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LE MISURE DI MASSA E DI FORZA

CON RIFERIMENTO ALLA METROLOGIA LEGALE

Data: novembre 2000

Relatore: Prof. Giulio Barbato, Politecnico di Torino

INDICE
1 Introduzione ................................................................................................................................. 3
2 Relazione tra massa e forza .......................................................................................................... 3
2.1 L’effetto della densità dell’aria. Il valore convenzionale di massa.......................................... 5
2.2 L’effetto dell’accelerazione di gravità ..................................................................................... 9
3 I trasduttori di forza a estensimetri elettrici a resistenza ............................................................ 10
3.1 Il sistema di forze. .................................................................................................................. 11
3.2 La distribuzione interna delle tensioni meccaniche ............................................................... 16
3.3 Il passaggio dalle tensioni alle deformazioni ......................................................................... 20
3.4 La misura della deformazione con gli estensimetri elettrici a resistenza ............................... 23
3.5 Alcuni esempi di elementi elastici ......................................................................................... 25
3.5.1 Elementi che utilizzano lo sforzo normale N ................................................................. 25
3.5.2 Elementi a flessione ....................................................................................................... 28
3.5.3 Elementi a taglio ............................................................................................................ 29
4 Punti di attenzione per l’utilizzazione........................................................................................ 29
5 Alcune note di metrologia legale sulle celle di carico ............................................................... 31
5.1 I limiti di uso di uno strumento metrico................................................................................. 32
5.2 Contributi all’errore massimo tollerato (mpe) ....................................................................... 33
5.3 Valutazione degli altri contributi d’errore ............................................................................. 35
5.3.1 Scorrimento del valore di uscita (Creep). ...................................................................... 35
5.3.2 Scorrimento nel ritorno al carico minimo. ..................................................................... 35
5.3.3 Ripetibilità...................................................................................................................... 35
5.3.4 Effetti della temperatura................................................................................................. 35
5.3.5 Effetto della pressione atmosferica ................................................................................ 36
5.3.6 Effetto dell’umidità ........................................................................................................ 36
1 INTRODUZIONE

Le grandezze Massa e Forza sono in stretta relazione tra di loro soprattutto nel campo della
metrologia. Infatti, oltre alle ben note relazioni fisiche che legano Massa ed Accelerazione nelle
forze gravitazionali ed inerziali, nel campo metrologico le misure di massa vengono fatte quasi
esclusivamente con misure di forza o di momento della forza.
È importante, quindi, innanzitutto rendersi conto di cosa in realtà viene misurato, per capire quali
sono i problemi connessi con le misure di Massa e di Forza.

2 RELAZIONE TRA MASSA E FORZA

La massa è un concetto base di ampio utilizzo nelle equazioni della fisica e nella vita di ogni giorno
(basta pensare alla sua importanza nelle transazioni commerciali).
Più difficile è darne una definizione operazionale, cioè definire il concetto di massa descrivendo
una metodologia che ne consenta la misura. In effetti la misura della massa avviene quasi sempre
per mezzo di una misura della forza o del momento prodotto da una forza.
La bilancia, sia a bracci uguali, sia stadera, non è altro che uno strumento che evidenzia la
condizione di equilibrio tra due momenti agenti sul fulcro, quello prodotto dalla forza peso1 del
misurando, e quello prodotto dalla forza peso dovuta alla massa campione o al romano. Anche le
bilance che non utilizzano la forza di gravità (esperimenti di pesata sui satelliti, o anche strumenti
usati sui pescherecci per pesare il pescato in condizioni fortemente perturbate dai moti di
beccheggio e rullio) utilizzano, tuttavia, delle forze d’inerzia.
Nella maggior parte delle bilance tradizionali si ritiene, però, di fare un confronto di masse, e ciò
sulla base, come si è detto prima, di ipotesi semplificative sul confronto dei momenti prodotti dal
misurando e da una massa campione. Vengono adottate, cioè alcune ipotesi di uguaglianza dei
bracci e dell’accelerazione di gravità, e ciò consente di fare una trattazione, valida solo in prima

1
In questo testo viene fatta una distinzione tra forza di gravità e forza peso. Viene detta “Forza di gravità” la
forza prodotta dalla sola gravità, Fg = mgl, data dal prodotto tra la massa m e l’accelerazione di gravità locale
gl, che è la forza agente su un grave nel vuoto. Viene detta “Forza peso” quella presente in generale nelle
operazioni di pesatura, cioè la forza agente su un corpo di massa m e di massa volumica (densità) m
immerso in un fluido di massa volumica a, condizione in cui oltre alla forza di gravità è presente anche la
spinta di Archimede FA = -Vm·a·gl = -(m/m) ·a·gl = - mgl(a/m), che quindi si scrive Fp = mgl(1-a/m).
approssimazione, che la relazione tra la massa e la forza2 sia sensibilmente costante. Come si vedrà
ciò non è vero non solo a livello metrologico primario, ma anche nell’ambito dell’accuratezza delle
pesiere di classe di precisione elevata disponibili commercialmente e delle bilance tecniche
ampiamente diffuse nell’industria. La non costanza della relazione tra massa e forza è, inoltre,
molto importante, a causa delle differenze di accelerazione di gravità tra luogo e luogo, anche
nell’ambito delle bilance usate a scopi commerciali.
Molte delle bilance attualmente in uso, invece, utilizzano direttamente dei trasduttori di forza, cioè
fanno una misura della forza peso, che, come si è detto nella nota 1, può essere descritta mediante la
formula:

  
Fp  m  g  1  a  (1)
 m 
ove:
m massa dell’oggetto che produce la forza peso;
gl accelerazione di gravità locale;
a massa volumica del fluido in cui è immerso l’oggetto;
m massa volumica dell’oggetto;

Per passare dalla forza peso alla massa è quindi necessario conoscere l’accelerazione di gravità
locale, la massa volumica del fluido all’atto della pesata e la massa volumica dell’oggetto pesato.
Ciò spiega perché in molte regolamentazioni vengono stabiliti dei valori e delle tolleranze per tali
parametri3.

2
Si noti che la forza, eliminata dalla trattazione con le ipotesi di uguaglianza dei bracci e dell’accelerazione
di gravità, rientra subito poiché non si può fare un’ipotesi di uguaglianza di densità tra la massa da pesare e
la massa campione. Per consentire nella pratica le normali operazioni di pesatura viene introdotto il concetto
di valore convenzionale di massa, basato sulla forza, infatti non è altro che il valore di massa di un oggetto di
massa volumica 8000kg/m3 che in aria standard di massa volumica 1,2 kg/ m3 produce la stessa forza peso
prodotta dal misurando.
3
La raccomandazione internazionale OIML R 111 stabilisce una classificazione delle masse campione ed i
corrispondenti limiti di densità. In tabella vengono riportate le indicazioni di densità minima per i campioni più
usati:

Classe E2 F1 F2 M1 M2
min 7810 7390 6400 4400 2300
2.1 L’effetto della densità dell’aria. Il valore convenzionale di massa

Come si è detto, l’operazione di pesatura tradizionale porta, tenendo conto eventualmente di


parametri strumentali come la lunghezza dei bracci, a stabilire una condizione di uguaglianza tra
due forze, quella prodotta dal misurando m e quella prodotta dal campione mc, descritta
nell’equazione seguente in cui il pedice c aggiunto ai simboli indica i parametri che si riferiscono
alla massa campione:

Fp  Fpc
(2)
     
m  g  1  a   m c  g c 1  a 
 m    mc 

Si può subito porre una certa semplificazione considerando sensibilmente uguali le accelerazioni di
gravità applicate al misurando ed al campione4:

     
m 1  a   mc  1  a  (3)
 m    mc 

Resta il problema delle masse volumiche del misurando, del campione e dell’aria. La prima e
l’ultima sono, in generale, incognite. La seconda può essere nota, ma in generale è abbastanza
scomodo tenerne conto.
In conclusione è evidentemente impossibile una gestione pratica della situazione, almeno in ambito
commerciale. Pensate, infatti, se ad ogni pesata si dovesse correggere l’uscita della bilancia
introducendo di volta in volta la massa volumica del prosciutto o del formaggio, e cosa fare quando
si debba pesare il formaggio coi buchi!
La questione è stata risolta introducendo il valore convenzionale di massa mt, cioè il valore di
massa di un campione ideale di densità t = 8000 kg/m3 che in aria tipo di densità at = 1,20 kg/m3
produce una forza uguale a quella del misurando.

4
Anche se i due oggetti non potranno essere presenti nello stesso punto dello spazio nello stesso istante,
per cui le pesate si fanno o ponendo gli oggetti in punti differenti (ad esempio, bilancia a bracci uguali), o
ponendoli nello stesso punto in istanti successivi (confronto per sostituzione).
Ciò porta, nell’approssimazione già vista di gravità costante, all’uguaglianza:

     
m 1  at   mt  1 at  (4)
 m   8000 

Osserviamo, innanzitutto, che anche per il campione sarà noto il valore convenzionale di massa mtc:

     
mc  1  at   mtc  1  at  (5)
  mc   8000 

e che la parte sinistra dell’equazione (3) può essere modificata tenendo conto della (4) come segue:

a
1
      m      a      a
m 1  a   m 1  at   m 1  at  m  m t 1  at  m (6)
 m   m     m   m   at  8000   m   at
1  at
m

e cambiando ordinatamente i simboli ciò vale anche per la parte destra:

        a
m c 1  a   m tc 1  at  mc (7)
 m   8000   mc   at

per cui l’equazione (3) diviene:


     a      a
m t 1  at  m  m tc 1  at  mc
 8000   m   at  8000   mc   at

m  a   a
mt  m tc mc
 m   at  mc   at

Ciò può essere ulteriormente semplificato tenendo conto del valore molto piccolo rispetto all’unità
del rapporto tra la densità dell’aria e la densità del materiale della massa campione e della massa da
tarare5.

5
Nello svolgimento delle equazioni si farà uso di un’approssimazione valida quando  è molto minore di 1, e

quindi  è trascurabile rispetto a 1, per cui si ha


1

1     1     1   . Un’altra

1   1   1    1   2
Con pochi passaggi si ottiene:

 a    at 
 mc 1    m 1  
 mc   a  m   at   mc   m 
m t  m tc  m tc
 mc   at  m   a     a 
 mc 1  at   m 1  
  mc    m 

        
m t  m tc 1  a 1  at 1  at 1  a 
  mc   mc   m  m 

     
m t  m tc 1  a  at  a  at 
  mc  mc  m  m 

ed infine:

    a  at   a 
mt  mtc  1  at   (8)
  mc  m 

Questa equazione evidenzia il grande vantaggio del valore convenzionale di massa che è
sensibilmente uguale a quello del campione, essendo i termini correttivi molto piccoli (le differenze
di densità dell’aria, dell’ordine di ±0,1 kg/m3 sono divise per i valori della densità del campione,
prossima a 8000 kg/m3, e per i valori della densità dell’oggetto misurato, che anche in ambito
commerciale sono mediamente dell’ordine di 1000 kg/m3) ed inoltre sono di segno opposto per cui
si compensano parzialmente.
L’effetto della variazione della densità dell’aria è rappresentato nel grafico di figura 1. Si nota bene
che l’effetto potrebbe essere significativo solo nella pesata di oggetti di bassa densità.
Nel caso, invece, la misura di massa sia fatta nell’ambito di processi per i quali interessa la massa
reale, è allora necessario conoscere la densità dell’oggetto misurato e calcolare dal valore
convenzionale di massa il valore fisico della massa mediante la (4), eventualmente tenendo conto
anche delle condizioni di densità dell’aria durante la pesatura, utilizzando l’equazione (9).

approssimazione usata quando  ed  sono molto minori di 1, tali che  sia trascurabile rispetto a 1,

   
riguarda il prodotto 1   1 1   2  1   1   2 
        a  at   a 
m  m t 1  at   m tc 1  at  at   (9)
 8000   8000  mc m 

Il valore della densità dell’aria nelle condizioni reali può essere determinata con misure di pressione
atmosferica, temperatura, umidità |a|. Una formula semplificata è la seguente:
 a / kg / m 3   1,1835  4,4  10 3 t / C  20   12  10 6 p / Pa  1 10 5   0,1 10 3 h  0,5 
ove:
t temperatura dell’aria
p pressione dell’aria
h umidità relativa dell’aria

Analogamente a quanto si è visto prima, l’effetto è significativo per valori di densità dell’oggetto o
di densità della massa campione piccoli, e questo è, appunto, il fattore che viene preso in
considerazione per stabilire i limiti di densità per le masse campione nelle varie regolamentazioni.

2,0E-04

1,0E-04
Errore relativo

0,0E+00

-1,0E-04
a/(kg/m )
3

-2,0E-04 1,15 1,2


1,25 1,3
-3,0E-04
0 5000 10000 15000 20000
3
 m/(kg/m )

Fig. 1 Andamento dell’errore relativo dovuto alla variazione di pressione atmosferica


durante le operazioni di pesatura.

Come è evidente dalla figura 1 nei casi più comuni l’effetto della variazione di densità dell’aria non
supera le due parti su diecimila, entità trascurabile per gran parte delle bilance di uso commerciale.
2.2 L’effetto dell’accelerazione di gravità

Differente importanza assume l’effetto dell’accelerazione di gravità per quelle bilance che
stabiliscono la misura della massa utilizzando un trasduttore di forza e quindi una misura diretta
della forza. L’uscita di tali bilance è proporzionale alla forza peso, che, come si vede dalla formula
(1) qui ripetuta, dipende dall’accelerazione di gravità locale.

  
Fp  m  g  1  a  (1)
 m 

e quindi, qualora la massa sia determinata da misure di forza, si ha:

Fp
m (10)
  
g  1  a 
 m 

quindi, a parte l’effetto della densità dell’aria, già trattato prima, rimane l’effetto dell’accelerazione
di gravità locale.
Questa volta viene trattato il caso in cui non è possibile adottare l’approssimazione di costanza
dell’accelerazione di gravità, perché le distanze non sono più limitate alla distanza tra i due piatti di
una bilancia o alla distanza tra una testa misuratrice a masse oscillanti e la piattaforma di una pesa a
ponte, ma possono essere di decine o centinaia di chilometri legati agli spostamenti da un mercato
all’altro o allo spostamento di un’installazione da una città all’altra. In tal caso l’accelerazione di
gravità subisce notevoli variazioni, principalmente legate alla distanza dal centro di gravità della
Terra ed alla componente di accelerazione centrifuga dovuta al suo moto di rotazione. Data la forma
non perfettamente sferica della superficie terrestre, approssimabile come un ellissoide di rotazione
sul quale si sovrappongono le irregolarità della configurazione orografica, i contributi di variazione
della distanza dal centro di gravità sono legate alla posizione sull’ellissoide, essenzialmente alla
distanza dall’equatore, dalla latitudine quindi, ed alla altitudine rispetto ad un ellissoide di
riferimento che viene preso al livello del mare. La componente di accelerazione centrifuga dipende
sia dalla distanza dall’asse di rotazione, sia dalla inclinazione della verticale locale rispetto all’asse
di rotazione, e quindi dipende nuovamente dalla latitudine e dall’altitudine del luogo considerato.
L’andamento dell’accelerazione di gravità rispetto alla latitudine  ed all’altitudine a, espressa in
metri, è dato da una formula fissata dalla Commissione Geodetica Internazionale, recepita nel DM
19 maggio 1999:
g = [9,780318 (1 + 0,0053024 sen2  - 0,0000058 sen2 2) - 0,000003085 a] ms-2 (11)

A tale situazione pressoché regolare si sovrappongono, poi, delle irregolarità locali, legate alla
presenza di minerali di diversa densità nel sottosuolo. È proprio ciò che rende interessante lo studio
delle variazioni di gravità per la ricerca mineraria, e che ha portato alla determinazione, per ogni
nazione, di una rete gravimetrica che consente di conoscere con bassissima incertezza relativa
(dell’ordine di 10-7) il valore dell’accelerazione di gravità locale.
La gestione dei sistemi per pesare non richiede, però, tanta accuratezza. Nel caso di impianti fissi, il
problema potrebbe essere risolto direttamente con una taratura sul posto del sistema per pesare, ma
ciò risulta inutilmente costoso in molti casi. Più conveniente è la taratura preventiva degli strumenti
per pesare nel luogo di produzione, e a tale scopo nel DM 19 maggio 1999 vengono presentati due
metodi proposti dal WELMEC, che coprono anche le necessità di regolamentazione degli impianti
mobili, per i quali è, evidentemente, improponibile una taratura sul luogo d’uso.
Le soluzioni proposte dal WELMEC sono la suddivisione del territorio nazionale in zone
convenzionali nelle quali la variazione dell’accelerazione di gravità sia contenuta al punto da poter
operare senza superare i limiti consentiti. In alternativa la zona di utilizzazione può essere definita
dai limiti di latitudine e di altitudine, controllando con l’equazione (11) assegnata che le variazioni
di gravità non producano effetti superiori a quanto accettabile. Tutta la materia è trattata nel DM
DM 19 maggio 1999, e le condizioni operative sia per le zone convenzionali, sia per quelle limitate
in latitudine ed altitudine, sono riportate rispettivamente negli allegati I e II, mentre l’allegato III
descrive i metodi di identificazione della zona da applicare allo strumento.

3 I TRASDUTTORI DI FORZA A ESTENSIMETRI ELETTRICI A


RESISTENZA

Una delle metodologie più diffuse nel campo della misurazione della forza consiste
nell’utilizzazione delle caratteristiche elastiche dei materiali, cioè della relazione fissa, quando un
elemento elastico sia definito nella geometria e nel materiale, tra il sistema di forze applicate ed il
campo di spostamenti e deformazioni conseguenti. Per comprendere tale relazione bisogna,
innanzitutto, descrivere cosa si intenda con “sistema di forze” e con “campo di spostamenti” e
“deformazioni”.
3.1 Il sistema di forze.

In generale, ed in particolare nel settore della pesatura, ci si occupa frequentemente della forza di
gravità, e, per definirla, si usa un solo numero, tant’è che ancora oggi, ad oltre dieci anni
dall’introduzione legale del Sistema Internazionale di Unità di Misura (SI) è molto diffusa
l’abitudine, completamente errata, di misurare la forza in chilogrammi (nemmeno in chilogrammi
forza, come previsto da un precedente Sistema di Unità di Misura detto Sistema degli Ingegneri).
Ciò ha portato ad uno schema mentale, legato al fatto che la forza di gravità ha una direzione ben
definita, la verticale locale, che trascura le caratteristiche di direzione e verso che sono fondamentali
per definire il concetto di forza. Ciascuno di noi ha sperimentato forze che agiscono in direzioni
diverse dalla verticale, ad esempio le forze d’inerzia che agiscono durante una frenata o percorrendo
una curva (forza centrifuga). Per definire una forza non basta, quindi, un solo numero. Si dice che la
forza è un’entità vettoriale che deve essere definita dal modulo (il numero che abbiamo sempre
usato per definire la forza peso), dalla direzione in cui agisce (verticale, come la forza peso,
orizzontale, come le forze d’inerzia sopra citate, obliqua), dal verso (verso il basso, la forza di
gravità, verso l’alto la spinta di Archimede) e dal punto di applicazione. La direzione insieme al
punto di applicazione definisce la retta d'azione della forza. Per indicare anche formalmente questa
condizione vettoriale i simboli delle forze e dei momenti, come in generale tutti i simboli dei

vettori, sono dati in neretto o soprassegnati con una freccia, come ad esempio F o F .
Esperienza comune, inoltre, è che in molti casi le azioni fisiche non conviene schematizzarle solo
con azioni di spinta o di trazione (forze), ma anche con azioni di torsione, come accade quando si
svita il tappo di una bottiglia. Al concetto di “Forza” bisogna, quindi, aggiungere il concetto di
“Momento”, che è anch’esso molto applicato, per esempio, in tutto ciò che riguarda le leve. Il
Momento di una forza rispetto ad un punto O è definito come il prodotto del modulo della forza per
il braccio, che è la distanza della retta di applicazione della forza dal punto O.
Per rendere più concreti questi discorsi cerchiamo proprio di usare alcuni esempi basati sulle leve e
sulla valutazione della condizione di equilibrio.
Mettiamo di avere una leva, come il giogo di una bilancia stadera (Fig. 2). Se viene appoggiato un
peso nel piatto, cioè applicata una forza peso al suo primo coltello, la leva si sposterà dalla sua
posizione orizzontale, cioè non sarà più in equilibrio.
Per riportarla nella posizione orizzontale possiamo fare due cose:
 sollevare il piatto della bilancia con la mano, ma così facendo applichiamo una forza verso l’alto
che contrasta la forza peso;
 spostare il romano verso l’estremità della leva, e così, senza cambiare forza, riusciamo tuttavia a
ripristinare una condizione di equilibrio.

Fig. 2 Forze e momenti esemplificati da una bilancia. All’inizio la bilancia è in equilibrio


sotto l’effetto del peso del piatto F1 e del romano F2. L’aggiunta del peso FP fa
inclinare l’asta della bilancia, che può essere rimessa in equilibrio o applicando al
piatto una forza uguale e contraria ad FP (ad esempio reggendo il piatto con la
mano), o spostando il romano. L’equilibrio si ottiene quando la distanza del
romano dal fulcro è b tale che (F1+FP)·a = F2·b.

I due metodi descritti esemplificano le condizioni di equilibrio:


 applicare una forza che contrasta la forza peso mi dice che due forze uguali e contrarie si fanno
equilibrio. Come condizione generale si dice che la risultante delle forze applicate deve essere
nulla.
 spostare la forza generata dal romano sull’asta della stadera non mi cambia l’entità delle forze,
ma cambia il momento La condizione di equilibrio, analoga a quella per le forze, è che la
risultante dei momenti sia nulla, cioè (F1+FP)·a = F2·b
Quindi un corpo è in equilibrio quando le risultanti delle forze e dei momenti applicati sono nulle.
Esaminiamo ora cosa succede all’interno del corpo, e, per iniziare da un esempio più semplice,
invece dell’asta della stadera prendiamo in considerazione un solido prismatico che subisce una
forza nella direzione del suo asse longitudinale. Se la forza, come usuale, non è così elevata da
produrre la rottura, tutte le parti del solido saranno ferme le une rispetto alle altre. Se, invece,
praticassimo un taglio trasversale come rappresentato in figura 3, le due parti, sottoposte per ragione
d’equilibrio a forze uguali e contrarie, si separerebbero e si allontanerebbero.

Fig. 3 Sollecitazioni interne N dovute a forze di trazione. Per l’equilibrio di ciascuna parte
è evidente che N = F.

. Per sapere quale è la forza scambiata tra le due parti è, quindi, sufficiente, utilizzando la
condizione di equilibrio, determinare il valore della forza interna N che mantiene la condizione di
equilibrio
La forza N assume il nome di sollecitazione normale.
Nel caso della trazione o compressione la forza produce all’interno del pezzo solo la sollecitazione
normale, ma nel caso di una forza trasversale viene prodotto in ogni punto del pezzo anche un
momento flettente che, come si è visto, è dato dal prodotto della forza F per la distanza x del punto
dalla sua retta di applicazione.
Se vogliamo determinare le sollecitazioni interne in una sezione (ad esempio la sezione alla distanza
x dal punto di applicazione della forza), separiamo la struttura in due parti e valutiamo le
sollecitazioni che ripristinano l’equilibrio. Ciò è schematizzato in figura 4.

Fig. 4 Sollecitazioni in presenza di flessione. Per ristabilire l’equilibrio quando si separi


idealmente la struttura è necessario applicare una forza T uguale e contraria ad F
ed un momento M uguale e contrario al momento F·x prodotto da F.

Si noti che l’entità del momento M dipende dalla distanza x, quindi è diverso in ogni sezione. Per
rappresentare il suo andamento si traccia il diagramma del momento sulla linea d’asse, che, avendo
un’altezza proporzionale al prodotto F·x, assume una forma triangolare con l’altezza in ogni punto
proporzionale alla distanza x dal punto di applicazione della forza.
Se si volesse separare idealmente l’effetto della forza da quello del momento, ci si potrebbe mettere
nella condizione in cui il momento è piccolissimo, cioè a una distanza ridottissima (idealmente
infinitesima) dalla retta di applicazione della forza, come rappresentato nella figura 5. È questa la
situazione che si verifica, ad esempio, durante le operazioni di tranciatura (ad esempio tagliando un
foglio di carta con le forbici), nelle quali si applicano due forze uguali e contrarie praticamente sulla
stessa retta di azione. Per analogia l’effetto di tale situazione viene detto sollecitazione di taglio T.

Fig 5 Forze interne prodotte da una forza trasversale come sollecitazione di taglio T.

Abbiamo così descritto le sollecitazioni principali più comuni in una struttura piana, cioè la cui
forma ed il sistema di forze e momenti applicati possa essere approssimativamente descritto in
modo bidimensionale. Per strutture tridimensionali aumenta la complicazione pratica, nel senso che
oltre alla descrizione fatta, che ammettiamo descriva la situazione in un piano orizzontale, bisogna
aggiungere un’analoga descrizione nel piano orizzontale, quindi con un diagramma del momento e
del taglio che agiscono nel piano orizzontale, e prendere anche in esame il momento torcente
rispetto all’asse longitudinale. Il sistema completo di sollecitazioni che può agire in ogni sezione è
quindi costituito dallo sforzo assiale N, da due momenti flettenti Mf1 ed Mf2, da due sforzi di taglio
T1 e T2 ed infine da un momento torcente Mt.
Ciò descrive il primo passo nella misura della forza da parte di un trasduttore di forza, cioè il
passaggio dalla forza F che si vuole misurare alle sollecitazioni interne nella sezione dell’elemento
elastico ove gli estensimetri elettrici a resistenza misureranno la deformazione. Le sollecitazioni ora
definite sono, però un’informazione globale della situazione in una sezione dell’elemento elastico
del nostro trasduttore, mentre gli estensimetri sono molto piccoli e rilevano la deformazione
localmente. Ciò, da un lato, è molto utile perché consente all’elemento elastico di essere selettivo e
misurare la forza che si vuole misurare con un disturbo ridotto da parte delle altre forze e momenti
eventualmente presenti, ma rende necessaria un’analisi di come la sollecitazione sia distribuita nella
sezione strumentata.

3.2 La distribuzione interna delle tensioni meccaniche

Per comprendere come una sollecitazione produce un’azione distribuita nella sezione resistente di
una struttura bisogna prendere in considerazione una legge dell’elasticità, la legge di Hooke, che
dice che lo sforzo è proporzionale all’allungamento delle fibre elastiche. Se prendiamo un filo
d’acciaio ed applichiamo ad esso una forza di trazione, misurando contemporaneamente di quanto si
allunga (nel caso applicassimo una compressione ad una colonnina di quanto si accorcia),
osserveremmo che nella parte iniziale, quando la forza è inferiore ad un determinato limite
dipendente dall’area della sezione e dal tipo di materiale, tra le variazioni della forza F e le
variazioni di lunghezza L si stabilisce una relazione di proporzionalità.
Possiamo usare questa considerazione per cercare di capire cosa succede nel caso delle
sollecitazioni semplici sopra descritte. Considereremo, inoltre, che per una prima approssimazione
sia valido il principio di De Saint-Venant, che dice che, purché la zona di applicazione della forza
sia abbastanza lontana dalla sezione in esame, la distribuzione delle tensioni prodotte dalle
sollecitazioni è indipendente dalla distribuzione della forza nella zona di applicazione.
Applichiamo subito tale principio alla situazione semplice di carico assiale, ed immaginiamo che il
nostro solido prismatico resistente sia costituito da tante fibre longitudinali. Visto il principio di De
Saint-Venant ogni fibra si trova in una condizione perfettamente omogenea rispetto alle altre, per
cui la sollecitazione normale si distribuisce in maniera uniforme sulla superficie, come
rappresentato in figura 6. La tensione assiale è quindi data dal rapporto tra lo sforzo assiale N e
l’area A della sezione resistente. La tensione si indica, di solito, con la lettera greca s, per cui la
relazione ora definita è rappresentata dalla formula (12):

N
N  (12)
A
Si noti che l’omogeneità sopra citata implica anche che ogni fibra si allunghi della stessa entità,
quindi il valore di allungamento L è costante per tutta la sezione.
Più complessa la situazione nel caso della flessione. In tal caso il principio di De Saint-Venant ci
dice solo che la distribuzione delle tensioni assumerà una forma regolare, per cui si parte
dall’ipotesi che le sezioni deformandosi si mantengano piane, quindi con gli allungamenti e, per la
legge di Hooke, le tensioni che variano linearmente. La seconda considerazione che deve essere
fatta è che in direzione assiale non sono presenti sollecitazioni, quindi la somma delle tensioni deve
essere nulla. Nel caso di una forma della sezione simmetrica rispetto ad un asse diretto come il
momento flettente (asse neutro), queste due condizioni sono verificate da una distribuzione
triangolare di valore nullo al centro e di segno opposto nelle due semi sezioni separate dall’asse
neutro, come rappresentato in figura 7.

Fig 6 Lo sforzo normale N è prodotto dalle


tensioni interne nelle fibre del materiale. Poiché il
principio di De Saint-Venant rende la
distribuzione delle tensioni indipendenti dalla
posizione della forza F, in prima approssimazione
la distribuzione delle tensioni è uniforme.

Si noti che nel caso della flessione il campo di tensione è uniassiale con direzione parallela all’asse
longitudinale del solido prismatico, con valori di tensione variabili proporzionalmente alla distanza
dall’asse neutro, quindi con valori massimo (positivo) e minimo (negativo) uguali e di segno
contrario sulle due superfici opposte del prisma.
Fig. 7 Stato di tensione corrispondente alla sollecitazione di momento flettente puro, per
una sezione simmetrica rispetto all’asse neutro. Per il principio di De Saint-Venant
si assume un andamento regolare, rettilineo, della variazione di M. L’andamento
simmetrico, metà positivo e metà negativo, produce una risultante assiale nulla. La
superficie superiore del prisma subirà la massima trazione e la superficie inferiore
la massima compressione.

Resta da comprendere la tensione prodotta dallo sforzo di taglio. In tal caso dobbiamo pensare ad
uno strato sottile di materiale con una forza su un lato ed un’altra forza uguale ed opposta sull’altro
lato. Tali forze agiranno tangenzialmente alla superficie, quindi non produrranno né trazione, né
compressione, ma tenderanno a far scorrere ogni strato del materiale rispetto a quello adiacente
(immaginate una pila di fogli di carta appoggiati sul tavolo, metteteci sopra una mano e spingete
trasversalmente rispetto all’asse della pila. La forza applicata farà scorrere ogni foglio sul
precedente e la pila si inclinerà senza allungarsi o accorciarsi, né tensioni di trazione o
compressione, ma una tensione di scorrimento che viene spesso indicata con la lettera greca . Si
dice che lo sforzo di taglio T produce uno scorrimento , che è appunto corrispondente alla
inclinazione della pila prodotta. La forza di taglio è una sorta di forza d’attrito, che, di nuovo, in
prima approssimazione rispetta le condizioni di uniformità dettate dal principio di De Saint-Venant
per cui mediamente la tensione di scorrimento corrispondente è data da:

T
 (13)
A
In realtà lo sforzo di taglio non è costante, ma assume un andamento pressoché parabolico che ha il
suo massimo proprio in corrispondenza dell’asse neutro della flessione. In figura 8 è rappresentato
un pezzo di struttura su cui si sono evidenziate le sollecitazioni di taglio, ingrandite poi nello
spostamento a scorrimento proposto e nel diagramma di taglio parabolico corrispondente (Fig. 9).
Fig. 9 Effetti della sollecitazione di taglio. Parte di struttura sottoposta a taglio (a),
evidenziata ingrandita (b) insieme agli spostamenti di scorrimento prodotti (c),
all’equilibrio delle tensioni di taglio  (d) ed alla loro distribuzione evidenziata dal
diagramma delle tensioni di taglio.

Uno dei punti da sottolineare è che le distribuzioni di tensioni teoriche sono valide ad una distanza
elevata dai punti di applicazione della forza, condizione in generale rispettata nelle strutture edili
quando si calcolano travi snelle, ma non nelle strutture meccaniche ed in particolare negli elementi
elastici dei dinamometri, per cui se viene cambiata la condizione di applicazione della forza, cambia
la distribuzione delle sollecitazioni. Questo può essere evidenziato utilizzando il metodo degli
elementi finiti per fare il calcolo. Ad esempio nella figura 10 viene presentata la distribuzione delle
deformazioni meccaniche in un elemento a colonna quando la forza è applicata al centro
(accoppiamento con una piastra di carico convessa) o in periferia (accoppiamento con una piastra di
carico concava).
Dal punto di vista dell’utente il concetto legato al passaggio tra la forza applicata e la distribuzione
delle tensioni meccaniche (e quindi delle deformazioni) è molto importante per le sue conseguenze
pratiche. La figura 10 ci dice che a parità di forza, se l’appoggio è concavo la deformazione sulla
parete esterna dell’elemento elastico, misurata dagli estensimetri, è maggiore di quanto non sarebbe
con un appoggio convesso, cioè che la caratteristica Forza-Uscita del dinamometro cambia se si
cambia il tipo di appoggio. Questa caratteristica di sensibilità alla modalità di introduzione del
carico tocca praticamente tutte le forme di elemento elastico ed è una delle maggiori cause di errore
nelle misurazioni, per cui bisogna porre attenzione di controllare che le variazioni siano accettabili
rispetto alle normali condizioni d’uso. In effetti la normativa europea sulla taratura dei
dinamometri, ripresa dall’UNI (UNI EN 10002-3 - 30/09/1996 - Materiali metallici. Prova di
trazione. Taratura degli strumenti di misurazione della forza utilizzati per la verifica delle macchine
di prova uniassiale), richiede espressamente di fare prove su superfici concave e convesse, di
smontare e rimontare il dinamometro (importante nel caso vi siano accoppiamenti filettati), ma,
essendo prove che richiedono tempo, e quindi aumentano i costi, e che è inutile ripetere, di solito
sono fatte solo su specifica richiesta. Nella pratica non vengono mai fatte, poiché non vengono mai
richieste, ma sarebbe importante farle almeno una volta, perché l’errore prodotto dai fattori ora
esaminati può essere anche molto elevato.

3.3 Il passaggio dalle tensioni alle deformazioni

Per comprendere l’uso degli estensimetri elettrici a resistenza, che misurano la deformazione
trasformandola in una variazione di resistenza elettrica, bisogna comprendere, appunto, cosa sia lo
stato di deformazione.

Abbiamo parlato prima di forze ed allungamenti, e della legge di Hooke che stabilisce tra di essi
una relazione lineare. Abbiamo introdotto anche il concetto di tensione, come forza riferita all’unità
di superficie; ora definiamo anche la deformazione (da non confondersi con la deformata, che è la
forma assunta dalla struttura sottoposta alle forze ed ai momenti esterni).
La deformazione è l’allungamento riferito alla lunghezza iniziale. Se prendiamo un pezzo di filo
d’acciaio lungo L1=10 cm e lo sottoponiamo alla forza F di trazione, produrremo su di esso un
allungamento L1. Prendiamo ora un pezzo dello stesso filo di acciaio lungo L2=1 m, e
sottoponiamolo alla stessa forza F, produrremo su di esso un allungamento L2 che sarà diverso da
L1.
Fig. 10 Comportamento delle deformazioni all’interno di un elemento elastico a compressione. Sono evidenti le differenze della
deformazione sulla superficie laterale (dove possono essere posti gli estensimetri) nelle due diverse condizioni di forza
applicata nella zona centrale (ad esempio con un appoggio convesso) e forza applicata in posizione periferica (ad
esempio con un appoggio concavo.

F
F/2 F/2

F F/2 F/2
Infatti possiamo considerare il filo lungo 1 m come composto da 10 parti lunghe 10 cm, ognuna
delle quali si allungherà di L1. L’allungamento totale sarà, quindi L2=10L1. Se, però,
prendiamo l’allungamento relativo L1/L1 o L2/L2, che viene chiamato deformazione, vediamo
che è uguale nei due casi, e viene, in generale, indicata dalla lettera greca . La deformazione,
rispetto all’allungamento, elimina l’effetto della lunghezza del pezzo, come la tensione elimina
l’effetto dell’area, e caratterizza gli effetti delle forze applicate in modo confrontabile con le
caratteristiche dei materiali, che vengono, di solito rappresentate appunto con un diagramma
deformazioni – tensioni. Il rapporto tra la tensione applicata e la deformazione prodotta segue di
nuovo un andamento lineare, almeno fino a che la tensione non supera determinati valori, per cui il
rapporto tra tensione e deformazione è costante / = E ed è una caratteristica del materiale che si
chiama Modulo Elastico o Modulo di Young.
Una ulteriore caratteristica dei materiali all’atto della loro deformazione è una tendenza a mantenere
costante il volume. Prendiamo in considerazione un prisma di lunghezza L a base quadrata di lato a,
e sottoponiamolo alla forza F di trazione. Il prisma si allungherà della lunghezza L, e, per
mantenere pressoché costante il volume, il lato a diminuirà di a (che assume un valore negativo),
in modo tale che sia (L+L)(a+a)2 = La2. Cioè all’incirca La2 + L·2aa + a2L  La2 cioè
2Laa  -a2L ed infine, dividendo ambo i membri per il volume La2 si ha:

2Laa a 2 L
 
La 2 La 2
(13)
a L
 0,5
a L
La conservazione del volume si ha solo per materiali molto plastici. Per i materiali metallici la
deformazione trasversale a è minore, quindi il coefficiente che lega la deformazione trasversale
t = a/a alla deformazione assiale  = L/L, che viene chiamato coefficiente di Poisson e indicato
con la lettera greca , è minore di 0,5 ed assume un valore prossimo a 0,3.
Le caratteristiche sopra descritte, in particolare il diagramma delle tensioni di momento flettente e
di taglio e l’effetto di contrazione trasversale di Poisson, verranno utilizzate per rendere l’elemento
elastico efficiente e selettivo, cioè consentirgli di essere sensibile alla forza che si vuole misurare e
pressoché insensibile alle forze e ai momenti che non si vogliono misurare ed agli altri effetti di
disturbo come gli effetti termici. Per comprendere come ciò accada bisogna esaminare il passo
successivo nella catena di trasduzione della forza, cioè il passaggio dalla deformazione al segnale
elettrico che costituisce l’uscita del trasduttore di forza.
3.4 La misura della deformazione con gli estensimetri elettrici a resistenza

L’estensimetro elettrico a resistenza non è altro che un filo elettrico, di solito disposto a serpentina o
in altra forma adatta a localizzare la zona in cui misurare la deformazione, il cui funzionamento è
facilmente spiegabile.
Consideriamo un filo rettilineo che viene allungato di L. Come si è visto subirà anche una
contrazione trasversale a. Essendo la resistenza R di un conduttore a sezione costante data dalla
seconda legge di Ohm:

L L
R  2 (14)
A a
ove:
 è la resistività del conduttore e dipende dal materiale di cui è fatto
L è la lunghezza
A è l’area della sezione, che può essere considerata quadrata di lato a

Quando il conduttore viene allungato la sua resistenza aumenterà perché aumenterà la lunghezza L,
diminuirà la sezione A e varierà anche la resistività perché vengono modificate le distanze
inercristalline:

R  R      
L  L 
a  a 2

R  R      L  L  a2

R  L a  a 2
(14)
R    L  a 
1  1  1  1  2 
R    L  a 

R  L a
  2
R  L a
Se si prende in considerazione solo la parte geometrica, ricordando che per i materiali metallici il
coefficiente di Poisson vale circa 0,3, si può determinare la relazione tra la variazione relativa di
resistenza e la deformazione :
 R  L a
   2    2 t    2  1  2  (15)
 R g L a

quindi, essendo all’incirca  = 0,3, il contributo geometrico della variazione di resistenza relativa è
uguale a circa 1,6 volte la deformazione. Nel caso dei materiali metallici il contributo della
variazione di resistività è significativo anche se non elevatissimo, e porta il rapporto tra variazione
relativa di resistenza e deformazione, rapporto che assume il nome di fattore di taratura
dell’estensimetro ed è in genere indicato con la lettera k, ad un valore che va da 2 (leghe di rame e
nichel) a 4 (platino). Per i materiali semiconduttori, che non vengono usati nei trasduttori di
precisione per l’elevata sensibilità alla temperatura, l’effetto della variazione di resistività è
preponderante e porta il fattore di taratura a valori superiori a 100.
La relazione tra la variazione relativa di resistenza e la deformazione viene scritta, di solito, nella
forma:

R
 k (16)
R
essendo  in campo elastico dell’ordine di 10-3, la variazione di resistenza è molto piccola e deve
essere misurata con metodi specifici. Nel campo dei trasduttori di forza si usa il circuito a ponte di
Wheatstone (Fig. 11).

Fig. 11 Circuito per la misura di piccole variazioni


di resistenza denominato ponte di Wheatstone.

Nella condizione iniziale le quattro resistenze R1, R2, R3 ed R4 sono uguali. Una piccola variazione
negativa -R4 (o positiva R3) produce un aumento del potenziale alla connessione 3-4, quindi un
aumento di V, che può essere anche prodotto da un aumento R1 e da una diminuzione -R2 che
produce una diminuzione del potenziale della connessione 1-2. Si vede, quindi, che gli effetti delle
variazioni di resistenza su lati opposti danno un contributo uguale, mentre le variazioni su lati
adiacenti danno un contributo opposto.
L’equazione semplificata del ponte di Wheatstone è la seguente:

V 1  R1 R 2 R3 R 4 
      (17)
V 4  R1 R2 R3 R 4 
e, sostituendo al posto delle variazioni di resistenza quanto dato dalla (16) si ha:

V k
  1   2   3   4  (18)
V 4
Con quest’ultima descrizione viene completata la catena di trasduzione dalla forza applicata al
trasduttore di forza alla sua uscita in variazione relativa di tensione elettrica attraverso, come si è
visto, all’inserimento della forza da misurare nell’elemento elastico, alla sua trasformazione in un
campo di tensioni meccaniche , che a loro volta producono un campo di deformazioni , da cui,
con l’uso di estensimetri elettrici a resistenza si ottiene una serie di piccole variazioni di resistenza
elettrica che, infine, sono gestite dal ponte di Wheatstone per produrre la variazione relativa di
tensione elettrica che costituisce l’uscita del trasduttore. Come si è già ripetuto, le caratteristiche di
passaggio da una grandezza ad un’altra vengono sfruttate per ottenere una buona sensibilità alla
forza che si desidera misurare, ed una bassa sensibilità alle forze ed ai momenti che non si desidera
misurare.

3.5 Alcuni esempi di elementi elastici

Gli elementi elastici sfruttano, di solito, una sola delle sollecitazioni principali per produrre le
deformazioni misurate dagli estensimetri. Bisogna, però, sempre ricordare che sono sempre presenti
anche le deformazioni prodotte dalle altre sollecitazioni presenti nella sezione strumentata
dell’elemento elastico, e quindi valutarne l’effetto.

3.5.1 Elementi che utilizzano lo sforzo normale N

Come si è visto, lo sforzo normale è presente in elementi caricati assialmente. La sollecitazione


prodotta in una sezione ortogonale all’asse di carico di area A è data da:

N
N  (19)
A

Lo sforzo normale non produce altre tensioni, per cui lo stato tensionale si dice uniassiale. Le
deformazioni che corrispondono a tale stato sono, però, due, come spiegato dall’effetto Poisson, una
deformazione  longitudinale, ed un’altra t trasversale, che si possono calcolare tenendo conto del
modulo elastico E e del coefficiente di Poisson :

N N N
   t     (20)
E EA EA
Sulla superficie dell’elemento elastico, di solito di forma pressoché prismatica, vi sono due
deformazioni, una in direzione assiale ed una in direzione trasversale alla prima, che hanno segno
opposto tra di loro (Fig. 12). Si possono quindi disporre gli estensimetri e fare il circuito a ponte in
modo che le deformazioni con segno opposto capitino su lati adiacenti, cioè, prendendo la
numerazione della figura 11, si fa in modo da avere:

 1 =  2 = t = - 3 =  4 = t = - 


Fig, 12 Deformazione di un elemento
prismatico per sforzo a
compressione.
Il rettangolo più alto rappresenta le dimensioni
originali con la distribuzione di forza applicata. Il
rettangolo più basso, reticolato con gli elementi finiti
rappresenta la forma dopo la deformazione. Si noti la
diminuzione di altezza e l’aumento di larghezza
dovuto alle deformazioni longitudinale e trasversale.

Cerchi di Mohr delle tensioni e delle deformazioni


per la sollecitazione uniassiale.

La situazione delle deformazioni può essere gestita facilmente mediante i cerchi di Mohr delle
tensioni e delle deformazioni. Il cerchio di Mohr delle tensioni si traccia facilmente conoscendo lo
stato di sollecitazione in due direzioni ortogonali, che divengono sul cerchio di Mohr due punti
diametrali. Il passaggio al cerchio delle deformazioni può essere effettuato facilmente nel caso della
tensione uniassiale (sforzo normale N o momento flettente Mf). In tal caso sono note sia le tensioni
principali σ1 e σ2 = 0 sia le deformazioni principali ε1 = σ1/E e ε 2 = -ν ε1. Con un opportuno rapporto
tra i fattori di scala delle tensioni sσ e delle deformazioni sε si può pare in modo che i due centri
coincidano:
F 
1   2  0 1  1  2   1
A E
1   2 1 1   2  1   1 1
0   0   1    
2 2 2 2 2
  
x  0   1  s x  0   1 1     s  1 1     s
2 2 2E
Se si vuole che le coordinate dei due centri coincidano, x(σ0) = x(ε0), si deve usare un opportuno
rapporto tra le scale:
1 1
 s  1     s
2 2E
s 1  

s E
Si può, inoltre, osservare che il rapporto tra i raggi dei due cerche è definito:
1 1   2  1   1 1
r  0    s r  0    s   s  1     s
2 22 2
r  0   1  s

1 E
1     1     1 
r  0   1  s E 1  1 
Quindi, tracciato il cerchio di Mohr delle tensioni, utilizzando le scale opportune per le tensioni e le
deformazioni, è sufficiente prendere lo stesso centro e raggio aumentato del rapporto sopra definito
per tracciare il cerchio delle deformazioni, che ci consente di calcolare le deformazioni nelle
direzioni più opportune (di solito quelle corrispondenti ai punti diametrali sull’asse delle ε, ove le
deformazioni sono massime) e la loro variabilità dovuta a posizionamenti degli estensimetri con
errori angolari.
Nel caso sopra riportato di un elemento a carico assiale si ha, quindi, un’uscita:

V k
  1   2   3   4   k          k 1    (22)
V 4 4
Vediamo ora cosa accade se nella sezione di misura sono presenti anche un momento flettente ed il
taglio prodotti da forze e momenti spuri. Come si è visto lo sforzo di taglio non produce
deformazione nelle direzioni longitudinale e trasversale, ma il momento sì, produce deformazioni
che sulle facce opposte anno segno uguale e contrario. Chiamiamole M e –M e ipotizziamo la
condizione peggiore, cioè che si sommino in corrispondenza degli estensimetri 1 e 3. Si avrà
quindi:

 1 = M 2 = t = - 3 = M 4 = t = - 


l’uscita del ponte sarà quindi:

V

k
 1   2   3   4   k    M        M      k 1    (24)
V 4 4
cioè l’uscita non subirà variazioni, poiché i due contributi M e –M si compensano tra di loro. Si
dice che l’elemento è selettivo.
Si noti che ciò è vero se effettivamente sui due estensimetri opposti la deformazione spuria è
esattamente uguale e contraria e se il loro fattore di taratura è esattamente uguale. Ciò non è mai
perfettamente verificato, per cui una piccola parte del disturbo permarrà nel segnale di uscita.
Gli elementi a colonna non sono molto critici per questo problema, poiché è possibile costruirli con
zone di applicazione del carico molto piccole, per cui la posizione dell’introduzione della forza è
ben definita.

3.5.2 Elementi a flessione

Più problematica è la situazione sugli elementi cosiddetti “off center”, che vengono usati apposta
per tollerare condizioni di carico anche fortemente eccentrico. Ad esempio quando il piatto di una
bilancia è retto da una sola cella di carico centrale. Si ricorre in tal caso ad elementi a flessione che
assumono in gran parte dei casi una forma caratteristica (fig. 13), detta a binocolo di Dorsey dal
nome di Jimmy Dorsey che propose tale forma.

Fig. 13 Forma dell’elemento elastico detto “Binocolo di Dorsey” insieme alla sua
deformata. Sulle parti più sottili in corrispondenza dei diametri verticali dei due fori
vi sono delle zone a flessione che producono deformazioni di segno opposto, in
cui si pongono i quattro estensimetri.
3.5.3 Elementi a taglio

Come si vede dalla figura 9d la sollecitazione di taglio produce uno scorrimento, nel senso che ogni
volume elementare di forma cubica si trasforma in una forma prismatica con base a losanga. Nel
passaggio della base quadrata alla base a losanga i lati non cambiano lunghezza, quindi in direzione
assiale e trasversale non vi è deformazione. La deformazione si vede bene, invece se pensiamo alle
diagonali. Nella trasformazione da quadrato a rombo, infatti, una delle diagonali si allunga e l'altra
si accorcia, producendo due deformazioni uguali ed opposte come richiesto per l’uso del ponte di
Wheatstone.

La sollecitazione di taglio è sempre associata ad una sollecitazione di momento, che produce un


disturbo, come si è visto prima con lo sforzo normale e con la flessione. L’effetto del momento
viene ridotto rendendo tozze le strutture strumentate a taglio, facendole, cioè, con una altezza
pressoché uguale alla lunghezza, oppure rinforzando con strutture flessibili la parte superiore ed
inferiore della sezione, che viene ad assumere così una forma ad I.

4 PUNTI DI ATTENZIONE PER L’UTILIZZAZIONE

La conoscenza dei principi di funzionamento dei dinamometri è utile per comprendere i problemi
più comuni nell’utilizzazione. Incominciamo a distinguere, secondo l’uso, i dinamometri, termine
generico che vuol dire misuratore di forza, nelle due grandi classi che assumono i nomi tecnici di
trasduttori di forza e celle di carico.
Il nome di trasduttore di forza viene dato quando l’utilizzo previsto è la misura delle forze più
disparate, ad esempio la spinta di un martinetto idraulico o di un motore aeronautico, il carico su
una trave, le forze generate da una macchina di prova dei materiali, ecc. Una delle principali
condizioni di funzionamento è legata al fatto si tratta di installazioni mobili , da cui il dinamometro
viene montato e smontato, per le condizioni stesse d’uso o, almeno, per le tarature periodiche. La
condizione di applicazione della forza non è quindi completamente definita e la quantità di
irregolarità nella zona di inserimento della forza (su appoggi tendenti al concavo o al convesso), e
di presenza di componenti spurie, come le forze trasversali ed i momenti è normale. L’incertezza
tipica dei trasduttori di forza è lo 0,1%. Tali strumenti devono essere, quindi, fatti in modo da
presentare una bassa sensibilità a tali disturbi. Aggiungiamo che per tali strumenti le quantità
prodotte sono piuttosto limitate, e ciò giustifica il loro costo elevato.
Il nome di cella di carico dovrebbe, invece, essere riservato a quegli strumenti che vengono
utilizzati negli strumenti per pesare. Sono, cioè, montati in una struttura meccanica ben definita, da
cui non vengono tolti neppure per le operazioni di taratura, che devono essere fatte sulla struttura
completa dello strumento per pesare. L’eventuale presenza di effetti legati alle condizioni di carico
è, quindi, molto minore, in parte perché la condizione di carico è definita, quindi l’eventuale
introduzione di componenti spurie è sempre costante, in parte per gli accorgimenti che vengono
adottati, come snodi, cuscinetti di scorrimento ecc., per isolare le celle di carico dai disturbi, ivi
compresi accorgimenti progettuali, come per le celle cosiddette off center, per le quali è prevista
l’applicazione di fortissimi momenti flettenti variabili. Devono sottostare ai criteri di selezione della
metrologia legale, per cui dovrebbero avere una marcata insensibilità alle variazioni di temperatura
ed una incertezza tipica dello 0,05%. Le quantità prodotte sono, in genere elevate, per cui i costi
sono, in generale, inferiori rispetto a trasduttori di forza di analoga portata.
In conclusione potrebbe essere conveniente acquistare una cella di carico piuttosto che untrasduttore
di forza, e ciò è possibile se il suo comportamento alle prove tipiche dei trasduttori di forza (prove
su appoggi concavi e convessi, taratura con spostamenti del dinamometro e, ove applicabile,
smontaggio e rimontaggio tra i successivi cicli di prova, ecc..
Nell’uso generale delle misure di forza, e non, quindi, quello di applicazioni in strumenti per pesare
che richiedono un’esperienza specifica, bisogna porre attenzione al citato effetto di introduzione del
carico, valutando di quanto variano i risultati di misura cambiando le condizioni di appoggio o le
posizioni degli accoppiamenti filettati per le forze di trazione, ed anche l’effetto della semplice
rotazione del dinamometro interno al suo asse, che produce il cosiddetto effetto di rotazione, di
solito dovuto alla presenza di componenti spurie. La differenza di uscita dovuta alla rotazione del
dinamometro intorno al suo asse in quattro posizioni a 90° è una buona indicazione congiunta
dell’entità di componenti spurie e della sensibilità del dinamometro ad esse.
5 ALCUNE NOTE DI METROLOGIA LEGALE SULLE CELLE DI
CARICO

La metrologia legale tratta le celle di carico attraverso diverse regolamentazioni. Le principali sono
la raccomandazione internazionale dell’Organisation Internationale de Métrologie Légale, (OIML,
www.oiml.org) R60, portata a livello di norma europea ella EN 45501.
I concetti fondamentali da prendere in considerazione sono quello di divisione metrica, di errore
massimo tollerato e di numero massimo di divisioni. Tali concetti sono collegati tra di loro. Per
comprenderli esaminiamo il caso di una cella di carico collegata ad uno strumento che abbia
un’uscita a fondo scala di 10000 divisioni. Tali divisioni si chiamano divisioni tecniche. La
raccomandazione OIML R60 prevede una serie di prove, e per ciascuna di tali prove stabilisce
l’errore massimo tollerato corrispondente in unità di divisioni metriche. Ad esempio, in determinate
condizioni l’errore massimo tollerato è di 1,5 divisioni metriche. Se, facendo le prove, si è
riscontrato che per quelle condizioni l’errore massimo misurato in divisioni tecniche è di 7
divisioni, allora risulta che prendendo la divisione metrica uguale a 5 divisioni tecniche (intervallo
di verifica) si rispettano le prescrizioni della OIML R 60. Ciò mi indica anche che le 10000
divisioni tecniche disponibili corrispondono solo a 2000 divisioni metriche, che corrisponde al
numero massimo di divisioni. Ecco quindi definiti i concetti di errore massimo tollerato (che
corrisponde all’usuale significato di tale termine, a parte il fatto di essere espresso in divisioni
metriche), divisione metrica e, di intervallo di verifica v e di numero massimo di intervalli di
verifica n. Normalmente l’intervallo di verifica è il collegamento con le unità di massa, e quindi
viene espresso in unità di massa, anche se la cella di carico misura una forza. Anche la portata Emax,
per le celle di carico, è espressa in unità di massa. Si noti che nel campo della metrologia legale
esiste sempre un carico iniziale Emin, per cui esiste questa relazione tra il campo massimo di
utilizzazione, Emax - Emin, il numero massimo di intervalli di verifica nmax ed il valore dell’intervallo
di verifica v:
Ad esempio Per una cella di carico può essere:

Emax - Emin = 300 kg nmax = 3000 v = (Emax - Emin )/ nmax = 0,1 kg

Per presentare le caratteristiche di una cella di carico in modo che sia leggibile, si presentano solo le
differenze rispetto ad una retta di riferimento che passa per il punto iniziale ed il punto ottenuto per
carichi crescenti al 75% della portata massima, alla temperatura di 20°C, come si vede nella
figura 14.
0 Fig. 14 Gli errori, amplificati nel grafico
globale, possono essere rappresentati
0
correttamente in un grafico che assume
0 la retta di riferimento come linea di

0 zero.

0
0 8,0
0
4,0
Scarti/div

0
0 200 400 600 800 1000
0,0
F/N
-4,0

-8,0
0 200 400 600 800 1000
F/N

Sulla base di tali concetti è possibile comprendere la classificazione delle celle di carico secondo
OIML

5.1 I limiti di uso di uno strumento metrico.

Poiché la descrizione deve essere necessariamente breve, vengono date tra parentesi i riferimenti ai
corrispondenti punti della norma. Gli strumenti metrici sono, di solito divisi in classi (4.1), e per
ogni classe è stabilito l’andamento dell’errore massimo tollerato (5). Per le Celle di carico sia la
caratteristica di classe, sia l’errore massimo tollerato (maximum permissible error, mpe) sono
stabiliti sulla base del numero di divisioni metriche, che hanno un valore (valore dell’intervallo di
verifica v, (2.4.3)), espresso in unità di massa, abbastanza ampio da contenere gran parte degli errori
di misura. La R60 stabilisce la classificazione ed il valore degli errori massimi tollerati mediante
due tabelle.
Tab. 1 Massimo numero di intervalli di verifica (nmax) per le diverse classi di precisione

Classe A Classe B Classe C Classe D


Limite inferiore 50 000 5 000 500 100
Limite superiore illimitato 100 000 10 000 1 000

Tab. 2 Errore massimo tollerato

Massa applicata m
mpe
Classe A Classe B Classe C Classe D
pLC x 0,5 v 0<m<50000 v 0<m<5000 v 0<m<500 v 0<m<50 v
pLC x 1,0 v 50000 v<m<200000 v 5000 v<m<20000 v 500 v <m< 2000 v 50 v<m<200 v
pLC x 1,5 v 200000 v<m 20000 v<m<100000 v 2000 v <m< 10000 v 200 v<m<1000 v

Il valore pLC, detto fattore di partizione, indica la criticità della cella di carico rispetto all’insieme
dello strumento per pesare. Viene dichiarato dal costruttore o richiesto dalle norme di prodotto.
Normalmente viene assunto il valore 0,7
I limiti di errore massimo tollerato assumono una caratteristica forma a gradini.
Per esempio nel caso di uno strumento di classe C con pLC = 0,7, 3000 divisioni si hanno i limiti
descritti in figura 15

Serie1
1,40
Lim. Sup. OIML
1,05
Lim. Inf. OIML
Div. metriche

0,70
0,35
0,00
-0,35
-0,70
-1,05
-1,40
0 1000 2000 3000 4000
Divisioni metriche

Fig. 15 Limiti stabiliti dalla raccomandazione OIML R 60 per la classe C

5.2 Contributi all’errore massimo tollerato (mpe)

I limiti di errore così stabiliti devono contenere i contributi dovuti alla non-linearità, all’isteresi ed
agli effetti della temperatura sulla sensibilità. Quindi anche i risultati delle prove fatte alle
temperature minime e massime devono esservi contenuti.
Fig. 16 Macchina campione di forza a moltiplicazione a leva da 600 kN (60 t) con di cella
termostatica per consentire lo svolgimento delle prove in temperatura. (Cortesia Coop.
Bilanciai)

1,5
1,0
Div. metriche

0,5
0,0 -10

-0,5 20

-1,0 40

-1,5
0 1000 2000 3000 4000
Divisioni metriche

Fig. 17 Usualmente i contributi dovuti alla temperatura sono piuttosto elevati, per cui i
grafici si presentano in questa forma:
5.3 Valutazione degli altri contributi d’errore

5.3.1 Scorrimento del valore di uscita (Creep).

Mantenendo una cella di carico sotto carico costante si osserva che il segnale di uscita subisce una
variazione, in genere più rapida subito dopo che il carico è stato applicato e poi via via più
lenta,detta scorrimento del segnale di uscita.
La R 60 chiede che venga determinata l’entità dello scorrimento sottoponendo la cella di carico ad
un carico costante Fmax compreso tra il 90% ed il 100% della sua portata Emax. Il valore assoluto
della differenza tra la lettura iniziale ed ogni lettura nei successivi 30 minuti non deve superare i
7/10 dell’errore massimo tollerato. Il valore assoluto della differenza tra la lettura a 30 minuti e la
lettura a 20 minuti non deve superare i 15/100 dell’errore massimo tollerato. Per lo scorrimento
l’errore massimo tollerato è sempre calcolato con un pLC = 0,7.

5.3.2 Scorrimento nel ritorno al carico minimo.

All’atto del ritorno al carico minimo il segnale in generale non ritorna a zero, ma segue un percorso
opposto a quello seguito al carico massimo. La R 60 chiede che il valore assoluto della differenza
tra l’uscita iniziale rilevata al carico iniziale Fmin e l’uscita che si ottiene appena tornati a Fmin dopo
essere rimasti per 30 minuti a Fmax non deve superare il valore di metà della divisione di verifica
(0,5 v).

5.3.3 Ripetibilità

I cicli di prova devono essere ripetuti 5 volte per le celle di carico di classe A o B, tre volte per
quelle di classe C o D. Nell’ambito di tali ripetizioni i valori di uscita ottenuti per ogni caico di
prova non devono differire più dell’errore massimo tollerato per i corrispondenti valori di carico.

5.3.4 Effetti della temperatura

In generale il campo di temperatura entro il quale devono essere rispettati i limiti di massimo errore
tolerato, tranne per quel che riguarda l’effetto sull’uscita al carico minimo, va da –10°C a +40°C.
Il costruttore può dichiarare limiti diversi, che vengono registrati sulla targa della cella, che tuttavia
devono essere di almeno:
 5°C per le celle di caico di classe A
 15°C per le celle di caico di classe B
 30°C per le celle di caico di classe C
Per quanto riguarda l’effetto di temperatura al carico minimo, nei limiti di temperatura sopra
riportati l’uscita al carico minimo non deve variare più pLC·vmin quando la temperatura della cella
cambi
 di 2° per la classe A
 di 5° per le classi B, C e D.

5.3.5 Effetto della pressione atmosferica

Nel campo di pressione atmosferica da 95 kPa a 105 kPa l’uscita non deve variare più
dell’intervallo minimo di verifica vmin per la variazione di pressione atmosferica di 1 kPa

5.3.6 Effetto dell’umidità

Tre possibilità di controllo corrispondenti ai marchi NH, CH (o nessun marchio) o SH.

Le celle di carico marchiate NH non vengono sottoposte al test di umidità.

Le celle di carico marchiate CH o senza nessun marchio per quanto riguarda l’umidità devono
essere sottoposte ad una prova definita nel paragrafo A.4.5 della R 60 consistente in una lunga serie
(circa 12 giorni) di cicli a temperature ed umidità elevate. Si rileva l’uscita al carico minimo prima
della serie di cicli temperatura-umidità e dopo la serie di cicli e si controlla che l’eventuale
variazione non superi il 4% del numero massimo di divisioni nmax. Si controlla inoltre che la
differenza tra il valore medio dell’uscita a Fmax prima e dopo la serie di cicli temperatura-umidità
non deve essere maggiore di un intervallo di verifica v.

Le celle di carico marchiate SH devono essere sottoposte ad una prova definita nel paragrafo A.4.6
della R 60, consistente in tre cicli completi di carico fatti il primo e l’ultimo alla temperatura di
20°C con umidità 50%, il secondo alla temperatura più alta prevista per la cella con umidità
dell’85%, fatta due giorni dopo che le condizioni di temperatura ed umidità si sono stabilizzate. Nel
corso dei tre cicli gli errori rilevati non devono superare il massimo errore tollerato (mpe).

Nota sul concetto del vmin


Si osservi che alcuni dei fattori esaminati producono effetti che sono proporzionali al livello di
carico applicato, per cui il problema di usare una cella di carico di portata 30 kg in un campo di
utilizzo limitato a 15 kg (il che dovrebbe ridurre alla metà il numero di divisioni disponibili) in
realtà non è così critico. Vi sono, però, altri fattori il cui effetto è indipendente dal carico, il cui
effetto deve essere inferiore ad un determinato valore vmin (quindi il vmin viene stabilito dal
produttore in modo che sia certamente maggiore di tutti quegli effetti che ad esso si riferiscono). Il
vmin viene utilizzato come confine inferiore, nel senso che il carico minimo di utilizzazione non
deve essere inferiore a n· vmin.