REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN.

I.U.P “SANTIAGO MARIÑO”.
EXTENSION MARACAIBO ESTADO ZULLIA.
CÁTEDRA: TRANSFERENCIA DE CALOR

INTERCAMBIADORES DE
CALOR.

ALUMNO:

CARLOS ATENCIO

C.I; 25.198.579
 Esquema.

Introducción.

Desarrollo de contenido.

1. Tipos de intercambiadores de calor.

2. Clasificación de los intercambiadores de calor según su operación.
3. Terminología de los intercambiadores de calor.
4. Calculo del coeficiente total de transferencia de calor.
5. Procedimiento para el cálculo del flujo de calor utilizando el método de
la temperatura media logarítmica.
6. Procedimiento para el cálculo del flujo de calor Utilizando el método de
las unidades térmicas.
7. Calculo de la eficiencia en los intercambiadores de Calor.
8. Tipos de restricciones en los intercambiadores de calor.
9. Calculo del Área de longitud y numero dé los intercambiadores de
calor.
10. Aplicación del mantenimiento preventivo y correctivo de
los intercambiadores de calor.

Conclusión.

Referencias Bibliográficas.
 Introducción.

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor entre

dos fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento. Los
intercambiadores de calor se encuentran en muchos sistemas químicos o
mecánicos. Son elementos fundamentales en los sistemas de calefacción,
refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento
químico, y también en aparatos de la vida cotidiana como calentadores,
frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor de un automóvil,
precalentadores o enfriamiento de fluidos entre otros.

La aplicación de los principios de la transferencia de calor al diseño de un equipo

destinado a cubrir un objeto determinado en ingeniería, es de vital importancia,
porque al aplicar los principios al diseño, se debe trabajar en la consecución del
importante logro que supone el desarrollo de un producto para obtener provecho
económico.

El equipo de transferencia de calor se define por las funciones que desempeña en

un proceso. Los intercambiadores recuperan calor entre dos corrientes en un
proceso. Los calentadores se usan primeramente para calentar fluidos de proceso,
y generalmente se usa vapor con este fin. Los enfriadores se emplean para enfriar
fluidos en un proceso, el agua es el medio enfriador principal. Los condensadores
son enfriadores cuyo propósito principal es eliminar calor latente en lugar de calor
sensible. Los hervidores tienen el propósito de suplir los requerimientos de calor
en los procesos como calor latente. Los evaporadores se emplean para la
concentración de soluciones por evaporación de agua u otro fluido.
1. Tipos de intercambiadores de calor.
Así, se distinguen los siguientes tipos:

Intercambiadores de contacto directo.

Son aquellos en los que el intercambio de calor se hace por mezcla física de los
fluidos. No son muy frecuentes dada la contaminación que supone para uno o
para ambos fluidos. Sin embargo, hay veces que esto no importa, como en el caso
de la torre de refrigeración, en las que el agua es enfriada por el aire atmosférico
en un proceso combinado de transferencia de masa y de calor.

Intercambiadores de contacto indirecto.

Son aquellos en los que los fluidos no entran en contacto directo, no se mezclan,
sino que están separados por un tabique sólido, un espacio o incluso un tiempo. El
calor se transmite por convección y conducción a través de la pared separadora.

Intercambiadores alternativos.

En ellos, ambos fluidos recorren el mismo espacio de forma alternada, de forma

que una superficie recibe el calor de un fluido caliente, para secuencialmente,
transmitírselo a otro más frío, al contactar con la misma superficie. Existe un cierto
contacto entre ambos fluidos, pero puede suponerse despreciable en los casos en
los que la contaminación no es determinante. Cuando sí lo es, el uso de estos
aparatos es inviable. Son de este tipo, muchos acumuladores y recuperadores de
calor.

Intercambiadores de superficie.

En ellos el proceso de transmisión de calor está invariablemente relacionado con

la superficie de un sólido que los separa, de modo que no existe la posibilidad de
contacto entre ellos. Son los más utilizados en todo tipo de aplicaciones.

Intercambiadores de placas.

Son aquellos en los que la superficie de separación entre los fluidos es una pared
plana. Son relativamente recientes, pero sus ventajas respecto de los clásicos
multitubulares, están desplazando a estos en la mayoría de las aplicaciones.

Intercambiadores de tubos.

En ellos la separación entre los fluidos es siempre la pared de un tubo cilíndrico,

por cuyo interior circula uno de ellos, mientras el otro lo hace por el exterior.
Intercambiadores en equicorriente.

Si ambas corrientes circulan en la misma dirección y en el mismo sentido.

Intercambiadores en contracorriente.

Si las dos corrientes siguen la misma dirección pero sentidos contrarios.

2. Clasificación de los intercambiadores de calor según su operación.

Intercambiador de calor de tubos concéntricos: Flujo paralelo. Contraflujo.

Intercambiador de calor de flujo cruzado: Con aletas y ambos fluidos sin

mezclar. Sin aletas con un fluido mezclado y el otro sin mezclar.

Intercambiador de calor de tubos y coraza: Un paso por la coraza y dos paso

por los tubos. Dos pasos por la coraza y cuatro pasos por los tubos.

Intercambiador de calor de lámina de cierre tubular fija. Se utilizan con mayor

frecuencia que los de cualquier otro tipo. Por lo común, se extienden más allá del
casco y sirven como bridas a alas que se sujetan con pernos los cabezales del
lado de los tubos. Utiliza una construcción de tipo de empaque ciego y éste no es
accesible al mantenimiento o el reemplazo, este tipo de unidad se utiliza para
condensadores superficiales de vapor, que funcionan en él vació.

Intercambiador de calor de tubo en U; El haz de tubo consiste en una lámina

tubular estacionaria, tubos en U, desviadores o placas de soporte y espaciadores
y tirantes apropiados. El haz de tubo se puede retirar del casco del intercambiador.
Se proporciona un cabezal de lado del tubo y un casco con cubiertas integrada,
que se suelda al casco mismo. Cada tubo tiene libertad para dilatarse o
contraerse, sin limitaciones debidas a la posición de los otros tubos. Tiene la
ventaja de proporcionar franqueo mínimo entre el límite exterior e interior del
casco, para todas las construcciones de haces de tubos desmontables, reduce el
número de juntas. En la construcción para altas presiones, esta característica es
muy importante, puesto que reduce tanto el costo inicial como el de
mantenimiento.

Intercambiadores de anillo de cierre hidráulico; Esta construcción es la menos

costosa de los tipos de tubos y haz desmontable. Los fluidos del lado del casco y
el lado del tubo se retienen mediante anillos de empaque distintos separados por
un anillo de cierre hidráulico y se instalan en la lámina tubular flotante. Este tipo
lleva orificio de purga y luego cae al piso, las fugas en los empaques no darán
como resultado la mezcla de los dos fluidos al interior del intercambiador. La
anchura de la lámina tubular flotante tiene que ser suficientemente grande para
dejar margen para los empaques, el anillo de cierre hidráulico y la dilatación
diferencial.

Intercambiador de cabezal flotante exterior; El fluido del casco se retiene

mediante anillos de empaque, que se comprimen dentro de un prensaestopas,
mediante un anillo seguidor de junta, esta construcción de haz desmontable
acomoda la expansión diferencial entre el casco y los tubos y se utiliza para
servicio del lado del casco. No hay limitaciones sobre el número de pasos del lado
de los tubos o su presión y su temperatura de diseño, este diseño se utiliza con
mayor frecuencia en las plantas químicas.

Intercambiador de cabezal flotante interno; El diseño del cabezal flotante

interno se utiliza mucho en las refinerías petroleras. El haz de tubo es
desmontable y la lámina tubular flotante se desplaza para acomodar diferentes
dilataciones entre el casco y los tubos. El límite de tubo exterior se acerca al
diámetro interno del empaque en la lámina tubular flotante. El anillo dividido des
respaldo y un sistema de pernos retiene, por lo común, la cubierta del cabezal
flotante en la lámina tubular flotante. Se sitúan más allá del casco y dentro de la
cubierta del casco de diámetro mayor. Esta última, el anillo dividido de apoyo y la
cubierta del cabezal flotador se deben retirar antes que pueda pasar el haz de
tubos por el casco del intercambiador.

Intercambiador de cabezal flotante extraíble; La fabricación es similar al

anterior, anillo dividido de respaldo, con la excepción de que la cubierta del
cabezal flotador se sujeta directamente con pernos en la lámina tubular flotante. El
haz de tubos se puede retirar del casco sin desmontar ni la cubierta ni el casco ni
la del cabezal flotador. Esta característica reduce el tiempo de mantenimiento
durante la inspección y las reparaciones. Es espacio grande de franqueo entre los
tubos y el casco debe dejar un margen tanto para el empaque como para la
sujeción con pernos a la cubierta del cabezal flotador. Con frecuencia se utilizan
bandas selladoras o tubos falsos para reducir la desviación del haz de tubo.

Intercambiador de tubo de bayoneta; Este tipo de intercambiador es útil cuando

hay una diferencia de temperatura considerable entre los fluidos del lado del casco
y el del tubo, puesto que todas las partes sujetas a la dilatación diferencial tienen
libertad para moverse independientemente unas de otras. Esta construcción única
no sufre fallas debida a la congelación del condensado del vapor, puesto que el
vapor en el tubo interno de funcionamiento intermitente. Los costos son
relativamente altos, puesto que sólo los tubos de gas exteriores transmiten calor al
fluido del lado del casco. Los tubos internos no tienen soportes. Los extremos se
apoyan en placas de soporte o desviadores tradicionales.

Intercambiadores de tubo en espiral: Consisten en un grupo de serpientes

devanados en espiral, que se conectan en general mediante múltiples. Las
características incluyen el flujo a contracorriente, la eliminación de las dificultades
provocadas por la dilatación diferencial, un tamaño pequeño y una velocidad
constante.
Intercambiadores de membrana descendente. Los intercambiadores de calor
de casco y tubo de membrana descendente el fluido entran por la parte superior
de los tubos verticales. Los distribuidores o los tubos ranurados ponen el líquido
en el flujo de la membrana sobre la superficie de los tubos y la membrana se
adhiere a la superficie del tubo, mientras cae al fondo de él. La membrana se
puede enfriar, calentar, evaporar o congelar, con el medio apropiado de
transferencia de calor fuera de los tubos.

Intercambiadores de calor de teflón. Existen intercambiadores de calor de casco

y tubo de teflón con tubos de resina de fluorocarbono de teflón, químicamente
inerte. Los tubos mayores se utilizan primordialmente cuando las limitaciones de
caída de presión o las partículas reducen la eficiencia de los tubos menores. En
general, estos intercambiadores de calor funcionan con caídas más altas de
presión que las unidades tradiciones y son más apropiados para fluidos
relativamente limpios. Puesto que son químicamente inertes, los tubos tienen
muchas aplicaciones en las que otros materiales se corroen. Los intercambiadores
de calor son de paso simple, con diseño de flujo a contracorriente y haces de
tubos desmontables. Los haces de tubos se componen de tubos rectos y flexibles
de teflón, unidos unos a otros en láminas tubulares integrados en forma de panal.

Intercambiadores de tuberías dobles. Se utilizaron por muchos años, sobre todo

para índices de flujos bajos y gamas de temperaturas elevadas. Esas secciones
de tuberías dobles están bien adaptadas para aplicaciones a altas temperaturas y
presiones elevadas, debido a sus diámetros relativamente pequeños que permiten
el empleo de bridas pequeñas y secciones delgadas de paredes, en comparación
con los equipos ordinarios de casco y tubo.

3. Terminología de los intercambiadores de calor.

Desde el punto de vista de la producción, se considera un proceso como un lugar

donde se juntan materias primas más algún tipo de energía para producir un
producto deseado. Desde el punto de vista del control, se identifica como una o
más variables asociadas cuyos valores es importante conocer y controlar. Para
comprender más claramente estos conceptos nos apoyaremos en un proceso
industrial simple, un Intercambiador de Calor. En este proceso, para mantener la
temperatura del producto (agua caliente) se debe disponer de otra variable capaz
de afectar la variable que está siendo controlada y que pueda ser manipulada por
el sistema de control.

VARIABLE MANIPULADA
PROCESO: VARIABLECONTROLADA
VARIABLES DE CARGA
Variables Manipuladas, Es la variable que se modifica o manipula para provocar
un cambio sobre la variable controlada. Ejemplos: Posición de una válvula,
Velocidad de un motor, Accionamiento de un interruptor.

Variables de Carga, Son todas aquellas variables que afectan a la variable

controlada, menos la que está siendo manipulada. Ejemplos: Temperatura
ambiente, Suciedad en el intercambiador.

Variables Controladas: Son los parámetros que indican la calidad del producto o
las condiciones de operación del proceso, tales como: Presión, Temperatura,
Nivel, Caudal, Velocidad, Humedad, Posición, etc.

El Problema del Control

La relación entre las variables controladas, manipuladas y de cargas define la
necesidad de un control de proceso. La variable manipulada y las distintas
variables de carga pueden aumentar o disminuir la variable controlada según el
diseño del proceso.

En el caso del intercambiador de calor los aumentos de la apertura de la válvula

de vapor, la temperatura de entrada y la temperatura ambiente, tienden a elevar la
temperatura del producto (agua de salida), mientras ésta baja por aumentos de
caudal y ensuciamiento del intercambiador. La temperatura de salida responde al
efecto neto de estas influencias. Si las influencias positivas son mayores que las
negativas, la temperatura se eleva. Si se da el caso contrario, la temperatura baja.

Si todas las variables de carga han de permanecer constantes, es posible ajustar

la válvula de vapor hasta que la temperatura del producto sea constante al valor
deseado, y permanecer allí indefinidamente.

El equipo de control de proceso es necesario puesto que estas variables no

permanecen constantes. Por ejemplo, las variaciones tanto de la temperatura de
entrada como del caudal modifican la temperatura del producto, y se requiere una
posición diferente de la válvula de vapor para que la temperatura del agua pueda
permanecer en el valor deseado. La tarea del sistema de control es la de
determinar y actualizar continuamente esta posición de válvula a medida que
cambien las condiciones de carga.

Por lo general, el problema del control es el de determinar el único valor de la

variable manipulada que establece un equilibrio entre todas las influencias sobre la
variable controlada y mantener estacionaria la variable en el valor deseado. Sin
importar cuán complicado sea, cada sistema de control resuelve este mismo
problema básico, y para un proceso y condiciones de carga dadas se debe llegar
al mismo resultado.

Sistemas de Control Feed Back

Aquí, el valor de la variable controlada responde al efecto neto de las cargas y a la
variable manipulada. Un sensor / transmisor mide el valor actual de la variable
controlada y envía una señal al controlador feed back donde la señal es
comparada con un valor de referencia. La función de control en un controlador
genera una señal de salida que posiciona una válvula en base al signo y magnitud
de la diferencia entre los valores de medición y de referencia o ajuste.

Sistemas de Control Feed Forward:

Mientras el control feed back es reactivo por naturaleza, y responde al efecto de
una perturbación, los esquemas feed forward responden directamente a las
perturbaciones y, por lo tanto, ofrecen un control mejorado.

Los transmisores miden los valores de las variables de carga, y una unidad de
cálculo envía la señal correcta de control para el valor de referencia y las
condiciones de carga existentes, De esta manera, los cambios de las variables de
carga provocan un cambio directo de la señal de control sin esperar que se
modifique la variable controlada. Por lo general, esta técnica es más complicada y
más costosa. Se requiere una mayor comprensión del proceso. Por lo tanto, el
control feed forward está reservado para aplicaciones difíciles y críticas.

Elementos que constituyen un Controlador Feed Back

Prescindiendo del hardware usado para la implementación, el concepto de control
con realimentación es siempre el mismo. El primer mecanismo con realimentación
(feed back) fue mecánicamente conectado en forma directa al proceso y a la
variable manipulada.

Sin embargo, ninguna de estas características cambia la función básica del

controlador feed back, resolver el problema de control. Todos los controladores
feed back deben tener ciertos elementos comunes. La función de control feed
back tiene siempre dos entradas como mínimo y una salida. Una entrada será
la(s) señal(es) de medición proveniente(s) del o los transmisores; la otra, el valor
de referencia. Para los controladores feed back, la señal de referencia se
denomina punto de ajuste o set point, que normalmente representa el valor
deseado de la medición.

4. Calculo del coeficiente total de transferencia de calor.

El problema consiste en determinar el valor de Uo. Este coeficiente depende de la
configuración del intercambiador el cual es función del área de intercambio. Por lo
tanto el proceso es iterativo. Se comienza con una estimación preliminar de Uo
basada en reglas generales, con este valor podemos despejar el área de
intercambio, con lo que conoceremos el número de tubos y su configuración y
finalmente el tamaño del casco del intercambiador. Con las dimensiones se
recalcula Uo y si este valor no concuerda con el previsto se repite el proceso. El
coeficiente global de transmisión de calor combina todas las resistencias al flujo
calorífico. Todas deben basarse en el área exterior.

Donde: rio = Resistencia de película interna = 1/hio

rdio = Resistencia de suciedad interna
rmo = Resistencia de la pared metálica
rdo = Resistencia de suciedad externa
ro = Resistencia de película externa = 1/ho
h = Coeficiente de pelicula de transmisión de calor
di = Diámetro interno
do = Diámetro externo
km = Conductividad térmica del material.

Por lo común un intercambiador de calor está relacionado con dos fluidos que
fluyen separados por una pared sólida. En primer lugar, el calor se transfiere del
fluido caliente hacia la pared por convección, después a través de la pared por
conducción y, por último, de la pared hacia el fluido frío de nuevo por convección.
Cualesquiera efectos de la radiación suelen incluirse en los coeficientes de
transferencia de calor por convección.

1/U - 1/hh + T/h +1/hc,

Son los coeficientes convectivos de transferencia de calor en el lado caliente y en

el lado frío de la pared metálica. El coeficiente de transferencia de calor total para
intercambiadores de calor depende no solo de los coeficientes convectivos de
transferencia de calor, sino además de las superficies interior y exterior del tubo.
El coeficiente de transferencia de calor total es importante ya que nos proporciona
la cantidad total de calor transferido cuando se multiplica este por área de la
superficie del exterior del tubo.

Factores de Obstrucción.
En la mayoría de los problemas prácticos la resistencia a la conducción es
pequeña comparada con la resistencia a la convección. Si uno de los valores de
“h” es notablemente más bajo que otro tenderá a dominar en la ecuación de “U”
donde:

Ui: Coeficiente global de transferencia de calor interna.

Ue: Coeficiente global de transferencia de calor externa.
Ui 1 + Ai.Ln(re/ri) + Ai . 1
hi 2kL Ae . he
Ue 1
Ae. 1 + Ae.Ln(re/ri) + 1
Ai . hi 2kL he

Donde
hi: Nu.K he: 1.32 T 1/4
dd¼

5. Procedimiento para el cálculo del flujo de calor utilizando el método de la

temperatura media logarítmica.

La diferencia de temperatura media logarítmica no se puede aplicar a

intercambiadores de calor de múltiple paso y de flujo cruzado. El parámetro de
temperatura θm que aparece en las ecuaciones anteriores y es la real o diferencia
de temperatura media efectiva y está relacionada a la diferencia de temperatura
media logarítmica escrita en la ecuación:

θm = LMTD = (ΔT1 − ΔT2) / Ln (ΔT1/ΔT2) = (ΔT2 − ΔT1) / Ln (ΔT2/ΔT1)

Y las funciones: P = (t2 − t1) / (T1 − t1)

Definida como la efectividad del lado frío y
R = (T1 − T2) / (t2 − t1) = (Cc) / (Ch)

Definida como una razón de capacidad térmica.

La diferencia de temperatura media efectiva en un intercambiador de múltiple
pasos o de flujo cruzado, θm, estará relacionada a diferencia de temperatura
media logarítmica mediante

θm = F (LMTDc)

Donde el factor de corrección está dado por:

F = (θm) / (LMTDc)

Es una función de P, R y del arreglo del flujo de fluido.

La obtención del factor de corrección de la diferencia de temperatura media

logarítmica comenzó en los inicios de la década de los años 1930 [[1], [2], [4] y
[3]]. Los factores de corrección están disponibles en cartas como las que se
muestran anteriormente.

6. Procedimiento para el cálculo del flujo de calor Utilizando el método de

las unidades térmicas.

El parámetro P en el método del factor de corrección de la diferencia de

temperatura media logarítmica requiere de tres temperaturas para su cálculo.
La temperatura de entrada tanto del flujo caliente como del flujo frío se obtiene
comúnmente, pero cuando la de salida del lado frío no se conoce, se requiere de
un método de ensayo y error para determinar P. Dicho método de ensayo y error
se puede evitar en el método − Ntu lo que ha permitido a este último método ganar
popularidad gracias a su aplicación en diseño asistido por computadora. Kays y
London en 1984 [[6]] mostraron que las ecuaciones que describen un
intercambiador de calor se pueden escribir de manera adimensional que resultan
en tres grupos adimensionales.

Relación de la razón de capacidad C* = (Cmin) / (Cmax) , (0 ≤ C* ≤ 1)

Debe quedar claro que esta relación difiere de la relación R (Razón de capacidad
térmica). Usada en la determinación del factor de corrección de la diferencia de
temperatura media logarítmica.
Efectividad del intercambiador de calor e = (q) / (qmax) , , (0 ≤ e ≤ 1) que es la
razón de la transferencia de calor real a la máxima transferencia de calor que
puede ser posible si se tratara de un intercambiador de contraflujo.

7. Calculo de la eficiencia en los intercambiadores de Calor.

En muchas situaciones lo único que se conoce es la descripción física del

intercambiador, como el número y tamaño de los tubos, número de pasos de
tubos, número de pasos por la carcasa, etc, y las temperaturas de entrada de los
fluidos TC1 y TF1. Se puede obtener una ecuación de la transferencia de calor en
la que no intervenga ninguna de las temperaturas de salida de los fluidos,
haciendo uso del concepto de eficacia e del intercambiador que se define en la
forma:

La eficiencia e compara la velocidad de transferencia térmica real, que es la

absorbida por el fluido que se calienta, con la velocidad de transferencia térmica
máxima que podría transmitirse en un intercambiador en contracorriente de
superficie de intercambio infinita, cuyos límites viene impuestos por el Segundo
Principio de la Termodinámica, que tiene en cuenta los focos térmicos a las
temperaturas extremas TF1 (foco frío) y TC1 (foco caliente).

En un intercambiador en contracorriente de superficie de intercambio infinita con

CF < CC resulta que TF2 ®TC1, y el valor de:

Qmáx= CF (TF2 - TF1) = CF (TC1 - TF1).

En un intercambiador en contracorriente de superficie de intercambio infinita con

CC < CF resulta que TC2 ®TF1, y el valor de:

Qmáx= CC (TC1 - TC2) = CC (TC1 - TF1)

Por lo que si se pone que Cmín = mín (CC, CF), resulta que la máxima
transferencia de calor en cualquier tipo de intercambiador es: Qmáx = Cmín (TC1
- TF1 ) observándose que es la corriente cuya capacidad térmica de flujo es menor
la que establece el límite de la cantidad de calor que se puede transferir. En
consecuencia se puede poner:

e = Q Qmáx = Q C mín (TC1 - TF1 ) = C F (TF2 - TF1 ) C mín (TC1 - TF1 ) = C C

(TC1 - TC2 ) C mín (TC1 - TF1 )

Siendo Cmín la menor de las capacidades caloríficas CC o CF. La velocidad

máxima posible de transferencia térmica descrita en el denominador es la que se
obtendría en un intercambiador de calor en contracorriente, con superficie de
transferencia térmica infinita. En estas circunstancias, si no existen pérdidas
térmicas, se pueden presentar dos situaciones: a) Cuando se cumpla que:

m C cpC < mF c pF ó CC < CF ; C mín = CC

La temperatura de salida del fluido que se enfría TC2 sería igual a la temperatura
de entrada del fluido más frío TF1. A su vez, cuando se cumpla:

m C cpC > mF c pF ó CC > CF ; C mín = CF

8. Tipos de restricciones en los intercambiadores de calor.

Los parámetros que afectan mayormente la transferencia de calor conjugada son

la conductividad y espesor de la aleta, el número de Reynolds y la excentricidad
del tubo respecto a la aleta. Existe la posibilidad de mejorar la transferencia de
calor del intercambiador haciendo el tubo excéntrico respecto a la longitud de la
aleta. Al mover el tubo más cerca del borde de salida de las aletas el área de baja
transferencia de calor detrás de los tubos se reduce en tamaño y, al mismo
tiempo, la mayor longitud de la parte frontal de la aleta causa un incremento del
área frontal, con una reducción del valor local del coeficiente convectivo. Esto
sugiere la existencia de una posición óptima del tubo respecto a la longitud de la
aleta.

9. Calculo del Área de longitud y numero dé los intercambiadores de calor.

Para entender el procedimiento de cálculo, puede aplicarse la ecuación de

transmisión a la totalidad del intercambiador de calor, y obtener una primera
aproximación al área de intercambio requerida. A continuación, se ilustra este
procedimiento en un intercambiador de dos tubos concéntricos que procesa fluidos
líquidos en contracorriente.
En cualquier caso, siempre será recomendable elegir un área de intercambio
mayor a la teórica, en función de la mayor o menor incertidumbre que exista a la
hora de determinar las propiedades térmicas de los fluidos, las resistencias de
ensuciamiento o los factores de transferencia térmica. Para cuantificar ese sobre
diseño se define un coeficiente global de transferencia térmica requerido o “sucio”:

10. Aplicación del mantenimiento preventivo y correctivo de

los intercambiadores de calor.

Los problemas de los intercambiadores de calor no siempre vienen acompañados

de los síntomas obvios, como fugas o mezcla de canales. Algunos problemas son
menores pero progresivos, lo que ocasiona mayor consumo de energía y
variabilidad de rendimiento. La suciedad, los depósitos, el sarro y otros tipos de
contaminación perjudican a los intercambiadores de calor de placas, ya que les
restan eficiencia y, además, pueden dañar equipos costosos y causar tiempos de
inactividad no programados para realizar las reparaciones.

Los datos de procesos del intercambiador de calor no se pueden estimar en el

análisis y la solución de problemas de rendimiento. Los datos relacionados con la
presión, la velocidad de flujo y la temperatura de las entradas y salidas de los
canales pueden indicar problemas con el flujo de entrada o salida. Vale la pena
gastar en los costos de instalación relacionados con la instrumentación, en
especial, de los intercambiadores esenciales para los procesos que asisten a los
operadores de señales cuando el proceso está por tornarse incontrolable.

Si las medidas y las inspecciones indican que está garantizada la limpieza y el

cambio de juntas, se pueden prevenir daños a las placas costosas con solo hacer
bien las cosas. El daño de las placas conduce a fugas, funcionamiento defectuoso
y menor vida útil del equipo.

Procedimientos operativos estándar de los intercambiadores de calor

Los principios operativos estándar son de vital importancia para evitar daños a la
unidad:

1. En aplicaciones con vapor, nunca deje el vapor encendido con el lado del
líquido apagado. El vapor de debe apagar primero y encender último.
2. En caso de sospecha de golpe de ariete, se debe diagnosticar y eliminar el
problema, de lo contrario es posible que se ocasionen daños.

3. Siempre se deben encender las bombas con las válvulas cerradas.

4. Las válvulas deben estar configuradas para abrirse y cerrarse gradualmente. Si

abre y cierra las válvulas de manera repentina, el intercambiador sufrirá un choque
térmico y mecánico, que puede ocasionar la fatiga de los materiales.

El arranque y la parada de los equipos se deben realizar de modo que se minimice

la expansión diferencial. Signa los pasos indicados de arranque y parada en
orden.

 Minimización de la contaminación
La velocidad de contaminación de la superficie de transferencia de calor se ve
afectada por la velocidad de los fluidos. Tranter recomienda aumentar la velocidad
de flujo a intervalos regulares, si es posible. La mayor turbulencia dentro del canal
retrasa la velocidad de contaminación. La frecuencia y duración de esta práctica
de limpieza preventiva variará según las velocidades de funcionamiento de los
fluidos y las tendencias a la contaminación del medio.

Mantenimiento de los intercambiadores de calor de placas

El mantenimiento del intercambiador de calor es de vital importancia para la
capacidad de control y la eficacia energética. Los gerentes de operaciones
rápidamente detectarán un problema y se comunicarán con usted. Entre los
problemas típicos, encontramos quejas relacionadas con la comodidad del interior,
productos no conformes a la norma, aumentos en las facturas de servicios
públicos y problemas relacionados. Los diagnósticos metódicos ahorrarán tiempo
y evitarán desperdiciar esfuerzos. Estas pautas deben estar incluidas en los
manuales de funcionamiento y mantenimiento de su intercambiador de calor.

Limpieza y mantenimiento de los intercambiadores

Cuando se producen incrustaciones en los intercambiadores se hace muy notable
la caída de presión y la reducción de transferencia de calor. Por este motivo todo
intercambiador debe ser limpiado periódicamente. Para la limpieza exterior de los
tubos se usan varios métodos:
 1. Se pueden taladrar mecánicamente los interiores de los tubos y limpiar el
exterior con aire de presión y por lavado.

2. Se puede calentar el haz de tubos en un baño de gasolina caliente de soda

caustica.

3. Haciendo circular por él ácido inhibido.

4. Se puede limpiar el haz de tubos por chorreado de arena seca. Para la

limpieza interior.

5. Quitar las tapas sin la extracción el haz tubular y la suciedad se elimina con
la ayuda de un latiguillo que expulsa el agua a una presión 80- 100 kg/cm2.

Corrosión y ataque químico

A través de nuestros revestimientos podemos detener y/o eliminar los procesos de
ataque químico, corrosión galvánica (entre tubos y equipos) y corrosión tanto
interna como externa, así como eliminar la necesidad de consumir ánodos de zinc.

Condensadores:
La limpieza interna deberá ser periódicamente (de 90 a 120 días) o anterior si lo
requiere el sistema, el tiempo está basado en la experiencia.

Tubos
Utilizar solo cepillos especiales adecuados, estos deben ser de dureza y diámetro
apropiado y son fabricados con cerda de acero inoxidable, no utilizar varillas de
metal sin protección ya que pueden dañar las paredes de titanio, si es posible
cúbralas y sin filos, no utilizar ácidos no conocidos, de preferencia solo agua. El
titanio reacciona en ambientes hidrogenados. En caso de usarlo mantener la
observancia de la reacción y no exceder las recomendaciones sin supervisión.

Tomas de agua
No instale ánodos de zinc en las tomas de agua ni las perfore, una toma alterada
afecta la durabilidad y garantía de las mismas. Actualmente estas son de acero
inoxidable y son para alta duración.

Empaques
Revise que las empaquetaduras estén en buen estado antes de su instalación y
aplique un poco de aceite a las mismas por ambos lados, son de hule neopreno
común sólido de 1/8” de espesor dureza media valor aproximad #90-100 sin
refuerzo interno se recomienda hacer empaques nuevos en caso de que se
aprecie deformado, dañado o roto.

Cuerpo
Es necesario revisarlos cada 4 a 6 meses por presencia de puntos de oxidación, si
esto ocurre deberán limpiarse profundamente, aplicar algún removedor de óxido
aquí es lo más recomendable, algunos equipos desarrollan oxidación por la parte
de las caras de los espejos.

Tubos de refrigeración
El mantenimiento y cuidado de los tubos en este diseño es por la parte exterior
que es por el lado del cuerpo y no requieren mantenimiento interno ya que aquí
solo fluye refrigerante y no hay reacción. El mantenimiento aquí es externo por
algún posible problema de corrosión ya que son de acero al carbón, en caso de
detectar oxidación aplicar tratamiento de limpieza con cepillo de alambre, no olvide
que es tapa de refrigerante y tenga cuidado por la presión.

Tornillería
Por lo general LOS intercambiadores de calor están ensamblados con tornillos sa-
320, serie 8 en acero inoxidable t304 y es necesario seguir las recomendaciones
para una secuencia que se muestra en la parte inferior para el ajuste y torque
cuando este sea requerido en los tornillos como es el caso de las tapas de
refrigerante, cuando no utilice torquimetro mantener cuidado de no sobre
comprimir el empaque aplicando demasiada presión, este tornillo no requiere
aditamento extra como el antibloqueo solo se recomienda que esté limpio y revisar
las roscas por daños patrón de ajuste recomendado para los tornillos de las bridas
y los empaques en las tapas de los intercambiadores de calor.
 CONCLUSIÓN.

Un intercambiador de calor es un aparato recorrido por dos o más medios, uno de

los cuales cede al demás calor o el frío. Si un proceso químico debe desarrollarse
de una forma prevista de antemano, será preciso realizarlo a una determinada
temperatura. Las reacciones ponen en juego, en general, considerables
cantidades de calor.

Casi siempre resulta conveniente enfriar los productos de la reacción en un

enfriador. El calor así recuperado, puede utilizarse para recalentar otros productos
o para precalentar los empleados en el propio proceso. Incluso es obligado a
veces proceder a este precalentamiento, a fin de obtener temperaturas bastantes
elevadas para que el proceso de fabricación se desenvuelva normalmente. Se ha
reconocido que el empleo juicioso de los balances térmicos conduce a resultados
interesantes, en lo que respecta a la rentabilidad. Desde este punto de vista, el
cambiador de calor aparece como un órgano particularmente importante de las
instalaciones químicas.

Existen diferentes tipos de intercambiadores (flujo y por construcción), aplicados

en instalaciones industriales, instalaciones navales, instalaciones de climatización
civil que nos han ayudado para los ahorros de costos energéticos. La utilización
de los intercambiadores de calor en la industria se puede ahorrar energía lo cual
implica costos y mantener las propiedades de tratamiento de los fluidos los
mismos que coadyuvan el óptimo desempeño de las máquinas y equipos.

Al conocer los tipos de intercambiadores de calor podemos seleccionar el

intercambiador apropiado, este depende de su aplicación en la industria y por su
economía para su elaboración. En un intercambiador de calor se debe realizar
paulatinamente un mantenimiento ya que esto puede ocasionar problemas para su
funcionamiento.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

- HOLLMAN, J. P. “TRANSFERENCIA DE CALOR”. Editorial Mc

GRAW HILL. 8° Edición.

- KERKN, Donald. “PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE

CALOR”. Editorial CONTINENTAL S.A. México 1998.

- PERRY. “MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO”. Editorial Mc

GRAW – HILL. Barcelona 1996.

- GREGORIG, Romano. “CAMBIADORES DE CALOR”. Ediciones

URMO S.A. España 1979.