INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO

RIO GRANDE DO SUL-CÂMPUS RIO GRANDE

CURSO TÉCNICO EM FABRICAÇÃO MECÂNICA

DIVINO ...

FABRICAÇÃO MECÂNICA DE COMPONENTES PARA

MÁQUINA DE ENSAIO DE FADIGA POR FLEXÃO
ROTATIVA

Rio Grande
2019
FABRICAÇÃO MECÂNICA DE COMPONENTES PARA
MÁQUINA DE ENSAIO DE FADIGA POR FLEXÃO
ROTATIVA

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Instituto

Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio
Grande do Sul IFRS – Campus Rio Grande como requisito
parcial para a obtenção do Título de Técnico em
Fabricação Mecânica

Orientador: Prof. Dr. Adão Felipe Oliveira Skonieski

Rio Grande
2019
 Divino Silvestre Miranda Diniz Júnior

FABRICAÇÃO MECÂNICA DE COMPONENTES PARA MÁQUINA DE ENSAIO DE FADIGA

POR FLEXÃO ROTATIVA

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para obtenção do Título de
“Técnico em Fabricação Mecânica”, e aprovado a em sua forma final pelo Curso Técnico em
Fabricação Mecânica do IFRS - Campus Rio Grande.

Rio Grande, 26 de junho de 2019.

________________________
Prof. Flávio Galdino Xavier, Dr.
Coordenador do Curso

Banca Examinadora:

________________________
Prof. Dr. Adão Felipe Oliveira Skonieski
Orientador
IFRS-Campus Rio Grande

________________________
Prof. Me. Eng. Ricardo Freitas Vergara
IFRS-Campus Rio Grande

________________________
Prof. Me Eng. Vagner Machado Costa
IFRS-Campus Rio Grande
 AGRADECIMENTOS

Queria agradecer primeiramente à Deus, por me dar perseverança para seguir

em frente e vencer todas as dificuldades que surgiram, e por todas as bênçãos que
eu recebi durante essa jornada.

Com grande estima, expresso a minha profunda gratidão ao meu orientador,

Professor Doutor Adão Felipe Oliveira Skonieski, por ter me ofertado essa
oportunidade, pelos conhecimentos transmitidos, assim como pela disponibilidade,
pela orientação e incentivo constantes, que certamente foram e serão fundamentais
para o meu aprimoramento pessoal e profissional a cada dia.

O meu agradecimento ao aluno do curso de engenharia IFRS Roger Costa,

obrigado pelo apoio, pelos conselhos e incentivos, pelas horas perdidas em função
das minhas dúvidas e pelos ensinamentos a mim transmitidos.

Ao meu grande amigo Bruno Soares Laner, que com sua grande experiência
como técnico mecânico, esteve sempre à disposição para auxiliar com dúvidas e até
mesmo com um bate papo descontraído.

Aos professores André Eberson Menna, Flávio Galdino Xavier, Vagner

Machado Costa, Ricardo Freitas Vergara, Rodrigo Macedo Thiago da Silva Machado,
e ao técnico de laboratório Fabio da Silveira, pelo apoio e contribuição oferecido ao
decorrer desse trabalho. O compartilhamento da experiência de cada um de vocês
deixou essa jornada menos pesada.

Por último, e não menos importante, expresso a minha imensa gratidão aos
meus pais, irmãos, familiares e amigos, pelo apoio, compreensão e estímulos
incondicionais. Em especial, a minha esposa que tanto me auxiliou com conselhos,
palavras de sabedoria e incentivo, pelo grande carinho e compreensão nas horas
difíceis, e por compreender a minha ausência e minhas falhas ao longo da realização
dessa jornada. Por me dar todo o auxílio quando eu mesmo não podia fazer quase
nada por ela.
O sucesso é ir de fracasso em fracasso sem
perder entusiasmo.
(Winston Churchill)
 RESUMO

Este trabalho teve como seu principal objetivo possibilitar e otimizar o uso de uma
máquina de ensaio de fadiga por flexão rotativa, inicialmente idealizado e fabricado
pelo grupo do curso de engenharia mecânica do Instituto Federal do Rio Grande do
sul (IFRS) – Campus Rio Grande. Neste sentido, foi preciso identificar os
componentes que apresentaram ou causaram falhas durante o teste e fabricá-los
novamente em dimensões que atendam perfeitamente a funcionabilidade da máquina
em estudo. O acoplamento para a união dos eixos foi redimensionado e o suporte
para acomodação dos rolamentos, eixo mandril e anel de sustentação das hastes
foram criados. Com a utilização dos conhecimentos adquiridos no curso de fabricação
mecânica do IFRS, como metrologia, metalografia, usinagem, elementos de máquinas
entre outros, foi possível o planejamento, fabricação, montagem e teste dos novos
componentes.

Palavras-chave: Fabricação, fadiga, flexão rotativa, usinagem.

 ABSTRACT

The present work had the main aim to possibility and optimizing the operation of the
Rotary Bending Test Machine, initially idealized and manufactured by the Mechanical
Engineering course group of the Instituto Federal do Rio Grande do Sul (IFRS) –
Campus Rio Grande. In order to do it so, it was quite necessary to identify the
components that presented or were cause of failures during the test and to
manufacture them in dimensions that perfectly fit the functionality of the machine under
study. The coupling for the union of the shafts was resized and support for rolling
bearing accommodation, mandrel shaft and sustention ring of the rods were created.
With the use of the knowledge acquired in the course of mechanical manufacturing of
the IFRS, such as metrology, metallography, machining, machine elements among
others, it was possible to plan, manufacture, assemble and test the new components.

Keywords: Manufacturing, fatigue, rotary bending, machining.

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Ilustração de um corpo de prova após a ruptura devido à fadiga .........

Erro! Indicador não definido.
Figura 2 – Cálculo realizado no software Microsoft Excel para dimensionamento do
equipamento ...........................................................................................................
Erro! Indicador não definido.6
Figura 3 – Torno Mecânico da Oficina do IFRS – Campus RioGrande
....................Erro! Indicador não definido.7
Figura 4 – Fórmula utilizada para calcular as rotações por minuto (rpm) em um torno
mecânico
...................................................................................................................Erro!
Indicador não definido.8
Figura 5 – Primeiro modelo realizado no SolidWorks®
..............................................Erro! Indicador não definido.21
Figura 6 – Barra após tratamento de esferoidização sendo cortada na serra
circular.....................................................................................................................
Erro! Indicador não definido.22
Figura 7 – Maior diferença no desalinhamento apresentada no momento da aferição
com o relógio comparador.................................. ....................................................
Erro! Indicador não definido.23
Figura 8 – Execução de faceamento da peça.........................................................
Erro! Indicador não definido.4
Figura 9 – Acabamento do dimensionamento longitudinal.....................................
Erro! Indicador não definido.24
Figura 10 – Peça presa entre placa e ponto...........................................................
Erro! Indicador não definido.
Figura 11 – Peças com os furos longitudinais passantes já efetuados..................
Erro! Indicador não definido.26
Figura 12 – Dispositivos auxiliares fixando a peça durante a usinagem externa
longitudinal...............................................................................................................
Erro! Indicador não definido.26
Figura 13 – Componentes usinados para acoplamento dos rolamentos................
Erro! Indicador não definido.27
Figura 14 – Peça presa na placa universal do aparelho divisor, aparelho esse
instalado a mesa de trabalho da fresadora..............................................................
Erro! Indicador não definido.28
Figura 15 – Prensa hidráulica utilizada para acoplar os rolamentos......................
Erro! Indicador não definido.29
Figura 16 – Anel elástico montado no eixo mandril................................................
Erro! Indicador não definido.30
Figura 17 – Acoplamento de absorção como veio de fábrica.................................
Erro! Indicador não definido.30
Figura 18 – Broca sendo passada no componente ...............................................
Erro! Indicador não definido.31
Figura 19 – Furadeira de coluna utilizada no processo..........................................
Erro! Indicador não definido.32
Figura 20 – Macho e vira macho montados............................................................
Erro! Indicador não definido.32
Figura 21 – Acoplamento preso ao eixo com auxílio do parafuso allen sem
cabeça.....................................................................................................................
Erro! Indicador não definido.33
Figura 22 – Anel de sustentação montado na peça que acomoda os rolamentos e eixo
mandril.....................................................................................................................
Erro! Indicador não definido.34
Figura 23 – Elementos montados em suas posições definitivas............................
Erro! Indicador não definido.36
Figura 24 – Máquina de ensaio de fadiga por flexão rotativa.................................
Erro! Indicador não definido.37
 LISTA DE TABELAS

Nenhuma entrada de sumário foi encontrada.

 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 13
1.1 JUSTIFICATIVA ................................................................................................. 13
1.2 OBJETIVOS ....................................................................................................... 13
1.2.1 Objetivo Geral ................................................................................................. 13
1.2.2 Objetivos Específicos ....................................................................................... 13
2 REVISãO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 15
2.1 PROCESSO DE FADIGA DOS METAIS............................................................ 15
2.2 PRINCÍPIOS DE UMA MÁQUINA DE FLEXÃO ROTATIVA PARA OBTENÇÃO
DA CURVA DE WOHLER ......................................................................................... 15
2.3 USINAGEM DOS METAIS ................................................................................. 16
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ................................................................. 20
3.1 AVALIAÇÃO DOS PROBLEMAS RELACIONADOS AO PRIMEIRO PROTÓTIPO
DA MÁQUINA DE FADIGA ...................................................................................... 20
3.2 DESENHO DOS NOVOS COMPONENTES ..................................................... 20
3.3 ESFEROIDIZAÇÃO DA MATERIA PRIMA PARA USINAGEM DOS
COMPONENTES ..................................................................................................... 21
3.4 USINAGEM DOS SUPORTES PARA OS ROLAMENTOS E AS
HASTES/MANDRIS ................................................................................................. 22
3.5 MONTAGEM E ALINHAMENTO DO SISTEMA ................................................ 34
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ...................................................................... 35
4.1 DIFICULDADES ENCONTRADAS NA EXECUÇÃO DO SISTEMA DE APOIO
DOS EIXOS (CAMISAS) ........................................................................................... 35
4.2 PEÇAS APÓS USINAGEM ................................................................................ 35
4.3 COMPORTAMENTO DO SISTEMA MECÂNICO MONTADO ........................... 36
5 CONCLUSÃO .................................................................................................... 38
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 39
APÊNDICES.............................................................................................................. 40
APÊNDICE A – Desenho de referência para ajuste do acoplamento de absorção. .. 40
APÊNDICE B – Desenho de referência para fabricação da camisa de alojamento do
conjunto rolamento e eixo mandril. ............................................................................ 41
APÊNDICE C – Desenho de referência para fabricação do anel de sustentação das
hastes.........................................................................................................................42
 13

1 INTRODUÇÃO

Este trabalho foi planejado e desenvolvido, com a ideia principal de utilizar na

prática muitos dos conhecimentos adquiridos no decorrer de dois anos do curso
técnico de fabricação mecânica no IFRS - Campus Rio Grande como, metrologia,
ciências dos materiais, desenho técnico mecânico, desenho auxiliado por computador,
elementos de máquinas, fabricação mecânica, fundamentos da usinagem entre
outros.

1.1 JUSTIFICATIVA

A turma do curso de engenharia do Instituto Federal do Rio Grande do Sul

(IFRS) – Campus Rio Grande projetou, fabricou e montou uma máquina de ensaio de
fadiga por flexão rotativa porém, em seus testes iniciais, alguns elementos do
equipamento apresentaram falhas e assim se fez necessário o redimensionamento de
alguns componentes, fabricação e montagem e testes dos mesmos, abrindo assim a
oportunidade de incluir um novo colaborador que estivesse ingressado no curso
Técnico em Fabricação mecânica no mesmo campus.

1.2 OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo Geral

Identificar os componentes que apresentaram falhas durante o teste e fabricá-

los novamente em dimensões que atendam perfeitamente a funcionabilidade da
máquina de ensaio de fadiga por flexão rotativa.

1.2.2 Objetivos Específicos

• Analisar os primeiros componentes fabricados;

• Identificar as possíveis falhas no dimensionamento dos componentes;
• Redimensionar os novos componentes com intuito de eliminar as falhas encontradas;
 14

• Construir um modelo virtual dos novos componentes utilizando a ferramenta

SolidWorks®;
• Executar esferoidização para melhorar a usinabilidade dos metais;
• Executar a fabricação dos novos elementos;
• Testar os elementos na máquina;
 15

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 PROCESSO DE FADIGA DOS METAIS

Fadiga é um tipo de falha causada em materiais sujeitos a ciclos repetidos de

tensão ou deformação. Este tipo de erro é visto principalmente em aeronaves,
componentes de máquinas, pontes, entre outros elementos mecânicos. O estudo da
Fadiga é muito importante na criação de máquinas e estruturas, já que a maioria das
rupturas que aparecem em serviço envolvem esse fenômeno, responsável por 90%
de todas as falhas metálicas, custando muito a indústria. O processo de fadiga possui
três estágios: nucleação, propagação da trica de fadiga, e ruptura catastrófica como
exemplifica a FIGURA 1. Para evitá-las são feitos ensaios de fadiga com montagens
reais ou mesmo com protótipos dos dispositivos de um projeto real.

FIGURA 1. Ilustração de um corpo de prova após a ruptura devido à fadiga. Fonte:

http://inspecaoequipto.blogspot.com/2014/02/.

2.2 PRINCÍPIOS DE UMA MÁQUINA DE FLEXÃO ROTATIVA PARA OBTENÇÃO

DA CURVA DE WOHLER

A máquina de flexão rotativa para avaliação da fadiga de metais baseia-se na

norma ASTM E466-07, a qual estabelece dimensionamento de corpo de prova,
relações geométricas como raios de concordância do mesmo bem como formas de
aplicação de cargas. A máquina tem como objetivo aplicar tensões normais de tração
 16

alternadas em corpos de prova com geometrias pré-estabelecidas, através da

aplicação de forças que geram um momento fletor conhecido no mesmo. Uma vez
que o raio do corpo de prova é conhecido, assim como também são conhecidas as
distâncias dos apoios aos pontos de aplicação dos pesos, pode-se calcular tanto o
momento fletor causado na amostra como o seu fator de inércia (Ix/y). Com essas
duas informações, chega-se às máximas tensões normais no corpo de prova. A
máquina, dessa forma, deve ser dimensionada para atuar em faixas de tensões típicas
para provocar fadiga em metais.
A curva de Wohler, obtida a partir de diversos ensaios, relaciona a quantidade
de ciclos (ou giros do corpo de prova) que o metal resiste antes de se romper, com a
tensão aplicada.
A FIGURA 2 mostra cópia de tela de computador do cálculo realizado no
software Microsoft Excel para dimensionamento do equipamento, tendo em vista
atender as expectativas do Laboratório de Ensaios dos Materiais Metálicos. Tal
projeto, iniciou-se com turma de Engenharia Mecânica e baseia-se no seguinte
princípio:

FIGURA 2. Cálculo realizado no software Microsoft Excel para dimensionamento do equipamento.

2.3 USINAGEM DOS METAIS

São considerados como operações de usinagem aquelas que, concedem forma

à peça, dimensões, acabamento, ou ainda uma combinação qualquer desses três
 17

itens, produzem cavaco. Cavaco, por definição são fragmentos de material da peça
retirados pela ferramenta, identificado por apresentar forma geométrica irregular.
O processo de usinagem pode ser aplicado em inúmeros tipos de materiais,
tanto metais quanto não metais.
Mundialmente conhecida por ser o processo de fabricação mais popular, a
usinagem tem como principais métodos o torneamento, fresamento, furação,
rosqueamento entre outros.
O processo mais utilizado nesse trabalho foi o torneamento, recurso esse que
consiste em realizar a usinagem, por intermédio de um torno (FIGURA 3), de um sólido
com forma indefinida sendo rotacionado e uma ferramenta de corte removendo
material em suas extremidades ou até mesmo em seu centro.

FIGURA 3. Torno Mecânico da Oficina do IFRS – Campus Rio Grande. Fonte: Os autores.

Para a transformação de peças utilizando o torneamento, é essencial se atentar

aos parâmetros de corte, como a rotação da máquina, velocidade de corte e avanço
por rotação. São grandezas que são reguladas de acordo com o material a ser
usinado, a ferramenta a ser utilizada e ao tipo de atividade. Esses parâmetros são
calculados a partir das fórmulas ilustradas na FIGURA 4. Para auxílio dos cálculos
existem tabelas de referência onde por exemplo, a velocidade de corte e avanço por
rotação já estão preestabelecidos e variam de acordo com tipo de material da
ferramenta de corte a ser utilizado, e tipo de arremate pretendido (desbaste ou
acabamento) como mostram as TABELAS 1 e 2.
 18

FIGURA 4. Fórmulas utilizadas para auxiliar no cálculo do processo de torneamento. a) Fórmula da

rotação; b) Fórmula da velocidade de corte; c) Fórmula do avanço por rotação. Fonte:
http://aprendausinagem.blogspot.com/2015/05/calculo-para-torneamento.html.

TABELA 1. Tabela de velocidade de corte para torneamento

 19

TABELA 2. Avanços recomendados de acordo com o diâmetro da peça

 20

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

3.1 AVALIAÇÃO DOS PROBLEMAS RELACIONADOS AO PRIMEIRO PROTÓTIPO

DA MÁQUINA DE FADIGA

Em conjunto com responsáveis da primeira fabricação do equipamento, foi

discutido sobre as falhas identificadas durante o teste do mesmo. Em comum acordo
com os participantes foi acertado que, para o correto funcionamento da máquina,
deveriam ser redimensionadas os seguintes componentes; acoplamentos para união
dos eixos e absorção de alinhamentos axiais, radiais e angulares, conjunto eixos de
transmissão de torque e mandris sustentadores do corpo de prova, rolamentos para
os eixos e suportes para Hastes/Mandris.
Esta reunião concluiu que alguns componentes deveriam ser comprados pre
dimensionados por questões de padronização como, conjunto eixo mandril e
rolamentos. Outro que também seria adquirido com as dimensões preestabelecidas é
o acoplamento de absorção, porém, este sofreria ajustes finos conforme necessidade
do conjunto. Por fim decidiu-se que os suportes para as hastes seriam
redimensionados e fabricados na oficina do IFRS – Campus rio Grande.

3.2 DESENHO DOS NOVOS COMPONENTES

Decidido então os elementos a serem fabricados inicia se a etapa de

planejamento para a execução. Foi avaliado todos os recursos de materiais e
ferramentas antes de tudo.
Para maior controle, qualidade, organização e agilidade de qualquer atividade
de fabricação se faz necessário um desenho com todos os detalhes de cada
elemento a ser construído, assim começa a produção primeiramente no papel e depois
seguimos para a produção dos mesmos no SolidWorks® (FIGURA 5).
 21

FIGURA 5. Primeiro modelo realizado no SolidWorks®. Fonte: Os autores.

3.3 ESFEROIDIZAÇÃO DA MATERIA PRIMA PARA USINAGEM DOS

COMPONENTES

Como já existiam alguns materiais já identificados em estoque na oficina, foi

percebido que a matéria prima que melhor atenderia a necessidade da máquina, em
relação a dimensões, seria um metal que suas propriedades acabariam dificultando
no processo de usinagem. Com essa informação iniciou-se a ideia de executar um
procedimento conhecido como esferoidização, um tipo de tratamento térmico que tem
como propósito produzir uma forma global ou esferoidal de carboneto no aço para
melhorar a usinabilidade e trabalhabilidade a frio nos aços, através do aquecimento
controlado e resfriamento feito dentro do forno. Este procedimento é normalmente
aplicado em aços de médio e alto teor de Carbono, que era o caso da matéria prima
que seria utilizada. Os metais de baixo teor de carbono também podem ser tratados
por esse método, porém essa prática não é usual.
O procedimento seguiu da seguinte forma; primeiro foi cortado duas barras
redondas de aço SAE 4340 medindo 200mm x 50,8mm cada. Foram colocadas no
forno com uma temperatura de 670º e assim ficou por 36 horas, passado esse tempo
o forno foi desligado e as peças ficaram dentro do forno até, tanto o forno quanto as
peças voltarem à temperatura ambiente.
 22

3.4 USINAGEM DOS SUPORTES PARA OS ROLAMENTOS E AS

HASTES/MANDRIS

Com as barras devidamente tratadas, partiu-se para a usinagem de

acabamento. As barras voltaram para a serra fita, como mostra a FIGURA 6, para
serem cortadas com a dimensão mais próxima do final antes de ir para o torno e
executar o acabamento nas dimensões toleráveis.

FIGURA 6. Barra após tratamento de esferoidização sendo cortada na serra circular. Fonte: Os
autores.

Com a serra circular em movimento, pôde – se perceber uma facilidade muito

maior de corte das barras devido ao tratamento de esferoidização anteriormente
aplicado nelas. Essa facilidade ficou ainda mais visível na usinagem através do torno
mecânico.
A primeira preocupação em iniciar os trabalhos com o torno mecânico foi a
confirmação do alinhamento dele. Para esse procedimento foi utilizado uma barra
retificada especificamente para esse fim, presa entre a placa universal e o contra –
ponto montado no cabeçote móvel. Com essa ferramenta presa, o suporte magnético
do relógio comparador foi imantado ao carro de ajuste longitudinal do torno com a
ponta em contato com a barra retificada. Com o deslocamento do carro de ajuste
longitudinal foi percebido o desalinhamento com cerca de 0,065mm (FIGURA 7) em
uma distância percorrida 5 vezes maior do que nosso componente a ser fabricado.
Valor esse altamente aceitável para o seguimento da criação.
 23

FIGURA 7. Maior diferença no desalinhamento apresentada no momento da aferição com o relógio

comparador. Fonte: Os autores.

Com as ferramentas escolhidas, parâmetros de corte preestabelecidos, torno

devidamente programado e a peça presa na placa universal, foi iniciado o faceamento
(Figura 8). Em seguida continuaram – se o desbaste, porém com valores dos
parâmetros de corte modificados para oferecer a peça um acabamento mais
aprimorado, e assim finalizando sua usinagem chegando a sua dimensão longitudinal
requerida (FIGURA 9).
 24

FIGURA 8. Execução de faceamento da peça. Fonte: Os autores.

FIGURA 9. Acabamento do dimensionamento longitudinal. Fonte: Os autores.

 25

Com as dimensões das peças longitudinalmente finalizadas, o próximo passo

seria executar a usinagem externa da barra, mas em discussão sobre esse assunto
foi visto que, se esse procedimento fosse feito com uma ponta da peça presa entre
placa e ponto (FIGURA 10), seria gerado uma “emenda” no desbaste,
descontinuidade essa que exigiu uma nova forma de executar essa etapa. Decidiu –
se então primeiramente executar os furos passantes longitudinais (FIGURA 11) para
servir como base de fixação dela.
Esse procedimento foi feito com a peça presa a placa universal e com um
mandril instalado no cabeçote móvel, a fim de oferecer fácil substituição de “brocas” (
ferramentas para executar furações ), já que isso se fez necessário devido ao diâmetro
final a ser arrematado. O início da furação de cada peça foi executado com uma
ferramenta chamada broca guia, ferramenta que, como o próprio nome diz, serve para
dar um caminho de onde todas as outras brocas seguirão até o final da furação
passante. Uma informação importante nesse procedimento é que a cada troca de
broca os parâmetros de corte tiveram que ser revistos pois o diâmetro da ferramenta
influencia diretamente nos cálculos.

FIGURA 10. Peça presa entre placa e ponto. Fonte: Os autores.

 26

FIGURA 11. Peças com os furos longitudinais passantes já efetuados. Fonte: Os autores.

Com as furações feitas, foi analisado a melhor forma de estar fixando a peça
entre placa e ponto e foi fabricado dois dispositivos auxiliares para suprir essa
necessidade, assim promovendo a possibilidade da usinagem externa do material
(FIGURA 12) sem deixar “emendas”.

FIGURA 12. Dispositivos auxiliares fixando a peça durante a usinagem externa longitudinal. Fonte: Os
autores.
 27

O componente fabricado intitulado como Camisa (FIGURA 13) tem a finalidade

de alojar dois rolamentos, um em cada extremidade, que juntos acomodam um eixo
mandril. Com essa informação foi iniciada a usinagem específica para esse fim. O
cuidado e alto nível de atenção nessa etapa foram fundamentais para que os
alojamentos dos rolamentos cumprissem com as exigências técnicas do fabricante, e
durante toda sua inspeção foi utilizado um micrômetro interno como instrumento de
medição.

FIGURA 13. Componentes usinados para acoplamento dos rolamentos. Fonte: Os autores.

Havia a necessidade de, na parte externa das peças fossem feitos um furo
transversal de cada lado, onde seria feita a suportação de todo o conjunto (peça,
rolamentos e mandril), porém esses furos teriam que ter a mesma distância da
extremidade da peça e ainda estarem exatamente 180º deslocados um do outro.
Pensando assim, o equipamento mais indicado para auxiliar nesse
procedimento foi uma fresadora em conjunto com um acessório chamado aparelho
divisor (FIGURA 14), podendo assim garantir uma maior exatidão às medidas
requeridas.
Aparelho divisor é um acessório da fresadora que normalmente é utilizado para
auxiliar na fabricação de dentes de engrenagem, mas sua funcionalidade permitiu com
que otimizasse o controle do deslocamento angular da peça em questão.
 28

FIGURA 14. Peça presa na placa universal do aparelho divisor, aparelho esse instalado a mesa de
trabalho da fresadora. Fonte: Os autores.

Com a usinagem das peças finalizadas, o próximo passo foi a montagem de

todo o conjunto, rolamentos e eixo mandril na camisa.
A usinagem para o acoplamento dos rolamentos foi finalizada com uma
tolerância negativa, com isso para efetuar o acoplamento foi necessário utilizar uma
prensa hidráulica (FIGURA 15).
 29

FIGURA 15. Prensa hidráulica utilizada para acoplar os rolamentos. Fonte: Os autores.

Com os rolamentos e mandris devidamente acoplados fez – se necessário a

fixação de um anel elástico no eixo mandril, para eliminar a possibilidade dos
componentes se deslocarem no sentido axial dele. A execução de fixação desse
elemento exigiu que, ainda com o eixo mandril agregado ao conjunto, fosse
necessário pegar a referência mais próxima do rolamento para assim seguir com o
procedimento. Com a referência de onde seria feito o canal feita, o conjunto foi
novamente desmontado o eixo mandril levado ao torno. Prendendo o mesmo à placa
universal do torno mecânico executou-se o processo de usinagem com uma
ferramenta de canal referente a dimensão do anel elástico. Com o canal feito, o eixo
mandril foi novamente integrado ao conjunto e assim foi executado a montagem do
elemento de fixação (FIGURA 16) utilizando um alicate para anéis externos reto.
 30

FIGURA 16. Anel elástico montado no eixo mandril. Fonte: Os autores.

O acoplamento de absorção (FIGURA 17) ainda precisaria passar por ajuste

nas duas partes que o compunham, devido ter vindo de fábrica com essa
recomendação. Cada parte foi presa individualmente na placa universal do torno e no
cabeçote móvel o mandril com a broca necessária para executar as furações
longitudinais (FIGURA 18). Mais uma vez atentando aos detalhes de utilizar a broca
guia e em seguida ir aumentando o diâmetro das brocas até chegar ao diâmetro
desejado, recalculando os parâmetros de corte a cada troca de ferramenta.

FIGURA 17. Acoplamento de absorção como veio de fábrica. Fonte: Os autores.

 31

FIGURA 18. Broca sendo passada no componente. Fonte: Os autores.

Posteriormente dois furos transversais na parte de menor diâmetro do

acoplamento utilizando uma furadeira de coluna (FIGURA 19) e uma broca de
diâmetro menor que a rosca desejada, antes de iniciar o processo de rosqueamento.
Após isso foi utilizado duas ferramentas que trabalham em conjunto que são
chamadas popularmente de macho M8x20 e vira macho (FIGURA 20), ferramentas
essas que são utilizadas para a obtenção de fios de rosca, assim possibilitando a
montagem dos parafusos allen sem cabeça, concedendo assim a fixação do
acoplamento ao eixo mandril (FIGURA 21).
 32

FIGURA 19. Furadeira de coluna utilizada no processo. Fonte: Os autores.

FIGURA 20. Macho e vira macho montados. Fonte: Os autores.

 33

FIGURA 21. Acoplamento preso ao eixo com auxílio do parafuso allen sem cabeça. Fonte: Os
autores.

O conjunto foi idealizado, com o cuidado de eliminar qualquer processo de

soldagem na peça. Vendo a necessidade da criação de um ponto que sustentaria as
hastes com os pesos, que também fazem parte da máquina, fixados em um
determinado ponto com dimensões essenciais para o pleno funcionamento da
máquina e influenciando diretamente no cálculo proposto, um anel foi criado com o
objetivo de envolver as camisas,
Com o uso de um tubo encontrado na sucata, foi preciso executar a usinagem
interna dele levando em consideração o diâmetro externo da camisa que ele
envolveria utilizando o torno mecânico. Após foram feitos dois furos transversais
utilizando as mesmas ferramentas que foram usadas no acoplamento de absorção
para também obter fios de roscas. Em um dos lados o furo roscado foi utilizado para
parafuso com o dever de prender o anel na camisa e o outro furo foi usado para afixar
um olhal, normalmente utilizado para ancoragem de motores, mas dessa vez
 34

sustentará os pesos utilizados nos testes. A FIGURA 22 mostra o conjunto montado.

FIGURA 22. Anel de sustentação montado na peça que acomoda os rolamentos e eixo mandril.
Fonte: Os autores.

3.5 MONTAGEM E ALINHAMENTO DO SISTEMA

Com todas as peças fabricadas iniciou – se a remontagem da máquina, agora

com os novos componentes. Essa remontagem teve como maior preocupação o
alinhamento correto de todo o sistema e a distância entre os conjuntos, adotando
como referência o corpo de prova. Vale ressaltar que os acoplamentos utilizados para
a transmissão do torque, também conhecidos como acoplamentos flexíveis, tem como
atribuição compensar desalinhamentos axiais, radiais e angulares, dando ao corpo de
prova maior responsabilidade de direcionar o alinhamento.
Devido ao novo dimensionamento dos elementos, foi necessário também
modificar algumas furações da mesa para montagem dos mesmos.
 35

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 DIFICULDADES ENCONTRADAS NA EXECUÇÃO DO SISTEMA DE APOIO

DOS EIXOS (CAMISAS)

Apesar dos conjuntos terem sido fabricados nas dimensões exatas solicitadas,
existiram alguns obstáculos no decorrer da construção deles. Uma etapa que exigiu
bastante atenção e acabou gerando retrabalho, foi a usinagem do alojamento dos
rolamentos, pois o procedimento ultrapassou micrometros a tolerância exigida e assim
deixando o espaço com folga, irregularidade essa inaceitável em relação a
acoplamentos de rolamentos. Por duas vezes essa imperfeição foi a causa de a peça
ser descartada em processo de fabricação e iniciar do zero.
Pelos métodos usuais não foi possível usinar com exatidão a peça, então a
partir da terceira a ser fabricada foi utilizado uma técnica não convencional, para
auxiliar no avanço de profundidade na posição transversal à peça, que a cada passe
o avanço fosse ainda menor que o convencional.
Através da inserção de ângulo no porta-ferramenta do torno, foi possível
incrementar a precisão do avanço do inserto de modo que tal técnica possibilitou que
se chegasse a um dimensionamento mais próximo possível do requerido. Tal
detalhamento foi de fundamental importância para a fabricação dos suportes dos
eixos.

4.2 PEÇAS APÓS A USINAGEM

Com as peças finalizadas foi iniciado o processo de tratamento através de

pintura. A pintura serve para preservar o meteria prima dos elementos. A FIGURA 23
mostra todos os componentes pintados e montados em seu alinhamento definitivo.
 36

FIGURA 23. Elementos montados em suas posições definitivas. Fonte: Os autores.

4.3 COMPORTAMENTO DO SISTEMA MECÂNICO MONTADO

Com a usinagem concluída, peças pintadas e montagem dos elementos

finalizados, chegou a hora de colocar a máquina para rodar. Devido a primeira
experiência da máquina com as peças anteriores ter sido extremamente ruim e levou
perigo para com a saúde física dos participantes, foi tomada uma ação preventiva
quanto a rotação inicial. Foi instalado um inversor de frequência em conjunto com um
variador de velocidade de rotação ao motor, viabilizando que o teste começasse com
uma rotação baixa e possibilitasse o aumento gradativo até sua máxima potência.
O novo sistema mecânico, com o motor trabalhando em baixa e média rotação,
não apresentou nenhum indício de falha, porém quando ajustado para sua potência
máxima seu desemprenho continuou padrão porém começou a apresentar um ruído
gerado pela peça que faz a sustentação das camisas, comportamento esse que não
influenciou em nada na funcionalidade da máquina (FIGURA 24).
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FIGURA 24. Máquina de ensaio de fadiga por flexão rotativa. Fonte: Os autores.
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5 CONCLUSÃO

Este trabalho mostrou a importância do planejamento e organização em

qualquer processo de fabricação. Com as informações do primeiro modelo,
conhecimento da necessidade do equipamento e materiais disponíveis no Instituto,
tornou possível a execução deste. Para que a conclusão deste tipo de trabalho fosse
bem sucedida, se fez necessário profundo conhecimento teórico e prático das técnicas
adequadas de usinagem, tratamentos térmicos, resistência dos materiais bem com
demais áreas que compõe o curso técnico de fabricação mecânica, sem o qual o
projeto ficaria apenas na sua concepção teórica. Através de uma forte integração entre
os cursos de engenharia mecânica e técnico em fabricação mecânica do IFRS –
Campus Rio Grande, foi possível não só uma fabricação de elementos e remontagem
de uma máquina, mas sim conceder inúmeras oportunidades de outros alunos darem
sequência e executarem melhorias ao equipamento, como a automação do aparelho,
aplicação das normas NR12 no equipamento entre outros, pois sem esses
componentes em pleno funcionamento não seria possível dar continuidade.
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REFERÊNCIAS
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APÊNDICES

APÊNDICE A – Desenho de referência para ajuste do acoplamento de absorção.

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APÊNDICE B – Desenho de referência para fabricação da camisa de alojamento do

conjunto rolamento e eixo mandril.
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APÊNDICE C – Desenho de referência para fabricação do anel de sustentação das

hastes.