CAPÍTULO 21

OPTIMIZACIÓN DE LOS TIEMPOS DE CAMBIO DE FORMATO EN LA

MAQUINARIA DE ENVASADO A TRAVÉS DE LA APLICACIÓN DEL
ALGORITMO HÚNGARO EN UNA FÁBRICA DE LICORES
OPTIMIZATION OF TIMES OF FORMAT CHANGE IN THE PACKAGING
MACHINERY THROUGH THE APPLICATION OF THE HUNGARIAN
ALGORITHM IN A LIQUOR FACTORY
Nora Fernanda Arciniegas Sánchez1*, Jaime Humberto Mendoza Chacón1, Juan Manuel Segura Mosquera2
1
Grupo de Investigación PI – Productividad e Innovación, Fundación Universitaria de Popayán, Colombia

2
Estudiante de maestría de Ingeniería Industrial, Universidad Santiago de Cali, Colombia

* arciniegasfernanda@gmail.com

RESUMEN
En el presente artículo se desarrolla mediante una herramienta fácil y rápida como lo es Solver de Excel la aplicación
de los pasos del Algoritmo Húngaro para minimizar los tiempos improductivos generados al momento de realizar
el proceso de cambio de formato, el cual consiste en el ajuste de la maquinaria para producir un nuevo lote o
presentación, desarrollando un proceso ordenado e involucrando de primera mano al personal de mantenimiento y
a los jefes de área, logrando el aprovechamiento de los tiempos para ser empleados en tareas de mantenimiento
preventivo para evitar paradas no programadas y aumentar productividad del proceso de envasado de aguardiente.

Palabras Claves: Asignación, Personal, Algoritmo Húngaro, Programación lineal.

ABSTRACT
In this article, the application of the steps of the Hungarian Algorithm is developed by means of an easy and quick tool
such as Excel Solver to minimize the unproductive times generated when carrying out the format change process,
which consists of adjusting the machinery to produce a new batch or presentation, developing an orderly process and
involving first-hand the maintenance personnel and the heads of area, achieving the use of the time to be employed in
preventive maintenance tasks to avoid unscheduled stops and increase productivity of the liquor packaging process.

Keywords : Assignment, Personnel, Hungarian Algorithm, Linear Programming.

INTRODUCCIÓN
La Industria Licorera del Cauca es una de las empresas más importantes y representativas para el Departamento del
Cauca, la cual contribuye al desarrollo socio – económico del mismo, la cual produce y comercializa licores, dentro
de su portafolio de productos se encuentran: Aguardiente Tradicional y Sin azúcar en tres presentaciones (Media
Botella 375 C.C, Botella 750 C.C y Garrafa 1.750 C.C), Ginebra, Cremas, Escarchados y Ron. Estos productos han
recibido varios reconocimientos a nivel internacional entre los que se encuentran ITQ, MONDE SELECTION y SAN
FRANCISCO WORLD SPIRIT.

Para la empresa es importante la búsqueda de estrategias de mejora continua que minimicen los tiempos
improductivos en el proceso productivo de aguardiente, por tanto, estudios previos han establecido que un punto
crítico corresponde al proceso de cambio de formato, el cual consiste en el ajuste de maquinaria cada vez que se
va a producir una nueva presentación. Dentro de este proceso un error constante es la metodología que utiliza el
personal en la ejecución del cambio de formato, convirtiéndose en un problema de asignación de personal para esto
se plantea utilizar el Algoritmo Húngaro que consiste en resolver mediante modelamiento matemático (programación
lineal) para resolver este problema y definir una metodología clara y organizada para el personal de mantenimiento,
quienes son los ejecutores del proceso, asignando un tiempo mínimo total de duración del proceso y un tiempo
mínimo para la ejecución de cada una de las tareas.

METODOLOGÍA

Situación actual
Con el fin de conocer la situación actual del proceso para cambios de formato, se efectúa la recopilación de
información acerca de este, analizando cada una de las actividades realizadas por el personal a cargo y los tiempos
que tardan en ejecutarlas; todo esto para establecer los puntos críticos del proceso. En la figura 1, mediante un
diagrama de flujo, se representa la ejecución del cambio de formato actual el cual es realizado por el personal de
mantenimiento, constituido por:

Tabla 1. Personal de mantenimiento.

CARGO CANTIDAD
Electricista 2
Mecánico 2
Auxiliar de Mantenimiento 1

Por disposición de la División producción, especialmente por el área de mantenimiento, se establece que no
es conveniente que los operarios del área de envasado participen en este proceso, ya que no cuentan con el
entrenamiento necesario para ajuste e intervención de la maquinaria, sin embargo, se evidenció que algunos
intervienen, generando retraso en las acciones metodológicas del personal encargado, reflejado en un aumento
considerable del tiempo y además reajustes después de terminado el cambio.

250
 INICIO

SISTEMAS DE
DEPALETIZADORA
TRANSPORTE

ENCARTONADORA TRIBLOCK

ETIQUETADORA

VIDEOJET
INKJET

DEVIDER

FIN

Figura 1. Cambio de formato.

En la Figura 1, se representa el proceso de cambio de formato actual, el cual se ejecuta de forma secuencial, la
metodología empleada para la ejecución de las acciones para ajustar la maquinaria ha sido desarrollada por el
personal de mantenimiento y sin un orden especifico, generando un aumento de los tiempos improductivos. Por
tanto, se realiza un estudio de tiempos, para establecer el tiempo estándar de proceso (TS).

Cálculo del Tiempo Estándar (TS)

Se realiza un registro de los tiempos totales del proceso de cambio de formato en el año 2016.

Tabla 2. Registro de tiempos.

N° TIPO DE CAMBIO TIEMPO TOTAL (MIN)

1 GARRAFA - MEDIA 290

2 MEDIA - BOTELLA 305
3 GARRAFA - BOTELLA 205
4 MEDIA - BOTELLA 185
5 BOTELLA - GARRAFA 400
6 GARRAFA - MEDIA 355
7 MEDIA - BOTELLA 200

251
 8 BOTELLA - MEDIA 90
9 BOTELLA - GARRAFA 306
10 GARRAFA - MEDIA 200
11 MEDIA - BOTELLA 360
12 BOTELLA - GARRAFA 617
13 GARRAFA - MEDIA 360
14 MEDIA - GARRAFA 150
15 GARRAFA - MEDIA 300
16 MEDIA - BOTELLA 240
17 BOTELLA - MEDIA 180
18 MEDIA - BOTELLA 170
19 MEDIA - BOTELLA 420

En la Tabla 2 se presentan los tiempos totales de los diferentes cambios de formato registrados, para esto se usó
la técnica de cronometraje acumulativo, que consiste en poner en marcha el cronometro al momento del inicio del
cambio, y detenerlo al momento de terminar el mismo.

Para realizar el cálculo del tiempo estándar (Tabla 3), primeramente, se deben calcular el tiempo promedio (Te), el
tiempo normal (Tn), además se hace la valoración del ritmo de trabajo de acuerdo a la escala británica (OIT, 1996) y
los suplementos por descanso (NIEBEL W. & FREIVALDS, 2009) del 19% para cada tipo de cambio.

Tabla 3. Cálculo del tiempo estándar.

T I E M P O T I E M P O T I E M P O
TIPO DE CAMBIO PROMEDIO NORMAL ESTÁNDAR
(Te) - MIN (Tn) - MIN (Ts)
MEDIA - BOTELLA 269 264 314
MEDIA - GARRAFA 305 287 341
BOTELLA - MEDIA 135 149 177
BOTELLA - GARRAFA 441 375 446
GARRAFA - MEDIA 301 301 358
GARRAFA - BOTELLA 205 199 237

ALGORITMO HÚNGARO
El Algoritmo Húngaro se utiliza para resolver problemas de asignación, en donde se desea la minimización de
costos totales, maximización de utilidades o la minimización de tiempo en las tareas asignadas a los trabajadores,
siendo el método más adecuado para la toma de decisiones y optimización de los procesos (Salazar López, 2016).
Con la aplicación de este algoritmo se pretende estandarizar los tiempos mínimos para los ajustes cada una de las
máquinas, así mismo, estandarizar el tiempo total para la duración del proceso.

Para desarrollar el algoritmo, se utiliza una herramienta computacional rápida y de fácil acceso para cualquier
persona como es SOLVER de Excel.

252
 Figura 2. Matriz (tiempos) personal de mantenimiento vs máquinas.

Como primer paso se construye la matriz (m*m), esto quiere decir, el número de filas, debe ser igual al número
de columnas. En la Figura 2, se muestran los tiempos que tarda cada trabajador en ejecutar los cambios en cada
máquina, este registro se realizó mediante la observación y con cronometraje acumulativo. En esta matriz se puede
ver la participación de dos operarios, aunque no es autorizado, uno de ellos participa en los cambios por iniciativa
propia y con supervisión del personal de mantenimiento, por tanto, se decidió registrar sus tiempos. El otro operario
(ficticio) se coloca en la matriz para cumplir la regla m*m y poder aplicar de forma correcta el algoritmo y su solución
en SOLVER.

Figura 3. Párametros en Solver.

Luego de la construcción de la matriz, se introducen los parámetros en SOLVER, tal y como se muestra en la Figura
3 y se resuelve mediante el método Simplex LP (Programación Lineal).

Figura 4. Solución mediante Solver.

En la matriz final (Figura 4), se observan las asignaciones realizadas por medio de SOLVER, sin embargo mediante
un evento Kaizen, contando con la participación de los jefes de área, se evalúa el resulta y obtiene la reasignación
de algunas máquinas, ya que algunos miembros se encuentran más capacitados que otros, para este caso el
Operario que sería entrenado para hacer parte del equipo, no cambiaría la máquina encartonadora sino la máquina
Depaletizadora, este operario sería el operador de esta máquina ya que conoce su funcionamiento. En el caso del

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auxiliar de mantenimiento, seria asignado a realizar el ajuste en el Videojet y el mecánico asignado para esta acción
sería el encargado de realizar los cambios en la encartonadora por sus competencias, ya que esta máquina requiere
de bastante entrenamiento y conocimiento. Teniendo esto en cuenta la aplicación de este algoritmo resuelve el
problema de asignación que se presenta en este proceso.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Mediante la aplicación del algoritmo húngaro y utilizando la herramienta SOLVER de Excel, se asigna a cada uno de
los integrantes del equipo de mantenimiento, el tiempo que deben emplear para realizar los cambios en cada una de
la máquina que le corresponde, como se muestra a continuación:

Tabla 4. Tiempos mínimos por máquina.

 PERSONAL OPERACIÓN TIEMPO (Min)

MECANICO TRIBLOCK 55
AUX. MANTENIMIENTO VIDEOJET 5
ELECTRICISTA DEVIDER 53
ELECTRICISTA ETIQUETADORA 28
OPERARIO SIST. DE TRANSPORTE 41
OPERARIO DEPALETIZADORA 3
MECANICO ENCARTONADORA 74

Para que el tiempo de duración total del proceso sea más rápido, se propone que dos operarios del área de envasado,
sean entrenados para la realización de los cambios en las máquinas: Depaletizadora y los Sistemas de transporte.

El tiempo total para la ejecución del proceso de cambio de formato es 185 Min, este se estandariza a todas las
presentaciones.

Mediante un Diagrama de Gantt (Figura 5), se representa de forma gráfica la metodología con la que el personal
debe ejecutar el cambio, adicionalmente, en esta proyección, se muestra que antes del tiempo 0, se deben alistar
las herramientas y las piezas a cambiar. Otro punto importante, es que la rectificación de los cambios (ajustes) se
hacen inmediatamente después de terminado en cada máquina y este es realizado por el auxiliar de mantenimiento.

OPERACIÓN/
-30 -15 0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180
TIEMPO
ALISTAMIENTO DE
                             
HERRAMIENTAS
ALISTAMIENTO DE
                             
PIEZAS
SISTEMA DE
- -                          
TRANSPORTE
DEPALETIZADORA - -                          
TRIBLOCK - -                          
ETIQUETADORA - -                          
VIDEOJET - -                          
DEVIDER - -                          
- -                          
AJUSTES - -                          
Figura 5. Proyección metodológica para la ejecución del cambio de formato.

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 Recursos
1   Aux. de Mant.
2   Mecánico 1
3   Mecánico 2
4   Electricista 1
5   Electricista 2
6   Operario
7   Operario

Por último, se establece un diagrama de flujo, que representa el proceso de cambio de formato, el cual se realizará
de forma paralela y de acuerdo al Diagrama de Gantt (Figura 5), tal y como se muestra a continuación:

ALISTAMIENTO

NO

DECISION

YES

INICIO

DEPALETIZADORA TRIBLOCK ETIQUETADORA DEVIDER ENCARTONADORA

NO
NO NO NO NO

YES

DECISION DECISION DECISION DECISION DECISION

YES

SISTEMAS DE
TRANSPORTE

NO

DECISION

YES

YES

VIDEOJET INKJET
YES

NO YES

DECISION

YES FIN

Figura 6. Cambio de Formato.

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CONCLUSIONES
Mediante la aplicación del algoritmo húngaro, como método de toma de decisiones y optimización de tiempos,
contribuye al replanteamiento de la metodología utilizada por parte del personal de mantenimiento, permitiendo
establecer tiempos para la realización de cada tarea, un tiempo total de duración del proceso para todas las
presentaciones, todo esto, con el fin de reducir los tiempos improductivos en aproximadamente un 50%, por tanto,
con esta reducción, se aumenta la productividad de la empresa y también pueden emplearse para realizar tareas
de mantenimiento de tipo preventivo, generando una disminución en las paradas no programadas de la línea. Con
la asignación de máquina específicas y tiempos realizada, la metodología empleada para el cambio de formato por
parte del personal de mantenimiento, se hará de forma organizada y minimizando al máximo el número de ajustes
por errores al poner en marcha la línea para iniciar la producción.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Farris, J. (2006). An Empirical Investigation of Kaizen Event Effectiveness: Outcomes and Critical Success Factors.
Obtenido de https://www.revistavirtualpro.com/biblioteca/una-investigacion-empirica-de-la-efectividad-del-evento-
kaizen-resultados-y-factores-criticos-de-exito

NIEBEL W., B., & FREIVALDS, A. (2009). INGENIERIA INDUSTRIAL, MÉTODOS, ESTANDARES Y DISEÑO DEL
TRABAJO (12 ed.). MÉXICO: MC GRAW HILL. Recuperado el 21 de NOVIEMBRE de 2016, de http://datateca.unad.
edu.co/contenidos/102030/DOCUMENTOS_AVA/UNIDAD_1/ReferenciasComplementarias/NIEBEL_PAG_1-16.pdf

OIT. (1996). INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. En K. GEORGE, INTRODUCCIÓN AL

ESTUDIO DEL TRABAJO (págs. 317-318). GINEBRA. Recuperado el 21 de NOVIEMBRE de 2016, de
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/102030/DOCUMENTOS_AVA/UNIDAD_1/EstudiodelTrabajo/OIT_
INTRODUCCIONALESTUDIODELTRABAJO.pdf

Salazar López, B. (2016). Problemas de asignación . Obtenido de https://www.ingenieriaindustrialonline.com/

herramientas-para-el-ingeniero-industrial/investigaci%C3%B3n-de-operaciones/problemas-de-asignaci%C3%B3n/

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