Automação industrial: instrumentação e controle de processo

ELETRÔNICA INDUSTRIAL
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
JANEIRO DE 2004
ELETRÔNICA INDUSTRIAL
Engº Deonisio Lourenço Lobo
JANEIRO DE 2004
CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL HERMANN HERING

CURSO TÉCNICO INDUSTRIAL ESPECIALIZAÇÃO EM ELETRÔNICA
CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 1

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Introdução
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO..................................................................................... 13
2. AUTOMAÇÃO ..................................................................................... 16
2.1 INSTRUMENTAÇÃO ...................................................................................................... 16
2.2 AUTOMAÇÃO DE PROCESSO INDUSTRIAL E NÃO INDUSTRIAL (CONTROLE DE
PROCESSO).............................................................................................................. 16
2.3 AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA .................................................................................. 17
2.4 AUTOMAÇÃO .............................................................................................................. 17
2.5 APLICAÇÕES ............................................................................................................... 17
3. INSTRUMENTAÇÃO .......................................................................... 19
3.1 TELEMETRIA .......................................................................................................... 19
3.1.1 Sinais Padrões. .......................................................................................................... 19
3.1.1.1 Fieldbus ................................................................................................................ 19
3.2 GRANDEZAS VARIÁVEIS DE UM PROCESSO INDUSTRIAL ............................. 20
3.2.1 Pressão ...................................................................................................................... 20
3.2.1.1 Unidades ............................................................................................................... 20
3.2.1.2 Pressão Atmosférica .............................................................................................. 21
3.2.1.3 Pressão Relativa e Pressão Absoluta ...................................................................... 21
3.2.1.4 Dispositivos para medição de pressão .................................................................... 22
3.2.1.5 Cuidados Importantes nas Instalações .................................................................... 27
3.2.2 Nível ......................................................................................................................... 28
3.2.2.1 Unidades ............................................................................................................... 28
3.2.2.2 Dispositivos Para Medição de Nível ...................................................................... 28
3.2.3 Vazão ........................................................................................................................ 33
3.2.3.1 Unidades de Vazão ................................................................................................ 34
3.2.3.2 Dispositivos para Medição de Vazão ..................................................................... 34
3.2.4 Temperatura .............................................................................................................. 42
3.2.4.1 Unidades de Medida de Temperatura..................................................................... 42
3.2.4.2 Dispositivos para medição de temperatura ............................................................. 43
3.3 SENSORES ............................................................................................................... 44
3.3.1 Características Importantes ....................................................................................... 44
3.3.1.1 Linearidade ........................................................................................................... 44

3.3.1.2 Faixa de atuação .................................................................................................... 44

3.3.2 Aplicação dos Sensores ............................................................................................. 44
3.3.2.1 Sensores de temperatura ........................................................................................ 44
3.3.2.2 Tipos de sensores de temperatura .......................................................................... 44
3.3.2.3 Sensores de luz ...................................................................................................... 72
3.3.2.4 Sensores de velocidade .......................................................................................... 73
3.3.2.5 Sensores de vazão ................................................................................................. 77
3.3.2.6 Sensores de Posição .............................................................................................. 79
3.3.2.7 Sensores fotoelétricos (ópticos) ............................................................................. 80
3.3.2.8 Sensores de posição específica .............................................................................. 88
3.3.2.9 Sensores Capacitivos ............................................................................................. 89
3.3.2.10 Sensores indutivos ................................................................................................. 90
3.3.2.11 Configurações elétricas em corrente continua ........................................................ 93
3.3.2.12 Fonte de alimentação ............................................................................................. 98
3.3.2.13 Sensores de corrente alternada ............................................................................. 101
3.3.2.14 Cuidados na instalação ........................................................................................ 103
3.3.2.15 Sensores de nível ................................................................................................. 108
3.3.2.16 Encoders ............................................................................................................. 111
3.3.2.17 Transmissores via rádio ....................................................................................... 112
3.3.2.18 Indicadores e controladores ................................................................................. 112
3.4 ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE ............................................................................ 113
3.4.1 Válvulas de Controle ............................................................................................... 113
3.4.1.1 Classificação das Válvulas de Controle ............................................................... 113
3.4.1.2 Componentes de Válvula de Controle .................................................................. 114
3.4.1.3 Tipos de Válvulas de Controle ............................................................................. 114
3.4.1.4 Acessórios de uma Válvula de Controle .............................................................. 115
3.4.2 Ações de Controle ................................................................................................... 119
3.4.2.1 Controle liga-desliga ........................................................................................... 119
3.4.2.2 Controle Proporcional ......................................................................................... 119
3.4.2.3 Controle Integral ................................................................................................. 119
3.4.2.4 Controle Proporcional e Integral: ......................................................................... 120
3.4.2.5 Controle Proporcional e Derivativo: .................................................................... 120
3.4.2.6 Controle Proporcional, Integral e Derivativo: ...................................................... 120
3.4.3 Válvulas Solenóides ................................................................................................ 121
3.4.3.1 Funcionamento .................................................................................................... 121
3.4.3.2 Tipos de Válvulas Solenóides .............................................................................. 121
3.4.4 Servomecanismo ..................................................................................................... 122

3.4.4.1 Servomotor ......................................................................................................... 122
3.4.4.2 Posicionador Linear............................................................................................. 123
4 CLP – CONTROLADOR DE LÓGICA PROGRAMÁVEL ........... 124
4.3 INFORMAÇÕES GERAIS ...................................................................................... 124
4.3.1 Descrição ................................................................................................................ 124
4.3.2 Definição Segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)............... 124
4.3.3 Definição Segundo a Nema (National Electrical Manufacturers Association) .......... 124
4.3.4 Características ......................................................................................................... 124
4.3.5 Histórico ................................................................................................................. 125
4.3.6 Evolução ................................................................................................................. 125
4.3.7 Aplicações .............................................................................................................. 126
4.4 ESTRUTURA BÁSICA.................................................................................................. 126
4.4.1 Unidade Central de Processamento (UCP)............................................................... 127
4.4.1.1 Processamento Cíclico ........................................................................................ 128
4.4.1.2 Processamento por Interrupção ............................................................................ 128
4.4.1.3 Processamento Comandado por Tempo ............................................................... 128
4.4.1.4 Processamento por Evento................................................................................... 129
4.4.2 Memória ................................................................................................................. 129
4.4.2.1 Mapa de Memória ............................................................................................... 129
4.4.2.2 Arquitetura de memória de um CP....................................................................... 130
4.4.2.3 Estrutura.............................................................................................................. 131
4.5 DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SAÍDA .............................................................. 133
4.5.1 Características das Entradas e Saídas - E/S ............................................................ 134
4.5.1.1 Módulos de Entrada ............................................................................................ 134
4.5.1.2 Tratamento de Sinal de Entrada ........................................................................... 137
4.5.1.3 Módulos de Saída ................................................................................................ 138
4.5.1.4 Tratamento de Sinal de Saída .............................................................................. 140
4.5.2 Terminal de Programação........................................................................................ 141
4.5.2.1 Terminal Portátil Dedicado.................................................................................. 141
4.5.2.2 Terminal Dedicado TRC ..................................................................................... 141
4.5.2.3 Terminal Não Dedicado - PC............................................................................... 142
4.6 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP .............................................................. 142
4.6.1 Estados de Operação ............................................................................................... 142
4.6.1.1 Programação ....................................................................................................... 142

4.6.1.2 Execução ............................................................................................................. 142

4.6.2 Funcionamento........................................................................................................ 142
4.7 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO ................................................................................ 146
4.7.1 Classificação ........................................................................................................... 146
4.7.1.1 Linguagem de Baixo Nível .................................................................................. 146
4.7.1.2 Linguagem de Alto Nível .................................................................................... 148
4.8 PROGRAMAÇÃO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS .............................................. 148
4.8.1 Diagrama de Contatos (Ladder)............................................................................... 149
4.8.2 Diagrama de Blocos Lógicos ................................................................................... 149
4.8.3 Lista de Instrução .................................................................................................... 150
4.8.4 Texto Estruturado – ST ........................................................................................... 150
4.8.5 Linguagem Seqüencial – SFC ................................................................................. 151
4.8.6 Linguagem Corrente................................................................................................ 151
4.8.7 Análise das Linguagens de Programação ................................................................. 151
4.8.7.1 Quanto a Forma de Programação ......................................................................... 151
4.8.7.2 Quanto a Forma de Representação ....................................................................... 151
4.8.7.3 Documentação..................................................................................................... 152
4.8.7.4 Conjunto de Instruções ........................................................................................ 152
4.9 NORMALIZAÇÃO ................................................................................................. 152
4.10 PROGRAMAÇÃO EM LADDER ..................................................................................... 153
4.10.1 Desenvolvimento do Programa Ladder .................................................................... 156
4.10.1.1 Associação de Contatos no Ladder ...................................................................... 158
4.10.1.2 Instruções ............................................................................................................ 159
4.10.1.3 Instruções Básicas ............................................................................................... 160
4.10.1.4 Instruções Matemáticas ....................................................................................... 165
4.10.1.5 Instruções Lógicas ............................................................................................... 170
4.11 NOÇÕES DE BLOCOS I/O REMOTOS ............................................................................ 174
4.12 EQUACIONAMENTO DE SISTEMAS................................................................... 175
4.12.1 Apresentação e Análise do Problema ....................................................................... 176
4.12.1.1 Apresentação ....................................................................................................... 176
4.12.1.2 Análise ................................................................................................................ 176
4.12.2 Descrição das Tarefas e Representação Gráfica ....................................................... 177
4.12.2.1 Algoritmo ............................................................................................................ 177
4.12.2.2 Fluxograma Analítico .......................................................................................... 177
4.12.3 Esquema Funcional ................................................................................................. 179
4.12.3.1 Fluxograma do Processo...................................................................................... 179
5 REDES NA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL (FIELDBUS) .............. 180

5.3 REDES DE COMUNICAÇÃO INDUSTRIAL ......................................................... 180
5.1.1 Automação Centralizada ......................................................................................... 181
5.1.2 Automação Descentralizada .................................................................................... 181
5.1.3 Em Busca de Uma Padronização ............................................................................. 182
5.1.4 Níveis de Automação .............................................................................................. 183
5.1.5 Tipos de Fieldbus .................................................................................................... 185
5.1.5.1 Sistemas Fechados .............................................................................................. 186
5.1.5.2 Sistemas Abertos ................................................................................................. 186
5.1.6 Comunicação Serial ................................................................................................ 186
5.1.7 Topologias das Redes .............................................................................................. 186
5.1.7.1 Topologia em Estrela........................................................................................... 186
5.1.7.2 Topologia em Linha ............................................................................................ 187
5.1.7.3 Topologia em Linha com Derivações .................................................................. 187
5.1.7.4 Topologia em Linha em Anel .............................................................................. 187
5.1.7.5 Topologia em Anel .............................................................................................. 188
5.1.7.6 Topologia em Árvore .......................................................................................... 188
5.1.8 Nós e I/O................................................................................................................. 188
5.1.9 Comunicação .......................................................................................................... 189
5.1.10 Modelo de Referência - ISO/OSI............................................................................. 189
5.1.11 O Caminho dos Dados Entre Dois Equipamentos .................................................... 190
5.1.12 Camadas no Modelo OSI ........................................................................................ 191
5.1.12.1 Física .................................................................................................................. 191
5.1.12.2 Enlace ................................................................................................................. 192
5.1.12.3 Rede .................................................................................................................... 192
5.1.12.4 Transporte ........................................................................................................... 193
5.1.12.5 Seção .................................................................................................................. 194
5.1.12.6 Apresentação ....................................................................................................... 194
5.1.12.7 Aplicação ............................................................................................................ 194
5.1.13 Meios de Transmissão ............................................................................................. 195
5.1.14 Sistema Mestre-Simples Multi-Escravo ................................................................... 195
5.1.15 Multi-mestre Multi-escravo ..................................................................................... 196
5.1.16 Gateways (portas) ................................................................................................... 196
5.1.17 Protocolo................................................................................................................. 196
5.1.18 Mensagem............................................................................................................... 196

5.1.19 Velocidade .............................................................................................................. 197

5.4 REDE AS-I (INTERFACE ATUADOR-SENSOR) - A SOLUÇÃO PARA PEQUENAS
AUTOMAÇÕES ...................................................................................................... 197
5.2.1 Componentes de Uma Rede AS-i ............................................................................ 198
5.2.1.1 Mestre AS-i......................................................................................................... 198
5.2.1.2 Módulos AS-i ...................................................................................................... 198
5.2.1.3 Cabo AS-i ........................................................................................................... 198
5.2.1.4 Fonte AS-i........................................................................................................... 199
5.2.1.5 Dispositivo de Programação AS-i ........................................................................ 199
5.2.2 Algumas características importantes do sistema ...................................................... 200
5.2.3 Alguns números ...................................................................................................... 201
5.2.4 Versões da Rede AS-i ............................................................................................. 202
5.5 REDE MODBUS ..................................................................................................... 202
5.3.1 Descrição do Protocolo ........................................................................................... 203
5.3.2 Frame do Protocolo Modbus ................................................................................... 203
5.3.2.1 Código de funções públicas ................................................................................. 204
5.3.2.2 Código de funções definidos pelo usuário ............................................................ 204
5.3.2.3 Códigos de função reservados ............................................................................. 205
5.3.3 O Modbus TCP/IP................................................................................................... 205
5.3.3.1 Como implementar em um equipamento o protocolo Modbusy TCP/IP? ............. 206
5.3.4 RS-485 – O Meio Físico Mais Comum na Indústria em Modbus ............................. 206
5.6 REDE DEVICENET ................................................................................................ 208
5.4.1 Histórico ................................................................................................................. 209
5.4.2 Especificações da Rede ........................................................................................... 209
5.4.3 Comunicação .......................................................................................................... 210
5.4.3.1 Polling................................................................................................................. 210
5.4.3.2 Strobing .............................................................................................................. 210
5.4.3.3 Cyclic .................................................................................................................. 210
5.4.3.4 Change of State ................................................................................................... 210
5.4.3.5 Explicit Messaging .............................................................................................. 210
5.4.3.6 Fragmented Messaging ........................................................................................ 211
5.4.3.7 Peer-to-peer ou UCMM (Unconnected Message Manager) .................................. 211
5.4.3.8 Multi-Master ....................................................................................................... 211
5.4.3.9 Ponto a Ponto ...................................................................................................... 211
5.4.4 DeviceNet Protocolo Aberto ................................................................................... 211
5.4.5 ODVA .................................................................................................................... 211

5.7 REDE PROFIBUS ................................................................................................... 212

5.5.1 Tecnologia Profibus ................................................................................................ 213
5.5.2 Meios de Transmissão - Camada 1 do Modelo OSI ................................................. 215
5.5.2.1 Perfil de Comunicação (Communication Profile) ................................................. 215
5.5.2.2 Perfil físico (Physical Profile).............................................................................. 215
5.5.2.3 Perfil de Aplicação (Aplication Profile) ............................................................... 218
5.5.3 Acesso ao Meio - Camada 2 do Modelo OSI ........................................................... 219
5.5.4 Profibus DP............................................................................................................. 221
5.5.4.1 Funções básicas ................................................................................................... 221
5.5.4.2 Características básicas ......................................................................................... 223
5.5.4.3 Funções estendidas do PROFIBUS DP ................................................................ 227
5.5.5 Perfil de Comunicação FMS.................................................................................... 230
5.5.5.1 FMS Services ...................................................................................................... 232
5.5.5.2 Gerenciamento de rede ........................................................................................ 234
5.5.6 Profibus PA............................................................................................................. 234
5.5.6.1 Aspectos da Comunicação ................................................................................... 235
5.5.6.2 Aspectos da Aplicação ........................................................................................ 236
5.5.7 PROFISAFE ........................................................................................................... 238
5.5.8 PROFIBUS & Ethernet ........................................................................................... 239
5.5.9 Implementação dos Dispositivos ............................................................................. 240
5.8 INTERBUS S........................................................................................................... 240
5.6.1 O Sistema Interbus .................................................................................................. 241
5.6.2 A Universalidade do Interbus .................................................................................. 244
5.6.3 O Sistema Aberto Interbus ...................................................................................... 244
5.6.4 Especificações Básicas da Rede Interbus ................................................................. 245
5.6.5 Vantagens e Desvantagens da Rede INTERBUS ..................................................... 245
5.6.6 O Interbus Club ....................................................................................................... 246
5.9 INTERBUS LOOP ................................................................................................... 247
5.7.1 Tecnologia Loop: Dados e Alimentação em Um Único Cabo .................................. 247
5.7.2 Integração Com o Sistema Interbus ......................................................................... 248
5.7.3 Especificação da Rede Interbus Loop ...................................................................... 249
5.7.4 Módulos Para a Rede .............................................................................................. 250
5.10 ETHERNET INDUSTRIAL ..................................................................................... 250
5.8.1 Histórico da Ethernet............................................................................................... 251
5.8.2 A Ethernet na Automação Industrial ........................................................................ 251
5.8.3 Vamos a Alguns Conceitos: .................................................................................... 252
5.8.4 Requisitos para Equipamentos de Automação Industrial .......................................... 252

5.8.5 I/O em Ethernet ....................................................................................................... 254
5.8.6 SWITCH Gerenciável X SWITCH Não Gerenciável ............................................... 255
5.11 CONTROLNET ....................................................................................................... 255
5.11.1 Histórico ................................................................................................................. 255
5.11.2 Funcionamento........................................................................................................ 255
5.11.3 Comunicação Fornecedor / Consumidor .................................................................. 256
5.11.4 Benefícios ............................................................................................................... 256
5.11.5 Vantagens/ Desvantagens ........................................................................................ 256
5.11.6 ControlNet. Org ...................................................................................................... 257
5.12 WORLDFIP ............................................................................................................. 258
5.12.1 Barramento ............................................................................................................. 259
5.12.2 Camada Física ......................................................................................................... 259
5.12.3 Camada de Enlace ................................................................................................... 260
5.12.4 Camada de Aplicação .............................................................................................. 261
5.12.5 Dispositivos ............................................................................................................ 261
5.12.5.1 Interface de comunicação .................................................................................... 261
5.12.6 Guia de Interoperabilidade ...................................................................................... 261
5.13 LON WORKS .......................................................................................................... 262
5.13.1 Áreas de Aplicação ................................................................................................. 263
5.13.2 Vantagens e Desvantagens ...................................................................................... 265
5.13.3 Componentes Disponíveis no Mercado.................................................................... 266
5.14 LIN (REDE DE COMUNICAÇÃO AUTOMOTIVA) .............................................. 266
5.14.1 O Progresso da Eletrônica Automativa .................................................................... 266
5.14.2 A Solução LIN ........................................................................................................ 266
5.14.3 Objetivos da LIN..................................................................................................... 267
5.14.4 Benefícios da LIN ................................................................................................... 267
5.14.5 Aplicações LIN ....................................................................................................... 267
5.14.6 Mecatrônica ............................................................................................................ 268
5.14.7 Conceitos Básicos ................................................................................................... 268
5.14.8 Camada Física ......................................................................................................... 269
5.14.9 Mensagens .............................................................................................................. 269
5.14.10 Tarefas Mestre e Escravos ................................................................................... 269
5.14.11 Previsibilidade..................................................................................................... 270
5.15 CAN BUS (ELETRÔNICA EMBARCADA EM AUTOMÓVEIS)........................... 270
5.15.1 Alternativas Tecnológicas à Arquitetura Elétrica ..................................................... 271
5.15.1.1 Arquitetura Centralizada ..................................................................................... 271

5.15.1.2 Arquitetura distribuída ........................................................................................ 272
5.15.2 Conceituação Básica ............................................................................................... 273
5.15.3 Formato das mensagens........................................................................................... 275
5.15.4 Padrões existentes ................................................................................................... 275
5.15.5 Detecção de falhas .................................................................................................. 275
5.15.6 Aspectos de Implementação: Dicionário de Dados .................................................. 276
5.15.7 Aspectos de Implementação: Exemplo de Rede ....................................................... 277
5.15.8 Aspectos de Implementação: Montagem da Rede .................................................... 277
5.16 SAFETY BUS P (REDE VOLTADA À SEGURANÇA) .......................................... 278
5.16.1 Características ......................................................................................................... 278
5.16.2 Configuração do Sistema Pilz SafetyBus p .............................................................. 279
5.16.3 Vantagens ............................................................................................................... 279
5.16.4 Segurança ............................................................................................................... 279
5.16.5 Disponibilidade ....................................................................................................... 279
5.16.6 Rentabilidade .......................................................................................................... 280
5.16.7 Compatibilidade ...................................................................................................... 280
5.16.8 O SafetyBus p na prática ......................................................................................... 280
5.16.9 Dados Técnicos ....................................................................................................... 281
5.17 FIELDBUS FOUNDATION .................................................................................... 282
5.17.1 Considerações Iniciais ............................................................................................. 282
5.17.2 Definições ............................................................................................................... 284
5.17.3 Níveis de Protocolo ................................................................................................. 285
5.17.4 Níveis de Software .................................................................................................. 285
5.17.4.1 Nível de Enlace (Data Link Layer) ...................................................................... 286
5.17.4.2 Nível de Aplicação (Application Layer)............................................................... 287
5.17.4.3 Nível do Usuário (User Layer) ............................................................................ 287
5.17.5 Distribuição de Energia ........................................................................................... 289
5.17.5.1 Características dos equipamentos energizados em rede para o modo de tensão de
31,25 kbit/s ........................................................................................................ 290
5.17.5.2 Requisitos para a alimentação de redes para o modo de voltagem de 31,25 kbit/s 290
5.17.5.3 Fonte de Alimentação .......................................................................................... 290
5.17.5.4 Energização Via Condutores de Sinal de Comunicação ....................................... 291
5.17.5.5 Isolação Elétrica .................................................................................................. 291
5.17.5.6 Especificação do Meio Condutor ......................................................................... 292
5.17.6 Benefícios do Fieldbus ............................................................................................ 296

5.17.6.1 Benefícios na obtenção de informação ................................................................. 296

5.17.6.2 Benefícios econômicos ........................................................................................ 296
5.17.7 Comparações com as tecnologias anteriores ............................................................ 297
5.17.7.1 Documentação Básica ......................................................................................... 297
5.17.8 Possibilidades de topologias .................................................................................... 298
5.17.9 Componentes de Um Projeto FIELDBUS e Suas Características ............................. 298
5.17.9.1 Cabos .................................................................................................................. 299
5.17.9.2 Aterramento, “Shield” e Polaridade ..................................................................... 299
5.17.9.3 Comprimento dos Barramentos ........................................................................... 300
5.17.9.4 Conectores .......................................................................................................... 300
5.17.9.5 Blocos de Terminais ............................................................................................ 300
5.17.9.6 “Host Devices” .................................................................................................... 300
5.17.9.7 Repetidores, “Bridges” e “Gateways” .................................................................. 301
5.17.10 Arquitetura de Sistemas ....................................................................................... 302
5.17.10.1 Tempo de ciclo de supervisão de parâmetros na rede FIELDBUS........................ 302
5.17.11 Uso de Barreiras de Proteção ............................................................................... 303
5.17.11.1 Normas de Classificação de Áreas Explosivas ..................................................... 303
5.17.12 Definição de Segurança Intrínseca ....................................................................... 305
5.17.13 A tecnologia Fieldbus Foundation e a Segurança Intrínseca ................................. 305
5.18 CABOS PARA REDES FIELDBUS ........................................................................ 306
5.18.1 Índice de Refração .................................................................................................. 306
5.18.2 Reflexão e Refração ................................................................................................ 307
5.18.3 Raios de Luz ........................................................................................................... 307
5.18.4 Ângulo Crítico e Reflexão Interna Total .................................................................. 308
5.18.5 Fibras Ópticas ......................................................................................................... 308
5.18.5.1 Fibra de Índice Degrau (Step Index) .................................................................... 308
5.18.5.2 Fibra de Índice Gradual (Graded Index) .............................................................. 309
5.18.5.3 Fibra Monomodo................................................................................................. 310
5.18.6 Guiamento de Luz Em Fibras Ópticas ..................................................................... 310
5.18.6.1 Abertura Numérica .............................................................................................. 310
5.18.6.2 Modos de Propagação ......................................................................................... 310
5.18.7 Propriedades das Fibras Ópticas .............................................................................. 311
5.18.8 APLICAÇÕES DAS FIBRAS ÓPTICAS ................................................................ 312
5.18.9 Características de Transmissão da Fibra Óptica ....................................................... 312
5.18.9.1 Atenuação ........................................................................................................... 312
5.18.9.2 Dispersão ............................................................................................................ 314
5.18.9.3 Dispersão Material .............................................................................................. 315

5.18.9.4 Dispersão de Guia de Onda ................................................................................. 315
5.18.10 Instalação de Cabos ............................................................................................. 316
5.18.11 Confecção de Emendas........................................................................................ 316
5.18.11.1 Emenda por Fusão ............................................................................................... 316
5.18.11.2 Emenda Mecânica ............................................................................................... 317
5.18.12 CONECTORES .................................................................................................. 317
5.18.13 Tipos de Fontes Ópticas ...................................................................................... 320
5.18.13.1 Laser ................................................................................................................... 322
5.19 PAR TRANÇADO ................................................................................................... 325
5.17.1 Tipos de Cabo Par Trançado ................................................................................... 326
5.17.2 O Cabo UTP ........................................................................................................... 326
5.17.3 Cabo UTP Secção ................................................................................................... 326
5.17.4 Conector RJ-45 ....................................................................................................... 327
5.17.4.1 Pinagem .............................................................................................................. 327
5.17.4.2 Conector RJ-45 (Tomada) Pinagem ..................................................................... 327
5.17.4.3 Conector RJ-45 Macho Para Montagem .............................................................. 327
5.17.4.4 Conector RJ-45 Montado..................................................................................... 327
5.17.5 Padrões de Conectorização ...................................................................................... 328
5.17.6 Interligando Dois Computadores ............................................................................. 330
5.17.7 INTERLIGANDO TRÊS OU MAIS COMPUTADORES ....................................... 332
5.17.8 Montagem do Cabo de Rede de Par Trançado ......................................................... 332
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................... 334

1. INTRODUÇÃO
Automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam

seu próprio funcionamento, quase sem a intervenção do homem. Automação é diferente de
mecanização. A mecanização consiste simplesmente no uso de máquinas para realizar um
trabalho, substituindo assim o esforço físico do homem. Já a automação possibilita fazer um
trabalho por meio de máquinas controladas automaticamente, capazes de se regularem sozinhas.
As primeiras iniciativas do homem para mecanizar atividades manuais ocorreram na
pré-história. Invenções como a roda, o moinho movido por vento ou força animal e as rodas
d’água demonstram a criatividade do homem para poupar esforço.
Porém, a automação só ganhou destaque na sociedade quando o sistema de produção
agrário e artesanal transformou-se em industrial, a partir da segunda metade do século XVIII,
inicialmente na Inglaterra.
Os sistemas inteiramente automáticos surgiram no início do século XX. Entretanto, bem
antes disso foram inventados dispositivos simples e semi-automáticos. Devido à necessidade de
aumentar a produção e a produtividade, surgiu uma série de inovações tecnológicas: máquinas
modernas, capazes de produzir com maior precisão e rapidez em relação ao trabalho feito à mão;
utilização de fontes alternativas de energia, como o vapor, inicialmente aplicado a máquinas em
substituição às energias hidráulica e muscular.
Por volta de 1788, James Watt desenvolveu um mecanismo de regulagem do fluxo de
vapor em máquinas. Isto pode ser considerado um dos primeiros sistemas de controle com
realimentação. O regulador consistia num eixo vertical com dois braços próximos ao topo, tendo
em cada extremidade uma bola pesada. Com isso, a máquina funcionava de modo a se regular
sozinha, automaticamente, por meio de um laço de realimentação.
A partir de 1870, também a energia elétrica passou a ser utilizada e a estimular
indústrias como a do aço, a química e a de máquinas-ferramenta. O setor de transportes
progrediu bastante graças à expansão das estradas de ferro e à indústria naval.
No século XX, a tecnologia da automação passou a contar com computadores,
servomecanismos e controladores programáveis. Os computadores são o alicerce de toda a
tecnologia da automação contemporânea. Encontramos exemplos de sua aplicação praticamente
em todas as áreas do conhecimento e da atividade humana.
A origem do computador está relacionada à necessidade de automatizar cálculos,
evidenciada inicialmente no uso de ábacos pelos babilônios, entre 2000 e 3000 a.C.
O marco seguinte foi a invenção da régua de cálculo e, posteriormente, da máquina
aritmética, que efetuava somas e subtrações por transmissões de engrenagens. George Boole
desenvolveu a álgebra booleana, que contém os princípios binários, posteriormente aplicados às
operações internas de computadores.
Em 1880, Herman Hollerith criou um novo método, baseado na utilização de cartões
perfurados, para automatizar algumas tarefas de tabulação do censo norte-americano. Os
resultados do censo, que antes demoravam mais de dez anos para serem tabulados, foram obtidos
em apenas seis semanas! O Êxito intensificou o uso desta máquina que, por sua vez, norteou a
criação da máquina IBM, bastante parecida com o computador.

Em 1946, foi desenvolvido o primeiro computador de grande porte, completamente

eletrônico. O Eniac, como foi chamado, ocupava mais de 180 m² e pesava 30 toneladas.
Funcionava com válvulas e relês que consumiam 150.000 watts de potência para realizar cerca
de 5.000 cálculos aritméticos por segundo.
Esta invenção caracterizou o que seria a primeira geração de computadores que utilizava
tecnologia de válvulas eletrônicas.
A segunda geração de computadores é marcada pelo uso de transistores (1952). Estes
componentes não precisam se aquecer para funcionar, consomem menos energia e são mais
confiáveis. Seu tamanho era cem vezes menor que o de uma válvula, permitindo que os
computadores ocupassem muito menos espaço.
Com o desenvolvimento tecnológico, foi possível colocar milhares de transistores numa
pastilha de silício de 1 cm², o que resultou no circuito integrado (CI). Os CIs deram origem à
terceira geração de computadores, com redução significativa de tamanho e aumento da
capacidade de processamento.
Em 1975, surgiram os circuitos integrados em escala muito grande (VLSI). Os
chamados chips constituíram a quarta geração de computadores. Foram então criados os
computadores pessoais, de tamanho reduzido e baixo custo de fabricação.
Para se ter idéia do nível de desenvolvimento desses computadores nos últimos quarenta
anos, enquanto o Eniac fazia apenas 5 mil cálculos por segundo, um chip atual faz 50 milhões de
cálculos no mesmo tempo.
Voltando a 1948, o americano John T. Parsons desenvolveu um método de emprego de
cartões perfurados com informações para controlar os movimentos de uma máquina-ferramenta.
Demonstrado o invento, a Força Aérea patrocinou uma série de projetos de pesquisa,
coordenados pelo laboratório de servomecanismos do Instituto Tecnológico de Massachusetts
(MIT). Poucos anos depois, o MIT desenvolveu um protótipo de uma fresadora com três eixos
dotados de servomecanismos de posição.
A partir desta época, fabricantes de máquinas-ferramenta começaram a desenvolver
projetos particulares. Essa atividade deu origem ao comando numérico que implementou uma
forma programável de automação com processo controlado por números, letras ou símbolos.
Com esse equipamento, o MIT desenvolveu uma linguagem de programação que auxilia
a entrada de comandos de trajetórias de ferramentas na máquina. Trata-se da linguagem APT (do
inglês, Automatically Programmed Tools, ou “Ferramentas Programadas Automaticamente”).
Os robôs (do tcheco robota, que significa “escravo, trabalho forçado”) substituíram a
mão-de-obra no transporte de materiais e em atividades perigosas. O robô programável foi
projetado em 1954 pelo americano George Devol, que mais tarde fundou a fábrica de robôs
Unimation. Poucos anos depois, a GM instalou robôs em sua linha de produção para soldagem
de carrocerias.
Ainda nos anos 50, surge a idéia da computação gráfica interativa: forma de entrada de
dados por meio de símbolos gráficos com respostas em tempo real. O MIT produziu figuras
simples por meio da interface de tubo de raios catódicos (idêntico ao tubo de imagem de um
televisor) com um computador.
Em 1959, a GM começou a explorar a computação gráfica.
A década de 1960 foi o período mais crítico das pesquisas na área de computação
gráfica interativa. Na época, o grande passo da pesquisa foi o desenvolvimento do sistema
sketchpad, que tornou possível criar desenhos e alterações de objetos de maneira interativa, num
tubo de raios catódicos.
No início dos anos 60, o termo CAD (do inglês Computer Aided Design ou “Projeto
Auxiliado por Computador”) começou a ser utilizado para indicar os sistemas gráficos
orientados para projetos.
Nos anos 70, as pesquisas desenvolvidas na década anterior começaram a dar frutos.
Setores governamentais e industriais passaram a reconhecer a importância da computação gráfica
como forma de aumentar a produtividade.
Na década de 1980, as pesquisas visaram à integração e/ou automatização dos diversos
elementos de projeto e manufatura com o objetivo de criar a fábrica do futuro. O foco das
pesquisas foi expandir os sistemas CAD/CAM (Projeto e Manufatura Auxiliados por
Computador). Desenvolveu-se também o modelamento geométrico tridimensional com mais
aplicações de engenharia (CAE – Engenharia Auxiliada por Computador). Alguns exemplos
dessas aplicações são a análise e simulação de mecanismos, o projeto e análise de injeção de
moldes e a aplicação do método dos elementos finitos.
Hoje, os conceitos de integração total do ambiente produtivo com o uso dos sistemas de
comunicação de dados e novas técnicas de gerenciamento estão se disseminando rapidamente. O
CIM (Manufatura Integrada por Computador) já é uma realidade.

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Instrumentação
2. AUTOMAÇÃO
O segmento denominado “AUTOMAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO” é por demais

heterogêneo em termos dos produtos nele englobados e que, muitas vezes se complementam.
Por razões de um melhor entendimento deste segmento, cabe dividi-lo:
- Instrumentação;
- Automação de Processos Industriais e Não Industriais (Controle de Processos);
- Automação da Manufatura.
A seguir, é apresentada uma idéia da abrangência de cada uma destas áreas:
INSTRUMENTAÇÃO
Esta área pode ser dividida em grandes subgrupos;

- Instrumentos de teste e medição - abrangem a geração e a medição de grandezas
eletrônicas;
- Instrumentos para controle de processos - abrangem os instrumentos para painel e
campo, úteis na medida e no controle de grandezas físicas nos processos da Indústria de
transformação;
- Instrumentos para análises físicas, químicas e ensaios mecânicos - (Analítica)
abrangem os instrumentos utilizados em laboratórios de pesquisas e controle de qualidade,
- Instrumentos de aplicação odonto-médico-hospitalar.
AUTOMAÇÃO DE PROCESSO INDUSTRIAL E NÃO INDUSTRIAL

(CONTROLE DE PROCESSO)
A Automação de Processos subdivide-se em dois setores:

- Processos Industriais:
� Siderúrgica;
� Química e petroquímica;
� Geração de energia, etc.
- Processos não Industriais:

� Sistemas de transporte;
� Distribuição de energia;
� Sistemas de serviços urbanos, etc.

AUTOMAÇÃO DA MANUFATURA
Neste segmento, evidenciam-se as seguintes sub-áreas:

- Comando numérico por computador;
- Projetos assistidos por computador (CAD-CAM);
- Robóptica.
AUTOMAÇÃO
Conceito: É um conjunto de técnicas através das quais se constroem sistemas ativos

capazes de atuar com uma eficiência ótima pelo uso de informações recebidas do meio sobre o
qual atuam, com base nas informações o sistema calcula a ação corretiva mais apropriada. Um
sistema de automação comporta-se exatamente como um operador humano o qual, utilizando as
informações sensoriais, pensa e executa a ação mais apropriada.
As grandes funções da automação podem se resumir como se vê na tabela abaixo.
As analogias com as funções de um operador humano podem esquematizar-se assim:
Sistema de Automação Operador Humano

Informação ou comunicação Impressão sensorial
Computação Raciocínio
Controle Ação
É a conjugação destas três funções que confere a um sistema um comportamento global

capaz de duplicar a ação humana.
Na automação há auto-adaptação às condições diferentes de modo a que as ações do
sistema de maquinismo conduzam a resultados ótimos.
APLICAÇÕES
No quadro seguinte resumem-se algumas utilizações da automação.
Campos de Aplicação Exemplos de Aplicação

Química (refinarias, amoníaco, plásticos, etc).
Pasta de papel
Controle
Indústria Mecânica e manufaturas
Centrais de força
Comando numérico máquina ferramenta
Tráfego aéreo e terrestre
Outros campos
Comunicações
Controle de mísseis e aeronáutica

Navegação
Usos militares
Previsões meteorológicas
Análise estatísticas
Tabelas de funções matemáticas
Invest. Geral Otimização
Viagens espaciais
Projeto de reatores nucleares, resolução
Ciência matemática.
Simuladores de treinamento
Investigação econômica
Dinâmica de veículos
Simulação
Simulação de redes elétricas
Logística militar
Jogos de empresa
Contabilidade; controle de estoques; controle
econômico; análise econômica; análise do
Numérica mercado; gestão de projetos e de produção;
recenseamentos; distribuição e vendas; serviços de
escritório geral.
Informática
Arquivo e procura de informações (sistema de
informação); diagnose médica; arquivos em geral;
Não numérica traduções automáticas; representações visuais; (em
tubos de raios catódicos) de gráficos, esquemas:
gestão agrícola, etc.
Desenho com lápis de luz em TCR: Projeto de
Projeto CAD circuitos integrados, máquinas de desenhar, projeto
de navios e automóveis.
Reconhecimento de formas
Sistemas adaptativos
Outros Campos Resolução de problemas e jogos
Reconhecimento e reconstituição de sons e
palavras.
No campo industrial e, em particular, nas indústrias petroquímicas, o operário,

operador de processo, tinha por função, vigiar leituras de um grande número de
instrumentos de medida. As pressões, as temperaturas, as vazões, os níveis, as
composições químicas, deveriam ser conhecidas a todos os instantes pelo operador, o

qual deveria detectar, de entre essa grande massa de dados, as variáveis que se desviavam
de certos valores prefixados e atuar sobre o complexo fabril de modo a reconduzi-lo a um
funcionamento mais estável ou mais econômico.
Porém as limitações intrínsecas do homem oferecem a este processo de
integração uma lentidão incompatível com as grandes produções das unidades fabris
modernas. A atenção a dois fatores simultâneos é praticamente impossível. Um esforço
no sentido de uma maior rapidez acarreta um aumento dos erros e falsas manobras.
Nas últimas décadas, as técnicas do controle automático permitiram liberar os
operadores fabris de funções enfadonhas e que exigiam grande esforço nervoso
permitindo, simultaneamente, que essas funções fossem cumpridas com maior precisão,
rapidez e segurança.
O controle automático é verdadeiramente a primeira fase da automação.
3. INSTRUMENTAÇÃO
TELEMETRIA
Definição: É a técnica de transportar medições obtidas no processo a distância, em

função de um instrumento transmissor.
Vantagens: Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais facilmente e
rapidamente, possibilitando a operação, uma visão global da unidade.
- Ganho na eficiência de trabalho.
- Cresce consideravelmente a utilidade e a eficiência dos instrumentos face as
possibilidades de pronta consulta, manutenção e inspeção, em situação mais acessível, mais
protegida e mais confiável.
Sinais Padrões.
Sinais de telemetria de transmissores pneumáticos: 3 a 15PSI, 0,2 a 1,0 kgf/cm2, etc.

Sinais de telemetria de transmissores Eletrônicos: 4 a 20mAcc, 1 a 5Vcc, 10 a 50 mA, 0
a 10 Vcc, etc.
Os sinais acima citados são os mais comuns na instrumentação. É bom lembrar que com
a evolução da eletrônica os sinais de transmissão estão sendo enviados de forma digital, é o
“Fieldbus”.
Fieldbus
Fieldbus é um sistema de comunicação digital bidirecional que interliga equipamentos

inteligentes de campo com sistema de controle ou equipamentos localizados na sala de controle.
O “Fieldbus” não é apenas uma substituição do sinal de transmissão analógico de 4 - 20
mA por um digital, interligando os instrumentos de campo a sala de controle. Algumas
vantagens desta nova tecnologia são:
- Redução no custo de fiação, instalação, operação e manutenção de plantas industriais;
- Informação imediata sobre diagnóstico de falhas nos equipamentos de campo. Os

problemas podem ser detectados antes deles se tornarem sérios, reduzindo assim o tempo de
inatividade da planta;
- Distribuição das funções de controle nos equipamentos de campo - instrumentos de
medição e elementos de controle final. Serão dispensados os equipamentos dedicados para
tarefas de controle;
- Aumento da robustez do sistema, visto que dados digitais são mais confiáveis que
analógicos;
- Melhoria na precisão do sistema de controle, visto que conversões D/A e A/D não são
mais necessárias. Conseqüentemente a eficiência da planta será aperfeiçoada.
Transmissor eletrônico de pressão diferencial “FIELDBUS”
GRANDEZAS VARIÁVEIS DE UM PROCESSO INDUSTRIAL
Pressão
É comum ouvir que a rede de distribuição de água está sem pressão, que o pneu do caro
está com determinada pressão de ar, etc.
Mas qual o significado físico da palavra pressão.
Pode-se dizer que pressão é a força que atua numa superfície de área igual a 1.
Isto não significa que pressão e força sejam a mesma coisa. Pressão significa força por
unidade de área.
FORÇA
PRESSÃO �
ÁREA
Unidades
As unidades de pressão mais usuais são

SISTEMA MÉTRICO = Kgf/cm2
SISTEMA INGLÊS = PSI ( 1bf/pol2)
1 kg/cm2 = 14,22 PSI

Pressão Atmosférica
Nós vivemos no fundo de um imenso oceano de ar a que habitualmente chamamos de

atmosfera, que não é fácil apreciarmos totalmente sua existência e suas propriedades. Uma das
conseqüências de vivermos no fundo desse oceano de ar é que ficamos submetidos a uma
pressão que resulta justamente do peso dessa atmosfera. Essa pressão chamada pressão
atmosférica, se exerce sobre nós e sobre a superfície de todas as coisas que nos cercam.
Contudo, a perfeita compreensão desse fato e sua interpretação correta não são coisas
simples ou comuns, embora muitas pessoas tenham experimentado sensações ligadas ao aumento
ou diminuição de pressão atmosférica (em viagens de avião, em elevadores, em mudanças
bruscas de altitude). Além disso, mesmo reconhecendo ou admitindo que estamos no fundo de
um imenso oceano de ar, não é fácil para a maioria das pessoas admitir que o ar tenha peso: e
não é de se estranhar que toda a humanidade constantemente em presença da pressão
atmosférica, tenha atravessado milhares de anos sem se aperceber de sua existência.
Pressão Relativa e Pressão Absoluta
Vimos o que vem a ser pressão atmosférica, entretanto notamos como se torna difícil
perceber a existência dessa pressão pelo fato de se exercer sobre todas as coisas parece não
existir.
Vejamos, por outro lado, como qualquer pressão acima de pressão atmosférica se torna
facilmente perceptível.
Vamos supor uma bola de borracha, que desejamos encher com ar.
Enquanto não soprarmos para dentro da bola, seu interior permanece "vazio" e "sem
pressão".
Na realidade, a bola não está vazia: contém ar e não está sem pressão: está sujeita a
pressão atmosférica.
Como, porém, do lado externo também existe a mesma pressão atmosférica, a bola
permanece "murcha". Quando sopramos ar, a bola então adquire "pressão". Ora, pelas noções já
aprendidas, sabemos que ela adquire maior pressão, uma vez que já estava sujeita a pressão
atmosférica.
Agora temos:
- Parte interna da bola: pressão atmosférica + acréscimo de pressão;
- Parte externa da bola: pressão atmosférica.
Vemos que o acréscimo de pressão além da pressão atmosférica é que finalmente
estufou a bola.
Esse acréscimo de pressão chamamos PRESSÃO RELATIVA.
Da mesma forma, qualquer outro sistema elástico (pneus, foles, mangueiras, etc ) só
responderia à pressão relativa, daí porque é muito mais fácil notarmos a existência medir seu
valor.
A pressão total ou PRESSÃO ABSOLUTA de qualquer sistema será obtida sempre que
somarmos à pressão relativa o valor da pressão atmosférica.

Assim como a introdução forçada de ar em um recinto vai tornando a pressão absoluta

maio do que a pressão atmosférica, isto é, vai fazendo surgir uma pressão relativa de valo
positiva, assim também a retirada de ar de um recinto vai tornando a pressão absoluta menor que
a pressão atmosférica, isto é, vai fazendo surgir uma pressão relativa de valor negativo.
Quando um sistema tem pressão absoluta menor que a pressão atmosférica ou pressão
relativa de valor negativo diz-se que há VÁCUO.
Poderíamos dizer que o sistema está mais vazio do que quando havia apenas a pressão
atmosférica.
Se conseguirmos retirar de um recipiente todo o ar nele contido, teremos obtido o vácuo
total, isto é, o recipiente estará completamente vazio. Sabe-se, por inúmeras razões, que é
impossível chegar ao vácuo total ou vácuo absoluto; entretanto, é freqüente nos processos
industriais medirmos pressões totais menores que a pressão atmosférica, às quais chamamos
vácuo.
Essas pressões relativas negativas ou vácuos são medidas a partir de zero para a pressão
atmosférica e crescendo numericamente até atingir o valor máximo no vácuo absoluto.
Dispositivos para medição de pressão
Elementos da coluna líquida.
São medidores de pressão por deslocamento que, por sua grande precisão, servem de
padrão para aferição de outros equipamentos.
Uma coluna medidora de pressão é constituída por um tubo de vidro de seção circular e
uniforme contendo um líquido de densidade conhecida. A coluna se apresenta sempre associada
a uma escala, cuja graduação apareça em milímetros ou em polegadas.
Existem quatro tipos mais comuns de colunas:
Barômetro
Em 1643, uma experiência realizada por TORRICELLI veio demonstrar a existência da

pressão atmosférica. Essa experiência permanece até nossos dias como um meio simples e
preciso de provar sua existência e medir seu valor.
Um tubo de vidro de 1m de comprimento, fechado em uma das extremidades é cheio
com mercúrio e emborcado pela extremidade aberta em recipiente com mercúrio. Segundo essa
operação uma coluna de mercúrio é mantida no tubo, numa altura “h” medida da superfície do
Hg no recipiente ao topo da coluna.
Obs: 1atm = 760mmHg = 1,033 kg / cm2 = 1Bar = 14,7psi...
760mm

Assim, atualmente temos:

1 ATM = 760 mm Hg = 10,33 m H2O = 1,033 kg/cm2 = 14,7 PSI
Coluna em "U "
Pode ser utilizada como manômetro, vacuômetro ou como medidor de pressão

diferencial. É a mais utilizada como instrumento padrão para baixas pressões. Como podemos
ver na figura seguinte, o mesmo é constituído por um tubo de material transparente, recurvado
em forma de "U "e fixado sobre uma escala graduada.
O tubo é cheio, até seu ponto médio de um líquido com densidade relativa conhecida
(água, álcool, Hg, etc.).
As leituras são feitas medindo a diferença de nível do líquido nos dois braços, medição
está que pode ser feita em cm de coluna d'água, mm de coluna d'água, mm de Hg etc.
A diferença de nível estabelecida ente os braços, será tanto maior quanto menor for a
massa específica do líquido utilizado.
P= .h
Onde h é a diferença de nível em milímetros, entre os dois braços do tubo em "U", � é a
massa específica do líquido utilizado e P é a pressão medida.
Exemplo: Ao aplicarmos uma pressão de 1800 mm H2O em tubo em "U" teremos:
Se o líquido contido for água com � = 1,0 g/cm3 teremos h = 1800 mm
Se o líquido contido for álcool com � = 0,8 g/cm3 teremos h = 2250 mm.
Se o líquido for mercúrio com � = 13,6 g/cm3 teremos h= 132,5 mm
Para leitura direta, multiplica-se o valor do trecho por 2, constrói-se uma escala
definitiva.
As leituras são feitas medindo a diferença do nível do líquido nos dois braços, medição
que pode ser em mm ou polegada.
Pressão
2
1
0 h
1
2
Coluna Reta Vertical
Pode medir vácuo ou pressão dependendo da tomada utilizada. Nestes manômetros, um

dos ramos do tubo em "U" é substituído por um reservatório de grande diâmetro ou seção
transversal de maneira que o desnível de coluna (quando diferentes pressões são aplicadas aos
ramos) seja indicada somente no ramo de pequena seção.

Pressão
Coluna Reta Inclinada
Neste tipo de coluna apresenta uma escala ampliada, proporcionando a precisão ainda
maior. A escala "expandida" é resultado de m deslocamento maior do líquido para uma mesma
pressão, devido à inclinação do tubo.
Elementos Elásticos
O funcionamento desses elementos na medição de pressão é justificado basicamente no

fato de ser a deformação em um material, proporcional ao esforço a ele aplicado, isso dentro de
um limite definido de elasticidade (Lei de Hooke).
Existem 3 tipos principais de elementos elásticos:
� Diafragma
� Fole
� Tubo de Bourdon
Diafragma (Membrana)
Existem dois tipos de diafragmas: O diafragma metálico utiliza sua própria

característica de deflexão. O diafragma não metálico, reposicionado por uma mola previamente
calibrada ou um similar elemento elástico.
� Diafragma Metálico
Consiste basicamente de um disco ondulado ou corrugado ( a fim de aumentar sua área
efetiva) cuja borda é fixa à carcaça.
Uma haste fixa ao centro do disco está ligada a um mecanismo de indicação, Quando
uma pressão é aplicada, o diafragma se desloca e esse deslocamento é proporcional a pressão
aplicada.

O material usado na construção dos diafragmas metálicos são variados entre eles temos:
latão, bronze fosforoso, cobre, aço inox, monal, etc.
� Diafragma Não Metálico

Esse tipo de sensor é usual normalmente para baixas pressões ou vácuo.
O movimento do diafragma é reposicionado por uma mola que determina a deflexão
correspondente para cada pressão medida.
Fole
O fole é também empregado na medição de pressão. Ele é basicamente um cilindro

metálico, corrugado ou sanfonado, fabricado com uma lâmina fina de bronze fosforoso, aço
inoxidável ou outros materiais de boa flexibilidade.
Quando uma pressão é aplicada ao interior do fole, provoca sua distensão, e como ela
tem que "vencer" a flexibilidade do material, o deslocamento é proporcional à pressão aplicada.
Do mesmo modo se a pressão for aplicada à parte externa, provocará a contração do fole.
O manômetro de fole é utilizado apenas para medir baixas pressões.
Tubo de Bourdon
É o tipo de elemento elástico mais utilizado em manômetros. Consta de um tubo

metálico de seção transversal elíptica, tendo uma de suas extremidades fechada e ligada a uma
alavanca que a acima o mecanismo de indicação, A alavanca fixa ao tubo de Bourdon aciona
uma outra alavanca dentada e essa, por sua vez, se move em torno de um ponto fixo,
transmitindo seu movimento a ponteiro.
� Tubo de Bourdon “C”

A pressão age sobre as paredes internas do tubo de bourdon, o qual tende a tomar a
forma de um tubo de seção circular ( e depois é dobrado em forma de C, espiral e hélice)
provocando um deslocamento no sentido longitudinal e movimentando o mecanismo de
indicação.
Como é fácil perceber, o movimento do tubo é bastante pequeno, razão pela qual as
engrenagens devem estar sempre bem ajustadas sem jogo nem "atrito". Os metais e as ligas dos
tubos Bourdon, bem como o tratamento térmico a eles dado, assim como as solas efetuadas são
de importância capital, de vez que seu comportamento será em grande parte dependente disso.
O tubo deve resistir à máxima pressão, o mesmo por largo período e também à fadiga de
sucessivas solicitações ou vibrações exterior. Os materiais mais comuns em tubos são: Bronze
fosforoso, aço liga, aço inoxidável, etc. Por outro lado, o tubo pode ser repuxado ou bloqueado e
as soldas podem ser de vários tipos. Cada indústria tem suas normas e especificações sobre
utilização de instrumentos.

O conjunto setor-pinhão desempenha também função relevante na medição, uma vez

que ele amplifica o movimento mínimo da ponto do tubo. Esse conjunto, também chamado
"movimento", representa com as suas ligações à ponto do tubo e ao ponteiro um papel
importante no ajuste e na calibração dos instrumentos.
De modo geral, os manômetros Bourdon apresentam-se com precisão de 1% da
graduação máxima para qualquer ponto acima dos 5% iniciais da escala.
TUBO DE BOURDON “C”

OBS: Devido a elasticidade do material ser limitada, deve-se utilizar o manômetro
dentro da faixa para a qual foi constituído a fim de não deformar definitivamente o tubo de
Bourdon. Por outro lado, o uso de pressões muito abaixo de sua limitação provocará imprecisão
na indicação.
� Tubo de Bourdon Tipo Espiral e Hélice ou Helicoidal

São tubos Bourdon, enrolados como hélice cilíndrica de vários passos ou como espiais.
Apresentam maior sensibilidade, uma vez que o formato hélice ou espiral proporciona um efeito
de soma de vários tubos bourdon, resultando num maior deslocamento da extremidade livre para
um dada mudança de pressão. Dessa formação é necessário ampliar esse movimento como no
caso do setor-pinhão, visto para o tubo Bourdon que pode então ser ligado diretamente ao
ponteiro ou à pena. Para instrumentos registradores de pressão, o uso da espiral, é consagrado. A
precisão desse tipo de elementos (espiral e hélice) convém medições industriais e oscila em torno
de 1% da faixa total.
A exceção das observações apresentadas, há bastante analogia nas características de
funcionamento e nos problemas gerais de tubos Bourdon, hélice e espirais, o que resulta de sua
própria similaridade de construção.
Os instrumentos de pressão no que concerne à medição simplesmente, podem ser:
indicadores ou registradores. Para indicação, o uso de manômetro Bourdon tipo C é
universalmente apontado, enquanto que os registradores são habitualmente de caixa retangular,
utilizando um elemento primário em espiral.
A indicação ou registro por parte do instrumento pode se utilizada simultaneamente para
transmitir à distância, acionar alarmes ou exercer funções de controle no processo sob medição.
Uma vez, porém, já se tenha o deslocamento do ponteiro ou da pena, isso pode ser feito de
maneira idêntica para qualquer instrumento, pouco importando que o deslocamento se refira à
pressão, temperatura, nível líquido, escoamento de produto, etc. Assim, veremos posteriormente
os dispositivos de transmissão, de alarmes e os controladores, uma vez que sua aplicação se fará
indistintamente a qualquer variável sob observação.
As principais vantagens dos tipos espiral e helicoidal são:

� Movimento de meio amplitude.

� Maior força
� Resposta mais rápida
� Isenção da faixa morta
� Maior precisão
Cuidados Importantes nas Instalações
Habitualmente devido ao custo reduzido e o grande número de manômetro reservas,

muitas indústrias não se empenham no sentido de proteger convenientemente esses instrumentos
acarretando com isso, sérios prejuízos financeiros, operacionais, e até mesmo, colocando em
risco a segurança tanto dos equipamentos dos elementos envolvidos na operação e manutenção
dos sistemas a que tais instrumentos pertençam.
Proteção são recomendadas para medidores de pressão nos seguintes casos:
A) Pulsação do Fluido sob Medição

Pulsações rápidas e freqüentes afetam diretamente o "movimento"(conjunto setor-
pinhão) nos dentes e nos rolamentos das engrenagens. Há inúmeros dispositivos de proteção para
esse tipo de pulsação. De modo geral, são obstáculos ou restrições que impedem a propagação
violenta das pulsações, sem entretanto obstruir seriamente a passagem até o Bourdon.
B) Vibração da Linha (ou Painel) de Apoio do Manômetro

Ainda dessa vez afetando o "movimento". Só uma reinstalação específica a cada caso
poderá solucionar esse tipo de problema.
C) Corrosão Exagerada ou Solidificação à Temperatura Ambiente

Encontraremos por exemplo, o caso de linhas de óleo combustível que pode solidificar à
temperatura ambiente. Para impedir corrosão ou solidificação nas ligações e no tubo Bourdon
usa-se selagem. A selagem é a inclusão de um líquido para impedir o contato corrosivo ou a
solidificação.
Pode-se usar ou não um diafragma entre os dois líquidos; de modo geral, esses
dispositivos protetores podem ser fornecidos pelo próprio fabricante dos manômetros.
A maior preocupação no caso destes protetores é de impedir vazamento do fluido de
selagem, uma vez que a resistência da membrana falsearia a leitura.
D) Temperaturas Elevadas no Tubo e nas Paredes Sensíveis do Instrumento.

Esse problema ocorre, por exemplo, em linhas de vapor. A proteção para esses casos é o
uso de um "sifão". O sifão prove um pequeno depósito de condensado que protege as partes mais
delicadas do instrumento.
E) Eventuais Sobrecargas de Pressão.

A proteção contra inevitáveis sobrecargas é a utilização de manômetros na metade de

sua escala para a pressão de operação.
Ainda sobre o tubo Bourdon, diremos que o conjunto setor-pinhão (ou máquina, ou
movimento) proporciona o mesmo deslocamento do ponteiro para qualquer faixa de pressão,
porque o movimento da ponta do tubo de Bourdon é constante em qualquer caso, o que se
consegue com a escolha de material e espessuras adequadas do tubo para cada faixa de pressão.
Esse movimento é relativamente pequeno, o que dificulta o uso de tubos Bourdon para
intervalos pequenos ou para trechos de pressão baixa.
Nível
Conceito: É a altura de um líquido ou de um sólido contido em um recipiente, sendo a

medição feita a partir de uma referência ou linha base. A determinação do nível permite o
cálculo do volume ou peso de um líquido, existente em um recipiente.
Unidades
O nível é expresso diretamente em unidades de altura do líquido ou sólido (cm, mm. m).
Em alguns casos utilizamos o recurso da porcentagem, ou seja, a faixa vai de 0 a 100% do total
da capacidade do recipiente.
Na indústria, a medição do nível é muito importante, desde o ponto de vista do
funcionamento correto do processo até a verificação do balanço adequado de matéria prima ou
produto final. Com medidas apropriadas de nível e com controles corretamente aplicados, as
dimensões dos recipientes podem ser reduzidas e a eficiência do processo pode ser aumentada.
Dispositivos Para Medição de Nível
Métodos de Medição Direta
São aqueles que incluem a observação visual direta.
Visores de Nível
São os tipos mais elementares para medição de nível em tanques abertos. Consiste em
um tubo de vidro com suas extremidades conectadas à lateral do fundo e do topo do reservatório.
Podemos também conectar uma extremidade na lateral do fundo do reservatório, deixando a
outra extremidade aberta para a atmosfera.
Dependendo das condições de uso, podemos tê-lo em tanques fechados.
Geralmente inclui-se válvulas de isolação para permitir a retirada do para a limpeza ou
substituição. A dificuldade comum dos visores de nível é o escurecimento do visor com o tempo.
Existem três tipos de visor de nível mais usados:

� Visor de nível tipo tubo de vidro

É constituído por um tubo de vidro geralmente associado a uma escala, fixada na base e
no topo do tanque, geralmente usados em tanques de baixa pressões que não contenham produtos
tóxicos ou líquidos inflamáveis.
O vidro é de alta resistência e o encontramos até com comprimento de 1,80m.
� Visor de nível de vidro plano

Consta de uma placa de vidro temperado em conjunto com um flange especial. O visor
plano pode ser instalado diretamente na parede do tanque ou numa câmara externa em
comunicação com o mesmo. Este tipo de visor apresenta um inconveniente, que é o de dificultar
a manutenção, pois é necessário esvaziar o tanque para a remoção do mesmo, possui também
uma visualização, mais difícil, razão pela qual, dependendo da utilização, vem acompanhado de
uma luminária.
� Visor de nível tipo reflexivo

Estes visores são usados em reservatórios da alta pressão e alta temperatura, podendo
ser lidos a distância. Trata-se de uma barra de vidro temperado fundido, tendo uma das faces
estriadas, formando vários prismas. Os prismas refletem a luz com muito mais eficiência, o que
resulta em uma melhor visualização.
Medição de Nível por bóia
Consiste numa bóia presa a um cabo que tem sua extremidade ligada a um contra peso.
No contra peso está fixado um ponteiro que indicará diretamente o nível de uma escala graduada.
Esta medição é normalmente encontrada em tanques abertos, fechados não pressurizados.
A bóia pode ser acoplada a uma ampola de mercúrio ou a um microswitch (micro
interruptor) para controle liga-desliga ou para alarme. O movimento da bóia independe da
densidade do líquido. Entretanto turbulência ou existência de espuma na superfície do líquido
podem causar erro na medição.
OBS: - A medição de nível por bóia ou dispositivo semelhante permite a determinação
precisa do volume do líquido contido no tanque. Se a área do tanque for constante (é somente
válido para tanques regulares), o volume será V = Ab.h.
Bóia
Roldana
0%
25%
50%
75%
Escala 100
%

Métodos de Medição Indireta
É o tipo de medição que fazemos para determinar o nível de função de uma

segunda variável.
Medidores de nível por pressão hidrostática (através de transmissores).
Neste tipo de medição usamos a pressão devido a altura da coluna líquida para
medirmos indiretamente o nível. A medida mais apropriada para este tipo de medição é o
cm ou "de coluna de água”.
Se tivermos um recipiente contendo água a uma temperatura ambiente a
indicação do nosso instrumento será igual ao nível do tanque. Como a pressão aplicada
no fundo de um vaso varia proporcionalmente com o nível do líquido, basta medir esta
pressão e convertê-la em altura líquida correspondente.
Esse tipo de instrumento oferece muitas vantagens como transmissor de nível.
Tem uma larga faixa de ajustes de Span e praticamente não há deslocamento de
membrana, não sendo, portanto necessário a colocação de potes de condensado. É
fabricado de material resistente à corrosão. Podemos dispor dos 2 tipos diferentes para
montagem direta no reservatório. O tipo "Tenk-side" que tem diafragma de alta pressão
totalmente exposta mas afastado da parede do reservatório por medida de proteção. O
tipo diafragma com extensão permite que o diafragma, faceando à parece do tanque,
elimina a possibilidade de uma cavidade capaz de estagnar alguma quantidade de
produto. Este tipo é recomendado para lama ou fluido que podem congelar ou depositar
sólidos em suspensão.
Constantes: P = C.h � y = 2x
y
P=h A
x
h

Medidores por Displacer ou corpo imerso
O displacer é imerso no líquido e mede a força exercida pelo líquido sobre o

displacer, força empuxo. Nota-se que ao contrário do sistema por bóia, o displacer
praticamente não se desloca. A transmissão da força para o exterior do tanque é feita
com um tubo de torque apropriado.
A medição de nível por empuxo se baseia no princípio de Arquimedes. "A
resultante das forças da pressão que age num corpo imerso é igual ao peso do volume
deslocado". O deslocador que é o elemento primário da medição, é formado por um
"peso" suspenso por um sistema de alavanca, que determina a força vertical que o mesmo
exerce.
A medida em que o nível sobe, o peso, parcialmente imerso exerce menos força
vertical em virtude do empuxo exercido pelo líquido deslocado.
F=S.H.y
Onde:
F é a força empuxo;
S é a área da seção do displacer;
y é o peso específico do líquido;
H é a altura submersa do displacer.
Esta formula pode ser escrita por F=V.y sendo:

V o volume de líquido deslocado
y o peso específico do líquido
A transmissão da força é geralmente feita através de um tubo de torque, e uma

haste soldada, no tubo de torque. O movimento vertical do deslocador é convertido em
movimento rotatório da haste e no movimento torcional do tubo.
A extremidade livre da haste é ligada ao sistema de transmissão que pode ser
pneumático ou eletrônico. Podemos concluir também que o displacer deverá ser mais
denso que o líquido cujo nível desejamos medir (se não fosse assim, a partir de uma certa
posição o deslocador iria flutuar).
Medição de nível de interface
Podemos definir interface como sendo o ponto comum entre dois fluidos não
miscíveis e de densidades diferentes. Na indústria, muitas vezes temos que medir o nível
de interface em um tanque contendo dois líquidos diferentes. Este fato ocorre em torres
de destilação, torres de lavagem, decantadores.
A medição de nível por interface pode ser feita tanto por pressão hidrostática
quanto por displacer.
No caso da medição por pressão hidrostática o nível total do tanque deve ser
constante, variando apenas os níveis parciais dos diferentes líquidos contidos no mesmo.
A proporção que variam os níveis parciais varia a pressão hidrostática no fundo do
tanque.
Na medição por displacer o mesmo deve estar sempre totalmente submerso, ou
seja, o nível "total" também não varia, variando apenas os níveis parciais dos líquidos de
densidades diferentes e variando conseqüentemente o empuxo total.
Consideremos um flutuador de forma cilíndrica mergulhado em dois fluidos com
pesos específicos diferentes �1 e �2.
Sendo que �2 > �1.
Desta forma, podemos considerar que Empuxo aplicado no flutuador de área (A)
e altura (h), será a soma dos Empuxos E1 e E2 aplicados no cilindro, pelos líquidos de
pesos específicos �1 e �2, respectivamente.
O Empuxo será dado por:
E=E1 + E2
onde
E1 = � . 1h . 1A e E2 = � . h2 . A2
Logo E= �1 . h1 . A1 + �2 . h2 . A2 = (�1 . h1 . A + �2 . h2 . A) (3)

Sendo h1 + h2 = h = constante h2 = h - h1
Substituindo h2 em (3) teremos:
�1 . h1 . A + �2 . ( h - h1 ) . A
A, �1 , �2 e h, são valores constantes.

h1 único valor variável ( variação de interface )

E = A . ( �1 . h1 + �2 . ( h - h1 ) ) (4)
Desta forma para diferentes valores de h1 ( diferentes alturas de interface ),
pela fórmula (4), teremos diferentes variações do Empuxo E.
Logo, se medirmos as variações do Empuxo E, estaremos medindo as
variações de interface.
Medição de Nível de Sólidos
Medição de nível por raios gama.
O sistema de medição por raios gama consiste em emissor de raios gama

montado verticalmente na lateral do tanque do outro lado do tanque teremos um contador
GEIGER que transforma a radiação gama recebida em um sinal elétrico de corrente
contínua. Como a transmissão dos raios é inversamente proporcional a massa do líquido
do tanque. A radiação captada pelo receptor e inversamente proporcional ao nível do
líquido já que o material bloqueará parte da energia emitida.
Medidor de Nível por Raios de Gama.
Vazão
Definição - Quando falamos em vazão, estamos implicitamente nos referindo a

fluido em movimento. Um fluido como líquido, um gás ou um vapor.
Na grande maioria das condições de processo, o que realmente nos interessa é a
vazão instantânea, não a vazão totalizada. Vazão instantânea é a quantidade de fluido que
passa por uma seção reta de uma tubulação num intervalo de tempo especificado: l / s,
m3 / h, Kg / h, etc . . .
A vazão instantânea é expressa matematicamente como:
Q=V�A
onde:
Q = vazão instantânea
V = velocidade do fluido

A = área da seção reta da tubulação
Outro caso totalmente distinto do anteriormente citado é o da medição de vazão

totalizada. Neste caso então, não se deseja saber qual o volume que está atravessando
uma seção da tubulação por unidade de tempo, mais sim todo o volume que já passou por
ali. O que se quer aí é litros e não l / s, m3 e não m3 / h , etc . . .
3.2.3.1 Unidades de Vazão
As seguintes unidades são as mais usadas para medição de vazão:

VOLUME : l / h , m3 / h
MASSA : Kg / h , t / h
3.2.3.2 Dispositivos para Medição de Vazão
A medição de vazão poderá ser feita segundo os seguintes sistemas:

Medição de vazão por pressão diferencial
Medição de vazão por área variável
Medição de vazão por deslocamento
Medição de vazão por canais abertos
Medição de vazão por sistemas de força
Medidores magnéticos de vazão
Medidores de vazão com turbina
Medidores de vazão por efeito Coriolis
3.2.3.2.1 Pressão diferencial
Se tivermos uma tubulação e se nela introduzirmos uma restrição, provocaremos uma

queda de pressão, que será tanto maior quanto for a vazão.
Esta queda, evidentemente, dependerá do tamanho da restrição, do diâmetro da
tubulação e não será a mesma para todos os fluidos pois teremos diferentes viscosidades e
temperaturas.
Como o diferencial produzido (�P) está intimamente ligado a vazão (Q), isto é, Q = K �
��P, podemos medir a vazão através da medida do �P. ( K é uma constante que depende da
viscosidade, temperatura, tipo de fluido, diâmetro do orifício, diâmetro da tubulação, tipo de
placa, etc ).
O sistema de medição é constituído pelo elemento primário, que produz a pressão
diferencial (�P) e pelo elemento secundário que mede esta pressão.
Na figura seguinte podemos observar a distribuição da pressão estática numa linha a
montante e a jusante da restrição e a perda permanente introduzida.

Os tipos de elementos primários de medição de vazão por pressão diferencial mais

usados são:
A) Placa de Orifício
São os mais empregados entre todos os elementos primários, para tubos de diâmetro de
2” a 14”, devido a reprodutividade, facilidade de instalação e remoção e baixo custo.
É constituída de uma placa de aço inox AISI-304, 316 ou 430, com orifício que
funciona como restrição da seção da tubulação onde é colocada entre flanges de preferência em
trechos horizontais de tubulação.
Caso tenhamos que instalar a mesma em trecho vertical utilizar fluxo ascendente para
líquidos e descendentes para gases.
Seu uso, entretanto, é limitado no caso de fluídos contendo sólidos em suspensão e onde
os centros de bombeamento e perdas de pressão na linha são fatores sérios.
Quanto ao orifício podemos dividir as placas em:
CONCÊNTRICAS;
EXCÊNTRICAS;
SEGMENTAIS.

CONCÊNTRICA EXCÊNTRICA SEGMENTAL
3.2.3.2.2 Tubo de Venturi
É o elemento primário mais recomendável para medição de líquidos com grande

concentração e sólidos em suspensão, desde que, a relação sólido-líquido permaneça constante
(maior a relação, maior o diferencial de pressão). Utilizados para medição de grandes vazões,
apresentando menor perda de carga que o bocal ou placa de orifício, porem, são mais caros
ocupando maior espaço para instalação sendo também adequados para medição de gases.
3.2.3.2.3 Bocal de Vazão

Mais adequado para trabalhar com gás ou vapor do que com líquidos. Sua capacidade é
cerca de 65% maior que a da placa nas mesmas condições, sendo por isso, recomendável para
medir fluidos alta velocidade.
Em fluidos com pequena quantidade de sólidos em suspensão é superior a placa, porem,
neste caso, ele deve ser instalado em trecho vertical com fluxo para baixo.
Apresenta, também, menor perda de carga que a placa de orifício.
3.2.3.2.4 Dall Tube
Não devem ser utilizados em fluidos com sólidos em suspensão, dando menor perda de
carga que o VENTURI.
3.2.3.2.5 Tubo de Pitot
Utilizado onde não se deseja grande precisão, medindo a pressão devido a velocidade do
fluido, em tubos de grande diâmetro.
Em líquidos sujos com sólidos em suspensão e gases ou vapores com parcelas líquidas
ficam sujeitos a entupimento.
O diferencial gerado é pequeno e a medida de vazão é imprecisa, pois, a velocidade não
é uniforme ao longo da seção de medição da tubulação.
PTOTAL = PESTÁTICA + PDINÂMICA
3.2.3.2.6 Magnéticos
LEI DE INDUÇÃO DE FARADAY

“A voltagem induzida em um condutor que se move perpendicularmente através de um
campo magnético será proporcional a velocidade do condutor através do campo”.

Neste caso, o líquido é o condutor, e nele será induzida uma voltagem diretamente
proporcional a sua velocidade de escoamento.
Mede vazão volumétrica, independente da viscosidade, densidade, turbulência, sólidos
em suspensão, condutividade (> 200�� - 100ppm de sal em água pura)pois a voltagem gerada é
proporcional a velocidade média.
Possui sinal de saída linear, não introduz perda de carga no sistema, sendo adequado
para líquidos com grande quantidade de sólidos em suspensão, ácidos corrosivos, água.
Infelizmente, a maioria dos produtos de petróleo não possuem condutividade suficiente
para medição satisfatória com este instrumento.
Óleo cru, por exemplo, contendo água salgada poderá apresentar condutividade
suficiente, porém, a distribuição não uniforme da água poderá prejudicar a leitura.
Embora o medidor possa ser montado em qualquer posição, é recomendável, que a

disposição da tubulação mantenha o medidor sempre cheio de líquido com os eletrodos na
horizontal garantindo a precisão da medição.
PRECISÃO: �1% (MEDIDOR-CONVERSOR-INDICADOR OU REGISTRADOR)
MATERIAIS: Eletrodo- Aço inox, Platina, Hastelloy, Isolante- Neoprene, Teflon, Epox
fiber glass.
Medidor Magnético

3.2.3.2.7 Turbina
Neste tipo de medidor a ação da velocidade linear do líquido, sobre as palhetas do rotor,
provoca sua rotação.
Como a velocidade angular é proporcional a velocidade linear tem-se uma medida da
vazão volumétrica.
O rotor possui em sua periferia diversos pontos magnéticos, igualmente espaçados, que
ao passarem pelo campo produzido pelo imã permanente, induzem na bobina captadora, uma
onda senoidal, de freqüência proporcional a vazão volumétrica.
O sinal captado pela bobina poderá ser amplificado, convertido em um instrumento
receptor, obtendo-se a vazão instantânea e totalizada.
Medidor Turbina
O sinal de saída é praticamente linear pois a cada pulso corresponde a um determinado

volume.
O número de pulsos por unidade de vazão é chamado fator K da turbina. Este fator varia
com a vazão, pressão e com a temperatura de operação.
Não há precisão no início da faixa, devido ao atrito do rotor e inércia inicial.
3.2.3.2.8 Efeito Coriolis
Há mais de vinte anos, numa busca pelo aprimoramento tecnológico, foram iniciados os
primeiros trabalhos para medição direta de vazão mássica por meio do efeito Coriolis, que pela
lei de Newton é diretamente proporcional à massa. Após 10 anos de pesquisas foi lançado o
primeiro medidor Coriolis, para uso laboratorial.

Resumidamente, um medidor Coriolis possui dois componentes: Tubos de sensores de

medição e transmissor.
Um sistema magnético faz com que o tubo sensor vibre em sua freqüência natural,
quase imperceptível a olho nu. A vibração se assemelha à um diapasão, cobrindo menos do que
2,5 mm e completando 80 ciclos a cada segundo ( Figura A ).
O fluido que passa através do tubo é forçado a seguir seu movimento vertical. Quando,
durante o correspondente semi-ciclo, o tubo se move para cima ( Figura B ), o fluxo que entra
resiste ao movimento e força o tubo para baixo. Tendo sido forçado do para cima, o fluido que
sai do tubo resiste, com seu impulso, neste sentido, reduzido, tendendo a deslocar o tubo para
cima. Com isto, o tubo sofre uma torção ( Figura C ). No outro semi-ciclo ( para baixo ), a torção
se dará em sentido oposto.
De acordo com a segunda lei de Newton, a magnitude da torção é proporcional à taxa de
vazão da massa através do tubo sensor.
São instalados em cada lado do tubo, transdutores que enviarão as informações à
unidade eletrônica, onde serão processadas e transformadas em sinal elétrico proporcional à
vazão-de-massa. Adicionalmente, pela medição da freqüência natural de vibração do tubo,
poderá ser determinada a densidade do fluido.

Um RTD é montado no tubo, monitorando a temperatura deste, a fim de compensar as

variações das deformações elásticas sofridas com a oscilação da temperatura.
Basicamente, o sensor mais o transmissor apresenta:
� Precisão: �0,2% mais instabilidade zero;
� Diâmetro: de 1/16” até 6,0”;
� Range: de 0,05 kg/min ou l/min até 11 mil kg/min ou l/min;
� Pressão: até 200 bar ( existem modelos até 400 bar );
� Repetibilidade: 0,1%
� Temperatura: de -240oC a +240oC faixa standard e até 456oC faixa de alta
temperatura;
� Rangeabilidade: de 10/1 até 100/1.
O medidor não exige cuidados especiais de montagem não tendo restrições de trechos
retos mínimos e apenas recomenda-se que o medidor esteja sempre cheio e, na prática, observa-
se os seguintes tipos de montagem orientados aos diferentes tipos de fluidos:
Líquidos

Gases
Líquidos com sólidos
3.2.4 Temperatura
Definição: TEMPERATURA é o grau de quente ou frio, representado em uma escala

definida. Todas as substâncias acham-se constituídas por uma enorme quantidade de pequenas
partículas, as moléculas, que se encontram em contínuo movimento.
Quanto mais rápido o movimento das moléculas, mais quente se apresenta o corpo e,
quanto mais lento o movimento, mais frio se apresenta o corpo. Esta condição pode se descrita
como um potencial térmico ou como uma energia efetiva da substância. O grau de temperatura é
o número dado a este atributo.
A definição de qualquer grandeza deve começar pela definição de grandezas iguais.
Após as noções que acabamos de dar sobre temperatura, é conveniente, em primeiro lugar,
precisar as condições m que dois corpos terão a mesma temperatura, ou ainda, estarão em
equilíbrio térmico. A observação corrente mostra que, estando um corpo “quente” ou “frio” em
presença um do outro ( em íntimo contato), o primeiro se resfria e o segundo se aquece, ou
ainda, que a diferença de temperatura entre os dois corpos diminui com o tempo, como se
houvesse tendência para a equalização das temperaturas. Podemos afirmar que a "temperatura de
um sistema é a propriedade que determina se um sistema está ou não em equilíbrio térmico com
outros sistemas".
Assim, a temperatura de todos os sistemas em equilíbrio térmico pode ser representada
por um número estabelecido em uma escala empírica de temperatura.
Baseados neste princípios são constituídos os detetores de temperatura, os quais, em
equilíbrio térmico com o meio ou com o corpo que se quer medir, fornecem a indicação da
temperatura.
3.2.4.1 Unidades de Medida de Temperatura
A Primeira escala de temperatura estabelecida foi a Farenheit em 1714, a qual se

convencionou um valor zero, para o que então se pensou ser a menor temperatura capaz de se
obter em laboratório. Nesta escala estabeleceu-se o valor de 320 para a temperatura de
congelamento da água e 2120 para a temperatura de evaporação da água, ambos medidos à
pressão de 1 atmosfera, isto é, ao nível do mar. A diferença entre os pontos de ebulição e

congelamento foi dividida em 180 (212-12) partes iguais às quais se deu o nome de grau
farenheit.
Mais tarde, baseada no sistema métrico, foi desenvolvida a escala Celsius ou centígrado
que, tomando os mesmos 2 pontos de referência deu a eles a designação 0o Ce 100o C. À
diferença entre os dois pontos de referência dividida em 100 (100- 0) partes iguais, deu-se o
nome de grau Celsius.
Com o desenvolvimento da física teórica e prática, os cientistas concluíram que, embora
se tivesse conseguido chegar a temperaturas muito abaixo de 0OF ou 0o C, haveria um valor
teórico que jamais poderia ser ultrapassado. Seria a temperatura em que os corpos simplesmente
não teriam mais energia térmica. A este valor atribuiu o nome de “zero absoluto”. Na escala
Farenheit este valor corresponde a -459,67oF, na escala centígrado a - 273,15oC. Nestas
temperaturas, os corpos perderam todo o seu conteúdo calorífico.
Foram então desenvolvidas duas outras escalas, chamadas de absolutas. A escala Kelvin
começa a contar a partir de zero absoluto da escala centígrado, isto é,-273,15o C.
Conseqüentemente, para a variação de 10 centígrado na escala Celsius, teremos a mesma
variação na escala Kelvin. Mudou apenas a referência. Assim é que na escala Kelvin a água
congela a + 273,15 o K e evapora a +373,15O K.
A escala Rankine usa o mesmo princípio, iniciando em --459,67O F sendo que para a
variação de 10 na escala Rankine teremos a mesma variação de 10 na escala Farenheit. Assim é
que na escala Rankine a água congela a 491,670 R e evapora a 671,670 R.
Outras escalas de temperatura existem, porém de raríssima utilização como é o caso da
escala Rémur (0 Ré) que considera o ponto de fusão do gelo a 00 Ré e o ponto de ebulição da
água a 800 Ré( para pressão 760mm de mercúrio).
Para conversão de temperaturas de uma escala para a outra pode-se usar ábacos, tabela s
ou simplesmente fórmulas como segue:
o
C = oF - 32 x 5
9
o o
F= Cx9 + 32
5
o
K = C + 273,15
o
R = oF + 459,67
o
Ré = 4 x oC
5
3.2.4.2 Dispositivos para medição de temperatura
Definição: Sensores de temperatura são transdutores que alteram uma ou mais de suas
características físicas ao se equalizar com o meio a ser determinada a temperatura. A maioria dos
sensores se utiliza da transmissão de calor por contato, para assimilar a energia do meio.
Entre os instrumentos baseados nesse princípio, incluem-se os que utilizam:
I - Alterações Físicas: como volume, pressão ,dilatação.
II - Alterações Elétricas: como resistência ôhmica, geração de ddp.

Alguns instrumentos (pirômetros ópticos e de radiação) utilizam a radiação emitida por

um corpo. Neste caso, o elemento de medição assumirá uma temperatura diferente daquela do
corpo cuja temperatura se deseja determinar, todavia uma proporcionalidade é mantida.
3.3 SENSORES
Sensores são dispositivos que mudam seu comportamento sob a ação de uma grandeza
física, podendo fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que indica esta grandeza.
Quando operam diretamente, convertendo uma forma de energia em outra, são chamados
transdutores. Os de operação indireta alteram suas propriedades, como a resistência, a
capacitância ou a indutância, sob ação de uma grandeza, de forma mais ou menos proporcional.
O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir desvios em sistemas de
controle, e nos instrumentos de medição, que freqüentemente estão associados aos SC de malha
aberta (não automáticos), orientando o usuário.
3.3.1 Características Importantes
3.3.1.1 Linearidade
É o grau de proporcionalidade entre o sinal gerado e a grandeza física. Quanto maior,

mais fiel é a resposta do sensor ao estímulo. Os sensores mais usados são os mais lineares,
conferindo mais precisão ao SC. Os sensores não lineares são usados em faixas limitadas, em
que os desvios são aceitáveis, ou com adaptadores especiais, que corrigem o sinal.
3.3.1.2 Faixa de atuação
É o intervalo de valores da grandeza em que pode ser usado o sensor, sem destruição ou
imprecisão.
3.3.2 Aplicação dos Sensores
3.3.2.1 Sensores de temperatura
O controle de temperatura é necessário em processos industriais ou comerciais, como a

refrigeração de alimentos e compostos químicos, fornos de fusão (produção de metais e ligas),
destilação fracionada (produção de bebidas e derivados de petróleo), usinas nucleares e
aquecedores e refrigeradores domésticos (fornos elétricos e microondas, freezers e geladeiras).
3.3.2.2 Tipos de sensores de temperatura
INSTRUMENTO GRANDEZA FÍS. TRANSDUTOR FAIXA DE UTILIZAÇÃO

ASSOCIADA MEDIÇÃO
(OC)
Termômetro Velocidade do Cavidade acústica - 273 a - 223 Medição de
Acústico som de ressonância Laboratório

Termômetro a Pressão Bulbo metálico c/ - 269 a 100 Medições em Lab.

Vapor capilar c/ vapor e Indústrias
saturado
Termômetro de Resistência Cápsula - 271 a - 173 Med. padrões em
Germânio Elétrica Quadripolar de Laboratório
"Ge"
Termômetro a Pressão (geral/a Bulbo metálico c/ - 269a 1064 Medições em
Gás volume etc) capilar c/gás Laboratório
Termistor Resistência Diodo - 269 a 200 Contr. Indl. lab. e
Elétrica semicondutor de cond. de ar
óxido metálico
Termômetro de Freqüência de Cristal de Quartzo 262 a 250 Laboratórios e
Quartzo oscil. mecânica corte em Y Indústrias
Termômetro de Resistência Bulbo de platina - 173 a 1064 Laboratórios e
Resistência Elétrica Cu Ni indústrias
Termopar Força Eletromotriz União de fios de - 253 a 2400 Med. e contr. em
condut. diferentes lab. e indústrias
Termômetro de Velocidade do Haste Metálica - 243 a 3100 Laborat. e inds.
Pulso Acústico Som (AI, W, Mo) nucleares
Termômetro de Expansão Térmica Bulbo de vidro - 200 a 500 Laboratório e
líquido em haste c/capilar indústria
de vidro c/mercúrio
Termômetro Bi- Expansão Térmica Duas lâminas ou - 148 a 400 Contr. Indl. e
metálico diferencial hastes aderentes condic. de ar.
Pirômetro de Radiação eletro Detetor de 0 a 5000 Medição e contr
Radiação total magnética radiação industriais
(termopilha)
Pirômetro de f.e.m. ou Foto-Diodo ou 0 a 5000 Medição e contr.
Radiação seletiva Resistência sensor de radiação industriais
Pirômetro Óptico Concentração esp. Detetor foto 750 a 5000 Laboratórios e
Automático de radiação elétrico indústrias
Pirômetro Óptico Concentração Olho Humano 750 a 5000 Laboratórios e
Manual Espectral de indústrias
luminosidade
Tabela de Sensores de Temperatura
A seguir, será abordado o princípio de funcionamento de alguns sensores de

temperatura.

3.3.2.2.1 Termistores
Termistores são resistores termicamente sensíveis. São semicondutores eletrônicos, cuja

resistência elétrica varia a temperatura e são úteis industrialmente para detecção automática,
medição e controle de temperatura.
Os termistores são extremamente sensíveis a mudanças relativamente pequenas de
temperatura; permitem a medição com intervalos de 10 C.
Os termistores que apresentam diminuição de resistência elétrica (�) em função do
aumento da temperatura são denominados termistores NTC (negative temperature coefficent); os
que apresentam aumento da resistência elétrica(�) em função do aumento da temperatura são
denominados PTC (positive temperature coefficent).
Passaremos discutir os termistores NTC, uma vez que os termistores PTC não são
usados como sensores, em virtude da falta de linearidade de sua curva características.
Os termistores possuem grandes coeficientes de temperatura negativos, em contraste
com os termômetros de resistência metálica que possuem pequenos coeficientes de temperatura
positivos.
Os termistores são encontrados na forma de bolhas de 0,04 cm de diâmetro, na forma de
discos variando de 0,5 a 2,5 cm de diâmetro e na forma de hastes com diâmetro entre 0,08 a 0,6
cm e comprimento de até 5 cm.
Essas unidades são feitas de óxidos metálicos e suas misturas, que são prensadas ou
extraídos na forma desejada e confeccionados para produzir um corpo denso como cerâmica.
O contato elétrico ode ser feito por fios embutidos no material durante a personagem ou
extração, por chapeamento ou por revestimento metálico-cerâmico.
O tempo de resposta pode variar desde uma fração de segundos até minutos,
dependendo do tamanho da massa detectora e da capacidade térmica do termistor.
O limite superior de temperatura de funcionamento depende das mudanças físicas do
material ou solda usados para ligar as conexões elétricas e é geralmente de 400 oC. O limite
inferior de temperatura é -269 oC, porém, industrialmente é usado até -60oC.
Deve-se levar em consideração a manutenção de uma corrente de medição, a mais baixa
possível, para se evitar o aquecimento da unidade detectora, de modo que qualquer variação da
resistência dependa somente da variação da variação de temperatura da área em volta.
Os termistores podem ser usados para compensação das variações de resistência em
circuitos elétricos (principal aplicação), como chave de circuito de segurança e alarme, para
viabilizar a tensão de saída em circuitos com uma grave variação na tensão de saída em circuitos
com uma grande variação na tensão de entrada e várias outras aplicações.

3.3.2.2.2 Sistemas Termais
Sistemas termais com capilar preenchido, são tradicionalmente utilizados em indústrias

de papel, alimentícias e têxteis.
Consistem de sensores (bulbos) conectados através de um tubo capilar contendo
elementos sensíveis a alterações em pressão e volume.
Tais sistemas são simples e baratos, geralmente dispõem de altas respostas dinâmicas.
Sua utilização com transmissores eletrônicos ou pneumáticos, elimina as limitações
inerentes às distâncias, bem como minimiza o perigo de dano, ou varia no tubo capilar. Mais
ainda, a amplificação imposta pelo transmissor transforma spans estreitos em ranges de aplicação
prática, implementando ainda linearidade e resposta.
Especificações de aplicação dos vários tipos de sistemas de tubo preenchido estão
listados na tabela que segue. Nesta, temos a classificação dos sistemas termais segundo a SAMA
( Scientific Apparatus Makers Association), a qual define:
-Classe I ( expansão de líquidos);
-Classe II ( expansão de vapor);
-Classe III ( pressão do gás);
-Classe V ( expansão mercúrio);
A classificação Sama também inclui designação alfabéticas, A e B que respectivamente,
designam sensores com temperatura superior à caixa do instrumento ( temperatura ambiente) e
sensores com temperatura inferior à caixa do instrumento ( e tubo capilar). C indica um sensor
que pode ser colocado no ambiente e D denota um sistema que pode operar à condições
ambientais.
Sistemas com expansão de líquidos caracterizam-se por apresentarem span estreito,
sensores pequenos, escalas uniformes, alta precisão e capacidade de realizar medições
diferenciais.
Dispositivos classe IA dispõem de um capilar auxiliar e elemento para propriciar
compensação de temperatura ambiente. Sistemas de classe IB, freqüentemente, utilizam técnicas
bimetálicas.
Sistemas de expansão de líquidos completamente compensados são complexos e caros.
Tipo Líquido Vapor (a) Gás

Princípio Alteração de volume Alteração de pressão Alteração de pressão
Classe SAM I II III
Fluidos Líquidos orgânicos Líquidos orgânicos Gases Puros
(Hidro-Carbonos) (Hidro-Carbonos)
Água
Limite de range -2000F (-1300C) -4250F (-2250C) -4550F (-2700C)
inferior
Limite de Range + 6000F (+3150C) +6000F (+3150C) + 14000F (+7600C)
superior

Span máximo 6000F (3300C) 4000F ( 2150C) 10000F ( 5500C)

Span mínimo (b) 400F (250C ) 700F ( 400C) (c) 1200F ( 700C)
Temperatura IA -plena Não requerida -
Ambiente-
IB -caixa IIIIB- caixa
Compensação
Tamanho do sensor média pequeno grande
tamanho típico do 9,5mm(0,375in)x 9,5mm(0,375in)x 22mm(7/8in)x
sensor (1000C span)
48mm(1,9in) 50mm(2in) 70mm (6in)
capacidade de média pequena grande
sobrecarga
Efeito de elevação do nenhuma Classe II-A-Sim nenhuma
sensor
Classe II-B-Não
Efeito de pressão nenhuma suave(maior sobre suave (maior sobre
barométrica pequenos spans). pequenos spans)
Uniformidade da uniforme não-uniforme uniforme
escala
Precisão 0,5p/ 1,0%span 0,5p/ 1,0% Span 0,5p/ 1,0% span
Resposta (d) "4" # 1- Classe IIA #2
#1 mais rápida #3 - Classe IIB
#4-mais lenta.
Custo o maior o menor médio
Comprimento capilar Classe IA- 30m ou ft 30m ou 100 ft.
Padrão Máxima 30mou100ft
Classe IB- 6m ou 20
ft
Tabela de instrumentos para sistemas termais
Notas
a) sistemas Classe II são tomados como SAMA Classe IIA ou IIB. Na Classe IIA, o
sensor é sempre mais quente do que o tubo ou a caixa do instrumento. Na classe IIB o sensor é
sempre mais frio do que o tubo ou a caixa do instrumento.
b) O span mais estreito varia com temperaturas elevadas.
c) Valores menores disponíveis em regiões criogênicas.
d) Valores dependem do range, comprimento do capilar, dimensões do sensor e tipo do
instrumento utilizado.
Sistemas de pressão-vapor são altamente seguros e confiáveis, precisão inerente ao
sistema; não requerem compensação para alterações na temperatura ambiente. Instrumentos
seguem as curvas de pressão-vapor do fluído utilizado para preenchimento do bulbo e capilar.

Conseqüentemente, as cartas e indicadores associados não são uniformes, caracterizando-se por

espaçamentos mais largos na escala, para temperatura mais elevadas.
Medições correm na interface entre as fases líquido/vapor do preenchimento médio. Se
a temperatura no sensor exceder a do capilar e do elemento indicador, o sensor é preenchido com
vapor enquanto o capilar e o indicador contêm líquidos.
O oposto é verdadeiro quando a polaridade da temperatura relativa é reversa.
Transições entre líquidos e vapor podem causar operações erradas. Assim, sistemas de
vapor podem torna-se inconvenientes para ranges que se estendam a limites que atravessem
temperaturas do capilar e elemento sensor. Tais sistemas podem também ser inaceitáveis se
registros ou escalas de medição uniforme são desejadas.
Sistemas de pressão-gás situam-se num 20 plano em relação aos dispositivos de
pressão-vapor, no que diz respeito a custo e simplicidade. Porém, oferecem o mais largo range
de trabalho dentre todos os sistemas de preenchimento termal. Dispositivos convencionais
utilizam sensores de grande volume, os quais podem ser adaptados para aplicações particulares
em um processo. Por exemplo, para medição da temperatura média em dutos, o sensor pode ser
construído segundo um tubo comprido de pequena seção transversal.
Registradores convencionais não são recomendados para spans de temperatura
inferiores a 2000F ou 1100C, mais transmissores que tenham como princípio de funcionamento
"balanço de força", podem ser utilizados com spans tão estreitos quanto 500F ou 280C.
Com sistemas termais a gás torna-se difícil compensar erros devidos a compensação da
temperatura ambiente. Porém, um sensor de dimensões suficientemente grandes pode reduzir tais
erros a limites aceitáveis.
Sistemas de expansão do Mercúrio são classificados separadamente de outros sistemas
de preenchimento com líquido, devido às propriedades únicas do fluido. Por exemplo, o
mercúrio é tóxico e nocivo para alguns produtos e processos industriais. Além disso, a alta
densidade do líquido impõe limitações quanto às diferentes elevações entre sensor e instrumento.
Os sensores utilizados nos sistemas com expansão em mercúrio são, geralmente,
maiores em diâmetro e mais caro do que aqueles usados em outros sistemas líquidos ou vapor.
Por tais razões, o mercúrio é freqüentemente substituído em vapor de outro tipo de enchimento.
3.3.2.2.2.1 Precisão dos sistemas termais
A precisão dos instrumentos com sistema termal é da ordem de 0,5 a 1% de largura da

faixa de medição.
Entretanto, essa precisão só pode ser obtida se o bulbo estiver imerso em um líquido
bem agitado e se o capilar e o instrumento em si estiverem a uma temperatura ambiente sem
grandes variações.
Diversos efeitos contribuem para dificultar as medições com termômetro de sistema
termal:
3.3.2.2.2.2 Efeito da temperatura ambiente
Consiste na variação do instrumento quando há uma variação na temperatura ambiente

em que se encontra o capilar e/ou a espiral (diferente daquela em que o sistema foi calibrado).
Um aumento ou diminuição da temperatura ambiente causará, no caso de sistemas preenchidos

com líquido, um aumento ou diminuição respectivo no volume do líquido contido no capilar e na

espiral, ocasionando erro na indicação.
Igualmente nos sistemas preenchidos com gás, haverá alteração na pressão do gás com u
correspondente desvio na medição. Nos sistemas preenchidos com vapor, esta influência não se
faz sentir, pois a pressão interna é determinada, exclusivamente, pela temperatura da superfície
de contato entre o líquido e o vapor.
Em geral, há necessidades de compensar as variações da temperatura ambiente. Estas
compensações podem ser feitas de várias formas:
� Compensação de "caixa", na qual somente se compensam as variações dentro da
caixa do instrumento. Para tanto, utiliza-se comumente um bimetal ou uma segunda
espiral ligada inversamente à primeira, onde o conjunto é mantido de maneira que,
as variações de temperatura dentro da caixa, produzem uma rotação do bimetal ou
da segunda espiral em sentido oposto à primeira.
� Compensação "completa", na qual existe a segunda espiral, ligada a um capilar que
é instalado junto ao primeiro. Compensam-se assim as variações de temperatura na
caixa e ao longo do capilar. O segundo capilar não possui bulbo.
� Outro método para obter uma compensação completa com sistema de mercúrio (
líquido) emprega um fio de Invar, que é colocado dentro do capilar. Os diâmetros
do fio e do capilar são calculados para que o aumento de volume intenso do capilar
seja exatamente igual ao aumento de volume do mercúrio.
3.3.2.2.2.3 Efeitos da coluna
Os termômetros de dilatação (preenchimento com líquido) são calibrados mantendo-se

bulbo na mesma posição relativa em relação à caixa, que quando foi instalado.
Caso contrário, a pressão será aumentada ou diminuída de acordo com as variações da
pressão na coluna. O efeito só tem importância nos termômetros com líquido no capilar.
3.3.2.2.2.4 Efeito barométrico
Visto que o movimento do bourdon é relacionado com a diferença entre a pressão

interna e a externa (atmosférica), pode haver uma alteração na indicação, se o instrumento for
transportado de um bocal para outro com pressão atmosférica diferente.
3.3.2.2.2.5 Efeito de imersão
Se o bulbo não for completamente imerso no meio, a indicação poderá ser incorreta.
3.3.2.2.3 Termopares
3.3.2.2.3.1 Teoria termoelétrica
Dentre os mais de 100 elementos químicos existentes na natureza, cerca de setenta se

distinguem por propriedades físico - químicas bem características, apesar das diferenças
existentes entre si. Tais elementos são os metais.

As mencionadas propriedades características se fazem notar principalmente, no estado

sólido e são: densidade elevada (decorrente do arranjo muito compacto dos átomos); elevado
poder refletor (de onde advém o brilho dito metálico): boa condutibilidade térmica e excelente
condutividade elétrica (essas 3 últimas propriedades decorrentes da existência de “elétrons
livres” em abundância).
Denominam-se "elétrons livres" ,os elétrons que se distinguem pela grande mobilidade
que exibem no interior e na superfície dos metais. São elétrons fracamente ligados aos átomos de
origem, sendo que a própria agitação térmica natural da molécula os desprende de suas órbitas
atômicas. Estes elétrons livres constituem um verdadeiro "gás eletrônico", que ocupa o espaço
vazio entre os átomos.
Em nível elementar, admite-se ma teoria clássica que encontra conformação
experimental satisfatória e que exporemos a seguir: metais são condutores eletrônicos, admite-se
que, em média, cada átomo contribua com um elétron livre (elétrons de condução, que migra de
um átomo para outro, através do condutor).
Seja dado um condutor homogêneo, em forma de fio, com seção transversal invariável S
e comprimento I. Aplicando a este condutor uma tensão U, o campo elétrico E que se estabelece
dentro dele tem intensidade E = U/I. Por efeito desse campo, os elétrons livres do condutor
ficam sujeitos a forças que os impulsionam através do condutor . A força de campo que age em
cada elétron é F=(-e ). E ou, em valor absoluto:
e= carga de elétrons F=e . E = e . U/I
3.3.2.2.3.2 Definição de termopar
O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma diferença de

potencial (ddp). Este princípio conhecido por efeito Seebeck propiciou a utilização de
termopares para a medição de temperatura
Um termopar consiste de dois condutores metálicos, de natureza distinta, na forma de
metais puros ou de ligas homogêneas Os fios são soldados em um extremo ao qual se dá o nome
de junta quente ou junta de medição. A outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de
medição de ddp, fechando um circuito elétrico por onde flui a corrente. O ponto onde os fios que
formam o termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de junta fria ou de
referência.
Nas aplicações práticas o termopar apresenta-se normalmente conforme a figura.

A C T4
A T3 A
T1 f.e.m = T2 T1 f.e.m = T2
E E
B B
3.3.2.2.3.3 Leis fundamentais
Da descoberta dos efeitos Termoelétricos partiu-se através da aplicação dos princípios

da termodinâmica, à enunciação das três leis que constituem a base da teoria termoelétrica nas
medições de temperatura com termopares, portanto, fundamentados nestes efeitos e nestas leis,
podemos compreender todos os fenômenos que ocorrem na medida de temperatura com estes
sensores.
3.3.2.2.3.3.1 Lei do Circuito Homogêneo
"A ddp termal, desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais diferentes,

com suas junções às temperaturas T1 e T2, é independente do gradiente de temperatura e de sua
distribuição ao longo dos fios ". Em outras palavras , a ddp medida depende única e
exclusivamente da composição química dos dois metais e das temperaturas existentes nas
junções.
A
A T3
T1 f.e.m = T2
T1 f.e.m = T2 E
E
B
B T4
Um exemplo de aplicação prática desta lei é que podemos ter uma grande variação de
temperatura em um ponto qualquer, ao longo dos fios termopares, que esta não influirá na ddp

produzida pela diferença de temperatura entre as juntas, portanto, pode-se fazer medidas de
temperaturas em pontos bem definidos com os termopares, pois o importante é a diferença de
temperatura entre as juntas.
3.3.2.2.3.3.2 Lei dos Metais Intermediários
"A soma algébrica das ddp termais em um circuito composto de um número qualquer de
metais diferentes é zero, se todo o circuito estiver à mesma temperatura".
Deduz-se daí que um circuito termoelétrico, composto de dois metais diferentes, a ddp
produzida não será alterada ao inserirmos, em qualquer ponto do circuito, um metal genérico,
desde que as novas junções sejam mantidas a temperaturas iguais.
Onde se conclui que:
Se: T3 = T4 � E1 = E2
T3 � T4 � E1 � E2
Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização e contatos de latão ou cobre,
para interligação do termopar ao cabo de extensão no cabeçote.
3.3.2.2.3.3.3 Lei das Temperaturas Intermediárias.
"A ddp produzida em um circuito termoelétrico de dois metais homogêneos e diferentes

entre si, com as suas junções às temperaturas T1 e T3 respectivamente, é a soma algébrica da
ddp deste circuito, com as junções às temperaturas T1 e T2 e a ddp deste mesmo circuito com as
junções às temperaturas T2 e T3".
Podemos escrever:
E1 = E(538-24)
E2=E(538-38)
E3=E(38-24)
538 OC 38 OC 24 OC
B
E1
A
B
E2
B
A
E3
T3 T2 T1
A

Pode-se mostrar, também que a ddp pode ser medida num circuito termoelétrico, com
vários metais e junções a temperaturas diferentes.
A milivoltagem E é igual à soma das milivoltagens de vários circuitos separados,
compostos dos mesmos metais e com as junções às mesmas temperaturas.
Um exemplo prático da aplicação desta lei, é a compensação ou correção da temperatura
ambiente pelo instrumento receptor de milivoltagem.
3.3.2.2.3.4 Correlação da f.e.m. em função da temperatura.
Visto que a ddp gerada em um termopar depende da composição química dos

condutores e da diferença de temperatura entre as juntas, isto é, a cada grau de variação de
temperatura, podemos observar uma variação da ddp gerada pelo termopar, podemos, portanto,
construir uma tabela de correlação entre temperatura e a ddp por uma questão prática
padronizou-se o levantamento destas curvas com a junta de referência à temperatura de 00 C.
Essas tabelas foram padronizadas por diversas normas internacionais e levantadas de
acordo com a Escala Prática Internacional de Temperaturas de l968 (IPTS-68), para os
termopares mais utilizados.
3.3.2.2.3.5 Potência Termoelétrica
É a relação que expressa a quantidade do milivoltagem, gerada a cada grau Celsius do

variação de temperatura. A expressão matemática que define a potência termoelétrica é:
Pt = mV/ 0C
Como a milivoltagem gerada por 1oC de variação é um número, muito pequeno e como
a variação da f.e.m. gerada em função da temperatura não é linear, é usual definir-se a potência
termoelétrica média no intervalo de utilização de cada termopar e multiplicar-se esse valor por
1000C.
A potência termoelétrica é uma grandeza útil na caracterização e comparação de
termopares.
3.3.2.2.3.6 Associação de termopares
Para uma melhor adaptação de termopares aos processos industriais e para atender os
objetivos de diversos tipos de medição, costuma-se utilizar de associação de termopares, em
série ou em paralelo, cada qual com suas finalidades específicas.
3.3.2.2.3.6.1 Associação Série
A associação em série é utilizada quando se deseja ampliar o sinal elétrico gerado pelo
termopar. Como vemos na figura 23, o sinal de um termopar é a f.e.m. "E". Ao efetuarmos a
associação em série (no exemplo com 4 termopares iguais) a milivoltagem medida pelo
instrumento será igual a 4E.
A aplicação mais comum desse tipo de associação é encontrada nas termo pilhas dos
Pirômetros de Radiação pois, como a intensidade de calor que atinge a junta de medida é muito

pequena precisamos de uma montagem em série, para que a milivoltagem gerada seja suficiente
para sensibilizar os aparelhos de medição.
3.3.2.2.3.6.2 Associação em paralelo
Para medirmos a temperatura média - ao

4E longo
+ de um grande duto, em grandes fornos ou
equipamentos onde a medida pontual não é significativa, podemos usar os termopares, ligado
certo número deles em paralelo. A milivoltagem no instrumento ou no ponto de conexão em
paralelo é a média daquela produzida pelo número de termopares utilizados. Esta voltagem é
igual a soma das voltagens individuais, dividida pelo número de termopares ou é a mesma
milivoltagem que poderia ser gerada por um único termopar, na temperatura média.
- -
+ paralelo - -
As ligações em dos +termopares + medidas
para de +temperatura média, é
vantajosa, isto porque a calibração do instrumento pode ser a mesma para um único termopar.
A B A B A B A B -
T1 T2 T3 T4 +
- + - + - +
A B A B A B E = ( E1 + E2 + E3 ) /3
T1 T2 T3
Para se obter temperaturas médias reais, as características temperatura versos f.e.m. dos
termopares devem ser lineares, através das faixas de temperaturas envolvidas, devendo o
instrumento operar dentro do princípio de equilíbrio nulo, onde não existe fluxo de corrente na
ocasião da medida.

3.3.2.2.3.6.3 Medida de temperaturas diferenciais
Dois termopares podem ser usados na medição de temperaturas diferenciais entre dois
pontos. Dois termopares semelhantes são ligados junto com o fio de extensão de mesmo material
usado nos termopares.
As conexões são feitas de tal modo, que as forças eletromotrizes desenvolvidas, opõem-
se uma contra a outra. Assim se as temperaturas dos dois termopares forem iguais,
independentemente da magnitude, a f.e.m. resultante será zero. Quando existem diferentes
temperaturas, a milivoltagem produzida corresponderá a esta diferença de temperatura.
A precisão desta medida está vinculada à linearidade da curva de f.e.m. gerada em
função da temperatura e do tipo de termopar utilizado para o intervalo de temperatura que se está
medindo.
Cuidados especiais devem ser tomados para não haver uma interpretação errada da
milivoltagem lida, quando tivermos termopares para medida de temperatura diferencial. Devido
à não linearidade da curva do termopar, para mesmos diferenciais de temperatura, teremos
diferentes variações de milivoltagem.
E
- + + -
A B B A
T1 T2
3.3.2.2.3.7 Termopares Básicos
São assim chamados os termopares de maior uso industrial, em que os fios são de custo
relativamente baixo e sua aplicação admite um limite de erro maior.
TIPO"T"
- Nomenclaturas:
T - Adotado pela Norma ANSI
CC- Adotado pela Norma JIS
Cu - Co
Copper-Constantan
- Liga: (+) Cobre - (99,9%)
(- ) Constantan - São as ligas de Cu-Ni compreendidos no intervalo entre CU50
e Cu65 Ni35. A composição mais utilizada para este tipo de termopar é de Cu58 Ni42.

- Identificação da polaridade; o positivo (cobre) é avermelhado.

- Características:
- Faixa de utilização: - 184 a 370o C
- f.e.m. produzida: - - 5,333 a 19,027 mV
- Potência termoelétrica média: 5,14 mV/100 oC(para temperaturas positivas)
- Pode ser utilizado em atmosferas a vácuo, inertes, oxidantes ou redutoras.
- Apresenta boa precisão na faixa de utilização, devido a grande homogeneidade do
cobre.
- Em temperaturas acima de 310oC o cobre começa a se oxidar e próximo de 400oC,
oxida-se rapidamente.
- Com certas precauções e devidamente aferido, pode ser utilizado até - 262oC.
- Aplicações; Criometria (baixas temperaturas), Indústrias de Refrigeração, Pesquisas
Agronômicas e Ambientais, Química e Petroquímica.
TIPO "J"
- Nomenclatura:
J - Adotada pela Norma ANSI
IC - Adotada pela Norma JIS
Fe-Co
Iron-Constantan
- Liga: (+) Ferro - (99,5%)
(- ) Constantan - Cu58 NI42, normalmente se produz o ferro e a partir de sua
característica casa-se o constantan adequado.
-Identificação de polaridade: o positivo (ferro) é magnético, o negativo não é magnético
- Características:
- Faixa de utilização: 0 a 760oC
- f.e.m. produzida: 0 a 42,922mV
- Potência termoelétrica média: 5,65mV/100 oC
- Pode ser utilizado em atmosfera a vácuo, inertes, oxidantes ou redutoras.
- Baixo custo relativo, sendo assim é um dos mais utilizados industrialmente.
- Tem baixa homogeneidade devido à dificuldade de obtenção de ferro com alto teor de
pureza.
- Indicado para serviços contínuos até 760oC em atmosfera neutra ou redutora.
- Limite máximo de utilização em atmosfera oxidante de 760oC, devido à rápida
oxidação de ferro.
- Utilizar tubo de proteção acima de 480oC.
- Pode ser utilizado, ocasionalmente, para temperaturas abaixo de 0oC, porém, a
possível ferrugem ou quebra do ferro , sob esta condição, o tornam inadequado.
- Aplicação: Centrais de Energia, Metalúrgica, Química, Petroquímica, Indústria em

geral.
TIPO "E "

- Nomenclatura:
E - Adotada pela Norma ANS.
CE- Adotada pela Norma JIS
NiCr-Co
- Liga (+) Chromel - Ni90Cr10
(- ) Constantan - Cu58NI42
- Identificação da polaridade: o positivo (Chromel) é mais duro.
- Características:
- Faixa de utilização: 0 a 870o
- Potência Termoelétrica média: 7,64mV/100oC
- Pode ser utilizado em atmosferas a vácuo, inertes e oxidantes.
- Possui a maior potência termoelétrica dos termopares mais utilizados.
- Em temperaturas abaixo de 0o C os fios não sofrem corrosão, podendo, assim ser
utilizado em temperaturas abaixo de 0oC.
- É utilizado em termopilha e em pirômetro de radiação.
- Possui alta estabilidade na f.e.m. (durabilidade) devido à sua resistência à oxidação.
-Vulnerável à atmosfera redutora.
- Aplicações: Química e Petroquímica
TIPO "K"
- Nomenclaturas:
K - Adotada pela Norma ANSI
CA- Adotada pela Norma JIS
NiCr-Ni- Adotada pela Norma DIN
- Liga: (+) Chromel - Ni90Cr10
(-) Alumel - Ni95,4Mn1,8Si1,5AI1,2-
- Identificação da Polaridade: o negativo (alumel) é levemente magnético, o positivo
não é magnético.
- Características:
- f.em. Produzida: 0 a 50,990mV

- Potência Termoelétrica média: 4,05mV/100oC

- Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes
- Em altas temperaturas (entre 800 a 1200o C) é mais resistente mecanicamente, do que
os tipos S e R, tendo uma vida útil superior ao tipo J.
- Vulnerável em atmosferas redutoras e sulfurosas, com gases como SO2 e H2S,
requerendo substancial proteção quando utilizado nestas condições.
- Sua mais importante aplicação ocorre na faixa de 700 a 1260o.
- Pode ser utilizado, ocasionalmente, para temperaturas abaixo de 0oC
- Aplicações: Metalúrgicas, Siderúrgicas, Fundição, Usina de Cimento e Cal, Vidros,
Cerâmica, Indústrias em geral.
3.3.2.2.3.8 Termopares Nobres
São aqueles que os pares são constituídos de platina. Embora possuam custo elevado e
exijam instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa potência termoelétrica,
apresentam uma altíssima precisão, dada a homogeneidade e pureza dos fios .
TIPO "S"
- Nomenclaturas:
S - Adotada pela Norma ANSI
- Liga: (+) Platina Rhodio 10%
(- ) Platina 100%
- Identificação da polaridade: o positivo (Pt90Rh10)é mais duro.
- Características:
- f.e.m. produzida: 0a 15,336mV
- Potência termoelétrica média: 1,04mV/1000C
- Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes.
- Apresenta boa precisão em altas temperaturas.
- Define a Escala Internacional Prática de Temperatura/IPTS na faixa de 630,74(ponto
de fusão do antimônio) a 1064,43oC (ponto de fusão do ouro), sendo adotado como padrão nesta
faixa.
- Utilizado como padrão na calibração de outros termopares.
- Foi desenvolvido em 1886 por Le Chatelier.
- Usado em medidas de alta precisão.
- Não devem ser utilizados em atmosfera redutora, requerendo substancial proteção
quando aplicado neste tipo de ambiente.
- Para altas temperaturas (= 1300o), devem ser utilizados isoladores e tubos protetores
de alta alumina (tipo 710)

- Não deve ser utilizado em temperaturas abaixo de 0o C, pois sua curva de f.e.m.X
Temperatura varia irregularmente.
- Depois de submetido a altas temperaturas (acima 14800C), para ser utilizado
novamente, deve ser aferido.
- Com o uso próximo de seu limite de aplicação, a platina pura apresenta crescimento de
grão acentuado, tornado-se quebradiça e isto pode tornar a vida útil do termopar curta, quando
aplicado em processos sujeitos a esforços mecânicos (vibração)
- Aplicações; Siderúrgica, Fundição, Metalúrgica, Usina de Cimento, Cerâmica, Vidro e
Pesquisa Científica.
É utilizado em Sensores Descartáveis na faixa de 1200 a 1768o, para medição de
temperatura de metais líquidos em Siderúrgicas e Fundições.
TIPO"R "
- Nomenclaturas:
R - Adotada pela Norma ANSI
PtRh 18%
- Liga: (+) Platina 87% Rhodio 13%
(- ) Platina 100%
- Identificação da Polaridade: o positivo (Pt87Rh13) é mais duro.
- Características:
- Faixa de utilização: 0 a 1480o C
- Potência termoelétrica média, 4,16mV/100oC
- Possui as mesmas características gerais do tipo S, porém tem uso industrial menor que
este.
- Possui uma potência termoelétrica cerca de 11% maior que o tipo S.
- É um tipo recente, surgido a cerca de 40 anos atrás, devido à necessidade de se adaptar
a alguns instrumentos que apresentavam erros da ordem de 20%.
- Aplicações: As mesmas do tipo "S "
TIPO "B "

- Nomenclaturas:
B - Adotada pela Norma ANSI
Couple 18 (termopar 18) Na Alemanha
PtRh,30 - Pt Rh 6
- Liga: (+) Platina 70% Rhodio 30%
(- ) Platina 94% Rhodio 6%
- Identificação da Polaridade: o positivo (Pt70Rh30) é mais duro.

- Características:
- f.e.m. produzida: 3.708 a 12,485mV
- Potência termoelétrica média: 1,05mV/1000C
- Pode ser utilizado em atmosferas inertes, oxidantes e por curto período de tempo em
vácuo.
- É utilizado em medidas constantes de temperaturas elevadas (acima de 14000C)
- Apresenta melhor estabilidade na f.e.m. e resistência mecânica, do que os tipos "S "e
"R"a temperaturas elevadas.
- Não necessita de compensação da junta de referência, se a temperatura desta não
exceder a 50oC.
- Não necessita de cabo de compensação se a temperatura de seus terminais não exceder
a 100oC.
- Não pode ser utilizado em temperatura inferior a 1000C.
- Deve-se utilizar isoladores e tubos protetores de alta alumina (tipo 710)
- Aplicações: Vidro, Siderúrgica, alta temperatura em geral.
3.3.2.2.3.9 Novos Tipos de Termopares
Aos longos dos anos os tipos de termopares produzidos oferecem, cada qual, uma
característica especial porém, apresentam restrições de aplicação, que devem ser consideradas.
Novos tipos de termopares foram desenvolvidos para atender às condições de processo
onde os termopares básicos não podem ser utilizados.
Tungstênio - Rhênio
Tungstênio/Tungstênio 26% Rhênio
Tungstênio 3% Rhênio/Tungstênio 25% - Rhênio
Tungstênio 5% Rhênio/Tungstênio 26% - Rhênio
Destes, o primeiro é o mais barato, porém o "braço"de Tungstênio puro está sujeito a
tornar-se quebradiço.
Esses termopares podem ser usados continuamente até 2300oC e por curto período até
2750oC no vácuo, na presença de hidrogênio puro ou gás inerte. A ASTM( American Society
for Testing and Materiais) tem publicado padrões para os termopares 3/25 e 5/26 com uma
tolerância de � 1% Isolação de BeO ou ThO2 tem sido recomendada para esses termopares
embora alguma reação possa ocorrer entre os fios e a isolação no limite superior à temperatura
de utilização.
Iridio 40% Rhodio/Iridio
Termopares feitos a partir de precauções variáveis destes dois elementos. São os únicos
que podem ser usados sem proteção no ar até 2000o C embora, somente por períodos limitados.
Podem ser usados no vácuo ou atmosfera inerte. Os fios tornam-se quebradiços e frágeis
devido ao crescimento dos grãos após longo período de exposição a altas temperaturas.

Platina - 40% Rhodio/Platina 20% Rhodio

Esses termopares são utilizados em substituição ao tipo B onde temperaturas um pouco
mais elevadas são requeridas. Podem ser usado continuamente até 1600oC e por curto período até
1800oC ou 1850oC.
Ouro - Ferro/Chremel
Esses termopares são desenvolvidos para trabalhar em temperaturas orogênicas e podem
ser usados até - 272, 15o, porém o coeficiente de Seebeck, dr/dT sofre uma redução abaixo de -
268,15oC, o que é o limite mais realístico.
Tabelas de referência têm sido publicadas pela NBS (National Bureau of Standards).
Nisil/Nicrosil
Desenvolvido pelo "Materiais Research Laboatories"do Departamento Australiano de
Defesa, este termopar tem sido aceito e aprovado mundialmente, estando inclusive normalizado
pela ASTM e NBS.
Basicamente este novo par termoelétrico é um substituto para o par tipo K, apresentando
uma força eletromotriz um pouco menor em relação ao tipo K (conforme NBS 161), maior
estabilidade a altas temperaturas, menor drift x tempo, excelente resistência à oxidação e maior
vida útil.
3.3.2.2.3.10 Limites de erro
Os termopares são normalmente fornecidos na forma de pares de fios "casados"

Nessas condições, estes devem obedecer a certas normas preestabelecidas, por
associações de Normas Técnicas.
Entende-se por erro de um termopar, o máximo desvio que este pode apresentar em
relação a um padrão , que é adotado como "Padrão Absoluto".
O erro do termopar pode ser expresso em graus de temperatura ou em porcentagem da
temperatura medida.
3.3.2.2.3.11 Fios e cabos de extensão e compensação
3.3.2.2.3.11.1 Considerações Gerais
Na maioria das aplicações industriais de medição de temperatura, através de termopares,

o elemento sensor não se encontra junto ao instrumento receptor.
Nessas condições torna-se necessário que o instrumento seja ligado ao termopar através
de fios que possuam uma curva de força eletromotriz em função da temperatura similar àquela
do termopar, a fim de que no instrumento, possa ser efetuada a correção da junta de referência.
Em síntese, fios e cabos de extensão e compensação nada mais são que outros
termopares cuja função é compensar a ddp ocasionada pela diferença e temperatura entre o
cabeçote e o registrador.

Definições: Convenciona-se chamar de fios aqueles condutores constituídos por um

eixo sólido e de cabos aqueles formados por um feixe de condutores de bitola menor, formando
um condutor flexível.
� Chamam-se fios e cabos de extensão aqueles fabricados com as mesmas ligas dos
termopares a que se destinam. Exemplo: Tipo TX, JX, EX, KX.
� Chamam-se fios e cabos de compensação aqueles fabricados com ligas diferentes
das dos termopares a que se destinam, porém fornecem à temperatura especificada
para sua utilização uma curva da ddp em função da temperatura equivalente à
destes termopares. Exemplo: WX, SX, BX.
3.3.2.2.3.11.2 Faixa de utilização e limites de erro
Os fios e cabos de extensão e compensação são recomendados, na maioria dos casos,

para utilização desde a temperatura ambiente até um limite máximo de 200oC.
3.3.2.2.3.11.3 Cabos de extensão e compensação com isolação mineral
Existem aplicações específicas em que, devido às condições severas do ambiente -

temperatura, umidade, resistência mecânica - não podem ser aplicados os cabos de extensão e
compensação com as isolações "tradicionais". Nestes casos, utilizam-se cabos de extensão e
compensação com isolação mineral, que atendem às exigências do ambiente de utilização com
longa vida útil, eliminando-se também a necessidade de utilização de condutores.
3.3.2.2.3.11.4 Recomendações para instalação de fios e cabos de extensão e compensação.
Não se recomenda a utilização de cabos ou fios menores que 16 AWG, para uso em
conduítes, pois estes não têm suficiente resistência à tração. No entanto, os fios de bitola 20
AWG podem ser usados quando em conjunto de feixes reforçados adequadamente (multi-cabo),
para dar maior resistência à tração.
A resistência total do fio ou cabo é importante quando este for ligado a um instrumento
do tipo galvanométrico. Estes instrumentos requerem, muitas vezes, um valor definido da
resistência de linha, sendo este valor informado pelo fabricante do instrumento.
Para instrumentos do tipo potenciométrico, que possuem uma alta impedância interna, o
valor da resistência dos fios de extensão não é crítica e, portanto, não é levada em consideração.
A isolação usada nos cabos deve ser escolhida de tal maneira a resistir às condições do
ambiente onde irá trabalhar, levando-se em consideração todas as variáveis, tais como:
temperatura, solicitação mecânica, umidade, presença de óleo ou outros componentes químicos.
Os fios ou cabos devem ser sempre instalados de maneira a estarem protegidos do
aquecimento excessivo, que é nocivo à isolação e aos condutores.
Sempre que possível devem ser instalados em conduítes, de tal modo que não fiquem
sujeitos à flexão ou curvaturas, que podem, eventualmente, alterar suas características
termoelétricas: portanto, o layout do conduíte para fio de extensão ou compensação deve ser bem
planejado, sendo aconselhável o caminho mais curto.

Esse deve, ainda, ir do cabeçote até o terminal do instrumento, em um comprimento

contínuo sem emendas. Quando esta for inevitável, deve ser feita de tal maneira que haja um
contato íntimo ente os fios no terminal de emenda e a polaridade deve ser observada com rigor.
Os fios e cabos de extensão ou compensação não devem ser passados paralelamente ou
próximos às linhas de força.
Quando esses forem instalados sob a terra, deve-se utilizar isolações à prova d'água.
Os fios e cabos devem ser limpos para fixação no bloco terminal e no terminal do
instrumento, devendo-se obedecer, com rigor, a polaridade nas ligações.
3.3.2.2.3.11.5 Erros produzidos pela inversão de fios e cabos de extensão e compensação
A) Inversão simples
Inversão simples.
A pena do registrador irá bater no início de escala, pois está recebendo uma
milivoltagem de - 19,202 mV.

Inversão dupla.
O registrador irá indicar que o forno está a 511oC, quando na realidade está a 538oC;
portanto, indicará com um erro de -27oC.
A dupla inversão acontece com freqüência pois, quando uma simples inversão é
constatada, é comum pensar-se que uma nova troca na ligação dos terminais compensará o erro,
Porém, isto não acontece. É evidente que, se o Cabeçote e o Registrador estiverem à mesma
temperatura, a dupla inversão não ocasionará discrepância na medição.
3.3.2.2.3.12 Recomendações para seleção dos termopares
A escolha de um termopar para um determinado serviço deve ser feita considerando-se

todas as características e normas exigidas pelo processo, tais como:
a) Faixa de temperatura - A faixa de temperatura do termopar deve ser compatível com
a do processo.
b) Precisão - Escolher o termopar que melhor atende a precisão requerida pelo processo
ou por normas aplicáveis.
c) Potência termoelétrica - Escolher o termopar que apresente maior potência
termoelétrica na faixa de temperatura do processo, o qual será aplicado.
d) Condições de trabalho - Analisar as condições de trabalho como exigências
mecânicas e atmosfera do processo, para especificar convenientemente o material da proteção.
e) Velocidade de resposta - Em certos processo, a velocidade de resposta é importante,
portanto, nesses casos, deve-se dimensionar adequadamente o termopar para atender este item.
f) Custo - Deve-se escolher o termopar que atenda todas as exigências técnicas
requeridas e apresente o menor custo relativo.
A fabricação de termopares requer técnicas especiais, portanto, se o equipamento e
habilidade requerida para fabricação dos mesmos não forem adequados, é recomendado que o

usuário compre os termopares prontos, pois técnicas impróprias podem resultar em erro
significativos na medição de temperatura.
Os fios para confecção de termopares devem ser comprados de preferência em pares,
para assegurar a precisão dentro dos limites de erros normalizados.
É essencial que o termopar tenha a mesma calibração que o instrumento com o qual
será usado.
Para os termopares tipo "S ", "R " e "B ", recomenda-se que o isolante seja de óxido de
alumínio e em uma só peça em todo o seu comprimento, conseguindo-se assim um conjunto
adequado a minimizar o "cansaço" do fio de metal nobre.
A proteção é utilizada na maioria das instalações dos termopares para prevenir a
contaminação destes, a proteção mecânica e a sustentação.
O diâmetro da proteção deve ser adequado para acomodar o elemento do termopar,
entretanto, proteções com diâmetros maiores são necessários para aumentar a resistência
mecânica, permitir a introdução de um termopar de checagem e manter uma atmosfera oxidante
dentro do tubo de proteção para utilização dos termopares tipo "K " e "E ".
3.3.2.2.3.13 Recomendações para instalação dos termopares
A instalação do termopar deve ser perfeitamente adequada, para que este apresente boas
características de precisão, manutenção e vida útil.
O comprimento da proteção e do elemento do termopar deve ser de tal forma que
acomode a junta de medição , bem no meio do ambiente em que se deseja medir a temperatura.
Um comprimento de inserção mínimo recomendado é da ordem de 8 a 10 diâmetros da
proteção, para minimizar o erro por condução, Esta deverá, ainda, estar internamente limpa e
livre de componentes sulfúricos, óleos, óxidos e umidade.
O cabeçote é recomendado para que sejam feitas as conexões entre o termopar e o cabo
de extensão , permitindo também, a fácil substituição do elemento termopar. A proteção deverá
se estender até a face externa do equipamento cerca de 100 mm, de tal modo que a temperatura
do cabeçote seja aproximadamente igual ao ambiente externo do equipamento, devendo esta
nunca exceder a faixa de utilização recomendada para fios e cabos de extensão e compensação.
Isto deve ser rigorosamente observado quando se utiliza cabos de compensação.
Em equipamentos com aquecimento a gás ou óleo combustível, a chama não deve
atingir a proteção diretamente pois, caso isto ocorra, teremos uma medida incorreta da
temperatura, além de reduzir a vida útil da proteção.
Quando se utilizam termopares com tubo de proteção cerâmica, antes de sua inserção
em ambiente com temperatura elevada, deve-se pré-aquecer os tubos, a fim de evitar o choque
térmico e, conseqüentemente, a quebra do tubo.
A proteção deve ser presa ao equipamento, de tal modo que se evite o escape de gases
do processo pois, caso isto ocorra, estes podem vir a atacar o elemento termopar, o que diminuirá
sua vida útil.
Nas medições de temperaturas elevadas deve-se, preferivelmente, colocar o termopar
na vertical, para evitar, assim a deformação da proteção, devido ao peso próprio.

3.3.2.2.4 Sensores de temperatura do tipo Bulbo de Resistência
Os métodos de utilização de resistência para medição de temperatura iniciaram-se ao

redor de 1835, com Faraday, porém só houve condições de se elaborar as mesmas para utilização
em processos industriais a partir de 1925.
Esses sensores adquiriram espaço nos processos industriais por suas condições de alta
estabilidade mecânica e térmica, resistência à contaminação, baixo índice de desvio pelo
envelhecimento e tempo de uso.
Devido a estas características, esse sensor é padrão internacional para a medição de
temperatura na faixa de -270o a 660oC , em seu modelo de laboratório.
3.3.2.2.4.1 Princípio de funcionamento
Os bulbos de resistência são sensores que se baseiam no princípio de variação da

resistência em função da temperatura. Os materiais mais utilizados para a fabricação destes tipos
de sensores são a platina, cobre ou níquel, que são metais que apresentam características de:
� Alta resistividade, permitindo assim uma melhor sensibilidade do sensor.
� Ter alto coeficiente de variação de resistência com a temperatura.
� Ter rigidez e dutibilidade para ser transformado em fios finos.
3.3.2.2.4.2 Construção física do sensor
O bulbo de resistência se compõe de um filamento, ou resistência de Pt, Cu ou Ni, com

diversos revestimentos, de acordo com cada tipo e utilização.
As termoresistências de Ni e Cu têm sua isolação normalmente em esmalte, seda,
algodão ou fibra de vidro. Não existe necessidade de proteções mais resistentes à temperatura,
pois acima de 300oC o níquel perde suas características de funcionamento como termoresistência
e o cobre sofre problemas de oxidação em temperaturas acima de 310oC.
Os sensores de platina, devido a suas características, permitem um funcionamento até
temperaturas bem mais elevadas, têm seu encapsulamento normalmente em cerâmica ou vidro. A
este sensor são dispensados maiores cuidados de fabricação pois, apesar da Pt não restringir o
limite de temperatura de utilização, quando a mesma é utilizada em temperaturas elevadas, existe
o risco de contaminação dos fios.
Para utilização como termômetro padrão, os sensores de platina são completamente
desapoiados do corpo de proteção. A separação é feita por isoladores, espaçadores de mica,
conforme desenho ao lado. Esta montagem não tem problemas relativos à dilatação, porém é
extremamente frágil.
Os medidores parcialmente apoiados têm seus fios introduzidos numa peça de alumínio
de alta pureza com fixador vítreo. É um meio termo entre resistência à vibração e dilatação
térmica.
A versão completamente apoiada pode suportar vibrações muito mais fortes, porém sua
faixa de utilização fica limitada a temperaturas mais baixas; devido à dilatação dos componentes.

3.3.2.2.4.3 Características da Termoresistência tipo Pt 100 a 0oc
As termoresistências Pt 100 � a 00C são as mais utilizadas industrialmente, devido a

sua grande estabilidade, larga faixa de utilização e alta precisão.
A estabilidade é um fator de grande importância na indústria, pois é a capacidade do
sensor manter e reproduzir suas características (resistência - temperatura) dentro da faixa
especificada de operação.
Outro fator importante num sensor Pt 100 é a repetibilidade, que é a característica de
confiabilidade da termoresistência. Repetibilidade deve ser medida com leitura de temperaturas
consecutivas, verificando-se a variação encontrada quando de medição novamente na mesma
temperatura.
O tempo de resposta é importante em aplicações onde a temperatura do meio em que se
realiza a medição está sujeito a mudanças bruscas. Considera-se constante de tempo como
tempo necessário para o sensor reagir a uma mudança na temperatura e atingir a 63,2� da
variação de temperatura.
Apenas como exemplo, apresentamos abaixo valores de resposta para 50% e 90% , para
variações de 10oC em relação à temperatura ambiente, em água corrente com velocidade 0,4
m/seg para sensores sem proteção.
Outra característica da termoresistência Pt 100 é o auto-aquecimento, que é causado
pela corrente que passa pela resistência.
3.3.2.2.4.4 Ligações
As termoresistências são normalmente ligadas a um circuito de medição tipo Ponte de

Wheatstone. Este circuito tem uma configuração conforme se apresenta abaixo.
R4 R3
1 2
R1 R2
O circuito encontra-se balanceado quando é respeitada a relação R4 . R2 = R3 . R1 e

desta forma não circula corrente pelo detetor de nulo, pois se esta relação é verdadeira, os
potenciais nos pontos 1 e 2 são idênticos. Para utilização deste circuito como instrumento de
medida de termoresistências, procedemos as seguintes montagens:

RL
R3
R4
RL
R1 R2
Nessa montagem, R4 é a termoresistência e R3 é a resistência variável para

balanceamento do circuito.
As resistências indicadas como RL1 e RL2 são resistências de fiação e ambas estão em
série com R4. Esta resistência de fiação tende a aumentar quanto maior for a distância entre o
sensores e o medidor, quanto menor a bitola do fio ou maior a temperatura ambiente. Este tipo de
ligação pode ser usado com relativa precisão até uma distância do sensor ao aparelho de 10
metros.
Ligação a 3 fios:
RL
RL
R3
R4
RL
R1 R2
É o método mais usado para termoresistência na indústria. Neste circuito à bateria é

conectada no ponto físico mais próximo possível do sensor, permitindo assim RL1 passe para o
outro braço da ponte, balanceando o circuito. Desta forma, temos:
R4 � RL 2 R1
� � R2 .R4 � R2 .RL 2 � R3 .R1 � RL1.R1
R3 � RL1 R2
Supondo R1 = R2 e RL1 = RL2 tem-se:

�R1.R4 � � �R1.RL1 � � �R3.R1 � � �R1.RL1 �
�R1.R4 � � �R3.R1 � � �R1.RL1 � � �R1.RL1 �
�R1.R4 � � �R3.R1 �
R3 .R1
R4 � � R4 � R3
R1

3.3.2.2.4.5 Aferição
Apesar de extremamente preciso em sua utilização e de seus baixos limites de erro, são
necessários métodos de aferição para a determinação de sensores de alta precisão.
Para se efetuar a atenção de um termômetro de resistência utilizam-se 2 métodos
básicos, que são:
A) Método dos pontos fixos:

Utilizam-se pontos físicos para verificação da aferição do sensor. Os pontos fixos
utilizados são:
Banho de gelo 0,00oC
Ponto triplo da água 0,01oC
Ebulição da água 100,00oC
Solidificação do estanho 231,9681oC
Solidificação do zinco 419,58oC
B) Método da comparação:
Para se realizar esse método é necessária a utilização de um termômetro de resistência já
aferido. Normalmente este padrão é m sensor Pt 25 � a 0oC, com certificado de aferição em
décimo de grau.
A comparação é efetuada utilizando-se um forno de aferição, tendo-se o cuidado de se
equalizar a temperatura no forno e nas termoresistências.
3.3.2.2.4.6 Recomendações para instalação de termoresistências
Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários certos cuidados
de instalação, bem como armazenagem e transporte, conforme segue:
I- Deve-se especificar materiais da proteção e ligação capazes de operar na temperatura
de operação requerida.
II - O sensor deve ser imerso completamente no processo, para se registrar a
temperatura correta. A imersão mínima deve ter o mesmo valor do corpo do sensor, excluindo-se
proteção.
III - Deve-se evitar choques mecânicos nas peças, pois estes podem danificar o sensor.
IV - Em locais sujeitos à vibração, deve-se utilizar sensor com isolação mineral.
V - Deve-se utilizar fios de mesma bitola para interligação da termoresistência.
VI - Para se efetuar o transporte, a embalagem deve ser adequada para evitar choques
mecânicos.

3.3.2.2.4.7 Vantagens e desvantagens
A) Vantagens
I - Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de
sensores.
II - Com ligação adequada não existe limitação para distância de operação.
III - Dispensa utilização de fiação especial para ligação,
IV - Se adequadamente protegido, permite utilização em qualquer ambiente.
V - Têm boas características de reprodutibilidade.
VI - A montagem do tipo isolação mineral pode ser utilizada como termopar de mesma
montagem, com precisão bem superior.
B) Desvantagens
I - São mais caras do que os sensores utilizados nessa mesma faixa.
II - Deterioram-se com mais facilidade, caso haja excesso na sua temperatura máxima
de utilização.
III - Temperatura máxima de utilização 630o C.
IV - É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura equilibrada para
indicar corretamente.
V - Alto tempo de resposta.
3.3.2.2.5 Sensores de temperatura NTC e PTC
São resistores dependentes de temperatura.

O NTC (Negative Temperature Coeficient, Coeficiente Negativo de Temperatura), tem
resistência inversamente proporcional à temperatura. Ele é feito de compostos semicondutores,
como os óxidos de ferro, magnésio e cromo. Segue a equação abaixo:
R = A e B/T
A e B são coeficientes que variam com a composição química e "e" é o número de
Neper, 2.718. T é a temperatura, em graus Kelvin (some 273 à temperatura em Celsius, para
conversão).
Sua curva característica é, então, exponencial decrescente.
Devido a seu comportamento não linear, o NTC é utilizado numa faixa pequena de
temperaturas, em que a curva é próxima de uma reta, ou com uma rede de linearização.
O NTC é empregado em temperaturas de até uns 150º C.
O PTC (Positive Temperature Coeficient) tem resistência proporcional à temperatura, e
atua numa faixa restrita. A variação da resistência é maior que a de um NTC, na mesma faixa.
Seu uso é mais freqüente como sensor de sobretemperatura, em sistemas de proteção, por
exemplo, de motores.

3.3.2.2.6 Diodos como sensores de temperatura
O diodo comum de silício, polarizado diretamente com corrente de 1mA, tem queda de
tensão próxima de 0.62V, a 25oC. Esta tensão cai aproximadamente 2mV para cada ºC de
aumento na temperatura, e pode ser estimada pela equação:
Vd = A - BT
A e B variam um pouco conforme o diodo. Esta equação é de uma reta, e vale até uns
125 ºC, limite para o silício.
O diodo é encontrado em controles e termômetros de baixo custo e razoável precisão,
até uns 100 ºC.
3.3.2.2.7 Sensores integrados
Há circuitos integrados sensores de temperatura, como o LM 335, da National.

Oferecem alta precisão, por conterem circuitos linearizados. Operam de 0 a 100ºC
aproximadamente.
3.3.2.3 Sensores de luz
Além de seu uso em fotometria (incluindo analisadores de radiações e químicos), é a

parte de sistemas de controle de luminosidade, como os relés fotoelétricos de iluminação pública
e sensores indiretos de outras grandezas, como velocidade e posição (fim de curso).
3.3.2.3.1 LDR
O LDR (light dependent resistor, resistor dependente da luz) tem sua resistência
diminuída ao ser iluminado. É composto de um material semicondutor, o sulfeto de cádmio,
CdS. A energia luminosa desloca elétrons da camada de valência para a de condução (mais longe
do núcleo), aumentando o número destes, diminuindo a resistência. A resistência varia de alguns
m�, no escuro, até centenas de �, com luz solar direta.
Os usos mais comuns do LDR são em relés fotoelétricos, fotômetros e alarmes. Sua
desvantagem está na lentidão de resposta, que limita sua operação.
3.3.2.3.2 Foto-diodo
É um diodo semicondutor em que a junção está exposta à luz. A energia luminosa

desloca elétrons para a banda de condução, reduzindo a barreira de potencial pelo aumento do
número de elétrons, que podem circular se aplicada polarização reversa.
A corrente nos foto-diodos é da ordem de dezenas de mA com alta luminosidade, e a
resposta é rápida. Há foto-diodos para todas as faixas de comprimentos de onda, do
infravermelho ao ultravioleta, dependendo do material.
O foto-diodo é usado como sensor em controle remoto, em sistemas de fibra óptica,
leitoras de código de barras, scanner (digitalizador de imagens, para computador), canetas

ópticas (que permitem escrever na tela do computador), toca-discos CD, fotômetros e como
sensor indireto de posição e velocidade.
3.3.2.3.3 Foto-transistor
É um transistor cuja junção coletor-base fica exposta à luz e atua como um foto-diodo.
O transistor amplifica a corrente, e fornece alguns mA com alta luminosidade. Sua velocidade é
menor que a do foto-diodo.
Suas aplicações são as do foto-diodo, exceto sistemas de fibra-óptica, pela operação em
alta freqüência.
3.3.2.3.4 Células fotovoltaicas
São dispositivos que convertem energia luminosa em elétrica.

O diodo iluminado intensamente na junção pode reverter a barreira de potencial em
fonte de elétrons, produzindo energia. A eficiência do processo é baixa devido a pouca
transparência da junção (somente as camadas superficiais são iluminadas).
Seu uso principal está nos painéis solares.
Outro dispositivo é a foto-célula de selênio (um semicondutor), de operação similar.
Usa-se em medidores de luminosidade e aparelhos de análise química (como fotocolorímetros).
3.3.2.4 Sensores de velocidade
Empregam-se nos controles e medidores de velocidade de motores dentro de máquinas

industriais, eletrodomésticos como videocassete e CD, unidades de disquetes e Winchesters de
computadores, na geração de eletricidade (garantindo a freqüência da CA), entre outros.

3.3.2.4.1 Tacogerador
É um pequeno gerador elétrico de CC, com campo fornecido por imã. A tensão gerada,
pela Lei de Faraday é proporcional à velocidade com que o fluxo magnético é cortado pelo
enrolamento do rotor. Assim, o Tacogerador é um transdutor mecânico elétrico linear.
V=Kn
K é uma constante que depende do campo do imã, do número de espiras e pólos e das
dimensões do rotor; n é a rotação do eixo (por minuto, rpm, ou segundo, rps).
A polaridade da tensão gerada depende do sentido de rotação.
3.3.2.4.2 Interruptor de lâminas
Conhecido como reed-switch (em inglês), compõe-se de duas lâminas de ferro

próximas, dentro de um pequeno envoltório de vidro. Ao se aproximar um imã ou solenóide as
duas lâminas se encostam, fechando os contatos externos.
Instalando-se um imã na periferia de uma roda, que gira poucos mm em frente ao
interruptor de lâminas, este fechará os contatos a cada volta. Se este for ligado a uma tensão
contínua, gerará pulsações numa freqüência proporcional à rotação da roda.
Além de seu uso como sensor de velocidade, é encontrado em alarmes, indicando porta
ou janela fechada (um imã é instalado nesta, e o reed-switch no batente), e em sensores de fim-
de-curso, em máquinas industriais, gavetas de toca-discos CD e videocassete, etc.
Como não há possibilidade de um acesso direto às lâminas, para que se possa

acionar o dispositivo, faz-se uso de um campo magnético externo. Este campo magnético
atua sobre as lâminas que se magnetizam por indução e com isso se flexionam para
fechar o circuito encostando uma na outra ou então fazendo uma comutação num sistema
de três lâminas.
Para obter uma operação deste dispositivo com característica que permitam sua
utilização com o máximo de confiabilidade, todas as partes devem obedecer a certos
requisitos.

As lâminas
Evidentemente o material com que são fabricadas as lâminas devem ter
propriedades ferromagnéticas, para que possam sofrer uma magnetização sob a ação de
um campo externo. O material usado é o ferro-níquel, uma liga de alta permeabilidade
para que não haja perda do fluxo magnético. A retenção magnética deve ser o menor
possível para evitar que o magnetismo remanescente prejudique o funcionamento do
dispositivo quando o campo externo desaparece. A presença desta retenção fariam com
que os contatos "grudassem" permanecendo o dispositivo ligado mesmo depois de
retirado o campo externo de acionamento.
O coeficiente de dilatação da lâminas deve ser equivalente ao do vidro do
encapsulamento para evitar problemas durante o processo de soldagem. Uma dilatação
desigual com o aquecimento poderia resultar em micro-trincas no vidro que causariam a
fuga do gás interno do dispositivo que, conforme veremos é de grande importância tanto
no desempenho do dispositivo como na determinação de sua vida útil.
A superfície das lâminas deve ser totalmente limpa, isenta de gases que possam
causar problemas de funcionamento.
Finalmente, a dureza da liga de ferro-níquel deve ser rigorosamente controlada.
O vidro
O vidro usado na construção dos reed-switches deve apresentar características
especiais.
Uma delas é a alta resistividade, pois as lâminas fazem contato internamente a
ampola e portanto este deve funcionar como um perfeito isolante.
Nas ampolas que possuem sistemas reversíveis, existe uma pequena pastilha de
quartzo entre as lâminas NA e NF, para garantir a isolação neste ponto em que existe uma
grande proximidade física entre eles. conforme a figura que segue.
É obvio que, pelas mesmas razões expostas, ao falarmos das lâminas o vidro
deve ter um determinado coeficiente de dilatação. Para aumentar a capacidade de
dissipação de calor do dispositivo, óxido de fero é acrescentado ao vidro, o que lhe dá a
coloração esverdeada o que caracteriza este tipo de componente.

Contatos
Mínima resistência ôhmica, capacidade de resistir ao faiscamento, são algumas
das exigências para estes elementos dos reed-switches.
Estas características são resultantes de banhos eletrolíticos rigorosamente
controlados. O material mais usado é a liga de Ródio/rutênio que tem um ponto de fusão
de aproximadamente de 2000 oC e apresenta uma resistência de contato inicial que pode
variar entre 50 e 200 miliohms dependendo do tipo de ampola.
As ampolas com contato NA de Ródio/rutênio, comutam, dependendo de seu
tamanho potências de 10 a 15 watts.
Para comutação de potência mais elevadas, até 100 W com contatos NA, existem
ampolas com contatos de tungstênio, que tem um ponto de fusão bem mais alto, de 3387
oC, mas com resistências de contato mais elevadas, da ordem de 500
3.3.2.4.3 Sensores ópticos
Empregam foto-diodos ou foto-transistor e uma fonte luminosa, lâmpada, LED ou laser.

Há dois tipos básicos:
1- Sensor de reflexão
2- Interrupção de luz.
TIPO BARREIRA
OBJETO DETECTADO
FONTE DE LUZ SENSOR
TIPO REFLEXIVO
ELEMENTO TRANSMISSOR ESPELHO
ELEMENTO TRANSMISSOR
No sensor de reflexão um feixe luminoso atinge um disco com um furo ou marca de cor
contrastante, que gira. O sensor recebe o feixe refletido, mas na passagem do furo a reflexão é
interrompida (ou no caso de marca de cor clara a reflexão é maior), e é gerado um pulso pelo
sensor.

O sensor de interrupção de luz usa também um disco com furo, e a fonte de luz e o
sensor ficam em lados opostos. Na passagem pelo furo, o feixe atinge o sensor, gerando um
pulso.
A freqüência destes pulsos é igual à velocidade, em rps, nos dois tipos.
As vantagens destes sensores são o menor tamanho e custo, a maior durabilidade e a
leitura à distância. É usado em sistemas de controle e tacômetros portáteis.
3.3.2.5 Sensores de vazão
Servem para medir o fluxo de líquidos em tubulações.
3.3.2.5.1 Sensor tipo pá rotativa
Se instalarmos uma turbina ou roda dentada numa tubulação, o fluxo fará esta girar,
convertendo a vazão em velocidade, que pode ser medida como já visto.
3.3.2.5.2 Sensor de fluxo
A função destes equipamentos é detectar se uma tubulação apresenta ou não fluxo em

seu interior, ou ainda acusar se houve aumento ou queda de vazão em relação a um valor pré-
estabelecido. Utilizados como elementos de proteção, podem ligar ou desligar alarmes, bombas
ou qualquer outro dispositivo de controle.

3.3.2.5.3 Sensor por diferença de pressão
Quando uma tubulação se estrangula, pela redução do diâmetro, há uma queda de

pressão, e a velocidade do fluído aumenta. Medindo-se a diferença de pressão através do
desnível numa coluna de mercúrio, pode-se calcular a vazão.
Este processo é usado em medidores de vazão em processos industriais, não
automáticos.
3.3.2.5.4 Medidor de vazão tipo deslocamento positivo
Medidor de vazão VDP utiliza duas engrenagens que são acionadas pelo fluido cuja
vazão está sendo medida. Imãs insertados nas engrenagens sensibilizam um sensor externo, sem
contato com o fluido, gerando pulsos de saída. Cada pulso representa um volume bem
conhecido. A unidade eletrônica converte os pulsos em uma unidade de engenharia conhecida
podendo ser mostrado a distância do display do indicador ou ser transmitido em sinal analógico
de 4–20mA ou ainda interligado a um equipamento por comunicação serial RS485.
3.3.2.5.5 Medidor de vazão tipo turbina
O medidor de vazão tipo turbina consiste basicamente de

um rotor, montado entre buchas, que gira com uma velocidade
proporcional à velocidade do produto dentro do corpo do medidor.
Um sensor eletromagnético detecta a velocidade de giro do rotor
gerando um trem de pulsos, que serão condicionados pelo circuito
eletrônico, podendo ser lido em vazão instantânea ou totalização nas
unidades de engenharia ou fornecendo sinal de saída em 4 a 20 mA.
3.3.2.5.6 Sensor térmico
Quando um gás ou líquido flui sobre um corpo aquecido, retira calor deste, reduzindo a
temperatura de forma proporcional à velocidade do fluído.
Se colocarmos um sensor de temperatura, como um NTC, aquecido a uma temperatura
maior que a do fluído, podemos avaliar a vazão pela variação da resistência.

Para obtermos um sinal que compense as variações na temperatura do fluído, usamos

um sensor em Ponte de Wheatstone diferencial. Há dois NTC’s em contato com o fluído, mas
um deles protegido do fluxo, numa cavidade, o qual faz a compensação de temperatura. A
diferença de tensão indica a vazão.
Este sensor em ponte também é usado para medir diferenças de temperatura.
3.3.2.6 Sensores de Posição
Em aplicações em que se necessita monitorar a posição de uma peça, como tornos

automáticos industriais, ou contagem de produtos, ou verificar a posição de um braço de um robô
ou o alinhamento de uma antena parabólica com outra ou um satélite, usam-se sensores de
posição.
Os sensores se dividem em posição linear ou angular. Também se dividem entre
sensores de passagem, que indicam que foi atingida uma posição no movimento, os detectores de
fim-de-curso e contadores, e sensores de posição que indicam a posição atual de uma peça,
usados em medição e posicionamento.
3.3.2.6.1 Chaves fim-de-curso
São interruptores que são acionados pela própria peça monitorada. Há diversos tipos e
tamanhos, conforme a aplicação.
Ex: Nas gavetas de toca-discos laser e videocassetes há chaves fim-de-curso que
indicam que a gaveta está fechada, ou há fita. Estas informações são necessárias ao
microprocessador, para o acionamento dos motores (e do LED laser).
Também se usam com motores, na limitação do movimento, como no caso de um
plotter ou impressora, ou abertura / fechamento de um registro.
3.3.2.6.2 Sensores fim-de-curso magnético:
Quando se aplica um campo magnético num condutor, as cargas elétricas se distribuem

de modo que as positivas ficam de um lado e as negativas do lado oposto da borda do condutor.
No caso de um semicondutor o efeito é mais pronunciado. Surge então uma pequena tensão nas
bordas do material. É o Efeito Hall.
Ele é a base do sensor magnético Hall. Atualmente são construídos sensores em circuito
integrado na forma de um transistor.

Este pode ser usado como sensor de posição se usado junto a um pequeno imã, colocado
na peça. Quando esta é aproximada, o sensor atua, saturando o transistor Hall, fazendo a tensão
entre coletor e emissor próxima de 0V.
3.3.2.6.3 Sensor com interruptor de lâminas
Como o anterior, mas usando este interruptor acionado pelo imã.

Obs: Os dois últimos também se usam como sensores de posição angular. Uma
aplicação interessante é o motor C.C. sem escovas ("brush-less"), onde a comutação é eletrônica,
feita quando o rotor, com imãs, passa por um sensor Hall, que envia um sinal ao C.I. controlador,
invertendo os pólos do motor. É usado em videocassetes, CDP’s e unidades de disco de
computadores, pela grande precisão e facilidade de controle da velocidade.
3.3.2.7 Sensores fotoelétricos (ópticos)
Os sensores fotoelétricos, também conhecidos por sensores ópticos, manipulam a luz de

forma a detectar a presença do acionador, que na maioria das aplicações é o próprio produto.
Baseiam-se na transmissão e recepção de luz infravermelha (invisível ao ser humano), que pode
ser refletida ou interrompida por um objeto a ser detectado.
Os fotoelétricos são compostos por dois circuitos básicos: um responsável pela emissão
do feixe de luz, denominado transmissor, e outro responsável pela recepção do feixe de luz,
denominado receptor. O transmissor envia o feixe de luz através de um fotodiodo, que emite
flashes, com alta potência e curta duração, para evitar que o receptor confunda a luz emitida pelo
transmissor com a iluminação ambiente. O receptor é composto por um fototransistor sensível a
luz, que em conjunto com um filtro sintonizado na mesma freqüência de pulsação dos flashes do
transmissor, faz com que o receptor compreenda somente a luz vinda do transmissor.

3.3.2.7.1 Sistema por barreira
O transmissor e o receptor estão em unidades distintas e devem ser dispostos um frente

ao outro, de modo que o receptor possa constantemente receber a luz do transmissor. O
acionamento da saída ocorrerá quando o objeto a ser detectado interromper o feixe de luz.
3.3.2.7.1.1 Distância sensora nominal (Sn)
A distância sensora nominal (Sn) para o sistema por barreira é especificada como sendo
a máxima distância entre o transmissor e o receptor, o que não impede o conjunto de operar com
distâncias menores.
3.3.2.7.1.2 Dimensões Mínimas do Objeto
Quando um objeto possui dimensões menores que as mínimas recomendadas, o feixe de

luz contorna o objeto e atinge o receptor, que não acusa o acionamento. Nestes casos deve-se
utilizar sensores com distância sensora menor e conseqüentemente permitem a detecção de
objetos menores.
3.3.2.7.2 Sistema por difusão (fotosensor)
Neste sistema o transmissor e o receptor são montados na mesma unidade. Sendo que o
acionamento da saída ocorre quando o objeto a ser detectado entra na região de sensibilidade e
reflete para o receptor o feixe de luz emitido pelo transmissor.
A distância sensora nominal no sistema por difusão é a máxima distância entre o sensor
e o alvo padrão.

3.3.2.7.2.2 Distância sensora efetiva (Su)
Valor influenciado pela industrialização e considera as variações causadas pela

temperatura de operação:
0,9Sn _ Sr _ 1,1Sn
Su = _ 10% Sr
0,81Sn _ Su _ 1,21Sn
3.3.2.7.2.3 Distância sensora operacional (Sa)
Para os modelos tipo fotosensor existem vários fatores que influenciam o valor da
distância sensora operacional (Sa), explicados pelas leis de reflexão de luz da física.
Sa = 0,81. Sn. F (cor, material, rugosidade, outros).
Abaixo, são apresentadas 2 tabelas que exemplificam os fatores de redução em função

da cor e do material do objeto a ser detectado.
Nota: Em casos onde há a necessidade da determinação exata do fator de redução, deve-

se fazer um teste prático, pois outros fatores podem influenciar a distância sensora, tais como:
rugosidade, tonalidade, cor, dimensões, etc. Lembramos também que os fatores são
acumulativos, como por exemplo: papelão (0,5) preto (0,5) gera um fator de 0,25.
3.3.2.7.2.4 Zona morta
É a área próxima ao sensor, onde não é possível a

detecção do objeto, pois nesta região não existe um ângulo de
reflexão da luz que chegue ao receptor. A zona morta
normalmente é dada por: 10 a 20% de Sn.

3.3.2.7.3 Sistema refletivo
Este sistema apresenta o transmissor e o receptor em uma única unidade. O feixe de luz
chega ao receptor somente após ser refletido por um espelho prismático, e o acionamento da
saída ocorrerá quando o objeto a ser detectado interromper este feixe.
A distância sensora nominal (Sn) para o sistema refletivo é especificada como sendo a
máxima distância entre o sensor e o espelho prismático, sendo possível montá-los com distância
menor.
3.3.2.7.3.2 Espelho prismático
O espelho permite que o feixe de luz refletido para o

receptor seja paralelo ao feixe transmitido pelo transmissor, devido
as superfícies inclinadas a 45º, o que não acontece quando a luz é
refletida diretamente por um objeto, onde a luz se espalha em vários
ângulos. A distância sensora para os modelos refletivos é em função
do tamanho (área de reflexão) e, o tipo de espelho prismático
utilizado.
3.3.2.7.3.3 Detecção de transparentes
A detecção de objetos transparentes, tais como:

garrafas de vidro, vidros planos, etc; podem ser detectados com
a angulação do feixe em relação ao objeto, ou através de
potenciômetros de ajuste de sensibilidade, mas sempre se
aconselha um teste prático. A detecção de garrafas plásticas
tipo PET, requerem sensores especiais para esta finalidade.

3.3.2.7.3.4 Detecção de objetos brilhantes
Quando o sistema refletivo for utilizado na detecção de objetos brilhantes ou com

superfícies polidas, tais como: engradados plásticos para vasilhames, etiquetas brilhantes, etc;
cuidados especiais devem ser tomados, pois o objeto neste caso pode refletir o feixe de luz.
Atuando assim, como se fosse o espelho prismático, ocasionando a não interrupção do feixe,
confundindo o receptor que não aciona a saída, ocasionando uma falha de detecção. A fim de
evitar que isto ocorra, aconselha-se utilizar um dos métodos:
3.3.2.7.3.4.1 Montagem angular
Consiste em montar o sistema sensor-espelho de forma que o feixe de luz forme um

ângulo de 10o a 30o em relação ao eixo perpendicular ao objeto.
3.3.2.7.3.4.2 Filtro polarizado
Existem sensores com filtros polarizados incorporados, que dispensam o procedimento

anterior. Estes filtros mecânicos servem para orientar a luz emitida, permitindo apenas a
passagem desta luz na recepção; sendo diferente da luz refletida pelo objeto, que se espalha em
todas as direções.
3.3.2.7.4 Imunidade à iluminação ambiente
Normalmente, os sensores ópticos possuem imunidade à iluminação ambiente, pois

operam em freqüências diferentes. Mas podem ser afetados por uma fonte muito intensa, como
por exemplo, uma lâmpada fluorescente de 40W a 15cm do sensor, ou um raio solar incidindo
diretamente sobre as lentes.

3.3.2.7.5 Meio de propagação
Entende-se como meio de propagação, o meio onde a luz do sensor deverá percorrer. A
atmosfera, em alguns casos, pode estar poluída com partículas em suspensão, dificultando a
passagem da luz. A tabela abaixo apresenta os fatores de atmosfera que devem ser acrescidos no
cálculo da distância sensora operacional (Sa).
3.3.2.7.6 Aplicações dos sensores ópticos
Os sensores ópticos possuem uma ampla gama de modelos, dependendo da aplicação.
3.3.2.7.6.1 Sensores de contraste (detectores de marcas)
Atuam pelo mesmo principio das fotocélulas de reflexão difusa (chaves

de proximidade) e são capazes de distinguir com precisão diferentes tonalidades de
cor na escala do preto ao branco.
3.3.2.7.6.2 Sensores tipo forquilha (garfo)
Sistema unidirecional. Emissor e receptor montados em um mesmo

módulo no formato de forquilha. Este símbolo também é utilizado para indicar
emissor e receptor em corpos separados.

3.3.2.7.6.3 Sensores de distância
Equipamentos que atuam pelo principio difuso ou retrorreflexivo,

avaliando o feixe de luz refletido. Nesta operação, eles transformam o feixe de luz
em distancia e fornecem uma saída.
3.3.2.7.6.4 Sensores de luminescência
Trabalham pelo mesmo principio das fotocélulas de reflexão difusa, e são

capazes de distinguir marcas impressas de baixo contraste e pigmentação
fluorescente em materiais onde o olho humano não pode detectar. Os sensores de
luminescência emitem radiação ultravioleta e recebem luz na mesma freqüência.
3.3.2.7.6.5 Sensores de cor
Os sensores de cor operam pelo princípio tricromático. Emitem três cores

básicas (vermelho, azul e verde) sobre os objetos a serem analisados e calculam o
percentual de cada cor no raio refletido, comparando com os valores previamente
memorizados.

3.3.2.7.6.6 Sensores de visão
Fotocélulas compostas por emissor e receptor de luz, instalados em uma

única caixa de proteção que utilizam cabos de fibra óptica. Dependendo do tipo de
cabo a ser utilizado podem atuar com configuração unidirecional, retrorreflexiva
ou reflexão difusa. São recomendadas para instalações de difícil acesso e podem
identificar objetos de tamanhos bastante reduzidos e em alta temperatura.
3.3.2.7.6.7 Sensores de posição
Os sensores de posição são utilizados em aplicações com armazéns e

transportadores onde se necessita de preciso posicionamento de componentes.
3.3.2.7.6.8 Sensores tipo grade (barreira) de luz
Trabalha com o principio de reflexão, que se resume em um refletor

montado de forma oposta ao sensor fazendo a medição de produtos. Também
utilizados para determinar a altura, largura ou captura de objetos irregulares.
As barreiras fotoelétricas são apropriadas para serem incorporadas em máquinas e
equipamentos perigosos que podem ser interrompidos instantaneamente, através de um botão de

emergência (ou similar) ou ainda desconectando-se a alimentação, através de um dispositivo

chamado elemento de controle primário da máquina (MPCE).
Os sistemas não podem ser aplicados a máquinas ou equipamentos que não possam ser
interrompidos em qualquer posição de seu ciclo de operação.
3.3.2.7.6.9 Sensor retrorreflexivo
Trabalha com o principio de reflexão e utiliza um refletor, geralmente de

acrílico e formado por pequenos prismas, para refletir o feixe de luz sobre a célula
sensora.
3.3.2.7.6.10 Sensor com cabo de fibra óptica
O feixe luz é conduzido por fibras ópticas. Geralmente é utilizado em

áreas classificadas (ambientes com atmosfera explosiva).
3.3.2.8 Sensores de posição específica
3.3.2.8.1 Potenciômetro
Quando se aplica uma tensão nos extremos de um potenciômetro linear, a tensão entre o
extremo inferior e o centro (eixo) é proporcional à posição linear (potenciômetro deslizante) ou
angular (rotativo).
Nos sistemas de controle usam-se potenciômetros especiais, de alta linearidade e
dimensões adequadas, de fio metálico em geral, com menor desgaste.

3.3.2.9 Sensores Capacitivos
Os sensores de proximidade capacitivos são equipamentos eletrônicos capazes de

detectar a presença ou aproximação de materiais orgânicos, plásticos, pós, líquidos, madeiras,
papéis, metais, etc. O princípio de funcionamento baseia-se na geração de um campo elétrico,
desenvolvido por um oscilador controlado por capacitor.
O capacitor é formado por duas placas metálicas, carregadas com cargas elétricas
opostas, montadas na face sensora, de forma a projetar o campo elétrico para fora do sensor,
formando assim um capacitor que possui como dielétrico o ar. Quando um material aproxima-se
da face sensora, ou seja, do campo elétrico, o dielétrico do meio se altera, alterando também o
dielétrico do capacitor frontal do sensor. Como o oscilador do sensor é controlado pelo capacitor
frontal, quando aproximamos um material, a capacitância também se altera, provocando uma
mudança no circuito oscilador. Esta variação é convertida em um sinal contínuo, que, comparado
com um valor padrão, passa a atuar no estágio de saída.
3.3.2.9.1 Face sensora
É a superfície onde emerge o campo elétrico. É importante notar que os modelos não
embutidos, com região sensora lateral, são sensíveis aos materiais a sua volta.
3.3.2.9.2 Distância sensora nominal (Sn)
É a distância sensora teórica, a qual utiliza um alvo padrão como acionador e não
considera as variações causadas pela industrialização, temperatura de operação e tensão de
alimentação. É a distância em que os sensores são especificados.
3.3.2.9.3 Distância sensora efetiva (Su)
Valor influenciado pela industrialização e considera as variações causadas pela

temperatura de operação:
0,9Sn _ Sr _ 1,1Sn
Su = _ 10% Sr
0,81Sn _ Su _ 1,21Sn

3.3.2.9.4 Distância sensora operacional (Sa)
É a distância que observamos na prática, sendo considerados os fatores de

industrialização (81% Sn) e um fator que é proporcional ao dielétrico do material a ser detectado,
pois o sensor capacitivo reduz sua distância quanto menor o dielétrico do acionador.
3.3.2.9.5 Material a ser detectado
A tabela abaixo indica o dielétrico dos principais materiais, para efeito de comparação;
sendo indicado sempre um teste prático para determinação da distância sensora efetiva para o
acionador utilizado.
3.3.2.9.6 Ajuste de sensibilidade
O ajuste de sensibilidade dos sensores capacitivos é protegido por um parafuso, que

impede a penetração de líquidos e vapores no sensor. O ajuste de sensibilidade presta-se
principalmente para diminuir a influência do acionamento lateral no sensor, diminuindo-se a
distância sensora. Permite ainda que se detecte alguns materiais dentro de outros, como por
exemplo: líquidos dentro de garrafas ou reservatórios com visores de vidro, pós dentro de
embalagens, ou fluidos em canos ou mangueiras plásticas.
3.3.2.10 Sensores indutivos
Os sensores de proximidade indutivos são equipamentos eletrônicos capazes de detectar

a aproximação de peças, componentes, elementos de máquinas, etc, em substituição às
tradicionais chaves fim de curso. A detecção ocorre sem que haja o contato físico entre o
acionador e o sensor, aumentando a vida útil do sensor por não possuir peças móveis sujeitas a
desgastes mecânicos.
O princípio de funcionamento baseia-se na geração de um campo eletromagnético de
alta freqüência, que é desenvolvido por uma bobina ressonante instalada na face sensora.

A bobina faz parte de um circuito oscilador, que em condição normal (desacionada),

gera um sinal senoidal. Quando um metal aproxima-se do campo, este por correntes de superfície
(Foulcault), absorve a energia do campo, diminuindo a amplitude do sinal gerado no oscilador. A
variação de amplitude deste sinal é convertida em uma variação contínua, que comparada com
um valor padrão, passa a atuar no estágio de saída.
3.3.2.10.1 Face sensora
É a superfície onde emerge o campo eletromagnético.
3.3.2.10.2 Distância sensora (S)
É a distância em que se aproximando o acionador da face sensora, o sensor muda o

estado da saída.
3.3.2.10.3 Distância de acionamento
A distância de acionamento é em função do tamanho da bobina. Assim, não podemos

especificar a distância sensora e o tamanho do sensor simultaneamente.
3.3.2.10.4 Distância sensora nominal (Sn)
É a distância sensora teórica, a qual utiliza um alvo padrão como acionador e não
considera as variações causadas pela industrialização, temperatura de operação e tensão de
alimentação. É o valor em que os sensores de proximidade são especificados.
Como utiliza o alvo padrão metálico, a distância sensora nominal informa também a
máxima distância que o sensor pode operar.
L=D (se 3xSn<D) ou
L=3xSn (se 3xSn>D)
D - diâmetro da área onde emerge o campo
eletromagnético
Sn - distância sensora nominal

3.3.2.10.5 Distância sensora real (Sr)
Valor influenciado pela industrialização, especificado em temperatura ambiente (20oC)

e tensão nominal, com desvio de 10%: 0,9Sn _ Sr _ 1,1Sn
3.3.2.10.6 Distância sensora efetiva (Su)
Valor influenciado pela temperatura de operação, possui um desvio máximo de 10%

sobre a distância sensora real.
0,81Sn _ Su _ 1,21Sn
3.3.2.10.7 Distância sensora operacional (Sa)
É a distância em que seguramente pode-se operar, considerando-se todas as variações de

industrialização, temperatura e tensão de alimentação.
0 _ Sa _ 0,81Sn
3.3.2.10.8 Material do acionador
A distância sensora operacional varia ainda com o tipo de metal, ou seja, é especificada
para o ferro ou aço e necessita ser multiplicada por um fator de redução.
3.3.2.10.9 Histerese
É a diferença entre o ponto de acionamento (quando o alvo metálico aproxima-se da

face sensora) e o ponto de desacionamento (quando o alvo afasta-se do sensor). Este valor é
importante, pois garante uma diferença entre o ponto de acionamento e desacionamento,
evitando que em uma possível vibração do sensor ou acionador, a saída oscile.
3.3.2.10.10Repetibilidade
Pode ser considerado como a precisão do ponto de acionamento. Este parâmetro

quantifica a variação da distância sensora nominal com as variações de tempo, temperatura e
tensão de alimentação. É calculado como a máxima variação da distância sensora, entre dois
acionamentos consecutivos em um processo de 8 horas (+15oC < temp < +30oC) com _5%de
derivação da tensão de operação, normalmente é expresso em mm.

3.3.2.11 Configurações elétricas em corrente continua
Os sensores de proximidade possuem diferentes tipos de estágio de saída, o que

chamamos de configuração elétrica do sensor. A configuração elétrica em corrente contínua é
muito usual na área de automação de processos, e sempre deve ser a primeira opção durante o
projeto.
3.3.2.11.1 Sensores de corrente contínua a 3 e 4 fios
Os sensores de proximidade em corrente contínua são alimentados por uma fonte em

CC. Possuem no estágio de saída um transistor que tem como função chavear (ligar e desligar) a
carga conectada ao sensor. Existe, ainda, dois tipos de transistor de saída, um que chaveia o
terminal positivo da fonte de alimentação, conhecido como PNP; e o tipo que chaveia o negativo
da fonte, conhecido como NPN.
3.3.2.11.1.1 Função de saída
3.3.2.11.1.1.1 Normalmente aberto - NA
Onde o transistor de saída está normalmente cortado, ou seja: com o sensor desatuado
(sem o acionador na região de sensibilidade), a carga está desenergizada, pois o transistor de
saída está aberto (cortado). A carga só será energizada quando o acionador entrar na região de
sensibilidade do sensor.
3.3.2.11.1.1.2 Normalmente fechado - NF
Onde o transistor de saída está normalmente saturado, ou seja: com o sensor desatuado
(sem o acionador na região de sensibilidade), a carga está energizada, pois o transistor de saída
está fechado (saturado). A carga só será desenergizada quando o acionador entrar na região de
sensibilidade do sensor.
3.3.2.11.1.1.3 Saída reversora
Em um mesmo sensor, podemos ter uma saída normalmente aberta e outra normalmente
fechada, que permutam quando o sensor é acionado.
3.3.2.11.1.2 Corrente de chaveamento
Esta é uma das características mais importante dos sensores de corrente contínua, pois
determina a potência da carga. É conceituada como a máxima corrente que pode ser comutada
pelo transistor de saída sem danificá-lo. Se o sensor não possui um circuito de proteção contra
curto circuito, qualquer sobrecarga danificará permanentemente o transistor de saída.

Cuidado:
Na instalação e manutenção, pois uma ferramenta que
encoste nos terminais danifica instantaneamente o sensor.
Lembre-se:
Válvulas solenóides, lâmpadas, possuem alta corrente
de pico que pode danificar o sensor.
3.3.2.11.1.3 Tensão de alimentação
Normalmente, os sensores de proximidade indutivos apresentam uma faixa para a

tensão de alimentação, onde o sensor pode operar em qualquer tensão dentro da faixa, ex: 10 a
30Vcc.
3.3.2.11.1.3.1 Queda de tensão
É o resíduo de tensão entre o coletor/emissor do transistor de

saída, sendo um valor normalmente abaixo de 2V.
Cuidado:
Quando utilizar sensores do tipo NPN comutando portas TTL,
verifique se o sensor possui queda de tensão menor que 0,5V, pois a
queda de tensão pode ser interpretada como se o sensor estivesse
acionado.
3.3.2.11.1.4 Resistência de saída
Os sensores indutivos normalmente são fornecidos com

resistência de coletor no transistor de saída, esta serve para diminuir a
impedância do circuito quando o transistor está cortado.

3.3.2.11.1.5 Proteção contra inversão de polaridade
Todos os sensores de corrente contínua possuem proteção contra inversão de polaridade

(troca do terminal positivo pelo negativo).
3.3.2.11.1.6 Proteção contra curto-circuito
Quase todos os sensores possuem proteção contra curto circuito e sobrecarga.

Existem três tipos de proteção disponíveis:
3.3.2.11.1.6.1 Proteção oscilante:
Esta proteção desliga o transistor de saída, quando a corrente de saída está acima do
máximo permitido gerando um sinal pulsado sobre a carga.
3.3.2.11.1.6.2 Proteção térmica
Neste tipo de proteção usa um resistor térmico em conjunto com o transistor de saída,
que em condição normal de operação apresenta baixa impedância (cerca de 1�) e em caso de
sobrecarga rapidamente eleva sua resistência, desenergizando a saída, protegendo o sensor. Após
a sobrecarga o sensor necessita de alguns segundos para restabelecer a impedância do resistor
térmico.
3.3.2.11.1.6.3 Proteção microprocessada
A sobrecarga e o curto circuito são testados rapidamente pelo microprocessador antes

mesmo que qualquer dano possa ocorrer no transistor de saída, sendo sinalizado pelo led do
sensor que pisca 2 vezes por segundo enquanto durar a anomalia.
É importante lembrar que mesmo os sensores com proteção podem ser danificados por
pulsos de tensão quando a energia for maior que a máxima suportada.
3.3.2.11.2 Modelos em corrente contínua a 2 fios
Nesta versão, o estágio de saída possui apenas dois terminais, que devem ser ligados em
série com a carga. Quando a carga está desenergizada, flui uma pequena corrente residual na
carga, e quando a carga está energizada, surge uma queda de tensão no sensor. Isto porque o
sensor é alimentado pela carga (ligada em série).
3.3.2.11.2.1 Tensão residual
Quando o sensor está acionado, aparece uma queda de tensão de aproximadamente 5V,
que deve ser considerada para efeito da energização da carga, principalmente em circuitos
eletrônicos e controladores programáveis (exemplo: com a alimentação de 24Vcc, o sensor
fornece 19V a carga, que deve seguramente ser necessária para o acionamento da carga).

3.3.2.11.2.2 Corrente residual
É a corrente que circula pela carga quando o sensor está desacionado, com valor de
aproximadamente 2,5mA, necessária para alimentação do sensor. Deve-se certificar que cargas
de alta impedância, como controladores, não sejam acionadas devido a corrente de fuga.
3.3.2.11.2.3 Carga mínima
O sensor a dois fios requer uma carga mínima, aproximadamente 5mA, para manter o
sensor alimentado enquanto a carga estiver energizada. Deve-se tomar o cuidado de checar a
corrente de consumo, principalmente de controladores lógicos, visando a compatibilidade entre
os equipamentos.
3.3.2.11.3 Sensores de corrente contínua tipo Namur
Esta configuração é muito semelhante aos sensores de corrente contínua convencionais,

diferenciando-se apenas por não possuir o estágio de saída, com o transistor de chaveamento.
Sendo normalmente utilizada para sensores indutivos de pequenas dimensões, onde circuitos
eletrônicos mais complexos e maiores não seriam possíveis de montar. Outra aplicação típica
para os sensores Namur são as atmosferas potencialmente explosivas de Indústrias Químicas e
Petroquímicas, pois não possuem estágio de saída comutando potências elevadas. Podem ser
construídos segundo as Normas de Segurança Intrínseca, que prevêem a manipulação de baixa
energia elétrica, evitando a detonação da atmosfera quer por faíscas elétricas ou pelo efeito
térmico de superfícies aquecidas.
3.3.2.11.3.1 Princípio de funcionamento
Foram especialmente projetados segundo as especificações da Norma Técnica

DIN19234, que prevê o sensor sem o estágio de saída. O circuito consome uma corrente de
aproximadamente 3mA, quando está desacionado. Com a aproximação do alvo metálico que
absorve energia do campo eletromagnético, o consumo de corrente cai para aproximadamente
1mA.
3.3.2.11.3.2 Amplificador externo
Como o sensor indutivo tipo Namur não possui

amplificador interno, deve ser conectado ao amplificador externo
que detectará a variação de corrente entre 3mA e 1mA, podendo
acionar um transistor para comutação de cargas de potência.

3.3.2.11.3.3 Barreira de segurança intrínseca
Os sensores Namur devem ser conectados com Repetidores Digitais Intrinsecamente

Seguros (Barreiras de Segurança Intrínseca), que são os equipamentos capazes de limitar a
energia elétrica enviada ao sensor, de forma a não existir energia armazenada no sensor capaz de
detonar a atmosfera potencialmente explosiva.
Cuidado:
As Barreiras de Segurança Intrínseca podem apresentar-se como os amplificadores, que
não são próprios para instalações intrinsecamente seguras e põem em risco a segurança da
instalação.
3.3.2.11.4 Associação de sensores
Os sensores de proximidade com configuração elétrica em corrente contínua permitem a

associação em série ou em paralelo, tomando-se os devidos cuidados.
3.3.2.11.4.1 Associação em série
Neste tipo de associação nota-se que a tensão residual

pode chegar a valores significativos, portanto aconselha-se
calcular a queda de tensão na carga:
Vc _ V - n . Vres
Vc - tensão mínima permissível
V - tensão de alimentação
Vres - tensão residual no sensor
n - número de sensores
Deve-se ainda analisar a corrente de chaveamento, que

nos primeiros sensores pode chegar a valores acima do
permitido.
I = Ic + (n - 1) . Icons < Im
I - corrente de chaveamento no 1o sensor
Ic - corrente de carga

Icons - corrente de consumo do sensor

Im - máxima corrente de chaveamento permissível no 1o
sensor
n - número de sensores
Obs: Também é possível a conexão dos sensores com contatos mecânicos.
3.3.2.11.4.2 Associação em paralelo
Neste tipo de associação deve-se colocar um diodo em cada saída, para evitar que ao
acionar um sensor, não acenda o led dos outros.
Obs: Também é possível a conexão dos sensores com contatos mecânicos.
3.3.2.12 Fonte de alimentação
A fonte de alimentação para sensores em corrente contínua é muito importante, pois

dela depende a estabilidade de funcionamento e a vida útil do sensor. Uma boa fonte de
alimentação deve possuir filtros que diminuem os efeitos dos ruídos elétricos (transitórios)
gerados pelas cargas, que podem até danificar os sensores de proximidade e outros equipamentos
eletrônicos, conectados a fonte. Desta forma, indicamos a utilização de fontes reguladas ou
chaveadas, que apesar do custo inicial maior, propiciam maior confiabilidade na instalação.
3.3.2.12.1 Onda completa
Esta fonte não é adequada, pois o ripple é muito alto (ripple >10%) e existem os pontos
próximos a t1, t2, em que a tensão é praticamente nula, além da tensão de pico ser muito maior
que o valor médio.

3.3.2.12.2 Retificada com filtro
Esta fonte pode ser adequada dependendo do ripple, que deve ser calculado com todas
as cargas ligadas a fonte. Ideal para cargas inferiores a 300mA.
3.3.2.12.3 Fonte trifásica
Esta fonte apresenta ripple _5%sem o uso de capacitor de filtro e também pode ser
aplicada com sensores desde que não existam muitas cargas indutivas.
3.3.2.12.4 Regulada
Esta fonte é a mais adequada para aplicação com sensores indutivos, pois a saída de
tensão permanece constante independentemente das variações da rede elétrica.
3.3.2.12.5 Fontes chaveadas
As fontes chaveadas normalmente possuem a saída protegida contra curto circuito na

carga, e completamente estabilizada independente das variações da rede elétrica.

Devido ao sistema de retificação e oscilação, a fonte elimina os picos de tensão gerados

pela rede, aumentando assim a vida útil dos sensores de proximidade e outros circuitos
eletrônicos ligados a fonte.
3.3.2.12.6 Ripple
O ripple é a ondulação da tensão contínua, sendo uma

componente CA, faz com que o sensor oscile a saída (mantendo o
led meio aceso) e podendo causar danos irreparáveis ao sensor.
Normalmente, os sensores suportam até 10% de ripple.
3.3.2.12.7 Ruídos de linha
A fonte de alimentação que servir a sensores de

proximidade e a elementos geradores de ruídos tais como: válvulas
solenóides, eletroímãs, etc; possuirá ruídos que poderão introduzir
acionamentos indevidos, ou até mesmo danificar os sensores.
3.3.2.12.7.1 Exemplo de instalação desaconselhável
Nota: Em sistemas com muitas cargas indutivas, aconselha-se utilizar fontes separadas.
3.3.2.12.7.2 Exemplo com controlador programável
A fonte 1 é uma fonte regulada de baixa potência, somente para consumo dos cartões de
entrada do controlador. Já a fonte 2 é de potência e não requer sofisticação, podendo ser
simplesmente um retificador, o que normalmente é suficiente para cargas indutivas. É a queda de
CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo100

tensão que permanece no sensor quando a carga está energizada, torna-se importante com cargas
de alta impedância. No sensor a 3 fios a queda de tensão é muito pequena (1Vca) e nos sensores
a 2 fios a queda é maior (de 4 a 10Vca dependendo do fabricante), pois este resíduo de tensão
mantém o sensor alimentado.
3.3.2.13 Sensores de corrente alternada
Os sensores de corrente alternada foram, verdadeiramente, desenvolvidos para a

substituição das chaves fim de curso. Possuem o estágio de saída composto por um tiristor,
próprio para chaveamento de corrente alternada, conectado exatamente como um contato
mecânico.
3.3.2.13.1 Princípio de funcionamento
O sensor de corrente alternada a 2 fios possui no estágio de saída uma ponte retificadora
em conjunto com um SCR, tornando o sensor apto a conduzir corrente não polarizada
(alternada).
Quando o estágio de saída está desacionado, o tiristor permanece bloqueado e a carga

desenergizada, sendo que uma pequena corrente de fuga flui através da carga, necessária para
manter o sensor funcionando e insuficiente para causar queda de tensão significativa na carga.
Quando o estágio de saída está acionado, o tiristor de saída passa a conduzir,
energizando a carga, restando apenas uma pequena queda de tensão no sensor, que não interfere
no funcionamento e permite manter o sensor alimentado.
3.3.2.13.2 Modelos de 3 e 4 fios
Estes modelos utilizam tecnologia mais antiga, sendo muito semelhantes aos sensores
de corrente contínua, pois possui dois fios para alimentação interna e um terceiro que é
conectado a carga, podendo ser normalmente aberto, fechado ou reversível.

3.3.2.13.3 Tensão de alimentação
Normalmente, os sensores de proximidade indutivos apresentam uma faixa para a

tensão de alimentação, onde o sensor pode operar em qualquer tensão dentro da faixa, exemplo:
20 a 250 Vca.
3.3.2.13.4 Tensão residual
É a queda de tensão que permanece no sensor quando a carga está energizada, torna-se
importante com cargas de alta impedância. No sensor a 3 fios a queda de tensão é muito pequena
(1Vca) e nos sensores a 2 fios a queda é maior (de 4 a 10Vca dependendo do fabricante), pois
este resíduo de tensão mantém o sensor alimentado.
3.3.2.13.5 Corrente máxima de chaveamento
É a máxima corrente que o sensor pode comutar sem danificar permanentemente o

tiristor de saída. Normalmente os sensores são fabricados para 500mA.
3.3.2.13.6 Corrente de surto
É a máxima corrente de pico permitida no ligamento (na chamada) de um circuito

indutivo (solenóides, chaves magnéticas, etc). Normalmente, é especificada com duração menor
que 20ms e uma freqüência de acionamento menor que 1Hz, com valores típicos de 2A e 4A.
3.3.2.13.7 Corrente residual
É a corrente que circula pela carga quando o tiristor de saída está bloqueado e é
necessária para alimentação interna do sensor. No caso do sensor a 2 fios, este valor
normalmente é menor que 5mA; e no modelo a 3 fios é praticamente nulo.
Cuidado: em aplicações com controladores programáveis e sensores a 2 fios, verifique
se a corrente residual não acionará o cartão de entrada, pois pode causar queda de tensão
entendida como nível lógico “1".

3.3.2.13.8 Corrente de carga mínima
Os sensores a 2 fios necessitam de uma corrente mínima, para manter o sensor

alimentado quando a carga estiver acionada. Portanto, a carga deve consumir no mínimo 5mA,
para evitar quedas de tensões elevadas quando o sensor está desacionado.
3.3.2.13.9 Corrente de consumo
Este parâmetro é aplicável somente a sensores a 3 fios, sendo medido com a carga
desconectada, indicando assim, a corrente que realmente é consumida apenas para o
funcionamento do sensor.
3.3.2.13.10 Proteções
Os sensores indutivos CA possuem um varistor que limita a tensão contra-eletromotriz,

gerada na abertura das cargas indutivas. Quando a corrente de surto é acima do permitido pelo
sensor, o varistor tende a limitar, provocando a queima de seus cristais, reduzindo assim a vida
útil do sensor.
3.3.2.14 Cuidados na instalação
Aqui, estão relacionados os principais cuidados que o usuário deve observar durante a
instalação e operação dos sensores eletrônicos de proximidade. A não observação destes itens
pode provocar o mau funcionamento e até mesmo um dano permanente no sensor, com a
conseqüente perda da garantia.

3.3.2.14.1 Cuidados gerais
Abaixo estão relacionados os principais cuidados que devem ser observados durante a
instalação do sensor.
3.3.2.14.1.1 Cabo de conexão
Evitar que o cabo de conexão do sensor seja submetido a qualquer tipo de esforço
mecânico.
3.3.2.14.1.2 Oscilação
Como os sensores são impregnados com resina, é possível utilizá-los em máquinas e

equipamentos com movimentos, mas devemos fixar o cabo junto ao sensor, através de
braçadeiras ou suporte com parafuso, permitindo que somente o meio do cabo oscile, evitando
desta forma, a quebra do cabo.
3.3.2.14.1.3 Suporte de fixação
Evitar que o sensor sofra impactos com outras partes

ou peças, e não seja utilizado como apoio.

3.3.2.14.1.4 Partes móveis
Durante a instalação, observar atentamente a distância sensora do sensor e sua posição,

evitando desta forma, impactos com o acionador.
3.3.2.14.1.5 Porcas de Fixação
Evitar o aperto excessivo das porcas de fixação, não ultrapassando o torque máximo.
3.3.2.14.1.6 Produtos Químicos
Nas instalações em ambientes agressivos, especificar o sensor mais adequado para cada
aplicação.
3.3.2.14.1.7 Condições ambientais
Evitar submeter o sensor a condições ambientais com temperatura de operação acima

dos limites do sensor.
3.3.2.14.2 Sensores Capacitivos
Os sensores capacitivos são influenciados pela densidade do meio onde o sensor está
instalado, portanto, deve-se tomar cuidados adicionais com poeira, umidade e acúmulo de
detritos próximo ao sensor.
Outro ponto importante do sensor capacitivo é o potenciômetro de ajuste de
sensibilidade, que deve ser precisamente calibrado e lacrado pelo parafuso de proteção.

3.3.2.14.3 Sensor fotoelétrico
Os sensores fotoelétricos também estão sujeitos a poeira e umidade, portanto, deve-se

promover periodicamente a limpeza dos espelhos e lentes.
Apesar do grau de proteção dos sensores ópticos permitir até respingos d’água, deve-se
evitar o acúmulo de líquidos junto as lentes, pois poderá provocar um acionamento falso, quando
interromper o feixe de luz.
3.3.2.14.4 Sensores de corrente contínua
Utilizar o sensor para acionar altas cargas indutivas, poderá danificar permanentemente
o estágio de saída dos sensores sem proteção contra curto circuito, além de gerar altos picos de
tensão na fonte.
3.3.2.14.4.1 Fonte de alimentação
Vide as recomendações do item 5 e evite utilizar a mesma fonte de alimentação para

sensores de proximidade e circuitos de acionamento com altas cargas indutivas, principalmente
se a fonte não for regulada.

3.3.2.14.4.2 Cablagem
Conforme as recomendações das normas técnicas, deve-se evitar que os cabos de

sensores de proximidade e instrumentos de medição e controle em geral utilizem os mesmos
eletrodutos que os circuitos de acionamento.
Nota: apesar dos sensores possuírem filtros para evitar ruídos transitórios, se os cabos
dos sensores ou da fonte de alimentação utilizarem as mesmas canaletas ou leitos de cabos de
circuitos com motores, freios elétricos, contactores e disjuntores, etc; as tensões induzidas podem
possuir energia suficiente para danificar permanentemente os sensores.
3.3.2.14.5 Sensores de corrente alternada
Não se deve utilizar lâmpadas incandescentes com os sensores de corrente alternada,

pois a resistência do filamento quando frio provoca alto consumo de corrente, que pode danificar
permanentemente o sensor. As cargas indutivas, tais como contactores, relés, solenóides, etc;
devem ser bem especificados pois tanto a corrente de chaveamento como a corrente de surto
podem danificar o sensor. Os cabos dos sensores de corrente alternada devem também,
preferencialmente, utilizar canaletas e eletrodutos separados dos elementos de potência, evitando
a indução de correntes parasitas.

3.3.2.14.6 Capacitância do cabo
Os cabos dos sensores, geralmente, possuem cerca de 2 metros de comprimento.

Quando necessário ampliar esta distância, o comprimento excessivo do cabo introduz uma
capacitância parasita que pode causar danos aos sensores durante o chaveamento dos mesmos.
Para minimizar este efeito, recomenda-se instalar uma indutância de cerca de 470 �H em série
com o cabo.
3.3.2.15 Sensores de nível
3.3.2.15.1 Chave de nível pendular tipo pêra
Um interruptor de mercúrio ou micro-switch

protegido contra choques por uma camada de silicone,
fixados em posição adequada dentro de um invólucro
em polipropileno, é suspenso por seu próprio cabo
elétrico. Quando o nível do líquido aumenta (caixa
d’água ou tanque de produto cheio), toca na parte
abaulada do regulador, este se inclina e neste momento
o interruptor de mercúrio ou micro-switch abre um
contato e fecha outro (SPDT), permitindo ou impedindo
a passagem elétrica, ligando ou desligando bomba ou alarmes sonoros e visuais.
3.3.2.15.2 Chave de nível tipo bóia magnética
Uma bóia deslizando sobre uma haste vertical aciona por

acoplamento magnético reed-switches, permitindo a passagem ou
obstruindo o sinal elétrico.

3.3.2.15.3 Chave de nível tipo deslocador
seu funcionamento baseia-se no princípio de Arquimedes. É

composto por deslocadores fixados em um cabo que por sua vez está
acoplado a uma mola ligada a haste de um núcleo magnético.
Na posição de repouso, (tanque, vazio), a mola está esticada
pelo peso dos deslocadores, pois a única força exercida neles é da
gravidade. Quando o nível sobe, começa a existir a força de empuxo no
deslocador, fazendo que a mola se contraia, esta empurra o núcleo
magnético até o ponto de acionamento.
O ímã ao se movimentar pressiona a alavanca do microrruptor,
o qual abre ou fecha os contatos.
3.3.2.15.4 Chave de nível capacitiva
A sonda (haste ou cabo) e a parede metálica do

reservatório formam um capacitor. Se a sonda está no ar
(constante dielétrica = 1) a capacitância é pequena; se a
sonda é, ao menos parcialmente, coberta com o material
(constante dielétrica acima de 2), a capacitância aumenta
e o relé é acionado.
3.3.2.15.5 Chave de nível condutiva
Os eletrodos (sensores) são dispostos nas alturas

onde se deseja controlar os níveis do líquido, no
reservatório. O líquido, atingindo o eletrodo terra e o
eletrodo de atuação, fecha o circuito pela sua própria
condutividade, acionando um circuito elétrico que por sua
vez comuta o relé de saída. A sensibilidade do detector é
ajustável em função da condutividade do líquido a ser
controlado.
3.3.2.15.6 Chave de nível vibratória
Um oscilador piezo - elétrico excita a haste que passa

a vibrar, e quando o material envolve a mesma, muda a
freqüência de vibração acionando um relê. No momento que o
material baixa libera a haste, esta volta a sua vibração normal e
o relê abre.

3.3.2.15.7 Chave de nível ultra-sônica
Chave de nível pelo principio de ultra-som é utilizada onde se

necessita um controle prático e preciso de nível sem contato físico com o
produto. Controla nível de líquidos, pastosos e sólidos. Corpo em aço inox
304 ou em PVC. Alcance de até 4 m para líquidos, com "trip" (contato)
ajustável em qualquer ponto da faixa através de potenciômetro e LED
indicador na parte traseira do equipamento.
3.3.2.15.8 Transmissor de nível a dois fios intrinsecamente seguro
Uma bóia magnética deslizante sobre uma haste vertical aciona por
acoplamento magnético sensores eletrônicos que geram sinais de baixa
energia. Estes sinais são amplificados e convertidos pela unidade eletrônica
em sinal padrão de 4-20 mA para transmissão a longa distância.
3.3.2.15.9 Sensor de nível condutivo
Desenvolvidos para aplicações que envolvem o controle/detecção de nível de líquidos

condutivos em tanques, reservatórios, poços profundos
ou locais remotos, são de fácil instalação, não
apresentam partes móveis e portanto, praticamente não
necessitam de manutenção constante. Disponíveis em
duas versões : haste rígida e flexível. Alarme de nível
alto/intermediário/baixo em tanques ou poços
artesianos, controle de dispositivos como
bombas/válvulas e controle de nível em caldeiras ou
vasos de pressão são aplicações típicas das chaves
condutivas.
3.3.2.15.10Sensor de nível hidrostático
São utilizados em aplicações onde é

necessário monitorar o nível de líquido
continuamente, seja em tanques, reservatórios ou
poços artesianos. Não possuem partes móveis e não
são afetados por turbulência, espuma, gases/vapores
ou por variações de determinadas características do
fluido como constante dielétrica ou condutividade.
Estão disponíveis em dois modelos : pendular e
lateral. Entre as aplicações típicas encontram-se : medição de nível de tanques contendo água,
líquidos viscosos, produtos químicos, alimentícios, etc., em poços profundos ou locais de difícil
acesso e instalação.
3.3.2.15.11Sensor de nível capacitivo
Desenvolvidos para a medição e controle/detecção de

nível, estes instrumentos não apresentam partes móveis e devido
ao seu princípio de operação (RHF/capacitância), são
extremamente versáteis, podendo ser utilizados com os mais
variados produtos: líquidos condutivos ou não, viscosos,
agressivos, materiais granulados, pós, polpas, entre outros.
Disponíveis em modelos para condições críticas de temperatura e
pressão ou aplicações pesadas como minérios, brita, entre outros.
3.3.2.15.12Medidor de interfaces
Medidor de interfaces, como o próprio nome diz, é um instrumento cuja função é

monitorar continuamente o nível de material que se encontra assentado no fundo do tanque, que
podem ser tanto abertos como fechados. É composto por um sensor e uma unidade eletrônica.
Sua operação é baseada na emissão e recepção de pulsos de ultra-som que se propagam através
do meio líquido sendo analisados e processados por um circuito eletrônico microprocessado .
Dentre as várias aplicações destacam-se : medição do nível de lodo em sistemas de tratamento de
efluentes (clarificadores primário e secundário), tanques de licor (industrias de papel e celulose),
espessadores (mineração), etc.
3.3.2.16 Encoders
São sensores que atuam por transmissão de luz. Além dos já vistos, há os encoders
(codificadores), que determinam a posição através de um disco ou trilho marcado.
Dividem-se em relativos, nos quais a posição é demarcada por contagem de pulsos
transmitidos, acumulados ao longo do tempo, e absolutos, onde há um código digital gravado no
disco ou trilho, lido por um conjunto de sensores ópticos (fonte de luz e sensor). Os códigos
adotados são os de Gray, nos quais de um número para o seguinte só muda um bit, o que facilita
a identificação e correção de erros.

A demarcação do disco ou trilho é feita através de furo ou ranhuras, ou por pintura num
disco plástico transparente, que podem ser feitos através de técnicas fotolitográficas, permitindo
grande precisão e dimensões micrométricas.
A fonte de luz é geralmente o LED, e o sensor um fotodiodo ou fototransistor.
Estes sensores são muito precisos e práticos em sistemas digitais (encoder absoluto), e
usam-se em robôs, máquinas-ferramenta, CNC e outros.
3.3.2.17 Transmissores via rádio
Sistema de transmissão de sinais via rádio proporciona ao usuário grande versatilidade,

economia com condutores elétricos e conduítes além de ser fácil de instalar e exigir quase
nenhuma manutenção. Este sistema é composto por um transmissor (próximo ao medidor de
campo) e um receptor (em uma sala de controle), podendo estar distantes um do outro até 24 km
(vista a vista - dependendo do modelo de antena utilizado). O transmissor envia um sinal
analógico de 4-20 mA e dois sinais digitais (on-off) para o receptor. Sua operação baseia-se na
tecnologia de espalhamento espectral (técnica de saltos em freqüência). Possui várias aplicações
como monitoramento e controle de tanques ou reservatórios distantes, sistemas de tratamento de
efluentes, irrigação, controle de bombas, entre outros.
3.3.2.18 Indicadores e controladores
São instrumentos projetados para indicar os valores das varáveis medidas e/ou controlá-
las. Podem receber uma grande variedade de sinais ou sensores, convertendo-os em indicação
visual, podendo transmitir o valor da variável através de um sinal analógico linear ou digital
(RS), além de permitir efetuar o controle por meio de relês.

3.4 ELEMENTOS FINAIS DE CONTROLE
Definição: Dispositivo que recebe o sinal do controlador, este é capaz de manipular

uma variável através de uma conversão de energia fornecida por uma fonte independente. A
variável em questão pode ser uma rotação, posição, vazão, temperatura, etc.
3.4.1 Válvulas de Controle
Definições: São Dispositivo capaz de regular a vazão de um fluído (líquido, gás ou

vapor) que escoa através de um conduto fechado, por meio do posicionamento relativo de uma
peça móvel que obtura a área livre de passagem do fluído, o deslocamento da peça móvel é
promovido por um atuador motorizado, em resposta a um sinal externo de comando, permitindo
abrir ou fechar totalmente a válvula ou mantê-la em qualquer posição de seu curso,
proporcionalmente ao sinal de comando, a energia de atuação é fornecida por uma fonte
independente.
3.4.1.1 Classificação das Válvulas de Controle
Classificam-se em duas categorias básicas, conforme o tipo de deslocamento da peça

móvel: válvulas de deslocamento linear e válvulas de deslocamento rotativo.
3.4.1.1.1 Válvulas de deslocamento linear
Construção em que a peça móvel descreve um movimento retilíneo, acionada por uma
haste deslizante As construções típicas são: válvula globo, diafragma, válvula gaveta, etc.
3.4.1.1.2 Válvula de deslocamento rotativo
Construção em que a peça móvel descreve um movimento de rotação acionada por um

eixo girante: construções típicas são: válvula esfera, borboleta, excêntrica, etc.

3.4.1.2 Componentes de Válvula de Controle
A válvula de controle é composta por dois conjuntos básicos: conjunto do corpo, que
mantêm a peça móvel: e conjunto do atuador, que promove o deslocamento de peça móvel.
Acessórios diversos podem ser incorporados para executar funções auxiliares específicas:
posicionador, limitador de curso, bloqueio de segurança, etc.
3.4.1.2.1 Conjunto do corpo
Conjunto formado pelo corpo propriamente dito, conjunto de internos e conjunto do

castelo; os internos incluem o elemento móvel vedante e um ou mais orifícios de passagem de
fluxo.
� Corpo de sede simples : Construção em que o corpo é dotado de um orifícios de
passagem e um elemento vedante simples.
� Corpo de sede dupla: Construção em que o corpo é dotado de dois orifícios de
passagem e um elemento vedante duplo.
� Corpo de duas vias: Construção em que o corpo é dotado de duas conexões de
fluxo, uma entrada e uma saída; as conexões podem estar em planos paralelos,
fornecendo fluxo de passagem reta, ou em planos ortogonais, fornecendo fluxo de
passagem angular.
� Corpo de três vias: Construção em que o corpo é dotado de três conexões de fluxo,
sendo duas em plano paralelo e a terceira em plano ortogonal, podendo se duas
conexões de entrada e uma de saída (fluxos convergente: válvula misturadora), ou
uma conexão de entrada e duas de saída (fluxos divergentes: válvula distribuidora).
3.4.1.2.2 Conjunto do atuador
Conjunto formado pelo atuador propriamente dito pelo sistema de acoplamento

mecânico entre este e o corpo da válvula; conforme o meio de motorização, o atuador é de tipo
pneumático, elétrico, hidráulico, etc.
� Atuador pneumático: Atuador acionado pela pressão de ar ou outro fluído gasoso
aplicado sobre um diafragma flexível ou rolante, ou sobre um sistema de cilindro e
pistão, podendo ou não ser dotado de mola, conforme a construção particular.
� Atuador elétrico: Atuador acionado por motor elétrico reversível.
� Atuador hidráulico: Atuador acionado por sistema de pressão hidráulica.
� Atuador eletro-hidráulico: Atuador acionado por motor elétrico que comanda o
sistema de pressão hidráulica.
3.4.1.3 Tipos de Válvulas de Controle
Conforme arranjo construtivo, diversos tipos de válvulas de controle são utilizados,

cada qual dotado de características operacionais específicas.

3.4.1.3.1 Válvulas globo
Válvula de deslocamento linear, corpo de duas vias, com formato globular de passagem
reta com internos de sede simples ou de sede dupla.
3.4.1.3.2 Válvula angular.
Caso particular de válvula globo, de sede simples, corpo de duas vias, com conexões de
entrada e saída em planos ortogonais(as linhas de fluxo de entrada e saída fazem ângulo de 90o).
� Válvula de três vias: Caso particular de válvula globo, de sede dupla, corpo de três
vias, com fluxos convergentes (válvulas misturadora) ou divergentes (válvula
separadora).
� Válvula de gaiola: Caso particular de válvula globo, com internos tipo gaiola de
sede simples (corpo de duas vias)ou de sede dupla (corpo de três vias).
3.4.1.3.3 Válvula de diafragma.
Válvula de deslocamento linear, corpo de duas vias, de passagem reta, com o elemento
vedante constituído por um diafragma flexível que promove a restrição variável à passagem do
fluxo(patente Saunders).
3.4.1.3.4 Válvula esfera.
Válvula de descolamento rotativo, corpo de duas vias, de passagem reta, com internos
de sede simples e elemento vedante constituído por uma calota ou segmento esférico acionado
por eixo de rotação axial.
3.4.1.3.5 Válvula borboleta.
Válvula de deslocamento rotativo, corpo de duas vias, de passagem reta, com internos
de sede simples e elemento vedante constituído por um disco ou lâmina de formato circular
acionado por eixo de rotação axial.
3.4.1.4 Acessórios de uma Válvula de Controle
Como acessórios podemos definir, determinados dispositivos que são ligados às

válvula, para obter determinadas adaptações com o sistema de controle ou sofisticações quanto à
operação da controlabilidade.
Os principais tipos de acessórios utilizados são os posicionadores, válvulas solenóides,
reguladores de ar, transdutores eletropneumáticos, volantes auxiliares manuais, etc.
Dentre todos, é sem dúvida alguma o posicionador o mais comumente utilizado, sendo
que em alguns tipos de válvulas, realmente deixa de ser considerado como acessórios, passando
a ser parte integrante da própria válvula. O posicionador pode ser pneumático ou
eletropneumático.

3.4.1.4.1 Posicionador Pneumático
Define-se como posicionador a um dispositivo que transmite a pressão de carga ao

atuador, permitindo posicionar a haste de válvula no valor exato determinado pelo sinal de
controle.
Posicionador pneumático montado numa válvula de controle tipo globo.
Um dos maiores enganos é o de julgar, precipitadamente que uma válvula de controle

com posicionador venha a desempenhar a sua função de melhor forma. Isto pode, talvez
acontecer porém a afirmação é duvidosa. A sua utilização nas válvulas, que não precisam
obrigatoriamente de seu uso, deve ser criteriosa, pois às vezes o controle torna-se mais estável e
com melhor desempenho sem a utilização do posicionador na válvula. Isto se deve ao fato de
que, sendo o posicionador um elemento que contribui com uma constante de tempo adicional à
malha de controle, torna-se um pouco mais difícil o ajuste global para um desempenho
dinamicamente estável. Um posicionador opera adequadamente quando o seu tempo de resposta
junto com a válvula é muito mais rápido que o do processo. Em outras palavras, a freqüência
oscilatória do circuito de controle, respondendo a um distúrbio no processo, deve ser no mínimo
5 a 10 vezes menor que a largura da banda do controlador.
Certos sistemas lentos necessitam do uso de posicionadores nas válvulas. Tais sistemas
seriam o controle da temperatura, controle de nível líquido, controle de vazão de gás e mistura.
Em outros sistemas mais rápidos, tais como o controle de pressão de um líquido ou de vazão de
líquido, um "booster" amplificador é normalmente utilizado com sensíveis vantagens.

Esquema de uma válvula operando: (A) sem posicionador e (B) com posicionador.
3.4.1.4.1.1 Aplicações Recomendadas da Utilização do Posicionador.
São, basicamente os seguinte motivos da necessidade da utilização de um posicionador

numa válvula de controle.
A) Para compensar a força gerada pelo atrito:
Nas aplicações em processos de alta pressão ou aplicações outras onde a gaxeta seja
bastante apertada para evitar vazamentos, há o surgimento de um atrito considerável contra a
haste, produzindo-se um histerese e tempo morto maior que o limite normalmente aceito. Nesses
casos, aconselha-se a utilização de um posicionador para enviar maior volume de ar,
compensado de atraso na resposta da válvula devido às excessivas forças de atrito nas gaxetas.
B) Para aumentar a velocidade de resposta da válvula:

Se uma válvula de controle for operada diretamente por um controlador pneumático, a
velocidade de operação da válvula depende de: a) distância entre controlador e válvula, e
diâmetro da tubulação dos sinal do controlador à válvula; b) volume do atuador , c) capacidade
do relé do controlador.
Ao utilizarmos um posicionador na válvula, o sinal do controlador indo diretamente ao
posicionador, e este não requer um volume da ar muito grande, evitaremos o transporte de
grandes quantidades de ar entre o controlador e o posicionador. Isso faz aumentar a velocidade
de resposta da válvula. Geralmente, o relé piloto do posicionador possui uma área de passagem
maior que a do controlador e, portanto, o ar do posicionador para a válvula desloca-se mais
rapidamente e em maior volume obtendo-se, assim, também, maior velocidade na resposta da
válvula.

C) Para permitir uma operação de faixa dividida ( "splitrange "):

As vezes é desejável operar uma válvula de controle, utilizando-se apenas de uma parte
da faixa do sinal de saída do controlador. Isto pode ser realizado se especificarmos um
posicionador para esta utilização particular. Um arranjo comum é o de ter uma válvula e um
posicionador operando sobre 3 a 9 psig de sinal de saída do controlador, enquanto que outra
válvula e posicionador opera sobre 9 a 15 psig de saída do mesmo controlador.
D) Para inverter a ação da válvula:

Um posicionador cuja pressão de ar de saída aumenta conforme aumenta o sinal de
entrada, é denominado de posicionador de ação direta. Um posicionador cujo sinal de saída
diminui conforme aumenta o sinal de entrada, é denominado de posicionador de ação inversa. A
mudança de ação do posicionador é facilmente realizado no próprio campo.
E) Para modificar a característica de vazão da válvula:

A maioria dos posicionador são lineares, isto é, eles mudam a posição da haste da
válvula linearmente em relação ao sinal de saída do controlador.
Contudo, alguns posicionadores possuem meios geralmente um excêntrico de mudar
essa relação linear, e portanto, alteram característica de vazão da válvula.
Natureza do meio fluído: Se o fluído do processo tende a grudar ou aglomerar-se nas
partes da válvula, provocando um aumento do atrito entre as partes móveis o uso do
posicionador é recomendado para proporcionar força adicional necessária para vencer esses
atritos.
Podemos concluir, do acima exposto que, basicamente, a utilização de um posicionador
acoplado à válvula de controle nos assegura que, a posição do obturador de válvula seja sempre
proporcional ao valor e pressão de saída do controlador, independente das forças de atrito na
gaxeta, histerese do atuador a diafragma ou forças de desequilíbrio do fluído sobre o obturador
da válvula.
Um posicionador contudo não pode corrigir um mau desempenho, quando:
I - A válvula de controle é super ou subdimensionada.
II - O controlador possui uma excessiva banda morta e histerese:
III - A resposta dinâmica do sistema completo de um controle é muito lenta para
satisfazer os desejados requisitos do processo que está sendo controlado.
3.4.1.4.1.2 Limitações no Uso do Posicionador
As alterações e uso recomendados que foram mencionados no item 7.3. são

considerados tradicionais. Contudo, recentes estudos e pesquisas têm indicado que, o uso de um
posicionador pode prejudicar a qualidade do controle em processo rápidos, tais como: pressão e
vazão de líquidos. Onde, necessita-se, por exemplo, de maiores pressões de ar, para efeito de
fechamento da válvula ou de maior rapidez de operação, está recomendando-se a utilização do
"booster" no lugar do posicionador.

Para processos lentos, como a maioria dos sistemas térmicos, (nível de líquido e alguns
processos de pressão de grande volume de gás), o posicionador deve melhorar a qualidade do
controle.
3.4.2 Ações de Controle
3.4.2.1 Controle liga-desliga
O controlador compara o sinal de entrada com a realimentação, e se a saída supera a

entrada, desliga o atuador, se a realimentação for menor, liga o atuador.
Ex.: Nos fornos elétricos e geladeiras, o calefator ou compressor é controlado por um
termostato, que é um controlador liga-desliga com par bimetálico (um dos metais se dilata mais
que o outro, vergando-se e abrindo o contato). Ao se desligar, o ambiente faz a temperatura
mudar algum tempo depois e o bimetálico retorna à posição, fechando o contato e ligando o
atuador.
As vantagens deste controlador são a simplicidade e o baixo custo, as desvantagens são
a contínua oscilação da saída entre os limites de atuação do controlador, histerese, não
garantindo precisão e podendo desgastar controlador e atuador pelo excesso de partidas.
3.4.2.2 Controle Proporcional
A saída é proporcional ao sinal de erro (diferença entre entrada e realimentação), de

modo que o atuador opera continuamente, com potência variável. O controlador é simplesmente
um amplificador.
Este sistema é ainda simples e de baixo custo, tendo uma precisão boa, mas nem sempre
é rápido, e pode se tornar instável, se o ganho for muito alto. Instabilidade é a situação em que o
controlador reage muito rápido, e a saída passa do valor na entrada sem que haja a reversão da
tendência, o que pode levar à saturação do amplificador ou à oscilação contínua em torno do
valor na entrada (geração de onda senoidal na saída, sem entrada).
Ex.: Muitos dos sistemas de controle de velocidade de motores são proporcionais,
inclusive o controle de automóveis por um motorista.
Note que, sendo um amplificador do sinal de erro, sempre tem que haver um erro após o
transitório, período inicial durante o qual o controlador reage intensamente, para manter
acionado o atuador. É o erro de regime permanente, que é inversamente proporcional ao ganho
do controlador. O regime permanente é a fase após o transitório, durante o qual a saída
permanece quase estável (controlada).
Este erro limita a precisão do controle proporcional.
3.4.2.3 Controle Integral
Este controle utiliza um integrador como controlador. O integrador é um circuito que

executa a operação matemática da integração, que pode ser descrita como o somatório dos
produtos dos valores instantâneos da grandeza de entrada por pequenos intervalos de tempo,
desde o instante inicial até o final (período de integração). Isto corresponde à área entre a curva
da grandeza e o eixo do tempo, num gráfico.

Ex.: Se a grandeza for constante, G, a integral desta entre um tempo t1 = 0 e um tempo

t2 será igual a G t2, que corresponde à área, no gráfico da grandeza, de um retângulo naquele
intervalo de tempo. Se fizermos um gráfico da integral desde o tempo t1 até t2, teremos uma reta
desde 0 até G t2, pois a área (ou o somatório) irá aumentando à medida que o tempo passa.
O uso do integrador como controlador faz com que o sistema fique mais lento, pois a
resposta dependerá da acumulação do sinal de erro na entrada, mas leva a um erro de regime
nulo, pois não é necessário um sinal de entrada para haver saída do controlador, e acionamento
do atuador após o período transitório. Assim o controle é muito preciso, embora mais lento.
3.4.2.4 Controle Proporcional e Integral:
É a combinação dos dois controles anteriores, realizada pela soma dos sinais vindos de
um amplificador e um integrador.
Este controlador alia a vantagem do controle proporcional, resposta mais rápida, com a
do integral, erro de regime nulo. É mais usado que os anteriores.
3.4.2.5 Controle Proporcional e Derivativo:
Combinação entre o controle proporcional e o derivativo, que se baseia no

diferenciador, um circuito que executa a operação matemática derivada. Esta pode ser entendida
como o cálculo da taxa (ou velocidade) de variação da grandeza de entrada, em relação ao tempo
(ou outra grandeza). Isto se assemelha à média entre os valores da grandeza entre dois instantes,
se estes instantes forem sucessivos (intervalo muito pequeno), esta média será a derivada da
grandeza no instante inicial. Assim, a derivada indica a tendência de variação da grandeza.
O controle apenas derivativo não seria viável, pois não responderia ao sinal de erro, mas
somente à sua tendência de variação.
Quando somada a saída proporcional do amplificador com a do diferenciador, ambos
tendo o sinal de erro na entrada, temos o controlador proporcional e derivativo.
A vantagem deste controle é a velocidade de resposta, que se deve à imediata reação do
diferenciador: inicialmente, o erro é grande, e o diferenciador fornece um sinal forte ao atuador,
que provoca rápida variação na grandeza controlada, à medida que o erro vai diminuindo, o
diferenciador apresenta uma saída menor (de acordo com a velocidade de variação na grandeza),
reduzindo a ação do atuador, o que evita que se passe (ou passe demais) do valor desejado
(entrada).
A desvantagem é que o diferenciador é um circuito muito susceptível a ruídos de alta
freqüência, pois é um filtro passa-altas, o que pode levar a distúrbios durante o processo de
controle.
3.4.2.6 Controle Proporcional, Integral e Derivativo:
É a combinação do anterior com o integral. Isto se faz somando os sinais de saída de um

amplificador, um diferenciador e um integrador, todos eles com o sinal de erro aplicado na
entrada.
Assim, temos um compromisso entre a velocidade de atuação, devida ao diferenciador,
e erro de regime nulo (precisão), devido ao integrador.

Este é o mais usado dos tipos de controle eletrônicos. Os parâmetros deste sistema
podem ser alterados ajustando-se os potenciômetros (que alteram as constantes de integração e
diferenciação), o que dá flexibilidade a estes sistemas analógicos somente superadas pelos
digitais.
3.4.3 Válvulas Solenóides
São equipamentos que em funcionamento nos processos industriais, auxiliam em geral

os mais variados dispositivos, nas suas seqüências de comando a distância.
3.4.3.1 Funcionamento
A válvula é aberta ou fechada pelo movimento do núcleo, que trabalha em oposição a

uma mola, atraído pela bobina quando a mesma é energizada.
3.4.3.2 Tipos de Válvulas Solenóides
-Válvulas de duas vias;

-Válvulas de três vias;
-Válvulas de quatro vias e
-Válvula de rearme normal.
3.4.3.2.1 Válvulas de Duas Vias
Tem uma conexão de entrada e uma de saída.

Proporcionam vedação total, abrem e fecham um orifício em
função do comando elétrico.

3.4.3.2.2 Válvulas de Três Vias
Têm três conexões e dois orifícios, um estará sempre fechado enquanto o outro estiver
aberto e vice-versa.Estas válvulas podem ser usadas para aplicar ou exaurir pressão de uma
válvula operada por motor a diafragma ou operada por cilindros de simples efeito, com retorno à
mola.Têm aplicações para selecionar ou dirigir fluxos através de suas conexões.
3.4.3.2.3 Válvulas de Quatro Vias
São geralmente utilizadas para comando de cilindros de duplo efeito. Estas válvulas têm
quatro conexões: uma de pressão, duas para cilindro e uma de exaustão.
Em uma posição da válvula, sempre em função do comando elétrico, a pressão é
aplicada a um lado do cilindro e do outro lado é conectado a exaustão.
Na outra posição da válvula a pressão e exaustão, se invertem. As válvulas-solenóide de
quatro vias são construídas com bobina única ou dupla, para atender a diferentes requisitos de
comando e segurança.
3.4.3.2.4 Válvulas de Rearme Manual
A válvula de rearme deve ser operada manualmente.Ela retornará à posição original

quando o solenóide for energizado ou desenergizado, dependendo da construção da válvula.
3.4.4 Servomecanismo
3.4.4.1 Servomotor
Os servoacionamentos são utilizados nas mais diversas aplicações industriais nas quais
elevada dinâmica, controle de torque, precisão de velocidade e posicionamento são fatores
decisivos para o aumento da qualidade e produtividade.
3.4.4.1.1 Principais Aplicações
� Dosadoras;
� Bobinadeiras;
� Retrofitting;
� Máquinas-ferramenta;
� Máquinas de corte e solda e
� Sistemas de posicionamento.

3.4.4.2 Posicionador Linear
O posicionador linear é utilizado nas mais diversas aplicações industriais, onde

movimentação linear com elevada dinâmica e precisão são exigidas.
3.4.4.2.1 Principais Aplicações
� Reciprocador para pintura;

� Alimentação de máquinas;
� Movimentação de cargas;
� Corte de chapas;
� Corte de vidros;
� Paletização e
� Deposição de adesivos.

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Comunicação Industrial
4 CLP – CONTROLADOR DE LÓGICA PROGRAMÁVEL
4.3 INFORMAÇÕES GERAIS
4.3.1 Descrição
O primeiro CLP surgiu na indústria automobilística, até então, um usuário em potencial

dos relés eletromagnéticos, utilizados para controlar operações seqüenciadas e repetitivas numa
linha de montagem.
A primeira geração de CLPs utilizou componentes discretos como transistores e CIs
com baixa escala de integração.
Este equipamento foi batizado nos Estados Unidos como PLC (Programable Logic
Control), em português CLP (Controlador de Lógica Programável) e este termo é registrado
pela Allen Bradley (fabricante de CLPs).
4.3.2 Definição Segundo a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
É um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com

aplicações industriais.
4.3.3 Definição Segundo a Nema (National Electrical Manufacturers Association)
Aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o

armazenamento interno de instruções para implementações específicas, tais como lógica,
seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar, através de módulos de
entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos.
4.3.4 Características
Basicamente, um controlador programável apresenta as seguintes características:

� Hardware e/ou dispositivo de controle de fácil e rápida programação ou
reprogramação, com a mínima interrupção da produção.
� Capacidade de operação em ambiente industrial.
� Sinalizadores de estado e módulos tipo plug-in de fácil manutenção e substituição.
� Hardware ocupando espaço reduzido e apresentando baixo consumo de energia.
� Possibilidade de monitoração do estado e operação do processo ou sistema, através
da comunicação com computadores.
� Compatibilidade com diferentes tipos de sinais de entrada e saída.
� Capacidade de alimentar, de forma contínua ou chaveada, cargas que consomem
correntes de até 2 A.
� Hardware de controle que permite a expansão dos diversos tipos de módulos, de
acordo com a necessidade.
� Custo de compra e instalação competitivo em relação aos sistemas de controle
convencionais.
� Possibilidade de expansão da capacidade de memória.
� Conexão com outros CLPs através de rede de comunicação.

4.3.5 Histórico
O controlador programável nasceu praticamente dentro da indústria automobilística

americana, especificamente na Hydramatic Division da General Motors, em 1968, devido a
grande dificuldade de se mudar a lógica de controle de painéis de comando a cada mudança na
linha de montagem. Estas mudanças implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro.
Sob a liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma especificação que
refletia os sentimentos de muitos usuários de relés, não só da indústria automobilística como de
toda a indústria manufatureira.
Eles procuravam um sistema com as seguintes características: um moderno sistema do
estado sólido; a flexibilidade de um computador; um dispositivo que sobrevivesse nas mais
diversas condições da indústria; fácil programação; fácil manutenção; reciclabilidade.
Nascia assim a indústria de controladores programáveis, hoje com um mercado mundial
estimado em 4 bilhões de dólares anuais, que no Brasil é estimado em 50 milhões de dólares
anuais.
4.3.6 Evolução
Desde o seu aparecimento até hoje, muita coisa evoluiu nos controladores lógicos. Esta
evolução está ligada diretamente ao desenvolvimento tecnológico da informática em suas
características de software e de hardware.
O que, no seu surgimento, era executado com componentes discretos, hoje se utiliza de
microprocessadores e microcontroladores de última geração, usando técnicas de processamento
paralelo, inteligência artificial, redes de comunicação, fieldbus, etc.
Até recentemente não havia nenhuma padronização entre fabricantes, apesar da maioria
utilizar as mesmas normas construtivas. Porém, pelo menos em nível de software aplicativo, os
controladores programáveis podem se tornar compatíveis com a adoção da norma IEC 1131-3,
que prevê a padronização da linguagem de programação e sua portabilidade.
Outra novidade que está sendo incorporada pelos controladores programáveis é o
fieldbus (barramento de campo), que surge como uma proposta de padronização de sinais
em nível de chão-de-fábrica. Este barramento se propõe a diminuir sensivelmente o número de
condutores usados para interligar os sistemas de controle aos sensores e atuadores, além de
propiciar a distribuição da inteligência por todo o processo.
Hoje os CLPs oferecem um considerável número de benefícios para aplicações
industriais, que podem ressaltar em economia que excede o custo do CLP e devem ser
considerados quando da seleção de um dispositivo de controle industrial. As vantagens de sua
utilização, comparados a outros dispositivos de controle industrial incluem:
� Menor Ocupação de espaço;
� Potência elétrica requerida menor;
� Reutilização;
� Programável, se ocorrerem mudanças de requisitos de controle;
� Confiabilidade maior;
� Manutenção mais fácil;
� Maior flexibilidade, satisfazendo um maior número de aplicações;
� Permite a interface através de rede de comunicação com outros CLPs e
microcomputadores;
� Projeto do sistema mais rápido.

Todas estas considerações mostram a evolução de tecnologia, tanto de hardware quanto

de software, o que permite o seu acesso a um maior número de pessoas tanto nos projetos de
aplicação de controladores programáveis quanto na sua programação.
4.3.7 Aplicações
O controlador programável existe para automatizar processos industriais, sejam de

seqüenciamento, intertravamento, controle de processos, batelada, etc.
Este equipamento tem seu uso tanto na área de automação da manufatura, de processos
contínuos, elétrica, predial, entre outras.
Praticamente não existem ramos de aplicações industriais onde não se possa aplicar os
CLPs, entre elas tem-se:
� Máquinas industriais (operatrizes, injetoras de plástico, têxteis, calçados);
� Equipamentos industriais para processos (siderurgia, papel e celulose,
petroquímica, química, alimentação, mineração, etc);
� Equipamentos para controle de energia (demanda, fator de carga);
� Controle de processos com realização de sinalização, intertravamento e controle
PID;
� Aquisição de dados de supervisão em: fábricas, prédios inteligentes, etc;
� Bancadas de teste automático de componentes industriais;
� Etc.
Com a tendência dos CLPs terem baixo custo, muita inteligência, facilidade de uso e
massificação das aplicações, a utilização deste equipamento não será apenas nos processos mas
também nos produtos. Poderemos encontrá-lo em produtos eletrodomésticos, eletrônicos,
residências e veículos.
4.4 ESTRUTURA BÁSICA
O controlador programável tem sua estrutura baseada no hardware de um computador,

tendo, portanto uma unidade central de processamento (UCP), interfaces de entrada e saída e
memórias.
As principais diferenças em relação a um computador comum estão relacionadas à
qualidade da fonte de alimentação, que possui características ótimas de filtragem e estabilização,
interfaces de E/S imune a ruídos e um invólucro específico para aplicações industriais.
Tem também um terminal usado para programação do CLP.

O diagrama de blocos a seguir, ilustra a estrutura básica de um controlador

programável:
TERMINAL DE PROGRAMAÇÃO
PROCESSADOR
FONTE Unidade Central
DE de Processamento
ALIMENTAÇÃO MEMÓRIA
(UCP)
INTERFACE
DE
E/S
CARTÕES CARTÕES
DE DE
ENTRADA SAÍDA
Dentre as partes integrantes desta estrutura temos:

� UCP
� Memória
� E/S (Entradas e Saídas)
� Terminal de Programação
4.4.1 Unidade Central de Processamento (UCP)
A Unidade Central de Processamento (UCP) é responsável pelo processamento do

programa, isto é, coleta os dados dos cartões de entrada, efetua o processamento segundo o
programa do usuário, armazenado na memória, e envia o sinal para os cartões de saída como
resposta ao processamento.
Geralmente, cada CLP tem uma UCP, que pode controlar vários pontos de E/S (entradas
e saídas) fisicamente compactadas a esta unidade - é a filosofia compacta de fabricação de CLPs,
ou constituir uma unidade separada, conectada a módulos onde se situam cartões de entrada e
saída, - esta é a filosofia modular de fabricação de CLPs.
Este processamento poderá ter estruturas diferentes para a execução de um programa,
tais como:
� Processamento cíclico;
� Processamento por interrupção;
� Processamento comandado por tempo;
� Processamento por evento.

4.4.1.1 Processamento Cíclico
É a forma mais comum de execução que predomina em todas as UCPs conhecidas, e de

onde vem o conceito de varredura, ou seja, as instruções de programa contidas na memória são
lidas uma após a outra seqüencialmente do início ao fim, daí retornando ao início ciclicamente.
Um dado importante de uma UCP é o seu tempo de ciclo, ou seja, o tempo gasto
para a execução de uma varredura. Este tempo está relacionado com o tamanho do programa do
usuário (em média 10 ms a cada 1.000 instruções).
4.4.1.2 Processamento por Interrupção
Certas ocorrências no processo controlado não podem, algumas vezes, aguardar o ciclo
completo de execução do programa. Neste caso, ao reconhecer uma ocorrência deste tipo, a UCP
interrompe o ciclo normal de programa e executa um outro programa chamado de rotina de
interrupção.
Esta interrupção pode ocorrer a qualquer instante da execução do ciclo de programa. Ao
finalizar esta situação o programa voltará a ser executado do ponto onde ocorreu a interrupção.
Uma interrupção pode ser necessária , por exemplo, numa situação de emergência onde
procedimentos referentes a esta situação devem ser adotados.
4.4.1.3 Processamento Comandado por Tempo
Da mesma forma que determinadas execuções não podem ser dependentes do ciclo
normal de programa, algumas devem ser executadas a certos intervalos de tempo, às vezes muito
curto, na ordem de 10 ms.
Este tipo de processamento também pode ser encarado como um tipo de interrupção,
porém ocorre a intervalos regulares de tempo dentro do ciclo normal de programa.

4.4.1.4 Processamento por Evento
Este é processado em eventos específicos, tais como no retorno de energia, falha na

bateria e estouro do tempo de supervisão do ciclo da UCP.
Neste último, temos o chamado Watch Dog Time (WD), que normalmente ocorre como
procedimento ao se detectar uma condição de estouro de tempo de ciclo da UCP, parando o
processamento numa condição de falha e indicando ao operador através de sinal visual e, às
vezes, sonoro.
4.4.2 Memória
O sistema de memória é uma parte de vital importância no processador de um

controlador programável, pois armazena todas as instruções assim como o os dados necessários
para executá-las.
Existem diferentes tipos de sistemas de memória. A escolha de um determinado tipo
depende:
� Do tipo de informação armazenada;
� Da forma como a informação será processada pela UCP.
As informações armazenadas num sistema de memória são chamadas palavras de
memória, que são formadas sempre com o mesmo número de bits.
A capacidade de memória de um CP é definida em função do número de palavras de
memória previstas para o sistema.
4.4.2.1 Mapa de Memória
A capacidade de memória de um CP pode ser representada por um mapa chamado

mapa de memória.
ENDEREÇO DAS PALAVRAS DE MEMÓRIA
8, 16, ou 32 bits
Decimal Octal Hexadecimal
255 377 FF
511 777 1FF
1023 1777 3FF
2047 3777 7FF
4095 7777 FFF
819 17777 1FFF

4.4.2.2 Arquitetura de memória de um CP
A arquitetura de memória de um controlador programável pode ser constituída por

diferentes tipos de memória.
A memória do computador é onde se armazenam os dados que devem ser manipulados
pelo computador (chamada memória de dados) e também onde está armazenado o programa do
computador (memória de programa).
Aparentemente não existe uma diferença física entre as memórias de programa, apenas
utilizam-se memórias fixas para armazenar dados fixos ou programas e memórias que podem ser
alteradas pelo sistema para armazenar dados que podem variar de acordo com o programa.
Existem diversos tipos de memórias que podem ser utilizadas pelo computador: fita magnética,
disco magnético e até memória de semicondutor em forma de circuito integrado.
As memórias a semicondutores podem ser divididas em dois grupos diferentes:
- Memória ROM (read only memory) memória apenas de leitura.
- Memória RAM (random acess memory) memória de acesso aleatório.
MEMÓRIAS
ROM RAM
ROM MÁSCARA PROM EPROM EEPROM EAROM ESTÁTICA DINÂMICA
As memórias ROM são designadas como memória de programa por serem memórias
que não podem ser alteradas em estado normal de funcionamento, porém têm a vantagem de não
perderem as suas informações mesmo quando é desligada sua alimentação.
Tipo de Memória Descrição Observação

RAM DINÂMICA Memória de acesso - Volátil
aleatório
- Gravada pelo usuário
- Lenta
- Ocupa pouco espaço
- Menor custo
RAM Memória de acesso - Volátil
aleatório
- Rápida
- Ocupa mais espaço
- Maior custo
ROM MÁSCARA Memória somente de leitura - Não Volátil
- Não permite apagamento

- Gravada pelo fabricante

PROM Memória programável - Não volátil
somente de leitura
- Não permite apagamento
EPROM Memória programável/ - Não Volátil
apagável somente de leitura - Apagamento por ultravioleta
EPROM Memória programável/ - Não Volátil
EEPROM apagável somente de leitura - Apagável eletricamente
FLASH EPROM - Gravada pelo usuário
4.4.2.3 Estrutura
Independente dos tipos de memórias utilizadas, o mapa de memória de um controlador

programável pode ser dividido em cinco áreas principais:
� Memória executiva
� Memória do sistema
� Memória de status dos cartões de E/S ou Imagem
� Memória de dados
� Memória do usuário
MEMÓRIA EXECUTIVA
MEMÓRIA DO SISTEMA
MEMÓRIA DE STATUS
MEMÓRIA DE DADOS
MEMÓRIA DO USUÁRIO
4.4.2.3.1 Memória Executiva
É formada por memórias do tipo ROM ou PROM e em seu conteúdo está armazenado
o sistema operacional responsável por todas as operações que são realizadas no CLP.
O usuário não tem acesso a esta área de memória.

4.4.2.3.2 Memória do Sistema
Esta área é formada por memórias tipo RAM, pois terá o seu conteúdo constantemente
alterado pelo sistema operacional.
Armazena resultados e/ou operações intermediárias, geradas pelo sistema, quando
necessário. Pode ser considerada como um tipo de rascunho.
Não pode ser acessada nem alterada pelo usuário.
4.4.2.3.3 Memória de Status de E/S ou Memória Imagem
A memória de status dos módulos de E/S são do tipo RAM. A UCP, após ter efetuado a
leitura dos estados de todas as entradas, armazena essas informações na área denominada status
das entradas ou imagem das entradas. Após o processamento dessas informações, os resultados
serão armazenados na área denominada status das saídas ou imagem das saídas.
4.4.2.3.4 Memória de Dados
As memórias de dados são do tipo RAM, e armazenam valores do processamento das

instruções utilizadas pelo programa do usuário.
Funções de temporização, contagem, aritméticas e especiais, necessitam de uma área de
memória para armazenamento de dados, como:
� Valores pré-selecionados ou acumulados de contagem e temporização;
� Resultados ou variáveis de operações aritméticas;
� Resultados ou dados diversificados a serem utilizados por funções de
manipulação de dados.
4.4.2.3.5 Memória do Usuário
A UCP efetuará a leitura das instruções contidas nesta área a fim de executar o
programa do usuário, de acordo com os procedimentos predeterminados pelo sistema
operacional.
As memórias destinadas ao usuário podem ser do tipo:
� RAM
� RAM/EPROM
� RAM/EEPROM
Tipo de Memória Descrição

A maioria do CLPs utiliza memórias RAM para
armazenar o programa d usuário assim como os dados
RAM
internos do sistema. Geralmente associada a baterias
internas que evitarão a perda das informações em caso
de queda da alimentação.
O usuário desenvolve o programa e efetua testes em
RAM. Uma vez checado o programa, este é
RAM/EPROM
transferido para EPROM.

Esta configuração de memória do usuário permite

que, uma vez definido o programa, este seja copiado
em EEPROM. Uma vez efetuada a cópia, o CLP
RAM/EEPROM poderá operar tanto em RAM como em EEPROM.
Para qualquer modificação bastará um comando via
software, e este tipo de memória será apagada e
gravada eletricamente.
4.5 DISPOSITIVOS DE ENTRADA E SAÍDA
Os dispositivos de entrada e saída são os circuitos responsáveis pela interação entre o

homem e a máquina. São os dispositivos por onde o homem pode introduzir informações na
máquina ou por onde a máquina pode enviar informações ao homem. Como dispositivos de
entrada pode-se citar os seguintes exemplos: leitor de fitas magnéticas, leitor de disco magnético,
leitor de cartão perfurado, leitor de fita perfurada, teclado, painel de chaves, conversor A/D,
mouse, scaner, etc. Estes dispositivos tem por função a transformação de dados em sinais
elétricos codificados para a unidade central de processamento.
Como dispositivos de saída pode-se citar os seguintes exemplos: gravador de fitas
magnéticas, gravador de discos magnéticos, perfurador de cartão, perfurador de fita, impressora,
vídeo, display, conversor D/A, canal de som, etc. Todos eles têm por função a transformação de
sinais elétricos codificados pela máquina em dados que possam ser manipulados posteriormente
ou dados que são imediatamente entendidos pelo homem.
Estes dispositivos são conectados à unidade central de processamento por intermédio de
"portas" que são interfaces de comunicação dos dispositivos de entrada e saída.
A estrutura de E/S (entradas e saídas) é encarregada de filtrar os vários sinais recebidos
ou enviados para os componentes externos do sistema de controle. Estes componentes ou
dispositivos no campo podem ser botões, chaves de fim de curso, contatos de relés, sensores
analógicos, termopares, chaves de seleção, sensores indutivos, lâmpadas sinalizadoras, display
de LEDs, bobinas de válvulas direcionais elétricas, bobinas de relés, bobinas de contactores de
motores, etc.
Em ambientes industriais, estes sinais de E/S podem conter ruído elétrico, que pode
causar operação falha da UCP se o ruído alcançar seus circuitos. Desta forma, a estrutura de E/S
protege a UCP deste tipo de ruído, assegurando informações confiáveis. A fonte de alimentação
das E/S pode também se constituir de uma única unidade ou de uma série de fontes, que podem
estar localizadas no próprio compartimento de E/S ou constituir uma unidade à parte.
Os dispositivos do campo são normalmente selecionados, fornecidos e instalados pelo
usuário final do sistema do CLP. Assim, o tipo de E/S é determinado, geralmente, pelo nível de
tensão (e corrente, nas saídas) destes dispositivos. Os circuitos de E/S são tipicamente fornecidas
pelos fabricantes de CLPs em módulos, cada um com 4, 8, 16 ou mais circuitos.
Além disso, a alimentação para estes dispositivos no campo deve ser fornecida
externamente ao CLP, uma vez que a fonte de alimentação do CLPs é projetada para operar
somente com a parte interna da estrutura de E/S e não dispositivos externos.

4.5.1 Características das Entradas e Saídas - E/S
A saída digital basicamente pode ser de quatro tipos: transistor, triac, contato seco e
TTL podendo ser escolhido um ou mais tipos. A entrada digital pode se apresentar de várias
formas, dependendo da especificação do cliente, contato seco, 24 VCC, 110 VCA, 220 VCA,
etc.
A saída e a entrada analógicas podem se apresentar em forma de corrente (4 a 20 mA, 0
a 10 mA, 0 a 50 mA), ou tensão (1 a 5 Vcc, 0 a 10 VCC, -10 a 10 VCC etc). Em alguns casos é
possível alterar o range através de software.
4.5.1.1 Módulos de Entrada
Os módulos de entrada são interfaces entre os sensores localizados no campo e a lógica

de controle de um controlador programável.
Estes módulos são constituídos de cartões eletrônicos, cada qual com capacidade para
receber em certo número de variáveis.
Pode ser encontrado uma variedade muito grande de tipos de cartões, para atender as
mais variadas aplicações nos ambientes industriais. Mas apesar desta grande variedade, os
elementos que informam a condição de grandeza aos cartões, são do tipo:
� ELEMENTO DISCRETO: Trabalha com dois níveis definidos;
� ELEMENTO ANALÓGICO: Trabalha dentro de uma faixa de valores.
4.5.1.1.1 Elementos Discretos
BOTÃO
CHAVE
PRESSOSTATO
FLUXOSTATO
CARTÕES
TERMOSTATO
FIM DE CURSO DISCRETOS UCP
TECLADO
CHAVE BCD
FOTOCÉLULA
OUTROS
A entrada digital com fonte externa é o tipo mais utilizado. Também, neste caso a
característica da fonte de alimentação externa dependerá da especificação do módulo de entrada.
As chaves que acionam as entradas situam-se no campo.

CAMPO
ENTRADA 1
ENTRADA 2
PSH
fonte
COMUM
As entradas dos CLPs têm alta impedância e por isso não podem ser acionadas
diretamente por um triac, como é o caso do acionamento por sensores a dois fios para CA, em
razão disso é necessário, quando da utilização deste tipo de dispositivo de campo, o acréscimo de
uma derivação para a corrente de manutenção do tiristor. Essa derivação consta de um circuito
resistivo-capacitivo em paralelo com a entrada acionada pelo triac, cujos valores podem ser
encontrados nos manuais do CLP, como visto abaixo.
CAMPO
ENTRADA 1
sensor indutivo 2 fios
FONTE C.A.
COMUM
Se for ser utilizado um sensor capacitivo, indutivo, óptico ou indutivo magnético, saída
à transistor com alimentação de 8 a 30 VCC, basta especificar um cartão de entrada 24 VCC
comum negativo ou positivo dependendo do tipo de sensor, e a saída do sensor será ligada
diretamente na entrada digital do CLP.
A entrada digital do tipo contato seco fica limitada aos dispositivos que apresentam
como saída a abertura ou fechamento de um contato. É bom lembrar que em alguns casos uma

saída do sensor do tipo transistor também pode ser usada, esta informação consta no manual de
ligação dos módulos de entrada.
4.5.1.1.2 Elementos Analógicos
TRANSMISSORES C.A.
TACO GERADOR C.A.
C.A. UCP
TERMOPAR
C.A.
TERMO
RESISTÊNCIA
SENSOR DE POSIÇÃO C.A.
OUTROS
C.A.
C.A. - Cartão Analógico
A entrada analógica em tensão é implementada diretamente no transmissor como mostra

o diagrama.
CAMPO
ENTRADA
1
ENTRADA 2
P T
fonte
COMUM
A entrada analógica em corrente necessita de um shunt para a conversão do valor de

corrente em tensão, como mostra o diagrama O valor do resistor shunt dependerá da faixa de

saída do transmissor e da faixa de entrada do ponto analógico. Para tal cálculo utiliza-se a lei de
ohm ( R = V / I).
CAMPO
ENTRADA 1
ENTRADA 2
PT
fonte
COMUM
4.5.1.2 Tratamento de Sinal de Entrada
O tratamento que deve sofrer um sinal de entrada, varia em função de sua natureza, isto
é, um cartão do tipo digital que recebe sinal alternado, se difere do tratamento de um cartão
digital que recebe sinal contínuo e assim nos demais tipos de sinais.
A seguir é mostrado um diagrama onde estão colocados os principais componentes de
um cartão de entrada digital de tensão alternada :
Elementos Discretos
B.C. C.C. I.E. I.El. I.M. UCP
B.C. - Bornes de conexão: Permite a interligação entre o sensor e o cartão, geralmente

se utiliza sistema “plug-in”.
C.C. - Conversor e Condicionador: Converte em DC o sinal AC, e rebaixa o nível de
tensão até atingir valores compatíveis com o restante do circuito.
I.E. - Indicador de Estado: Proporcionar indicação visual do estado funcional das
entradas.
I.El. - Isolação Elétrica: Proporcionar isolação elétrica entre os sinais vindos e que
serão entregues ao processador.
I.M. - Interface/Multiplexação: Informar ao processador o estado de cada variável de
entrada.

4.5.1.3 Módulos de Saída
Os módulos de saída são elementos que fazem a interface entre o processador e os

elementos atuadores.
Estes módulos são constituídos de cartões eletrônicos, com capacidade de enviar sinal
para os atuadores, resultante do processamento da lógica de controle.
Os cartões de saída irão atuar basicamente dois tipos:
� ATUADORES DISCRETOS: Pode assumir dois estados definidos.
� ATUADORES ANALÓGICOS: Trabalha dentro de uma faixa de valores.
4.5.1.3.1 Atuadores Discretos
VÁLVULA SOLENÓIDE
CONTATOR
SINALIZADOR
RELÉ
UCP CARTÕES SIRENE
DISPLAY
DISCRETOS OUTROS
De acordo com o tipo de elemento de comando da corrente das saídas, estas apresentam
características que as diferem como as seguintes:
� Saída a TRANSÍSTOR: promove comutações mais velozes, mas só comporta
cargas de tensão contínua;
� Saída a TRIAC: tem maior vida útil que o tipo a contato seco, mas só pode
acionar cargas de tensão alternada;
� Saída a CONTATO SECO: pode acionar cargas alimentadas por tensão tanto
contínua quanto alternada.
A ligação dos circuitos de entrada e ou saída é relativamente simples, dependendo

apenas do tipo em questão.
A seguir vêm-se os diagramas de ligação dos vários tipos.
As saídas digitais independentes possuem a vantagem de poder acionar no mesmo
módulo cargas de diferentes fontes sem o risco de interligá-las. Apresentam a desvantagem de
consumir mais cabos.

CAMPO
carga
saída fonte
SAÍDAS 1
DIGITAIS
INDEPENDENTE
carga
saída fonte
As saídas digitais com ponto comum possuem a vantagem de economia de cabo.

Se neste tipo de saída for necessário acionar cargas com fontes incompatíveis entre si,
será necessária a utilização de relés cujas bobinas se energizem com as saídas do CLP e cujos
contatos comandem tais cargas.
CAMPO
saída carga
1
SAÍDAS
DIGITAIS COM
PONTO COMUM carga
saída 2
fonte
comum
4.5.1.3.2 Atuadores Analógicos
UCP CARTÕES POSICIONADOR

CONVERSOR
ANALÓGICOS INDICADOR
VÁLVULA PROPORCIONAL
ATUADOR ELÉTRICO
OUTROS

A saída analógica em corrente ou tensão é implementada diretamente no dispositivo em

questão. É bom lembrar a questão da compatibilidade dos sinais, saída em tensão só pode ser
ligada no dispositivo que recebe tensão e saída em corrente pode ser ligada em dispositivo que
recebe corrente ou tensão, dependendo da utilização ou não do shunt de saída.
SAÍDA 1
SAÍDA 2 ATUADOR
POSICIONADOR
COMUM
4.5.1.4 Tratamento de Sinal de Saída
Existem vários tipos de cartões de saída que se adaptam à grande variedade de atuadores
existentes. Por este motivo, o sinal de saída gerado de acordo com a lógica de controle, deve ser
condicionado para atender o tipo da grandeza que acionará o atuador.
A seguir é mostrado um diagrama onde estão colocados os principais componentes de
um cartão de saída digital de corrente contínua:
UCP I.M. M.S. I.El. E.S. B.L.
I.M. - Interface/Multiplexação: Interpreta os sinais vindos da UCP através do

barramento de dados, para os pontos de saída, correspondente a cada cartão.
M.S. - Memorizador de Sinal: Armazena os sinais que já foram multiplexados pelo
bloco anterior.
I.E. - Isolação Elétrica: Proporciona isolação elétrica entre os sinais vindos do
processador e os dispositivos de campo.
E.S. - Estágio de Saída: Transforma os sinais lógicos de baixa potência, em sinais
capazes de operar os diversos tipos de dispositivos de campo.
B.L. - Bornes de Ligação: Permite a ligação entre o cartão e o elemento atuador, e
utiliza também o sistema “plug-in”.

4.5.2 Terminal de Programação
O terminal de programação é um dispositivo (periférico) que conectado

temporariamente ao CLP, permite introduzir o programa do usuário e configuração do sistema.
Pode ser um equipamento dedicado, ou seja, um terminal que só tem utilidade como
programador de um determinado fabricante de CLP, ou um software que transforma um
computador pessoal em um programador.
Neste periférico, através de uma linguagem, na maioria das vezes, de fácil entendimento
e utilização, será feita a codificação das informações vindas do usuário numa linguagem que
possa ser entendida pelo processador de um CLP. Dependendo do tipo de Terminal de
Programação (TP), poderão ser realizadas funções como:
� Elaboração do programa do usuário;
� Análise do conteúdo dos endereços de memória;
� Introdução de novas instruções;
� Modificação de instruções já existentes;
� Monitoração do programa do usuário;
� Cópia do programa do usuário em disco ou impressora.
Os terminais de programação podem ser classificados em três tipos:
� Terminal Dedicado Portátil;
� Terminal Dedicado TRC;
� Terminal não Dedicado;
4.5.2.1 Terminal Portátil Dedicado
Os terminais de programação portáteis, geralmente são compostos por teclas que são
utilizadas para introduzir o programa do usuário. Os dados e instruções são apresentados num
display que fornece sua indicação, assim como a posição da memória endereçada.
A maioria dos programadores portáteis são conectados diretamente ao CP através de
uma interface de comunicação (serial). Pode-se utilizar a fonte interna do CP ou possuir
alimentação própria através de bateria.
Com o advento dos computadores pessoais portáteis (Lap-Top), estes terminais estão
perdendo sua função, já que se podem executar todas as funções de programação em ambiente
mais amigável, com todas as vantagens de equipamento portátil.
4.5.2.2 Terminal Dedicado TRC
No caso do Terminal de programação dedicado tem-se como grandes desvantagens seu

custo elevado e sua baixa taxa de utilização, já que sua maior utilização se dá na fase de projeto e
implantação da lógica de controle.
Estes terminais são compostos por um teclado, para introdução de dados/instruções e
um monitor (TRC - tubos de raios catódicos) que tem a função de apresentar as informações e
condições do processo a ser controlado.
Como no caso dos terminais portáteis, com o advento da utilização de computadores
pessoais, este tipo de terminal está caindo em desuso.

4.5.2.3 Terminal Não Dedicado - PC
A utilização de um computador pessoal (PC) como terminal de programação é possível

através da utilização de um software aplicativo dedicado a esta função.
Neste tipo de terminal, tem-se a vantagem da utilização de um micro de uso geral
realizando o papel do programador do CLP. Os custos deste hardware (PC) e software são bem
menores do que um terminal dedicado além da grande vantagem de ter, após o período de
implantação e eventuais manutenções, o PC disponível para outras aplicações comuns a um
computador pessoal.
Outra grande vantagem é a utilização de softwares cada vez mais interativos com o
usuário, utilizando todo o potencial e recursos de software e hardware disponíveis neste tipo de
computador.
4.6 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP
Um controlador lógico programável, tem seu funcionamento baseado num sistema de

microcomputador onde se tem uma estrutura de software que realiza continuamente ciclos de
varredura.
4.6.1 Estados de Operação
Basicamente a UCP de um controlador programável possui dois estados de operação :

� Programação
� Execução
A UCP pode assumir também o estado de erro, que aponta falhas de operação e
execução do programa.
4.6.1.1 Programação
Neste estado o CP não executa programa, isto é, não assume nenhuma lógica de
controle, ficando preparado para ser configurado ou receber novos programas ou até
modificações de programas já instalados. Este tipo de programação é chamada off-line (fora de
linha).
4.6.1.2 Execução
Estado em que o CP assume a função de execução do programa do usuário. Neste

estado, alguns controladores, podem sofrer modificações de programa. Este tipo de programação
é chamada on-line (em linha).
4.6.2 Funcionamento
Ao ser energizado, estando o CP no estado de execução, o mesmo cumpre uma rotina

de inicialização gravada em seu sistema operacional. Esta rotina realiza as seguintes tarefas:

� Limpeza da memória imagem, para operandos não retentivos;

� Teste de memória RAM;
� Teste de executabilidade do programa.
Após a execução desta rotina, a UCP passa a fazer uma varredura (ciclo) constante, isto
é, uma leitura seqüencial das instruções em loop (laço).
Entrando no loop, o primeiro passo a ser executado é a leitura dos pontos de entrada.
Com a leitura do último ponto, irá ocorrer, a transferência de todos os valores para a chamada
memória ou tabela imagem das entradas.
Após a gravação dos valores na tabela imagem, o processador inicia a execução do
programa do usuário de acordo com as instruções armazenadas na memória.
Terminando o processamento do programa, os valores obtidos neste processamento,
serão transferidos para a chamada memória ou tabela imagem das saídas, como também a
transferência de valores de outros operandos, como resultados aritméticos, contagens, etc.
Ao término da atualização da tabela imagem, será feita a transferência dos valores da
tabela imagem das saídas, para os cartões de saída, fechando o loop. Neste momento é iniciado
um novo loop.
Para a verificação do funcionamento da UCP, é estipulado um tempo de processamento,
cabendo a um circuito chamado de Watch Dog Time supervisioná-lo. Ocorrendo a ultrapassagem
deste tempo máximo, o funcionamento da UCP será interrompido, sendo assumido um estado de
erro.
O termo varredura ou scan, são usados para um dar nome a um ciclo completo de
operação (loop).
O tempo gasto para a execução do ciclo completo é chamado Tempo de Varredura, e
depende do tamanho do programa do usuário, e a quantidade de pontos de entrada e saída.

START
PARTIDA
- Limpeza de memória
- Teste de RAM
- Teste de Execução
Não
OK
Sim
Leitura dos
Cartões de
Entrada
Atualização da
Tabela Imagem das
Entradas
Execução do Programa do
Usuário
Atualização da
Tabela Imagem das
Saídas
Transferência da
Tabela para
a Saída
Tempo Não
de Varredura
OK
STOP
Sim PARADA
Fluxograma de funcionamento de um CLP

Ciclo de Operação de um CLP
Cartão de Entrada
o - 00
o - 01
o - 02
o - 03
o - 04
o - 05
o - 06
o - 07
1 0
E
N
T
R
A
OUT D
A
Memória
S
Imagem
IN IN
00 03
S
A
Í
D
A
Cartão de Saída S
1
o - 00
o - 01
o - 02
o - 03
o - 04
o - 05
o - 06
o - 07

4.7 LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO
Na execução de tarefas ou resolução de problemas com dispositivos microprocessados,

é necessária a utilização de uma linguagem de programação, através da qual o usuário se
comunica com a máquina.
A linguagem de programação é uma ferramenta necessária para gerar o programa, que
vai coordenar e seqüenciar as operações que o microprocessador deve executar.
4.7.1 Classificação
� Linguagem de baixo nível
� Linguagem de alto nível
4.7.1.1 Linguagem de Baixo Nível
4.7.1.1.1 Linguagem de Máquina
É a linguagem corrente de um microprocessador ou microcontrolador, onde as

instruções são escritas em código binário (bits 0 e 1). Para minimizar as dificuldades de
programação usando este código, pode-se utilizar também o código hexadecimal.
Código Binário
Endereço Conteúdo
0000000000000000 00111110
0000000000000001 10000000
0000000000000010 11010011
0000000000000011 00011111
0000000000000100 00100001
0000000000000101 00000000
0000000000000111 01111110
0000000000001000 00100011
0000000000001001 10000110
0000000000001010 00111111
0000000000001011 00000001
0000000000001111 11011010
0000000000010000 00000000
0000000000010001 11011010

Código Hexadecimal
Endereço Conteúdo
0000 3E
0001 80
0002 D3
0003 1F
0004 21
0005 00
0006 10
0007 7E
0008 23
0009 86
000A 27
000B D3
000C 17
000D 3F
Cada item do programa, chama-se linha ou passo, representa uma instrução ou dado a
ser operacionalizado.
4.7.1.1.2 Linguagem Assembler
Na linguagem assembler o programa é escrito com instruções abreviadas chamadas

mnemônicos.
Endereço Conteúdo
0000 MVI A,80H
0002 OUT 1FH
0004 LXI ,1000H
0007 MOV A,M
0008 INX H
0009 ADD M
000A DAA
000B OUT 17H
000D MVI A,1H
000F JC 0031H
0012 XRA A
0013 OUT 0FH
0015 HLT
Cada microprocessador ou microcontrolador possui estruturas internas diferentes,

portanto seus conjuntos de registros e instruções também são diferentes.
4.7.1.2 Linguagem de Alto Nível
É uma linguagem próxima da linguagem corrente utilizada na comunicação de pessoas.
4.7.1.2.1 Compiladores e Interpretadores
Quando um microcomputador utiliza uma linguagem de alto nível, é necessário a

utilização de compiladores e interpretadores para traduzirem este programa para a linguagem de
máquina.
1111
COMPILADORES 0000
PROGRAMA OU 0101
INTERPRETADOR 0100
4.7.1.2.2 Vantagem
Elaboração de programa em tempo menor, não necessitando conhecimento da

arquitetura do microprocessador.
4.7.1.2.3 Desvantagem
Tempo de processamento maior do que em sistemas desenvolvidos em linguagens de

baixo nível.
Exemplos de linguagens de alto nível
� Pascal
� C
� Fortran
� Cobol
� Etc.
4.8 PROGRAMAÇÃO DE CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS
Normalmente podemos programar um controlador através de um software que

possibilita a sua apresentação ao usuário em quatro formas diferentes:
� Diagrama de contatos (Ladder diagram);
� Diagrama de blocos lógicos (lógica booleana);
� Lista de instruções;
� Texto estruturado;
� Linguagem seqüencial (Grafcet);

� Linguagem corrente.
Alguns CLPs, possibilitam a apresentação do programa do usuário em uma ou mais
formas.
4.8.1 Diagrama de Contatos (Ladder)
Também conhecida como:

� Diagrama de relés;
� Diagrama escada;
� Diagrama “ladder”.
Esta forma gráfica de apresentação está muito próxima a normalmente usada em

diagrama elétricos.
Exemplo:
4.8.2 Diagrama de Blocos Lógicos
Mesma linguagem utilizada em lógica digital, onde sua representação gráfica é feita
através das chamadas portas lógicas.
Exemplo:
I 0.0 >=1
&
Q 0.0
Q 0.0
I 0.2
I 0.4 >=1
Q 0.2
&
Q 0.2
I 0.6
As portas lógicas são identificadas pelos símbolos que são colocados no interior dos
quadros.
& Função E
>=1 Função OU

3
1 Função OU – pelo uma das entradas em nível lógico 1
3
n Função OU – pelo n das entradas em nível lógico 1
>n/2 Função OU – mais da metade das entradas em nível lógico 1
=1 Ou Exclusivo somente uma entrada tiver nível lógico 1
=m Somente m das entradas tiverem nível lógico 1
2k+1 Um número ímpar de entradas tiverem nível lógico 1
2k Um número par de entradas tiverem nível lógico 1
= Função coincidência – nenhuma ou todas as entradas tiverem nível lógico 1
A natureza do sinal de saída correspondente deve ser escrita dentro de um retângulo:

S ação memorizada (set)
NS não memorizada
DY ação dinâmica (impulso)
tc tempo de controle
tw tempo de espera
4.8.3 Lista de Instrução
Linguagem semelhante à utilizada na elaboração de programas para computadores.
Exemplo:
:A I 1.5
:A I 1.6
:O
:A I 1.4
:A I 1.3
:= Q 3.0
( I 1.5 . I 1.6 ) + ( I 1.4 . I 1.3 ) = Q 3.0
4.8.4 Texto Estruturado – ST
O programa é desenvolvido em alguma linguagem de programação de médio ou alto

nível. Por exemplo: Pascal; C; C++; Delphi; etc.

4.8.5 Linguagem Seqüencial – SFC
O sistema SFC conhecido como GRAPH 5 e, atualmente, muito conhecido como

Grafcet, permite programar o CLP gráfica e diretamente em blocos de comandos seqüenciais.
Um passo elementar é representado por um retângulo. Os diferentes passos são unidos
estruturalmente por linhas de atuação vertical. Uma transição se representa traçando uma linha
perpendicular à linha de atuação entre dois passos. Cada passo corresponde a um conjunto de
operações e cada transição a um conjunto de condições.
4.8.6 Linguagem Corrente
É semelhante ao basic, que é uma linguagem popular de programação, e uma linguagem

de programação de alto nível. Comandos típicos podem ser "fechar válvula A" ou "desligar
bomba B", "ligar motor", "desligar solenóide",
4.8.7 Análise das Linguagens de Programação
Com o objetivo de ajudar na escolha de um sistema que melhor se adapte as

necessidades de cada usuário, pode-se analisar as características das linguagens programação
disponíveis de CLPs.
Esta análise se deterá nos seguintes pontos:
� Quanto à forma de programação;

� Quanto à forma de representação;
� Documentação;
� Conjunto de Instruções.
4.8.7.1 Quanto a Forma de Programação

� Programação Linear - programa escrito escrita em único bloco
� Programação Estruturada - Estrutura de programação que permite:
� Organização;
� Desenvolvimento de bibliotecas de rotinas utilitárias para utilização em
vários programas;
� Facilidade de manutenção;
� Simplicidade de documentação e entendimento por outras pessoas além do
autor do software.
� Permite dividir o programa segundo critérios funcionais, operacionais ou
geográficos.
4.8.7.2 Quanto a Forma de Representação

� Diagrama de Contatos;
� Diagrama de Blocos;
� Lista de Instruções.

Estes já citados anteriormente.
4.8.7.3 Documentação
A documentação é mais um recurso do editor de programa que de linguagem de

programação. De qualquer forma, uma abordagem neste sentido torna-se cada vez mais
importante, tendo em vista que um grande número de profissionais estão envolvidos no projeto
de um sistema de automação que se utiliza de CLPs, desde sua concepção até a manutenção.
Quanto mais rica em comentários, melhor a documentação que normalmente se divide
em vários níveis.
4.8.7.4 Conjunto de Instruções
É o conjunto de funções que definem o funcionamento e aplicações de um CLP.

Podem servir para mera substituição de comandos a relés:
� Funções Lógicas;
� Memorização;
� Temporização;
� Contagem.
Como também manipulação de variáveis analógicas:

� Movimentação de dados;
� Funções aritméticas.
Se funções complexas de algoritmos, comunicação de dados, interfaces homem-

máquina, podem ser necessárias:
� Saltos controlados;
� Indexação de instruções;
� Conversão de dados;
� PID;
� Seqüenciadores;
� Aritmética com ponto flutuante;
� Etc.
4.9 NORMALIZAÇÃO
Existe a tendência de utilização de um padrão de linguagem de programação onde será

possível a intercambiabilidade de programas entre modelos de CLPs e até de fabricantes
diferentes.
Esta padronização está de acordo com a norma IEC 1131-3. Na verdade este tipo
de padronização é possível utilizando-se o conceito de linguagem de alto nível, onde através de
um chamado compilador, pode-se adaptar um programa para a linguagem de máquina de
qualquer tipo de microprocessador, isto é, um programa padrão, pode servir tanto para o CLP de
um fabricante A como de um fabricante B.

A norma IEC 1131-3 prevê três linguagens de programação e duas formas de

apresentação. As linguagens são:
� Ladder Diagram - programação como esquemas de relés.

� Boolean Blocks - blocos lógicos representando portas “E”, “OU”, “Negação”,
“Ou exclusivo”, etc.
� Structured Control Language (SCL) - linguagem que vem substituir todas as
linguagens declarativas tais como linguagem de instruções, BASIC estruturado e
inglês estruturado. Esta linguagem é novidade no mercado internacional e é
baseada no Pascal.
As formas de representação são:

� Programação convencional;
� Seqüencial Function Chart (SFC) - evolução do graphcet francês.
A grande vantagem de se ter o software normalizado é que em se conhecendo um

conhece-se todos, economizando em treinamento e garantindo que, por mais que um fornecedor
deixe o mercado, nunca se ficará sem condições de crescer ou repor equipamentos.
4.10 PROGRAMAÇÃO EM LADDER
O diagrama ladder utiliza lógica de relé, com contatos (ou chaves) e bobinas, e por isso
é a linguagem de programação de CLP mais simples de ser assimilada por quem já tenha
conhecimento de circuitos de comando elétrico.
Compõe-se de vários circuitos dispostos horizontalmente, com a bobina na extremidade
direita, alimentados por duas barras verticais laterais. Por esse formato é que recebe o nome de
ladder que significa escada, em inglês.
Cada uma das linhas horizontais é uma sentença lógica onde os contatos são as entradas
das sentenças, as bobinas são as saídas e a associação dos contatos é a lógica.
São os seguintes os símbolos:
CONTATO NORMALMENTE
ABERTO
CONTATO NORMALMENTE
FECHADO
BOBINA
No ladder cada operando (nome genérico dos contatos e bobinas no ladder) é

identificado com um endereço da memória à qual se associa no CLP. Esse endereço aparece no

ladder com um nome simbólico, para facilitar a programação, arbitrariamente escolhido pelo
fabricante, como os exemplos vistos a seguir.
Tabela de alguns CLPs X endereçamento
FABRICANTE MODELO .D. D. A. A. BIT PALAVRA PALAVRA CONTADOR /

AUX. DO TEMPORIZADOR
SISTEMA
GEFANUC 90-70 I1 Q1 AI AQ1 %M1 %R1 %S %Rx

90-30 A A a a x
90-20 A A %AI... %AQ... %M... %R... x+1
90-MICRO %T1 x+2
%Q...
I... a PARA
CADA
%T...
ALLEN SLC- :SLOT.
PONTO
SLOT.
PONTO
SLOT.
PONTO
SLOT.
PONTO
B3:0/0 N7:0 S: T4:0
BRADLEY 500
I:1/0 :1/0 :3.0 :3.0 a a R6:0 A
a a a a B3:... N7:... a T4:...
I:... O:... I:3.... O:3....
R6:... C5:0
A
C5:...
ALTUS AL500 R0 60 A0 M0 - M0
A A a a PARA
CADA
R... R... A... M...
ALTUS PICOLL E0.0 S2.0 M M %A0.0 %M0 %M0
O
a a a a PARA
CADA
%E... %S... %A... %M...
FESTO FPC101 0.0 O0.0 II0 OU0 F0.0 R0 FW0 T0
FPC103 a a a e a a a a
I... O... II3 OU1 F15.15 R64 FW15 T31
OU C0
IU0 a
a C15
IU3

Outros tipos de endereçamento; 125/04 ( 1 = entrada, 2 = gaveta, 5 = número do cartão

ou módulo, 04 = número do ponto ), 013/01 ( 0 = saída, 1 = número da gaveta, 3 = número do
módulo, 01 = número do ponto ).
Nesta apostila os endereços serão identificados como:
E - para entrada digital;
EA - para entrada analógica;
S - para saída digital;
SA - para saída analógica.
A - para bobina auxiliar
O estado de cada operando é representado em um bit correspondente na memória

imagem: este bit assume nível 1 se o operando estiver acionado e 0 quando desacionado.
As bobinas acionam os seus endereços.
Enquanto uma bobina com endereço de saída estiver acionada, um par de terminais no
módulo de saída será mantido em condição de condução elétrica.
Os contatos se acionam pelo endereço que os identifica.
Os contatos endereçados como entrada se acionam enquanto seu respectivo par de

terminais no módulo de entrada é acionado: fecham-se se forem NA e abrem-se se forem NF.
Com relação ao que foi exposto acima sobre os contatos endereçados como entrada, os
que tiverem por finalidade acionar ou energizar uma bobina deverão ser do mesmo tipo do
contato externo que aciona seu respectivo ponto no módulo de entrada.
Já os que forem usados para desacionar ou desenergizar uma bobina devem ser de tipo
contrário do contato externo que os aciona. Abaixo vê-se um quadro elucidativo a esse respeito.
Se a chave externa for o contato no ladder deve ser

Para ligar NA NA
NF NF
Para desligar NA NF
NF NA

Percebe-se, pois que pode ser usada chave externa de qualquer tipo, desde que no
ladder se utilize o contato de tipo conveniente. Mesmo assim, por questão de segurança, não se
deve utilizar chave externa NF para ligar nem NA para desligar.
4.10.1 Desenvolvimento do Programa Ladder
Após a definição da operação de um processo onde são geradas as necessidades de

seqüenciamento e/ou intertravamento, esses dados e informações são passados sob forma de
diagrama lógico, diagrama funcional ou matriz de causas e efeitos e a partir daí o programa é
estruturado.
Abaixo se vêem os passos para a automação de um processo ou equipamento.
INICIO
DEFINIÇÃO
PONTOS DE E/S OPERANDOS
ELABORAÇÃO DO PROGRAMA
USUÁRIO
TESTE DO PROGRAMA
USUÁRIO ALTERAÇÕES
DO PROGRAMA
FUNCIONA? NÃO
SIM
INSTALAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E

LIBERAÇÃO PARA USO
FIM
A lógica de diagrama de contatos do CLP assemelha-se à de relés. Para que um relê seja
energizado, necessita de uma continuidade elétrica, estabelecida por uma corrente elétrica.

ALIMENTAÇÀO
+ -
CH1
K1
Ao ser fechada a CH1, a bobina K1 será energizada, pois será estabelecida uma
continuidade entre a fonte e os terminais da bobina.
O programa equivalente do circuito anterior, na linguagem ladder, será o seguinte.
E1 S1
Analisando os módulos de entrada e saída do CLP, quando o dispositivo ligado à

entrada digital E1 fechar, este acionará o contato E1, que estabelecerá uma continuidade de
forma a acionar a bobina S1, conseqüentemente, o dispositivo ligado à saída digital S1 será
acionado.
Uma prática indispensável é a elaboração das tabelas de alocação dos dispositivos de
entrada/saída. Esta tabela é constituída do nome do elemento de entrada/saída, sua localização e
seu endereço de entrada/saída no CLP. Exemplo:
DISPOSITIVO LOCALIZAÇÃO ENDEREÇO

PSL - 100 Topo do tanque pressurizado 2 E1
TT - 400 Saída do misturador EA1
FS Saída de óleo do aquecedor E2
SV Ao lado da válvula FV400 S1
O NF é um contado de negação ou inversor, como pode ser visto no exemplo abaixo

que é similar ao programa anterior substituindo o contato NA por um NF.

E1 S1
Analisando os módulos de entrada e saída, quando o dispositivo ligado a entrada digital

E1 abrir, este desacionará o contato E1, este por ser NF estabelecerá uma continuidade de forma
a acionar a bobina S1, conseqüentemente, o dispositivo ligado à saída digital S1 será acionado. A
seguir temos o gráfico lógico referente aos dois programas apresentados anteriormente.
ESTADO LÓGICO ESTADO LÓGICO
1 1
E1 E1
0 0
T T
1 1
S1 S1
0 0
T T
CIRCUITO UT ILIZANDO E1 NORMALMENT E ABERTO CIRCUITO UT ILIZANDO E1 NORMALMENT E FECHADO
4.10.1.1 Associação de Contatos no Ladder
No ladder se associam contatos para criar as lógicas E e OU com a saída.
Os contatos em série executam a lógica E, pois a bobina só será acionada quando todos
os contatos estiverem fechados
E1 E2 E3 S1
A saída S1 será acionada quando:

E1 estiver acionada E
E2 estiver não acionada E

E3 estiver acionada
Em álgebra booleana S=E1* E2* E3

A lógica OU é conseguida com a associação paralela, acionando a saída desde que

pelo menos um dos ramos paralelos estejam fechados
E1 S1
A saída S1 será acionada se

E1 for acionada OU
E2 não for acionada OU
E3 for acionada. O que equivale a lógica booleana.
S1=E1+E2+E3
Com associações mistas criam-se condições mais complexas como a do exemplo a

seguir
Neste caso a saída é acionada quando

E3 for acionada & E1 for acionada
OU
E3 for acionada & E2 não for acionada
Em lógica booleana S1=E3 * (E1 + E2)
4.10.1.2 Instruções
Na UCP o programa residente possui diversos tipos de blocos de funções. Na listagem a

seguir apresentamos alguns dos mais comuns:
� Contador;
� Temporização de energização;
� Temporização de desenergização;
� Adição de registros;

� Multiplicação de registros;
� Divisão de registros;
� Extração de raiz quadrada;
� Bloco OU lógico de duas tabelas;
� Bloco E lógico de duas tabelas;
� Ou exclusivo lógico de duas tabelas;
� Deslocar bits através de uma tabela-direita;
� Deslocar bits através de uma tabela-esquerda;
� Mover tabela para nova localização;
� Mover dados para memória EEPROM;
� Mover inverso da tabela para nova localização;
� Mover complemento para uma nova localização;
� Mover valor absoluto para uma nova localização;
� Comparar valor de dois registros;
� Ir para outra seqüência na memória;
� Executar sub-rotina na memória;
� Converter A/D e localizar em um endereço;
� Converter D/A um dado localizado em um endereço;
� Executar algoritmo PID;
� Etc.
4.10.1.3 Instruções Básicas
As instruções básicas são representadas por blocos funcionais introduzidos na linha de

programação em lógica ladder. Estes blocos funcionais podem se apresentar de formas diferentes
de um CLP para outro, mas a filosofia de funcionamento é invariável. Estes blocos auxiliam ou
complementam o controle do equipamento, introduzindo na lógica ladder instruções como de
temporização, contagem, soma, divisão, subtração, multiplicação, PID, conversão BCD/Decimal,
conversão Decimal/BCD, raiz quadrada, etc.
4.10.1.3.1 Funcionamento dos Principais Blocos
S1
E2
BLOCO
FUNCIONAL
O bloco funcional possui pontos de entrada ( localizados à esquerda ) e pontos de saída

(localizados à direita do bloco), também possui campos de entrada de informações como;
número do registro, memória, ponto de entrada analógico, bit de saída, bit de entrada, ponto de
saída analógico, constantes, etc.
As instruções seguintes serão explicadas supondo um byte (oito bits). A análise para
uma word (dezesseis bits) é exatamente a mesma.

4.10.1.3.2 Instrução de Temporização
O temporizador conta o intervalo de tempo transcorrido a partir da sua habilitação até

este se igualar ao tempo pré-estabelecido. Quando a temporização estiver completa esta instrução
eleva a nível 1 um bit próprio na memória de dados e aciona o operando a ela associado.
S1
E2
TEMPORIZADOR
T1 = 30 SEG
Segundo exemplo, quando E1 for acionada, o temporizador será habilitado e

imediatamente após 30 segundos a saída S1 será acionada. Quando E1 for desacionada, o
temporizador será desabilitado, ou desenergizado, desacionando a saída S1. Em alguns casos,
esta instrução apresenta duas entradas uma de habilitação da contagem e outra para zeramento ou
reset da saída.
Para cada temporizador destina-se um endereço de memória de dados onde o valor
prefixado será armazenado.
Na memória de dados do CLP, o temporizador ocupa três bytes para o controle. O
primeiro byte reservado para o dado prefixado, o segundo byte reservado para a temporização e
o terceiro byte reservado para os bits de controle da instrução temporizador.
1o byte = valor prefixado de 30 seg.
2o byte = tempo transcorrido
3o byte = bits de controle D.E. ( bit de entrada) e D.S. ( bit de saída ).
Os temporizadores podem ser TON ( temporiza no acionamento ) e TOFF ( temporiza
no desacionamento).
4.10.1.3.3 Instrução de Contagem
O contador conta o número de eventos que ocorre e deposita essa contagem em um byte
reservado. Quando a contagem estiver completa, ou seja , igual ao valor prefixado, esta instrução
energiza um bit de contagem completa. A instrução contador é utilizada para energizar ou
desenergizar um dispositivo quando a contagem estiver completa.
E1 S1
CON T ADOR
E2 C1
P U L S O S= 5 0
Para cada contador destina-se um endereço de memória de dados onde o valor prefixado
será armazenado.

Na memória de dados do CLP, o contador ocupa três bytes para o controle. O primeiro
byte reservado para o dado prefixado, o segundo byte reservado para a contagem e o terceiro
byte reservado para os bits de controle da instrução contador.
1o byte = valor prefixado de 50
2o byte = contagem
3o byte = bits de controle D.E. ( bit de entrada), D.S. ( bit de saída ) e D.R. ( bit de
reset).
1
EVENTO
0
T
1
BIT DE
ENERGIZAÇÃO
D.E.
0
T
BIT DE
CONTAGEM 1
COMPLETA
D.S.
0
T
BIT DE
1
ZERAMENTO
D.R.
0
T
4.10.1.3.4 Instrução Mover
A instrução mover transfere dados de um endereço de memória para outro endereço de

memória, manipula dados de endereço para endereço, permitindo que o programa execute
diferentes funções com o mesmo dado.
E1 S1
MOVER
D1 ===>D2
Abaixo temos cinco endereços da memória de dados do CLP. Observe que o dado de
D1 é distinto de D2.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 0 0 0 1 1 1 1
D2 0 0 1 1 0 0 0 0
D3 0 0 0 0 1 0 0 0

D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Supondo que a instrução mover tenha sido acionada e que a movimentação será de D1
para D2.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 0 0 0 1 1 1 1
D2 0 0 0 0 1 1 1 1
D3 0 0 0 0 1 0 0 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Observe que o conteúdo de D2 foi alterado. No momento em que a instrução mover for
desacionada, o dado de D2 permanecerá o mesmo.
Enquanto E1 estiver acionada o dado será movido uma vez a cada ciclo de varredura,
portanto E1 deve ser acionado e desacionado rapidamente.
Temos o gráfico que ilustra antes e depois do acionamento de E1 para a instrução
mover.
ENTRADA
0
T
MEMÓRIA
D1 = 00001111 D1 = 00001111
DE
DADOS
0
MEMÓRIA T
DE D2 = 00110000 D2 = 00001111
DADOS
0
T
4.10.1.3.5 Instrução Comparar
A instrução comparar verifica se o dado de um endereço é igual, maior, menor,

maior/igual ou menor/igual que o dado de um outro endereço, permitindo que o programa
execute diferentes funções baseadas em um dado de referência.
E1 S1
CO MP AR AR
D 1>D 2
E1 S2
CO MPAR AR
D 1<D 2
No exemplo, quando a entrada E1 for acionada as duas instruções de comparação serão

acionadas, se D1 for maior que D2 o bit de saída S1 será acionado, se D1 for menor que D2 o bit
de saída S2 será acionado. A comparação só existirá se a entrada E1 estiver acionada, caso
contrário as duas saídas S1 e S2 serão desacionadas.
T0 T1 T2 T3 T4
D1=35 D1=35 D1=35
D2=10 D2=35 D2=45
1
ENTRADA E1
0
T
SAÍDA S1
0
T
1
SAÍDA S2
0
Observe o gráfico acima, entre T0 e T1 a entrada E1 está desativada, logo não há

comparação e as saídas S1 e S2 são nulas. Entre T1 e T2 o dado D1 se encontra com valor maior
que D2, logo a instrução de comparação ativa a saída S1. Entre T2 a T3 o dado D1 é igual a D2,
como não há instrução de igualdade as saídas estarão desativadas. Entre T3 a T4 o dado D1 é
menor que D2, logo a saída S2 será ativada, a partir de T4 a entrada E1 foi desacionada, portanto
as comparações são desativadas e as saídas irão para estado lógico “0”.
A mesma análise é válida para a instrução igual a, maior igual a e menor igual a.

4.10.1.4 Instruções Matemáticas
4.10.1.4.1 Instrução Soma
Permite somar valores na memória quando habilitado. Nesta instrução podem-se usar os
conteúdos de um contador, temporizador, byte da memória imagem, byte da memória de dados.
E1 S1
SOMA
D1+D2=D3
Nesta instrução de programa, quando E1 for acionada, a soma do dado 1 com o dado 2
será depositado no dado 3, portanto o conteúdo do dado 3 não deverá ter importância. Caso o
conteúdo do dado 3 seja importante, o mesmo deve ser movido para um outro endereço ou o
resultado da soma depositado em outro endereço.
Enquanto E1 estiver acionado o dado D1 será somado com D2 e depositado no dado D3
a cada ciclo de varredura, portanto E1 deve ser acionado e desacionado rapidamente.
Abaixo temos cinco endereços da memória de dados do CLP.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 0 0 1 1 0 1 0
D2 0 0 0 0 1 1 1 1
D3 0 0 0 0 1 0 0 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Supondo que a instrução somar tenha sido acionada e que a soma será de D1 e D2 em
D3.
D1 equivale em decimal a 26 e D2 a 15, a soma resultará 41 no D3.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 0 0 1 1 0 1 0
D2 0 0 0 0 1 1 1 1
D3 0 0 1 0 1 0 0 1
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1

Observe que o conteúdo de D3 foi alterado, no momento em que a instrução soma for
desacionada, os dados de D1 e D2 permanecerão os mesmos.
ENTRADA
0
T
D1 = 00011010 D1 = 00011010
MEMÓRIA
D2 = 00001111 D2 = 00001111
DE
D3 = 00001000 D3 = 00101001
DADOS
A saída S1 será acionada quando a soma for concluída.

Caso o resultado da soma não ultrapasse o limite máximo (overflow), a saída S1 será
acionada. Em alguns casos o bit um, do byte de controle da instrução soma, assume valor lógico
“1”, determinando o estouro da capacidade. Através deste bit é possível se determinar quando a
soma ultrapassou ou não o valor máximo.
4.10.1.4.2 Instrução Subtração
Permite subtrair valores na memória quando habilitado. Nesta instrução podem-se usar
os conteúdo de um contador, temporizador, byte da memória imagem, byte da memória de
dados.
E1 S1
SUBTRAÇÃO
D1-D2=D3
Nesta instrução de programa, quando E1 for acionada, a subtração do dado 1 com o

dado 2 será depositado no dado 3, portanto o conteúdo do dado 3 não deverá ter importância.
Caso o conteúdo do dado 3 seja importante, o mesmo deve ser movido para um outro endereço
ou o resultado da soma depositado em outro endereço.

Enquanto E1 estiver acionado o dado D1 será subtraído do dado D2 e depositado no

dado D3 a cada ciclo de varredura, portanto E1 deve ser acionado e desacionado rapidamente.
Abaixo vêm-se cinco endereços da memória de dados do CLP.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 0 0 1 1 0 1 0
D2 0 0 0 0 1 1 1 1
D3 0 0 0 0 0 0 0 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Supondo que a instrução subtração tenha sido acionada e que a subtração será de D1
menos D2 em D3.
D1 equivale em decimal a 26 e D2 a 15, a subtração resultará 9 no D3.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 0 0 1 1 0 1 0
D2 0 0 0 0 1 1 1 1
D3 0 0 0 0 1 0 0 1
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Observe que o conteúdo de D3 foi alterado, no momento em que a instrução soma for
desacionada, os dados de D1 e D2 permanecerão os mesmos.
1
ENTRADA
0
T
D1 = 00011010 D1 = 00011010
MEMÓRIA
D2 = 00001111 D2 = 00001111
DE
D3 = 00000000 D3 = 00001001
DADOS
Caso o resultado da subtração possua sinal negativo (underflow), a saída S1 será

acionada. Em alguns casos o bit um, do byte de controle da instrução subtração, assume valor
lógico “1”. Através deste bit e possível de se determinar quando a subtração resultou positiva ou
negativa.

4.10.1.4.3 Instrução Multiplicação
Permite multiplicar valores na memória se a condição for verdadeira.

E1 S1
MULTIPLICAÇÃO
D1 . D2 = D3
Observe os cinco endereços do mapa de memória apresentado.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 0 0 1 1 0 1 0
D2 0 0 0 0 0 1 1 1
D3 0 0 0 0 0 0 0 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Supondo que a instrução multiplicação tenha sido acionada por E1 e que a multiplicação
será de D1 por D2 em D3.
D1 equivale em decimal a 26 e D2 a 7, a multiplicação resultará 182 no D3.
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 0 0 1 1 0 1 0
D2 0 0 0 0 0 1 1 1
D3 1 0 1 1 0 1 1 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Quando a entrada E1 for acionada, a multiplicação do dado D1 pelo dado D2 será

depositada no conteúdo do dado D3.

4.10.1.4.4 Instrução Divisão
Permite dividir valores na memória quando habilitado.
E1 S1
DIVISÃO
D1 / D2 = D3 , D4
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 0 1 1 0 0 1 0
D2 0 0 0 0 0 1 0 0
D3 0 0 0 0 0 0 0 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Supondo que a instrução divisão tenha sido acionada por E1 e que a divisão será de D1
por D2 em D3, D4.
D1 equivale em decimal a 50 e D2 a 4, a divisão resultará 12,5 no D3, D4.
B7 B6 B5 B4 B3 B3 B2 B1
D1 0 0 1 1 0 0 1 0
D2 0 0 0 0 0 1 0 0
D3 0 0 0 0 1 1 0 0
D4 0 0 0 0 0 1 0 1
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Quando a entrada E1 for acionada, a divisão do dado D1 pelo dado D2 será depositada
no conteúdo do dado D3, D4.

4.10.1.5 Instruções Lógicas
Estas instruções destinam-se à comparação lógica entre bytes. São recursos disponíveis
para os programadores, podendo serem empregadas na análise de byte e diagnose de dados.
4.10.1.5.1 Instrução AND
Permite executar função AND com valores da memória quando habilitada .

E1 S1
AND
D1 . D2 = D3
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 1 0 1 1 0 1 0
D2 0 1 0 0 0 1 1 1
D3 0 0 0 0 0 0 0 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Supondo que a instrução AND tenha sido acionada por E1 e que a instrução será de D1
and D2 em D3.
Observe a tabela verdade abaixo e verifique o resultado da analise AND entre os dois
bytes D1 e D2.
E1 E2 SAÍDA
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
E1 e E2 são as entradas e SAÍDA é o resultado.

B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 1 0 1 1 0 1 0
D2 0 1 0 0 0 1 1 1
D3 0 1 0 0 0 0 1 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Quando a entrada E1 for acionada, a instrução do dado D1 and dado D2 será depositada
no conteúdo do dado D3.
4.10.1.5.2 Instrução OR
Permite executar função OU com valores da memória quando habilitada analisar valores
na memória quando habilitada.
E1 S1
OR
D1 + D2 = D3
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 1 0 1 1 0 1 0
D2 0 1 0 0 0 1 1 1
D3 0 0 0 0 0 0 0 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Supondo que a instrução OR tenha sido acionada por E1 e que a instrução será de D1 or
D2 em D3.
Observe a tabela verdade abaixo e verifique o resultado da analise OR entre os dois
bytes D1 e D2.

E1 E2 SAÍDA
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 1 0 1 1 0 1 0
D2 0 1 0 0 0 1 1 1
D3 0 1 0 1 1 1 1 1
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Quando a entrada E1 for acionada, a instrução do dado D1 or dado D2 será depositada

no conteúdo do dado D3.
4.10.1.5.3 Instrução XOR
Permite executar função ou exclusivo com valores da memória quando habilitada.

E1 S1
XOR
D1 + D2 = D3
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 1 0 1 1 0 1 0
D2 0 1 0 0 0 1 1 1
D3 0 0 0 0 0 0 0 0
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Supondo que a instrução XOR (ou exclusivo) tenha sido acionada por E1 e que a
instrução será de D1 xor D2 em D3.
Observe a tabela verdade abaixo e verifique o resultado da análise xor entre os dois
bytes D1 e D2.
E1 E2 SAÍDA
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B0
D1 0 1 0 1 1 0 1 0
D2 0 1 0 0 0 1 1 1
D3 0 0 0 1 1 1 0 1
D4 1 1 1 0 0 1 0 0
D5 1 0 0 0 0 1 1 1
Quando a entrada E1 for acionada, a instrução do dado D1 xor dado D2 será

depositada no conteúdo do dado D3.
Obviamente estas são apenas algumas instruções que a programação ladder
dispões. Uma série de outros recursos são disponíveis em função da capacidade do CLP em
questão.
As instruções apresentadas servirão como base para o entendimento das instruções
de programação ladder de qualquer CLP, para tal conte e não dispense o auxílio do manual ou
help on-line quando disponível no software de programação.
A utilização do software de programação é uma questão de estudo e
pesquisa, uma vez que o layout de tela e comandos não são padronizados.

4.11 NOÇÕES DE BLOCOS I/O REMOTOS
a 4 44 8 9
Mo
nito
r
G E N IU S
C u rren t S o u rc e
1 S er O KU n i O utp u t
2
ia l t 1 1 5 V 5 0/60 H z
. 2 5A M ax
In Ena
S hi
O ut eld
bleI/O
d
GE F anuc
GND
H
N
NC
BS M
Out
BS M pu t
IO U T O u 1
t1
R TN
GND
IO U T O u O ut
t2 p ut
R TN 2
GND
IO U T O u
t3 O ut
R TN
p ut
GND 3
IO U T O u
t4
R TN
GND O ut
p ut
V O UT
4
IO U T O u
t5
R TN
JM P O ut
p ut
GND
5
V O UT
IO U T O u
t6
R TN O ut
JM P p ut
6
GND 50 m A /P t M a x
A instalação de um sistema automático com o uso de I/O locais, requer um gasto

considerável de cabeamento, borneiras, caixas de passagem, bandejas, projeto e mão-de-obra
para a instalação. Os blocos I/O remotos possibilitam uma redução drástica destes gastos, uma
vez que todos os sinais não serão encaminhados para o rack do CLP e sim para pontos de
entradas e saídas que ficarão localizados no campo.
Este módulos de I/O são inteligentes, independentes e configuráveis. Interligados entre
si através de um barramento de campo, e este a um controlador de barramento que fica
localizado no rack do CLP.
A seguir tem-se a exemplificação da ligação dos blocos I/O remotos.

a42453
CPU
CONTROLADORA
DE
BARRAMENTO MONITOR
PORTÁTIL
BARRAMENTO DE
COMUNICAÇÃO
PONTO REMOTO
P S
S C
A
N
N
E
R
BLOCOS DE I/O
Um barramento pode atender a:

Blocos I/O, que fornecem uma interface para uma grande variedade de dispositivos
discretos, analógicos e para fins especiais. Os blocos são módulos independentes com recursos
avançados de diagnóstico e muitos recursos configuráveis por software.
Pontos Remotos, racks de I/O cuja interface com o barramento é feita através de
Módulos de Scanner de I/O Remotos. Cada ponto remoto pode incluir qualquer combinação de
módulos discretos e analógicos de I/O.
Monitor Portátil, que pode ser usado como um dispositivo portátil ou montado de
maneira permanente. Um IHM fornece uma conveniente interface de operador para a
configuração de blocos, monitoração de dados e diagnóstico.
Um barramento permite aprimorar o controle de I/O através do uso de comandos
de comunicação no programa. O barramento também pode ser usado inteiramente para o
controle de I/O, com múltiplos dispositivos de I/O e sem comunicação adicional. Pode
ainda ser dedicado à comunicação da CPU, com múltiplas CPUs e sem dispositivos de
I/O. Sistemas mais complexos também podem ser desenvolvidos, com CPUs duplas e
uma ou mais CPUs adicionais para a monitoração de dados.
4.12 EQUACIONAMENTO DE SISTEMAS
O método de como equacionar ou resolver os problemas de comando de sistemas é

fundamental para o responsável pela automação. Ele é bem simples e de fácil compreensão. É
empregado sempre que o número de variáveis é elevado ou o comando envolve várias operações.
Envolve as seguintes etapas:
1- Apresentação do problema.
2- Esclarecimento e análise.
3- Algoritmo.
4- Representação gráfica.
5- Esquema funcional.
6- Circuitos de comando.

4.12.1 Apresentação e Análise do Problema
A etapa de apresentação do problema consiste na descrição do processo ou sistema que

se quer automatizar, feita numa linguagem simples e compreensível. A esta, por conseqüência,
sucede-se uma etapa de análise que consiste em esclarecer e analisar o problema. Nesse instante,
a descrição do processo é refinada, podendo resultar até em uma melhoria não só da
apresentação como também do processo, eliminando passos desnecessários e adicionando os
indispensáveis.
Exemplo: Trocar um pneu furado do carro. (este não é exatamente um problema

relacionado com automação industrial, mas é bem conhecido e possibilitará explicar melhor o
método).
4.12.1.1 Apresentação
Com a ajuda de um macaco, levantar o carro, desapertar os parafusos do pneu furado e

trocá-lo por outro bom.
4.12.1.2 Análise
Após um estudo pormenorizado do problema ou do sistema a automatizar, define-se o

seguinte:
� Dar um leve desaperto nos parafusos.
� Levantar o carro com o macaco.
� Certificar-se de que o carro está freado.
� Soltar os parafusos.
� Verificar se tem estepe.
� Trocar o pneu furado pelo estepe.
� Apertar os parafusos.
� Arriar o carro.
� Dar o aperto final nos parafusos.

4.12.2 Descrição das Tarefas e Representação Gráfica
Descrever as operações de um sistema é, em sua essência, descrever todas as tarefas que

o mesmo deve realizar.
4.12.2.1 Algoritmo
O algoritmo é uma descrição passo a passo do processo e na seqüência certa de

execução. É, basicamente, o que foi visto na primeira etapa, porém com maior preocupação na
seqüência dos eventos e no detalhamento do sistema a automatizar. Com relação ao exemplo
citado, pode-se definir o seguinte algoritmo:
1- Frear o carro.
2- Verificar se possui estepe e se está em bom estado.
3- Em caso negativo, procurar um borracheiro.
4- Em caso afirmativo, pegar as ferramentas e o estepe.
5- Dar um leve desaperto nos parafusos.
6- Levantar o carro.
7- Soltar os parafusos.
8- Trocar o pneu.
9- Apertar os parafusos.
10- Baixar o macaco.
11- Dar o aperto final nos parafusos.
12- Guardar as ferramentas e o pneu furado.
13- Fim.
4.12.2.2 Fluxograma Analítico
A representação gráfica do algoritmo é o fluxograma analítico que mostra, de modo

mais claro, a seqüência de operações de um comando.
4.12.2.2.1 Simbologia utilizada na elaboração de um fluxograma analítico
Este bloco é utilizado nas operações de modo geral, em que se representa um

evento definido. Internamente ao bloco se descreve a natureza do evento.
Bloco de entrada e saída em que se representam as sinais de entrada no sistema

de controle, ou saída para o exterior.

Este bloco é utilizado sempre que há intervenção do operador no processo.

Internamente se descreve a natureza da intervenção.
É o sinal de sub-rotina, ou seja, um desvio da rotina principal para executar

determinado controle e simplificar o fluxograma principal. No seu interior
descreve-se a sub-rotina.
Terminal em que se indicam o início e o fim de um programa.
Bloco de decisão por meio do qual se indicam condições para executar o desvio.
Loop de decisão no qual o programa só prossegue quando satisfeita a condição

expressa interiormente.
Conector utilizado para fracionar o fluxograma, no qual se indica internamente

a mesma notação para duas ou mais conexões.
Conector de página no qual são indicados os pontos de ligação entre duas

páginas.
Comentário ou notas. Símbolo colocado ao lado dos outros blocos para tornar o
fluxograma mais claro.

4.12.3 Esquema Funcional
A premissa para se resolver racionalmente uma tarefa de comando é uma representação

lógica e inequívoca da mesma.
O esquema funcional é a representação gráfica das condições de comando e controle
que pode ser apresentado de duas formas: diagrama de blocos lógicos ou na forma de fluxograma
do processo. A representação deve ter características que permitam traduzi-la em um circuito de
comando elétrico.
4.12.3.1 Fluxograma do Processo
O esquema funcional na forma de diagrama de blocos lógicos, muitas, vezes, se torna

difícil de entender, quando o sistema de comando e controle envolve várias operações que se
realizam em uma determinada seqüência. O fluxograma do processo é o esquema de
funcionamento por meio do qual se representam as condições do sistema de uma forma mais
compacta, em que o sistema é dividido em eventos ou passos.
O número “n” representa a posição do evento.

Dentro do retângulo “X” indica-se a função desse evento de uma forma clara e curta.
As condições de liberação do passo ou entradas são indicadas textualmente e resumidas.
As ordens de saída da etapa são colocadas em retângulos à direita do passo.
Quando as ordens à direita forem condição para a liberação de outros passos, devem ser
numeradas.
Caso seja necessário colocar alguma condição adicional às entradas, pode-se utilizar os
mesmos símbolos usados em diagramas de blocos lógicos.
Memórias, temporizadores, contadores, etc., são representados como na simbologia em
diagrama de blocos lógicos.

5 REDES NA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL (FIELDBUS)
5.3 REDES DE COMUNICAÇÃO INDUSTRIAL
A Automação não é uma técnica atual, ela passou por vários processos de modernização
até chegar ao que é hoje.
Depois do advento dos CLPs e dos computadores de processo, oS “estados da arte” em
automação industrial são atualmente as redes de automação, mais conhecidas como “Fieldbus”.
Em todo campo da moderna tecnologia de automação, novos modos de equipar
máquinas e plantas estão sendo desenvolvidos. A enorme competitividade e o custo são fatores
que pesam fortemente em todas as áreas de produção e processos de engenharia, necessitando
uma exploração potencial mais racional. Deste ponto de vista a fiação paralela convencional de
sensores e atuadores em uma máquina ou processo passa a ser inflexível devido à grande
exigência relacionada à quantidade de dados e ao tempo de transmissão. Uma solução para este
problema é a rede serial com seus componentes, chamado de barramento de campo ou
“Fieldbus”.
Fieldbus é um termo genérico para sistemas de comunicação serial industrial e
representa um sistema de comunicação digital bidirecional que interliga equipamentos
inteligentes de campo com sistema de controle ou equipamentos localizados na sala de controle.
Toda máquina ou processo industrial necessita de um “cérebro”, ou seja, um
equipamento que vai comandar o funcionamento da mesma.
Hoje em dia, o equipamento que mais se utiliza é o CLP (Controlador Lógico
Programável), que nada mais é do que um computador-dedicado padrão industrial, cuja
programação é intuitiva para pessoas com formação na área elétrica. Há ainda aplicações que
empregam o PC como elemento controlador de um sistema, por exemplo o controle de uma
máquina, e também existem sistemas mais sofisticados como os SDCDs (Sistema Digital com
Controle Distribuído) que normalmente são utilizados em plantas químicas, petroquímicas e
siderúgicas.
Todos esses sistemas possuem algo em comum que é a ligação física com o dispositivo
de campo, isto é, precisa existir algum componente no sistema que tenha a função de fazer a
ligação do elemento controlador com os sinais de entrada e saída de campo (I/O). Por exemplo:
sensores, chaves fim-de-curso, válvulas, motores, variáveis analógicas provenientes de
transdutores de temperatura, etc...
PLC
p
l
c

Figura 5.1 Ligação paralela.

Quando alguma máquina ou processo é automatizado utilizando uma arquitetura dessas,
chamamos esse sistema de centralizado, pois todos os dispositivos no campo estão ligados fio-a-
fio nesse painel, formando uma ligação paralela, como está ilustrado na figura 5.1.
5.1.1 Automação Centralizada
A automação centralizada foi a primeira a ser utilizada na indústria. Com o passar dos
anos a automação foi evoluindo juntamente com o número de pontos de uma aplicação (entende-
se como número de pontos o número de elementos de entrada e saída que uma aplicação possui).
Para uma automação centralizada isto começa a representar um problema, pois aumentando o
número de pontos aumenta-se também:
- O tamanho do painel elétrico;
- O número de fios e muticabos entrando no painel;
- Erros nas ligações dos fios;
- O espaço físico onde os painéis estão instalados;
Com tudo isso, aumentam também os custos da automação como um todo.
Na figura 5.2 vemos um diagrama que representa um sistema centralizado, podemos
observar que todos os elementos de campo estão ligados diretamente no CLP.
Figura 5.2. Sistema centralizado.
5.1.2 Automação Descentralizada
Para contornar este problema tiveram a idéia de descentralizar as placas de entrada e

saída de um CLP (figura 5.3), isto é, tirar do rack do CLP as placas que causam a maior
concentração de pontos do sistema, permanecendo apenas a fonte, a CPU e também uma placa
responsável por converter os dados que provém serialmente do campo e disponibilizá-los para
CLPs. Aí estava nascendo o “Fieldbus”, um sistema serial para a troca de dados entre o campo e
o CLP.

Só ocorria um problema até então: existiam vários fabricantes de CLPs e milhares de

fabricantes de dispositivos de entrada e saída, e todos eles tinham que se comunicar uns com os
outros.
Deveria existir um padrão de comunicação entre esses equipamentos, pois, imaginem
que cada fabricante de CLP estipulasse seu próprio padrão de Fieldbus, todos os fabricantes de
I/Os teriam que adotar esse padrão caso quisessem que seu produto se comunicasse com um
sistema que utiliza esse tipo de CLP, e isso se tornaria inviável.
PLC
bus
Figura 5.3. Sistema descentralizado.
5.1.3 Em Busca de Uma Padronização
Dada a necessidade de adotar um padrão internacional de Fieldbus, algumas

organizações internacionais decidiram pesquisar sobre esse assunto, entre elas:
- Instrument Society of América (ISA);
- Profibus (German National Standard);
- FIP (French National Standard);
Essa associação formou o IEC/ISA SP50 Fieldbus Committee.
O padrão a ser desenvolvido deveria integrar uma enorme variedade de instrumentos de
controle, IHMs, Acionadores de motores, CLPs, e deveria também prover a comunicação entre
vários dispositivos simultaneamente, e estabelecer um protocolo padrão para suportar todos esses
dispositivos.
A desanimadora tarefa foi tentada por muitos, mas se movia muito lentamente, e além
disso, muitas outras empresas no mundo tinham sua própria idéia sobre a padronização. Com
uma diversidade tão grande de idéias, produtos e métodos de implementação, a meta de
padronização não foi alcançada de imediato.
Em 1992, surgiram dois grupos, cada grupo com as maiores empresas portadoras de
tecnologia da época, que emergiram na dianteira do mercado com a solução para o Fieldbus. O
ISP (Interoperable Systems Project) e o WorldFIP (Factory Instrumentation Protocol) ambos
compartilhando diferentes visões de como deveria ser implementado o Fieldbus, eles
reivindicaram que seus produtos teriam conformidade com o padrão ISA SP50 quando ele fosse
formalizado.
O comitê SP50 decidiu concentrar a solução sobre o Fieldbus em 4 camadas:
� Camada Física: define o meio elétrico da transmissão dos dados.

� Camada de Dados: define a lógica da comunicação, o formato dos frames e os

métodos de detecção de erros.
� Camada de Aplicação: define o formato das mensagens no qual todos os
dispositivos que estiverem conectados na rede possam entender e prover
recursos para o controle de dados na rede, suportando com isso a camada do
usuário.
� Camada de Usuário: conecta partes individuais de plantas de processo. É
implementada utilizando funções de controle de alto nível.
Enquanto essas associações estavam “brigando” por definir um padrão, outras
associações estavam lançando suas próprias redes de automação. Podemos tomar como exemplo
o Interbus que é uma rede aberta cujo lançamento foi em 1987 e sua certificação pela norma
DIN 19258 veio em 1995, porém era uma certificação alemã e não uma certificação
internacional.
Em setembro de 1994, o WorldFIP e o ISP juntaram suas forças e foi criado o Fieldbus
Foundation (FF), em uma tentativa de aumentar a velocidade do processo de padronização do
Fieldbus.
Finalmente, em 2000 foi definido um padrão, ou melhor, 7 padrões de redes para
automação industrial, a norma é a IEC 61158, que é composta pelas redes:
- ControlNet
- Profibus
- Interbus
- T-Net
- WorldFIP
- SwiftNet
- Fieldbus Foundation.
5.1.4 Níveis de Automação
A Automação não está presente apenas nos elementos finais de campo, mas também em
todos os níveis de uma empresa. Podemos ver na figura 5.4 os níveis de automação presentes em
uma indústria.

Figura 5.4. Níveis de Automação Industrial.

No princípio, o Fieldbus atendia somente ao nível mais baixo da pirâmide com o intuito
de substituir a comunicação paralela de dados por um simples cabo de comunicação serial,
entretanto, com o aumento da tecnologia de automação ele também subiu ao nível de sistema
interligando vários CLPs em rede e fazendo também troca de dados com softwares supervisórios.
Para cada nível de aplicação precisa-se ter um desempenho diferente. Por exemplo, em
uma rede no nível de sensor/atuador espera-se:
� Tempos de resposta extremamente baixos, pois uma rápida atuação de um
elemento é vital ao processo;
� Poucos dados a serem transmitidos;
Conforme os níveis forem atingindo o topo da pirâmide o volume de dados tende a
aumentar, porém os tempos envolvidos deixam de ser críticos ao sistema. Mas para qualquer
nível uma rede Fieldbus deve apresentar:
� Alta confiabilidade na transmissão dos dados;
� Alta imunidade contra interferências eletromagnéticas;
� Ótimo diagnóstico de localização de falhas, pois um processo parado envolve
perda na produção, e isso acarreta em perda de dinheiro;
� Facilidade de expansão;
O “Fieldbus” não é apenas uma substituição do sinal de transmissão analógico de 4 a 20

mA por um digital, interligando os instrumentos de campo a sala de controle. Algumas
vantagens desta nova tecnologia são:
� Redução no custo de fiação, instalação, operação e manutenção de plantas
industriais;
� Informação imediata sobre diagnóstico de falhas nos equipamentos de campo.
Os problemas podem ser detectados antes deles se tornarem sérios, reduzindo
assim o tempo de inatividade da planta;
� Distribuição das funções de controle nos equipamentos de campo - instrumentos
de medição e elementos de controle final. Serão dispensados os equipamentos
dedicados para tarefas de controle;
� Aumento da robustez do sistema, visto que dados digitais são mais confiáveis
que analógicos;
� Melhoria na precisão do sistema de controle, visto que conversões D/A e A/D
não são mais necessárias. Consequentemente a eficiência da planta será
aperfeiçoada.
� Redução do tempo de máquina parada.
� Ampliações e modificações simplificadas.
� Aumento da produtividade.
� Aumento da flexibilidade.

Alguns segmentos onde são utilizados Fieldbus:
- Segmento automotivo:
Estamparia, onde as chapas de ferro do veículo são prensadas e cortadas;
Soldagem da carroceria;
Pintura do veículo;
Etapa de montagem final;
Transporte de veículos.
-Indústria alimentícia e de bebidas:

Processos e máquinas em geral;
Transporte de alimento e bebidas;
Paletizadoras e despaletizadoras.
- Indústria química e petroquímica:

Armazenagem e controle de matérias-prima;
Controle de tanques;
Fluxo dos componentes químicos;
Controle de caldeiras;
Utilidades.
- Indústria farmacêutica:
- Indústria Eletro-eletrônica;
- Saneamento e distribuição de energia;
- Entre muitos outros segmentos.
5.1.5 Tipos de Fieldbus
Há vários tipos de Fieldbus sendo que alguns são mais simples e outros mais
complexos. Alguns tipos podem ser aplicados para longas distâncias enquanto outros somente
servem para distâncias curtas. Algusn representam sistemas abertos podendo trabalhar com
equiapmentos de diferentes fabricantes enquanto que outros são sistemas proprietários
(fechados) e consistem de equipamentos fornecidos por um único fabricante.

5.1.5.1 Sistemas Fechados
� Sysmac (Omron)
� JETWay-R (Jetter)
� Pneubus (Norgren)
� Link Bus (Allen Bradley)
� Melsec (Mitsubishi)
5.1.5.2 Sistemas Abertos
� Device-Net
� Interbus-S
� Profibus FMS
� Profibus DP
� AS-Interface
5.1.6 Comunicação Serial
A transmissão serial de dados é o método mais comum para transmitir dados. Os dados
são formados por seqüências de “0” e “1” que representam os estados “ligado” e “desligado” e
são chamados de bit. Um bit representa a menor quantidade de informação possível. Os dados
são enviados em um fluxo, um bit de cada vez, através de um canal. Os bits são reunidos para
formar palavras e as palavras formam as mensagens.
5.1.7 Topologias das Redes
A Topologia da Rede se refere às formas geométricas de construção possíveis para um

barramento. Dependendo do tipo de barramento, algumas destas configurações são possíveis:
� Estrela
� Linha
� Linha com derivações
� Linha em anel
� Anel
� Árvore
5.1.7.1 Topologia em Estrela
Múltiplas linhas partem radialmente do controlador central (figura 5.5).

Figura 5.5. Toplogia em estrela.
5.1.7.2 Topologia em Linha
Um cabo simples passa através de todos os nós (figura 5.6).
bus
Figura 5.6. Topologia em linha.
5.1.7.3 Topologia em Linha com Derivações
Topologia em linha onde outros cabos derivam do cabo principal. Cada derivação
possui apenas um nó (figura 5.7).
bu
s
Figura 5.7. Topologia em linha com derivações.
5.1.7.4 Topologia em Linha em Anel
Topologia em linha que utiliza cabo de 5 vias. Um cabo envia o sinal enquanto o outro
recebe. O quarto cabo é o terra e o quinto a blindagem (figura 5.8).

bus
Figura 5.8. Topologia em linha em anel.
5.1.7.5 Topologia em Anel
Um cabo passando por todos os nós e fechando um loop completo retornando ao

controlador. Cada nó repete a mensagem recebida.
bus
Figura 5.9. Topologia em anel.
5.1.7.6 Topologia em Árvore
É uma topologia que apresenta múltiplas derivações tanto do cabo principal como das
derivações.
bus
Figura 5.10. Topologia em árvore.
5.1.8 Nós e I/O
Cada módulo de um barramento possui um único endereço e é chamado de nó. Um nó

consiste de um dos seguintes elementos:

� Um módulo de saídas remotas (simples ou múltiplas);

� Um módulo de entradas remotas(simples ou múltiplas);
� Um componente específico para barramento (entrada ou saída);
� Um grupo de componentes específicos para barramento(entrada ou saída);
Os nós podem estar em qualquer posição ou seqüência.
5.1.9 Comunicação
A comunicação é a transferência de informações de um ponto para outro. Para se

estabelecer uma comunicação é preciso ter um transmissor, um receptor e um meio pelo qual os
dados irão trafegar.
Um nó envia mensagens para o controlador e recebe dele em uma seqüência de estados
de “0” e “1” do barramento chamados de bits. Eles são transmitidos em centenas de milhares de
bits por segundo e isto é chamado de “Taxa de Transmissão” (Baud Rate). Todos os módulos em
um sistema trabalham em uma mesma taxa de transmissão e podem ser acessados e responder
muitas vezes a cada segundo.
Porém não estamos nos referindo somente aos CLPs, mas também a todos os
equipamentos eletroeletrônicos, pneumáticos e hidráulicos utilizados em uma automação
industrial. Com essa grande variedade de equipamentos e fabricantes é preciso seguir alguma
padronização para a troca de dados, e vale e a pena ressaltar que, nesse ponto do texto, não
estamos abordando a padronização de um sistema Fieldbus como um todo, mas sim, níveis mais
básicos que envolvem uma comunicação como, por exemplo, os níveis dos sinais elétricos em
um cabo de interligação entre dois equipamentos.
Há um modelo de comunicação desenvolvido pela ISO (International Standards
Organization) chamado OSI (Open Systems Interconnection), com a ajuda do qual podemos ter
uma boa idéia de como um Fieldbus é estruturado.
5.1.10 Modelo de Referência - ISO/OSI
Esse modelo foi idealizado para estruturar redes e aplicativos em computadores, mas
analogamente a uma rede Fieldbus, ele também efetua troca de dados e podemos aproveitar
alguns de seus preceitos para uma melhor compreensão e divisão dos componentes que
envolvem a troca de dados em um sistema Fieldbus. De acordo com esse modelo, os
processamentos de uma comunicação devem ser estruturados em até sete camadas ou níveis,
como podemos ver na figura 5.11.
As camadas do modelo OSI seguem as seguintes regras:
� O caminho da comunicação do “usuário” até o meio de transmissão passa
através de sete camadas estabelecidas;
� Cada camada tem uma função específica dentro do modelo;
� As camadas possuem bibliotecas de serviços que podem ser utilizadas pelas
camadas superiores, sendo que estas para efetuar uma comunicação, enviam um
pacote com dados contendo a requisição do serviço que este deseja da camada
inferior;

Figura 5.11. As sete camadas do modelo de comunicação OSI.
Essas regras permitem que uma tarefa complicada como é a “comunicação” possa ser
dividida em pequenas e gerenciáveis tarefas, e com isso é possível a troca de conteúdo de uma
camada somente em caso de necessidade, sem alterar as demais.
Não é necessário para um sistema de comunicação implementar as sete camadas do
modelo, ou seja, pode-se deixar camadas “vazias”.
5.1.11 O Caminho dos Dados Entre Dois Equipamentos
A figura 5.12 ilustra como dois sistemas abertos trocam dados de acordo com o modelo
OSI.
O equipamento A insere os dados na camada de aplicação do sistema A. Esses dados
são passados de uma camada para outra.
Na última delas, que é o nível físico, os dados são efetivamente transferidos para o nível
físico do sistema B. A partir desta, os dados são transferidos camada por camada até estes
estarem disponíveis para o equipamento B.
Com a implementação das camadas é possível assegurar a validade dos dados, o correto
envio dos dados para o endereço de destino – “equipamento B” – (supondo que existam mais de
dois participantes na rede), o controle dos processos de comunicação, e também a
implementação de serviços fáceis para o usuário, por exemplo: o acesso aos dados de entradas
analógicas do equipamento B a partir do equipamento A.

Figura 5.12. Troca de dados entre dois sistemas utilizando o modelo OSI.
5.1.12 Camadas no Modelo OSI
5.1.12.1 Física
Na camada física, uma seqüência de bits representa os dados que estão sendo
transmitidos pelo canal de comunicação.
Deve ser assegurado nesta camada que o nível lógico do bit, os 0s e 1s, sejam
reconhecidos pelo receptor exatamente como o transmissor os enviou. É possível codificar esses
níveis lógicos de diversas formas: níveis de tensões, presença ou não de luz, entre outros.
Principal tarefa
A correta transmissão de uma seqüência de bits.
Principais pontos
� Qual meio de transmissão?
� O que é nível lógico 0 ou 1?
� Qual a velocidade da transmissão?
� É possível a comunicação nos dois sentidos ao mesmo tempo?
� Como a conexão é feita e como é a terminação?
� Quantos terminais de conexão existem nos conectores, e eles são usados para
quê?

A transmissão pode se proceder através de diferentes meios de transmissão, por

exemplo: cabo de cobre trançado, cabo coaxial, fibras ópticas, infravermelho.
5.1.12.2 Enlace
A camada de enlace passa para a camada física, além dos dados, também uma
informação para a segurança dos mesmos.
São incluídos nos dados códigos de proteção e redundância dos mesmos formando, com
isso, um pacote de dados. Esses códigos podem ser métodos simples de reconhecimento de erros
(checksum) ou códigos de correção de erros (exemplo: Hamming codes).
Principal tarefa
Proteção dos dados.
Principais pontos
� Criação de pacotes de dados;
� Marcação dos pacotes de dados;
� Códigos de detecção de erros;
� Códigos de correção de erros;
� Repetição do pacote de dados em caso de erros;
� Reconhecimento de uma transmissão correta;
� Controle do fluxo de dados.
Haverá problemas se todo o pacote de dados for destruído, uma vez que a mensagem de
erro que será gerada também poderá ser danificada no retorno.
A camada enlace deverá assegurar também que o receptor pode aceitar o pacote de
dados por completo e passá-los adiante em tempo determinado. Controle dos fluxos de dados e
até buffers de dados podem ser implementados para isso.
5.1.12.3 Rede
Nesta camada é controlado o acesso a um determinado equipamento através, por

exemplo, de um endereço.
Há basicamente dois tipos de comunicação que uma variedade de redes pode
implementar: ponto-a-ponto e comunicação broadcast.
Para comunicação ponto-a-ponto, a tarefa da camada é selecionar e estabelecer rotas
entre o equipamento transmissor e o equipamento receptor.

Comunicações do tipo broadcast são mensagens que são enviadas a mais de um

participante na rede e esse tipo de mensagem tem que ser tratado de uma forma especial para não
haver mais de um equipamento acessando um único canal de comunicação simultaneamente.
O protocolo mais conhecido para essa camada é o IP (Internet Protocol).
Principal tarefa
Selecionar rotas entre os elementos participantes da comunicação.
Principais pontos
� Dependência total da topologia da rede (veremos adiante);
� Canais de comunicação ponto-a-ponto;
� Canais de comunicação broadcast;
� Endereçamento;
� Coordenação dos pacotes de dados a serem transmitidos;
� Oferta de serviços para utilização destes canais.
5.1.12.4 Transporte
A camada de transporte aceita dados da camada de seção e passa para a camada de rede
um pacote de dados cujo tamanho possa ser transmitido. Um pacote de dados da camada de
seção é quebrado em diversos e pequenos pacotes para serem trnsmitidos sem sobrecarregar a
rede e chegando ao destino sejam remontados formando o bloco original dos dados.
Essa não é uma tarefa fácil, pois uma vez que os pacotes são quebrados, eles podem
trafegar pela rede por diversos caminhos e, com isso, chegarão ao destino em tempos diferentes,
isso quer dizer “fora de ordem”, e como trafegam por caminhos diferentes, pode ser que alguns
deles tenham que ser retransmitidos devido a erros e outros não, atrasando ainda mais a
montagem do pacote final.
O protocolo mais conhecido para essa camada é o TCP (Transmission Control
Protocol).
Principal tarefa
Preparação dos dados para a camada de rede.
Principais pontos
� Quebra os dados em pequenos pacotes de transmissão para reagrupá-los no lado
destino;
� Transmite os pacotinhos por diversos caminhos;

5.1.12.5 Seção
É nessa seção que se faz um controle global da comunicação. Comunicações com

propósitos específicos são iniciadas e terminadas, e esta também provê uma série de serviços
para as camadas posteriores.
Principal tarefa
Disponibiliza serviços para as camadas de apresentação e aplicação.
Principais pontos
� Obtenção de acesso a outros sistemas e equipamentos;
� Sincronização e restabelecimento da comunicação a partir do ponto onde parou.
5.1.12.6 Apresentação
Uma vez que vários equipamentos e sistemas estejam disponíveis para a troca de dados,
é útil que uma camada possa fazer determinados tipo de conversões, tais como conversão de
fontes, diferentes representações de números (decimal, hexadecimal, binário), etc., e também é
nessa camada que é realizada a criptografia dos dados para autenticidade e sigilo dos mesmos .
Principal tarefa
Conversão na estrutura de dados.
Principais pontos
� Conversão de fontes e sistemas de numeração;
� Compressão dos dados a fim de diminuir o volume deles a serem trnsmitidos;
� Criptografia dos dados.
5.1.12.7 Aplicação
Ao contrário das outras camadas, esta disponibiliza serviços para o usuário. Como os
dados são transmitidos ou recebidos, eles são transparentes para o usuário.
Principal tarefa
Disponibilizar serviços aos usuários finais.
Principais pontos
� Transmissão de arquivos e gerenciamento de diretórios;
� Leitura e escrita de dados entre equipamentos de automação;

� Controle da velocidade de um motor na rede;

� Monitoração remota de dados.
Como foi dito anteriormente, nem toda a rede de comunicação necessita dos sete níveis
do modelo OSI para ser implementada. A maioria das redes Fieldbus precisa somente de três
níveis: nível 1- Físico, nível 2- Enlace e o nível 7 – aplicação. Podemos citar como exemplo as
redes Interbus e Profibus.
5.1.13 Meios de Transmissão
A transmissão dos dados em uma rede Fieldbus pode trafegar por vários canais de
comunicação. Podemos citar alguns, como:
� Fibra óptica – esta é utilizada em meio industrial não pela sua capacidade de
alcançar grandes distâncias sem a perda do sinal, mas sim, para isolar
eletricamente os equipamentos e também para proteger a integridade dos dados
contra interferências eletromagnéticas.
� Slip- Ring – também chamado coletor rotativo, este equipamento é empregado
quando que temos que transmitir os dados em nós que ficam em partes rotativas
de uma máquina, por exemplo.
� Guia de ondas – possui a mesma filosofia do slip-ring, porém para máquinas
com deslocamentos lineares;
� Infravermelho – é utilizado onde não há possibilidade de passar nenhum tipo
de cabo ou em ambientes onde a temperatura é muito alta.
� Cabo de cobre – é o meio de transmissão mais utilizado dentre todos os citados.
Todos esses meios de transmissão mencionados acima são meios de transmissão serial e
não paralela, porque a transmissão serial elimina a quantidade de cabos condutores, que é
justamente a filosofia do Fieldbus.
5.1.14 Sistema Mestre-Simples Multi-Escravo
Em um sistema de um mestre e muitos escravos, o controlador é que inicia a interação

com cada nó. Cada nó é acessado em seqüência e o controlador espera pela resposta antes de
acessar o nó seguinte. Cada mudanças de estado da informação será transferida dentro de um
ciclo.
Figura 5.13. Sistema de um mestre e muitos escravos.

5.1.15 Multi-mestre Multi-escravo
Um sistema multi-mestre multi-escravo permite que nós e mestres enviem mensagens

sempre que necessitarem. Softwares anti-colisão evitam que dois ou mais nós tentem enviar
mensagens ao mesmo tempo.
Figura 5.14. Sistema de muitos mestres e muitos escravos.
5.1.16 Gateways (portas)
Um gateway é um dispositivo que converte um tipo de protocolo em outro para permitir

a comunicação entre redes de tipos diferentes.
PLC
PROFI BUS DP
Gateway/ Gateway/
Controller Controller
AS-I AS-I
Figura 5.15. Gateways
5.1.17 Protocolo
Um protocolo de um determinado tipo de barramento é um conjunto de regras que

determinam a estrutura e o tamanho das mensagens e a ordem na qual elas serão montadas.
5.1.18 Mensagem
Cada tipo de barramento Fieldbus possui um protocolo diferente. Abaixo, vê-se um

exemplo de uma mensagem que poderia ser montada com as seguintes partes: código de início
de mensagem / código do endereço de origem / código do endereço de destino / código da
instrução / código do dado da instrução / somatório (checksum) / código de fim da mensagem.

start source dest instr data checksum end
0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 1 0 1 0 1 0 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 0 1 0 1 1
Figura 5.16. Exemplo de mensagem de Fieldbus.
5.1.19 Velocidade
A combinação de taxa de transmissão, comprimento da mensagem, número de nós no

sistema e programa de comunicação determinarão a velocidade de um barramento de Fieldbus.
Sistemas complexos necessitam de estruturas de mensagens longas para transmitir
informações complexas. Mensagens simples neste sistema serão transmitidas com muito mais
bits do que seriam em um sistema mais simples. Então fica evidente que sistemas mais simples
com baixas taxas de transmissão podem ser consideravelmente mais rápidos que um sistema
complexo com altas taxas de transmissão.
5.4 REDE AS-I (INTERFACE ATUADOR-SENSOR) - A SOLUÇÃO PARA

PEQUENAS AUTOMAÇÕES
“Rede AS-i”: a rede ideal para pequenas aplicações em automação industrial, onde não
existe a necessidade de utilização de painéis elétricos, isto é, onde todos os módulos de I/O ou
são IP54 ou IP67, assegurando uma isolação do módulo ao meio externo. Sua fácil conexão,
alimentação e dados no mesmo cabo, aliados a um rápido tempo de atualização garantem o
sucesso desta rede em suas aplicações.
A rede “Actuator/ Sensor interface” também conhecida como rede AS-i, é um sistema
fieldbus para o nível mais baixo de uma automação industrial. Um cabo de bus que
tradicionalmente é blindado, na rede AS-i é substituído por um simples cabo elétrico, como
veremos mais a frente. Esse cabo é chamado de AS-i.
Utilizando um cabo AS-i e um mestre AS-i, as entradas e saídas digitais podem ser
controladas por módulos especiais chamados de módulos AS-i.
Para a rede AS-i existe hoje uma variedade enorme de fornecedores de produtos e
equipamentos e a tendência é aumentar ainda mais.
A rede AS-i está na base da pirâmide de automação industrial. A rede AS-i é
caracterizada pelos seguintes fatores:
� “AS-interface” é otimizada para a conexão de sensores e atuadores digitais. O
cabo AS-i é usado para troca de dados entre os módulos de I/O e o mestre da
rede, e também provê alimentação para os sensores e atuadores;
� Conexão simples e econômica: com a técnica de conexão por “vampiro”, a rede
AS-i se torna a rede mais simples de utilizar do mercado. Com o cabo AS-i
podemos fazer as mais diversas topologias de rede;

� Tempos de resposta muito curtos: o mestre da rede necessita somente de 5 ms

para efetuar a troca de dados entre todas as estações;
As estações As-i podem ser sensores ou atuadores diretos, ou ainda módulos de até 4
entradas e 4 saídas digitais com conectores padrão M8 ou M12;
Na rede AS-i podem ser controlados até 124 sensores e atuadores.
5.2.1 Componentes de Uma Rede AS-i
5.2.1.1 Mestre AS-i
O mestre AS-i é o elemento principal da rede, pois é ele que controla e determina o
tráfego de dados entre o controlador e os I/Os.
Como mestre, podemos ter:
� Placas para CLPs como das famílias da Siemens S5 (CP2430, CP2433) e S7
(CP342-2);
� Placas para PC como são os casos da Phoenix Contact e da Siemens;
� Gateways para o interfaceamento de redes fieldbus de nível superior para a rede
AS-i. Por exemplo: Interbus para AS-i ou Profibus –DP para AS-i.
5.2.1.2 Módulos AS-i
O conceito de módulo é definido quando algum elemento é conectado à rede e esse

elemento controla I/Os, mas os módulos AS-i podem ser divididos em duas categorias:
Módulos ATIVOS: são módulos que possuem os chips AS-i integrado; e através de
módulos ativos sensores e atuadores convencionais podem ser utilizados;
Módulos PASSIVOS: são módulos que apenas distribuem os sinais do cabo AS-i,
fazendo com isso que os sensores e atuadores a ele ligados devam possuir o chip AS-i integrado.
5.2.1.3 Cabo AS-i
Par paralelo de 2 vias de seção 1,5 mm², em isolamento do tipo chato para conexão sem
parafusos ou redondo com conexão por conectores. Existe um cabo amarelo para transferência
de dados e potência e um cabo preto utilizado somente para potência. O cabo amarelo pode ser
utilizado para transferir potência somente para sensores pois os atuadores costumam apresentar
potência além dos limites do cabo.
Quando se utiliza o cabo chato, não é necessário cortar o cabo para fazer a conexão.
Basta colocar na posição no módulo e fechar. O módulo possui mordentes (piercing) que
perfuram o isolamento do cabo e fazem a conexão. Ao ser retirado o módulo, os orifícios se
fecham e selam o local contra a entrada de umidade.

Figura 5.17. Cabos para redes AS-i.
5.2.1.4 Fonte AS-i
A fonte para rede AS-i fica conectada diretamente no cabo AS-i e ela fornece para todos
os participantes da rede a alimentação necessária ao funcionamento do sistema. Caso uma fonte
não seja suficiente para alimentar todo os sistema, é possível a colocação de mais fontes no
mesmo cabo. Em particular para os atuadores, pode se fazer necessário outro cabo para a
alimentação dos módulos, visto que eles consomem muito mais corrente.
Fonte AS-I para o Fonte 24 Vcc

cabo de sinal para o cabo de
(amarelo) potência (preto)
Figura 5.18. Fontes AS-i.
5.2.1.5 Dispositivo de Programação AS-i
Cada módulo de I/O deve ser programado para um endereço, e este endereço o
identifica como participante da rede e , dependendo da versão da rede AS-i (falaremos mais
adiante), existe um número máximo de participantes. Este dispositivo de programação é
responsável pelo endereçamento de cada módulo da rede.
Na figura 5.19 vemos como todos esses componentes são conectados.
Figura 5.19. Sistema AS-i.
5.2.2 Algumas características importantes do sistema
Mestre-Escravo
A rede AS-i é uma rede de um único mestre, o que quer dizer que existe somente um
único elemento da rede capaz de gerenciar a troca de dados entre os módulos.
Endereçamento eletrônico de cada módulo AS-i

Como foi citado acima, cada módulo da rede AS-i deve ser programado para um
endereço e é com base nesse endereço que o mestre localiza cada escravo da rede. O endereço
fica permanentemente no módulo até que seja reprogramado. Todos os módulos AS-i ainda não
programados vêm de fábrica com o endereço 0 (zero).
Confiabilidade e flexibilidade
O método de transmissão utilizado (modulação por corrente) garante uma alta
confiabilidade da rede. O mestre monitora a tensão do cabo, bem como a transferência dos
dados. E este detecta erros e falhas dos módulos escravos e envia mensagens de diagnóstico para
o CLP. E com isso, o CLP pode tomar alguma providência com a relação a esses fatos.
Cada telegrama é conferido pelo receptor por possíveis falhas na transmissão. Isso é
feito conferindo o bit de paridade e outras variáveis do sistema.
Através desses checks é possível a detecção de não apenas uma, mas de várias falhas
simultâneas no barramento.

E, caso haja alguma falha de transmissão, é pedido para o transmissor repetir o pacote
dos dados e essa operação dura somente 150 microssegundos.
A rede AS-i pode ser utilizada até mesmo em ambientes com alto índice de interferência
eletromagnética como, por exemplo, perto de máquinas de solda ou inversores de freqüências.
A adição e retirada de módulos da rede funcionando não impede que os outros módulos
continuem em operação.
Um cabo para dados e alimentação

Um único cabo de borracha com 2 fios de 1,5 mm² é o cabo AS-i. Blindagem ou par
trançado não são necessárias. Dados e alimentação são transmitidos pelo mesmo cabo. A
potência transmitida depende da fonte de alimentação empregada. Para evitar erros de
montagem, o cabo AS-i possui um formato especial onde não é possível encaixá-lo no módulo
na posição errada, evitando com isso inversão de polaridade.
Esse cabo é constituído de borracha, a técnica de conexão é simples e eficiente.
O conector do módulo possui duas lâminas e, quando elas são prensadas no cabo, este
fura a borracha perfazendo o contato elétrico, mas o interessante é que em uma possível retirada
do módulo a borracha se fecha, fazendo com isso que o ponto onde ele estava possa ser utilizado
novamente, e evitando também a infiltração de umidade ou água no local (figura 5.18):
� A corrente máxima nesse cabo é de 8 A.
� Cabo com proteção IP67.
� Comprimentos máximos de 100m e 500m utilizando repetidor.
Várias topologias de redes

Para se fazer conexões em árvore ou em outras estruturas existem módulos especiais
para esse fim. Esses módulos não possuem “inteligência” nenhuma, são apenas conectores
elétricos. Uma rede AS-i pode utilizar topologia em linha, árvore, estrela, etc.
5.2.3 Alguns números
“Cycle time” máximo de 5 ms (versão AS-i 2.0)

A rede AS-i utiliza-se de mensagens com tamanho fixo. Métodos complicados de
gerenciamento de pacotes de dados não são necessários. O mestre realiza um polling (seqüência)
entre todos os participantes da rede e nos módulos de entrada digital estes lêem os dados de
entrada; nos módulos de saída digital, estes escrevem os valores a serem enviados ao campo.
Número máximo de módulos escravos

Detalharemos mais à frente a diferença entre as versões da rede AS-i. Mas podemos
dizer que na primeira versão o número máximo de módulos é de 31, e na versão mais nova é de
62 módulos.

Número máximo de pontos I/O

Na primeira versão da rede AS-i cada módulo é capaz de enviar 4 sinais digitais e
receber também 4 sinais digitais, isso quer dizer que como temos no máximo 31 módulos temos
na rede AS-i versão antiga o número máximo de 248 pontos (124 entradas e 124 saídas) no
mesmo cabo AS-i.
5.2.4 Versões da Rede AS-i
A rede AS-i foi criando várias versões ao longo do tempo, e hoje estamos na versão 2.1,
mas até um passado muito próximo a versão era 2.0. Vejamos na tabela 5.1 as diferenças.
TABELA 5.1
Características AS-i 2.0 AS-i 2.1
Número máximo de módulos I/O 31 62
Variáveis de processo analógicas integradas ao mestre da rede Não Sim
LED de indicação de diagnóstico local no módulo Não Sim
Número máximo de I/O 124 I +124 O 248 I + 186 O
Tempo de ciclo na capacidade máxima de módulos de I/O 5 ms 10 ms
Compatibilidades:
Todos os módulos I/O antigos podem se comunicar com a nova versão de mestre da
rede, sem nenhuma limitação.
Podemos em aplicações antigas utilizar módulos na versão AS-i 2.1.
Observação:
Na versão 2.0 da rede AS-i também era possível a obtenção de valores analógicos,
porém este recurso era muito trabalhoso e o resultado não era dos melhores. Era preciso ter um
Bloco de Função dentro do CLP para a multiplexação dos valores analógicos nos módulos ou até
mesmo cada módulo analógico utilizava-se de 2 ou 3 chips AS-i para, com isso, ter um canal
maior de dados.
Já na versão 2.1, o tratamento do sinal analógico passa a ser feito diretamente pelo
mestre AS-i.
A rede AS-i é, hoje em dia, a mais utilizada onde precisamos ligar poucos pontos em
módulos IP67, pois alis a facilidade na montagem e custo dos equipamentos. Podemos dizer
ainda que ela, junto com a rede Interbus- Loop, são as redes mais baratas do mercado.
5.5 REDE MODBUS
O Modbus, além de ter a maior gama de produtos que conversam neste protocolo, é o
mais utilizado em aplicações que envolvem uma eficiente troca de dados entre dispositivos, e
também onde se faz necessário uma simples implementação do seu protocolo, pois não abrange
um desenvolvimento de hardware, como as outras redes Fieldbuses que vimos até aqui.
Veja algumas características desta rede bastante utilizada não somente em automação
Industrial, mas também em vários outros segmentos do mercado.
O protocolo Modbusy foi desenvolvido pela empresa Modicon em 1978 como um
simples meio de troca de dados entre controladores e sensores, utilizando uma porta de
comunicação serial em RS-232. Uma vez que o padrão foi estabelecido pela indústria, o Modbus
foi desenvolvido em outros produtos para automação industrial, e hoje em dia, é o protocolo
mais implementado em produtos para Automação Industrial.
Modbus é marca registrada da empresa Schneider Electric. Entretanto, ela abriu a
especificação do protocolo e suas formas de implementação para qualquer um que queira utilizar
este eficiente protocolo de comunicação, portanto é um protocolo extremamente aberto.
O Modbus é empregado para a comunicação mestre-escravo entre equipamentos
inteligentes e sensores e instrumentos, e também para monitorar equipamentos de campo
utilizando PCs e IHMs.
Ele é ideal em aplicações onde se faz necessária a comunicação via rádio-modem onde
facilmente pode ser implementado o protocolo Modbusy, sendo esta aplicação muito usada em
empresas de saneamento e subestações de óleo e gás. Mas o protocolo Modbusy não é apenas
um protocolo para ser utilizado na indústria, ele pode ser usado também em: automação predial,
transporte, energia, entre outros.
O Modbus é um protocolo que se encontra na camada de aplicação, posicionada na
camada 7 do modelo OSI, que provê a troca de dados no modelo Cliente/Servidor entre
equipamentos conectados em diferentes tipos de redes e Fieldbuses.
5.3.1 Descrição do Protocolo
O protocolo Modbus é definido como um simples protocolo de unidade de dados

(Simple Protocol Data Unit – PDU) independentemente do meio físico ou de outras camadas de
comunicação. O desenvolvimento do protocolo Modbus em redes específicas ou em Fieldbuses,
pode ser implementado adicionando-se alguns campos na Unidade de Dados da Aplicação
(Application Data Unit – ADU).
Figura 5.20. Unidade de dados da aplicação.
5.3.2 Frame do Protocolo Modbus
O protocolo Modbus toma sempre por base que o Client (Mestre) é que inicializa uma
transmissão de dados. A função indica para o Server (escravo) que tipo de ação ele deve tomar.

A função é codificada para um byte. Os códigos válidos para a função são 1 ... 255 em decimal
(128 – 255 reservado para aplicações especiais). Quando a mensagem é enviada do Client para o
Server, o código da função diz para o Server qual a ação que ele deve tomar. Códigos de
subfunções são adicionados a somente alguns códigos de função para definir múltiplas ações.
O campo de dados da mensagem enviada do Client para o Server contém informações
adicionais que este último utiliza para realizar as ações determinadas pelo código da função. Esse
campo pode conter itens como endereços discretos ou registros, quantidade de dados a serem
manipulados, a contagem dos bytes no campo. O campo de dados pode também não conter
alguma informação em determinados tipos de requisição, isto é, o Server não precisa destes
dados para processar algum tipo de solicitação do Client, e o próprio número da função já
especifica a ação a ser tomada pelo Server.
Se não surgir nenhum tipo de erro na transmissão da requisição do Client para o Server,
este deverá ter em seu campo de dados os dados solicitados pelo Client. Caso ocorra algum erro
na requisição da função, o campo de dados conterá o código de erro correspondente que
retornará ao Client para este determinar a próxima ação a ser tomada.
Por exemplo: O Client quer ler o status de alguns módulos de entradas ou saídas
digitais.
Quando o Server responde para o Client, é utilizado no campo código de dados um
código de erro que indica o tipo de erro ocorrido, este procedimento é chamado de “exception
response” .
Também em caso de erro, o Server retorna para o Client no campo do código da função
ou código que foi solicitado com o seu bit mais significativo setado para o nível lógico 1.
No caso de uma resposta normal, o Server simplesmente copia o código da função que
foi solicitada pelo Client.
5.3.2.1 Código de funções públicas
� São funções bem definidas,

� Garantidas para serem únicas,
� Validadas pela comunidade modbus.org,
� Documentação pública,
� Possuem testes de certificação,
� São documentadas em MB IETF RFC,
� Incluem funções já definidas e áreas reservadas para expansões futuras.
5.3.2.2 Código de funções definidos pelo usuário
� Existem duas faixas de códigos de funções definidas pelo usuário: 65 até 72 e de

100 até 110, em decimal.
� O usuário pode escolher qualquer posição destas áreas e implementar nela a
função desejada sem nenhum tipo de autorização do modbus.org.
� Não existem garantias de que as funções são únicas.

� Se o usuário quiser que a sua função se torne pública, ele deve iniciar junto ao
modbus.org uma RFC para assim ter a possibilidade da incorporação da sua
função na área pública.
5.3.2.3 Códigos de função reservados
Alguns códigos de função são utilizados por algumas empresas fazendo parte da sua
linha de produtos e, com isso, não estão disponíveis para uso público.
O protocolo Modbus utiliza dois tipos de verificação de erros, o mais básico deles é o de
cada frame serial onde o bit de paridade indica a inversão dos estados dos bits e o CRC (Cyclic
Redundancy Check), que é um check que é implementado na mensagem inteira ocupando dois
bytes no final de cada telegrama. O CRC nada mais é do que um algoritmo lógico em que seu
resultado tem por base todos os bytes do telegrama.
5.3.3 O Modbus TCP/IP
O Modbus/Tcp é um protocolo de comunicação que permite que equipamentos

industriais, tais como CLPs, Computadores, IHMs, inversores de freqüência e Sensores
comuniquem-se através da rede Ethernet.
Ele foi desenvolvido pela empresa Schneider Automation no começo da década de 90
como uma variante do mundialmente conhecido protocolo Modbus, que foi implementado em
quase todos os produtos inteligentes de automação industrial.
A especificação do protocolo Modbus/TCP está publicada no site da empresa Schneider
com o intuito de que os fornecedores de equipamentos de automação industrial utilizem estes
protocolos em seus produtos, e com isso diminuam os problemas de interoperabilidade entre
equipamentos de automação na rede Ethernet.
Podemos resumir as principais vantagens do protocolo modbus/TCP:
� É escalonável em complexidade, isto é , um dispositivo de simples propósito só
se faz necessário à implementação de dois tipos de mensagens.
� É simples de configurar eliminando necessidades de ferramentas complexas de
configuração para adicionar uma nova estação na rede.
� O protocolo não é fechado em hardware, isto é, qualquer computador ou sistema
microprocessado em Ethernet TCP/IP podem utilizar a rede Modbus.
� É um protocolo de alta performance, limitado apenas pela capacidade do
computador em manipular as informações da rede Ethernet. Taxas de
transmissão da ordem de 1000 por segundo são facilmente tratados por uma
estação, com isso redes podem ser facilmente projetadas para garantir tempos de
atualização na faixa de milissegundos.
� Pode ser utilizado por um amplo número de equipamentos com base já instalada
com o protocolo serial Modbus, bastando para isso um conversor Ethernet para
padrão Serial, sendo que este equipamento não precisa de nenhuma
configuração.

5.3.3.1 Como implementar em um equipamento o protocolo Modbusy TCP/IP?
Para implementação do protocolo Modbus TCP/IP, você deverá fazer o download de

toda a documentação disponível na Internet. Elas são Modbusy TCP/IP “Especificação do
Protocolo (Protocol Specification)” e o Modbusy TCP/IP “Guia de Implementação”
(Implementation Guide). Você também terá que entender o básico de implementação de drivers
usando TCP/IP. Para testar seu driver você precisará de no mínimo dois equipamentos, um
mestre e um escravo para a troca de dados. Isto pode consistir de 2 PCs conversando um com
outro, utilizando placas de rede Ethernet; ou um PC conversando com um equipamento Modbus
já implementado em um computador embutido no equipamento “embedded”. Uma vez que o
dispositivo foi desenvolvido, para você poder garantir sua interoperabilidade de funcionamento
com outros equipamentos Modbus, será necessário sua certificação em um laboratório
credenciado pela associação Modbusy.
5.3.4 RS-485 – O Meio Físico Mais Comum na Indústria em Modbus
Em um cabo de cobre pode haver vários tipos de codificação para a transmissão de

sinais. Assim, foram criados alguns padrões para garantir a conectividade entre equipamentos
elétricos que são utilizados em todas as áreas de Eletrônica e também em Automação Industrial.
Esses padrões foram normalizados pela EIA (Electronics Industry Association) e
consistem em padronizações elétricas mecânicas e funcionais. Citaremos aqui o padrão mais
empregado em redes Fieldbus, que é o RS-485. Normalmente é chamado de RS-485, mas seu
nome oficial é EIA-485.
O padrão de transmissão de dados no que chamamos forma diferencial, é ideal para a
transmissão de dados em altas taxas de transmissão, em longas distâncias e até mesmo em
condições de interferência eletromagnética (dentro dos limites estipulados pela norma).
Podemos visualizar uma transmissão diferencial na figura 5.21.
A transmissão diferencial anula os efeitos de variação de terra e ruídos em uma linha de
transmissão, pois estes aparecem em modo comum na linha de transmissão, explicando melhor:
um amplificador operacional em modo diferencial verifica a diferença das tensões nos seus
terminais de entrada. Como o cabo é trançado, ao haver algum tipo de indução eletromagnética
nele, esta induz igualmente nos dois condutores, elevando a tensão por igual na entrada do
amplificador diferencial; porém como ele verifica a diferença das tensões nas suas entradas, não
haverá alteração na tensão resultante. Exemplo: condição normal entrada A = +5V e entrada B =
-5V tensão resultante é A-B = +5 -(-5) = 10V, vamos supor que um ruído induziu +2V nos
condutores, então entrada A = 7V e entrada B = -3V tensão resultante é A-B = +7 –(-3) = 10V,
com isso podemos provar que uma transmissão serial é ideal para uma rede Fieldbus.
As principais características do protocolo RS-485 são:
� Transmissão diferencial.
� Funcionamento com uma simples fonte de +5Vdc.
� Permite até 32 estações na rede.
� Velocidade de transmissão de até 10Mbps (com distância de até 12m).
� Distância de até 1200m (com velocidade até 100Kbps).
� As portas de comunicação não são queimadas se a linha entrar em curto-circuito.
� Não necessita de um sinal de referência entre os nós.
Figura 5.21. Topologia em linha utilizando padrão RS-485 (diferencial).
Resistores de terminação devem estar em paralelo com a linha de transmissão de dados

nas extremidades da rede, o valor desses resistores é de 100�, todavia podem ser empregadas
outras técnicas de terminação segundo a norma NA-903/EIA.
O intuito desses resistores envolve teorias mais detalhadas, mas podemos dizer que,
com a inclusão dos resistores, melhora-se a qualidade do sinal.
Distância máxima de transmissão é de 400m.
O shield (malha elétrica do cabo) deve ser conectado às duas pontas com uma boa
condutividade utilizando uma boa área de contato.
É recomendável que o cabo de dados da rede Modbus esteja separado de cabos de baixa
tensão.
Além do meio físico RS-485, as Fibras Ópticas também são muito utilizadas em
Modbus e os modelos delas são:
� Fibra óptica polimérica: entre as fibras ópticas é a mais utilizada, por ser a mais
fácil de se trabalhar, a mais flexível em ambiente industrial e a mais barata, sua
distância máxima depende do módulo em questão, existem módulos para 50
metros e módulos para 70 metros;
� Fibra óptica HCS: é uma fibra polimérica com o núcleo de vidro, sendo a
segunda mais utilizada com Interbus, pois permite uma distância maior (até 370
metros) e sua conectorização é fácil de fazer, dispensando empresas para a sua
confecção. Seu custo é um pouco maior que o da fibra polimérica e menor que o
da fibra de vidro. Com essa fibra é necessário um maior cuidado para se
trabalhar, pois seu núcleo é de vidro, facilmente quebrável;

� Fibra de vidro multimodo: quando temos grandes distâncias envolvidas, elas são
empregadas. Seu custo é o mais caro das três, porém, é a que alcança a maior
distância, aproximadamente 3300 metros entre módulos. Requer o máximo de
cuidado no manuseio e sua conectorização depende de empresas especializadas
para fazê-la.
Lembramos que o uso de fibra óptica em meio industrial é empregado na maioria das
aplicações onde temos um alto índice de interferências eletromagnéticas ou quando precisamos
isolar dois módulos eletricamente, e não somente pela distância envolvida ou por uma suposta
melhoria de performance (a taxa de transmissão é fixa, independentemente do cabo utilizado).
5.6 REDE DEVICENET
A Tecnologia da Informação (TI) está ditando o crescimento da Automação Industrial.

Está mudando paradigmas, estruturas e layouts de comunicação como um todo em uma empresa.
Do chão de fábrica até os computadores dos escritórios e gerências.
A rede DeviceNet é uma rede fieldbus que se destina a um dos quatro níveis de
comunicação existentes em uma fábrica. Estes níveis são:
Actuator/Sensor Level
Os sinais de sensores e atuadores são transmitidos nesse nível. A implementação deste
nível é relativamente barata e seus elementos têm que ser de fácil instalação, e é altamente
recomendável que nessa rede os dados trafeguem junto com a alimentação dos dispositivos no
mesmo cabo. Exemplos desse tipo de rede são: Interbus Loop e rede AS-i (AS- Interface).
Device Layer
Também conhecido como Field Level, nesse nível de rede encontram-se módulos de
I/O, inversores de freqüência, CLP, IHM, ilha de válvulas, entre outros, todos eles comunicando-
se com alta eficiência, com tempos de varredura extremamente curtos e comunicação em tempo
real. O Device Net é compatível com essa camada de rede e satisfaz todas essas características.
Como seus concorrentes (também nesse nível), temos a rede Interbus e a rede Profibus.
Control Layer
Também conhecido como Control Level, é nesse nível que todos os elementos
controladores de sistemas estão, podendo ser citados o CLP e Computadores de Processo
comunicando-se um com outro. Nesse nível são trocados grandes pacotes de dados, e também
requerem muitas funções de comunicação. Integração com redes Ethernet e sistemas de acesso a
outros sistemas também são requisitos desse nível de comunicação. A rede ControlNet se
encaixa neste nível.
Information Layer
É nesse nível que as informações são supervisionadas ou até mesmo controladas por
sistemas remotos que, normalmente, estão distantes da planta ou processo, onde se encontram os
elementos controladores e os controlados.

5.4.1 Histórico
A rede DeviceNet é uma derivação da rede CAN e voltada para a área de automação
industrial.
Tendo como empresa patrocinadora a Allen-Bradley (hoje Rockwell Automation), ela
começou seu desenvolvimento em março de 1994 e se tornou uma rede aberta, sendo divulgada e
assistida pelo ODVA (Open DeviceNet Vendor Association).
A rede é normalizada pelas normas ISSO 11898 & 11519 e atualmente pela norma IEC
– 61158.
Podemos dizer que esta rede é a principal no mercado norte-americano, e que aqui no
Brasil ela tem uma expressividade muito grande dividindo a liderança com as redes Interbus e
Profibus.
Existem diversos benefícios em se utilizar a rede DeviceNet, podemos citar alguns:
� Redução da fiação elétrica e com isso reduzindo também seus custos de
instalação;
� Redução do tempo de start-up;
� Redução do tempo de máquina parada;
� Rápido diagnóstico e localização de falhas;
� Inserção, retirada e substituição dos módulos sem com isso parar a rede;
� Comunicação com os maiores fornecedores de equipamentos de automação do
mercado;
� Configuração da rede on-line;
� Alta confiabilidade;
� Dados e alimentação de 24 Vdc no mesmo cabo.
A rede DeviceNet é uma rede em barramento baseada no protocolo elétrico RS-485,
mas sua configuração pode ser expandida em árvore também, utilizando conectores especiais
para esse fim. A linha principal do barramento é chamada de TRUNCK e as linhas derivadas de
DROP.
5.4.2 Especificações da Rede
� Rede Multi-Mestre, baseada no protocolo elétrico EIA RS-485.

� Número máximo de nós: 64.
� Distância máxima entre módulos: 100m e 500m.
� Tamanho do Drop ou Stub de no máximo 6 metros.
� Taxas de transmissão: 125, 250 e 500 Kbps (selecionável).
� Distância máxima com a máxima taxa de transmissão é de 100m a 500 Kbps.
� Tempo de scan medido (16 nós com 16 I/Os): 2 ms.
� Resistor de terminação de 75 ohms nas extremidades da rede.

� Como meio de transmissão utiliza-se normalmente o par trançado, mas também

é possível o uso de fibras ópticas.
5.4.3 Comunicação
Na rede DeviceNet existem vários métodos de troca de dados entre os equipamentos,

sendo todos eles permitidos em RS-485:
5.4.3.1 Polling
O mestre requisita individualmente para cada escravo da rede informações de escrita ou

leitura. Para isso existem na rede dois pacotes de dados, um do mestre para o escravo e uma
resposta do escravo para o mestre. Esse é um excelente meio de comunicação da rede, porém,
não é o meio mais rápido de requisitar informações dos escravos.
5.4.3.2 Strobing
O mestre faz a requisição para todos de uma só vez, e assim um a um vai respondendo
ao mestre, sendo um de cada vez. Por exemplo, o nó número 1 responde primeiro e depois quem
responde é o nó número 2, e assim sucessivamente. Podemos até estipular prioridades para as
informações.
Os métodos Polling e Strobing são os mais utilizados.
5.4.3.3 Cyclic
Os escravos são configurados para enviar de tempos em tempos mensagens para o

mestre da rede. Isso também é chamado de “heartbeat” (batimento cardíaco), sendo normalmente
utilizado com um outro método de comunicação chamado de “Change of State” (veja adiante) e
serve para indicar que o equipamento está “vivo”.
5.4.3.4 Change of State
Os escravos somente enviam mensagens ao mestre quando há uma alteração do seu

status. Isso ocupa realmente um tempo mínimo de transmissão de dados na rede. Mas quando
este método é realizado, a rede perde a característica de ser determinística.
5.4.3.5 Explicit Messaging
O processo Explicit Messaging indica como um equipamento deve interpretar uma

mensagem. Este é utilizado normalmente em dispositivos mais complexos como em inversores
de freqüência, onde temos o controle do motor propriamente dito e, além disso, temos que
descarregar parâmetros do motor, da aplicação e em outros casos realizar download de
programas. E quando falamos em descarregar parâmetros, lembramos que isto requer um grande
número de informações a serem transmitidas e não apenas uns e zeros proveniente dos sensores.

5.4.3.6 Fragmented Messaging
Para mensagens que requerem mais de 8 bytes de dados por scan. Os dados que
possuem mais de 8 bytes são quebrados em grupos de 8 em 8 bytes para serem transmitidos, e ao
chegarem todos os bytes no equipamento destino, estes são novamente agrupados. Este método
necessita de mais de um ciclo de varredura para enviar uma mensagem completa.
5.4.3.7 Peer-to-peer ou UCMM (Unconnected Message Manager)
Os equipamentos dotados desta interface UCMM são capazes de estabelecer

comunicação ponto a ponto com qualquer dispositivo da rede, independentemente do mestre da
rede que, por definição, é quem tem o controla da rede. Deixando de lado o conceito
Mestre/Escravo, isto é, quando um equipamento quer enviar um pacote de dados para outro
equipamento, não é necessário passar esse pacote pelo mestre.
5.4.3.8 Multi-Master
Esse é um recurso muito interessante na rede, pois é possível conectar mais de um

elemento mestre na rede (exemplo, dois CLPs) e cada mestre ter acesso aos escravos.
5.4.3.9 Ponto a Ponto
Essa comunicação é um link direto entre o equipamento mestre e algum equipamento

escravo, e não é somente a troca de dois pacotes, mas sim a troca entre vários pacotes de dados.
5.4.4 DeviceNet Protocolo Aberto
Hoje em dia, o requisito básico em uma comunicação é que ela seja aberta. Isso é
baseado em um compreensível desejo de garantia de que cada equipamento funcionará
independentemente do fornecedor. Essas condições incluem certas regras, estipulações,
requisitos e padronizações de acordo com a funcionabilidade de cada equipamento. Para este
propósito as padronizações devem ser abertas, isto é, independentes do fabricante, só assim então
poderão ser utilizadas por todos os sistemas e fornecedores de produtos.
Outro fator importante em ter uma configuração aberta é a de não ficarmos presos em
um só fornecedor de produto, pois nem sempre é bom dependermos totalmente dele.
5.4.5 ODVA
A rede DeviceNet recebe um suporte internacional de fabricantes e usuários de

componentes para automação.
O ODVA é uma organização sem fins lucrativos que tem como metas a divulgação, o
desenvolvimento e o suporte da tecnologia DeviceNet. Eles oferecem inúmeros serviços e
informações aos seus membros e estão espalhados por todo o mundo.
Se um determinado fabricante de componentes para automação quiser que seu produto
se comunique na rede DeviceNet, o caminho correto é através da ODVA, que lhe fornecerá

documentações, fornecedores de componentes eletrônicos necessários para a implementação e

uma futura certificação após o equipamento já desenvolvido
A rede DeviceNet é uma rede bem completa que possui os principais recuros que uma
rede Fieldbus precisa ter: velocidade, alta confiabilidade e grande número de fornecedores de
produtos para automação industrial.
É uma rede do nível Device Layer que permite um rápido tempo de atualização de I/Os
sem com isso denegrir o tempo de comunicação de equipamentos mais complexos, tais como
inversores de freqüência, robôs, Tags de RF, entre outros.
5.7 REDE PROFIBUS
A comunicação vem se expandindo rapidamente no sentido horizontal nos níveis

inferiores (field level), assim como no sentido vertical integrando todos os níveis hierárquicos.
De acordo com as características da aplicação e do custo máximo a ser atingido, uma
combinação gradual de diferentes sistemas de comunicação, tais como Ethernet, PROFIBUS e
AS-Interface, oferece as condições ideais de redes abertas em processos industriais.
No nível de atuadores/sensores o AS-Interface é o sistema de comunicação de dados
ideal, pois os sinais binários de dados são transmitidos via um barramento extremamente simples
e de baixo custo, juntamente com a energia (24Vdc) necessária para alimentar estes mesmos
sensores e atuadores. Outra característica importante é que os dados são transmitidos
ciclicamente, de uma maneira extremamente eficiente e rápida.
O Profibus é uma rede Fieldbus que se destina a dois de três níveis de comunicação
existentes em uma fábrica. Esses níveis são:
Actuator/Sensor Level
Os sinais de sensores e atuadores são transmitidos nesse nível. A implementação deste
nível é relativamente barata e seus elementos têm que ser de fácil instalação, e é altamente
recomendável que nessa rede os dados trafeguem junto com a alimentação dos dispositivos no
mesmo cabo. Exemplos desse tipo de rede são: Interbus Loop e rede AS-i (AS- Interface).
Field Level
Nesse nível de rede encontram-se módulos de I/O, inversores de freqüência, CLP, IHM,
ilha de válvulas, entre outros, todos eles comunicando-se com alta eficiência, com tempos de
varredura extremamente curtos e comunicação em tempo real. O Profibus é compatível com essa
camada de rede e satisfaz todas essas características.
Cell Level
É nesse nível que todos os elementos controladores de sistemas estão, podendo ser
citados o CLP e Computadores de Processo comunicando-se um com outro. Nesse nível são
trocados grandes pacotes de dados, e também requerem muitas funções de comunicação.
Integração com redes Ethernet e sistemas de acesso a outros sistemas também são requisitos
desse nível de comunicação.

No nível de campo, a periferia distribuída, tais como módulos de E/S, transdutores,

acionamentos (drives), válvulas e painéis de operação, comunicam-se com sistemas de
automação via um eficiente sistema de comunicação em tempo real, o PROFIBUS DP ou PA. A
transmissão de dados do processo é efetuada ciclicamente, enquanto alarmes, parâmetros e
diagnósticos são transmitidos aciclicamente, somente quando necessário.
No nível de célula, os controladores programáveis, tais como CLP’s e PC’s comunicam-
se uns com os outros, o que requer grandes pacotes de dados e um grande número de funções
poderosas de comunicação. Além disto, uma integração eficiente aos sistemas de comunicação
corporativos existentes, tais como: Intranet, Internet e Ethernet é um requisito absolutamente
mandatório, o que o PROFIBUS FMS e o PROFINet podem suprir.
Figura 5.22. Comunicação industrial
5.5.1 Tecnologia Profibus
O PROFIBUS é um padrão aberto de rede de comunicação industrial, utilizado em um

amplo espectro de aplicações em automação da manufatura, de processos e predial. Sua total
independência de fabricantes e sua padronização são garantidas pelas normas EN50170 e
EN50254. Com o PROFIBUS, dispositivos de diferentes fabricantes podem comunicar-se sem a
necessidade de qualquer adaptação na interface. O PROFIBUS pode ser usado tanto em
aplicações com transmissão de dados em alta velocidade como em tarefas complexas e extensas
de comunicação.
Através de seu contínuo esforço de desenvolvimento tecnológico, o PROFIBUS é o
sistema de comunicação industrial mais bem preparado para o futuro. A Organização de
Usuários PROFIBUS está atualmente trabalhando na implementação de conceitos universais
para integração vertical baseada em TCP/IP.
PROFIBUS oferece diferentes protocolos de comunicação (Communication Profile):
DP e FMS.

O DP é mais utilizado. Ele é otimizado para ser o mais rápido, com maior eficiência e
para baixos custos por conexão. O DP foi feito para interligar elementos controladores (por
exemplo, um CLP) a elementos de campo (I/Os). Denominamos os módulos que se comunicam
nesse Profile de módulos Profibus DP está no Field Level da figura 5.22.
O FMS é o protocolo da comunicação universal que oferece sofisticadas funções de
comunicação entre dispositivos inteligentes. Ele foi projetado para um grande volume de troca
de dados em um tempo de resposta aceitável para esse fim. Chamamos os módulos que se
comunicam nesse Profile de módulos Profibus FMS. O Profibus FMS está no Cell Level.
De acordo com a aplicação, pode-se utilizar como meio de transmissão (Physical
Profile) qualquer um dos seguintes padrões: RS-485, IEC 61158-2 ou Fibra Óptica.
O Perfil da Aplicação (Aplication Profile) define as opções do protocolo e da tecnologia
de transmissão requerida nas respectivas áreas de aplicação e para os vários tipos de dispositivos.
Estes perfis também definem o comportamento do dispositivo.
Figura 5.23. Profibus e Ethernet.
Podemos dividir em dois os tipos de participantes de uma rede de Profibus:

Elemento Mestre – é o participante que determina a comunicação de dados do bus. O
mestre pode enviar mensagens sem nenhum outro participante ter solicitado, isto é, ele tem a
iniciativa da comunicação. Os Mestres também são conhecidos como estações ativas. Veja na
figura 5.24 um CLP com rede Profibus integrada.
Elementos Escravos - são módulos de entrada e saída digital/analógica, acionamentos
de motores, ilhas de válvulas...São módulos de uma automação descentralizada, que não tem a
iniciativa de uma comunicação e que só respondem mensagens quando solicitadas pelo mestre.
Também são chamados de estações passivas.

Figura 5.24. CLP com rede Profibus integrada.
Dependendo da aplicação, a rede Profibus pode ser implementada utilizando-se

protocolo elétrico RS-485, IEC 61158-2 ou em Fibra Óptica.
5.5.2 Meios de Transmissão - Camada 1 do Modelo OSI
5.5.2.1 Perfil de Comunicação (Communication Profile)
O perfil de comunicação PROFIBUS define como os dados serão transmitidos

serialmente através do meio de comunicação.
PROFIBUS-DP - Periferia Descentralizada (Decentralized Periphery)

O DP é o perfil mais freqüentemente utilizado. Otimizado para alta velocidade e
conexão de baixo custo, foi projetado especialmente para a comunicação entre sistemas de
controle de automação e seus respectivos I/O’s distribuídos em nível de dispositivo. O
PROFIBUS-DP pode ser usado para substituir a transmissão de sinal em 24 V em sistemas de
automação de manufatura assim como para a transmissão de sinais de 4 a 20 mA ou HART em
sistemas de automação de processo.
PROFIBUS-FMS (Fieldbus Message Specification)

O PROFIBUS-FMS é o perfil de comunicação universal para tarefas de comunicação
complexas. FMS oferece muitas funções sofisticadas de comunicação entre dispositivos
inteligentes. No futuro, com o uso do TCP/IP no nível de célula, o FMS terá um papel menos
significativo.
5.5.2.2 Perfil físico (Physical Profile)
A aplicação de um sistema de comunicação industrial é amplamente influenciada pela

escolha do meio de transmissão disponível. Assim sendo, aos requisitos de uso genérico, tais
como alta confiabilidade de transmissão, grandes distâncias a serem cobertas e alta velocidade de

transmissão, soma-se as exigências específicas da área automação de processos tais como

operação em área classificada, transmissão de dados e alimentação no mesmo meio físico, etc.
Partindo-se do princípio de que não é possível atender a todos estes requisitos com um único
meio de transmissão, existem atualmente três tipos físicos de comunicação disponíveis no
PROFIBUS:
� RS-485 para uso universal, em especial em sistemas de automação da
manufatura;
� IEC 61158-2 para aplicações em sistemas de automação em controle de
processo;
� Fibra Óptica para aplicações em sistemas que demandam grande imunidade à
interferências e grandes distâncias.
Atualmente, estão sendo feitos desenvolvimentos para uso de componentes comerciais
de 10 e 100 Mbit/s como camada física para PROFIBUS.
Links e acopladores são disponíveis para acoplamento entre os vários meios de
transmissão. Enquanto o termo Acoplador (Couplers) aplica-se à dispositivos que implementam
o protocolo somente no que se refere ao meio físico de transmissão, o termo Link se aplica aos
dispositivos inteligentes que oferecem maiores opções na operação entre subredes.
5.5.2.2.1 RS-485
(Idem item 5.2.8)

A velocidade de transmissão dos dados é selecionada por software, mas depende da
distância máxima entre os elementos participantes na rede. Vemos na tabela 5.2 a relação taxa de
transmissão/ distância.
O shield (malha elétrica do cabo) deve ser conectado às duas pontas com uma boa
condutividade utilizando uma boa área de contato.
É recomendável que o cabo de dados do Profibus esteja separado de cabos de potência.
TABELA 5.2
Baud rate (kbits/s) 9,6 19,2 93,7 187,5 500 1500 1200
5 0
Distância (m) 1200 1200 1200 1000 400 200 100
5.5.2.2.2 IEC – 61158-2
Esse meio físico de transmissão de dados é utilizado em Indústrias de Processo. Ele

satisfaz uma grande exigência em indústrias químicas e petroquímicas: segurança intrínseca e
limitação de potência sobre o bus de dados. Com isso, o Profibus pode ser empregado em áreas
com risco de explosão.
As expecificações e limites do Profibus na norma IEC-61158-2 foram definidas pelo
modelo FISCO (Fieldbus Intrinsically Safe Concept). O modelo FISCO foi desenvolvido na
Alemanha pelo “Physikalisch Technische Bundesanstalt” (PTB) e atualmente ele foi adotado

como padrão para as redes Fieldbus em áreas classificadas. O modelo segue os seguintes
princípios:
� Cada segmento tem apenas uma única fonte de energia;
� Nenhuma energia é transportada pelo bus de dados quando o equipamento está
enviando dados;
� Todos os equipamentos consomem uma corrente padrão constante;
� A terminação do bus é feita com componentes passivos consistindo de um
resistor de 100� e um capacitor de 100µF;
� São possíveis as topologias em barramento, árvore e em estrela.
Em estado normal cada estação consome uma corrente padrão de 10mA e essa corrente
serve como energia para o equipamento de campo. O sinal de dados é modulado pelo
equipamento transmissor que é de +/-9 mA em cima doa 10mA.
Para a rede Profibus trabalhar em áreas classificadas é necessário que todos os
equipamentos participantes da rede estejam de acordo com o modelo FISCO. Na tabela 5.3
fornecemos as características da norma IEC-61158-2.
Normalmente, o elemento controlador (CLP) está em um painel elétrico comunicando-
se em RS-485 com outros elementos Profibus, e para “transformar” o sinal RS-485 em IEC-
61158-2 há dois elementos: os Acopladores de Redes e os Links. A diferença entre eles é:
Acopladores de Redes: Simplesmente convertem o sinal físico RS-485 no IEC-61158-
2. pelo ponto de vista protocolo, o Acoplador de Rede é transparente, e quando é utilizada a taxa
de transmissão em RS-485 ela deve ser de no máximo 936,75 kbits/s.
Links: Ao contrário do Acoplador de Rede, estes têm sua própria inteligência. O Link é
um elemento da rede Profibus e possui seu próprio endereço. Não há limites de velocidade para
se trabalhar com um Link, com isto é possível trabalhar com equipamentos em alta velocidade
junto com equipamentos para área classificada.
Note que nessa figura existe uma distância com o nome de Stub. Um Stub é a distância
do elemento até o barramento de dados, e em área classificada essa distância nunca pode ser
maior que 30 metros.
TABELA 5.3
Transmissão de dados Digital com sincronismo, código Manchester
Velocidade de transmissão 31,25 kbits/s
Segurança dos dados Preamble, error-prof start e delimitador no fim do frame.
Cabo Cabo com um par de condutores trançados e com malha
de terra (shield).
Classe de proteção Intrinsecamente seguro (EEx ia/ib) e encapsulamento
(EEx d/m/p/q).
Topologia Linha, estrela ou árvore.
Número de estações Até 32 estações, podendo chegar até 126 com uso de
repetidores.

Repetidores No máximo 4 repetidores.
5.5.2.2.3 Fibras Ópticas
As Fibras Ópticas são utilizadas na rede Profibus em ambientes com alto índice de
interferência eletromagnética ou para isolar equipamentos eletricamente, ou ainda para aumentar
a distância entre elementos da rede. Podemos ver na tabela 3 os tipos de Fibras Ópticas
empregadas com a rede Profibus.
Alguns fornecedores de produtos para a rede Profibus disponibilizam além da
tradicional conexão em cobre, também a conexão em Fibra Óptica, porém quando isso não
ocorrer se fará necessário o uso de conversores de sinal.
TABELA 5.4
Tipo de Fibra Características
Fibra de Vidro Multimodo Distâncias médias que variam de 2 a 3 Km
Fibra de Vidro Monomodo Grandes distâncias podem chegar até 15 Km
Fibra HCS ou PCS Distâncias pequenas de até 500 m
Fibra polimérica Distâncias pequenas de até 80 m
5.5.2.3 Perfil de Aplicação (Aplication Profile)
O perfil de Aplicação descreve a interação do protocolo de comunicação com o meio de

transmissão que está sendo utilizado, além de definir o comportamento do dispositivo durante a
comunicação. O mais importante perfil de aplicação PROFIBUS é, atualmente, o perfil PA, que
define os parâmetros e blocos de função para dispositivos de automação de processo, tais como
transmissores, válvulas e posicionadores.
Existem ainda alguns outros perfis disponíveis, tais como: Acionamentos (Drives),
Interface Homem Máquina e Encoders, etc. os quais definem a comunicação e o comportamento
destes equipamentos de uma maneira independente do fabricante.

Figura 5.25. Estrutura da ecnologia Profibus.

5.5.3 Acesso ao Meio - Camada 2 do Modelo OSI
No Profibus, a camada 2 do modelo OSI (camada de enlace) é chamada de Fieldbus

Data Link (FDL), conforme exibe a figura 5.26. O controle de acesso ao meio (MAC) especifica
o procedimento de transmissão de dados de uma estação quando esta tem o direito de
transmissão.
Figura 5.26. Arquitetura do Protocolo.
O MAC também é responsável por permitir que somente uma estação tenha o direito de
transmissão por vez.
Esse protocolo foi desenvolvido para combinar dois requisitos básicos:

- Durante a comunicação entre dois mestres de rede, o protocolo deve garantir que cada
estação tenha o controle do tempo para transmissão dos dados de forma precisa e em intervalos;
- Por outro lado, na comunicação entre um mestre e um elemento escravo, a
comunicação deve ser cíclica, em tempo real e o mais rápido possível, de forma simples e sem
erros.
O MAC da rede Profibus (veja figura 5.27) utiliza um procedimento de Token Passing
quando há troca de dados entre elementos mestres de rede, e um procedimento mestre-escravo
quando a comunicação é entre um elemento mestre e um escravo.
O procedimento Token Passing garante que um direito de acesso ao bus seja dado a
cada mestre de rede, de tempos em tempos, de uma maneira precisa. A “Token Message” que é a
mensagem de um mestre para outro passando o direito do uso do bus, deve ser executada dentro
de um tempo limite configurável por software.
Já o procedimento mestre-escravo permite que o mestre gerencie os frames de dados
entre ele e os elementos escravos, fazendo o que se chama de “polling” entre as estações.
Com esses métodos de acesso, é possível fazer as seguintes configurações de redes:
� Um sistema puro Mestre-Escravo;
� Sistemas Multi-Mestres (Token Passing);
� A combinação dos dois.
Figura 5.27. Anel lógico de token.
O Token Ring forma uma seqüência lógica de estações mestre formando um anel
lógico, sendo que cada estação mestre que tem o direito de acesso ao bus naquele momento,
troca de dados com os elementos escravos na comunicação mestre-escravo.
Adicionalmente, a comunicação mestre-escravo ponto-a-ponto é possível também o
estabelecimento de mensagens para outras estações ao mesmo tempo em Broadcast ou Multicast.
Mensagem Broadcast: é quando uma estação mestre envia uma mensagem para todos
os participantes da rede.

Mensagem Muticast: é quando uma estação mestre envia uma mensagem para um
grupo pré-definido de participantes da rede.
TABELA 5.5
Serviço Função DP FMS
SDA Send Data with Acknowledge ��
Envia dados com reconhecimento
SRD Send and Request Data with replay � ��
Envia e requisita dados com resposta
SDN Send Data with No acknowledge � �
Envia dados sem reconhecimento
CSRD Cyclic Send and Request Data with replay �
Envia e requisita dados ciclicamente com resposta
Cada perfil de comunicação PROFIBUS utiliza um subset específico dos servi ços da
camada 2 (veja tabela 5.5). Os serviços são acionados por camadas mais elevadas via pontos de
acesso de serviço (SAP’s). No PROFIBUS-FMS estes pontos de acesso de serviço são utilizados
para endereçar os relacionamentos lógicos de comunicação. No PROFIBUS-DP a cada função
definida é associado um ponto de acesso de serviço. Vários pontos de acesso de serviço podem
ser usados simultaneamente por todas estações passivas e ativas. Uma distinção é feita entre
fonte (SSAP – Source) e destino dos pontos de acesso de serviço (DSAP - Destiny).
5.5.4 Profibus DP
O PROFIBUS-DP foi projetado para comunicação de dados em alta velocidade no nível

de dispositivo. Os controladores centrais (por exemplo:, PLCs/PCs) comunicam com seus
dispositivos de campo distribuídos: (I/O’s), acionamentos (drivers), válvulas, etc., via um link
serial de alta velocidade.
A maior parte desta comunicação de dados com os dispositivos distribuídos é feita de
uma maneira cíclica. As funções necessárias para estas comunicações são especificadas pelas
funções básicas do PROFIBUSDP, conforme EN 50 170. Além da execução destas funções
cíclicas, funções de comunicação não cíclicas estão disponíveis especialmente para dispositivos
de campo inteligentes, permitindo assim configuração, diagnóstico e manipulação de alarmes.
Estas novas funções não cíclicas são definidas na diretriz PROFIBUS No. 2.042 e são descritos
no capítulo Funções DP Estendidas.
5.5.4.1 Funções básicas
O controlador (elemento mestre) lê ciclicamente as informações de entradas dos

módulos escravos e escreve ciclicamente nos módulos de saída as informações que deverão estar
nas saídas físicas no campo. O tempo de atualização das entradas e saídas deve ser menor que o
tempo de execução do programa no elemento mestre que, na maioria das aplicações, gira em
torno de 10 ms. Além da transmissão cíclica de dados de usuário, PROFIBUS-DP proporciona
funções poderosas de diagnóstico e configuração. A comunicação de dados é controlada por

funções de monitoração tanto no mestre, como no escravo. A tabela 5.6 proporciona um resumo
das funções básicas do PROFIBUS-DP.
TABELA 5.6
Tecnologia de transmissão
RS-485 (par trançado cabo de dois fio) ou Fibra Óptica
Baudrate: 9.6 kbit/sec a 12 Mbit/sec
Acesso ao Bus
Procedimento de passagem de token entre mestres e procedimento de mestre-escravo para
escravos
Possível sistemas mono-mestre ou multi-mestre
Dispositivos mestre e escravo, máximo de 126 estações em um barramento de comunicação
Comunicação
Peer-to-peer (transmissão de dados de usuário) ou Multicast (comandos de controle)
Transmissão de dados do usuário mestre-escravo cíclica e transmissão de dados não cíclica
mestremestre
Modos de Operação
Operate: Transmissão cíclica de entrada e saída de dados
Clear: Entradas são lidas, e saídas são mantidas em estado seguro.
Stop: Transmissão de dados só é possível em mestre-mestre
Sincronização
Comandos de controle permitem sincronização de entradas e saídas
Sync mode: Saídas são sincronizadas
Freeze mode (modo de congelamento): Entradas são sincronizadas.
Funcionalidade
Transmissão de dados cíclica entre mestre DP e escravo(s) DP
Ativação ou desativação dinâmica de escravos individualmente
Verificação da configuração do escravo DP
Poderosas funções de diagnóstico, 3 níveis hierárquicos de mensagens de diagnósticos
Sincronização de entradas e/ou saídas
Designação de endereços para escravos DP via o barramento
Configuração de mestre DP (DPM1) sobre o bus
Máximo de 246 bytes de entrada e saída por escravo DP
Funções de segurança e proteção
Todas mensagens são transmitidas com Hamming distance HD=4
Watchdog timer no escravo DP

Proteção de acesso para I/O dos escravos DP

Monitoração da transmissão de dados com temporizador configurável pelo Mestre
Tipos de dispositivos
Class-2 DP master (DPM2) : programação/configuração/DP diagnóstico de dispositivos
Class-1 DP master (DPM1) : controlador programável central tais como PLCs, PCs, etc.
DP slave: dispositivo com I/O binário ou analógico, drivers, válvulas, etc.
Tabela 5.6. Funções básicas do Profibus DP.
5.5.4.2 Características básicas
Somente uma alta velocidade de transferência de dados não é um critério suficiente para
o sucesso de um sistema de comunicação de dados. Instalação e manutenção simples, uma boa
capacidade de diagnóstico e uma de transmissão de dados segura e livre de erros são também
importantes para o usuário. O PROFIBUS-DP representa a combinação ótima destas
características.
5.5.4.2.1 Velocidade
Em teoria, o Profibus DP requer um tempo de aproximadamente 1 ms para transmitir

512 bytes de entrada e 512 bytes de saída em 32 estações a uma velocidade de 12 Mbps, porém,
não se esqueça que a distância máxima permitida é de 100 m sem Stubs para uma taxa de
transmissão de 12 Mbps. Na figura 5.28 apresentamos um gráfico onde temos o número de
estações por velocidade de atualização dos pontos de I/O, em milissegundos. O significativo
aumento da velocidade em comparação com o PROFIBUS-FMS deve-se principalmente ao uso
do serviço SRD (Envia e Recebe Dados) da camada 2 para transmissão de entrada/saída de dados
num único ciclo de mensagem.
Figura 5.28. Tempo de ciclo de um sistema Profibus-DP mono-master.

5.5.4.2.2 Funções de diagnóstico
As várias funções de diagnósticos do PROFIBUS-DP permitem a rápida localização de

falhas. As mensagens de diagnósticos são transmitidas ao barramento e coletadas no mestre.
Estas mensagens são divididas em três níveis:
� Diagnósticos de Estação: estas mensagens ocupam-se com o estado operacional
geral da estação (por exemplo: alta temperatura ou baixa tensão).
� Diagnósticos de Módulo: estas mensagens indicam que existe uma falha em um
I/O específico (por ex.: o bit 7 do módulo de saída) de uma estação.
� Diagnósticos de Canal: estas mensagens indicam um erro em um bit de I/O (por
ex.: curto-circuito na saída 7).
5.5.4.2.3 Configuração do Sistema
O Profibus DP permite sistemas Mono-Mestre e sistemas Multi-Mestres, portanto até

126 elementos em uma rede (com quatro repetidores no barramento). Sua configuração consiste
na definição do número de estações, dos endereços das estações e de seus I/O’s, do formato dos
dados de I/O, do formato das mensagens de diagnóstico e os parâmetros de barramento. Cada
sistema de PROFIBUS-DP pode conter três tipos de dispositivos diferentes:
Classe-1 DP MASTER é um controlador central que troca informação com as estações
descentralizadas (por ex.: DP slaves) dentro de um ciclo de mensagem especificado. Dispositivos
mestres típicos incluem controladores programáveis (PLCs) e PC ou sistemas VME.
Classe-2 DP MASTER são terminais de engenharia, programadores, dispositivos de
configurações ou painéis de operação. São utilizados durante o comissionamento para
configuração do sistema DP e também para a manutenção e diagnóstico do barramento e/ou de
seus dispositivos. Terminais de programação, notebooks, software de supervisão. Todos os
dispositivos de configuração, diagnóstico e programação de rede Profibus DP.
DP SLAVE é um dispositivo periférico (dispositivos de I/O, drivers, IHM, válvulas,
etc.) que coleta informações de entrada e enviam informações de saída ao controlador . Pode
haver dispositivos que possuem somente informações de entrada e outros com somente
informações de saída.
A quantidade de informação de I/O depende do tipo de dispositivo. Um máximo de 246
bytes de entrada e 246 bytes de saída são permitidos.
Nos elementos escravos temos que fazer uma seleção local do endereço a ser utilizado
na rede. Na verdade, é fácil de se entender o porquê. Na rede RS-485 todos os módulos estão em
paralelo, e com isso todos os módulos recebem os mesmos telegramas, e é preciso haver alguma
distinção local dos módulos para que somente o módulo endereçado é que responda a esse
telegrama. Por isso, nos módulos temos DIP-Switches de ajuste de endereços.

Figura 5.29. Configuração mono-mestre Profibus-DP.

Em sistemas mono-master somente um mestre é ativo no barramento durante a fase de
operação da rede. A figura 5.29 mostra a configuração de um sistema mono-master. O PLC é o
controlador central, sendo os DP-escravos distribuídos conectados à ele via o barramento.
Sistemas Mono-master possuem tempo de ciclo curtíssimo.
Em configurações multi-master vários mestres são ligados a um único barramento.
Estes mestres são sub-sistemas independentes, cada um consistindo em um mestre DPM1 e seus
respectivos escravos DP, opcionalmente com dispositivos de configuração e diagnóstico
adicionais. A imagem de entrada e saída dos escravos de DP podem ser lidas por todo os mestres
DP. Entretanto, somente um único mestre DP (por ex.:o DPM1 designado durante configuração)
poderá escrever em uma saída. Naturalmente sistemas Multimestres possuem um tempo de ciclo
mais longo que sistemas Mono-Mestre.
Na rede Profibus DP existem também módulos de conversão de protocolos para outras
redes Fieldbus, sendo possível citar o Profibus DP kiInterbus e o Profibus DP kiAS-i .
5.5.4.2.4 Comportamento do sistema
A especificação do PROFIBUS DP inclui uma detalhada descrição do comportamento

do sistema para garantir a intercambiabilidade dos dispositivos. O comportamento de sistema é
determinado principalmente pelo estado de operação do DPM1.
DPM1 pode ser controlado localmente ou via o bus pelo dispositivo de configuração.
Há três estados principais:
� STOP: neste estado, nenhuma transmissão de dado entre o DPM1 e os escravos
DP ocorre.
� CLEAR: neste estado, o DPM1 lê a informação de entrada dos escravos DP e
retém as saídas no estado de segurança.
� OPERATE: neste estado, o DPM1 está na fase de transferência de dados. Numa
comunicação cíclica de dados, as entradas dos escravos DP são lidas, e as saídas
são escritas nos escravos DP.
O DPM1 envia ciclicamente, em um intervalo de tempo determinado e configurável, seu
estado atual à todos os escravos DP associados através do comando denominado Multicast

Já a reação do sistema à um erro durante a fase de transferência de dados para o DPM1

(por ex.: falha de um escravo DP) é determinado pelo parâmetro de configuração auto-clear. Se
este parâmetro está ativo (=1), o DPM1 altera todas as saídas do escravo DP defeituoso para um
estado seguro, assim que tenha detectado que este escravo não está respondendo suas
requisições. O DPM1 muda então para o estado CLEAR. No outro caso, isto é, se este parâmetro
não está ativo (=0), o DPM1 permanece no estado OPERATE mesmo quando uma falha ocorre,
e o usuário então deve programar a reação do sistema, por exemplo, através do software
aplicativo.
5.5.4.2.5 Transmissão Cíclica de Dados entre o DPM1 e os Escravos DP
A transmissão de dados entre o DPM1 e os escravos DP associados a ele é executado

automaticamente pelo DPM1 em uma ordem definida, que repete-se. Quando configurando o
sistema, o usuário especifica a associação de um escravo DP ao DPM1 e quais escravos DP serão
incluídos ou excluídos da transmissão cíclica de dados do usuário.
A transmissão de dados entre o DPM1 e os escravos DP é dividida em três fases:
parametrização, configuração e transferência de dados. Durante as fases de configuração e
parametrização de um Escravo-DP, sua configuração real é comparada com a configuração
projetada no DPM1. Somente se corresponderem é que o Escravo-DP passará para a fase de
transmissão de dados. Assim, todos os parâmetros de configuração, tais como tipo de dispositivo,
formato e comprimento de dados, número de entradas e saídas, etc. devem corresponder à
configuração real. Estes testes proporcionam ao usuário uma proteção confiável contra erros de
parametrização. Além da transmissão de dados, que é executada automaticamente pelo DPM1,
uma nova parametrização pode ser enviada à um Escravo-DP sempre que necessário.
Figura 5.30. Transmissão cíclica de dados.
5.5.4.2.6 Modo Sync e Freeze
Além da transferência de dados com as estações associadas, executada automaticamente

pelo DPM1, o mestre pode enviar também comandos de controle a um único escravo, para um
grupo de escravos ou todos escravos simultaneamente. Estes comandos são transmitidos como
comandos Multicast. Eles possibilitam o uso dos modos sync e freeze para a sincronização de
eventos nos escravos de DP.

Os escravos iniciam o modo sincronizado (sync) quando recebem um comando sync de

seu mestre. Assim, as saídas de todos escravos endereçados são congeladas em seus estados
atuais. Durante as transmissões de dados subsequentes os dados de saída são armazenados nos
escravos, mas os estados de saída (física) do escravo permanecem inalterados. Os dados
armazenados de saída não são enviados às saídas até que o próximo comando de sync seja
recebido. O modo de Sync é concluído com o comando de unsync.
De modo semelhante, o comando de controle de congelamento (freeze) força os
escravos endereçados a assumirem o modo freeze. Neste modo de operação os estados das
entradas são congelados com o valor atual. Os dados de entrada não são atualizados novamente
até que o mestre envie o próximo comando de freeze. O modo freeze é concluído com o
comando de unfreeze.
5.5.4.2.7 Mecanismos de Proteção
A segurança e confiabilidade se faz necessário para proporcionar ao PROFIBUS-DP

funções eficientes de proteção contra erros de parametrização ou erros do equipamento de
transmissão. Para se obter isto, um mecanismo de monitoração de tempo está implementado
tanto no mestre DP quanto nos escravos DP. O intervalo de tempo é especificado durante
configuração.
No Mestre-DP:
O DPM1 monitora a transmissão de dados dos escravos com o Data_Control_Timer.
Um temporizador de controle independente para cada escravo. Este temporizador expira quando
a correta transmissão de dados não ocorre dentro do intervalo de monitoração. O usuário é
informado quando isto acontece. Se a reação automática de erro (Auto_Clear = True) estiver
habilitada, o DPM1 sai do estado OPERATE, altera as saídas de todos escravos endereçado
para o estado de segurança (fail-safe) e muda o seu estado para CLEAR.
No Escravo-DP
O escravo usa o controle de watchdog para detectar falhas do mestre ou na linha de
transmissão. Se nenhuma comunicação com o mestre ocorre dentro do intervalo de controle de
watchdog, o escravo automaticamente muda suas saídas para o estado de segurança (fail-safe).
Adicionalmente, proteção de acesso é requerida para as entradas e saídas dos escravos
DP que operam em sistemas multi-mestres. Isto assegura que o direito de acesso só pode ser
executado pelo mestre autorizado. Para todos outros mestres, os escravos oferecem uma imagem
de suas entradas e saídas que podem ser lidas de qualquer mestre, sem direito de acesso.
5.5.4.3 Funções estendidas do PROFIBUS DP
As funções estendidas do PROFIBUS-DP torna-o possível transmitir funções acíclicas

de leitura e escrita, bem como alarmes entre mestre e escravos, independente da comunicação
cíclica de dados. Isto permite, por exemplo, a utilização de um Terminal de Engenharia (DPM2)
para a otimização dos parâmetros de um dispositivo (escravo) ou para se obter o valor do status
de um dispositivo, sem perturbar a operação do sistema. Com estas funções estendidas, o
PROFIBUS-DP atende os requisitos de dispositivos complexos que freqüentemente têm que ser
parametrizados durante a operação da rede. Hoje em dia, as funções estendidas do PROFIBUS-
DP são principalmente utilizadas na operação online dos dispositivos de campo em PROFIBUS-
PA através de Terminais de Engenharia. A transmissão dos dados acíclicos é executada com uma
baixa prioridade, paralelamente a transferência cíclica de dados. O mestre requer algum tempo
adicional para executar os serviços de comunicação acíclico. Para permitir isto, a ferramenta de
parametrização normalmente aumenta o tempo de circulação do token o suficiente para dar ao
mestre a chance de executar não somente as comunicações cíclica de dados mas também tarefas
acíclicas.
Estas funções são opcionais, porém compatíveis com as funções básicas do
PROFIBUS-DP. Dispositivos existentes que não necessitam ou não queiram utilizar estas novas
funções continuam a ser utilizados, já que estas funções são complementares às funções básica
existentes. As extensões do PROFIBUS-DP são especificadas na diretriz técnica de PROFIBUS
No. 2.082.
5.5.4.3.1 Endereçamento com slot e index
Ao se endereçar os dados no PROFIBUS supõe-se que os escravos estejam montados

como um bloco físico, ou que possam ser estruturados internamente em unidades de função
lógicas, chamados de módulos. Este modelo também é usado nas funções básicas do
PROFIBUS-DP para transmissão cíclica de dados, onde cada módulo tem um número constante
de bytes de entrada e/ou saída que são transmitidos, sempre em uma mesma posição no
telegrama de dados do usuário. O procedimento de endereçamento é baseado em identificadores
que caracterizam o tipo do módulo, tal como entrada, saída ou uma combinação de ambos. Todo
identificadores juntos resultam na configuração do escravo, que também é verificada pelo DPM1
quando o sistema inicializa.
Os serviços acíclicos também são baseados neste modelo. Todos blocos de dados
habilitados para acessos de leitura e escrita também são considerados pertencentes aos módulos.
Estes blocos podem ser endereçados por um número de slot (ranhura) e ïndex (índice). O número
de slot endereça o módulo, e o index endereça o bloco de dados pertencente à um módulo. Cada
bloco de dados pode ter um tamanho de até 244 bytes, ver figura 5.31. Com dispositivos
modulares, o número de slot é designado aos módulos. Iniciando com 1, os módulos são
numerados consecutivamente em ordem crescente. O slot número 0 é atribuído ao próprio
dispositivo. Dispositivos compactos são tratados como uma unidade de módulo virtual.

Figura 5.31. Endereçamento nos serviços acíclicos de escrita e leitura.
Usando a especificação de comprimento na requisição de leitura e escrita, é também

possível ler ou escrever partes de um bloco de dados. Se acesso aos blocos de dados for bem
sucedido, o escravo responde a leitura ou escrita positivamente. Se o acesso não for bem
sucedido, o escravo dá uma resposta negativa com a qual é possível identificar o erro ou
problema.
5.5.4.3.2 Transmissão acíclica de dados entre um DPM1 e os escravos
As seguintes funções são disponíveis para comunicação acíclica de dados entre um

mestre (DPM1) e os escravos.
� MSAC1_Read: o mestre lê um bloco de dados de um escravo.
� MSAC1_Write: o mestre escreve um bloco de dados de um escravo.
� MSAC1_Alarm: transmissão de um alarme do escravo para o mestre. A
confirmação de um alarme é explicitamente reconhecida pelo mestre. Somente
após o reconhecimento ter sido recebido, é que o escravo é capaz de enviar uma
nova mensagem de alarme. Isto significa, que um alarme nunca pode ser
sobrescrito.
� MSAC1_Alarm_Acknowledge: o mestre envia um mensagem de
reconhecimento para o escravo que enviou um alarme.
� MSAC1_Status: transmissão de uma mensagem de estado do escravo para o
mestre. Não haverá mensagem de reconhecimento do envio. As mensagens de
estado, portanto, podem ser sobrescritas. Os dados são transferidos através de
uma conexão. Esta conexão é estabelecida pelo DPM1. Esta função só pode ser

usada por um mestre que tem também parametrizado e configurado o escravo

em questão.
5.5.4.3.3 Transmissão acíclica de dados entre um DPM2 e escravos
As seguintes funções são disponíveis para comunicação acíclica de dados entre um

Terminal de Engenharia (DPM2) e escravos.
� MSAC2_Initiate e MSAC_Abort: estabelece e encerra uma conexão para
comunicação de dados acíclicos entre um DPM2 e um escravo.
� MSAC2_Read: o mestre lê um bloco de dados de um escravo.
� MSAC2_Write: o mestre escreve um bloco de dados de um escravo.
� MSAC2_Data_Transport: com este serviço, o mestre pode escrever dados
aciclicamente em um escravo e se necessário, também ler dados de um escravo
no mesmo ciclo de serviço. O significado dos dados é específico da aplicação e
definido nos perfis.
A conexão é denominada MSAC_2 e é estabelecida antes do início da comunicação de
dados acíclica pelo DPM2 através do serviço MSAC2_Initiate. Após isto, a conexão está liberada
para os serviços: MSAC2_Write, MSAC2_Read e MSAC2_Data_Transport. Quando uma
conexão não é mais necessária, ela é desconectada pelo mestre através do serviço MSAC2_Abort.
É possível para um mestre manter várias conexões ativas ao mesmo tempo. O número de
conexões que pode ser mantida ativa ao mesmo tempo é limitada pelos recursos disponíveis nos
escravos e varia em função do tipo de dispositivo.
A transmissão de dados acíclica é efetuada numa seqüência predefinida, que será
descrita à seguir, com a ajuda do serviço MSAC2_Read.
Primeiro o mestre envia uma requisição MSAC2_Read para o escravo; nesta requisição
os dados necessários são endereçados usando número de slot e index. Após esta requisição ser
recebida, o escravo tem a oportunidade de produzir os dados solicitados. O mestre então envia
telegramas regulares para coletar os dados solicitados dos escravos. O escravo responde aos
telegramas do mestre com um breve reconhecimento sem dados, até ele ter processado os dados.
A próxima requisição do mestre é então respondida com uma resposta MSAC2_Read, com a qual
os dados são transmitidos ao mestre. A transmissão de dados é monitorada por tempo.
O intervalo de monitoração é especificado com o serviço DDLM_Initiate quando a
conexão é estabelecida. Se o monitor de conexão detecta uma falha, automaticamente a conexão
é desfeita tanto no mestre quanto no escravo. A conexão poderá ser estabelecida novamente ou
utilizada por um outro parceiro. São reservados para as conexões MSAC2_C2 os pontos de
acesso 40 a 48 nos escravos e 50 no DPM2.
5.5.5 Perfil de Comunicação FMS
O perfil de comunicação FMS foi projetado para a comunicação no nível de células.

Neste nível, controladores programáveis (CLP’s ou PC’s) comunicam-se uns com outros. Nesta
área de aplicação, mais importante que um sistema com tempos de reação rápida é um sistema
com uma diversidade grande de funções disponíveis.
A camada de aplicação (7) do FMS é composta das seguintes partes:
� FMS: Fieldbus Message Specification e
� LLI: Lower Layer Interface

O modelo de comunicação PROFIBUS FMS possibilita que aplicações distribuídas
sejam unificadas em um processo comum através do uso de relacionamentos de comunicação. A
parte da aplicação situada no dispositivo de campo que pode ser acessada via comunicação é
denominada de dispositivo virtual de campo (VFD – virtual field device). A figura 5.32 mostra a
relação entre um dispositivo real e virtual. Neste exemplo somente determinadas variáveis (isto
é, número de unidades, taxa de falhas e paradas) são parte do dispositivo de campo virtual e
podem ser acessadas via uma relação de comunicação. As variáveis “valor desejado” (setpoint) e
“receita” (recipe) não estão disponíveis neste caso.
Figura 5.32. Dispositivo de Campo Virtual (VFD) com Dicionário de Objetos (OD).
Todos os objetos de comunicação de um dispositivo FMS são registrado em um

dicionário de objetos (OD). O dicionário contém descrição, estrutura e tipo de dados, assim
como a associação entre os endereços internos do dispositivo do objeto de comunicação e sua
denominação no barramento (índice/nome).
Objetos de comunicação estática são registradas no dicionário de objetos estáticos.
São configurados um única vez e não podem ser modificados durante a operação. FMS
reconhece cinco tipos de objetos de comunicação.
� Variáveis simples
� Matriz (array): série de simples variáveis do mesmo tipo
� Registro (record): série de variáveis simples de diferentes tipos
� Domínio (domain)
� Evento (event message)

Objetos de comunicação dinâmica são registrados na seção dinâmica do dicionário de

objetos. Estes podem ser modificados durante a operação.
Endereçamento lógico é o método preferido de endereçamento de objetos. O acesso é
realizado com umendereço curto (índice) que é um número inteiro sem sinal. Cada objeto possui
um único índice.
Opcionalmente pode-se endereçar os objetos pelo nome.
Objetos de comunicação podem também ser protegidos do acesso não autorizado
através da proteção de acesso, ou os serviços de acesso é que podem ser restringidos (por ex.
somente leitura).
5.5.5.1 FMS Services
Os serviços FMS são um subset dos serviços MMS ((MMS = Manufacturing Message
Specification, ISO 9506), que foram otimizados para aplicações de barramentos e que foram
então estendidos por funções para a administração dos objetos de comunicação e gerenciamento
de redes.
Figura 5.33. Seqüência de um serviço FMS.

Serviços confirmados podem somente ser utilizadas para relação de comunicação
orientada à conexão. A execução do serviço é mostrada na figura 5.33.
Serviços não confirmados podem também ser utilizados em relações de comunicação
sem conexão (broadcats e multicast). Podem ser transmitidos em alta ou baixa prioridade.
Os serviços FMS estão divididos nos seguintes grupos:
� Serviços gerenciamento do contexto para estabelecer ou encerrar conexões
lógicas
� Serviços de acesso à variáveis utilizados para acessar variáveis, registros,

matrizes ou lista de variáveis.
� Serviços de gerenciamento do domínio utilizados para transmitir grande
quantidades de memória. Os dados devem ser divididos em segmentos pelo
usuário.
� Serviços gerenciamento de chamada de programas utilizados para controle de
programas.
� Serviços de gerenciamento de eventos utilizados para transmitir mensagens de
alarme. Estas mensagens são enviadas como transmissões mutlicast ou
broadcast.
� Serviços VFD Support utilizados para identificação e status. Podem ser
enviados espontaneamente quando requisitado por um dispositivo como
transmissão multicast ou brioadcast.
� Serviços de gerenciamento OD utilizados para acessos de leitura e escrita ao
dicionário de objetos. Lower Layer Interface (LLI).�
O mapeamento das camadas 7 a 2 é gerenciada pela LLI. Tarefas incluem controle de
fluxo e monitoração da conexão. O usuário comunica-se com outros processos através de canal
lógico denominado de associação de comunicação. O LLI provê vários tipos de associação de
comunicação para a execução do FMS e serviços de gerenciamento. As associações de
comunicação tem diferentes capacidades de conexão (isto é, monitoração, transmissão e
demandas dos parceiros de comunicação).
Associações de comunicação orientada à conexão representam uma conexão lógica
ponto-a-ponto entre dois processos de aplicação. A conexão deve primeiro ser estabelecida com
um serviço Initiate antes que possa ser utilizado para transmissão de dados. Após tenha sido
estabelecida com sucesso, a conexão é protegida contra acesso não autorizado e fica disponível
para a transmissão de dados. Quando a conexão não é mais necessária, ela pode ser desconectada
através do serviço Abort. O LLI possibilita a monitoração controlada por tempo para associações
de comunicação orientados à conexão.
Os atributos da conexão “aberta” e “definida” são outra importante característica de
uma associação de comunicação orientada à conexão.
Nas conexões definidas o parceiro da comunicação é especificado durante a
configuração. Em conexões abertas o parceiro da comunicação não especificado até a fase de
estabelecimento da conexão.
Associações de comunicação sem conexão possibilitam a um dispositivo se comunicar
simultaneamente com diversas estações utilizando serviços não confirmados. Em associações de
comunicação broadcast, um serviço FMS não confirmado é simultaneamente enviado para todas
as outras estações. Em relacionamentos de comunicação multicast, um serviço FMS não
confirmado é simultaneamente enviados para um predefinido grupo de estações.
Todas as associações de um dispositivo FMS são registrados no CRL. EM dispositivos
simples, a lista é definida pelo fabricante. No caso de dispositivos complexos, o CRL é
configurável pelo usuário. Cada associação de comunicação é endereçado por uma designação
abreviada, a referência de comunicação (CREF). Do ponto de vista do barramento, uma CREF
é definida pelo endereço da estação, ponto de acesso do serviço da camada 2 e LLI. O CRL
contém a associação entre o CREF e a camada 2 bem como o endereço LLI. Adicionalmente, o
CRL também especifica qual serviços DMS serão suportados, o tamanho dos telegramas, etc.
para cada CREF.
5.5.5.2 Gerenciamento de rede
Além dos serviços FMS, funções de gerenciamento de rede (Fieldbus MAnagement

Layer 7 = FMA7) estão disponíveis. As funções FMA7 são opcionais e permitem uma
configuração central. Podem ser iniciadas remota ou localmente.
� Gerenciamento de Contexto pode ser utilizado para estabelecer e desconectar
um conexão FMA7.
� Gerenciamento da Configuração pode ser usada para acessar CRL’s,
variáveis, contadores estáticos e parâmetros das camadas 1 /2. Pode também ser
usada para identificação e registro das estações do barramento.
� Gerenciamento de Falha pode ser usada para indicas falhas/eventos e para
reiniciar os dispositivos.
Um acesso uniforme para os dispositivos de configuração é obtido através da
especificação da conexão de gerenciamento padrão. Uma conexão de gerenciamento padrão deve
ser registrada com CREF=1 no CRL para cada dispositivo que suporte serviços FMA7 como um
responder.
5.5.6 Profibus PA
O uso do Profibus em ambientes de processo (indústria química, indústria petroquímica)

é chamado Profibus PA.
O Profibus PA é baseado no Profile DP e, dependendo da área de aplicação, é utilizado
o meio físico RS-485, fibra óptica ou IEC-61158-2 (o mais utilizado).
Podemos imaginar o Profibus PA como a próxima geração de troca de dados em que
sinais de 4 a 20 mA e sinais padrão HART não serão mais necessários, pois todas essas
informações que vinham de forma analógica, hoje podem vir na forma digital.
O PROFIBUS também permite medir e controlar em malha fechada processos
industriais através de um único par de cabos, além de efetuar manutenção e conexão/desconexão
de dispositivos durante a operação, até mesmo em áreas perigosas. O perfil PROFIBUS-PA foi
desenvolvido em cooperação conjunta com os usuários da indústria de processos (NAMUR) e
possui os seguintes requisitos especiais para trabalho nestas áreas de aplicação:
� Perfil de aplicação padronizado para automação e controle de processo e
intercambiabilidade de dispositivos de campo entre diferentes fabricantes.
� Inserção e remoção de estações (dispositivos), mesmo em áreas intrinsecamente
seguras, sem influenciar outras estações.
� Alimentação dos dispositivos tipo transmissores, executada via o próprio
barramento, conforme o padrão IEC 61158-2.
� Possibilidade de uso em áreas potencialmente explosivas com proteções do tipo
intrínseca (Eex ia/ib) ou encapsulada (Eex d).
É um padrão que está sendo cada vez mais implementado nas indústrias de processo no
nosso país, tendo como principal concorrente a rede também para processos “Fieldbus
Foundation”.

Figura 5.34. Configuração típica de um sistema em automação de processo.
5.5.6.1 Aspectos da Comunicação
O uso do PROFIBUS em automação e controle de processo pode alcançar uma

economia de até 40% em planejamento, cablagem, comissionamento e manutenção, além de
oferecer um aumento significante na funcionalidade e segurança do sistema. A figura 5.35
mostra as diferenças entre as ligações de um sistema convencional (4 a 20 mA) e um sistema
baseado em PROFIBUS.
Os dispositivos de campo em áreas classificadas são conectados via PROFIBUS
utilizando a tecnologia IEC 61158-2, permitindo a transmissão de dados em conjunto com a
alimentação do dispositivo, através de um único par de fios. A interface da área não-classificada,
onde o PROFIBUS utiliza RS-485, é realizada por um acoplador ou um link . Diferente da fiação
convencional, onde um fio individual é usado para cada sinal a ser ligado do ponto de medição
ao módulo de E/S do sistema digital de controle (DCS), com o PROFIBUS os dados de vários
dispositivos são transmitidos através de um único cabo. Enquanto uma alimentação separada (em
caso de instalação à prova de explosão) para cada sinal na ligação convencional é necessária, o
acoplador ou link de segmento realiza esta função em comum para muitos dispositivos em uma
rede PROFIBUS. Dependendo dos requisitos da área classificada e do consumo de energia dos
dispositivos, de 9 (Eex ia/ib) até 32 (não Ex) transmissores podem ser conectados em um
acoplador/link de segmento. Isto economiza não somente na ligação, mas também nos módulos
de E/S do DCS. Baseado no fato de que vários dispositivos podem ser alimentados em conjunto
de uma única fonte de alimentação, ao utilizar PROFIBUS todos os isoladores e barreiras podem
ser eliminados.
Os valores e o estado dos dispositivos de campo PA são transmitidos ciclicamente com
alta prioridade entre um DCS (DPM1) e os transmissores usando as rápidas funções básicas do
DP. Isto assegura que um valor de medição e seu estado estão sempre atualizados e
disponibilizados no sistema de controle (DPM1). Por outro lado, os parâmetros do dispositivo
para visualização, operação, manutenção e diagnóstico são transmitidos pelos Terminais de
Engenharia (DPM2) com as funções DP acíclicas de baixa prioridade via conexão C2.

Figura 5.35. Comparação entre ligações convencionais e Profibus.
5.5.6.2 Aspectos da Aplicação
Além de definições relevantes sobre comunicação, o perfil PA também contém

definições sobre a aplicação, tais como: tipo de dados e unidades de medida do valor transmitido,
assim como o significado da palvra de status que acompanha o valor medido. As especificações
para a unidade de medida e o significado dos parâmetros do dispositivo, tais como limites baixo
e alto do range de medição são independentes do fabricante.
Para auxiliar no comissionamento é possível ainda a simulação de valores no próprio
transmissor. Através da simulação pode-se definir um valor fictício usando uma ferramenta de
engenharia, que é então transmitido do transmissor para o sistema de controle, ao invés do valor
real da medição, facilitando a simulação de estados críticos de uma planta industrial e auxiliando
o pessoal de comissionamento em um processo passo-a-passo.
O comportamento do dispositivo é descrito por variáveis padronizadas com as quais as
propriedades dos transmissores são descritas em detalhes. A figura 5.36 mostra o princípio de
um transmissor, descrito no bloco de função Saída Analógica (Analog Input).
O perfil PA consiste de uma folha de dados genérica contendo as definições aplicáveis
para todos tipos de dispositivos e uma folha de dados do dispositivo contendo informações
específicas para o determinado dispositivo. O perfil é adequado tanto para a descrição de
dispositivos com somente uma variável de medida (single variable) quanto para dispositivos
multifuncionais com várias variáveis de medida (multivariable).
O atual perfil do PROFIBUS PA, define a folha de dados do dispositivo para os tipos
mais comuns de transmissores:
� Pressão e Pressão diferencial
� Nível, Temperatura e vazão
� Válvulas e
� Analisadores
Figura 5.36. Ilustração dos parâmetros no perfil do PROFIBUS-PA.
5.5.6.2.1 Blocos de função (Function Blocks) PA
O perfil PA suporta a intercambiabilidade e a interoperabilidade de dispositivos de

campo PA de diferentes fabricantes, usando o internacionalmente reconhecido modelo de blocos
funcionais que descrevem parâmetros e funções do dispositivo. Os blocos de função representam
diferentes funções do usuário, tais como entrada analógica ou saída analógica. Além dos blocos
de função de aplicação específica, dois blocos de função são disponíveis para características
específicas do dispositivo (Physical Block e Transducer Block). Os parâmetros de entrada e saída
dos blocos de função podem ser conectados via barramento e ligado às aplicações de controle de
processo.
� Bloco Físico (Physical Block): contém informações gerais do dispositivo, tais
como: nome, fabricante, versão e número de série do dispositivo.
� Bloco Transdutor (Transducer Block): contém dados específicos do
dispositivo, tipo parâmetros de correção.
� Bloco de Entrada Analógica (“Analog Input Block”) – AI: fornece o valor
medido pelo sensor, com estado (“status”) e escala (“scaling”).
� Bloco de Saída Analógica (“Analog Output Block”) – AO: fornece o valor de
saída analógica especificada pelo sistema de controle.
� Bloco de Entrada Digital (“Digital Input Block”) – DI: fornece ao sistema de
controle o valor da entrada digital.
� Bloco de Saída Digital (“Digital Output Block”) – DO: fornece a saída digital
com o valor especificado pelo sistema de controle.

Uma aplicação é composta de vários blocos de função. Os blocos de função são

integrados nos dispositivos de campo pelo fabricante do dispositivo e podem ser acessados via
comunicação, assim como pelo Terminal de Engenharia.
TABELA 5.7
Parâmetro Leitura Escrita Função
OUT � � Valor medido atual da variável de processo
PV_SCALE � � Escala da faixa de medição da variável de processo,
códigos para unidades e números de dígitos após o
ponto decimal.
PV_FTIME � � Tempo de resposta da saída do bloco funcional em
segundos.
ALARM_HYS � � Histerese do alarme, funciona como % do range de
medição.
HI_HI_LIMIT � � Limite altp-alto de alarme: Se ultrapassado, bit de
alarme e status são ativados.
HI_LIMIT � � Limite alto de alarme: Se ultrapassado, bit de
warning e status são ativados.
LO_LIMIT � � Limite baixo de alarme: Se ultrapassado, bit de
warning e status são setados.
LO_LO_LIMIT � � Limite baixo-baixo de alarme: Se ultrapassado para
baixo, bit de interrupt e status são acionados.
HI_HI_ALARM � � Estado do limite alto-alto de alarme.
HI_ALARM � � Estado do limite alto de alarme.
LO_ALARM � � Estado do limite baixo de alarme.
LO_LO_ALARM � � Estado do limite baixo-baixo de alarme.
Tabela 5.7. Parâmetros do bloco de função Saída Analógica (AI)
5.5.7 PROFISAFE
O perfil PROFISafe (No. Ordem 3.092) define como dispositivos de Falha Segura
(botões para parada de emergência, lâmpadas) são conectados a um Controlador Programável via
PROFIBUS. Isto significa que as vantagens de um padrão de comunicação industrial aberto tipo
PROFIBUS, pode ser também utilizado em áreas especiais onde até agora quase todos
dispositivos são conectados convencionalmente.
Durante o desenvolvimento do conceito para transmissão segura de dados via
PROFIBUS, o foco não foi somente a redução do gasto com fiação, mas também o grande
campo de aplicação nas indústrias de manufatura e processo. Como resultado, dispositivos com
perfil PROFISafe podem operar sem restrições e em harmonia com dispositivos padrão
utilizando o mesmo meio físico. PROFISafe é baseado no perfil de comunicação do DP e pode
ser operado com RS-485, fibra óptica ou IEC 61158-2.

O PROFISafe é uma solução de software de canal simples, que não requer nenhum cabo
adicional. Ele leva em conta todos possíveis erros conhecidos que podem ocorrer durante uma
comunicação serial (repetição, perda, inserção, seqüência incorreta, atrasos, dados de processo
corrompidos e endereçamento errado) e define mecanismos de segurança adicionais estendendo
os limites padrão de detecção e de eliminação de erros no protocolo de acesso ao barramento do
PROFIBUS.
Por meio de uma inteligente seleção e combinação das medidas disponíveis, tal como
numeração consecutiva, monitoração de tempo com reconhecimento, identificação fonte-alvo e
controle CRC, assim como o patenteado SIL Monitor, foi possível alcançar a desejada classe de
probabilidade de falhas até SIL3 ou AK6, ou categoria 4. Para os fabricantes de dispositivos
Failsafe, há um software especial que implementa todas definições do perfil PROFISafe. Um
fator relevante são os relatórios positivos que o perfil PROFISafe recebeu dos institutos TÜV e
BIA.
Figura 5.37. No perfil ProfiSafe, dispositivos failsafe podem comunicar-se via PROFIBUS.
5.5.8 PROFIBUS & Ethernet
Esta inovação do PROFIBUS está relacionada ao acoplamento transparente do

PROFIBUS e Ethernet. PROFIBUS vem observando tendências na direção da integração de
dados em grandes companhias desde do sistema de controle até o nível de dispositivos de campo
distribuídos. A organização de usuários PROFIBUS pretende implementar isto, em três estágios.
� Mapeando os serviços de engenharia do PROFIBUS para TCP/IP, acesso a
imagens de processo, parametrização e diagnóstico de dados assim como na
definição de interfaces de software relevantes baseada em OPC. Isto significa
que os usuários poderão configurar e monitorar dispositivos PROFIBUS via
Ethernet e Internet. Parametrização e dados de diagnósticos de dispositivos de

campo são consequentemente também disponibilizados para software em

ambientes de escritório.
� Roteamento direto do TCP/IP para PROFIBUS. Tecnologia Internet e o mundo
da Microsoft estão chegando ao nível de campo. Por exemplo, servidores WEB
estarão possíveis com os dispositivos de campo. Sistemas operacionais baseados
em Microsoft em complexos dispositivos de campo podem acessar serviços já
conhecidos.
� Dispositivos de campo complexos são representados como distribuídos, sistemas
orientado a objeto. Dispositivos de campo simples podem ser integrados dentro
deste mundo via o conceito de servidores Proxy. Esta visão – a coexistência de
dispositivos de campo simples com sistemas complexos – é suportada ainda
mais nesta fase.
5.5.9 Implementação dos Dispositivos
Cada módulo Profibus tem seu conjunto de características. Funcionalidades que diferem
de módulo para módulo (por exemplo: número de pontos de I/O, mensagens de diagnóstico).
Essas características vêm especificadas normalmente no manual do fornecedor do equipamento.
Com o intuito de tornar “Plug and Play” a configuração do Profibus, manuais eletrônicos foram
feitos por parte de cada fabricante para cada produto e a esses manuais foi dado o nome de
arquivo GSD.
Há poderosas ferramentas de configuração de rede disponíveis para Profibus. E graças
aos arquivos GSD, a configuração de cada dispositivo e equipamento tornou mais fácil o dia-a-
dia do programador de rede.
Os arquivos GSD devem ser fornecidos pelo fornecedor do equipamento no ato da
aquisição do mesmo. Cada dispositivo tem que trazer consigo um disquete contendo o arquivo
GSD.
5.8 INTERBUS S
A rede Interbus é, hoje em dia, uma das redes Fieldbus mais utilizadas na Indústria, pois
possui uma alta confiabilidade, um rápido e preciso diagnóstico, e uma gama muito grande de
fabricantes e produtos, aliados a uma excelente performance para todos os níveis de automação,
seja ela em máquinas ou em processos.
O princípio básico da rede Interbus é baseado no conceito do circuito eletrônico do shift
register. Este consiste em vários módulos escravos que possuem registros internos e são usados
para passar informações de um módulo para o outro até chegar no seu mestre de acordo com um
clock que, neste caso, é de 500kbps. Em teoria, podemos colocar quantos módulos quisermos.
Na implementação prática, porém, é um circuito integrado que possui um limite máximo de taxa
de transmissão. O fluxo de dados forma uma seqüência de blocos de dados que são conectados
através de dois fios: o de sinal e o de retorno do sinal. Esse par de condutores que, na verdade, é
um par trançado de cobre, é somente limitado por parâmetros elétricos (atenuação, run time) na
transmissão de dados.
Esse conceito de transmissão de dados através do princípio shift register é a base para
entendermos a rede Interbus. Cada módulo da rede tem um determinado número de registros que
possuem algumas tarefas específicas, tais como leitura dos dados do processo ou a escrita dos

dados no processo nos terminais de saída do módulo. Existem também alguns registros que
fornecem o diagnóstico de funcionamento do módulo para monitoração do status e códigos de
falhas na rede. Os módulos da rede são conectados formando uma estrutura em anel, como
verificamos na figura 5.38. Com isso temos o sistema Interbus, que se caracteriza por uma
topologia mestre-escravo e sua comunicação formando um grande shift register em anel. Esse
conceito diferencia o Interbus das outras redes de chão de fábrica.
Figura 5.38. Princípio de funcionamento da rede Interbus.
5.6.1 O Sistema Interbus
Os protocolos de transmissão de dados das outras redes Fieldbus são baseados em

blocos estruturados de transmissão de dados. Por essa razão todos os módulos da rede possuem
um bloco UART (Universal Asynchronous Receiver Transmitter), e é especificado um frame que
contém um start bit, um número fixo de caracteres, um bit de paridade e um stop bit (padrão
normal de comunicação serial). O protocolo Interbus, por outro lado, depende da quantidade de
módulos na rede, por isso não existe uma estrutura fixa de caracteres (figura 5.39).
O “cérebro” da comunicação de um sistema Interbus á a controller board, muitas vezes
chamada de Host, HCB ou placa Scanner. Essa placa pode ser inserida no rack de um CLP, pode
ser uma placa de PC ou qualquer outro tipo de unidade de controle, por exemplo. Os módulos da
rede também possuem sua própria “inteligência” através de chips chamados SUPI 3.

Figura 5.39. Protocolo Interbus.
Módulos simples da rede Interbus, como entradas e saídas digitais e analógicas, têm que
ter seus ciclos de atualização muito rápidos, pois destes dependem a performance da máquina ou
processo que está sendo aplicado. Por outro lado, módulos mais complexos como inversores de
freqüência, robôs e leitores de código de barras devem ser parametrizados também pela rede
Interbus, e esta deve apresentar um ótimo tempo de ciclo para não degradar o tempo dos I/Os
convencionais.
Como anteriormente citado, todos os dados são digitalizados e serializados e
distribuídos em shift register do sistema Interbus. Para esse propósito os dados os dados vindos
do processo e indo para o processo possuem um formato específico. Esse formato garante que
todos os módulos recebam e transmitam no mesmo ciclo de dados. Essa transmissão é chamada
de full-duplex..
A posição de cada módulo na rede especifica o seu endereço.
Com a possibilidade de se montar uma topologia em árvore (figura 5.40), a rede
Interbus pode ser expandida praticamente sem restrições. Essas topologias podem ser aplicadas
em basicamente todos os segmentos da automação industrial, e como sua estrutura é em anel,
isso a torna uma rede chamada de determinística, isto é, o tempo de atualização dos I/Os é
constante.
A rede Interbus, como já foi citado, é uma rede em anel, porém é implementada com
apenas um cabo. Isso é possível porque no mesmo cabo temos dois pares de fios trançados: um
par para transmissão dos dados e outro para a recepção. O padrão elétrico de comunicação na
rede Interbus é o RS-422 a quatro fios.
Na figura 6 temos um exemplo de Interbus: nele, vemos um elemento mestre que é a
controller board seguida pelos seus módulos escravos participantes da rede.
Os meios físicos de comunicação entre os elementos pode ser:
� Cabo trançado de cobre: este é o mais utilizado por se tratar de um meio fácil de
se fazer o conector e muito barato comparado aos outros. Sua distância máxima
entre módulos é de 400 metros;
� Fibra óptica polimérica: entre as fibras ópticas é a mais utilizada, por ser a mais
fácil de se trabalhar, a mais flexível em ambiente industrial e a mais barata, sua

distância máxima depende do módulo em questão, existem módulos para 50

metros e módulos para 70 metros;
� Fibra óptica HCS: é uma fibra polimérica com o núcleo de vidro, sendo a
segunda mais utilizada com Interbus, pois permite uma distância maior (até 370
metros) e sua conectorização é fácil de fazer, dispensando empresas para a sua
confecção. Seu custo é um pouco maior que o da fibra polimérica e menor que o
da fibra de vidro. Com essa fibra é necessário um maior cuidado para se
trabalhar, pois seu núcleo é de vidro, facilmente quebrável;
� Fibra de vidro multimodo: quando temos grandes distâncias envolvidas, elas são
empregadas. Seu custo é o mais caro das três, porém, é a que alcança a maior
distância, aproximadamente 3300 metros entre módulos. Requer o máximo de
cuidado no manuseio e sua conectorização depende de empresas especializadas
para fazê-la.
Figura 5.40. Topologia da rede Interbus.
Lembramos que o uso de fibra óptica em meio industrial é empregado na maioria das
aplicações onde temos um alto índice de interferências eletromagnéticas ou quando precisamos
isolar dois módulos eletricamente, e não somente pela distância envolvida ou por uma suposta
melhoria de performance (a taxa de transmissão é fixa, independentemente do cabo utilizado).
Para qualquer um desses cabos a distância máxima total da rede Interbus é de 12,8 Km,
somando todos os trechos de cabos envolvidos.
O cabo principal da rede Interbus é chamado de cabo de Remote Bus, e os módulos
ligados a ele, módulos de Remote Bus. Podemos ter no máximo 256 módulos.
Existem alguns módulos especiais chamados de módulos BK, esses módulos permitem
uma configuração local de I/Os chamada de Local Bus, e dependendo do módulo BK utilizado,
podemos colocar um determinado número de módulos ao lado.

A rede Interbus pode ter um total de 512 módulos na rede, somando os módulos de
remote bus e os de local bus.
A comunicação da Controller Board com o CLP é dada através de uma área de memória
em comum entre eles, essa área é chamada de MPM (Multi-Port-Memory). Quando o CLP
precisa ler o estado de uma determinada entrada, ele lê da MPM, e quando o CLP precisa
escrever em alguma saída ele escreve na MPM.
Enquanto isso, o processador da Controller Board está lendo ciclicamente todos os
módulos de entradas e disponibilizando os dados para o CLP através da MPM, bem como lendo
o conteúdo das saídas na MPM e enviando para os módulos de saídas Interbus.
5.6.2 A Universalidade do Interbus
Quando falamos em equipamentos e níveis para a área de Automação Industrial,

estamos falando em uma vasta linha de produtos que estão distribuídos em todas as aplicações de
uma automação. O tempo de resposta versus o fluxo de dados nesses dispositivos, são críticos. A
rede Interbus consegue conciliar essas variáveis para todos os módulos, explicando melhor:
Um módulo de saída digital está em um nível onde possui pouca troca de dados
(normalmente 16 ou 32 bits), mas seu tempo de atualização é bastante crítico, pois devemos
garantir que uma válvula, por exemplo, será acionada o mais rápido possível. Para garantir essa
rápida troca de dados, a rede Interbus provê uma área de dados chamada de process data, e os
módulos que precisam dessa rápida atualização devem disponibilizar seus dados nessa área.
Agora, para um inversor de freqüência temos que agir rapidamente em um comando
para desligar ou ligar um motor ou até mesmo para alterar a velocidade. Porém, um inversor de
freqüência precisa ser parametrizado e para isso exige-se uma grande troca de dados, e o seu
tempo não é muito crítico (alguns décimos de segundo é suficiente). Essa parametrização pode
ser feita de forma local (através de um notebook ou no frontal do equipamento), mas o ideal já
que ele está numa rede, é que isto seja feito de forma automática pela rede. A rede Interbus prevê
para uma grande troca de dados, serviços chamados de PCP (Peripheral Communication
Protocol).
O conceito de uma comunicação PCP é de que essa grande quantidade de dados é
dividida em fatias de 2 ou 4 words, e transmitida junto com o process data. Por exemplo, se o
ciclo da rede está em 3 ms, temos que o process data está sendo atualizado a cada 3 ms; se temos
um inversor de freqüência e desejamos carregar 30 parâmetros nele (e cada parâmetro tenha o
tamanho de 1 word), temos um total de 30 words divididas em pacotes de 4 words temos 7
pacotes e meio, com cada pacote sendo transmitido a cada 3 ms, o tempo de parametrização total
do inversor se dará em 24 ms, isto é um tempo muito satisfatório.
Por essas razões dizemos que a rede Interbus é uma rede para todos os níveis de
automação.
5.6.3 O Sistema Aberto Interbus
Hoje, o requisito básico para uma comunicação é que ela seja aberta. Isso é baseado em
um compreensível desejo de garantia de que cada equipamento funcionará independentemente
do fornecedor. Essas condições incluem certas regras, estipulações, requisitos e padronizações de
acordo com a funcionalidade de cada equipamento.

Para esse propósito as padronizações devem ser abertas, isto é, independentes do

fabricante, só assim então poderão ser utilizadas por todos os sistemas e fornecedores de
produtos.
Outro fator importante de se ter uma configuração aberta é o de não ficarmos preso a
um só fornecedor de produto, pois nem sempre é bom dependermos totalmente dele.
Em vista da abertura da rede Interbus, algumas conclusões foram alcançadas:
� Desde o lançamento da Interbus em 1987, ela é tida como uma rede de sistema
aberto;
� A fim de garantir uma futura disponibilidade e continuidade de protocolo aberto,
a Interbus foi introduzida em 1995 na forma de um padrão alemão norma DIN
19258, e em 2000 no padrão internacional IEC 61158;
� Mais de 700 fabricantes de produtos internacionais de sistemas de controle,
computadores de processo e dispositivos para campo, possuem seus produtos
adaptados para a comunicação com a rede Interbus.
5.6.4 Especificações Básicas da Rede Interbus
� Transmite a 500 kbps, com velocidade constante e única, independentemente do

comprimento da rede ou do número de módulos.
� Full-duplex com um mínimo de overhead.
� Single Mestre.
� Estrutura em anel.
� Suporta 512 elementos em uma rede (4096 pontos de I/O).
� Comprimento de um segmento: 400m (cobre).
� Número máximo de segmentos: 256.
� Comprimento total da rede: 12,8 km.
� Até 16 níveis em estrutura árvore.
� Transmite até 512 bytes de dados de entrada e 512 bytes de dados de saída por
ciclo.
� Rede determinística tendo seu tempo máximo de scan de 14 ms.
5.6.5 Vantagens e Desvantagens da Rede INTERBUS
Vantagens
Na utilização de uma rede para sensores e atuadores espera-se obter uma série de
vantagens econômicas e funcionais, onde se destacam:
� Configuração e manutenção simplificada;
� Flexibilidade;
� Diagnósticos de erros;
� Compatibilidade;

� Disponibilidade no mercado mundial;

� Alta viabilidade econômica;
� Confiabilidade.
O INTERBUS oferece facilidade de configuração, montagem e testes, além de possuir
características que permitem sua aplicação nas mais variadas condições de operação.
O protocolo INTERBUS é de alta eficiência atendendo a críticos requisitos de
velocidade e controle. Para o controle da rede é utilizado o software CMD (Configuration,
Monitoring and Diagnostic) que podem ser utilizados por qualquer fabricante de equipamentos
para INTERBUS, permitindo assim controlar a rede e seus módulos independentemente do
sistema de controle ou computador utilizado.
Independente da linguagem de programação ou do sistema operacional utilizado pelo
PLC ou computador, o CMD possibilita:
� Configurar a rede;
� Determinar parâmetros das funções do sistema;
� Determinar parâmetros de equipamentos inteligentes;
� Monitorar dados de I/O;
� Diagnosticar erros.
Desvantagens
� Alto custo para implantação do sistema;
� Ineficiência do sistema de controle, sendo que, os dispositivos de aquisição de
dados e atuadores não se interagem simultaneamente, pois a informação deve
necessariamente passar pelo host.
5.6.6 O Interbus Club
Atualmente, o sistema Interbus recebe um suporte internacional de fabricantes e

usuários de componentes para automação.
O Interbus Club é uma organização sem fins lucrativos que tem como meta a
divulgação, o desenvolvimento e o suporte da tecnologia Interbus. Ele oferece inúmeros serviços
e informações aos seus membros, que estão espalhados por todo o mundo, inclusive no Brasil.
se comunique na rede Interbus Loop, o caminho correto é através do Interbus Club, que lhe
fornecerá documentação que lhe fornecerá documentações, fornecedores de componentes
eletrônicos necessários para a implementação e uma futura certificação após o equipamento já
desenvolvido.
E na divulgação do Interbus, o Interbus Club participa em feiras, organiza eventos como
workshops, seminários, divulga folhetos e catálogos.

5.9 INTERBUS LOOP
A rede ideal para pequenas aplicações para as quais não existe a necessidade da
utilização de painéis elétricos, ou seja, todos os módulos I/O são IP54 ou IP67, assegurando sua
isolação em relação ao meio externo. Sua fácil conexão, alimentação e dados no mesmo cabo,
aliados a um rápido tempo de atualização garantem o sucesso desta rede em suas aplicações.
O Interbus Loop é uma rede de chão de fábrica indicada onde a aplicação exige poucos
pontos de I/O e uma rápida atualização, características de uma rede “Bit Level”.
Essa rede é uma derivação da rede Interbus, entretanto, apenas algumas características
físicas e a transmissão simultânea da alimentação e dados formam a diferença entre as duas
redes; o protocolo, a configuração e os tempos envolvidos são os mesmos. O Interbus Loop é
completamente integrado em todo o sistema Interbus. É otimizado para estar diretamente no
campo, pois utiliza módulos com índice de proteção para tal uso (IP54 até IP67).
Podemos imaginar que a rede Interbus Loop é o braço do Interbus para pequenas redes
de aplicação local onde seus I/Os estejam diretamente no campo.
5.7.1 Tecnologia Loop: Dados e Alimentação em Um Único Cabo
A estrutura da rede Interbus permite a utilização de meios de transmissão de dados. Sem

contar com o meio clássico de transmissão de dados que é o cabo de cobre em RS-485 com o
interbus, também podemos ter: fibra óptica, transmissão por infravermelho, transmissão via
rádio, guia de ondas, coletor rotativo, entre outros menos utilizados. Na verdade, essa variedade
de possíveis combinações e também de outras é que faz da rede Interbus uma das ideiais para
qualquer aplicação em chão de fábrica (figura 5.41).
Figura 5.41. Topologia da rede Interbus Loop.

O Interbus Loop é, em outras palavras, um outro meio de transmissão do Interbus.

Com o uso de uma conexão elétrica chamada QUICKON, se torna fácil a sua
conectorização, e podemos ver na figura 2 como é feita essa conexão. O cabo principal não
possui blindagem e é composto por dois condutores de 1,5 mm² envolto diretamente na isolação
do cabo; nesse cabo é retirado o isolante principal e deixados somente os dois fios que são
passados pelo prensa-cabo e colocados no conector do módulo. Esse conector possui duas
lâminas que quando da colocação do prensa-cabo, cortam os isolantes dos dois fios perfazendo o
contato elétrico. Conexão ideal onde se precise de um rápido tempo de montagem e não haja a
necessidade de chave de fenda e nem ferro de solda.
O princípio básico do Interbus Loop é um código de terceira ordem chamado
Manchester, e podemos verificar na figura 5.42 como os dados trafegam junto com a
alimentação.
Quando falamos de alimentação e dados no mesmo cabo, ela é somente para a
alimentação da eletrônica do módulo e dos sensores ligados a ele, e não para a alimentação de
pontos de saídas digitais, por uma simples razão: imaginem que tenhamos um módulo de 4
pontos de saída digital de 24V e que cada ponto consome 2A, teríamos um total de 8A que
circulariam pelo cabo para apenas um módulo; se tivermos 10 módulos iguais a este na mesma
rede, teremos um total de 80A, corrente essa que não seria possível de transportar em um cabo de
1,5 mm². Por isso, em módulos de saída digital existem mais dois conectores que devem ser
alimentados com 24V através de uma fonte de alimentação externa somente para a alimentação
de pontos dos pontos de saída digital.
Figura 5.42. Código Manchester.
5.7.2 Integração Com o Sistema Interbus
Analogamente à rede Interbus, a rede Interbus Loop consiste em uma comunicação

ponto a ponto entre dois módulos.
Os módulos são ativos e fazem também a função de repetidores. Diferentemente da rede
Interbus em que se pode fazer uma estrutura em árvore, com a rede Interbus Loop implementa-se
uma estrutura em anel.

A rede Interbus Loop é interligada à rede Interbus via um módulo de abertura de rede
chamado módulo BK ou através de outro chamado ILL2 para a família Inline, da Phoenix
Contact. O módulo BK possui conexões de Remote Bus para a rede Interbus e conexões para
rede Interbus Loop onde ele “abre” o anel para o tráfego de dados. Uma rede Interbus Loop é
reconhecida pelo mestre da rede como um segmento de rede.
É no módulo BK que se faz a alimentação dos 24V que será utilizada em todos os
módulos da rede Loop.
Sob o ponto de vista do mestre da rede Interbus (por exemplo, um CLP), a rede Interbus
Loop é apenas mais um segmento de rede como um local bus, por exemplo, e sendo um
segmento do Interbus, o Loop possui as mesmas características da rede Interbus no âmbito de
diagnóstico que, diga-se de passagem, é um dos melhores existentes no mercado.
Qualquer mestre de Interbus da geração nº 4 é capaz de comunicar-se com uma rede
Loop.
TABELA 5.8
Topologia. Segmento de um Remote Bus, com estrutura em anel.
Taxa de transmissão. 500kbits/s
Codificação dos dados. Manchester Code
Transmissão do sinal. 0mA, � 10 mA
Funções de comunicação. Cíclico Process Data, Acíclico PCP (Peripherals
Communication Protocol)
Mestre do Interbus Geração 4, versão de firmware 4.15 ou posterior.
(Host Controller Board).
Meio de transmissão. Cabo sem blindagem 2x1,5 mm² (AWG16)
Corrente máxima permitida na 150 A/s no segmento total. Típico 1,5 A/s por módulo.
linha do bus.
Proteção contra polarização Através de ponte retificadora e uma função de protocolo do
reversa. chip LPC2 (PAPR).
Tensão de alimentação para Eletricamente isolado (UISO = 500V).
atuador externo.
5.7.3 Especificação da Rede Interbus Loop
As principais características da rede Interbus Loop podem ser vistas na tabela 5.8.
Desde quando o Interbus Loop foi criado, ele sofreu um upgrade das suas
especificações. Ele foi gerado como Interbus Loop 1, e hoje já existe o Interbus Loop 2. as
diferenças das duas versões encontram-se na tabela 5.9.

TABELA 5.9
Loop 1 Loop 2
Número de módulos no anel da rede. Máximo de 63, Máximo de 63, típico
típico de 32. de 32.
Comprimento total do cabo da rede. 100 m 200 m
Comprimento mínimo do cabo entre dois 0,2 m 0,2 m
módulos.
Comprimento máximo do cabo entre dois 10 m 20 m
módulos.
Comprimento mínimo do cabo entre o 0,2 m 0,2 m
módulo BK e um módulo da rede.
Comprimento máximo do cabo entre o 10 m 20 m
módulo BK e um módulo da rede.
Capacidade de corrente de segmento da 1,5 A 1,8 A
rede Interbus Loop.
Consumo de cada módulo da rede 50 mA 50 mA
(eletrônica do módulo).
Tensão de alimentação da rede. 28,5 V� 5% 28,5 V� 5%
Tensão a ser fornecida para o módulo BK. Min. 20 V Min. 18,5 V
Máx. 30V Máx. 30V
5.7.4 Módulos Para a Rede
A rede Interbus Loop possui vários tipos de módulos de diversos fabricantes. Módulos
de entradas e saídas digitais são o “feijão com arroz” em uma automação. O forte da Interbus
Loop é a disponibilidade de módulos de entrada e saída analógicas, pois seus concorrentes quase
não os possuem, e quando possuem, seu endereçamento é feito de forma multiplexada, atrasando
com isso seu tempo de atualização.
Além dos módulos acima mencionados existem também:
� Encoders;
� Acionamentos para motores;
� Ilha de válvulas;
� Scanners;
� Entre outros...
5.10 ETHERNET INDUSTRIAL
A Ethernet está cada vez mais se solidificando na área de Automação Industrial, seja
para o transporte dos dados de equipamentos de campo tais como PLCs, computadores

industriais, inversores de freqüência, seja para o monitoramento e controle de I/Os em máquinas

ou em processos.
Veremos alguns componentes básicos para uma perfeita aplicação da rede Ethernet na
Automação Industrial.
5.8.1 Histórico da Ethernet
A rede Ethernet foi desenvolvida em meados de 1970 pela empresa Xerox (pelo Dr.
Robert M. Metcalfe), com o intuito de conectar computadores com impressoras, numa versão
que foi desenvolvida em 3 Mbits.
Sua padronização formal ocorreu em 1980 pelo consórcio das empresas DEC, Intel e
Xerox (DIX), e confirmada como norma IEEE 802.3 CSMA/CD em 1985.
No ano de 1995 ela foi introduzida em ambiente industrial para interligar algumas
máquinas a sistemas de monitoramento remoto via rede Ethernet, e daí começou o seu uso no
chão de fábrica.
5.8.2 A Ethernet na Automação Industrial
O uso da Internet em automação industrial, como foi dito anteriormente, começou com
a interligação de máquinas a sistema de aquisição de dados remotos.
Esse foi o pontapé inicial, e nos dias de hoje já existem as mais diversas aplicações para
a rede Ethernet no chão de fábrica, porém a mais utilizada delas é a troca de informações
substituindo o nível de processo pirâmide da automação (Process Level), em lugar das redes
mais tradicionais como: ControlNet, Profibus – FMS e ARCNet.
Outras aplicações envolvem também o monitoramento/ controle de pontos de I/O com
suas “ilhas” ligadas diretamente na rede Ethernet, possuindo elas com isso seu próprio
endereçamento IP. Essas aplicações são um pouco mais difíceis para estimar quando vão
trabalhar a contento (ou não), e isso se deve ao fato de que a rede Ethernet não é uma rede
determinística, mas abordaremos mais adiante essas explicações.
Algumas aplicações foram realizadas com sucesso utilizando a rede Ethernet, entre elas
podemos citar:
Transportes:
� Metrô de Paris;
� Estradas da Alemanha;
� Monitoramento de túneis na Áustria, Estados Unidos, etc.
Indústrias:
� Refinarias;
� Automobilísticas;
� Armazenamento e logística.

Escritórios:
� Hospitais;
� Aeroportos;
� Prédios Inteligentes;
� Universidades.
5.8.3 Vamos a Alguns Conceitos:
� Ethernet-TCP/IP é, hoje em dia, padrão em redes locais.

� Em futuro próximo também em Automação Industrial.
� Ethernet-TCP/IP será o padrão para todas as redes de chão de fábrica em todos os
equipamentos inteligentes de automação (PLC, Estações remotas, IHM, Robôs...).
� Primeiro passo (hoje): Substituição de redes de chão de fábrica no nível de controle
(ARCNet, Profibus FMS, ControlNet...) pela Ethernet.
� Fieldbus é utilizada ainda, se:
� A capacidade de tempo real da Ethernet-TCP/IP não for suficiente.
� Os custos para a implantação da Ethernet-TCP/IP forem muito altos comparados
com o custo dos equipamentos.
� Dados referentes a segurança do operador devem ser transmitidos.
5.8.4 Requisitos para Equipamentos de Automação Industrial
Um equipamento que foi desenvolvido para escritório não está apto para ficar exposto
em um ambiente onde existem interferências eletromagnéticas, picos de tensões diversos e toda
sorte de pessoas operando o mesmo.
Equipamentos de Automação Industrial são equipamentos robustos, com um alto índice
de imunidade a interferências eletromagnéticas, com dispositivos especiais para fixação em
trilho DIN NS35. Em razão disso, somente algumas empresas estão aptas a fornecer
equipamentos com esses requisitos.
Vamos citar agora alguns dos equipamentos mais utilizados em automação industrial
com Ethernet.
HUB
Também conhecido como acoplador estrela, concentrador, distribuidor e até mesmo
como repetidor. O HUB é o equipamento mais empregado em uma rede Ethernet, ele tem a
função de interligar os mais diversos equipamentos da camada física, fazendo com que um deles
converse com qualquer outro equipamento da mesma rede com o mesmo meio físico de
comunicação. Este envia pacotes de dados recebidos por uma porta e transmite para todas as
portas do HUB.
Amplitude, formato e potência do sinal são preparados antes do reenvio dos pacotes de
dados. As principais vantagens da utilização de um HUB são:

� Custo baixo;
� Fácil instalação e configuração, na maioria das vezes “plug and play”.
� Redundância na alimentação 24V.
Suas desvantagens:
� Quanto mais equipamentos receberem pacotes de dados desnecessários, aumenta
a freqüência das colisões na rede, aumentando assim o tráfego da rede (o que
não é bom);
� Planejamento: aproximadamente 20 dispositivos por segmento, se necessário no
máximo 40;
� Tamanho máximo de segmento de 4500m utilizando somente HUBs. Para
maiores distâncias, subdividir a rede com switches.
Switch
Também conhecido como Bridge ou MAC level bridge, o SWITCH está cada vez mais
crescendo nas instalações em Ethernet. O SWITCH possui uma inteligência que o HUB não tem,
que é a de enviar o pacote de dados somente para a porta onde está conectado o destino da
transmissão.
Suas principais tarefas são:
� Enviar o pacote de dados recebido por uma porta para a porta onde o
equipamento destino está conectado. Se o destino não for conhecido, o pacote
será transmitido para todas as portas (FLOODING);
� Aprender o endereço MAC (hardware) das estações conectadas e associá-los as
respectivas portas (LEARNING);
� Não transferir colisões, bem como os pacotes defeituosos;
� Reduzir a carga da rede inteira.
Acesso a rede:
� Na comunicação com os equipamentos, a comunicação é feita em half duplex
via CSMA/CD;
� Na troca de dados entre switches em redundância, a comunicação é em full
duplex sem CSMA/CD: transmissão e recepção ao mesmo;
� Chaveamento da taxa de transmissão de acordo com cada equipamento
individual por porta (10Mbps ou 100 Mbps).
Vantagens:
� Custo baixo em 10 Mbps, fácil instalação (plug- and -play);
� Link de redundância STP com tempos de chaveamento de 15 até 60s em caso de
quebra no cabo. Essa é uma característica importante para equipamentos
industriais a “redundância” no caso do SWITCH em questão ele permite a

redundância dos cabos up-link formando uma rede em anel, onde o tráfego de
dados não pára no caso de uma quebra no cabo, ou até mesmo se queimar algum
SWITCH (o que é muito improvável);
� Redundância da fonte de alimentação, isto é, o módulo possui duas entradas para
alimentação de 24V, onde podem ser ligadas duas fontes de alimentação
distintas, de modo que, se uma delas queimar, a outra continua fornecendo a
alimentação ao módulo, e esse fato é reportado ao sistema via um contato seco
de um relé, e também via diagnóstico do módulo.
Desvantagens:
� Conforme forem utilizadas mais funções do switch, mais configurações
precisam ser realizadas.
5.8.5 I/O em Ethernet
Existem basicamente três tipos de utilização da rede Ethernet no chão de fábrica.

1 - Todos os I/Os ligados a um CLP e este interligado a rede Ethernet. Nesta aplicação
via rede Ethernet, é possível fazer down/upload de programas, monitoração de variáveis e
transmissão de dados via OPC (OLE for Process Control – www.opcfoundation.org), porém o
controle de I/Os ainda é feito por um CLP;
2 - Temos um controle dos I/Os feitos por PC na rede Ethernet, porém seus I/Os ainda
estão sob uma rede Fieldbus;
3 - Uma automação toda descentralizada, onde todos os I/Os estão na rede Ethernet e
seu controle também é feito por um PC.
A utilização de I/O em Ethernet tem que ser estudada de uma forma que ela não
comprometa o tempo de processo e nem a segurança do operador, pois os dados qua trafegam na
rede não têm uma garantia de tempos de ciclos curtos e constantes, isto é, a rede Ethernet não é
uma rede determinística. Então, para I/O em Ethernet seguem as seguintes regrinhas:
� Utilizamos I/Os em Ethernet desde que o tempo de atualização deles não
ultrapasse 500 ms, caso contrário utilizamos uma rede Fieldbus, por exemplo
Interbus.
Situação: se uma válvula em alguma parte do processo precisa ser ligada com um tempo
de resposta de no máximo 500 ms, a Ethernet poderá ser utilizada caso a válvula tenha que ser
ligada impreterivelmente em 100 ms, logo que utilizar um CLP. Não que uma rede Ethernet não
transmita seus dados em uma velocidade de 100 ms, na verdade, dependendo do tráfego da rede
ela transmite até em menos, o problema é que não há nenhum tipo de garantia dessa regularidade
no tempo, ou seja, ora transmite a 1 ms, ou seja, transmite a 200 ms.
� O tráfego da rede não pode ultrapassar 8% e existem equipamentos de medição
de tráfego de rede que determinam o tráfego na rede. Os Switches são muito
utilizados para diminuir o tráfego da rede. Quanto maior for o tráfego na rede,
aumentam as possibilidades de ocorrerem colisões dos dados na rede.

5.8.6 SWITCH Gerenciável X SWITCH Não Gerenciável
Há dois modelos de Switches, os gerenciáveis e os não gerenciáveis:

Os gerenciáveis possuem uma biblioteca de funções que através dela podem ser
programadas funções de monitoramento, controle e diagnóstico do Switch. Esse recurso é
particularmente interessante, pois principalmente as funções de diagnóstico são muito utilizadas
em ambiente industrial.
Os não gerenciáveis são Switches simples, onde apesar dele cumprir seu papel, ele não
fornece nenhum tipo de informação para o alto nível.
Existem mais dois tipos de equipamentos para a troca de dados na rede: o Router que
está no nível três do modelo OSI e as Gateways que estão no nível 7 do modelo OSI.
O Router também é conhecido como Roteador tem a função de efetuar troca de dados
em redes com IP diferentes (camada 3), já a Gateway interliga quaisquer dois equipamentos
distintos.
5.11 CONTROLNET
A rede ControlNet é uma rede fieldbus que se destina a um dos quatro níveis de
comunicação existentes em uma fábrica.
5.11.1 Histórico
A rede ControlNet foi desenvolvida em 1995 pela empresa Allen Bradley, que hoje
chama-se Rockwell Automation. No começo a rede era dedicada somente aos produtos AB, mas
depois ela se tornou uma rede aberta, e hoje já existem vários fornecedores de equipamentos para
a rede ControlNet.
5.11.2 Funcionamento
A rede ControlNet é uma rede serial para a transmissão de dados críticos ao processo.
Esses dados são transmitidos continuamente e disponibilizados para a aplicação em intervalos de
tempo configuráveis (NUI, Network Update Interval). Entretanto, a rede ControlNet também
suporta a transmissão para dados não críticos como aqueles para configuração e parametrização
de devices em formato de telegramas não cíclicos de mensagem, esse tipo de comunicação
porém não é determinística.
Ambos os tipos de transmissão são combinados em um único ciclo de bus. Aqui o
tempo de ciclo é calculado tendo como base que a transmissão cíclica e pelo menos uma
transmissão acíclica podem ser transmitidas.
O cabo de bus é o padrão RG-6 em um cabo coaxial. Pelo menos um “Tap” é necessário
por participante. Um “Tap” é um dispositivo passivo que conecta um device ControlNet na rede.
É permitida a redundância de rede. O tamanho total da rede depende do número de nós
conectados ou dos Taps utilizados. Com dois participantes, a distãncia máxima entre segmentos
é de 1000m. Esse comprimento é reduzido em 16,3m por Taps adicionais na rede.
Caso haja a necessidade da utilização de mais de 48 participantes no sistema ou até
mesmo se um segmento tiver que ser aumentado, se faz a necessidade de um repetidor.

Pelo ponto de vista lógico, os nós da rede ControlNet consistem de conexões de

diferentes equipamentos. Esse modelo descreve o gerenciamento dos dados e das funções dos
participantes. Um “objeto” consiste em uma coleção destes serviços e atributos específicos.
Atributos consistem nas propriedades dos objetos que são apresentados como variáveis ou
valores constantes. Tipicamente, estes atributos retém informações relevantes sobre o
comportamento dos objetos. Um exemplo disto são os ID-Object. Os “Identity Object” provêm
informações das classes dos equipamentos, o fabricante e seu número serial. Mensagens CIP
(“Control and Information Protocol”) podem ser utilizados com os objetos dos participantes.
Em contraste com o princípio Mestre/ Escravo, os participantes da rede ControlNet são
caracterizados pelo envio do telegrama diretamente ao endereço destino.
5.11.3 Comunicação Fornecedor / Consumidor
A capacidade das redes tradicionais não satisfaz a incrível demanda por alta
produtividade e melhores desempenhos. Maiores taxas de transmissão e maior eficiência do
protocolo ainda não são suficientes para atender a demanda.
A rede ControlNet é baseada em uma solução aberta e inovadora, o modelo
Fornecedor/Consumidor. A grande vantagem deste modelo é que todos os participantes da rede
possam acessar simultaneamente o mesmo dado de uma única fonte. Resumidamente este
modelo provê:
� Maior performance do sistema, aumentando com isto a sua produtividade;
� Aumento de eficiência, pois os dados têm que ser fornecidos uma única vez,
independentemente do número de “consumidores”.
� Sincronização precisa, pois os dados chegam aos nós ao mesmo tempo.
� Determinismo da rede.
Na comunicação Fornecedor/Consumidor os dados tem um único identificador.
Utilizando este modelo, vários nós podem acessar os mesmos dados ao mesmo tempo de um
simples fornecedor, resultando em um maior aproveitamento da taxa de transmissão. Por
exemplo: transmissão da data de hoje de um controlador para 20 estações.
5.11.4 Benefícios
A rede ControlNet vem de encontro às características de tempo real, alta velocidade em

automação e em controle para integração de sistemas complexos, tais como sistemas de
coordenadas em servoposicionadores, controle de solda, sistemas de visão e em IHMs.
A ControlNet é ideal em sistemas cujos múltiplos controladores são baseados em PCs,
PLC para PLC e PLC para DSC.
Ela permite múltiplos controladores “conversando” entre eles, fazendo intertravamento.
5.11.5 Vantagens/ Desvantagens
Vantagens: Determinismo, possibilidade de repetidores, a utilização em redundância é

mais barata do que usar a tecnologia Ethernet. Pode ser transmitida via qualquer protocolo IP via
Ethernet, Firewire ou USB.

Desvantagens: Limitada em diagnóstico e os chips para implementação são

relativamente caros (“ASICs”).
5.11.6 ControlNet. Org
Hoje em dia, a rede ControlNet recebe um suporte internacional de fabricantes e usuário

de componentes para automação.
A organização controlNet é uma organização sem fins lucrativos que tem como metas a
divulgação, o desenvolvimento e o suporte da tecnologia ControlNet. Eles oferecem inúmeros
serviços e informações aos seus membros e estão espalhados por todo o mundo.
se comunique na rede ControlNet, o caminho correto é através da Organização ControlNet, que
lhe fornecerá documentações, fornecedores de componentes eletrônicos necessários para a
implementação e uma futura certificação após o equipamento já desenvolvido.
TABELA 5.10
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
* Tipo de Fieldbus * Número de pontos de I/Os
- Control Layer - Sem limite definido
- Também pode ser utilizado como
Device Layer
* Tempo de scan da rede
* Topologia da rede - Varia de 2 até 100 ms (selecionável pelo
usuário)
- Barramento Linear
- Árvore * Modos de comunicação
- Estrela - Mestre/ Escravo
- Misto - Multi – Mestre
- Ponto-a-Ponto
* Velocidade da rede
- 5 Mbps (máximo) * Métodos da distribuição das informações
na rede
- Polling
* Comprimento da rede, ponto a ponto - Cíclico
- 1000 m cabo coaxial em 5 mbps - Mudança de Estado
-1000 m entre dois nós
- 250 m com 48 nós * Cyclic Redundancy Check (CRC)
- 3000 m com uso de Fibra óptica - CCITT polinomial modificado utilizando
16 bits
*Número de repetidores * Camada de aplicação

- 5 (máximo) em série - Orientado a objeto: Classe, Instance e
Atributos.
- 6 segmentos (5 repetidores) em série - Modelo de Objeto ao Device utilizando
Device Profiles
- 48 segmentos em paralelo
* Acesso ao meio
* Comprimento da rede com - CTDMA
Repetidores
- 5000 m cabo coaxial em 5 Mbps
- Mais de 30Km com o uso de fibra * Camada física
óptica
- Cabo coaxial – R6/U
*Alimentação dos módulos - Fibra Óptica
- Os módulos são alimentados
externamente
*Características especiais da rede
* Modelo de Comunicação - Remover e inserir nós com a rede
energizada
- Fornecedor/ Consumidor - Rede Determinística
- Possiblidade de uso de repetidores
* Número de nós - Opção de ser intrinsecamente segura
- 99 é o número máximo de nós - Detecção de ID duplicados na rede
endereçáveis
- 48 sem o uso de repetidores - Transferência dos dados em blocos
- Permite a redundância da rede
* Tamanho do pacote de dados - Permite conectar equipamentos para
programação de devices, sem com isso
denegrir o tempo de rede.
- O seu tamanho varia entre 0 e 510
bytes
5.12 WORLDFIP
WorldFIP consiste num fieldbus que promove o link entre o nível zero
(sensores/atuadores) e nível um (PLC's, controladores etc) em um sistema de automação.
O WorldFIP possui as seguintes vantagens:
Economia:

� Redução no custo da cablagem;

� Instalação.
Tecnologia
� Fácil manutenção e modificação
� Garantia de tempo de resposta
� Segurança
� Simplificação do tradicional ponto-a-ponto entre sensores e unidades de
processamento
O WorldFIP consiste num sistema aberto possibilitando dispositivos de vários
fabricantes, integra a Norma Européia - European Fielbus Standard - CENELEC EN50170, e
juntamente com ProfibusDP e P-Net. A camada física também está normalizada pela IEC61158-
2 (cabos, conectores, etc.), proporcionando maior segurança aos usuários.
WorldFIP não é apenas uma tecnologia, a organização WorldFIP é uma associação sem
fins lucrativos, composta de usuários, fabricantes e organizações acadêmicas/pesquisa, que existe
para promover o desenvolvimento e aplicação do sistema aberto fieldbus, e apoio para a
normalização internacional. Possui um Centro de Suporte Técnico em vários países, fundados
especialmente para oferecer assistência aos seus membros e usuários.
5.12.1 Barramento
WorldFIP possui arquitetura de controle centralizado, distribuído e mestre-escravo,

possibilitando que controles e dados sejam distribuídos inteligentemente:
� Fieldbus para sensores, pré-atuadores e terminais
� Célula de rede
� Racks remoto de entrada/saída
5.12.2 Camada Física
TABELA 5.11
Topologia de barramento IEC 61158-2
Taxa de transmissão 31,25 Kbps

1 Mbps
2,5 Mbps
5 Mbps (somente fibra óptica)
Meios de transmissão par trançado blindado

e fibra óptica

Comprimento máximo por segmento 31,25 Kbps - 1.900 m

(depende da taxa de transmissão) 1 Mbps - 750 m
2,5 Mbps - 500 m
Número máximo de dispositivos 32
Número máximo de dispositivos numa rede 256
Número máximo de repetidores em série 4
Número máximo de nós por segmento 64
Cabo redundante Opcional
Código de bits transmitidos Manchester
Imunidade a ruído elevada (Normas Européias -

Eletro-magnetic Compatibility
EMC)
Gateway HART&ASI
5.12.3 Camada de Enlace
Esse nível funcional organiza os caracteres em strings até formar mensagens. Também
faz uma verificação antes de enviá-las.
Responsável por operações de :
� Sincronização
� Transmissão
� Empacotamento
� Controle de erro num único link.
Utiliza o modelo produtor/consumidor com barramento scheduler.
O modelo produtor/consumidor possui as seguintes características:
� Resposta em alta velocidade determinísticas.
� Dados produzidos são consumidos imediatamente.
� Produtor não precisa reconhecer consumidores.
� Integridade dos dados garantida.
� Redundância - Barramento duplo
� Resistência EMC
� Assegura a integridade do dado transmitido, por checagem de seqüência e a
codificação Manchester tipo 2.
� Facilidade de instalação de interface óptica.
5.12.4 Camada de Aplicação
Contém dois pontos de acesso para oferecer suporte às aplicações industriais:

� Interface MPS de serviços periódicos e aperiódicos para atualização de variáveis
de tempo crítico
� Mensagens Cliente/Servidor para eventos não críticos, para indicadores de
estado, download etc.
As mensagens são acessíveis via interface sub-MMS e o tamanho da mensagem pode
ser até 64 Kbps.
As mensagens e os dados não-críticos são utilizados para:
� Instalação e configuração.
� Diagnósticos e supervisão da network.
� Integração com sistemas de mais alto nível.
5.12.5 Dispositivos
Os dispositivos WorldFIP podem ser mais ou menos complexos dependendo dos tipos
de sensor, atuador, rack de I/O ou unidade de processamento (PC, PLC, etc.).
5.12.5.1 Interface de comunicação
Responsável pelos serviços de protocolo do WorldFIP.

Dividido em :
Componentes de comunicação:
Faz o diálogo de uma comunicação média.
Controlador de comunicação:
Inclui um grupo de funções para o protocolo WorldFIP. Ferramenta de linha (Line
Tools): permite ao controlador de comunicação transmitir dados no formato WorldFIP em uma
transmissão média.
Biblioteca de comunicação
Responsável pelo link entre o controlador de comunicação e aplicativo, e oferece um
grupo de serviços em conformidade com o protocolo WorldFIP.
5.12.6 Guia de Interoperabilidade
Interoperabilidade - capacidade do usuário conseguir conectar dispositivos de

fabricantes diferentes num único barramento para alcançar uma solução integrada - definem os
padrões para os perfis de comunicações permitidos:
Profiles
Profile 1
Plug and Play - poucos dados e sem configuração
Ex: Sensores simples e leitora de código de barras
Profile 2
Equipamento simples tipo A, os equipamentos têm poucos parâmetros simples e o dado
é normalmente trocado ciclicamente, com a possibilidade de troca aperiódicas.
Profile 3
Equipamento simples tipo B, o equipamento é configurado e a troca de dados é tanto
periódica quanto aperiódica, com a possibilidade de muitas variáveis aperiódicas a qualquer
tempo.
Ex: Atuadores, racks I/O, sensores complexos
Profile 4
Equipamento complexo, o equipamento pode ser configurado e feito um download. Há
uma grande quantidade de dados de todos os tipos.
Ex: racks I/O complexos, PLC's, etc.
Companions Standards (Padrões de comunicação para equipamentos)

� Transmissores de temperatura
� Sensor diferencial de pressão
� Sensor de pressão absoluta
� Multiplexadores de I/O
� Atuadores ON/OFF
� Controle de motor
5.13 LON WORKS
A tecnologia LonWorks fornece uma solução para muitos problemas de projeto,

construção, instalação e manutenção de redes de controle cujo tamanho pode variar de 2 a 32000
dispositivos conectados através de par trançado, linha de transmissão, cabo de fibra óptica, cabo
coaxial, RF ou infravermelho. Pode ser usada em qualquer lugar - de supermercado à plataforma
de petróleo, de foguetes aos veículos utilitários, de residências aos arranha-céus.
O controle de uma rede LonWoks é distribuído. Dispositivos de controle inteligentes
chamados nós, comunicam entre si usando um protocolo comum. Cada nó na rede contém uma
inteligência embutida que implementa o protocolo, distribui o processamento de cargas e efetua
as funções de controle. Com as funções de controle distribuídas, o desempenho e a
confiabilidade dos sistemas que utilizam tecnologia LonWorks são consideravelmente
aumentadas. Além disso, cada nó inclui uma interface física que acopla o nó microcontrolador
com o meio de comunicação. Um nó típico, numa rede de controle LonWorks, executa tarefas
simples. Dispositivos como sensores de proximidade, chaves, detetores de movimento, relés e
controladores de motores podem ser nós na rede. A tecnologia LonWorks é um sistema aberto,

permitindo combinações de componentes de diferentes fabricantes e, permitindo também,

adicionar novas funções de controle com um custo mais baixo.
A tecnologia LonWorks possui um protocolo chamado LonTalk que implementa as sete
camadas do modelo OSI - Modelo de Referência para Interconexão de Sistemas Abertos e possui
mecanismos que impedem a modificação acidental ou intencional. Inclui ainda, outras
características tais como: funções de reconhecimento (acknowledgement), comunicação peer-to-
peer, prioridade na transmissão, detecção de mensagens duplicadas, evita colisões, retransmissão
automática, detecção e correção de erros, padronização e identificação do tipo de dados.
É um protocolo aberto que permite a qualquer companhia colocá-lo no processador que
deseja. Isto significa que aplicações que requerem processadores de 16 ou 32 bits não necessitam
mais de programa de interface para o microprocessador.
Esse protocolo está sendo analisado pela Associação de Indústrias Eletrônicas afim de
ser recomendado como um padrão para automação residencial. Além disso, esse protocolo é
parte do American Society of Heating, Refrigeration, and Air-Conditioning Engineers´s BACnet
control standard for buildings. Isto é conhecido como ANSI/ASHRAE 135-1995.
Apesar da possibilidade de implementar o protocolo LonTalk num processador
genérico, a Echelon desenvolveu o Neuron Chip que é mais apropriado para aplicações de
controle por várias razões: o Neuron chip é composto por três processadores de 8 bits onde dois
deles são otimizados para executar o protocolo e o terceiro para aplicações dos nós. O Neuron
chip incorpora watchdog timers, 35 tipos de controladores de dispositivos, um sistema
operacional em tempo real distribuído, três tipos de memória, possui um vetor de 48 bits
acessível via software que garante um endereço disponível quando da instalação de um nó.
O protocolo LonTalk possui alta confiabilidade, pois garante que a informação foi
transmitida e recebida com sucesso. Garante a integridade dos dados porque não usa paridade
nem checksum, mas sim, controle por CRC.
Os transceivers, equipamentos utilizados na interligação dos nós com o barramento, são
capazes de corrigir e detectar erros evitando a retransmissão.
O protocolo LonTalk utiliza CSMA p-persistente preditivo com opção de prioridade e
detecção de colisão. Esta tecnologia supera os inconvenientes das técnicas tradicionais de
CSMA.
5.13.1 Áreas de Aplicação
A tecnologia LonWorks é utilizada em:

Automação residencial e predial;
Automação dos serviços de utilidade pública (gás encanado por exemplo);
Automação industrial;
Transporte.
Antes de surgir o barramento Fieldbus as residências eram equipadas com dispositivos
de controle como por exemplo: portão automático, alarme, circuito interno de TV mas estes
dispositivos não estavam interligados em rede.
LonWorks é uma tecnologia de controle de residências e edifícios capaz de integrar os
diversos dispositivos num único sistema além de possibilitar a interconexão de produtos de

diferentes fabricantes. Esse barramento é uma solução flexível, poderosa, de arquitetura aberta,
com tempos de resposta rápidos e com custo relativamente baixo.
Observe a seguinte situação:
"Imagine acordar com uma voz suave, com música ao fundo falando que já é hora de
você se levantar. Quando você entrar no banho o sistema de aquecimento começa a funcionar
fazendo com que sua cafeteira já comece a preparar o seu café na cozinha. Enquanto você estiver
tomando o café da manhã na cozinha a televisão ativa seus e-mails e os lê para você através do
sintetizador de voz.
Se você entrar no seu carro elétrico e perceber que esqueceu de recarregar as baterias
perceberá que este problema já foi detectado e automaticamente as baterias já foram recarregadas
durante a noite. Se você por acaso não gostasse de chegar cedo ao trabalho porque pela manhã o
prédio onde você trabalha está sempre escuro, frio e ligeiramente assustador e descobrisse que a
partir de agora assim que você estacionar o seu carro no parque de estacionamento as luzes do
prédio onde você trabalha automaticamente se acenderão, seu computador será ligado
automaticamente e os seus e-mails acessados.
Se você descobrisse que não será mais necessário trabalhar no chão de fábrica como já
era de costume, mas sim num confortável escritório e certo de que todas as atividades realizadas
em chão de fábrica estão sendo realizadas eficientemente, além de segurança, gereciamento de
gasto de energia nos horários de pico e automação de muitas outras atividades".
A situação descrita acima já é possível graças a tecnologia LonWorks que já se encontra
presente no mercado.
Com o uso de sistemas de controle inteligentes para residências é possível controlar:
a) Iluminação:
É possível controlar luzes em qualquer comodo da casa em qualquer hora do dia.
b) Sistemas de Ar Condicionado:
Os locais da casa onde você se encontra são refrigerados e o sistema será desligado
automaticamente quando você sair.
c) Aquecimento:
Enquanto você dorme o controlador do volume diminui o aquecimento e quando você
acordar pela manhã ele automaticamente deixa a sua casa numa temperatura ligeiramente morna
que é mais agradável.
d) Segurança:
O sistema de alarme contra roubos da sua casa reconhece pessoas estranhas mas admite
que as pessoas possuidoras de uma senha como encanadores ou outros prestadores de serviços
possam entrar sem problemas.
e) Irrigação:
Os irrigadores são ligados automaticamente quando o gramado está precisando de água
e são desligados quando chove.
f) Gerencimento de energia:
Nos horários de pico você pode utilizar a tecnologia LonWorks para desligar alguns dos
aparelhos elétricos da sua casa de acordo com a prioridade que você mesmo estipular evitando
assim desperdício de energia.
g) Entreterimento:
De qualquer cômodo da sua casa você poderá controlar a TV, o CD e o vídeo cassete
através de um controlador remoto fácil de usar.
5.13.2 Vantagens e Desvantagens
Vantagens:
a) Rapidez no desenvolvimento de projetos:
LonWorks permite desenvolver um sistema desde o início em menos de um ano
causando um aumento da renda pois seu sistema entra mais cedo no mercado.
b) Baixo custo:
LonWorks é uma das alternativas de mais baixo custo dentro deste segmento segundo
opinião de usuários.
c) Interoperabilidade:
Qualquer produto ou sistema baseado na tecnologia LonWoks pode se comunicar com
outro produto ou sistema que também tem esta tecnologia não importando se são de fabricantes
diferentes.
d) Modularidade:
É possível adicionar aos poucos dispositivos à sua rede de controle LonWorks.
e) Boa performance:
A velocidade da rede é aumentada pois o processamento é distribuído.
f) Boa Confiabilidade:
Cada ponto da rede possui inteligência para processar as informações no mesmo local
onde estas são aquisitadas evitando que haja concentração em um único nó.
g) Disponibilidade:
Existe no mercado uma variedade de fabricantes usando tecnologia LonWorks.
h) Padronização:
As redes baseadas na tecnologia LonWorks foram reconhecidas pela ANSI (American
National Standards Institute) como sendo verdadeiramente uma arquitetura aberta.
i) Treinamento e assistência:
A Echelon Corporation oferece aulas regulares (cursos de 2 a 4 dias) em Palo Alto,
Londres, Paris, Munique e Tokio.
O serviço de assistência técnica inclui atualização dos softwares, substituição de placas,
acesso ao telefone, fax e e-mails dos engenheiros e um serviço de atendimento 24 horas para os
clientes.
Desvantagens:
O uso da tecnologia LonWorks tem seu uso limitado à redes de controle que não
requerem taxas de transmissão superiores a 1.25 Mbits/s e tempos de resposta através da rede de
7-13 ms e permite somente comunicação entre equipamentos LonWorks.

5.13.3 Componentes Disponíveis no Mercado
A Echelon, que é a criadora da tecnologia LonWorks, é a principal fornecedora de

produtos desta tecnologia. Possui uma linha de mais de 75 produtos que inclui todos os
equipamentos necessários para desenvolvimento, fabricação, instalação e manutenção de redes
LonWorks.
Alguns dos equipamentos são:
� LonWorks Transceivers;
� Gateways e Interfaces para redes LonWorks;
� Roteadores LonWorks;
� Ferramentas de Serviços de Rede LonManager;
� Ferramentas de Desenvolvimento;
Já a Motorola e a Toshiba fabricam com exclusividade e vendem os Neuron Chips
utizados nos nós das redes LonWorks.
5.14 LIN (REDE DE COMUNICAÇÃO AUTOMOTIVA)
Conheceremos a rede LIN – Local Interconnect Network, um dos mais novos avanços
na tecnologia de comunicação veicular multiplexada. Essa nova rede automotiva, complementar
às já conhecidas redes CAN, vem permitindo que projetistas de sistemas eletrônicos ampliem o
alcance da rede veicular às mais diversas cargas, sensores e atuadores de um veículo.
5.14.1 O Progresso da Eletrônica Automativa
Mais e mais sistemas eletrônicos são adicionados aos veículos atualmente, e a

comunicação entre os diversos módulos eletrônicos tem se tornado um verdadeiro desafio para
engenheiros e projetistas.
Historicamente controladas diretamente por fios e interruptores, funções como travas
elétricas, vidros, espelhos e bancos elétricos são hoje controlados por ECUs (Electronic Control
Units ou Unidades de Controle Eletrônico) junto com sensores e atuadores numa rede CAN
(Controller Área Network) multiplexada ou J 1850. Conectar todas estas ECUs diretamente ao
barramento CAN do veículo pode se tornar muito caro, principalmente devido ao custo
adicionado ao módulo para que ele possa se comunicar através da rede, e porque um tráfego
muito grande de dados exige processadores mais poderosos para gerenciar toda a comunicação.
Para tentar reduzir custos, e permitir que mais e mais módulos eletrônicos sejam adicionados à
rede multiplexada, a solução lógica é estruturar a rede hierarquicamente, cirando pequenas sub-
redes a partir de redes principais.
5.14.2 A Solução LIN
Em 1998, a Motorola juntou-se a Audi, BMW, Daimler-Chrysler, Volkswagem, Volvo

Car Corporation e à empresa de ferramentas de desenvolvimento Vulcano Communications
Technologies (VCT) para formar um consórcio com o objetivo de encontrar uma solução de
custo competitivo para sub-redes. O resultado foi a sub-rede LIN ou Local Interconnect

Network, que trouxe aos sistemas eletrônicos automotivos vantagens competitivas de custo,
flexibilidade e o aproveitamento de soluções já disponíveis no mercado.
5.14.3 Objetivos da LIN
Como comentamos anteriormente, o consórcio foi formado para que fosse encontrda
uma solução competitiva em custo e flexibilidade. Como conseqüência disto, a sub-rede LIN
deveria atender aos seguintes objetivos:
� Padrão aberto: todas as fabricantes de módulos eletrônicos, sistemas e
fabricantes de veículos podem utilizar este padrão, sem que seja necessário o
pagamento de royalties ou licenças de uso;
� Fácil de usar: a idéia é simplificar sistemas que se tornam cada vez mais
complexos, portanto a solução deve trazer simplicidade e facilidade de uso;
� Usar componentes disponíveis atualmente: diferentemente dos barramentos
CAN e J1850, onde são necessários componentes eletrônicos específicos para
estes protocolos, a escolha foi por implementar o padrão utilizando-se
componentes eletrônicos não dedicados.
� Mais econômico que CAN ou J1850: este é o objetivo principal, permitir a
integração de módulos eletrônicos em uma rede multiplexada, com custos
comparativamente menores que os da CAN ou J1850.
5.14.4 Benefícios da LIN
Dentre os diversos benefícios da LIN, destacam-se:

� Veículos mais confiáveis: ampliando-se o alcance da comunicação multiplexada
a qualquer módulo eletrônico do veículo, até mesmo aos mais simples, pode-se
também fazer o diagnóstico dos mesmos, através da leitura de seu status;
� Mais funcionalidade a preços baixos: toda a funcionalidade alcançada com a
comunicação em rede já obtida com a CAN pode ser agora obtida através da
LIN com custos mais baixos;
� Padronização de interfaces e componentes: com um só tipo de interface de baixo
custo componentes (ou módulos) podem ser adicionados à sub-rede sem
necessidade de reprojeto da interface ou do sistema; isto permite também a
rápida introdução de novas tecnologias na arquitetura eletrônica do veículo;
� Extensão da funcionalidade: módulos eletrônicos podem ser adicionados ou
removidos de uma sub-rede, sem necessidade de alteração do projeto do sistema;
até mesmo módulos projetados após a conclusão do projeto da sub-rede podem
ser adicionados sem mudanças no projeto da rede original.
5.14.5 Aplicações LIN
A aplicação LIN tem se mostrado muito eficiente em pequenos sistemas eletrônicos de

conforto dos veículos, mais conhecidos como Body Electronic Systems, como por exemplo:

� Sistema de porta: a sub-rede LIN pode interconectar módulos eletrônicos que

controlam individualmente o vidro elétrico, a trava elétrica, o espelho elétrico, o
conjunto de interruptores da porta, etc.
� Sistema de teto: pequena sub-rede LIN interconectando sensor de chuva, sensor
de luz e temperatura, as luzes do teto, o motor do teto-solar, etc.
� Sistema de banco: cada banco elétrico é composto por diversos motores
elétricos, sendo que cada motor e interruptores de controle do banco se
conectam a uma sub-rede LIN;
� Sistema de coluna de direção: todas as funções disponíveis numa coluna de
direção podem ser interconectadas através de uma pequena sub-rede, como os
interruptores do limpador de pára-brisa, as chaves de seta, interruptores do
‘cruise control”, controle de climatização, controle remoto do rádio, etc;
Em princípio podemos imaginar que qualquer carga, atuador, sensor ou um conjunto
destes podem ser conectados entre si através da LIN.
5.14.6 Mecatrônica
Uma das mais avançadas tecnologias automotivas desenvolvidas atualmente é a

Mecatrônica, que consiste na criação de conectores inteligentes, capazes de controlar e
diagnosticar a carga à qual estão conectados, e que são projetados para serem conectados junto a
estas cargas individualmente. Esta tecnologia utiliza a LIN como padrão para comunicação em
rede.
Os conectores inteligentes ou mecatrônicos, são compostos por:
� Um pequeno microcontrolador, que provê a inteligência necessária para
controle e diagnóstico da carga;
� Transistores de potência para comutação de carga, e circuitos de proteção;
� Uma interface de comunicação padrão LIN.
O uso da LIN neste sistema de porta é fundamental, pois permite o tráfego de
mensagens de controle e de diagnóstico através de um único barramento de dados bidirecional.
5.14.7 Conceitos Básicos
O conceito LIN
Falando-se agora em requisitos técnicos, eis as especificações básicas da LIN, conforme
definido pelo LIN Consortium:
� Implementação através de uma única linha bidirecional, de baixo custo, baseado
no padrão ISSO 9141 (amplamente utilizado na indústria automotiva nas linhas
de comunicação serial de diagnóstico);
� Velocidade de até 20 kbits/s limitada por razões de EMI (Electro Magnetic
Interference);
� Um único nó mestre, vários nós escravos (Single Máster / Multiple Slaves),
eliminado a necessidade de arbitragem durante colisões de mensagens, como
verificado na CAN;

� Hardware de comunicação do microcontrolador baseado na interface UART/SCI

(Universal Asynchronous Receiver & Transmitter / Serial Communication
Interface), praticamente todos os microcontroladores já possuem o hardware
necessário onchip;
� Auto-sincronismo sem cristais ou ressonadores cerâmicos nos nós escravos,
reduzindo significativamente o custo de hardware;
� Previsibilidade das mensagens transmitidas, ou seja, a seqüência de mensagens e
o momento em que elas são transmitidas pela sub-rede são conhecidos por todos
os nós que pertencem a mesma rede.
5.14.8 Camada Física
A implementação da camada física segue o padrão ISSO 9141, já amplamente utilizado

em automóveis na linha de comunicação com equipamentos de diagnóstico (linha K, como é
mais conhecida).
5.14.9 Mensagens
A informação no barramento num formato fixo e de comprimento variável. Cada

mensagem contém de 0 a 8 bytes de dados, mais três bytes de controle e informação de
segurança dos dados. O tráfego no barramento é controlado por um único Mestre. Cada
mensagem inicia-se com um sinal de “break”, seguido por um sinal de sincronismo e um
identificador da mensagem, todos enviados pelo Mestre. O Escravo responde com um campo de
dados e um byte de verificação. A mensagem é formada pelos seguintes
� Sync Break: composto por 13 bits, este campo marca o início da mensagem;
� Sunc Byte: um único byte de valor 55h, que tem o propósito de sincronizar os
nós da rede. Note que o valor 55hex corresponde ao valor binário 01010101,
uma seqüência de “zeros” e “uns”, determinando a base de tempo de referência
para sincronismo.
� ID-Field: ou campo e identificação, contém o identificador da mensagem, o seu
propósito, e o comprimento do campo de dados ou Data Field. Na LIN não
existe endereçamento de mensagens, a mensagem é transmitida simultaneamente
para todos os nós Escravos (multi-cast). O protocolo prevê um número máximo
de identificadores de 64 identificadores.
� Data Field, este campo contém 0, 2, 4 ou 8 bytes de dados.
� Check Field. Check-sum ou soma de verificação, é composto de 1 byte
correspondendo ao módulo da soma de todos os bytes de dados.
5.14.10Tarefas Mestre e Escravos
Podemos separar o tráfego de mensagens entre Mestre e Escravos em tarefas ou tasks,

ou seja, tarefa mestre é aquela executada pelo Mestre e tarefas escravas são as executadas pelos
nós escravos e também pelo Mestre.
Tarefa Mestre: tem o controle sobre todo o barramento e é responsável pela execução do
protocolo, determinando qual mensagem e quando ela deve ser transmitida ao barramento.

Para fazer isto o Mestre:

� Envia o Sync Break
� Envia o Sync Byte
� Envia o ID-Field
� Se tiver transmitindo dados para os escravos, o mestre:
� Transmite 2, 4 ou 8 bytes,
� Transmite o check byte
� Se estiver solicitando dados dos escravos, o Mestre:
� Monitora o dados e o check byte enviados pelo escravo
� Verifica sua consistência.
Tarefa Escrava: é executada por um dos membros da sub-rede, recebendo e
transmitindo dados com um identificador apropriado (ID) enviado pelo Mestre. Para isto, o
Escravo:
� Aguarda um Sync Break
� Sincroniza-se com a rede através do Sync Byte
� Aguarda pelo ID
� De acordo com o ID recebido, o Escravo determina o que fazer:
� Ou recebe todos os dados;
� Ou transmite dados;
� Ou não faz nada.
� Quando está transmitindo:
� Envia 2, 4 ou 8 bytes
� Envia o check byte.
5.14.11Previsibilidade
Como a seqüência de mensagens que trafegam pelo barramento e o comprimento

máximo de cada mensagem são conhecidos por todos os nós, é possível que haja uma previsão
de quando cada mensagem irá ocorrer no barramento durante a comunicação entre os nós. Este
recurso garante ao protocolo um aumento da sua confiabilidade, pois se uma mensagem que seta
sendo aguardada não ocorrer no barramento no momento previsto, é uma indicação de falha na
comunicação, que pode ser detectada e sinalizada pelo nó Mestre.
Diferentes seqüências de mensagens são possíveis. Um evento que ocorra na rede pode
desencadear uma seqüência diferente de mensagens.
5.15 CAN BUS (ELETRÔNICA EMBARCADA EM AUTOMÓVEIS)
Antes de explorarmos as mais variadas alternativas tecnológicas para arquiteturas

elétricas, devemos ter em mente o que significa a expressão “Eletrônica Embarcada”. Eletrônica
Embarcada representa todo e qualquer sistema eletro-eletrônico montado em uma aplicação

móvel, seja ela um automóvel, um navio ou um avião.
Há muitos anos, a indústria automotiva tem feito uso de sistemas eletro-eletrônicos no
controle das várias funções existentes em automóveis de passeio e comerciais.
Observamos nos veículos atualmente comercializados, que boa parte desses sistemas de
controle foi desenvolvida de forma independente, no sentido que cada um é responsável por um
determinado tipo de função no veículo.
Em contrapartida, o real domínio sobre os diversos dados eletrônicos disponíveis em um
automóvel é mais facilmente conseguido através da utilização de sistemas eletro-eletrônicos
interligados, cada qual responsável por uma parte do veículo, mas compartilhando informações
entre si.
Sistemas desenvolvidos dentro desse contexto têm sido disponibilizados pelos mais
variados fornecedores de componentes automotivos e empresas montadoras de veículos, dando a
impressão ao motorista e passageiros de que o controle do automóvel é totalmente integrado,
muitas vezes deixando a sensação de existência de uma única unidade de controle inteligente –
uma espécie de cérebro.
5.15.1 Alternativas Tecnológicas à Arquitetura Elétrica
As formas como os diversos sistemas de controle são implementados e interconectados

em uma aplicação embarcada são chamadas de Arquiteturas Eletro-Eletrônicas (ou simplesmente
Arquiteturas Elétricas).
No setor automotivo, dentre os diversos conceitos de arquitetura elétrica atualmente
utilizados, podemos destacar dois: Arquitetura Centralizada e Arquitetura Distribuída.
5.15.1.1 Arquitetura Centralizada
Quando analisamos determinadas aplicações, encontramos uma única ECU responsável

por receber todos os sinais de entrada (como os sensores e chaves de comando), processá-los e
comandar as respectivas saídas de controle do sistema (como as válvulas e relés).
5.15.1.1.1 O que é uma ECU?
ECU é a abreviação de Unidade Eletrônica de Controle (Electronic Control Unit) e,

fisicamente, nada mais é que um módulo eletrônico responsável por realizar um determinado
controle. No caso da Arquitetura Centralizada, uma única ECU é responsável por todo o tipo de
controle existente no sistema.
Dentro da chamada “ECU Central” são encontrados o Hardware e o Software que
permitem a leitura das entradas, seu processamento e a sua atuação das saídas.
Como vantagens desta arquitetura podemos destacar:
� Simplicidade do Hardware utilizado na implementação do sistema, sendo
constituído basicamente pelos sensores e atuadores, uma ECU para o devido
controle do sistema e, obviamente, o cabeamento que os conecta.

� Todos os dados de entrada estarão disponíveis à ECU durante toda a operação

do sistema, não sendo crítica a lógica de varredura e coleta de informações de
cada um dos sensores existentes.
Como desvantagens podemos destacar:
� Grande quantidade de cabeamento requerido para conectar os sensores e
atuadores à ECU, especialmente em grandes aplicações, o que dificulta a
manufatura do veículo e a sua eventual manutenção.
� Limitação das possibilidades de expansão do sistema, uam vez que qualquer
alteração na ECU significará a modificação de seu Hardware e/ou Software e,
eventualmente, na condição de trabalho das funções originais do sistema.
5.15.1.2 Arquitetura distribuída
Existe a possibilidade de se utilizar, em um mesmo sistema de controle, várias ECU’ s

interligadas, dividindo entre elas a execução das diversas funções existentes no veículo.
Como vantagens desta arquitetura podemos destacar:
� Quantidade reduzida de cabeamento do sistema, uma vez que, tendo várias
ECU’ s disponíveis, poderemos instalá-las bem próximas aos sensores e
atuadores, reduzindo o cabeamento mais pesado da implementação, formado
basicamente por pares e pares de fios empregados na conexão das entradas e
saídas nas ECU’ s.
� Menor tempo de manufatura do veículo (exatamente pela menor quantidade de
cabeamento necessário).
� Menor robustez do sistema de controle, por termos reduzido as possibilidades de
quebra de um dos circuitos ou o aparecimento de mau contato em determinado
conector (novamente pela menor quantidade de cabeamento necessária).
� Permite a ampliação do sistema com significativa facilidade, garantindo que
alterações em uma determinada função do veículo, impactem somente em uma
ou em parte das ECU’ s.
� Facilita a criação do software de aplicação de cada ECU, visto que possibilita a
sua modularização e distribuição de responsabilidade entre elas.
� Possibilita a modularização do projeto do sistema e da execução dos testes de
validação, aumentando a confiabilidade da implementação e reduzindo os prazos
envolvidos no desenvolvimento.
Como desvantagens podemos destacar:
� Obriga a utilização de um meio de comunicação entre as ECU’ s, meio este
comumente chamado de Protocolo de Comunicação.
� Implica na existência de um software de controle para a rede de comunicação
que interliga as ECU’ s, cuja dificuldade de desenvolvimento depende
diretamente da escolha do protocolo de comunicação.
� Difícil determinação da taxa de transmissão ideal para uma dada aplicação, o
que impacta diretamente nos tempos internos do software de controle e na
escolha dos componentes eletrônicos a serem utilizados no projeto das ECU’ s.

Explicadas as vantagens e desvantagens fundamentais dos dois conceitos de arquitetura

normalmente utilizados, devemos acrescentar que a decisão da escolha de uma delas para dada
aplicação móvel, depende da ponderação de diversos fatores. Dentre eles podemos destacar:
� A complexidade do sistema a ser controlado (quantidade de variáveis de entrada
e saída e o tamanho físico do sistema).
� A disponibilidade dos componentes eletrônicos requeridos à montagem das
ECU’s e à medição e atuação no sistema.
� A robustez, mecânica (como às vibrações) e elétrica (como as interferências
eletromagnéticas), requerida pelo sistema a ser controlado.
� O tempo necessário à implantação da arquitetura (projeto, construção de
protótipos e validação).
� O custo desejado do sistema final (limitações inerentes ao orçamento).
O relacionamento entre os fatores anteriormente colocados, considerando-se uma
determinada aplicação móvel, é que determinará o conceito da arquitetura mais apropriado ao
sistema a ser controlado. Tal desafio é enfrentado quase que diariamente pelas empresas
montadoras de veículos.
Uma das maiores dificuldades da engenharia de produtos de uma Montadora é
determinar a arquitetura elétrica de um novo modelo, garantindo o mínimo de funções desejadas
pelos futuros clientes, dentro dos limites de custo de projeto e produto final determinados pela
empresa.
Normalmente, os produtos têm seu desenvolvimento iniciado com três ou quatro anos
de antecedência ao seu lançamento, o que dificulta ainda mais a tomada de decisão sobre qual
seria a melhor solução de engenharia para determinado projeto. Tal trabalho precisa relacionar as
visões de Engenharia Avançada (tecnologia), Marketing Estratégico (mercado) e Político-
Econômico (orçamento) da região a que se destina o produto.
Analisando friamente cada um dos conceitos de arquitetura apresentados, não só do
ponto de vista da evolução da tecnologia, mas também das possibilidades futuras de expansão de
funções com o mínimo de alteração no sistema de controle do veículo como um todo, podemos
considerar a Arquitetura Distribuída a mais interessante.
Diante deste posicionamento, faz-se necessária a utilização de um protocolo de
comunicação que permita a interconexão das ECU’ s e a troca dos dados pertinentes a cada uma
das funções controladas pelo sistema. Nesta linha de raciocínio, dentre os diversos protocolos de
comunicação existentes, os de comunicação serial mostram-se tecnicamente mais adequados e,
mais adiante, dentro dessa classe de protocolos, o CAN (Controller Área Network) tem grande
destaque.
5.15.2 Conceituação Básica
O CAN Bus (ou Barramento Controller Área Network) foi desenvolvido pela empresa
alemã Robert BOSCH e disponibilizado em meados dos anos 80. Sua aplicação inicial foi
realizada em ônibus e caminhões. Atualmente, é utilizado na indústria, em veículos automotivos,
navios, tratores, entre outros.
O CAN é um protocolo de comunicação serial síncrono. O sincronismo entre os
módulos conectados a rede é feito em relação ao início de cada mensagem lançada ao
barramento (evento que ocorre em intervalos de tempo conhecidos e regulares).

Trabalha baseado no conceito multi-mestre, onde todos os módulos podem se tornar

mestre em determinado momento e escravo em outro, além de suas mensagens serem enviadas
em regime multicast, caracterizado pelo envio de toda e qualquer mensagem para todos os
módulos existentes na rede.
Outro ponto forte deste protocolo é o fato de ser fundamentado no conceito CSMA/CD
with NDA (Carrier Sense Multiple Acess / Collision Detection with Non-Destructive
Arbitration). Isso significa que todos os módulos verificam o estado do barramento, analisando
se outro módulo está ou não enviando mensagens com maior prioridade. Caso isso seja
percebido, o módulo cuja mensagem tiver menor prioridade cessará sua transmissão e o de maior
prioridade continuará enviando sua mensagem deste ponto, sem ter que reiniciá-la.
Outro conceito bastante interessante é NRZ (Non Return Zero), onde cada bit (0 ou 1) é
transmitido por um valor de tensão específico constante.
A velocidade de transmissão dos dados é inversamente proporcional ao comprimento do
barramento. A maior taxa de transmissão especificada é de 1 Mbps considerando-se um
barramento de 40 metros.
Considerando-se fios elétricos como o meio de transmissão dos dados, há três formas de
se constituir um barramento CAN, dependentes diretamente da quantidade de fios utilizada.
Existem redes baseadas em 1, 2 e 4 fios. As redes com 2 e 4 fios trabalham com os sinais de
dados CAN_H (CAN High) e CAN_L (CAN Low). No caso dos barramentos com 4 fios, além
dos sinais de dados, um fio com o VCC (alimentação) e outro com o GND (referência) fazem
parte do barramento, levando a alimentação às duas terminações ativas da rede. As redes com
apenas 1 fio têm esse, o fio de dados, chamado exclusivamente de linha CAN.
Considerando o CAN fundamentado em 2 e 4 fios, seus condutores elétricos devem ser
trançados e não blindados. Os dados enviados através da rede devem ser interpretados pela
análise da diferença de potencial entre os fios CAN_H e CAN_L. Por isso, o barramento CAN é
classificado como Par Trançado Diferencial.Este conceito atenua fortemente os efeitos
causados por interferências eletromagnéticas, uma vez que qualquer ação sobre um dos fios será
sentida também pelo outro, causando flutuação em ambos os sinais para o mesmo sentido e com
a mesma intensidade. Como o que vale para os módulos que recebem as mensagens é a diferença
de potencial entre os condutores CAN_H e CAN_L (e esta permanecerá inalterada), a
comunicação não é prejudicada.
No CAN, os dados são representados por bits em nível “0” ou nível “1”. São
representados por bits Dominantes e bits Recessivos, criados em função da condição presente
nos fios CAN_H e CAN_L.
Como mencionado no início, todos os módulos podem ser mestre e enviar suas
mensagens. Para tanto, o protocolo é suficientemente robusto para evitar a colisão entre
mensagens, utilizando-se de uma arbitragem bit a bit não destrutiva. Podemos exemplificar essa
situação, analisando o comportamento de dois módulos enviando, ao mesmo tempo, mensagens
diferentes. Após enviar um bit, cada módulo analisa o barramento e verifica se o outro módulo
na rede o sobrescreveu (vale acrescentar que um bit Dominante sobrescreve eletricamente um
Recessivo). Um módulo interromperá imediatamente sua transmissão, caso perceba que existe
outro módulo transmitindo uma mensagem com prioridade maior (quando seu bit recessivo é
sobrescrito por um dominante). Esse módulo, com maior prioridade, continuará normalmente sua
transmissão.

5.15.3 Formato das mensagens
Existem dois formatos de mensagens no protocolo CAN:

CAN 2.0A – Mensagens com identificador de 11 bits. É possível ter até 2048
mensagens em uma rede constituída sob este formato, o que pode caracterizar uma limitação em
determinadas aplicações.
CAN 2.0B – Mensagens com identificador de 29 bits. É possível ter, aproximadamente,
537 milhões de mensagens em uma rede constituída sob este formato. Percebe-se que a limitação
em virtude da quantidade de mensagens não mais existe. Por outro lado, o que pode ser
observado am alguns casos é que, os 18 bits adicionais no identificador aumentam o tempo de
transmissão de cada mensagem, o que pode caracterizar um problema em determinadas
aplicações que trabalhem em tempo real (problema conhecido como overhead
5.15.4 Padrões existentes
Os fundamentos do CAN são especificados por duas normas: a ISO 11898 e a ISO
11519-2. A primeira, ISO 11898, determina as características de uma rede trabalhando com alta
velocidade de transmissão de dados (de 125 Kbps a 1 Mbps). A segunda, ISO 11519-2,
determina as características de uma rede trabalhando com baixa velocidade (de 10 Kbps a 125
Kbps).
Ambos os padrões especificam as camadas Física e de Dados, respectivamente 1 e 2, se
considerando o padrão de comunicação OSI de 7 camadas (ISO7498). As demais camadas, de 3
à 7, são especificadas por padrões fundamentados no CAN, dentre os quais podemos destacar:
� NMEA 2000: Baseado no CAN 2.0B é utilizado em aplicações navais e áreas.
� SAE J1939: Baseado no CAN 2.0B é usado em aplicações automotivas,
especialmente ônibus e caminhões.
� DIN 9684 – LBS: Baseado no CAN 2.0A e empregado em aplicações agrícolas.
� ISO 11783: Baseado no CAN 2.0B é também utilizado em aplicações agrícolas.
Esses padrões especificam o equivalente às camadas de Rede (3), Transporte (4), Sessão
(5), Apresentação (6) e Aplicação (7), do padrão OSI, incluindo-se as mensagens pertinentes ao
dicionário de dados de cada aplicação em especial.
5.15.5 Detecção de falhas
Algumas das maiores vantagens do CAN é a sua robustez e a capacidade de se adaptar

às condições de falha, temporárias e / ou permanentes. Podemos classificar as falhas de uma rede
CAN em três categorias ou níveis: Nível de Bit, Nível de Mensagem e Nível Físico.
Nível de Bit – Possui dois tipos de erro possíveis:
Bit Monitoring: Após a escrita de um bit dominante, o módulo transmissor verifica o
estado do barramento. Se o bit for recessivo, significará que existe um erro no barramento.
Bit Stuffing: Apenas cinco bits consecutivos podem ter o mesmo valor (dominante ou
recessivo). Caso seja necessário transmitir seqüencialmente seis ou mais bits de mesmo valor, o
módulo transmissor inserirá, imediatamente após cada grupo de cinco bits consecutivos iguais,
um bit de valor contrário. O módulo receptor ficará encarregado de, durante a leitura, retirar esse

bit, chamado de Stuff Bit. Caso uma mensagem seja recebida com pelo menos seis bits
consecutivos iguais, algo de errado terá ocorrido no barramento.
Nível de Mensagem - São três os tipos de erros possíveis:
CRC ou Cyclic Redundancy Check: Funciona como um checksum. O módulo
transmissor calcula um valor em função dos bits da mensagem e o transmite juntamente com ela.
Os módulos receptores recalculam este CRC e verificam se ele é igual ao transmitido com a
mensagem.
Frame Check: Os módulos receptores analisam o conteúdo de alguns bits da mensagem
recebida. Esses bits (seus valores) não mudam de mensagem para mensagem e são determinados
pelo padrão CAN.
Acknowledgment Error Check: Os módulos receptores respondem a cada mensagem
íntegra recebida, escrevendo um bit dominante no campo ACK de uma mensagem resposta que é
enviada ao módulo transmissor. Caso essa mensagem resposta não seja recebida (pelo
transmissor original da mensagem), significará que, ou a mensagem de dados transmitida estava
corrompida, ou nenhum módulo a recebeu.
Toda e qualquer falha acima mencionada, quando detectada por um ou mais módulos
receptores, fará com estes coloquem uma mensagem de erro no barramento, avisando toda a rede
de que aquela mensagem continha um erro e que o transmissor deverá reenviá-la.
Além disso, a cada mensagem erroneamente transmitida ou recebida, um contador de
erros é incrementado em uma unidade nos módulos receptores, e em oito unidades do
transmissor. Módulos com esses contadores iguais a zero são considerados Normais. Para os
casos em que os contadores contêm valores entre 1 e 127, os módulos são considerados Error
Active. Contadores contendo valores entre 128 e 255 colocam os módulos em condição de Error
Passive. Finalmente, para contadores contendo valores superiores a 255, os módulos serão
considerados em Bus Off e passarão a não mais atuar no barramento. Esses contadores também
são decrementados à medida que mensagens corretas são recebidas, o que reduz o grau de
incerteza em relação à atividade dos módulos ora com contadores contendo valores diferentes de
zero e possibilita novamente a plena participação deles no barramento.
Nível Físico – Para os barramentos com 2 e 4 fios, caso algo de errado venha a ocorrer
com os fios de dados CAN_H e CAN_L, a rede continuará operando sob uma espécie de modo
de segurança. Seguem abaixo algumas das condições de falhas nas linhas de comunicação que
permitem a continuidade das atividades da rede:
� Curto do CAN_H (ou CAN_L) para GND (ou VCC);
� Curto entre os fios de dados CAN_H e CAN_L;
� Ruptura do CAN_H (ou CAN_L);
5.15.6 Aspectos de Implementação: Dicionário de Dados
É a parte dedicada à aplicação quando se trabalha com um protocolo como o CAN. O

Dicionário de Dados (ou Data Dictionary) é o conjunto de mensagens que podem ser
transmitidas naquela determinada rede.
A forma mais interessante de se organizar um dicionário de dados é criando uma matriz
com todos os módulos da rede. Essa matriz mostrará cada mensagem sob a responsabilidade de
cada módulo, relacionando quem a transmite e quem a recebe. Outros dados importantes nessa
matriz são: o tempo de atualização dos valores das mensagens, o intervalo de transmissão da

mesma e o valor relativo ao seu identificador. Além dessa matriz, a documentação referente ao
Dicionário de Dados deverá conter uma descrição detalhada de cada mensagem, bit a bit.
O Dicionário de Dados é implementado numa rede CAN via software e deverá ser o
mesmo (ter a mesma versão de atualização, inclusive) em todos os módulos conectados à rede.
Isso garantirá total compatibilidade entre os participantes do barramento.
5.15.7 Aspectos de Implementação: Exemplo de Rede
Uma rede CAN, dependendo da sua aplicação, poderá ter até centenas de módulos
conectados. O valor máximo para a conexão de módulos em um barramento depende da norma
que se utiliza na dada aplicação.
Toda rede CAN possui 2 Terminadores. Esses terminadores nada mais são do que
resistores com valores entre 120 e 124 ohms, conectados à rede para garantir a perfeita
propagação dos sinais elétricos pelos fios da mesma. Esses resistores, um em cada ponta da rede,
garantem a reflexão dos sinais no barramento e o correto funcionamento da rede CAN.
Outra característica de determinadas aplicações fundamentadas no CAN é que estas
poderão ter duas ou mais sub-redes trabalhando, cada qual, em uma velocidade diferente. Os
dados são transferidos de uma sub-rede para a outra através de módulos que atuam nas duas sub-
redes. Esses módulos são chamados de Gateways.
5.15.8 Aspectos de Implementação: Montagem da Rede
Barramento é o termo técnico que representa os condutores elétricos das linhas de

comunicação e a forma como eles são montados. Apesar de parecer simples, o ato de interligar
os módulos requer bastante atenção.
Sobre o cabeamento necessário, considerando-se uma aplicação CAN de dois fios,
deve-se utilizar par trançado onde a secção transversal de cada um dos fios deve ser de no
mínimo 0,35 mm².
As duas terminações (resistores de aproximadamente 120 ohms), do ponto de vista
teórico, podem ser instaladas nas extremidades do chicote, diretamente nos fios de dados
CAN_H e CAN_L. Do ponto de vista prático, isso é extremamente complexo. O que deve ser
feito é adicionar as terminações nas duas ECUs (Unidades Eletrônicas de Controle) conectadas
aos extremos da rede. Se as ECUs forem montadas dependendo dos opcionais do veículo, deve-
se procurar instalar as terminações nas ECUs que sempre estarão presentes nele (veículo). As
terminações são mandatórias numa rede CAN.
No momento de se projetar o roteamento do barramento, algumas regras em relação ao
comprimento dos chicotes devem ser observadas. O sincronismo das operações ECUs no CAN é
fundamentado no tempo de propagação física das mensagens no barramento. Assim, a relação do
comprimento de determinados intervalos do chicote no barramento são fundamentais ao bom
funcionamento da rede.
Destacamos que, após o barramento ser montado, caso seja necessário qualquer trabalho
no mesmo, é aconselhável a troca do chicote elétrico danificado. Emendas poderão alterar a
impedância característica da rede e com isso afetar o seu funcionamento.

5.16 SAFETY BUS P (REDE VOLTADA À SEGURANÇA)
O SafetyBus p é um sistema de bus seguro e aberto destinado à transmissão serial de

dados relacionados com a segurança, resultado da cooperação entre várias empresas
fornecedoras de equipamentos contra acidentes na indústria, que já está há três anos no mercado.
A principal característica é a segurança, sendo este o ponto que marca a diferença entre o
SafetyBus p e os outros sistemas de bus utilizados em automação. Ao mesmo tempo, a
integração das funções de segurança proporciona ao usuário as mesmas vantagens oferecidas por
parte dos conhecidos sistemas de fieldbus para a produção, por exemplo: maior flexibilidade,
menor investimento em instalação elétrica, e diagnósticos integrados.
O seu objetivo é atuar como uma rede de comunicação segura para a transmissão de
dados na união de vários CLPs de segurança, ou com outros componentes de segurança
(emergência, portas, cortinas de luz, etc.) com aprovação na categoria de risco 4 (EM 954-1) e
classe 6 na norma DIN V 1920.
No caso do SafetyBus p, trata-se de um sistema multi-master com topologia de bus
linear com base no conhecido e comprovado sistema de bus CA. Relativamente ao SafetyBus p
foram focados três objetivos elementares:
� Descentralização dos comandos de segurança PSS através de módulos I/O
descentralizados;
� Ligação direta de sensores de segurança e atuadores ao;
� Acoplamentos relacionados com a segurança nos diversos comandos de
segurança.
Todos estes três objetivos podem ser realizados em uma única rede. Por exemplo, os
botões de PARADA DE EMERGÊNCIA ou os contatos das portas de segurança são
normalmente ligados através de módulos I/O descentralizados, enquanto que os mais complexos
módulos de campos, tais como proteções foto-elétricas, scanners ou robôs, podem ser ligados
diretamente ao SafetyBus p. Um ou mais comandos de segurança acoplados ao SafetyBus p
assume o processamento dos dados. O seu protocolo aberto do é a garantia de compatibilidade
com uma ampla gama de módulos de campo de diferentes fabricantes.
5.16.1 Características
O SafetyBus p trabalha em função das ocorrências, ou seja, as mensagens só são

enviadas se o estado do I/O centralizado/descentralizado, ou dos participantes do bus, tiver sido
alterado. Devido a isto, ele é especialmente adequado para a integração de instalações com
diferentes freqüências de mensagens e com elevados requisitos em relação aos tempos de
resposta.
Devido à alta taxa de transferência de dados (até 500 kbit/s) ele também pode gerenciar
funções relativamente a aplicações com tempo crítico como, por exemplo, a realização de
funções associadas a sistemas foto-elétricos (cortina de luz). O ramo principal pode ter um
comprimento máximo de cabo de 3500m. Por outro lado, graças à aplicação de componentes de
rede da família SafetyBus p é possível fazer a segmentação das redes individuais, bem como
realizar um acoplamento relacionado com a segurança entre as mesmas.
Para isso podem ser usadas cablagens de cobre convencionais ou então fibra óptica
(LWL). Através dos módulos I/O descentralizados podem ser monitorados dispositivos de

entrada (por exemplo, PARADAS DE EMERGÊNCIA, portas de segurança ou comandos

bimanuais), bem como atuadores externos (por exemplo, contatores).
5.16.2 Configuração do Sistema Pilz SafetyBus p
Topologia Multi-master (CLPs de segurança), rede linear para até 64 participantes com
até 1.008 Entradas/ Saídas de segurança, distâncias de até 500 metros, taxa de transmissão de até
500 Kbits/s e configuração tipo “plug & play”.
5.16.3 Vantagens
� Menor investimento em cablagem devido à descentralização;

� Maior disponibilidade graças à criação de grupos I/O;
� Ampla gama de aplicações no caso de componentes de segurança até a categoria
4 (inclusive), segundo a norma EM 954-1;
� Tempos de resposta curtos devido à transmissão em função da ocorrência;
� Redução dos tempos de parada graças ao sistema de diagnóstico de fácil
compreensão;
� Compatibilidade com todos os outros sistemas Standard de fieldbus.
5.16.4 Segurança
Um sistema de bus seguro também deve poder garantir a segurança. Por isso, na
qualidade de sistema bus seguro e aberto, o SafetyBus p dispõe das seguintes homologações:
� Homologação através de órgãos certificadores até a Categoria 4 (inclusive)
segundo a norma EN954-1;
� Homologação através do TÜV (entidade alemã de supervisão tecnológica) para
AK 6, segundo a norma DIN V 19 250;
� Robustas propriedades físicas de transmissão, assegurando uma ausência de
interferências devidas a efeitos eletromagnéticos.
5.16.5 Disponibilidade
Por meio do SafetyBus p podem ser comandados – através de um só bus de segurança-

todos os dados relacionados com a segurança de uma completa instalação.
� Setores individuais funcionalmente interdependentes podem ser atribuídos a
diversos grupos I/O. No total, podem ser constituídos até 32 grupos I/O;
� Em caso de uma falha, apenas o respectivo grupo entra em estado de
interrupção, enquanto que os demais setores de instalação continuam operando.
Como resultado final, a disponibilidade da instalação fica aumentada.

5.16.6 Rentabilidade
O SafetyBus p torna rentáveis as aplicações de segurança técnica.

Através do sistema bus todos os dados diagnóstico existentes no campo podem ser
transmitidos para o comando de segurança, sendo aí processados. Desta forma, consegue-se
obter numa estação de comando uma visualização completa do estado da rede.
5.16.7 Compatibilidade
Pode realizar troca de dados com todos os outros sistemas fieldbus Standard.
5.16.8 O SafetyBus p na prática
Processamento de madeira:
Controla centros de processamento de madeira com uma extensão de até 250m. A sua
vantagem: grande economia na instalação elétrica.
Aeroportos:
Controla esteiras de transporte de bagagem e aeroportos. A sua vantagem: as
possibilidades de diagnóstico conduzem a uma taxa de disponibilidade do equipamento da ordem
de 99,9%.
Institutos de pesquisa:
Garante um desligamento seguro do anel de armazenamento. A sua vantagem devido à
menor instalação elétrica: é possível controlar mais dispositivos de segurança.
Prensas:
É utilizado na produção em larga escala de peças para a indústria automobilística. A
sua vantagem: mais segurança e mais flexibilidade. Torna-se fácil implementar ampliações e
alterações específicas segundo as exigências do cliente.
Comanda linhas de prensagem hidráulicas.
Suas vantagens:
� Os blocos de software (certificados) para aplicações de prensas asseguram uma
entrada em operação rápida e segura.
� Clara separando entre o sistema bus seguro e ajustado à aplicação, e a
possibilidade de isolar determinadas prensas da rede.
Fábricas de blocos de concreto:

Controla equipamentos moderníssimos empregados na fabricação de blocos de
concreto. A sua vantagem: possibilidade de realizar trabalhos de manutenção, mesmo durante o
funcionamento devido a uma parada do equipamento limitada ao nível local.

Indústria siderúgica:
Em instalações siderúgicas de ferro e aço, ele controla os circuitos de parada de
emergência e as portas de segurança de máquinas de corte. As suas vantagens: montagem fácil e
detecção de falhas e avaliação confiáveis.
Teleféricos e transportes coletivos em regiões de neve:

O SafetyBus p atende as normas mais exigentes dos teleféricos e transportes coletivos
em regiões de neve.
Suas vantagens:
� Atende todas as necessidades de aplicação, tais como distensão espacial, número
de passageiros e integração no sistema de automação local.
� Consegue fazer face a requisitos especiais como, por exemplo, percorrer as
grandes distâncias entra a estação superior e a estação inferior.
Máquinas de empacotamento:
É usado em processos de enchimento e empacotamento.
A sua vantagem: as máquinas e acessórios provenientes de diferentes fabricantes podem
ser colocados sob um conceito de segurança comum.
Produção de materiais fibrosos:

Comanda máquinas para a produção de produtos higiênicos. A sua vantagem: a
experiência acumulada durante muitos anos pela Pilz com a SafetyBus p no domínio da
automação segura e soluções rentáveis.
Produção automobilística:
Comanda processos de produção preliminares.
Suas vantagens:
� Ganho de produtividade através de uma detecção e solução de falhas mais
rápida;
� A forte eliminação de instalação elétrica convencional permite realizar
significativas economias na expansão e utilização das instalações.
5.16.9 Dados Técnicos
O SafetyBus p é um sistema de fieldbus seguro para redes de aplicação descentralizadas

relacionadas com a segurança:
� Concebido para EM 954-1, 11/94 até Cat. 4 e DIN V 19250, 01/89 até AK6;
� Bus multi-master, com base em CAN;

� Máx. 64 participantes;
� Máx. 1008 entradas/saídas;
� Topologia de bus linear;
� Composição flexível de grupos, com até 32 grupos;
� Transferência de dados comandada pelas ocorrências;
� Controle permanente da ligação, comandada temporalmente;
� A taxa de transferência (dependendo do comprimento da instalação elétrica) é da
ordem de:
� 20 Kbits/s com 3500m de comprimento da instalação elétrica
� 500 Kbits/s com 100m de comprimento da instalação elétrica.
� Para ligações ponto-a-ponto podem ser usados também fotocondutores (LWL)
como meio de transporte bus;
� Utilização de elementos de software já existentes.
5.17 FIELDBUS FOUNDATION
5.17.1 Considerações Iniciais
A instalação e manutenção de sistemas de controle tradicionais implicam em altos

custos principalmente quando se deseja ampliar uma aplicação onde são requeridos além dos
custos de projeto e equipamento, custos com cabeamento destes equipamentos à unidade central
de controle.
De forma a minimizar estes custos e aumentar a operacionalidade de uma aplicação
introduziu-se o conceito de rede para interligar os vários equipamentos de uma aplicação. A
utilização de redes em aplicações industriais prevê um significativo avanço nas seguintes áreas:
��Custos de instalação
��Procedimentos de manutenção
��Opções de upgrades
��Informação de controle de qualidade
A opção pela implementação de sistemas de controle baseados em redes, requer um
estudo para determinar qual o tipo de rede que possui as maiores vantagens de implementação ao
usuário final, que deve buscar uma plataforma de aplicação compatível com o maior número de
equipamentos possíveis.
Surge daí a opção pela utilização de arquiteturas de sistemas abertos que, ao contrário
das arquiteturas proprietárias onde apenas um fabricante lança produtos compatíveis com a sua
própria arquitetura de rede, o usuário pode encontrar em mais de um fabricante a solução para os
seus problemas. Além disso, muitas redes abertas possuem organizações de usuários que podem

fornecer informações e possibilitar trocas de experiências a respeito dos diversos problemas de

funcionamento de uma rede.
Redes industriais são padronizadas sobre 3 níveis de hierarquias cada qual responsável
pela conexão de diferentes tipos de equipamentos com suas próprias características de
informação (ver figura 5.43).
O nível mais alto, nível de informação da rede, é destinado a um computador central
que processa o escalonamento da produção da planta e permite operações de monitoramento
estatístico da planta sendo imlpementado, geralmente, por softwares gerenciais (MIS). O padrão
Ethernet operando com o protocolo TCP/IP é o mais comumente utilizado neste nível.
Figura 5.43. Níveis de redes industriais.
O nível intermediário, nível de controle da rede, é a rede central localizada na planta

incorporando PLCs, DCSc e PCs. A informação deve trafegar neste nível em tempo real para
garantir a atualização dos dados nos softwares que realizam a supervisão da aplicação.
O nível mais baixo, nível de controle discreto, se refere geralmente às ligações físicas da
rede ou o nível de I/O. Este nível de rede conecta os equipamentos de baixo nível entre as partes
físicas e de controle. Neste nível encontram-se os sensores discretos, contatores e blocos de I/O.
As redes de equipamentos são classificadas pelo tipo de equipamento conectado a elas e
o tipo de dados que trafega pela rede. Os dados podem ser bits, bytes ou blocos. As redes com
dados em formato de bits transmitem sinais discretos contendo simples condições ON/OFF. As
redes com dados no formato de byte podem conter pacotes de informações discretas e/ou
analógicas e as redes com dados em formato de bloco são capazes de transmitir pacotes de
informação de tamanhos variáveis.
Assim, classificam-se as redes quanto ao tipo de rede de equipamento e os dados que ela
transporta como (ver figura 5.44):
��rede sensorbus - dados no formato de bits
��rede devicebus - dados no formato de bytes
��rede fieldbus - dados no formato de pacotes de mensagens�
Figura 5.44. Classificação das redes.
A rede sensorbus conecta equipamentos simples e pequenos diretamente à rede. Os

equipamentos deste tipo de rede necessitam de comunicação rápida em níveis discretos e são
tipicamente sensores e atuadores de baixo custo. Estas redes não almejam cobrir grandes
distâncias, sua principal preocupação é manter os custos de conexão tão baixos quanto for
possível. Exemplos típicos de rede sensorbus incluem Seriplex, ASI e INTERBUS Loop.
A rede devicebus preenche o espaço entre redes sensorbus e fieldbus e pode cobrir
distâncias de até 500 m. Os equipamentos conectados a esta rede terão mais pontos discretos,
alguns dados analógicos ou uma mistura de ambos. Além disso, algumas destas redes permitem a
transferência de blocos em uma menor prioridade comparado aos dados no formato de bytes.
Esta rede tem os mesmos requisitos de transferência rápida de dados da rede de sensorbus, mas
consegue gerenciar mais equipamentos e dados. Alguns exemplos de redes deste tipo são
DeviceNet, Smart Distributed System (SDS), Profibus DP, LONWorks e INTERBUS-S.
A rede fieldbus interliga os equipamentos de I/O mais inteligentes e pode cobrir
distâncias maiores. Os equipamentos acoplados à rede possuem inteligência para desempenhar
funções específicas de controle tais como loops PID, controle de fluxo de informações e
processos. Os tempos de transferência podem ser longos mas a rede deve ser capaz de
comunicar-se por vários tipos de dados (discreto, analógico, parâmetros, programas e
informações do usuário). Exemplo de redes fieldbus incluem IEC/ISA SP50, Fieldbus
Foundation, Profibus PA e HART.
5.17.2 Definições
FIELDBUS é um sistema de comunicação digital bidirecional (figura 5.45) que permite

a interligação em rede de múltiplos instrumentos diretamente no campo realizando funções de

controle e monitoração de processo e estações de operação (IHM) através de softwares

supervisórios.
Figura 5.45. Comunicação digital bidirecional.
5.17.3 Níveis de Protocolo
O protocolo FIELDBUS foi desenvolvido baseado no padrão ISO/OSI embora não

contenha todos os seus níveis, podemos em primeira análise dividi-lo em nível físico (“Physical
Layer” - que trata das técnicas de interligação dos instrumentos) e níveis de software
(“Communication Stack”) que tratam da comunicação digital entre os equipamentos (Figura
5.46).
Figura 5.46. Níveis de protocolos.
5.17.4 Níveis de Software

5.17.4.1 Nível de Enlace (Data Link Layer)
O nível de enlace garante a integridade da mensagem através de dois bytes calculados

através de um polinômio aplicado a todos os bytes da mensagem e que é acrescentado no final da
mesma. Este nível controla também o acesso ao meio de transmissão, determinando quem pode
transmitir e quando. O nível de enlace garante que os dados cheguem ao equipamento correto.
Características Técnicas:
1- Acesso ao meio
Existem três formas para acessar a rede:
a) Passagem de Token: O Token é o modo direto de iniciar uma transição no
barramento. Quando termina de enviar as mensagens, o equipamento retorna o "Token" para o
LAS (Link Active Scheduler). O LAS transmite o "Token" para o equipamento que requisitou,
via preconfiguração ou via escalonamento.
b) Resposta Imediata: o mestre dará uma oportunidade para uma estação responder com
uma mensagem.
c) Requisição de "Token": um equipamento requisita um Token usando um código em
alguma das respostas que ele transmitiu para o barramento. O LAS recebe esta requisição e envia
um "Token" para o equipamento quando houver tempo disponível nas fases aperiódicas do
escalonamento.
2- Modelo Produtor/Consumidor:
Um equipamento pode produzir ou consumir variáveis que são transmitidas através da
rede usando o modelo de acesso à rede de resposta imediata. O produtor coloca as variáveis em
Buffers e qualquer estação pode acessar estes dados. Com apenas uma transação, dados podem
ser transmitidos para todos os equipamentos que necessitam destes dados. Este modelo é o modo
mais eficiente para transferência de dados entre vários usuários. Um controlador consome a
variável de processo produzida pelo sensor, e produz a saída consumida pelo atuador.
3- Escalonamento para suportar aplicações de tempo crítico:

O LAS coordenará o tempo necessário para cada transação na rede, garantindo o
período de troca de dados.
4- Sincronização do Tempo:
Existe um mecanismo para garantir uma referência de tempo da rede para conseguir
sincronização do barramento e atividades de processo.
5- Endereçamento:
Pode ser usado para endereçar um grupo de estações, uma estação ou até uma variável.
Este endereçamento permite uma otimização do acesso às mensagens.

6- Passagem do Token num anel lógico:

Este método é usado pelo Profibus e pelo ISP para acessar a rede. Ele pode ser
simulado, mas não com a mesma eficiência, pelo uso da atual definição do nível de enlace do
SP50.
5.17.4.2 Nível de Aplicação (Application Layer)
O nível de aplicação fornece uma interface para o software aplicativo do equipamento.

Basicamente este nível define como ler, escrever ou disparar uma tarefa em uma estação remota.
A principal tarefa é a definição de uma sintaxe para as mensagens.
Ele também define o modo pelo qual a mensagem deve ser transmitida: ciclicamente,
imediatamente, somente uma vez ou quando requisitado pelo consumidor.
O gerenciamento define como inicializar a rede: atribuição do Tag, atribuição do
endereço, sincronização do tempo, escalonamento das transações na rede ou conexão dos
parâmetros de entrada e saída dos blocos funcionais.
Ele também controla a operação da rede com levantamento estatístico de deteção de
falhas e de adição de um novo elemento ou remoção de uma estação. O gerenciamento monitora
continuamente o barramento para identificar a adição de novas estações.
5.17.4.3 Nível do Usuário (User Layer)
Define o modo para acessar a informação dentro de equipamentos FIELDBUS e de que

forma esta informação pode ser distribuída para outros equipamentos no mesmo nó ou,
eventualmente em outros nós da rede FIELDBUS. Este atributo é fundamental para aplicações
em controle de processo. A base para arquitetura de um equipamento FIELDBUS são os blocos
funcionais, os quais executam às tarefas necessárias as aplicações existentes hoje, tais como:
aquisição de dados, controle PID, cálculos e atuação. Todo bloco funcional contém um
algoritmo, uma base de dados (entradas e saídas) e um nome definido pelo usuário (o Tag do
bloco, deve ser único na planta do usuário). Os parâmetros do bloco funcional são endereçados
no FIELDBUS via TAG.PARAMETER-NAME. Um equipamento FIELDBUS conterá um
número definido de blocos funcionais. A base de dados pode ser acessada via comunicação.
A Norma ANSI/ISA-S50.02-1992, aprovada em 17 de Maio de 1994 - “Fieldbus
Standard for Use in Industrial Control Systems Part 2: Physical Layer Specification and Service
Definition” trata do meio físico para a realização das interligações. Os principais ítens são:
��transmissão de dados somente digital
��self-clocking
��comunicação bi-direcional
��código Manchester
��modulação de voltagem (acoplamento paralelo)
��velocidades de transmissão de 31,25 kb/s, 100 Mb/s
��barramento sem energia, não intrinsecamente seguro
��barramento com energia, não intrinsecamente seguro
��barramento sem energia, intrinsecamente seguro
��barramento com energia, intrinsecamente seguro

No nível de instrumentos ligados aos barramentos de campo, a velocidade normalizada
é 31,25 kb/s, as outras velocidades deverão ser utilizadas para a interligação de “bridges” e
“gateways” para a conexão em alta velocidade destes dispositivos (figura 5.47).
Figura 5.47. Utilização de Bridges.
Na velocidade de 31,25 kb/s a norma determina, dentre outras, as seguintes regras:

a) um instrumento FIELDBUS deve ser capaz de se comunicar entre os seguintes
números de equipamentos:
� Entre 2 e 32 instrumentos numa ligação sem segurança intríseca e alimentação
separada da fiação de comunicação;
� Entre 2 a 6 instrumentos alimentados pela mesma fiação de comunicação numa
ligação com segurança intrínseca;
� Entre 1 e 12 instrumentos alimentados pela mesma fiação de comunicação numa
ligação sem segurança intrínseca.
Obs.: Esta regra não impede a ligação de mais instrumentos do que o especificado, estes
números foram alcançados levando-se em consideração o consumo de 9 mA +/- 1 mA, com
tensão de alimentação de 24 VDC e barreiras de segurança intrínseca com 11 a 21 VDC de saída
e 60 mA máximos de corrente para os instrumentos localizados na área perigosa.
b) um barramento carregado com o número máximo de instrumentos na velocidade de
31,25 kb/s não deve ter entre quaisquer dois equipamentos o comprimento maior que 1.900 m
(incluindo as derivações);
Obs: esta regra não impede o uso de comprimentos maiores desde que sejam respeitadas
as características eletricas dos equipamentos.
c) o número máximo de repetidores para a regeneração da forma de onda entre dois
intrumentos não pode exceder a 4 (quatro) (ver Figura 5.48);
d) um sistema FIELDBUS deve ser capaz de continuar operando enquanto um
instrumento está sendo conectado ou desconectado;

e) as falhas de qualquer elemento de comunicação ou derivação (com excessão de

curtocircuito ou baixa impedância) não deverá prejudicar a comunicação por mais de 1 ms;
Figura 5.48. Distâncias máximas entre repetidores.
f) deve ser respeitada a polaridade em sistemas que utilizem pares trançados, seus
condutores devem ser identificados e esta polarização deve ser mantida em todos os pontos de
conexão;
g) para sistemas com meio físico redundante:
� Cada canal deve atender as regras de configuração de redes;
� Não deve existir um segmento não redundante entre dois segmentos
redundantes;
� Os repetidores também deverão ser redundantes;
� Os números dos canais deverão ser mantidos no FIELDBUS, isto é, os canais do
FIELDBUS devem ter os mesmos números dos canais físicos.
h) o “shield” dos cabos não deverá ser utilizado como condutor de energia.
5.17.5 Distribuição de Energia
A alimentação de equipamentos FIELDBUS pode ser feita opcionalmente através dos

mesmos condutores de comunicação ou separadamente; um instrumento com alimentação
separada pode ser conectado a um outro instrumento com alimentação e comunicação no mesmo
par de fios.
Na sequência algumas especificações elétricas para sistemas FIELDBUS :
� Um equipamento pode opcionalmente receber energia por condutores de sinal ou
por condutores separados;
� Um equipamento pode ser certificado como intrinsecamente seguro recebendo
energia tanto pelos condutores de sinal quanto por condutores separados;
� Um equipamento energizado separadamente pode ser conectado a um
equipamento energizado pelo mesmo condutor de sinal.

5.17.5.1 Características dos equipamentos energizados em rede para o modo de tensão de 31,25
kbit/s
TABELA 5.12
Características dos equipamentos energizados em Limites para 31,25 kbit/s
rede
Tensão de operação 9,0 a 32,0 V DC
Máxima tensão 35 V
Máxima taxa de mudança de corrente de repouso (não 1,0 mA/ms
transmitindo); este requisito não é aplicado nos
primeiros 10 ms após a conexão do equipamento em
uma rede em operação ou nos primeiros 10 ms após a
energinzação da rede.
Máxima corrente; este requisito é ajustado durante o Corrente de repouso mais 10 mA
intervalo de 100 �s até 10 ms após a conexão do
equipamento a uma rede em operação ou 100 �s até 10
ms após a energização da rede.
Tabela 5.12. Características dos equipamentos energizados em rede.
5.17.5.2 Requisitos para a alimentação de redes para o modo de voltagem de 31,25 kbit/s
TABELA 5.13
Requisitos para a alimentação de redes Limites para 31,25 kbit/s
Voltagem de saída, não intrinsecamente seguro. ��32 V DC�
Voltagem de saída, intrinsecamente seguro (I.S.) Depende da faixa da barreira
Impedância de saída não intrinsecamente segura, medida ��3 k��
dentro da faixa de frequência 0,25 fr à 1,25 fr
Impedância de saída, intrinsicamente segura, medida ��400 k��(A alimentação
dentro da faixa de frequência 0,25 fr à 1,25 fr intrinsecamente segura inclui uma
barreira intrinsecamente segura).
Tabela 5.13. Requisitos para a alimentação de redes
5.17.5.3 Fonte de Alimentação
Um equipamento FIELDBUS que inclui o modo de voltagem de 31,25 kbit/s será capaz
de operar dentro de um intervalo de voltagem de 9 V à 32 V DC entre os dois condutores
incluindo o ripple. O equipamento poderá ser submetido a máxima voltagem de 35 V DC sem
causar danos.
NOTA: Para sistemas intrinsecamente seguros a voltagem de operação pode ser
limitada pelos requisitos de certificação. Neste caso a fonte de energia estará localizada na área

segura e sua voltagem de saída será atenuada por uma barreira de segurança ou um componente
equivalente.
Um equipamento FIELDBUS que inclui o modo de voltagem de 31,25 kbit/s obedecerá
os requisitos da norma ISA-S50.02 quando energizada por uma fonte com as seguintes
especificações:
a) A tensão de saída da fonte de alimentação para redes não intrinsecamente seguras
será no máximo de 32 V DC incluindo o ripple;
b) A impedância de saída da fonte de alimentação para redes não intrinsecamente
seguras será ��3 k��dentro da faixa de frequência 0,25 fr à 1,25 fr (7,8 kHz à 39 kHz). Este
requisito não é aplicado dentro dos 10 ms da conexão nem na remoção de um equipamento do
campo;
c) A impedância de saída de uma fonte de alimentação intrinsecamente segura será
��400 K��dentro da faixa de frequência 0,25 fr à 1,25 fr (7,8 KHz à 39 KHz);
d) Os requisitos de isolação do circuito de sinal e do circuito de distribuição de energia
em relação ao terra e entre ambos devem estar de acordo com a IEC 1158-2 (1993).
5.17.5.4 Energização Via Condutores de Sinal de Comunicação
Um equipamento FIELDBUS operando no modo de voltagem de 31,25 kbit/s é

energizado pelos condutores de sinal, deve obedecer os requisitos da norma ISA-S50.02 quando
estiver operando com níveis máximos de ripple e ruído da fonte de alimentação como segue:
a) 16 mV pico-a-pico dentro da faixa de frequência 0,25 ff à 1,25 fr (7,8 kHz à 39 kHz);
b) 2,0 V pico-a-pico dentro da faixa de frequência 47 Hz à 63 Hz para aplicações não
intrinsecamente seguras;
c) 0,2 V pico-a-pico dentro da faixa de frequência 47 Hz à 625 Hz para aplicações
intrinsecamente seguras;
d) 1,6 V pico-a-pico em frequências maiores que 125 fr, até o máximo de 25 MHz.
5.17.5.5 Isolação Elétrica
Todos os equipamentos FIELDBUS que usam fios condutores, seja na energização

separada ou na energização através dos condutores de sinal de comunicação, deverão fornecer
isolação para baixas frequências entre o terra, o cabo do barramento e o equipamento. Isto deve
ser feito pela isolação de todo o equipamento do terra ou pelo uso de um transformador, opto-
acoplador, ou qualquer outro componente isolador entre o “trunk” e o equipamento.
Uma fonte de alimentação combinada com um elemento de comunicação não
necessitará de isolação elétrica.
Para cabos blindados, a impedância de isolação medida entre a blindagem do cabo
FIELDBUS e o terra do equipamento FIELDBUS deverá ser maior que 250 k��em todas as
frequências abaixo de 63 Hz.
A máxima capacitância não balanceada para o terra de ambos terminais de entrada de
um equipamento não deverá exceder 250 pF.

Os requisitos de isolação do circuito de sinal de transmissão e do circuito de

distribuição de energia em relação ao terra e entre ambos devem estar de acordo com a IEC
1158-2 (1993).
5.17.5.6 Especificação do Meio Condutor
5.17.5.6.1 Conectores
Conectores para os cabos, se utilizados, deverão seguir o padrão FIELDBUS IEC.

Terminações no campo podem ser feitas diretamente nos terminais dos instrumentos ou através
de conectores em caixas de terminação.
5.17.5.6.2 Cabos
De acordo com os requisitos da norma ISA-S50.02, o cabo utilizado para ligar

equipamentos FIELDBUS com o modo de voltagem de 31,25 Kbit/s pode ser um simples par de
fios trançados com a sua blindagem atendendo os seguintes requisitos mínimos (a 25 ºC):
a) Z0 em fr (31,25 kHz) = 100 ��20%;
b) Atenuação máxima em 1,25 fr (39 kHz) = 3.0 dB/Km;
c) Máxima capacitância não balanceada da blindagem = 2 nF/Km;
d) Resistência DC máxima (por condutor) = 22 �/km;
e) Atraso máximo de propagação entre 0,25 fr e 1,25 fr = 1.7 �s/km;
f) Área seccional do condutor (bitola) = nominal 0,8 mm2 (#18 AWG);
g) Cobertura mínima da blindagem deverá ser maior ou igual a 90%.
Observações:
Outros tipos de cabo para conformidade de testes podem ser utilizados. Cabos com
especificações melhoradas podem habilitar barramentos com comprimentos maiores e/ou com
imunidade superior à interferência. Reciprocamente, cabos com especificações inferiores podem
provocar limitações de comprimento para ambos, barramentos (trunk) e derivações (spurs) mais
a não conformidade com os requisitos RFI/EMI.
Para aplicações de segurança intrínseca, a razão indutância/resistência (L/R) deve ser
menor que o limite especificado pela agência regulamentadora local.
�
5.17.5.6.3 Acopladores
O acoplador pode prover um ou muitos pontos de conexão para o barramento. Pode ser
integrado ao equipamento FIELDBUS caso não haja nenhuma derivação. Caso contrário, deverá
ter pelo menos 3 pontos de acesso como visto na figura 5.49: um para o spur e um para cada lado
do trunk.
Um acoplador passivo deve conter qualquer um ou todos os elementos opcionais
descritos abaixo:

a) Um transformador para fornecer isolação galvânica e um transformador de

impedância entre trunk e spur;
b) Conectores, para fornecer conexões fáceis de spur e/ou trunk;
c) Resistores de proteção como visto na figura abaixo, para proteger o barramento do
tráfego entre outras estações dos efeitos de um spur em curto-circuito num trunk desenergizado,
não intrinsecamente seguro.
Acopladores ativos, que requerem alimentações externas, podem conter componentes
para amplificação do sinal e retransmissão.
Figura 5.49. Acoplador FIELDBUS.
5.17.5.6.4 Splices
Um splice é qualquer parte da rede na qual as características de impedância do cabo da

rede não são preservadas. Isto é possivelmente oportuno para operação dos condutores de cabos,
remoção da blindagem do cabo, troca do diâmetro do fio ou seu tipo, conexão à spurs, conexão
em terminais nús, etc. Uma definição prática para splice é, portanto, qualquer parte da rede que
não tem um comprimento contínuo de um meio condutor especificado.
Para redes que têm um comprimento total de cabos (trunk e spurs) maior que 400 m, a
soma de todos os comprimentos de todos os splices não deve exceder 2,0 % do comprimento do
cabo. Para comprimento de cabos de 400 m ou menos, a soma dos comprimentos de todos
splices não deve exceder 8 m. O motivo para esta especificação é preservar a qualidade de
transmissão requerendo que a rede seja construída quase totalmente com o meio condutor
especificado.
A continuidade de todos os condutores do cabo devem ser mantidas em um splice.
5.17.5.6.5 Terminadores
Um terminador deve estar em ambas pontas do cabo de trunk, conectado de um

condutor de sinal para o outro. Nenhuma conexão deve ser feita entre o terminador e a
blindagem do cabo.
Pode-se ter o terminador implementado internamente à uma caixa de campo (Junction
Box) como sugere a figura 5.50.�
Figura 5.50. Ligações internas de uma caixa de campo.
O valor da impedância do terminador deve ser 100 ��20% dentro da faixa de

frequência 0,25 fr à 1,25 fr (7,8 KHz a 39 KHz). Este valor é aproximadamente o valor médio da
impedância característica do cabo nas frequências de trabalho e é escolhido para minimizar as
reflexões na linha de transmissão.
O vazamento de corrente direta pelo terminador não deve exceder 100 µA. O
terminador deve ser não polarizado.
Todos os terminadores usados em aplicações intrinsecamente seguras devem atender as
necessidades de isolação e distanciamento (necessárias para a aprovação I.S.).
É aceito para as funções de fonte de alimentação, barreiras de segurança e terminadores
a combinação de várias maneiras (desde que a impedância equivalente atenda os requisitos da
norma ISA-S50.02).
5.17.5.6.6 Regras de Blindagem
Para atender os requisitos de imunidade a ruídos é necessário assegurar a continuidade

da blindagem através do cabeamento, conectores e acopladores, atendendo as seguintes regras:
a) A cobertura da blindagem do cabo deverá ser maior do que 90% do comprimento
total do cabo;
b) A blindagem deverá cobrir completamente os circuitos elétricos através também dos
conectores, acopladores e splices.
Nota: O não atendimento das regras de blindagem pode degradar a imunidade a ruído.
5.17.5.6.7 Regras de Aterramento
O aterramento para um sistema FIELDBUS deve estar permanentemente conectado à

terra através de uma impedância suficientemente baixa e com capacidade suficiente de condução
de corrente para prevenir picos de voltagem, os quais poderão resultar em perigo aos
equipamentos conectados ou pessoas, a linha comum (zero volts) pode ser conectada à terra onde
eles são galvanicamente isolados do barramento FIELDBUS.
Equipamentos FIELDBUS devem funcionar com o ponto central de um terminador ou

de um acoplador indutivo conectado diretamente para a terra.
Equipamentos FIELDBUS não podem conectar nenhum condutor do par trançado ao
terra em nenhum ponto da rede. Sinais podem ser aplicados e preservados diferencialmente
através da rede.
É uma prática padrão para uma blindagem de um cabo do barramento FIELDBUS (se
aplicável) ser efetivamente aterrado em um ponto único ao longo do comprimento do cabo. Por
esta razão equipamentos FIELDBUS devem ter isolação DC da blindagem do cabo ao terra. É
também uma prática padrão conectar os condutores de sinal ao terra de forma balanceada ao
mesmo ponto, por exemplo, usando o tap central de um terminador ou um transformador
acoplador. Para sistemas com barramento energizado, o aterramento da blindagem e dos
condutores de sinal balanceado deverão ser pertos da fonte de alimentação. Para sistemas
intrinsecamente seguros o aterramento deverá ser na conexão de terra da barreira de segurança.
5.17.5.6.8 Segurança Intrínseca
As barreiras de segurança intrínsecas devem ter impedância maior do que 400 ��em
qualquer frequência no intervalo de 7,8 kHz a 39 kHz, essa especificação vale para barreiras de
segurança intrínsecas do tipo equipamento separado ou incorporadas internamente em fontes de
alimentação.�
Dentro do intervalo de voltagem de funcionamento da barreira de segurança intrínseca
(dentro do intervalo 7,8-39 kHz) a capacitância medida do terminal positivo (lado perigoso) para
a terra não deverá ser maior do que 250 pF da capacitância medida do terminal negativo (lado
perigoso) para a terra.
Uma barreira de segurança intrínseca não deverá estar separado do terminador por mais
de 100 m. A barreira pode apresentar uma impedância de 400 ��na frequência de trabalho e a
resistência do terminador deve ser suficientemente baixa para que quando colocada em paralelo
com a impedância da barreira, a impedância equivalente deverá ser inteiramente resistiva.
5.17.5.6.9 Especificações e Descrições dos Cabos
Para novas instalações devemos especificar cabos de par trançado com blindagem do
tipo A, outros cabos podem ser usados mas respeitando as limitações da tabela abaixo como por
exemplo os cabos múltiplos com pares trançados com uma blindagem geral (denominado cabo
tipo B).
O tipo de cabo de menos indicação é o cabo de par trançado simples ou multiplo sem
qualquer blindagem (denominado cabo tipo C).
O tipo de cabo de menor indicação é o cabo de múltiplos condutores sem pares
trançados (denominado cabo tipo D) e sem blindagem. �
A seguir a tabela de especificações dos tipos de cabos (a 25 ºC):

TABELA 5.14
Parâmetros Condições Tipo “A” Tipo “B” Tipo “C” Tipo “D”
Impedância característica, fr (31,25 kHz) 100 ± 20 100 ± 30 ** **
Z0, Ω
Resistência DC máxima, por condutor 22 56 132 20
Ω/km
Atenuação máxima, dB/km 1,25 fr (39 kHz) 3.0 5.0 8.0 8.0
Área seccional nominal do 0.8 0.32 0.13 1.25
condutor (bitola), mm2
(#18 AWG) (#22AWG) (#26 AWG) (#16 AWG)
Capacitância máx. não 1 metro de 2 2 ** **
balanceada, pF comprimento
Tabela 5.14 Especificações dos tipos de cabos
Comprimentos típicos de barramento e derivações:
TABELA 5.15
Cabo tipo Distância (m)
A 1200
B
C 400
D 200
Tabela 5.15. Comprimentos típicos de barramento e derivações
5.17.6 Benefícios do Fieldbus
Os benefícios da tecnologia FIELDBUS podem ser divididas em melhoria e maior

quantidade de informações de controle e não de controle e benefícios econômicos.
5.17.6.1 Benefícios na obtenção de informação
Nos sistemas de automação tradicionais, o volume de informações disponíveis ao

usuário não ia muito além daquele destinado às informações de controle.
Nos sistemas FIELDBUS, o volume de informações extra controle é bem maior devido
às facilidades atribuídas principalmente à comunicação digital entre os equipamentos.
5.17.6.2 Benefícios econômicos
Baixos custos de implantação:

� Engenharia de detalhamento.
� Mão de obra/materiais de montagens.
� Equipamentos do sistema supervisório.

� Configuração do sistema.
� Obras civil.
� Ar condicionado.
Baixos custos no acréscimo de novas malhas

� Instalação apenas de novos instrumentos no campo.
Baixos custos de implantação da automação por área

� Instalação apenas de placas de interfaces
�
Ganhos tecnológicos
� Instrumentação de ponta (estado da arte)
� Vantagens operacionais do sistema (sistema aberto)
� Tecnologia atualizada (sistema de controle)�
5.17.7 Comparações com as tecnologias anteriores
Seguramente, devido as vantagens da tecnolgia FIELDBUS o SDCD tradicional não é

mais recomendado para novos projetos, para os sistemas existentes os altos custos de
substituição dos instrumentos e a obsolência do sistema de controle podem abreviar a sua vida
útil e provocar a introdução da tecnologia FIELDBUS.
5.17.7.1 Documentação Básica
Para a elaboração dos dois tipos de projetos (SDCD e FIELDBUS) são gerados diversos
documentos, tanto para o SDCD como para o FIELDBUS, porém com graus de complexidades
diferentes, que são característicos de cada tecnologia.
Podemos observar a seguir uma tabela comparativa:
TABELA 5.16
Projeto SDCD FIELDBUS / Grau
de Complexidade
Revisão de fluxogramas de engenharia Sim Igual
Diagrama de malhas Sim Menor
Diagrama funcional Sim Igual

Diagrama lógico Sim Igual
Base de dados Sim Igual

Planta de instrumentação Sim Menor
Detalhe típico de instalação Sim Igual

Arranjo de painéis Sim Não tem
Diagrama de interligações de Painéis Sim Não tem
Diagrama de alimentação Sim Menor
Arranjo de armários Sim Menor
Lista de cabos Sim Menor
Tabela 5.16. Comparação entre SDCD e FIELDBUS.
5.17.8 Possibilidades de topologias
Várias topologias podem ser aplicadas em projetos Fieldbus. As topologias mais

comumente utilizadas em sistemas FIELDBUS são:
a) Topologia de barramento com Spurs (derivações):
Nesta topologia utiliza-se um barramento único onde equipamentos ou barramentos
secundários (spurs) são conectados diretamente a ele. Pode-se ter ainda vários equipamentos
diferentes em cada spur.
b) Topologia ponto-a-ponto:
Nesta topologia tem-se a ligação em série de todos os equipamentos utilizados na
aplicação. O cabo FIELDBUS é roteado de equipamento para equipamento neste seguimento e é
interconectado nos terminais de cada equipamento FIELDBUS. As instalações que utilizam esta
topologia devem usar conectores de forma que a desconexão de um simples equipamento não
interrompa a continuidade do segmento.
c) Topologia em árvore:
A topologia em árvore concentra em acopladores/caixas de campo a ligação de vários
equipamentos. Devido a sua distribuição, esta topologia é conhecida também como “Pé de
Galinha”.
d) Topologia “End-to-End”
Esta topologia é utilizada quando se conecta diretamente apenas dois equipamentos.
Esta ligação pode estar inteiramente no campo (um transmissor e uma válvula sem nenhum outro
equipamento conectado) ou pode ligar um equipamento de campo (um transmissor) ao “Device
Host”.
e) Topologia mista:
Nesta configuração encontra-se as 3 topologias mais comumente utilizadas ligadas entre
si. Deve-se observar noentanto, o comprimento máximo do segmento que deve incluir o
comprimento dos spurs no comprimento total.
5.17.9 Componentes de Um Projeto FIELDBUS e Suas Características
Nesta seção serão abordados os principais componentes utilizados em um projeto

FIELDBUS.

5.17.9.1 Cabos
De acordo com os requisitos da norma ISA-S50.02, o cabo utilizado para ligar

equipamentos FIELDBUS com o modo de voltagem de 31,25 kbit/s pode ser um simples par de
fios trançados com a sua blindagem atendendo os seguintes requisitos mínimos (a 25 ºC):
a) Z0 em fr (31,25 kHz) = 100 ��20%;
b) Atenuação máxima em 1,25 fr (39 kHz) = 3.0 dB/Km;
c) Máxima capacitância não balanceada da blindagem = 2 nF/km;
d) Resistência DC máxima (por condutor) = 22 �/km;
e) Atraso máximo de propagação entre 0,25 fr e 1,25 fr = 1.7 �s/km;
f) Área seccional do condutor (bitola) = nominal 0,8 mm2 (#18 AWG);
g) Cobertura mínima da blindagem deverá ser maior ou igual a 90%.
O cabo tipo A se enquadra nas especificações para novas instalações de cabos
FIELDBUS. A maioria dos cabos utilizados para o sistema 4-20 mA podem ser classificados
como tipos B, C e D. Estes tipos (B, C e D) não são considerados ideais para a comunicação
FIELDBUS. As distâncias listadas para os tipos B, C e D são apenas estimativas baseadas em
cabos instalados.
A tabela a seguir mostra os tipos de cabo com seus respectivos comprimentos máximos:
TABELA 5.17
Tipo Descrição Bitola Comprimento
Máximo
A Par trançado com blindagem #18 AWG 1900 m
B Multi-pares trançados com blindagem #22 AWG 1200 m
C Multi-pares trançados sem blindagem #26 AWG 400 m
D Múltiplos condutores sem blindagem #16 AWG 200 m
Tabela 5.7 - Tipos de cabos e comprimentos máximos
5.17.9.2 Aterramento, “Shield” e Polaridade
ATERRAMENTO:
As regras de aterramento para um sistema FIELDBUS devem ser utilizadas em
conformidade com a instalação e manutenção do nível físico que seguem práticas padrões de
corrente baseadas na empresa, padrões de plantas e padrões internacionais.
Os equipamentos FIELDBUS não devem conectar ao terra nenhum dos condutores do
par trançado em nenhum ponto da rede pois isto provocaria a perda da comunicação entre os
equipamentos deste barramento cujo codutor fosse aterrado.
SHIELDS:
O shield (blindagem) do cabo FILEDBUS é, por prática padrão, aterrado em apenas
uma de suas pontas ao longo do cabo e não deve ser utilizado como condutor de energia.

É uma prática padrão em algumas plantas o aterramento do mesmo shield em mais de

um ponto ao longo do cabo. Esta prática pode ser aceita em loops de controle de 4-20 mA DC
mas pode causar interferências no sistema FIELDBUS. Se um esquema de múltiplo aterramento
é utilizado, os requisitos para o aterramento do shield destes cabos devem ser revistos.
POLARIDADE:
Todos os sistemas endereçados por este tipo de aplicação devem ser sensíveis à
polarização. Baseado nos padrões de nível físico, não há nenhum requerimento para que os
equipamentos sejam insensíveis à polaridade, apesar de alguns equipamentos poderem ser ou não
polarizados. O meio (par trançado) deve indicar a polaridade e a esta deve ser mantida em todos
os pontos de conexão.
5.17.9.3 Comprimento dos Barramentos
O comprimento máximo indicado nas especificações são recomendações contendo um

fator de segurança que reduz satisfatoriamente os problemas de comunicação. Em geral, a
distância máxima do cabo relaciona-se com o tipo de cabo e suas características, a topologia
utilizada e o número e tipo dos equipamentos utilizados.
A mínima tensão para funcionamento dos equipamentos FIELDBUS é de 10 V DC,
portanto deve-se calcular a queda de tensão que ocorre no cabo, desde a fonte de alimentação até
o equipamento, de forma a verificar se esta condição é atendida.
5.17.9.4 Conectores
Os conectores são dispositivos opcionais que são muito utilizados em instalações onde
os equipamentos devem ser periodicamente desconectados e/ou movidos, e poderia ser utilizada
em uma conveniente conexão de um equipamento temporário num determinado local.
Os conectores FIELDBUS devem seguir as especificações da IEC/ISA Phisical Layer
Standard, Annex B.
Neste mesmo anexo encontram-se especificações técnicas de conectores comerciais.
5.17.9.5 Blocos de Terminais
O mesmo bloco terminal utilizado para 4-20 mA pode ser usado para FIELDBUS.
Os blocos terminais possibilitam múltiplas conexões de barramentos de modo que um
equipamento pode ser conectado a qualquer set de terminais de barramento.
O diagrama da figura 5.51 mostra um método de conexão e terminação de um segmento
FIELDBUS a vários equipamentos de campo em uma caixa de campo.
5.17.9.6 “Host Devices”
O “Host Device” é um equipamento ligado ao sistema FIELDBUS com o qual pode-se

configurar, monitorar e interagir com o processo sem a necessidade de se permanecer no campo.

Pode ser um SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído), um sistema SCADA ou um

microcomputador da linha PC que deve ter ao menos as seguintes características:
a) Microprocessador Intel Pentium II MMX, 233Mhz;
b) Placa de vídeo SVGA com 4 Mbytes de memória;
c) 64 Mbytes EDO RAM;
d) HD 4.1 Gbytes;
e) 1 drive 3 1/2 ” 1.44 Mbytes;
f) 1 porta paralela e 2 portas seriais;
g) Monitor SVGA colorido 20”;
h) Mouse PS/2;
i) CD-ROM 24X-IDE
j) Teclado ABNT padrão;
k) Placa de rede NE2000
l) Sistema Operacional Windows NT Workstation – Service Pack 3 instalado
Figura 5.51. Terminador interno à uma caixa de campo.
5.17.9.7 Repetidores, “Bridges” e “Gateways”
REPETIDOR
É um equipamento com barramento energizado ou não, utilizado para extender um
segmento FIELDBUS.
Podem ser utilizados no máximo 4 repetidores e/ou acopladores ativos entre quaisquer 2
equipamentos num segmento FIELDBUS utilizando 4 repetidores, a máxima distância entre
quaisquer 2 equipamentos num segmento é de 9.500 metros.

BRIDGE
É um equipamento com barramento energizado ou não, utilizado para conectar
segmentos FIELDBUS de diferentes velocidades (e/ou níveis físicos como fios, fibras ópticas,
rádio, etc.) a fim de formar uma extensa rede (figura 5.52).
Figura 5.52 - Extendendo o sistema com o uso de Bridges
Normalmente são utilizadas as bridges como interfaces entre os níveis H1 e H2 de uma

aplicação (Alta e Baixa velocidade de transmissão, respectivamente.
GATEWAY
É um equipamento com barramento energizado ou não utilizado para conectar um ou
mais segmentos em outros tipos de protocolo de comunicação como Ethernet, RS232,
MODBUS, etc.
5.17.10 Arquitetura de Sistemas
5.17.10.1Tempo de ciclo de supervisão de parâmetros na rede FIELDBUS
Um importante aspecto quando se trabalha com sistemas FIELDBUS é o tempo gasto

para que todos os devices da linha possam "publicar" parâmetros de controle e monitoração de
um processo. Este tempo deve ser minimizado tanto quanto possível pois pode-se comprometer o
tempo de atualização dos links entre os blocos funcionais que operam na malha de controle em
relação a velocidade do processo.
A atualização dos links é feita a cada Macro Cycle (MC) e este tempo pode variar
dependendo do tipo de instrumento e seus parâmetros para publicação. Num projeto, deve-se
verificar o tempo do MC para comparar com o tempo crítico do processo e verificar se o MC
deste barramento não compromete a dinâmica do processo.
O tempo de ciclo em um barramento Fieldbus Foundation é dividido em Tráfego
Operacional (onde estão publicadas as informações de controle), que tem função cíclica e

Tráfego acíclico (onde são publicadas informações não de controle, como por exemplo dados de
monitoração ou atuações vindas do software supervisório).
O tempo de tráfego acíclico pode ser definido e configurado pelo usuário através do
software SYSCON (o típico é ��100 mseg).
O tempo de tráfego cíclico pode ser determinado pelo maior valor entre:
��a somatória dos tempos de execução dos blocos funcionais de cada device, e
��o cálculo do número de links externos (entre os devices ) multiplicados por 30mseg.
5.17.11Uso de Barreiras de Proteção
Uma explosão pode ocorrer quando se tem energia na forma de calor ou eletricidade e
estas são adicionadas a uma mistura de vapores inflamáveis, ou poeiras ou fibras. As práticas de
projeto inicialmente previam o uso de métodos como : caixas e invólucros a prova de explosão,
invólucros com pressurização ou purga, encapsulamento em resina epoxy, imersão em óleo,
preenchimento de dutos ou canaletas de passagem com talco ou areia, entre outros. Depois da
Segunda guerra Mundial tivemos o surgimento da tecnologia das Barreiras de Segurança
Intrínseca que é um método de limitação de energia elétrica para os instrumentos localizados na
área classificada, sem ser necessário o uso dos sistemas pesados e caros da tecnologia anterior.
5.17.11.1Normas de Classificação de Áreas Explosivas
Como informação sobre classificação de áreas explosivas vamos nos concentrar na

classificação baseada no National Electrical Code, NFPA 70, Articles 500 até 504 dos Estados
Unidos e na C22.1, Part I do Canadian Electrical Cobe, em ambos países as áreas perigosas são
classificadas em 3 classes, dependendo do tipo de substancias que podem estar presentes :
Classe I - Presença de substâncias como gases ou vapores

Classe II - Presença de substâncias como líquidos, fibras ou sólidos
Classe III - Presença de substâncias como poeiras ou talcos
Cada classificação é dividida de acordo com o nível de risco que pode estar presente :
Divisão 1 - O perigo pode estar presente durante a condição de funcionamento
normal, durante reparos ou manutenções, ou onde uma falha pode causar a falha
simultaneamente do equipamento elétrico.

Divisão 2 - Existe a presença de material combustível mas confinado em um sistema

fechado, ou numa área adjacente a uma localidade Divisão 1.
Ainda temos a divisão da Classe I em 4 grupos, dependendo do tipo de gases ou vapores

inflamáveis presentes :
Grupo A - Acetileno
Grupo B - Hidrogênio, combustíveis ou gases de processo com mais de 30 % de
hidrogênio em volume, ou gases vapores de butadieno, óxido de etileno, óxido de propileno.
Grupo C - Éter, etileno ou gases ou vapores de risco equivalente
Grupo D - Acetona, amônia, benzeno, butano, etanol, metano, gás natural, nafta,
propano ou gases ou vapores de risco equivalente.
Na Classe II as localizações perigosas são subdivididas em 3 grupos :

Grupo E - Atmosferas contendo poeiras metálicas, incluindo alumínio, magnésio, ou
outra poeira ou partículas em suspensão combustíveis
Grupo F - Atmosferas contendo poeiras carbonáceas, incluindo carbono preto, poeiras
de carvão ou coque que tenham mais do que 8 % de voláteis ou poeiras que sejam sensibilizados
por outros materiais que estejam presentes em explosões perigosas.
Grupo G - Atmosferas contendo poeiras combustíveis não incluídas no grupo E ou
grupo F, incluindo farinha, grãos, madeira e químicos.
Na Classe III as localizações perigosas são aquelas que são perigosas por causa da
presença de fácil ignição de fibras ou sólidos em suspensão, mas tal fibras ou sólidos suspensos
não podem ser suspensos em quantidades suficientes para produzir misturas explosivas.
Classe III, Divisão 1 são aqueles locais que facilmente dão ignição em fibras ou
materiais que produzem combustíveis sólidos suspensos quando são manuseados, processados ou
usados.
Classe III, Divisão 2 são aqueles locais que facilmente dão ignição em fibras
quando são armazenadas ou manuseadas.
Locais que pertencem a essas classes geralmente incluem partes de moinhos têxteis,
algodoeiras, fábricas de produtos de madeira, fábrica de roupas manufaturadas, etc.
Fibras de fácil ignição e sólidos suspensos incluem rayon, algodão, sisal, fibra de coco,
etc.
Locais de Classe III não são mais subdivididos.

5.17.12Definição de Segurança Intrínseca
Segurança intrínseca (SI) é um método que segue atmosferas inflamáveis encontradas

em uma área de explosão vindo de um contato com equipamento elétrico externo causando uma
explosão, esta segurança é acompanhada por limites de valores de tensão e corrente que podem
ocasionar faíscas ou aquecimento de superfícies como resultado das condições normais de
operação ou quedas elétricas estão também causando ignição. Características de ignição de
materiais inflamáveis são caracterizadas por dois parâmetros não relacionados: a mínima
quantidade de energia de ignição de faiscamento necessária para criar uma explosão no gás
inflamável especificado, e a mínima temperatura de uma superfície aquecida que terá o mesmo
efeito.
5.17.13A tecnologia Fieldbus Foundation e a Segurança Intrínseca
A norma ANSI/ISA – S50.02 – 1992 estabelece que se pode conectar de um até 4

instrumentos (depois das Barreiras de Segurança Intrínsecas) nas áreas perigosas e mais dois
equipamentos nas áreas seguras no mesmo barramento.
Com as limitações de energia disponíveis para cada equipamento na área perigosa,
alguns instrumentos precisarão ser alimentados através de outras fontes de tensão.
Portanto, equipamentos tais como analisadores de processo, subsistemas de I/O,
medidores magnéticos ou por efeito Coriolis poderão combinar segurança intrínseca com outras
técnicas de instalação ou contenção para proteção contra possíveis explosões.
Figura 5.53. Esquema básico da Barreira de Segurança Intrínseca

Figura 5.54. Circuito elétrico equivalente de Instalação de Campo.
Onde:
Rc – resistência do cabo Cc – capacitância equivalente
Lc – indutância do cabo Ceq – capacitância equivalente
Característica tensão x corrente do lado da saída para área classificada
Figura 5.55. Curva de carga a Barreira de Segurança Intrínseca
Observação: A barreira não deve ser aterrada, somente a blindagem do cabo deve ter
continuidade.
5.18 CABOS PARA REDES FIELDBUS
5.18.1 Índice de Refração
Grandeza que expressa a velocidade que a luz possui num determinado meio de
transmissão. É definido por n=c/v, onde:
c é a velocidade da luz no vácuo
v é a velocidade da luz no meio em questão

Cabe salientar que o índice de refração depende do comprimento de onda da luz, o que,
nas fibras ópticas, irá provocar a dispersão do impulso luminoso, limitando a capacidade de
transmissão de sinais. Esse efeito explica a experiência de Newton da decomposição da luz
branca através de um prisma, como também a formação do arco-íris. Exemplos: vácuo n=1,0;
água n=1,3; vidro n=1,5; diamantes n=2,0.
5.18.2 Reflexão e Refração
Quando uma onda incide numa superfície de separação de dois meios de índice de
refração diferentes, com uma certa inclinação, uma parcela da energia atravessará a superfície e
propagará através do meio de transmissão, enquanto que outra parcela refletirá na superfície,
continuando no meio incidente.
Ao passar para o meio de transmissão, a onda sofre um desvio de sua direção natural
regido pela lei de Snell (ni.sen�i=nt.sen�t).
5.18.3 Raios de Luz

Podemos, por simplicidade, representar a luz indicando apenas a sua direção de

propagação utilizando os raios de luz.
5.18.4 Ângulo Crítico e Reflexão Interna Total
Quando um raio de luz muda de um meio que tem índice de refração grande para um
meio que tem índice de refração pequeno a direção da onda transmitida afasta-se da normal
(perpendicular). A medida que aumentamos o ângulo de incidência i, o ângulo do raio refratado
tende a 90o. Quando isso acontece, o ângulo de incidência recebe o nome de ângulo crítico. Uma
incidência com ângulo maior do que este sofre o fenômeno da reflexão interna total.
5.18.5 Fibras Ópticas
Uma fibra óptica é um capilar formado por materiais cristalinos e homogêneos,

transparentes o bastante para guiar um feixe de luz (visível ou infravermelho) através de um
trajeto qualquer. A estrutura básica desses capilares são cilindros concêntricos com determinadas
espessuras e com índices de refração tais que permitam o fenômeno da reflexão interna total. O
centro (miolo) da fibra é chamado de núcleo e a região externa é chamada de casca. Para que
ocorra o fenômeno da reflexão interna total é necessário que o índice de refração do núcleo seja
maior que o índice de refração da casca. Os tipos básicos de fibras ópticas são:
� Fibra de índice degrau
� Fibra de índice gradual
� Fibra monomodo
5.18.5.1 Fibra de Índice Degrau (Step Index)
Este tipo de fibra foi o primeiro a surgir e é o tipo mais simples. Constitui-se
basicamente de um único tipo de vidro para compor o núcleo, ou seja, com índice de refração
constante. O núcleo pode ser feito de vários materiais como plástico, vidro, etc. e com dimensões
que variam de 50 a 400 �m, conforme o tipo de aplicação.

A casca, cuja a função básica de garantir a condição de aguiamento da luz pode ser feita
de vidro, plástico e até mesmo o próprio ar pode atuar como casca (essas fibras são chamadas de
bundle).
Essas fibras são limitadas quanto à capacidade de transmissão. Possuem atenuação
elevada (maior que 5 dB/km) e pequena largura de banda (menor que 30 MHz.km) e são
utilizadas em transmissão de dados em curtas distâncias e iluminação.
5.18.5.2 Fibra de Índice Gradual (Graded Index)
Este tipo de fibra tem seu núcleo composto por vidros especiais com diferentes valores
de índice de refração, os quais temo o objetivo de diminuir as diferenças de tempos de
propagação da luz no núcleo, devido aos vários caminhos possíveis que a luz pode tomar no
interior da fibra, diminuindo a dispersão do impulso e aumentando a largura de banda passante
da fibra óptica.
A variação do índice de refração em função do raio do núcleo obedece à seguinte
equação n(r)=n1.(1-(r/a)�.�), onde
n(r) é o índice de refração do ponto r
n1 é o índice de refração do núcleo
r é a posição sobre o raio do núcleo
� é o coeficiente de optimização
� é a diferença entre o índice de refração da casca e do núcleo
Os materiais tipicamente empregados na fabricação dessas fibras são sílica pura para a
casca e sílica dopada para o núcleo com dimensões típicas de 125 e 50 �m respectivamente.
Essas fibras apresentam baixas atenuações (3 db/km em 850 nm) e capacidade de transmissão
elevadas. São, por esse motivo, empregadas em telecomunicações.

5.18.5.3 Fibra Monomodo
Esta fibra, ao contrário das anteriores, é construída de tal forma que apenas o modo
fundamental de distribuição eletromagnética (raio axial) é guiado, evitando assim os vários
caminhos de propagação da luz dentro do núcleo, consequentemente diminuindo a dispersão do
impulso luminoso.
Para que isso ocorra, é necessário que o diâmetro do núcleo seja poucas vezes maior que
o comprimento de onda da luz utilizado para a transmissão. As dimensões típicas são 2 a 10 �m
para o núcleo e 80 a 125 �m para a casca. Os materiais utilizados para a sua fabricação são sílica
e sílica dopada.
São empregadas basicamente em telecomunicações pois possuem baixa atenuação (0,7
dB/km em 1300 nm e 0,2 dB/km em 1550 nm) e grande largura de banda (10 a 100 GHz.km).
5.18.6 Guiamento de Luz Em Fibras Ópticas
5.18.6.1 Abertura Numérica
É um parâmetro básico para fibras multimodos (degrau e gradual) que representa o

ângulo máximo de incidência que um raio deve ter, em relação ao eixo da fibra, para que ele
sofra a reflexão interna total no interior do núcleo e propague-se ao longo da fibra através de
reflexões sucessivas.
5.18.6.2 Modos de Propagação
Quando tratamos a luz pela teoria ondulatória, a luz é regida pelas equações de
Maxwell. Assim, se resolvermos as equações de Maxwell para as condições (chamadas

condições de contorno) da fibra, que é um guia de onda, tais como diâmetro do núcleo,
comprimento de onda, abertura numérica, etc. encontramos um certo número de soluções finitas.
Dessa maneira, a luz que percorre a fibra óptica não se propaga aleatoriamente, mas é canalizada
em certos modos.
Modo de propagação é, portanto, uma onda com determinada distribuição de campo
eletromagnético que satisfaz as equações de Maxwell e que transporta uma parcela individual
(mas não igual) da energia luminosa total transmitida. Esses modos podem ser entendidos e
representados como sendo os possíveis caminhos que a luz pode ter no interior do núcleo. Numa
fibra óptica, o número de modos está relacionado com a freqüência normalizada V que é uma
2 � � � a � AN
grandeza definida por V � , onde
�
a é o raio do núcleo
� é o comprimento de onda
AN é a abertura numérica
A relação entre a freqüência normalizada e o número de modos M é dada por
V2
M� para fibras de índice gradual
4
V2
M� para fibras de índice degrau
2
5.18.7 Propriedades das Fibras Ópticas
A fibra óptica apresenta certas características particulares, que podemos tratar como
vantagens, quando comparadas com os meios de transmissão formados por condutores metálicos,
tais como:
� Imunidade a ruídos externos em geral e interferências eletromagnéticas em
particular, como as causadas por descargas atmosféricas e instalações elétricas
de altas tensões;
� Imunidade a interferências de freqüências de rádio de estações de rádio e radar, e
impulsos eletromagnéticos causados por explosões nucleares;
� Imune a influência do meio ambiente, como por exemplo umidade;
� Ausência de diafonia;
� Grande confiabilidade no que diz respeito ao sigilo das informações
transmitidas;
� Capacidade de transmissão muito superior a dos meios que utilizam condutores
metálicos;
� Baixa atenuação, grandes distâncias entre pontos de regeneração;
� Cabos de pequenas dimensões (pequeno diâmetro e pequeno peso) o que implica
em economia no transporte e instalação.

5.18.8 APLICAÇÕES DAS FIBRAS ÓPTICAS
� Redes de telecomunicações
� Entroncamentos locais
� Entroncamentos interurbanos
� Conexões de assinantes
� Redes de comunicação em ferrovias
� Redes de distribuição de energia elétrica (monitoração, controle e proteção)
� Redes de transmissão de dados e fac-símile
� Redes de distribuição de radiodifusão e televisão
� Redes de estúdios, cabos de câmeras de TV
� Redes internas industriais
� Equipamentos de sistemas militares
� Aplicações de controle em geral
� Veículos motorizados, aeronaves, navios, instrumentos, etc.
5.18.9 Características de Transmissão da Fibra Óptica
5.18.9.1 Atenuação
A atenuação ou perda de transmissão pode ser definida como a diminuição da

intensidade de energia de um sinal ao propagar-se através de um meio de transmissão. A fórmula
Ps
mais usual para o cálculo da atenuação é a seguinte 10 � log , onde
Pe
Ps é a potência de saída
Pe é a potência de entrada
Nas fibras ópticas, a atenuação varia de acordo com o comprimento de onda da luz
utilizada. Essa atenuação é a soma de várias perdas ligadas ao material que é empregado na
fabricação das fibras e à estrutura do guia de onda. Os mecanismos que provocam atenuação são:
� Absorção.
� Espalhamento.
� Deformações mecânicas.
5.18.9.1.1 Absorção
Os tipos básicos de absorção são

� Absorção material.
� Absorção do ion OH-.

A absorção material é o mecanismo de atenuação que exprime a dissipação de parte da

energia transmitida numa fibra óptica em forma de calor. Neste tipo de absorção temos fatores
extrínsecos e intrínsecos à própria fibra.
Como fatores intrínsecos, temos a absorção do ultravioleta, a qual cresce
exponencialmente no sentido do ultravioleta, e a absorção do infravermelho, provocada pela sua
vibração e rotação dos átomos em torno da sua posição de equilíbrio, a qual cresce
exponencialmente no sentido do infravermelho.
Como fatores extrínsecos, temos a absorção devido aos ions metálicos porventura
presentes na fibra (Mn, Ni, Cr, U, Co, Fe e Cu) os quais, devido ao seu tamanho, provocam picos
de absorção em determinados comprimentos de onda exigindo grande purificação dos materiais
que compõem a estrutura da fibra óptica.
A absorção do OH- (hidroxila) provoca atenuação fundamentalmente no comprimento
de onda de 2700 nm e em sobre tons (harmônicos) em torno de 950 nm, 1240 nm e 1380 nm na
faixa de baixa atenuação da fibra. Esse ion é comumente chamado de água e é incorporado ao
núcleo durante o processo de produção. É muito difícil de ser eliminado.
5.18.9.1.2 Espalhamento
É o mecanismo de atenuação que exprime o desvio de parte da energia luminosa guiada

pelos vários modos de propagação em várias direções. Existem vários tipos de espalhamento
(Rayleigh, Mie, Raman estimulado, Brillouin estimulado) sendo o mais importante e
significativo o espalhamento de Rayleigh. Esse espalhamento é devido à não homogeneidade
microscópica (de flutuações térmicas, flutuações de composição, variação de pressão, pequenas
bolhas, variação no perfil de índice de refração, etc.
Esse espalhamento está sempre presente na fibra óptica e determina o limite mínimo de
atenuação nas fibras de sílica na região de baixa atenuação. A atenuação neste tipo de
1
espalhamento é proporcional a .
�4
5.18.9.1.3 Deformações Mecânicas
As deformações são chamadas de microcurvatura e macrocurvatura, as quais ocorrem

ao longo da fibra devido à aplicação de esforços sobre a mesma durante a confecção e instalação
do cabo.
As macrocurvaturas são perdas pontuais (localizadas) de luz por irradiação, ou seja, os
modos de alta ordem (ângulo de incidência próximo ao ângulo crítico) não apresentam condições
de reflexão interna total devido a curvaturas de raio finito da fibra óptica.
As microcurvaturas aparecem quando a fibra é submetida a pressão transversal de
maneira a comprimi-la contra uma superfície levemente rugosa. Essas microcurvaturas extraem
parte da energia luminosa do núcleo devido aos modos de alta ordem tornarem-se não guiados.

A atenuação típica de uma fibra de sílica sobrepondo-se todos os efeitos está mostrada
na figura abaixo:
Existem três comprimentos de onda tipicamente utilizados para transmissão em fibras

ópticas:
� 850 nm com atenuação típica de 3 dB/km
� 1300 nm com atenuação típica de 0,8 dB/km
� 1550 nm com atenuação típica de 0,2 dB/km
5.18.9.2 Dispersão
É uma característica de transmissão que exprime o alargamento dos pulsos transmitidos.

Este alargamento determina a largura de banda da fibra óptica, dada em MHz.km, e está

relacionada com a capacidade de transmissão de informação das fibras. Os mecanismos básicos

de dispersão são:
� Modal.
� Cromática.
5.18.9.2.1 Dispersão Modal
Este tipo de dispersão só existe em fibras do tipo multimodo (degrau e gradual) e é

provocada basicamente pelos vários caminhos possíveis de propagação (modos) que a luz pode
ter no núcleo. Numa fibra degrau, todos os modos viajam com a mesma velocidade, pois o índice
de refração é constante em todo o núcleo. Logo, os modos de alta ordem (que percorrem
caminho mais longo) demorarão mais tempo para sair da fibra do que os modos de baixa ordem.
Neste tipo de fibra, a diferença entre os tempos de chegada é dado por �=�t 1, onde
t1 é o tempo de propagação do modo de menor ordem
� é a diferença percentual de índices de refração entre o núcleo e a casca dada por
�=(n1-n2)/n1
A dispersão modal inexiste em fibras monomodo pois apenas um modo será guiado.
5.18.9.2.2 Dispersão Cromática
Esse tipo de dispersão depende do comprimento de onda e divide-se em dois tipos:

� Dispersão material.
� Dispersão de guia de onda.
5.18.9.3 Dispersão Material
Como o índice de refração depende do comprimento de onda e como as fontes

luminosas existentes não são ideais, ou seja, possuem uma certa largura espectral finita (��),
temos que cada comprimento de onda enxerga um valor diferente de índice de refração num
determinado ponto, logo cada comprimento de onda viaja no núcleo com velocidade diferente,
provocando uma diferença de tempo de percurso, causando a dispersão do impulso luminoso.
�� dn
A dispersão provocada pela dispersão material é dada por D � , onde
c d�
é a largura espectral da fonte luminosa
c é a velocidade da luz no vácuo
n é o índice de refração do núcleo
5.18.9.4 Dispersão de Guia de Onda
Esse tipo de dispersão é provocado por variações nas dimensões do núcleo e variações
no perfil de índice de refração ao longo da fibra óptica e depende também do comprimento de

onda da luz. Essa dispersão só é percebida em fibras monomodo que tem dispersão material
reduzida (�� pequeno em torno de 1300 nm) e é da ordem de alguns ps/(nm.km).
Os tipos de dispersão que predominam nas fibras são

� Degrau: modal (dezenas de MHz.km).
� Gradual: modal material (menor que 1 GHz.km).
� Monomodo: material guia de onda (10 a 100 GHz.km).
A dispersão total numa fibra óptica multimodo gradual, levando-se em conta a dispersão
modal e a material é dada por � 2T � � 2M � � C2 , onde
�C é a dispersão cromática.
�M é a dispersão material.
5.18.10Instalação de Cabos
Cabos ópticos requerem cuidados especiais para instalação pois as fibras são materiais
frágeis e quebradiços. Deve-se observar que:
� O cabo não deve sofrer curvaturas acentuadas, o que pode provocar quebra das
fibras em seu interior .
� O cabo não deve ser tracionado pelas fibras ou elementos de enchimento
adjacentes a elas, mas sim pelos elementos de tração ou aço existentes no cabo.
� A velocidade de puxamento não deve ser muito elevada para permitir uma
paralização imediata se necessário.
� Não se deve exceder a máxima tensão de puxamento especificada para o cabo. Esta
deve ser monitorada, através de uma célula de carga ,durante todo o puxamento.
� O cabo deve ser limpo e lubrificado a fim de diminuir o atrito de tracionamento.
� Deve-se puxar o cabo com um destorcedor para permitir uma acomodação natural
do cabo no interior do duto ou canalização.
5.18.11Confecção de Emendas
Existem dois tipos básicos de emendas que podem ser efetuadas:

� Emenda por fusão.
� Emenda mecânica.
5.18.11.1Emenda por Fusão
Neste tipo de emenda a fibra é introduzida numa máquina , chamada máquina de fusão,
limpa e clivada, para , após o alinhamento apropriado, ser submetida à um arco voltaico que eleva a
temperatura nas faces das fibras, o que provoca o derretimento das fibras e a sua soldagem. O arco
voltaico é obtido a partir de uma diferença de potencial aplicada sobre dois eletrodos de metal.

Após a fusão a fibra é revestida por resinas que tem a função de oferecer resistência
mecânica à emenda, protegendo-a contra quebras e fraturas. Após a proteção a fibra emendada é
acomodada em recipientes chamados caixa de emendas.
As caixas de emendas podem ser de vários tipos de acordo com a aplicação e o número de
fibras. Umas são pressurizáveis ou impermeáveism, outras resistentes ao sol, para instalação aérea.
A CLIVAGEM é o processo de corte da ponta da fibra óptica. É efetuada a partir de um
pequeno ferimento na casca da fibra óptica (risco) e a fibra é tracionada e curvada sob o risco, assim
o ferimento se propaga pela estrutura cristalina da fibra.
A qualidade de uma clivagem deve ser observada com microscópio.
5.18.11.2Emenda Mecânica
Este tipo de emenda é baseado no alinhamento das fibras através de estruturas mecânicas.
São dispositivos dotados de travas para que a fibra não se mova no interior da emenda e contém
líquidos entre as fibras , chamados líquidos casadores de índice e refração, que tem a função de
diminuir as perdas de Fresnel (reflexão). Neste tipo de emenda as fibras também devem ser limpas e
clivadas.
Este tipo de emenda é recomendado para aqueles que tem um número reduzido de emendas
a realizar pois o custo desses dispositivos é relativamente barato, além de serem reaproveitáveis.
5.18.12 CONECTORES
Os conectores utilizam acoplamentos frontais ou lenticulares, sendo que existem três tipos
de acoplamentos frontais:
� Quando a superfície de saída é maior que a de entrada.
� Quando a superfície de saída é igual à de entrada.
� Quando a superfície de saída é menor que a de entrada.

E também existem dois tipos de acoplamentos lenticulares:

� Simétrico
� Assimétrico
Os requisitos dos conectores são:

� Montagem simples;
� Forma construtiva estável;
� Pequenas atenuações;
� Proteção das faces das fibras.
Os fatores que influenciam na qualidade de um conector são:

� Alinhamento.
� Montagem.
� Características de transmissão das fibras.

Existem conectores:
� Para fibra única
� Para várias fibras (múltiplo)
Conector para fibra única
Conector múltiplo
Com relação à forma que se realiza o alinhamento podemos ter vários tipos de estruturas
sendo que os mais comuns são os circulares e os tipo V-GROOVE. Os tipos circulares são
recomendados para conecções duradouras enquanto que os V-GROOVE para situações provisórias
de conecções de fibras nuas (sem revestimento).

Tipos de alinhamentos de fibras ópticas
5.18.13Tipos de Fontes Ópticas
Para sistemas ópticos, encontramos dois tipos de fontes ópticas que são freqüentemente
utilizadas: LED e LASER.
Cada um destes dois tipos de fontes oferecem certas vantagens e desvantagens, e
diferenciam-se entre sí sob diversos aspectos:
� Potência luminosa: os lasers oferecem maior potência óptica se comparados com
os leds.
LED : (-7 a -14dBm)
LASER : (1dBm)
� Largura espectral: os lasers tem largura espectral menor que os leds, o que
proporciona menor dispersão material.

� Tipos e velocidades de modulação: os lasers tem velocidade maior que os leds,

mas necessitam de circuitos complexos para manter uma boa linearidade.
� Acoplamento com a fibra óptica: o feixe de luz emitido pelo laser é mais
concentrado que o emitido pelo led, permitindo uma eficiência de acoplamento
maior.
� Variações com temperatura: os lasers são mais sensíveis que os leds à
temperatura.
� Vida útil e degradação: os leds tem vida útil maior que os lasers
(aproximadamente 10 vezes mais), além de ter degradação bem definida.
� Custos: os lasers são mais caros que os leds, pois a dificuldade de fabricação é
maior.
� Ruídos: os lasers apresentam menos ruídos que os leds. Ambos podem ser
fabricados do mesmo material, de acordo com o comprimento onda desejado:
* AlGaAs (arseneto de alumínio e gálio) para 850 nm.

* InGaAsP (arseneto fosfeto de índio e gálio) para 1300 e 1550 nm.

Através das características de ambos os elementos, vemos que o laser é o que nos
fornece uma maior potência luminosa e uma menor largura espectral, razão pela qual é
amplamente empregado nos circuitos ópticos. Desta forma, faremos um breve entendimento
sobre os conceitos básicos do laser, bem como o seu funcionamento como fonte óptica.
5.18.13.1Laser
Para entendermos o funcionamento de um laser, vamos tomar um laser a gás (HeNe) de

maneira didática onde os números usados são ilusórios para maior visualização dos fenômenos.
Um átomo é composto de um núcleo e de elétrons que permanecem girando em torno
do mesmo em órbitas bem definidas.
Quanto mais afastado do núcleo gira o elétron, menor a sua energia.
Quando um elétron ganha energia ele muda de sua órbita para uma órbita mais interna,
sendo este um estado não natural para o átomo mas sim forçado.
Como esse estado não é natural, o átomo por qualquer distúrbio tende a voltar a seu
estado natural, liberando a energia recebida em forma de ondas eletromagnéticas de
comprimento de onda definido em função das órbitas do átomo.
Existem duas condições básicas para que o fenômeno laser aconteça:

� Inversão de população.
� Alta concentração de luz.
A inversão de população é o estado em que uma grande quantidade de átomos ficam
com elétrons carregados de energia, girando em órbitas maior internas. É como se o átomo fosse
engatilhado para o disparo de ondas eletromagnéticas (os fótons). Esse estado é conseguido
através de altas tensões de polarização fornecidas ao laser (200 à 300V).
A alta concentração de luz é a perturbação necessária para que o átomo dispare, ou seja,
volte a sua condição natural, liberando portanto, a energia armazenada em forma de ondas
eletromagnéticas. Se tivermos uma quantidade de átomos suficientes engatilhados e se a
concentração de luz for suficiente teremos um efeito multiplicativo onde o fóton gerado gera
outros fótons, obtendo-se assim o fenômeno laser (emissão de radiação estimulada amplificada
pela luz).

As características típicas de um laser são:

� Luz coerente.
� Altas potências.
� Monocromaticidade.
� Diagrama de irradiação concentrado.
� Altas tensões de polarização.
� Fluxo de luz não proporcional à corrente.
� Vida útil baixa (10000 horas).
� Sensível a variações de temperatura.
� Alto custo.
� Próprio para sinais digitais.
� Altas velocidades, ou seja, grande banda de passagem (1 Ghz ou mais).
Os lasers usados em sistemas ópticos são feitos de materiais semicondutores, os quais

geram comprimentos de onda apropriados para transmissão (janelas de baixa atenuação). A
cavidade onde ocorre o fenômeno laser é obtida através da diferença entre os índices de refração
das várias camadas, da diferença de intensidade de campo elétrico e dos espelhos (face polida)
do cristal semicondutor.

Existem dois tipos de lasers quanto ao tipo de fabricação:

� Lasers cujo guia de onda (cavidade ressonante) é induzida por corrente,
chamados lasers GLD (gainguide laser diode).
� Lasers cujo guia de onda é incorporado pela variação de índice de refração,
chamados lasers ILD (index guide laser diode).
As suas principais diferenças são:

a) Corrente de acionamento
GLD: 50 à 120 mA
ILD: 10 à 60 mA
b) Astigmatismo
GLD: forte
ILD: muito fraco
c) Sensibilidade
GLD: baixa
ILD: alta
d) Técnica de fabricação
GLD: simples
ILD: complexa
Os lasers são geralmente montados em módulos que tem a função básica de garantir um
perfeito funcionamento e alinhamento em condições de operação, pois são componentes
herméticos ou selados.

5.19 PAR TRANÇADO
Há alguns anos a rede feita com cabo de par trançado vem substituindo as redes
construídas com cabos coaxiais de 50 Ohms devido principalmente a facilidade de manutenção,
pois com o cabo coaxial é muito trabalhoso achar um defeito devido que se houver um mau
contato ou qualquer problema com as conexões em algum ponto da rede o problema se refletirá
em todas as maquinas da rede, o que não acontece em uma rede de par trançado.
Outro motivo é a vantagem de se atingir maior taxa de transferência podendo trabalhar
não somente a 10 Mbps, mas também a 100 Mbps (Fast Ethernet) ou até 1000 Mbps (1 Gigabite
Ethernet).
Da-se o nome de cabo de par trançado devido que os pares de fios se entrelaçarem por
toda a extensão do cabo, evitando assim interferências externas, ou do sinal de um dos fios para
o outro.
Se utilizarmos cabos convencionais haverá comunicação sim , mas com ruídos que
prejudicaria muito a comunicação entre as maquinas.
Como em qualquer comunicação que estejam varias maquinas envolvidas os dados só
podem ser recebidos ou enviados por uma máquina por vez, enquanto as outras máquinas
esperam para enviar os seus dados, se o pacote de dados chegar corrompidos, a máquina que os
recebeu pede que eles sejam enviados novamente e isto custará mais tempo de espera das outras
máquinas, então quanto mais perfeito a linha que trafega os dados, mais rápida será a rede,
utilizando-se placas especiais ´Fast Ethernet´ e cabos CAT 5 chegarmos até a 100 Mb por
segundo.
Com a popularização das conexões rápidas ( Speed, Cabo etc... ) as placas de 100 Mb e
os Hubs tornaram-se acessíveis no seu preço, portanto são as ideais para uma pequena rede ou
rede domestica, e também deve ser utilizado o cabo UTP CAT 5.
Deve-se verificar também a ligação do cabo de acordo com os sinais envolvidos, como
no conector RJ 45 para a ligação de rede convencional (10 ou 100 Mbps) somente os pinos 1,2,3
e 6 são na verdade utilizados então devemos fazer a ligação de acordo com o mostrado na figura
2, se ligarmos os pinos de acordo com a figura 1, a rede também funcionaria, mas com ruídos a
menos de 10 Mb/s e jamais funcionaria a 100 Mb/s podendo até travar os computadores da rede.

5.17.1 Tipos de Cabo Par Trançado
Existem dois tipos básicos de cabos par trançado:

UTP - Unshielded Twisted Pair - Par trançado sem blindagem.
Este é sem duvida o cabo mais utilizado neste tipo de rede, o cabo UTP é de fácil
manuseio, instalação e permite taxas de transmissão em até 100 Mbps com a utilização do cabo
CAT 5 são usados normalmente tanto nas redes domesticas como nas grandes redes industriais e
para distancias maiores que 150 metros hoje em dia é utilizados os cabos de fibra ótica que vem
barateando os seus custos.
STP - Shielded Twisted Pair - Par trançado com blindagem.
O cabo brindado STP é muito pouco utilizado sendo basicamente necessários em
ambientes com grande nível de interferência eletromagnética. Deve-se dar preferência a sistemas
com cabos de fibra ótica quando se deseja grandes distâncias ou velocidades de transmissão,
podem ser encontrados com blindagem simples ou com blindagem par a par.
5.17.2 O Cabo UTP
Os cabos UTP foram padronizados pelas normas da EIA/TIA com a norma 568 e são
divididos em 5 categorias, levando em conta o nível de segurança e a bitola do fio, onde os
números maiores indicam fios com diâmetros menores, veja abaixo um resumo simplificado dos
cabos UTP.
Tipo Uso
Categoria 1 Voz (Cabo Telefônico) São utilizados por equipamentos de
telecomunicação e não devem ser
Categoria 2 Dados a 4 Mbps (LocalTalk) usados para uma rede local
Categoria 3 Transmissão de até 16 MHz. Dados a 10 Mbps (Ethernet)
Categoria 4 Transmissão de até 20 MHz. Dados a 20 Mbps (16 Mbps Token Ring)
Categoria 5 Transmissão de até 100 MHz. Dados a 100 Mbps (Fast Ethernet)
5.17.3 Cabo UTP Secção

5.17.4 Conector RJ-45
5.17.4.1 Pinagem
NÚMERO DOS
DESTINAÇÃO
PINOS
1 TD+ Transmite dados
2 TD- Transmite dados
3 RD+ Recebe dados
6 RD- Recebe dados
4, 5, 7, 8 Reservados ( não utilizados )
5.17.4.2 Conector RJ-45 (Tomada) Pinagem
5.17.4.3 Conector RJ-45 Macho Para Montagem
5.17.4.4 Conector RJ-45 Montado

A seqüência de cores na prática não é importante mas a norma EIA/TIA 568A

determina: branco e verde, verde, branco e laranja, azul, branco e azul, laranja, branco e marrom,
marrom.
Essa seqüência deve ser usada pra ligar um computador a um hub. Se você quer ligar dois
computadores diretamente deve ter o cuidado de inverter os fios 1 de um conector com o 3 do
outro e o 2 de um com o 6 do outro.
5.17.5 Padrões de Conectorização
Conectorização T568A (Strainght Through) para 10BaseT e 100BaseT

Cor Pino Função Cor
1 + TD Vd/Br
2 - TD Verde
3 + RD Lr/Br
4 N/Utilizado Azul
5 N/Utilizado Az/Br
6 - RD Laranja
7 N/Utilizado Mr/Br
8 N/Utilizado Marrom
Esquema de ligação sem cruzamento algum (Strainght Through) conforme
norma EIA/TIA 568A "Este é o esquema de ligação mais utilizado em todo
o mundo"

Conectorização T568B (Half Cross) para 10BaseT e 100BaseT

1 + TD Lr/Br
2 - TD Laranja
3 + RD Vd/Br
4 N/Utilizado Azul
5 N/Utilizado Az/Br
6 - RD Verde
7 N/Utilizado Mr/Br
8 N/Utilizado Marrom
Esquema de ligação com cruzamento parcial de T568A (Half Cross)
conforme norma EIA/TIA 568A
Conectorização T568A (Strainght Through) para 1000BaseT (Gigabit Ethernet)

1 +BI_DA Vd/Br
2 - BI_DA Verde
3 +BI_DB Lr/Br
4 +BI_DC Azul
5 -BI_DC Az/Br
6 - BI_DB Laranja
7 +BI_DD Mr/Br
8 - BI_DD Marrom
Esquema de ligação conforme norma EIA/TIA 568A para 1000BaseT, a
codificação das cores é a mesma, modificando-se somente os sinais e que
neste tipo de ligação se utiliza todos os pinos de ligação para os sinais (full
duplex)

Conectorização Cross Over (Cruzamento Total) T568A para 1000BaseT (Gigabit

Ethernet)
1 +BI_DA Lr/Br
2 - BI_DA Laranja
3 +BI_DB Vd/Br
4 +BI_DC Mr/Br
5 -BI_DC Marrom
6 - BI_DB Verde
7 +BI_DD Azul
8 - BI_DD Az/Br
5.17.6 Interligando Dois Computadores
Para se interligar apenas dois computadores com cabo par trançado podemos executar a
interligação do tipo Cross (cruzamento) que é feito conforme o mostrado na figura abaixo, se não
existisse o cruzamento não seria possível a comunicação pois um PC tentaria enviar sinais para a
porta de transmissão de sinal do outro PC e não para a porta de recepção.
Vantagem : Neste tipo de conexão é a não necessidade de se investir em um HUB
concentrador basta apenas obedecer os sinais obedecendo a inversão do pino 1 para 3 e 2 para 6.
Desvantagem : Somente é possível interligar dois computadores.
Observação: Este tipo de interligação também é utilizada para se interligar HUB a HUB
(cascatear) quando não tem ou não é utilizada a porta UpLink do HUB
1 + TD Transmite dados para + RD Recebe dados 3
2 - TD Transmite dados para - RD Recebe dados 6
3 + RD Recebe dados para + TD Transmite dados 1
6 - RD Recebe dados para - TD Transmite dados 2

Para fazer um cabo com cruzamento parcial, utilize a ligação T568A em uma ponta
e T568B na outra (funciona para para 10Base-T e 100Base-TX
CONECTOR 1 "Half Cross" CONECTOR 2 "T568A"
cor pino função função pino cor
1 + TD + TD 1
2 - TD - TD 2
3 + RD + RD 3
4 N/Utilizado N/Utilizado 4
6 - RD - RD 6
Para fazer um cabo com cruzamento total, utilize a ligação T568A em uma
ponta e Cross Over na outra (funciona para para 10Base-T, 100Base-
T,1000Base-T)
CONECTOR 1 "Cross Over" CONECTOR 2 "T568A"
cor pino função função pino cor
1 +BI_DA +BI_DA 1
- -
2 2
BI_DA BI_DA
3 +BI_DB +BI_DB 3
4 +BI_DC +BI_DC 4
5 -BI_DC -BI_DC 5
6 - BI_DB - BI_DB 6
7 +BI_DD +BI_DD 7
- -
8 8
BI_DD BI_DD

5.17.7 INTERLIGANDO TRÊS OU MAIS COMPUTADORES
Para se interligar três ou mais computadores com cabo par trançado é necessário um
HUB interligando todas as máquinas, no mercado encontra-se Hubs de 4,8,16 e 32 portas, a
ligação é conforme a figura abaixo obedecendo-se a trança do cabo:
5.17.8 Montagem do Cabo de Rede de Par Trançado
1 - Corta-se o cabo no comprimento desejado.

2 - Em cada ponta, com a lamina do alicate climpador retira-se a capa de isolamento
azul com um comprimento aproximado de 2 cm.
3 - Prepare os oitos pequenos fios para serem inseridos dentro do conector, obedecendo
a seqüência de cores desejada. Após ajustar os fios na posição corta-se as pontas dos mesmos

com um alicate ou com a lamina do próprio climpador para que todos fiquem no mesmo
alinhamento e sem rebarbas, para que não ofereçam dificuldades na inserção no conector RJ-45.
4 - Segure firmemente as pontas dos fios e os insira cuidadosamente no conector
observando que os fios fiquem posicionados no conector exatamente em sua posição correta.
5 - Inserir o conector já com os fios colocados dentro do alicate climpador, e pressionar
até o final.

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
CASTRUCCI, Plínio de Lauro; MORAES, Cícero Couto de. Engenharia de

Automação Industrial. LTC. 2001.
VIANNA, William da Silva. Fieldbus. Cefet. 1999.
VIANNA, William da Silva. Controlador Lógico Programável. Cefet. 1998.
Profibus. Associação Profibus Brasil. 2000.
Curso Básico de CLP. Brum Corporation. 2000.
Como Implementar Projetos com Fieldbus Foundation. SMAR Equipamentos
Industriais Ltda. 1998
www.ab.com
www.bb-elec.com
www.conexaopcpc.com
www.controlnet.org
www.festo.com.br
www.fieldbus.org
www.fieldbusworld.com
www.interbusclub.com
www.isa.org
www.li.facens.br/eletronica
www.lin-subbus.org
www.odva.org
www.phoenixcontact.com
www.profibus.com
www.schneider.com.br
www.sense.com.br
www.sew.com.br
www.sick.com.br
www.siemens.com.br
www.suetron.com

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Automação industrial: instrumentação e controle de processo

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ELETRÔNICA INDUSTRIAL

Engº Deonisio Lourenço Lobo

CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL HERMANN HERING

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 1

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 2

3.3.1.2 Faixa de atuação .................................................................................................... 44

3.4.4 Servomecanismo ..................................................................................................... 122

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 4

4.6.1.2 Execução ............................................................................................................. 142

5 REDES NA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL (FIELDBUS) .............. 180

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 6

5.1.19 Velocidade .............................................................................................................. 197

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 7

5.7 REDE PROFIBUS ................................................................................................... 212

5.8.4 Requisitos para Equipamentos de Automação Industrial .......................................... 252

5.15.1.1 Arquitetura Centralizada ..................................................................................... 271

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 10

5.17.6.1 Benefícios na obtenção de informação ................................................................. 296

5.18.9.3 Dispersão Material .............................................................................................. 315

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 12

Automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 13

Em 1946, foi desenvolvido o primeiro computador de grande porte, completamente

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 15

O segmento denominado “AUTOMAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO” é por demais

Esta área pode ser dividida em grandes subgrupos;

AUTOMAÇÃO DE PROCESSO INDUSTRIAL E NÃO INDUSTRIAL

A Automação de Processos subdivide-se em dois setores:

- Processos não Industriais:

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 16

Neste segmento, evidenciam-se as seguintes sub-áreas:

Conceito: É um conjunto de técnicas através das quais se constroem sistemas ativos

Sistema de Automação Operador Humano

É a conjugação destas três funções que confere a um sistema um comportamento global

No quadro seguinte resumem-se algumas utilizações da automação.

Campos de Aplicação Exemplos de Aplicação

Controle de mísseis e aeronáutica

No campo industrial e, em particular, nas indústrias petroquímicas, o operário,

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 18

Definição: É a técnica de transportar medições obtidas no processo a distância, em

Sinais de telemetria de transmissores pneumáticos: 3 a 15PSI, 0,2 a 1,0 kgf/cm2, etc.

Fieldbus é um sistema de comunicação digital bidirecional que interliga equipamentos

- Informação imediata sobre diagnóstico de falhas nos equipamentos de campo. Os

Transmissor eletrônico de pressão diferencial “FIELDBUS”

GRANDEZAS VARIÁVEIS DE UM PROCESSO INDUSTRIAL

As unidades de pressão mais usuais são

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 20

Nós vivemos no fundo de um imenso oceano de ar a que habitualmente chamamos de

Pressão Relativa e Pressão Absoluta

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 21

Assim como a introdução forçada de ar em um recinto vai tornando a pressão absoluta

Dispositivos para medição de pressão

Elementos da coluna líquida.

Em 1643, uma experiência realizada por TORRICELLI veio demonstrar a existência da

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 22

Assim, atualmente temos:

Coluna em "U "

Pode ser utilizada como manômetro, vacuômetro ou como medidor de pressão

Coluna Reta Vertical

Pode medir vácuo ou pressão dependendo da tomada utilizada. Nestes manômetros, um

CEDUP Hermann Hering – Blumenau Engº Deonisio L. Lobo 23

Coluna Reta Inclinada