fonte: Estudo de caso

4.2. Medição com carga

4.3. Controle de temperatura

Fonte: Autoria própria