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CONSIDERACIONES GENERALES.
Suele ocurrir que una estructura controlada o no durante su ejecución, ofrezca dudas sobre su
comportamiento, ya sea por la aparición de deformaciones, agrietamientos o desintegración del
hormigón. Estas anomalías pueden tener su origen en deficiencias propias de la estructura, en
accidentes (incendios, explosiones, choques) o en usos diferentes de aquellos para los que fue
proyectada originalmente.
En todas las situaciones antes mencionadas puede considerarse necesario, a los efectos de
dictaminar sobre las condiciones de seguridad de la estructura, determinar las propiedades del
hormigón que la constituye.
Así, los casos en que se hace necesaria la evaluación de una estructura de hormigón en
servicio
pueden resumirse en:
No cumplimiento de la resistencia potencial especificada para el hormigón
(estructuras nuevas).
Incertidumbre sobre las características de la estructura:
Obras en las que no se dispone de antecedentes relativos a la construcción.
Cambio de destino de una estructura en funcionamiento.
Presencia de patologías constructivas y/o estructurales.
Estructuras siniestradas (sismos, incendios, atentados, etc.).
Entre las causas de patologías más frecuentes se pueden mencionar:
errores de proyecto.
materiales inadecuados.
deficiencias de ejecución.
ambientes agresivos.
uso inadecuado de la estructura.
siniestros.
Entre las patologías constructivas y/o estructurales que pueden presentarse encontramos:
* Fisuras y grietas causadas por:
retracción plástica.
retracción por secado.
variaciones térmicas.
cargas excesivas.
movimientos diferenciales.
* Deficiencias en las juntas.
levantamientos.
desplazamientos relativos longitudinales.
daños en el material de sellado.
reventones.
* Daños superficiales.
desgaste por abrasión erosión.
descascaramiento delaminación.
reventones.
desintegración.
Para la realización de las evaluaciones, instituciones tales como RILEM proponen Listas de
control como las que se presentan en la Tabla 1, y que contemplan una amplia gamma de
información a recabar, ensayos a realizar y síntomas a detectar.
El detector magnético es un aparato que posee una fuente de energía de bajo voltaje,
que por intermedio de un reóstato envía una corriente eléctrica a dos núcleos de hierro,
uno de los cuales constituye la sonda, que es aplicada por el operador sobre la superficie
del elemento estructural a auscultar.
En el momento en que la sonda para sobre la barra, el indicador del equipo señala su
presencia, dado que se halla frente a un material ferromagnético.
Para efectuar la medición de recubrimientos, es necesario mantener la sonda paralela a la
dirección de la barra que se ha localizado, asimismo, es necesario conocer el diámetro de la
barra.
Además, es importante hacer notar que las mediciones pueden estar perturbadas cuando las
barras de armaduras están muy cercanas unas de otras.
Esclerometría.
El dispositivo de medición de la dureza superficial más difundido universalmente es el
denominado Martillo de Schmidt (o martillo suizo) que en nuestro medio se conoce como
Ventajas:
1) Facilidad de manejo.
2) Rapidez en la obtención de valores.
3) Posibilidad de comparar hormigones de características conocidas (por ensayos de
compresión) con otros desconocidos.
4) Seguimiento del proceso de aumento de resistencia del hormigón para determinar momento
de desencofrado y desapuntalamiento.
5) Complemento de ensayos de probetas y de testigos, en estructuras de grandes dimensiones
(interpolación de ensayos).
Precauciones.
1) Calibración periódica, mediante ensayo de probetas elaboradas con hormigones similares a
los que se investigarán.
2) Corregir curvas por cambios de posición con respecto a la vertical, de las superficies a
ensayar.
3) Las superficies a verificar deben estar en las mismas condiciones de humedad que las
probetas de calibración.
4) La edad de la estructura en estudio es muy importante; a partir del año del moldeo los
resultados no son con fiables debido al fenómeno de carbonatación superficial [formación de
CO3Ca entre el CO2 del aire y el Ca(OH)2 libre del hormigón. Esta reacción provoca el
endurecimiento superficial, que no corresponde al del resto de la estructura.
5) Las determinaciones deben efectuase sobre piezas de gran rigidez, tales como columnas
(en caso que sean rectangulares la dirección de la fuerza de impacto será paralela al eje mayor
de la columna).
6) Cada determinación de rebote debe corresponder al promedio aritmético de no menos de 9
lecturas, efectuadas sobre una zona previamente alisada con una piedra abrasiva, de una
superficie de 30 cm de lado aproximadamente.
Ultrasonido.
Este método de auscultación del hormigón se basa en la medición de la velocidad con que
atraviesa una masa de hormigón, un tren de vibraciones mecánicas amortiguadas, con una
frecuencia de vibración superior a la audible (20.000 ciclos/segundos).
El aparato que se emplea para el ensayo está provisto de dos cabezales, llamados
transductores, que se aplican sobre las superficies que limitan la masa a atravesar por las
ondas. Los pulsos ultrasónicos son generados en uno de los cabezales, por la vibración de un
cristal piezoeléctrico y captados por el otro transductor.
El equipo está en condiciones de medir el tiempo tardado por cada pulso con exactitud del
microsegundo (1 millonésimo de segundo), ese tiempo es el necesario para atravesar la masa
de hormigón a investigar, cuya longitud se conoce. Dividiendo la longitud recorrida por el
tiempo tardado, se obtiene la velocidad con que se trasladó el impulso.
Dado que la velocidad de propagación está relacionada con el módulo de elasticidad del
hormigón, puede determinarse este parámetro, el que a su vez guarda proporcionalidad con la
resistencia a la compresión.
En efecto, sobre la relación entre la velocidad de propagación y la resistencia del hormigón
influyen los siguientes factores:
a) Edad.
b) Variación de la relación a/c.
c) Forma de curado.
d) Relación cemento/agregados y tipo de agregados.
e) Cambios en el contenido de humedad.
f) Tipo de cemento, tamaño máximo de agregado grueso, empleo de aditivos, etcétera.
Por lo tanto, sólo podrán sacase conclusiones aceptables sobre la resistencia a la compresión,
en los casos en que se comparen hormigones en los que coincidan todos o la mayoría de los
factores antes mencionados (de ahí la utilidad para efectuar auscultaciones comparativas,
disminuyendo de esa manera la frecuencia de los ensayos de rotura).
cuando en un sector dado aparecen una serie de valores excepcionalmente
altos de tiempo de pasaje, ello significa que estamos en presencia de una oquedad interna, la
que puede ser perfectamente localizada mediante este método.
Otra aplicación es la determinación de la profundidad de grietas en hormigones de gran
superficie.
Profundidad de Carbonatación.
La carbonatación es la reducción de la alcalinidad normal (pH entre 12-14) del hormigón por
efecto del CO2 que difunde desde el ambiente que lo rodea. En presencia de humedad, el CO 2
reacciona con los álcalis (usualmente hidróxidos de calcio, sodio y potasio), neutralizándolos
para formar carbonatos disminuyendo el pH por debajo de 10.
Para realizar esta determinación se requiere contar con:
Medición de Potenciales.
El potencial electroquímico es el potencial eléctrico de un metal, relativo a un electrodo de
referencia, medido bajo condiciones de circuito abierto y los mapas de potenciales son líneas
de isopotencial que se dibujan sobre la superficie evaluada con la finalidad de establecer el
área de cambio de potencial.
Una vez seleccionada la superficie a evaluar debe tenerse libre acceso a una sección de la
armadura de refuerzo del hormigón.
El acero de refuerzo se conecta al negativo del voltímetro.
Los nodos de la cuadrícula serán los puntos de referencia para la ubicación del electrodo para
la
medición. En estos puntos se colocará sobre la superficie del hormigón una esponja plana
delgada, previamente humedecida para mejorar el contacto electrodo-hormigón. Colocar el
electrodo sobre la esponja, efectuar y registrar la medida. Así, se elabora un plano de la
superficie y se ubican los valores resultantes de las mediciones de potencial. Se trazan las
líneas de isopotenciales correspondientes hasta elaborar un mapa de potenciales.
Las medidas de potencial informan sobre la probabilidad de corrosión de la armadura de una
estructura de hormigón.
Medida de la Velocidad de Corrosión.
Se llama velocidad o intensidad de corrosión (icorr) a la pérdida de metal por unidad de
superficie y tiempo. Las unidades básicas son g/cm2 día.
Rp= B/icorr
donde:
B: constante (26- 52 mV)
Rp: .cm2
2
Rp = (DE/Di) DE->0
2 se pueden transformar en pérdida de espesor! tiempo
mediante la Ley de Faraday.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS.
Extracción de testigos.
PRUEBAS DE CARGA.
Las pruebas de carga no deben ser entendidas como posibles ensayos destructivos, ya que su
ejecución apunta a evaluar las estructuras sin introducir daños (con la sola excepción de muy
leve fisuración) en ellas.
Los ensayos de carga directa de la estructura o de sus partes son necesarios en los siguientes
casos:
Cuando lo indique el pliego de condiciones particulares de obra.
Cuando el hormigón no reúna los requisitos de calidad exigidos.
Cuando existan dudas sobre la calidad del acero empleado, y esta no pueda ser
determinada una vez ejecutada la estructura.
Cuando se hayan excedido las tolerancias de orden constructivo.
En todos los casos que existan vicios de construcción o cuando la estructura o parte de ella
se encuentre en condiciones de dudosa o deficiente estabilidad.
Al cargar las estructuras y medir las deformaciones producidas, éstas pueden compararse con
las previstas en los cálculos y si resultan inferiores a dichas deformaciones previstas (y por
supuesto, a las máximas tolerables por los reglamentos vigentes), se considera que la
estructura es apta para soportar las cargas fijadas en el proyecto.
Edad de Ensayo.
Los ensayos de carga directa se realizaran, en el caso de obras realizadas con cemento
portland normal, transcurridos por lo menos 60 días contados a partir del momento de
finalización de las operaciones de hormigonado de las partes que serán afectadas por las
pruebas de cargas. No se computarán los días en que la temperatura, en el lugar de la obra
haya descendido debajo de los 5 °C. Cuando se hubiese empleado cemento de alta resistencia
inicial el período será de 30 días. En obras construidas con cemento de endurecimiento más
lento que el cemento normal el plazo indicado anteriormente será de 90 días.
Cargas de ensayo.
La carga de ensayo será de 1.25 veces la sobrecarga útil prevista en los cálculos. En algunas
casos, como ser en puentes u otras estructuras expuestas a la intemperie o a la acción de un
medio agresivo, donde la durabilidad es el factor de fundamental importancia, donde se debe
evitar la aparición de fisuras, la carga se tomará igual a la sobrecarga prevista en los cálculos.
Las cargas que en el proyecto han sido consideradas como dinámicas podrán ser
reemplazadas por cargas estáticas que produzcan efectos equivalentes. En el caso de
estructuras destinadas a recibir cargas móviles, las cargas de ensayo se desplazarán a las
velocidades previstas en el proyecto.
La flecha máxima o el máximo desplazamiento vertical del punto de mayor flecha del elemento
sometido a ensayo no excederá los siguientes límites:
a) Será como máximo un 10 % mayor que la establecida para cada caso teniendo en
cuenta las condiciones de servicio.
b) Después de eliminada totalmente la carga de ensayo y de estabilizadas las
deformaciones, la flecha residual permanente no será mayor del 25 % de la máxima flecha
observada.