Sei sulla pagina 1di 10

PRACTICA 9: ENSAYO DE EMBUTIDO

Silvia Juliana Bermejo Villamarin – 2143687


Mayer Zulay Diaz Mantilla - 2140241
Kevin Armando Rincón - 2141991
Anderson Alonso Pinzón Mogollón - 2132397
Profesora: Marly Ximena Blanco Vera
Universidad Industrial de Santander
Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas
Escuela de Ingeniería Metalúrgica
Bucaramanga
2019

RESUMEN
El embutido es un proceso de estirado que consiste en conformar una pieza de metal a una
forma hueca aplicando fuerza con un punzón a la parte central del metal. Uno de los ensayos
más conocidos para la formabilidad en láminas metálicas es el ensayo Erichsen, en el cual se
fija una lámina entre dos dados con perforación circular sobre la cual se trata de introducir un
punzón en forma de esfera dentro de dicha perforación, en la cual la esfera produce una
deformación sobre la lámina en forma de copa. La altura de la copa puede ser representada
como una medida de la formabilidad o como la capacidad de ser embutido un material metálico
antes de su fractura [1].
Esta práctica de laboratorio consistió en tomar láminas de aluminio y someterlas a perforación
por embutido, para relacionar en el presente informe los resultados obtenidos
experimentalmente y a partir de la teoría, determinar los parámetros que influyen al someter el
material a este tipo de condiciones.
.
PALABRAS CLAVE: Embutido, Deformación Plástica, Profundidad de Perforación, Falla.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:
Determinar y analizar la influencia de la carga aplicada a diferentes láminas de aluminio de
dimensiones definidas, con el ancho de la misma.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1. Determinar las propiedades mecánicas del material, mediante el comportamiento
determinado ante cargas aplicadas en embutido.
2. Identificar y analizar el patrón de deformación plástica en las láminas previamente
ensayadas.
3. Determinar la profundidad máxima de embutido a la que puede someterse cada lámina
con dimensiones distintas cada una.
MARCO TEÓRICO

ENSAYO DE EMBUTIDO
El embutido es una operación de formado de láminas que se usa para hacer piezas de forma
acopada de cajas y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina de
metal sobre la cavidad de un troquel y se empuja el metal hacia la cavidad de este con un
punzón. La forma debe aplanarse contra el troquel por un sujetador de formas. Las piezas
comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos,
utensilios de cocina y pieza para carrocería de automóviles (ver Figura 1) [2].

Figura 1. Proceso de embutido.

Mecánica del embutido:


El embutido de piezas acopladas es la operación básica del embutido. El cual consiste en
embutir un disco de diámetro Db dentro de un troquel por medio de un punzón de diámetro DP.
El punzón y el troquel deben tener un radio en las esquinas determinado por RP y Rd. Los lados
del punzón y del troquel están separados por un espacio C. Este es aproximadamente 10%
mayor que el espesor del material en embutido, donde la relación se muestra en la ecuación
1.

C = 1.1t (1)
El punzón aplica una fuerza hacia abajo F para realizar la deformación del metal y el sujetador
de piezas o de formas aplica una fuerza de sujeción hacia abajo Fh, conforme el punzón se
recorre hacia abajo, hasta su posición final, la pieza de trabajo experimenta una serie compleja
de esfuerzos y de deformaciones al tomar gradualmente la forma definida por el punzón y la
cavidad del troquel. Las etapas en el proceso de deformación se muestran en la Figura 2.
Mostrando cuando el punzón empieza a empujar el trabajo, sujeta al metal a una operación de
doblado, el cual consiste en doblar la lámina sobre la esquina del punzón y la esquina del
troquel. A medida que el punzón avanza, ocurre el proceso llamada enderezado del metal
que fue previamente doblado sobre el radio del troquel, el metal en el fondo de la copa así
como a lo largo del radio del punzón, se ha movido hacia abajo junto con el punzón, pero el
metal que se había doblado sobre el radio del troquel debe enderezarse para que pueda jalarse
dentro del espacio y formar así la pared del cilindro. El metal en la porción exterior de la forma
se jala o embute hacia la apertura del troquel para sustituir al metal previamente doblado y
enderezado que ahora forma la pared del cilindro durante esta etapa del proceso, la fricción
y la compresión juegan papeles importantes en la brida de la pieza. Para que el material de
la brida se mueva hacia la apertura del troquel, debe superar la fricción entre la lámina de
metal y las superficies del sujetador y del troquel. Inicialmente se involucra la fricción estática
hasta que el metal empieza a moverse; cuando empieza el flujo del metal, la fricción dinámica
gobierna el proceso. La magnitud de la fuerza de sujeción aplicada por el sujetador, así como
las condiciones de fricción de las dos interfaces, son factores que determinan el éxito de este
aspecto de la operación de embutido. Además de la fricción también ocurre la compresión en
las pestañas exteriores de la forma. A medida que el metal de esta porción de la forma se
estira hacia el centro, el perímetro exterior se hace menor. Debido a que el volumen del metal
permanece constante, el metal se comprime y se hace más grueso al reducirse el perímetro.
El movimiento progresivo del punzón hacia abajo ocasiona la continuación del flujo del metal
causado por el estirado y la compresión que se han descrito previamente. Ocurre además
adelgazamiento de las paredes del cilindro, mostrado en la parte 5 de la Figura 2. A la fuerza
que aplica el punzón se opone la del metal, en forma de deformación y fricción durante la
operación. Una parte de la deformación involucra estiramiento y adelgazamiento del metal al
ser jalado sobre el borde de la abertura del troquel, en una operación exitosa puede ocurrir
hasta 25% de adelgazamiento, la mayor parte cerca de la base de la copa [2].
Figura 2. Etapas en la deformación del metal del trabajo en el embutido profundo.

La fuerza de embutido requerida para realizar una operación dada se puede estimar
aproximadamente mediante la ecuación 2 [2].

𝐷
𝐹 = 𝜋𝐷𝑝 𝑡(𝑇𝑆) (𝐷𝑏 − 0,7) (2)
𝑝

Donde,
F es la fuerza máxima de embutido, N
t es el espesor original de la forma, mm
TS es la resistencia a la tensión, MPa
Db es el ancho de la lámina, mm
Dp es el diámetro del punzón, mm
0.7 es un factor de corrección para la fricción.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

La ejecución del ensayo de doblez se realizó a partir de las etapas mostradas en el diagrama
1, y por medio de los siguientes instrumentos: Maquina Universal Monsanto, calibrador Pie de
Rey, láminas de aluminio con espesor y longitud de 0,3 y 55mm respectivamente, y ancho
variable para cada una.

Se desmontó cada Se inspeccionó de


Inicio lamina una vez fuera forma visual la
ensayada. superficie convexa.

Se midio la profundidad Se registraron las


Se midieron las
máxima de la características
dimensiones iniciales
deformación en forma observadas (grietas,
de las láminas a
de copa, provocada por imperfecciones) en esa
ensayar.
el punzón. superficie.

Al llegar a su falla, con


Se ejecuto el embutido una velocidad de 0.08 y
a cada lámina con el 0.40mm/s, se registró Fin.
punzón esférico. la carga máxima
aplicada.

Diagrama 1. Metodología basada en la norma ASTM E290 [3].


ANÁLISIS DE RESULTADOS
1)Discusión del objetivo del ensayo, el efecto del ancho de la lámina sobre la carga máxima
alcanzada y la profundidad máxima de la copa:
La influencia de la carga aplicada a diferentes láminas de aluminio se ve reflejada en las tablas
y figuras 1 y 2 (Ver anexos) en donde se puede evidenciar que para un apropiado embutido y
obtención de forma deseada sin agrietamiento o distorsiones incompletas, se requiere un
margen dimensional apropiado, tal es el caso de las láminas de 36,39, 41,81 y 46,69 mm de
ancho quienes presentaron las mayores alturas de embutido bajo cargas en el rango de [7 y
10 kgF], sin embargo debe resaltarse que un exceso de ancho o dimensiones marginales a la
forma del embutido conllevan a la necesidad de exceso de fuerza o a baja resistencia del
material a los esfuerzos aplicados y posterior fractura.

2)Análisis de correlación entre carga y las características de la falla en las superficies de las
láminas.
La falla presentada es característica de materiales dúctiles que por exceso de esfuerzos
aplicados conllevan a la fisura miento y rotura, no se observaron al microscopio las superficies
de fractura, pero seguramente nos encontraríamos con superficies fibrosas opacas de carácter
cizallaste. Por otra parte se pudo observar que al aumentar el tamaño de las láminas también
incrementa la fuerza necesaria para llegar a su deformación y posterior falla, esto hasta un
máximo de 46,69 mm para un diámetro de punzón de 14,98 mm, en otras palabras la relación
ancho-diámetro de embutido es de 3,116, puede deducirse entonces que para diámetro
mayores de embutido se requieren con aproximadamente 3 veces el diámetro para así obtener
su mejor resistencia al proceso que va ser sometida, se concluye que diseñar apropiadamente
un proceso de embutido puede evitar la falla por sobre esfuerzos en láminas de dimensiones
no apropiadas, además que en láminas con relación ancho-diámetro menor a 3 se encontrara
rápidamente la fractura bajos esfuerzos de embutido en el rango de [7 y 10 kgF] en la práctica
realizada.

3) El Análisis estadístico de estimación de los valores promedios y sus desviaciones estándar


se puede observar en los anexos.
CONCLUSIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. DIETER, George E. Mechanical Metallurgy. 3 ed. San Francisco: Mc Graw Hill. 1986. ISBN 0-
07-016893-8.
2. GROOVER, Mikell P. Fundamentos de manufactura moderna. 3 ed. México D.F.: McGraw-Hill.
2007. ISBN 978-970-10-6240-1.
3. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test Methods for Bend
Testing of Material for Ductility ASTM E290. United States: 2017.
4. ASKELAND, Donald R., FULAY, Pradeep P. y Wright, Wendelin J. Ciencia e ingeniería de
materiales. 6 ed. México D.F.: Cengage Learning. 2012. ISBN 978-607-481-620-4.
5. CALLISTER, William D. Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales. 9 ed. Miami:
WileyPLUS. 2013. ISBN 978-1-118-32457-8.
ANEXOS

Anexo 1. Datos de las dimensiones de las láminas y la altura de la copa consecuencia del
embutido, tomados experimentalmente.

CARGA ALTURA DE
LARGO ANCHO
ALTURA DE ALTURA COPA
MÁXIMA COPA (mm)
(mm) (mm)
COPA (mm) -2 PROMEDIO
(KgF) -1
55 30,17 7 5,09 4,3 4,70
55 36,39 7 4,59 4,65 4,62
55 41,81 10 5,88 4,67 5,28
55 46,69 8 5,08 4,99 5,04
55 51,61 9 4,54 4,37 4,46
Tabla 1. Datos de ancho, largo, carga máxima y altura de copa para cada lámina obtenidos
en la práctica.
12
Carga máxima (KgF)

10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60
Ancho de la lamina (mm)
Figura 1. Carga máxima vs Ancho de la lámina

5.40
5.30
5.20
Altura de la copa (mm)

5.10
5.00
4.90
4.80
4.70
4.60
4.50
4.40
0 10 20 30 40 50 60
Ancho de la lamina (mm)
Figura 2. Altura de la copa vs ancho de la lámina.
Anexo 2. Datos de la desviación estándar de a partir de lo obtenido experimentalmente.

ALTURA DE COPA ALTURA DE COPA ALTURA COPA DESVIACIÓN


(mm) -1 (mm) -2 PROMEDIO ESTANDAR
5,09 4,3 4,70 0,5586
4,59 4,65 4,62 0,0424
5,88 4,67 5,28 0,8556
5,08 4,99 5,04 0,0636
4,54 4,37 4,46 0,1202
Tabla 2. Desviación estándar de la altura de la copa.

Anexo 3. Datos de la fuerza máxima obtenida en cada lámina a partir de los datos obtenidos
en la práctica. (Ecuación 2), se dejó expresada la resistencia a la tensión del aluminio.

DIAMETRO ESPESOR (mm) ANCHO (mm) FUERZA MÁXIMA (N)


DEL PUNZON
(mm)
14,98 0,3 30,17 18,55 TS
14,98 0,3 36,39 24,41 TS
14,98 0,3 41,81 29,52 TS
14,98 0,3 46,69 34,12 TS
14,98 0,3 51,61 38,76 TS
Tabla 3. La fuerza máxima calculada en función de TS ya que no se conoce este valor.