Aseguramiento de La Calidad en Costura Rosario

ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD EN COSTURA
Expositora: Ing. Rosario Carrasco Orellana

Consultora Técnica de Proyectos de Calidad
CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 1

¿Por
¿Porqué
quélalacalidad?
calidad?

INTRODUCCION
Cliente
- Devoluciones hechas por el cliente
- Costos por inspección y reinspección
-Re-llamadas
Problemas latentes internos

-Quejas
-Rechazos
-Desperdicios
- Exceso de reuniones
- Oportunidades perdidas -Mercadería sin vender
- Ventas Perdidas
-Doble inspección - Fábrica oculta
- Duplicidad de trabajo
- Demasiado inventarios
-Costos Apresurados
- Entrega tarde Promedio de los costos por calidad deficiente
- Tiempos de ciclo largos es el 15% de las ventas
- Definiciones hechas en la marcha

INTRODUCCION
¿POR QUÉ ES AHORA MÁS NECESARIA LA CALIDAD?
Razones externas.
 Clientes exigentes.
 Alta Competitividad.
Razones internas.
 Costes de mala calidad.
 Necesidad de mayor implicación del
personal.
 Nuevas tecnologías.
INTRODUCCION
LA EMPRESA ATIENDE ESTUDIO DE

LA NECESIDAD LA NECESIDAD
SI TODO CORRECTO
DISEÑO DE
NECESIDAD PRODUCTO/
SERVICIO
DEL CLIENTE
CLIENTE SATISFECHO
TRANSMISIÓN DE
ESPECIFICACIONES
ENTREGA A CLIENTE FABRICACIÓN A PRODUCCIÓN
FILOSOFIA DE LOS PADRES
DE LA GESTIÓN DE LA CALIDAD

Dr. William E. Deming (1900–1993)
• Nació el 14 de Octubre de
1900, en Sioux City, Iowa.
Luego se fue a la ciudad de
Powell, Wyoming.
• En el 1917 Deming se fue de

Powell hacia Laraman, a la
Universidad de Wyoming
donde estudió ingeniería.

Dr. William E. Deming
La calidad no es otra cosa que una serie de custionamientos
hacia la mejora continua
La filosofia de Deming se fundamenta en 4 conceptos básicos
 Orientación al Cliente
 Mejora continua
 El sistema determina la calidad
 Los resultados se determinan a largo plazo
Establece 14 puntos en donde recoge todos los principios en
donde se basan
Sus ideas de calidad y gestión de la calidad.
Dentro de sus grandes aportes esta:
• El ciclo PDCA, también conocido como "círculo de Deming", es
una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro
• Las siglas PDCA son un acrónimo de Plan, Do, Check, Act
(Planificar, Hacer, Verificar, Actuar).
Ciclo de Deming PDCA
PLAN DO
PDCA
ACT CHECK

Joseph M. Juran (1904– 2008)
• Nació el 24 de diciembre de 1904

en la ciudad de Braila, Rumania y
fallecio el 28 de febrero del 2008.
• Fue el precursor de la calidad en

Japón. Se le considera el padre de la
calidad.

Joseph M. Juran
• Para Juran la calidad puede tener varios significados, dos
de los cuales son muy importantes para la empresa, ya
que estos sirven para planificar la calidad y la estrategia
empresarial.
• Por calidad Juran entiende como la ausencia de

deficiencias que pueden presentarse como: retraso en la
entregas, fallos durante los servicios, facturas
incorrectas, cancelación de contratos de ventas, etc.
• Calidad es adecuarse al uso.

Trilogía de Juran
La planificación, el control de la calidad y la mejora de la calidad.

Trilogía de Juran
Los tres procesos se relacionan entre sí.
Todo comienza con la Planificación de la calidad.

El objeto de planificar la calidad es suministrar a las fuerzas
operativas los medios para obtener productos que puedan satisfacer
las necesidades de los clientes.
Una vez que se ha completado la planificación, el plan se pasa a las

fuerzas operativas en donde ocurre la producción con calidad.
Luego se analiza que cambios se le deben hacer al proceso para

obtener una mejor calidad.

KAORU ISHIKAWA (1915- 1989)
Dentro de su filosofía de calidad el dice que
es la participación de todos, desde los mas
altos directivos hasta los empleados de mas
bajo nivel jerárquico, es la clave para
implementar con éxito la calidad.
Concibe el concepto de los círculos de
calidad y los diagramas causa efecto
Ishikawa estaba interesado en cambiar la manera

de pensar de la gente respecto a su trabajo.

Philip B. Crosby (1926-2001)
• Philip Crosby nace en West

Virginia el 18 de junio de
1926.
• Sus estudios se enfocan en
prevenir y evitar la
inspección se busca que el
cliente salga satisfecho al
cumplir ciertos requisitos
desde la primera vez.

Philip B. Crosby
(1926-2001) Cont.
• Su filosofia : “Hacer las cosas bien a la primera vez ”, no
añade costo al producto o servicio ; pero, si se hacen mal hay
ue corregirlos posteriormente, y esto si representa costos
extras para el productor y el cliente.
• Sostiene ue la calidad no es solo responsabilidad del Dpto de

calidad o producción , si no de todos los empleados de la
organización.
• Reflexión : La calidad empieza con la gente , no con las cosas.

EVOLUCION DE LA CALIDAD DESDE INPECCIÓN
HASTA LA GESTION DE LA CALIDAD TOTAL

Gestión de la
Calidad
¿qué es? componentes método
Como iniciar
calidad calidad
Filosofía
Mejora continua
aseguramiento
¿qué dice?
¿qué es?
¿esas normas?
Filosofía Mejora
continua aseguramiento
A través del tiempo Que aprendimos
Calidad del nuevo

trabajo paradigma

¿Que es Gestión de calidad?
• Es la satisfacción plena de nuestros clientes,
empleados, accionistas por medio de un
procesos de mejoramiento continuo con la
participación de todas las personas de una
empresa
• La calidad exige la participación de todos las
áreas de una empresa , es decir todos las
personas de cada área deben estudiar ,
practicar, y participar en la calidad
TODOS SOMOS GESTORES DEL CAMBIO

PRINCIPIOS DE LA GESTIÓN DE LA CALIDAD
1.Organización orientada hacia el cliente

2.Liderazgo
3.Participación del personal
4.Enfoque al proceso
5.Enfoque del sistema hacia la gestión
6.Mejora continua
7.Enfoque objetivo hacia la toma de decisiones
8.Relaciones mutuamente beneficiosas con los
proveedores
OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE LA CALIDAD
Prevenir Riesgos
Detectar Desviaciones
Corregir fallas
Mejorar la eficiencia
Reducción de costos

BENEFICIOS DE LA GESTIÓN DE LA CALIDAD
Corto Plazo
Formación y motivación al personal
Mejora en las comunicaciones internas
Garantiza la trasmisión del Know –How
Mediano y largo plazo
Aumento de la eficiencia
Mejor calidad de los productos o servicios
Incrementos en las ventas
Reconocimiento externo
Desarrolla una cultura organizacional orientada a la
calidad
SGC Documentado
Manual de la
Calidad
POR QUE
Planes de la calidad
Procedimientos QUE, CUANDO,
Protocolos DONDE, QUIEN
Instrucciones
Especificaciones
Otro documentos
COMO
REGISTROS
SE FUNDAMENTA EN EL PRINCIPIO
Actuar Planear
Verificar Hacer

SE AGRUPA EN CUATRO GRANDES BLOQUES

Aplicación

1.- Planeamiento de la calidad en costura
1.- Determinar las necesidades de los clientes ( Manuales del cliente, Spec
del cliente, muestra físicas)
2.- Desarrollar procesos que sean capaces de cubrir esas necesidades
3.- Identificar los procesos necesarios ( Mapa de procesos de cada área)
4.- Definir su secuencia e interacción y los puntos críticos
5.- Definir las actividades requeridas de verificación, validación y pruebas
especificas para el producto así como los criterios y métodos de control.
6.- Asegurar la disponibilidad de la información para que operen los
procesos y que el producto resultante cumple los requisitos solicitados
por el cliente
7.- Realizar el seguimiento, la medición y el análisis para las acciones
correctivas necesarias para obtener los resultados planeados

PROCESO DE MANUFACTURA COSTURA
Almacen de
Corte Calidad Bordado Desarrollo Ingeniería PCP Avios
Costura Acabados
Avios costura
Piezas cortadas y Recibe y confirma

Ficha y Prototipo Piezas Cortadas y
aprobadas
Aprobadas
Programa de
costura
Balance de
Línea
NO
Estilo Nuevo
Si
Prepara
Contramuestra
No
Aprobado
Si
Confecciona Prendas
Si
Borda Piezas Bordado
No NO
Aprobado Reproceso
Si Ordena por Talla

Prendas
Inspección No Reproceso de
100%
Prendas
Prendas OK
Si
No Despacha Prendas
Si
Auritoria OK Aprobadas
Check List de Calidad
Recibe y Confirma
Prendas Acabadas

2.-Control de calidad
• Asegurar que cada operario entienda las
especificaciones del cliente para que pueda ejercer
estado de autocontrol de su operación.
• Evaluar el desempeño del proceso y la conformidad del
producto
• Proporcionar los medios y realizar las mejoras
correctivas para restaurar el estado de conformidad del
producto
• Evaluar la conformidad del producto mediante análisis
estadístico
• Cumplir con los procedimientos establecidos

Control visula de puntos criticos en la linea de costura
Tendencia de indicadores
Operación Critica
1 Al inicio de un nuevo estilo el auditor en proceso realiza su primer recorrido a todas las operaciones e identifica a las operaciones criticas y califica con la tarjeta de color
2 El supervisor de la linea de costura debe realizar la accion correctiva a cada operación critica y que se identifivca con tarjet de color rojo
3 En el segundo recorrido se centra en las operaciones criticas que estan con tarjeta de color y reaudita y una vez que acepte retira la tarjeta roja
4 El tercer recorrido revisa solo puntos criticos.
5 Las tarjetas de color solo es un alerta que va a ayudar al supevisor , mecanico de la línea , auditor en proceso a realizar una acci{on correctiva inmediata y cortar el problema
para que no siga saliendo y no pueden estar todo el dia , la accion debe ser inmediata
6 Se Realizará dos lineas pilotos ,, una en cada sector
7 Al final del dia se llevar una tendencia de indicadores de reprocesos del proceso.
8 En base a esto se consolidra en un procedimiento para su implementacion a toda la 0planta
9 El piloto durara 10 dias
Bases _ Antes de implementar se debe realizar una reunion con todos los integrantes de la linea piloto para que todos sepamos el objeivo y que se espera de esto.
Control en proceso
Evaluación de operaciones criticas en la línea a las 12 A.m del control en proceso
Numero de Cantidad
Fecha Hora recorrido Cliente Pedido Auditora Supervisión modelo Color Operario Operación Muestra defecto % defecto Motivo
10/08/2012 12 a.m Primero A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Rosario 1 Cerrar costados 300 45 15% Descazado
10/08/2012 12 a.m Primero A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Juan 1 Unión hombros 400 20 3% Puntada saltada
Ancho de cuello
10/08/2012 12 a.m Primero A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Maria 1 Pegar cuello 400 10 3% disparejo
10/08/2012 12 a.m Primero A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Carmen 1 Basta Faldón 350 12 3% Hilos por cortar
10/08/2012 12 a.m Primero A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Flor 1 Recubrir Hombros 250 5 2% Hilos por cortar
10/08/2012 12 a.m Primero A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Sonia 1 Pegar mangas 300 1 0,3% Manga de aceite
10/08/2012 4 p.m Segundo A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Rosario 1 Cerrar costados 200 4 2% Descazado
10/08/2012 4p.m Segundo A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Juan 1 Unión hombros 200 5 3% Puntada saltada
Ancho de cuello
10/08/2012 4p.m Segundo A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Maria 1 Pegar cuello 200 3 2% disparejo
10/08/2012 4p.m Segundo A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Carmen 1 Basta Faldón 350 2 1% Hilos por cortar
10/08/2012 4p.m Segundo A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Flor 1 Recubrir Hombros 200 1 1% Hilos por cortar
10/08/2012 4p.m Segundo A 1002 Rosa 1 Carmen 1 Polo basico Blanco Sonia 1 Pegar mangas 200 1 0,5% Manga de aceite
Indicador de calidad en proceso al dia 10/08/2012CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 3350 109 3% 36
3.- MEJORA CONTINUA
Analizar los datos para Mejorar los procesos
• Tener Matriz indicadores de la No calidad en
todos los procesos
• Analizar los indicadores de la No calidad e

identificar el problema principal y las causas
que generan el problema.
• Aplicar las herramientas de mejora continua el

PHVA y los 07 pasos para la solución de los
problemas y las herramientas de calidad
Corte Aud. Proceso
14.00%
12.80% 13.10%
12.00%
10.00%
11%
9.50% 9.90%
8.00%
6.00% 6%
4.00%
2.00%
0.00%
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Costura
16%
14% 13.7%
12%
10% control en proceso de linea
9.20% 9.10% 9%
8% Control al final de la línea
7% 7.10%
6% 6% 6.60% 7%
5% 5.60% 5.10%
4%
2%
0%
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

PHVA
Etapa del Ciclo PASOS Nombre del Paso Técnicas a usar
Paso 1.- Definir el problema

Seleccionar Tormenta de ideas
el problema en términos de efecto y Lista de Verificación
Definir que sea del área
Paso 2.- •Clarificar el problema

Clarificar y •Indicadores que dan Hoja de datos
PLANEAR subdividir cuenta del problema Gráfica de corrida
el problema
Punto de partida Flujo del proceso
Cuales son los planes Diagrama causa efecto
Paso 3.-
Identificar y Analizar sus
Que acciones realizaremos Analizar causas raíz del problema
Porque – Porque- Porque
causas raíz Hoja de datos
Establecer las metas
Paso 4.-
Establecer revisando el costo Hoja de datos
metas del problema y Gráfica de corridas
de mejora a cuanto a reducir
Paso 5 .- Tormenta de ideas
Definir y Definir y programar las
Matriz de selección
Programar Soluciones por cada
las
Diagrama de gannt
causa
soluciones 5W - H
PHVA
Etapa del Ciclo PASOS Nombre del Paso Técnicas a usar
•Diagrama pareto
Paso 6.- a) Implantar las soluciones
HACER Y Implantar y
•Hoja de datos
VERIFICAR verificar las •Hoja de medición
Implementar las soluciones b) Verificar las soluciones •Grafico de tendencia
acciones a.1Verificar cumplimiento antes y después
Confrontar el plan con a.2Chequear indicadores •Diagrama de pareto
los hechos a.3 Evaluación antes y después
Evaluar Indicadores
Analizar desviaciones
Acciones de Garantía •Procedimientos

b.1.- Normar •Capacitación
ACTUAR b.2.- Entrenar •Indicadores de
Estandarizar Paso 7.- b.3.- Incorporarlo gestión
Acciones b.4.- Reconocer y difundir •Proyectos de mejora
de resultados
garantía

Aplicación de la metodología PHVA para reducir los
reprocesos de las prendas en el área de costura
Estandarizar
Planear
Paso 7. ACCIONES DE Paso 1. SELECCIONAR
GARANTÍA EL PROBLEMA
Planear
Paso 6. IMPLANTAR Y Paso 2. CLARIFICAR Y

VERIFICAR LAS SUBDIVIDIR EL
SOLUCIONES PROBLEMA
Hacer
Verificar
Planear
Paso 5. DEFINIR Y Paso 3. ANALIZAR
PROGRAMAR LAS LAS CAUSAS EN
SOLUCIONES SU RAÍZ
Paso 4. ESTABLECER
Planear NIVELES EXIGIDOS

(metas)
Planear
Paso 1: Seleccionar el problema
1. SELECCIONAR DEFECTOS DE COSTURA - SUPERV: RUHT
EL PROBLEMA OPS
TOTAL INSP. 12922 % Absoluto % Re la tivo
CANT IDAD MANCHAS 1511 11,69% 69,63%
CANT IDAD COST URA 401 3,10% 18,48%
CANTIDAD SEGUNDAS 170 1,32% 7,83%

CANTIDAD OTROS 88 0,68% 4,06%
CANTIDAD DE DEFECTOS 2170 16,79% 100,00%
PARTES Fallas Defect TOTAL % Absoluto % Relativo

T Puntada cortada 330 2,55% 82,09%
G Falta de operación 16 0,1% 3,98%
A Puntada saltada 12 0,1%
DEFECTOS DE COSTURA
2,99%
W Operación incorrecta 9 0,1% 2,24%
I Mal pegado 7 0,1% 1,74%
L Operación incompleta 7 0,1% 1,74%
R Descentrado 5 0,0% 1,24%
K Mal compartido 4 0,0% 1,00%
D Costura Ondeada 3 0,0% 0,75%
N Talla equivocada 3 0,0% 0,75%
Y Prenda con adhesivo 2 0,0% 0,50%
C Recubierto mal compartido 1 0,0% 0,25%
F Variacion de pestaña 1 0,0% 0,25%
H Variacion de puntada 1 0,0% 0,25%
S Costura embolsada 1 0,0% 0,25%
TOTAL COSTURA 402 3,1% 100,00%

AA Mancha de tierra / Suciedad 598 6,1% 51,95%
MANCHAS
AB Manchas de Aceite 785 4,6% 39,58%

AC Manchas de Tintoreria 22 0,2% 5,03%
AD Mancha de colorante 20 0,2% 1,32%
AE Mancha de lapicero 76 0,6% 1,46%
AF Manchas de silicona 10 0,1% 0,66%
TOTAL MANCHAS 1511 11,7% 100,01%
AG Fallas de tela 87 0,7%
UND
51,18%
SEG
AS
AI Hueco 83 0,6% 48,82%
TOTAL SEGUNDAS 170 1,3% 100,00%

OTROS AK Contaminado 88 0,7% 100,00%
CIRCULO
TOTAL OTROS DE CONSULTORES " CONPCAT
88 " 0,7% 100,00%45
TOTAL COSTURA / MANCHAS / SEGUNDAS/OTROS 2171 16,8%
Paso 1: Seleccionar el problema
1. SELECCIONAR
EL PROBLEMA PORCENTAJE DE DEFECTOS DE PRENDAS DETECTADOS EN COSTURA
TOTAL INSP. 12922 % Absoluto % Relativo Acumulado

DEFECTOS MANCHAS 1511 11,69% 69,63% 69,63%
DEFECTOS COSTURA 401 3,10% 18,48% 88,11%
SEGUNDAS 170 1,32% 7,83% 95,94%
OTROS DEFECTOS 88 0,68% 4,06% 100,00%
CANTIDAD DE
DEFECTOS 2170 16,79% 100,00%
Pareto de Defectos de prenda
80,00% 69,63%
60,00%
40,00% 18,48%
20,00% 7,83% 4,06%
0,00%
DEFECTOS DEFECTOS SEGUNDAS OTROS
MANCHAS COSTURA DEFECTOS
2. CLARIFICAR Y Paso 2: Clarificar y subdividir el problema
SUBDIVIDIR EL
PROBLEMA
T Puntada cortada 330 2,55% 82,09%
G Falta de operación 16 0,1% 3,98%
A Puntada saltada 12 0,1% 2,99%
DEFECTOS DE COSTURA W Operación incorrecta 9 0,1% 2,24%
I Mal pegado 7 0,1% 1,74%
L Operación incompleta 7 0,1% 1,74%
R Descentrado 5 0,0% 1,24%
K Mal compartido 4 0,0% 1,00%
D Costura Ondeada 3 0,0% 0,75%
N Talla equivocada 3 0,0% 0,75%
Y Prenda con adhesivo 2 0,0% 0,50%
C Recubierto mal compartido 1 0,0% 0,25%
F Variacion de pestaña 1 0,0% 0,25%
H Variacion de puntada 1 0,0% 0,25%
S Costura embolsada 1 0,0% 0,25%
TOTAL COSTURA 402 3,1% 100,00%

AA Mancha de tierra / Suciedad 598 6,1% 51,95%
MANCHAS
AB Manchas de Aceite 785 4,6% 39,58%

AC Manchas de Tintoreria 22 0,2% 5,03%
AD Mancha de colorante 20 0,2% 1,32%
AE Mancha de lapicero 76 0,6% 1,46%
AF Manchas de silicona 10 0,1% 0,66%
TOTALCIRCULO
MANCHAS DE CONSULTORES " 1511
CONPCAT " 11,7% 100,01% 47
3. ANALIZAR
Paso 3: Analizar sus causas raíz
LAS CAUSAS EN
SU RAÍZ Método Mantenimiento Maquinaria
Mesas sucias
No se tiene
procedimiento de Falta de
orden y limpieza mantenimiento Maquinas sucias contaminadas
de maquinas De limpieza en toda la
planta
MANCHAS SUCIO
TIERRA
Medio ambiente
contaminado
Falta de cultura de orden y
limpieza Piezas embolsadas con bolsas
rotas y descubiertas
Hombre Medio Ambiente Material
Método Mantenimiento Maquinaria
No se tiene Maquinas botan aceite

procedimiento de orden Falta de Falta de identificación de
y limpieza de maquinas mantenimiento maquinas
Maquinas botan Falta de limpieza Que botan aceite
aceite general costura
MANCHAS DE
ACEITE
Operario no limpia su
maquina

Medio Ambiente
4. ESTABLECER Paso 4: Establecer las metas
NIVELES EXIGIDOS
(metas)
Manchas Manchas de Sucio
10.70% 6.07% a 2%
DEFECTOS Manchas de Aceite
DE PRENDAS
14.69%
4.63% a 1%
Costura
2.55% Puntada
Cortada 2.55% a 1%

5. DEFINIR Y
PROGRAMAR LAS Paso 5: Definir y programar las soluciones
SOLUCIONES
PHVA
INDICADOR INDICADOR CAUSA

PROBLEMA ACTUAL % OBJETIVO CAUSA FUNDAMENTAL ACCIONES INICIO RESPONSABLE FIN Donde AVANCE
Falta de
Preparar un plan de mantenimiento Jefe de
Máquina mantenimiento 15/11/2009 01/01/2010 Costura
preventivo Mantenimiento
Prendas preventivo
con
4,63% 1% 60%
Manchas de
No se tiene un
10,7%
aceite
procedimiento Definir unprocedimiento de Jefe
Puesto
Método de limpieza de limpieza de máquinas al incio , 20/11/2009 Mantenimieto / 15/01/2010
Trabajo
máquina por el durante y al retirase producción
operario 10%
MANCHAS
Falta de cultura
Mano de
de orden y Capacitación de las 5S 25/11/2009 Jefe de mant. 30/11/2010 Costura
Prendas obra
limpieza
con
6,07% 2%
Manchas de 60%
tierra Jefe de
No se cubre las
Mantenimiento/
Método prendas antes 25/11/2009 30/11/2009 Costura
Definir una instrucción de buenas Jefe de
de retirase
prácticas producción 20%
No hay
definición de Definir un método para evitar cortar
FALLAS DE COSTURA 2,55%
método de la puntada y usar piqueteras en Costura

15/11/2009 01/01/2010
trabajo para caso de que se tenga que refilar Ingenieria
Puntada evitar puntada una operación
cortada 2,55% 1% Método cortada Jefe Ingenieria 20%
Capacitar a los operarios en el
Puesto
Mano de Operarios no métodos de corte de hilo y 20/11/2009 15/01/2010
Trabajo
Obra capacitados rebabas Jefe Ingenieria 30%
Falta de
autocontrol al Concientizar al operario sobre los Puesto
20/11/2009 01/02/2010
realizar
CIRCULO cuidados que hay que
las DE CONSULTORES tener en las"
" CONPCAT Trabajo50
operaciones operaciones Jefe Ingeniería 30%
Paso 6: Implantar y verificar las soluciones
Tendencia de defectos de manchas por mes

Octubre Noviembre ( 15 nov)
Manchas Tierra 6,07% 0,85%
Manchas Aceite 4,63% 1,40%
10,70% 2,25%
Tendencia de defectos de costura por mes

Octubre Noviembre ( 15nov)
Puntada Cortada 2,55% 0,90%
Tendencia de defectos de manchas
Puntada Cortada
7,00% 3.00%
6,07% 2.55%
6,00% 2.50%
5,00% 4,63%
2.00%
4,00%
Octubre 1.50%
Noviembre ( 15 nov) Puntada Cortada
3,00%
1.00%
0.90%
2,00%
1,40%
0.50%
0,85%
1,00%
0.00%
0,00%
CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " Octubre Noviembre ( 51
Manchas Tierra Manchas Aceite
15nov)
6. IMPLANTAR Y Paso 6: Implantar y verificar las soluciones
VERIFICAR LAS
TENDENCIA DE DEFECTOS DE MANCHA
SOLUCIONES
45,0%
40,0% 39,6%
35,0%
30,0%
26,9%
25,0% 25,1% 25,3%
20,0% 19,3% 20,1% 20,2%

17,4% 17,1%
15,0% 15,7%
14,0%
11,2% 10,7% 11,1%
10,0% 8,8% 9,6%9,5%
6,6% 7,0%
5,0% 4,6% 4,6%5,4% 5,7%6,2% 6,3%
4,9%
3,0%3,6%
1,4%1,1%1,9% 0,7%0,6%0,4%1,2%
0,9%
0,0%
3 Novb.
4 Novb.
5 Novb.
6 Novb.
7 Novb.
10 Novb.
11 Novb.
12 Novb.
13 Novb.
14 Novb.
15 Novb.
1 oct.
2 oct.
3 oct.
4 0ct.
5 oct.
6 oct.
8 oct.
9 Oct.
10 Oct.
11 Oct.
12 Oct.
13 Oct.
16 Oct.
17 Oct.
18 Oct.
19 Oct.
20 Oct.
22 Oct.
23 Oct.
24 Oct.
25 Oct.
26 Oct.
27 Oct.
29 Oct.
30 Oct.
TENDENCIA DE DEFECTOS COSTURA
30,0%
27,1%
25,0%
20,0%
15,0%
11,4%
10,0% 8,8%
7,2%
5,0%
6,4%
5,0%4,3% 5,8%6,9%
4,5%3,8%
2,3% 2,8%3,3%3,7% 2,5% 2,5%
1,2%1,3%2,0%1,5%1,3%1,0%1,7%0,7%1,0%0,7% 1,2%1,7% 1,2%1,3%1,1%1,6%1,4%1,1% 1,2%
0,0%
3 Novb.
4 Novb.
5 Novb.
6 Novb.
7 Novb.
10 Novb.
11 Novb.
12 Novb.
13 Novb.
14 Novb.
15 Novb.
1 oct.
2 oct.
3 oct.
4 0ct.
5 oct.
6 oct.
8 oct.
9 Oct.
10 Oct.
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23 Oct.
24 Oct.
25 Oct.
26 Oct.
27 Oct.
29 Oct.
30 Oct.

7. ACCIONES DE
Paso 7: Acciones de Garantía
GARANTÍA
INSTRUCCIONES Y PRACTICAS DE ORDEN Y LIMPIEZA

COSTURA
1 Establecer que la limpieza de la planta se haga en la noche para

que los operarios la encuentren limpia
2 Sopleteo de maquinas al final de la jornada
3 Tener canastilla para colocar los hilos
4 Programar fechas fijas para la limpieza la limpeza de techo e instalaciones
5 Limpiar las maquinas 3veces al dia (al empezar, despues del refrigerio,salida)
6 Lavarse las manos antes de empezar (en la mañana y despues del refrigerio)
7 No deben pegar los adhesivos en las maquinas ni botarlos al suelo
8 Uso obligatorio de uniforme y mascarillas
9 Ingreso del operario a la planta con solamente con el material de trabajo
10 Cubrir las prendas antes de retirarse
11 Evitar el uso de sortijas o cualquier alhaja que jale las prendas
12 No usar maquillaje que manches prendas
13 No usar lapicero si no lapiz
14 Aseo y limpieza personal
15 No tirar la mermas de costura al piso (collareta , hilos)
EQUIPOS DE PREVENCION DE DEFECTOS
7. ACCIONES DE
GARANTÍA Equipo ejecutivo
Líder de proyectos de Mejora
Equipos de prevención de defectos Equipos de prevención de defectos

Filosofía de calidad
“Los directivos, los gerentes, los ingenieros, los
supervisores, los operarios, TODOS estamos involucrados
en la calidad total, porque un producto con calidad solo
puede lograrse con gente de calidad”

META:
¡ HACER QUE EL CLIENTE!
SONRIA ¡

MUCHAS GRACIAS

Aseguramiento de La Calidad en Costura Rosario

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ASEGURAMIENTO DE LA

Expositora: Ing. Rosario Carrasco Orellana

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 1

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 2

Problemas latentes internos

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 4

LA EMPRESA ATIENDE ESTUDIO DE

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 7

• En el 1917 Deming se fue de

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 8

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 10

• Nació el 24 de diciembre de 1904

• Fue el precursor de la calidad en

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 11

• Por calidad Juran entiende como la ausencia de

• Calidad es adecuarse al uso.

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 13

Todo comienza con la Planificación de la calidad.

Una vez que se ha completado la planificación, el plan se pasa a las

Luego se analiza que cambios se le deben hacer al proceso para

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 14

Ishikawa estaba interesado en cambiar la manera

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 15

• Philip Crosby nace en West

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 17

• Sostiene ue la calidad no es solo responsabilidad del Dpto de

• Reflexión : La calidad empieza con la gente , no con las cosas.

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 18

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 19

Calidad del nuevo

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 21

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 22

1.Organización orientada hacia el cliente

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 24

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 28

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 29

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 30

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 31

Piezas cortadas y Recibe y confirma

Si Ordena por Talla

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 32

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 33

• Analizar los indicadores de la No calidad e

• Aplicar las herramientas de mejora continua el

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 40

Paso 1.- Definir el problema

Paso 2.- •Clarificar el problema

Acciones de Garantía •Procedimientos

CIRCULO DE CONSULTORES " CONPCAT " 42

Paso 6. IMPLANTAR Y Paso 2. CLARIFICAR Y

Planear NIVELES EXIGIDOS

CANTIDAD SEGUNDAS 170 1,32% 7,83%

CANTIDAD DE DEFECTOS 2170 16,79% 100,00%

PARTES Fallas Defect TOTAL % Absoluto % Relativo

TOTAL COSTURA 402 3,1% 100,00%

AB Manchas de Aceite 785 4,6% 39,58%

AI Hueco 83 0,6% 48,82%

TOTAL SEGUNDAS 170 1,3% 100,00%

PARTES Fallas Defect TOTAL % Absoluto % Relativo

TOTAL INSP. 12922 % Absoluto % Relativo Acumulado

Pareto de Defectos de prenda

TOTAL COSTURA 402 3,1% 100,00%

AB Manchas de Aceite 785 4,6% 39,58%