INSTITUTO TECNOLOGICO DE LOS

MOCHIS

ESTUDIO DEL TRABAJO 1

“LOS NUEVE ENFOQUES PRINCIPALES DEL

ANALAISIS DE LA OPERACIÓN”

ING: ARMENTA ACOSTA INDELIZA

SALAZAR SAUCEDA GISELLE DINORA

LUNES 8 DE OCTUBRE 2012

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 INTRODUCCION

Análisis de la operación, al tener que hacer un análisis como en si lo dice se tiene que
aplicar los nueve enfoques principales del análisis de la operación, estos nueve
enfoques nos ayudaran a tener un mejor desempeño en cualquier operación porque se
pude aplicar en la vida diaria en la industria en cualquier lugar donde se necesite
mejorar un proceso de producción. Los analistas expertos en esto como lo es un
ingeniero en métodos aplicando un análisis sistemático de las operaciones se obtienen
ahorros reales, estos principios se aplican tanto a la planeación de nuevos trabajos
como al mejoramiento de los que están en producción. Los resultados primordiales del
análisis de la operación son mayor producción y mejor calidad, pero también se
obtienen beneficios para todos los trabajadores y ayuda a desarrollar mejores métodos
y condiciones de trabajo. El resultado final en el que el trabajador logra más y mejor
trabajo en la planta y puede disfrutar su vida.

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1.
PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN
Este es el punto más importante de todos porque es como la base de los nieve puntos
del análisis de la operación. Aki es donde se simplifica una operación es formular una
manera de obtener los mismos resultados, o mejores, sin costo adicional.
La regla elemental de eliminar o cambiar una operación antes de intentar mejorarla.
Se dice que hoy en la actualidad se realiza demasiado trabajo innecesario. En muchos
casos, la tarea o el proceso no deben simplificarse o mejorarse, sino eliminarse por
completo. Al eliminar una operación se ahorra el costo de la instalación de un método
mejorado y no hay interrupciones o retrasos, pues, no se desarrolla, prueba e instala
ese método mejorado.
No tiene porque capacitarse a los operarios y la resistencia al cambio se minimiza
cuando se elimina una tarea o actividad innecesaria. Respecto a la documentación,
antes de desarrollar una forma de transferencia de información, del analista debe
preguntarse “¿en realidad se necesita la forma?”.Con el avance de los sistemas
controlados por computadora actuales debe reducirse la producción de formas y
documentos.
Las operaciones innecesarias son el resultado de una planeación inadecuada al
establecer el trabajo. Una vez determinada la rutina de una planeación inadecuada al
establecer el trabajo.
Una vez determinada la rutina estándar, es difícil cambiarla, aun cuando el cambio
elimine una parte del trabajo y lo haga más sencillo.
Al planear nuevos trabajos, el personal de producción de planeación puede incluir una
operación adicional si existe la posibilidad de rechazo del producto sin ese trabajo
adicional.
Las operaciones innecesarias surgen a menudo por un desempeño inadecuado de la
operación anterior. Debe realizarse una segunda operación para corregir o dejar
aceptable el trabajo de la primera. Por ejemplo, en una planta se pintaba una pistola de
aire las armaduras de motores electrónicos colocados sobre soportes y era imposible
pintar la parte inferior de la armadura porque el soporte la obstruía. Entonces era
necesario retocar las bases de las armaduras después de pintarlas con las pistolas. El
resultado de una estructura del trabajo fue rediseñar el soporte de manera que
sostuviera la armadura después de pintarla toda. Además, el nuevo soporte permitía
pintar siete armaduras a la vez, mientras que con el método anterior solo se podía
pintar solo una. Así, tomar en cuenta que una operación que una operación innecesaria
puede deberse al desempeño inadecuado de la operación anterior, fue posible eliminar
la operación de retoque.

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2.
Diseño de partes
Este segundo puto de los nueve se dice que con frecuencia los ingenieros de métodos
piensan que una vez aceptado, su diseño, su único recurso es planear su manufactura
económica. Aunque cuando pude ser difícil introducir un pequeño cambio en el diseño,
un buen ingeniero de métodos debe revisar todos los diseños en busca de mejoras
posibles. Los diseños se puede cambiar; y así el resultado es una mejora y la actividad
del trabajo es significativa, entonces el cambio debe realizarse.
Para mejorar el diseño, deben tomarse en cuenta las siguientes bases para obtener
diseños de menor costo para cada componente y subensamble:

1. Simplificar los diseños para reducir los números de partes.

2. Reducir de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación, ensamblado
mejor las partes y facilitando el maquinado.
3. Utilizar mejores materiales.
4. Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave, en lugar de
aplicar una serie de límites estrechos.
5. Diseñar para la fabricación y el ensamble.

Existen oportunidades de mejorar la productividad con un mejor diseño de producto,

se encuentran oportunidades similares para mejorar el diseño de las formas (en papel
o computadora) empleadas en la industria o los negocios. Una vez confirmada la
necesidad de usar forma, deben estudiarse su recolección y el flujo de información.

Los siguientes criterios se aplican se aplican al desarrollo de formas;

1. Mantener la sencillez en su diseño, minimizando la cantidad de información.
2. Proporcionar espacio suficiente para cada dato que permita distintos métodos
para asentarlo (escritura, máquina de escribir, procesador de palabras).
3. La secuencia de información de entrada deben tener un patrón lógico.
4. Codificar con colores las formas para facilitar la distribución y las rutas.
5. Proporcionar márgenes adecuados para ajustar a procedimientos e instalaciones
de archivo estándar
6. Limitar las formas de computadora a hoja.

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3.
TOLERANCIAS Y
ESPECIFICACIONES
El tercero de los nueve puntos del análisis de la
operación se refiere a las tolerancias y
especificaciones que se relacionan con la calidad
del producto, es decir, su habilidad para satisfacer
una dada. Mientras las tolerancias y las
especificaciones siempre se toma en cuenta al revisar el diseño, en general, esto no es
suficiente; deben estudiarse independientemente de otros enfoque del análisis de la
operación.
Los diseñadores pueden tener a incorporar especificaciones más rígidas de lo
necesario al desarrollar el producto. Esto puede deberse a una falta de conocimiento de
los costos y a la idea de que es necesario establecer tolerancias y especificaciones más
estrechas que las requeridas en realidad, para que los departamentos de manufactura
produzcan dentro del inventario de tolerancias real.
El analista de métodos debe conocer bien los detalles de costos y tener plena
conciencia del efecto de la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos puede
tener en el precio de venta.
La imagen ilustra la relación entre costo y las tolerancias del maquinado. Si solo
diseñadores son demasiado críticos al establecer tolerancias y especificaciones, la
administración debe comprender un programa de capacitación que presenta con
claridad la economía de las especificaciones. Además, debe estudiar el costo adicional
de los productos por desprecios y/o rechazos. En la actualidad solo hay una manera de
que una compañía sea competitiva: todas las partes de un producto deben fabricarse
con las dimensiones precisas dadas en el dibujo. Desarrollando productos de calidad de
modos que se reduzcan los costos es la primera regla de enfoque de la de la calidad
instituido por Taguichi (1986). Este enfoque incluye combinar los métodos de la
ingeniería y estadística para lograr mejoras en costos y calidad mediante la
optimización del diseño del producto y los métodos de manufactura. .
Los dibujos de un fabricante indicaban una tolerancia de 0.0005 pulg en un anillos cn
reborde para el eje de un motor de CD. Las especificaciones originales tenían una
tolerancia 1.8105 a 1.810 pulg en el diámetro interior. Esta tolerancia estrecha parecía
necesaria para que el anillo se contrajera sobre el eje del motor. Una investigación
revelo que una tolerancia de 0.003 pulg era adecuada para que se ajustara la
contracción. El dibujo se cambio de de inmediato a un especificaciones de 1.809 a
1.812 pulg en el diámetro interior. Este cambio elimino la siguiente operación como
resultado de que alguien cuestiono la necesidad de una tolerancia tan estrecha.
El analista debe tener cuidado con las especificaciones demasiado liberales lo mismo
que con las restrictivas. Cerrar una tolerancia a menudo facilita una operación anterior

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al ensamble. Este contexto, el analista debe recodar que las tolerancias individuales
que la constituyen.
El analista también debe tomar en cuenta el procedimiento ideal de inspección. Esta
es una verificación de la cantidad, calidad, dimensiones y desempeño. Por lo común,
las inspecciones se realizan mediante diferentes técnicas: inspección puntual,
inspección lote por lote o inspección del 100%. La inspección puntual es una
verificación periódica para asegurar que se cumplen los estándares establecidos.
La inspección lote por lote es un procedimiento de muestreo en el que se examina
una muestra para determinar la calidad de la corrida de producción o lote. El tamaño de
muestra depende del porcentaje permitido de unidades defectuosas y del tamaño del
lote de producción que se verifica. Una inspección al 100% consiste en revisar todas las
unidades y rechazar las defectuosas. Sin embargo, la experiencia ha mostrado que este
tipo de inspección no asegura un producto perfecto. La monotonía de la revisión tiende
a crear fatiga y disminuye la atención del operador.
El inspector puede pasar por alto algunas partes defectuosas o rechazar algunas
aceptables. Como la inspección del 100% no asegura un producto perfecto, puede
obtenerse una calidad aceptable si se usan los métodos mucho más económicos de
inspección puntual o lote por lote.

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4.
MATERIAL
Los primeros puntos que considera un ingeniero en métodos es el material que debe
usarse. Como elección la elección el material adecuado es difícil debido a la gran
variedad disponible, con frecuencia es mas practico incorporar un material y más
económico al diseño existente.
Los analistas de métodos deben examinar las siguientes posibilidades para los
materiales directos e indirectos que se usa en un proceso:

1. Encontrar un material menos costo.

2. Encontrar materiales que sean más fácil de procesar.
3. Usar materiales de forma más económica.
4. Usar materiales recuperados.
5. Usar materiales y suministros de manera más económica.
6. Estandarizar los materiales.
7. Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

ENCONTRAR UN MATERIAL MENOS COSTOSO

La industria realiza un desarrollo continuo de nuevos procesos para fabricar y refinar

materiales. Existen publicaciones mensuales que presentan resúmenes del costo
aproximado por libras de láminas, barras y placas de acero, el costo de hierro, acero,
aluminio y bronce fundido, así como resinas termoplásticas y termofraguadas y otros
materiales básicos. Un material que ayer no era competitivo en precio, puede serlo hoy.

ENCONTRAR UN MATERIAL MÁS FACIL PARA PROCESAR

Es más sencillo procesar algunos materiales que otros. Consultar las propiedades
físicas en los materiales en los manuales ayuda a los análisis a discernir que material
tendrá la reacción más favorable para el proceso al que deben sujetarse en su
transformación de materia prima a producto terminado.

USAR MATERIALES DE FORMA MÁS ECONOMICA

La posibilidad de usar material de forma más económica es un área fértil para el

análisis. Si la razón del material de desperdicio y el que en realidad va al producto es
alta, entonces debe estudiarse una mayor utilización.

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USAR MATERIALES DE DESECHO

Con frecuencia los materiales se pueden recuperar en lugar de venderse como

desperdicio. Los productos secundarios de una porción no trabajada o de desperdicio,
pueden ofrecer posibilidades reales de ahorro.
Si no es posible desarrollar un producto secundario, entonces los materiales de
desperdicio deben clasificarse para obtener un buen precio. Deben proporcionarse
contenedores distintos para aceros de herramientas, acero, latón, cobre y aluminio.

USAR HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS DE MANERA MÁS COMPLETA

La administración debe promover el uso completo de todos los suministros de la plata.

Un fabricante de equipo introdujo la política de no distribuir alambre de soldadura a los
trabajadores si no entregaban las puntas de menos de tres pulgadas del que estaban
usando. El costo de la soldadura se redujo de inmediato más de 15%. La soldadura
fuerte o con latón es, en general, la manera más económica de reparar herramientas de
corte costosas, como escariadores, herramientas de forma especial y fresas.

ESTANDARIZAR MATERIALES
El analista de métodos debe tomar la posibilidad los materiales. Deben minimizar el
número de tamaños, formas, grados, etc. De cada material utilizado en los procesos de
producción o ensamble. Los ahorros típicos como resultado de reducir los tamaños y
grados de los materiales empleados incluyen los siguientes:

 Las órdenes de compra se hacen por cantidades mayores, que si siempre se

traduce en menor costo por unidad.
 El nivel de inventarios es menor, pues deben tenerse menos material en
reserva.
 Necesitan realizarse manos registros de inventario
 Deben pagarse menos facturas.
 Se requiere menos espacio para los materiales en el almacén.
 La inspección por muestreo reduce el número total de partes inspeccionadas.
 Se requiere menos cotización y órdenes de compra.

La estandarización de los materiales, lo mismo que otras técnicas de mejoramiento de

métodos, es un proceso continuo. Requiere la cooperación constante de los
departamentos de diseño, planeación de la producción y compras.

ENCONTRAR EL MEJOR PROVEEDOR

Para la mayoría de los materiales, suministro y partes, varios proveedores darán

diferentes precios, niveles de calidad, tiempos de entrega y la posibilidad de mantener
inventarios. Es usual que la responsabilidad de localizar el proveedor más favorable
caiga en el departamento de compras. Sin embargo, el mejor proveedor del año pasado

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no puede serlo ahora. El analista de métodos debe promover que el departamento de
compras cotice de nuevo los materiales, suministros y partes más costosas para
obtener mejores precios y calidad y a fin de incrementar el inventario de los
proveedores cuando estén de acuerdo en mantenerlo para sus clientes.

5.
SECUENCIA Y PROCESO DE MANUFACTURA
La tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la fabricación con mano de obra en
su mayor parte, para dar paso a los procedimientos de capital intensivo, los ingenieros
de métodos tendrán que enfocarse al ensamble y maquinado multifuncional y de
multiejes. El equipo moderno capaz de cortar a mayores velocidades con más exactitud
en maquinas rígidas y flexibles que emplean controles y materiales par herramientas
avanzadas. Las funciones de programación permiten realizar mediciones en proceso y
después del proceso para verificar la sensibilidad de las herramientas que dan como
resultado un control de calidad del que se puede depender.

Los ingenieros de métodos deben entender que el tiempo dedicado al proceso de

manufactura se dividen en tres pasos: planeación y control de inventarios, operaciones
de preparación y manufactura en proceso. Todavía más, es frecuente encontrar que
estos procedimientos de los procesos.

Para perfeccionar el proceso de manufactura, el analista debe considerar lo siguiente:

1) Reorganización de las operaciones
2) Mecanización de las operaciones manuales
3) Utilización más eficiente de la maquinaria en operaciones mecánicas
4) Operación más eficiente de la maquinaria
5) Fabricación cercana a la forma final del producto, y
6) Automatización por medio de robots.

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 6.
PREPARACIONES Y HERRAMIENTAS
Los elementos más importantes de todas las formas de trabajo, herramientas y
preparaciones en su economía. La cantidad de herramientas que proporcionan las
mayores ventajas depende de:
1) La cantidad de producción
2) Lo repetitivo del negocio
3) La mano de obra
4) Los requerimientos de entrega
5) El capital necesario

El error más importante entre los planeadores y fabricantes de herramientas es

comprometer el dinero en la herramienta que muestra grandes ahorros al usarlas,
pero que rara vez operan. Por ejemplo un ahorro del 10% en el costo de mano de
obra directa en un trabajo constante justifica un gasto más elevado en
herramientas, que ahorros del 80% o 90% en pequeños trabajos que aparecen en
los programas de producción solo unas cuantas veces al año. La ventaja económica
de menor costo de mano de obra es el factor de control al determinar las
herramientas; en consecuencia, los dispositivos sencillos pueden ser una buena
opción, aun cuando se usen pequeñas cantidades.
Otras consideraciones, como la mejora entre los intercambios, una mayor exactitud
o la reducción de problemas con la mano de obra, pueden ser razones para
justificar trabajar son herramientas elaboradas, aunque no sea lo normal.
Una vez determinada la cantidad de herramental necesaria (o la cantidad ideal si
ya se tiene el herramental), deben evaluarse las características específicas de los
diseños más favorables para la producción.
Las preparaciones tienen una relación estrecha con el herramental porque es
inevitable que este determine el tiempo de preparación y desmantelado. Cuando se
habla de tiempo de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir
instrucciones, dibujos, herramientas y material; preparar la estación de trabajo, para
iniciar la producción en la formas más prescrita (preparar herramientas, ajustar los
paros: alimentación, velocidad y profundidad de corte etc.); desensamblar la
preparación y regresar las herramientas.
Las operaciones de preparación son particularmente importantes en la
producción por pedido, donde las corridas tienden a ser pequeñas.

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REDUCCIÓN DE TIEMPO DE PREPARACIÓN
Las técnicas justo a tiempo (JIT), que han ganado aceptación en los últimos años
resaltan la reducción de los tiempos de preparación a un mínimo simplificándolos o
eliminándolos.

USO DE TODA LA CAPACIDAD DE LA MAQUINA

Una revisión de muchos trabajos, con frecuencia revela la posibilidad de utilizar
una mayor parte la capacidad de la maquina.
Los analistas también deben tomar en cuenta el posicionamiento de de una parte
mientras otra se maquina.

INTRODUCIR HERRAMIENTAS MÁS EFICIENTES

Las técnicas de procedimiento están sujetas a un desarrollo continuo, deben

considerarse herramientas nuevas más eficientes. Las herramientas de corte
recubierto han mejorado de forma drástica la combinación crítica de resistencia,
desgaste/ruptura.

7.
MANEJO DE MATERIALES
El manejo de los materiales incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio.
Primero el manejo de materiales debe asegurar que las partes, la materia prima,
los materiales en proceso, los productos terminados y los suministros se muevan
periódicamente de un lugar a otro. Segundo, como la operación requiere materiales
y suministros en un tiempo especifico, el manejo de materiales asegura que ningún
proceso de producción o clientes se detenga por la llegada temprana o tardía de los
materiales. Tercero, garantiza que los materiales se entreguen en el lugar correcto.
Cuarto asegura que los materiales se entreguen sin daños y la cantidad adecuada.
Por último, el manejo de materiales debe tomar en cuenta espacios de almacén,
tanto temporales como permanentes.

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 REDUCIR EL TIEMPO DEDICADO A RECOGER EL MATERIAL

Se piensa que el manejo de los materiales solo como trasporte y no se toma en

cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tienen como trasporte y no
se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma
importancia.
Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación
de trabajo, quizá ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte.
Reducir el tiempo dedicado a recoger o tomar un material minimizar el manejo
manual costoso y cansado en la maquina o el centro de trabajo. Da al operario la
oportunidad de hacer su trabajo más rápido, con menos fatiga y mayor seguridad.

USAR EQUIPO MECANIZADO O AUTOMATICO

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y

los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la
producción. Sin embargo, deben tenerse la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la
producción. Sin embargo, deben tenerse cuidado en la selección el equipo y los
métodos adecuados.la estandarización del equipo es importante puesto que
significa la capacitación del operario, permite intercambiar equipos y requiere
menos reacciones.

UTILIZAR MEJOR EL EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES EXISTENTE

Para asegurar el mayor rendimiento de las instalaciones de manejo de materiales,

esos equipos deben utilizar con efectividad. Así, tanto los métodos como equipo deben
tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de
materiales en condiciones variables. Cargar tarimas con material en almacenes
temporales o permanentes permite que mayores cantidades de materiales se trasportan
más rápidos que si se almacenan sin usar tarimas y lograr ahorros hasta de 65% en
costos de mano de obra.

MANEJAR LOS MATERIALES CON MÁS CUIDADO

Investigaciones industriales indican que cerca del 40% de los accidentes en la plata
ocurren durante las operaciones de manejo de los materiales. De estos 25% son
causados por levantamiento y cambio de lugar del material. Con un análisis cuidadoso
del material y del uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible,
se reducen la fatiga y los accidentes de los empleados. Los riesgos la fatiga y los
accidentes de los empleados.

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CONSIDERAR LA APLICACIÓN DE CÓDIGOS DE BARRAS PARA LOS
INVENTARIOS Y ACTIVIDADES RELACIONADAS

La mayoría de los técnicos tienen conocimiento de los códigos de barra y escáner o

lector. El código de barras ha acortado las filas en las cajas del supermercado y las
tiendas departamentales. Las barras negras y los espacios blancos representan dígitos
que identifican de manera única el producto y su fabricante. Una vez que se lee este
código universal del producto y su fabricante. Una vez que se lee este código universal
del producto en la caja los datos decodificados se envía a una computadora que
registra la información oportuna sobre productividad estado del inventario y ventas. Las
siguientes cinco razones justifican el uso de código de barras para control de
inventarios y actividades relacionadas.
Exactitud, desempeño, aceptación, costo bajo y portabilidad.

8.
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema
de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la
calidad deseada al menor costo.. La distribución física es un elemento importante del
sistema de producción que comprende instrucciones de operación control de
inventarios, manejo de materiales, programación determinación, de rutas y despachos.
Todos estos elementos deben integrarse con cuidado para satisfacer el objeto
establecido.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN
Una distribución dada puede ser la mejor para un conjunto dado de condiciones y la
peor para otro. En general, todas las distribuciones de plantas representan una
distribución de plata básica o combinación de dos de ellas: por producto o por línea y
por proceso o funcional. En la distribución en línea la maquinaria se localiza de tal
manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier tipo de
productos.

GRAFICAS DE RECORRIDO

Antes de diseñar una nueva distribución de planta o corregir lo anterior, el analista

debe reunir datos de lo que puede influir en ella. Las graficas de recorrido pueden
ayudar en el diagnostico de los problemas relacionados con el arreglo de los
departamentos y las áreas de servicio al igual que con la localización de equipo en un
sector dado en la plata.

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PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN DE MUTHER

Un enfoque sistemático para la distribución de de planta por muther se denomino

planeación sistemática de la distribución (PSD). La meta de la PSD es localizar dos
áreas con alta frecuencia de interrelaciones lógicas cercanas una de la otra usando un
procedimiento de seis pasos:

1) Relación en la grafica
2) Requerimiento de espacio
3) Diagrama de relaciones de las actividades
4) Distribución según la relación de espacio
5) Evaluación de arreglos alternativos
6) Distribución seleccionada e instalación

9.
DISEÑO DEL TRABAJO
Debido a los nuevos reglamentos (como OSHA) y la preocupación para la salud
(es decir, los crecientes costos médicos y de compensación al trabajador), las
técnicas de diseño de trabajo se cubrirán con detalle en capítulos separados.

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 CONCLUSIÓN

Los nueve enfoques son una gran representación de cómo es que se tiene que
laborar en una empresa más que nada no nada más en la producción si no también en
todas las áreas entran estos nueve pasos a seguir si se puede decir, un ingeniero en
métodos o analista su trabajo es en todo lugar sobre todo a la hora de reducir costos
mejorar minimizar cambiar etc.
Esto le da una nueva vista de cómo es que se puede trabajar mucho mejor en un área
de trabajo.

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Bibliografía

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