UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

PROCESOS DE MANUFACTURA I
EXAMEN DE SUBSANACION. Miércoles, 16 de marzo del 2005

PROBLEMA N° 1
Se diseña el trabajo en una fresadora para ejecutar un canal chavetero de 10mm de
profundidad, 20mm de ancho, y en una longitud de 200mm; disponiéndose de una
fresa de acero rápido de 100mm de diámetro, cuyo ancho es de 20mm y de 21
dientes. Para esta consideración se recomienda no exceder la velocidad de corte de
20m/min, y deberá tener un avance por diente de 0.08mm/Z, y el husillo principal
gira a velocidades alternativas de: n = 30, 56, 90, 120, 180, 320, 440 rpm.
La energía específica de corte del material puede considerarse constante e igual a
0.02Kw-min/cm3. Y, sabiéndose que el costo del fluido eléctrico industrial es
S/.3.25/Kw-h.
Se pide determinar:
1.- Potencia requerida en la pasada.
2.- Longitud del corte tangencial o descendiente.
3.- Momento torsor angular.
4.- Potencia media requerida.
5.- Costo de la energía neta consumida del sistema en una pasada requerida.

SOLUCIONARIO.
Datos: Pm = 3Kw aZ = 0.08mm/z Kc = 0.02Kw-min/cm3= 122.4
Kgf/mm²
Vc = 20m/min D = 100mm b = 20mm Z = 21
L = 200mm Cf = S/.3.25/Kw-h

1.- Potencia requerida en la pasada.

Potencia de corte:
a) Selección de la velocidad rotacional del husillo.
1000* Vc 1000* 20
n= = = 63.6rpm
π* D π * 100
Seleccionamos:
n.= 56rpm.
b) Avance de la mesa longitudinal.
a. = aZ *Z = 0.08*21 = 1.68mm/rev.

c) Velocidad Automática.
VA = a * n = 1.68 * 56 = 94mm/min

d) Caudal de remoción de viruta.

Espesor medio
p 10
e m = aZ * = 0.08* =0.025mm
D 100
ZW = p * VA* b = 10*94*20 =18.8cm3/min.
Pc = Kc * ZW =0.02*18.8 = 0.376Kw.
3.- Longitud del corte normal o ascendente.
LAB = R*θ + r* senθ
a) ángulo de contacto;
R−p 50 − 10
Cosθ = = = 0.8
R 50
θ = 36.87 º
θ = 0.643rad
b) Longitud del cortador:

Elaborado: Ing. Sánchez Valverde. Página 1 8 julio 2013

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PROCESOS DE MANUFACTURA I
a 1.68
r = = = 0.267mm
2* π 2* π
LBA = 50 * 0.643 - 0.267 * sen 36.87 =31.989≅ 32mm
4.- Momento torsor angular.
Wc = R*θ*em*Kc*b
Energía especifica media.
Kc = 0.02*102*60= 122.4Kgf/mm².
Wc = 50* 0.643* 0.025 * 122.4 * 20 = 1967.58 kgf-mm
5.- El tiempo de maquinado en una pasada, empleando recorridos anterior y
ulterior.
a) longitud de desplazamiento:
X = D. p − p² = 100 * 10 −10² =30
 L + 2. X   200 + 2 * 30 
Tm =   = 
75  = 3.5 min
 VA   
Tiempo de maquinado en toda la operación es:
Tm = 3.5min
Tm = 0.058horas.
6.- Potencia media requerida.
1967.58 * 21 * 56
Pc = = 0.38 Kw
60 x 102.10 3
7.- Costo de la energía neta consumida del sistema en la pasada requerida.
Ce = Pc* Tm* Cf = 0.38Kw*0.058h*3.25/Kw-h
Ce = S/. 0.072/proceso.

PROBLEMA N° 2
En un taller mecánico de producción, se sugiere el uso de la limadora de codo, para
rebajar un material de acero negro por acepillado un espesor de 2.25mm,
empleándose para el mismo, dos (2) pasadas de igual profundidad, y el tiempo
medio de mecanizado total es 43min, la presión específica del material es 0.085Kw-
min/cm3 y por razones de deflexión la maquina a emplearse ha sido regulada: la
longitud de carrera de carnero en 265mm, el ancho del material es de 310mm, el
avance de la mesa transversal es 0.2mm/rev, la velocidad media de corte es
24m/min y la velocidad máxima de corte es 40m/min. Y, del mismo modo, se sabe
que la longitud de la biela es 480mm, y para un segundo proceso de manufactura
se amplia la carrera del carnero en 300mm, manteniéndose constante la velocidad
de giro del plato manivela indicado. Para las consideraciones expuestas se pide
determinar:
1.- Los ángulos de: trabajo, corte y retorno.
2.- La velocidad media de retorno.
3.- La velocidad de rotación de la colisa.
4.- La velocidad máxima de corte en la ampliación de carrera.
5.- La potencia media de corte.

SOLUCIONARIO.
Datos: a = 0.2 mm/rev
R = 480mm
Velocidad media de corte VC = 24m/min
L2 = 300 mm
B = 310 mm
Presión especifica del material Kc = 0.085Kw − cm
min
3 Tmed = 43min
Longitud de carrera en L1 = 265mm
Avance de la mesa transversal en a = 0.2mm/rev
La velocidad máxima de corte Vmax = 40m/min
1. Los ángulos de: trabajo, corte y retorno.
Elaborado: Ing. Sánchez Valverde. Página 2 8 julio 2013
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PROCESOS DE MANUFACTURA I
a) ángulo de carrera.
L1 265
Senγ = = = 0.011
2 * R 2 * 480
γ = 16°
b) ángulo de corte:
α = 180+ 2 * γ = 180+ 2 * 16 = 212°
c) angulo de retorno:

β=360-2*γ = 360-212 = 148°

2. La velocidad media de retorno.
B L L 
Tmed =  +  * 2
a  Vc VR 
310 0.265 0.265
43 =  + *2
0.2  24 VR 
0.256
VR= = 90.5m / min
0.00282930
3.- La velocidad de rotación de la colisa.
Tiempo de ciclo de corte:
L 256
TC = = = 0.0106666min
V C * 10 24* 103
3

Tiempo de retorno:
L 256
TR = = = 0.00282873
min
V R * 10 90.5 * 103
3

1
TC + TR = = 0.0106666+ 0.00282873
= 0.0135
n
n = 74rpm
4.- La velocidad máxima de corte en la ampliación de carrera.
a) relación de longitudes:
2* R * r
L1 =
b1
2 * R * r 2 * 480* r
b1 = = = 3.62* r
L1 265
2 * R * r 2 * 480* r
b2 = = = 3.2 * r
L2 300
a) velocidad máxima de corte.
V2 max b1 + r 4.62
= =
V1max b 2 + r 4.2
4.62* 40
V2 max = = 44m / min
4.2
5. La potencia media de corte.
a) caudal de viruta:
Zw = p * a* V C = 2.25* 0.2 * 24=10.8cm3/min
Pc = Kc * Zw = 0.085*10.8 = 0.918 Kw

Elaborado: Ing. Sánchez Valverde. Página 3 8 julio 2013

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PROCESOS DE MANUFACTURA I
PROBLEMA N° 3
En la producción de elementos mecánicos en serie, puede emplearse en una
máquina A, o en una máquina B, los cuales son abastecidos por una máquina
matriz C, que produce de acuerdo a la alternativa propuesta:
− El tiempo de preparación de la máquina C para la alternativa CA es: tiempo
de ciclo 2.0 horas, tiempo de preparación de 2.8 horas y produce 8
pieza/hora.
− El tiempo de preparación de la máquina C para la alternativa CB es: tiempo
de ciclo 3.3 horas, tiempo de preparación de 4.5 horas y produce 9
pieza/hora.
Para la máquina A, el tiempo de preparación es 4 horas y produce 15 piezas/hora;
y, para la máquina B el tiempo de preparación es 3 horas y produce 10 piezas/hora.
Y, del mismo modo, el Costo Hora Máquina de las alternativas es:
− Para la maquina C es S/. 840.
− Para la maquina A es S/. 1400.
− Para la maquina B es S/. 1260.
Asimismo, el costo de materiales, herramientas y dispositivos es S/. 6.0/pieza para
la alternativa CA, y S/. 8.10/pieza para la alternativa CB.
De las condiciones dadas se pide:
1. La ecuación del Isocoste de cada alternativa.
2. El numero de piezas en el punto de equilibrio de las alternativas propuestas.
3. El costo total de cada alternativa.
4. La alternativa más económica para la fabricación de 210 piezas.
5. El costo marginal o unitario de cada alternativa.

SOLUCIONARIO.
1.- La ecuación del Isocoste de cada alternativa.
Costo de Manufactura o Costo Total.
CManufac = (CM + CL).Tcal + CHta.n

Tc = 2.0 horas
Tp = 2.8 horas Tp = 4 horas
n. = 8 A: CH =
n. =10
Pieza/hora S/.1400 Pieza/hora
CHta = S/. 6.0

C: CH = S/.840

Tp = 3 horas
Tc = 3.3 horas n. =10
B: CH = Pieza/hora
Tp = 4.5 horas
n=9 S/.1260 CHta = S/. 8.10
Pieza/hora

A) Tiempo Calculado:
Tcal = Te + Tp/n = 1.08*2.0 + 2.8/8 =2.51 horas.
b) Costo Total de la alternativa CA.
CCA = ( CM + CL).Tcal + CHta.n = CHc*Tcal+ CHA*Tcal+ CHta.n
CCA = 840*2.51 + 1470*4 + 18*6.0*n
CCA = 7708 + 108*n.

C) Costo Total de la alternativa CB.

D) Tiempo Calculado:
Tcal = Te + Tp/n = 1.08*3.3 + 4.5/9 = 4 horas.
Elaborado: Ing. Sánchez Valverde. Página 4 8 julio 2013
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CCB = (CM + CL).Tcal + CHta.n = 840*4 + 1260*3 + 19*8.10*n
CCB = 7140 + 153.90.n.

2.- El numero de piezas en el punto de equilibrio de las alternativas.

Punto de equilibrio:
CCA = CCB
7708.4 + 108*n. = 7140 + 153.90.n.
7708.4 − 7140 568.4
n= = = 12.4 ≡ 13
153.90− 108 45.9
3. El costo total de la alternativa CCA.
CCA = 7708.4 + 108*n. = 7708.4 + 108*13 = 9112.4
El costo total de la alternativa CCB.
CCB = 7140 + 153.90.n.= 7140 + 153.90*13 = 9140.7
4. La alternativa más económica para la fabricación de n = 210 piezas.
CCA = 7708.4 + 108*n. = 7708.4 + 108*210 = 30388.4, es la alternativa mas
económica.
CCB = 7140 + 153.90.n.= 7140 + 153.90*210 = 39559
5. El costo marginal o unitario de cada alternativa.
CTOTAL 30388.4
C UCA = = = 144.7 ≅ 145
n 210
CTOTAL 39559
C UCB = = = 188
n 210

PROBLEMA N° 4
Se va ha diseñar una caja Norton, cuyo cabezal del torno mecánico deberá tener
ocho (8) velocidades para el giro del husillo principal invertidos, de modo tal que,
las velocidades por mando directo estén en progresión geométrica de una velocidad
rotacional mínima de 526rpm y una máxima de 1885rpm; teniendo el contraeje la
velocidad al ingreso de 800 rpm. Y, por cierta limitación de espacio, la mayor polea
conductora del contraeje deberá tener un diámetro de 231 mm. Para el tren del
sistema reductor se dispone de dientes rectos cuyo modulo es 5. Y, por razones de
espacio la distancia entre centros de los engranajes debe ser 165 mm. Ubicándose
a la altura del husillo una rueda dentada de 22 dientes como elemento conductor y
otro de 40 dientes como conducido a la salida. Se pide determinar:
1. Las velocidades del sistema por mando directo.
2. Los diámetros de las poleas montadas sobre el husillo principal.
3. Número de dientes requeridos de las ruedas del tren reductor
4. Diseñar el esquema de la transmisión del sistema (esquema).
5. Los diámetro de las ruedas dentadas de los engranajes
SOLUCIÓN
DATOS
n 8 = 526rpm n 2 = 1885rpm
d 1 = 222mm m=5 Z1 = 22 Z 4 = 40 a = 165mm
n 1 = 800rpm
1. Las velocidades del sistema por mando directo
1.1. Razón geométrica.
n max 1885
K = 8−1 =7 = 1.2
n min 526
1.2. Velocidades por mando directo
Elaborado: Ing. Sánchez Valverde. Página 5 8 julio 2013
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PROCESOS DE MANUFACTURA I
n1 = 526rpm
n2 = K*n1 = 1.2*526 = 631rpm
n3 = K*n2 = 1.2*631 = 757rpm
n4 = K*n3 = 1.2*757 = 908rpm
n5 = K*n4 = 1.2*908 = 1090rpm
n6 = K*n5 = 1.2*1090 = 1308rpm
n7 = K*n6 = 1.2*1308 = 1570rpm
n8 = K*n7 = 1.2*1570 = 1885rpm

2. Los diámetros de las poleas montadas sobre el husillo principal.

d 1 = 231mm
C V = d1 + d 2 = d 3 + d 4 = d 5 + d 6 = d 7 + d 8
d 2 = 98mm
a) Relación de la rueda – velocidad
n 2 * d 2 = d1 * n 1 d 3 = 218mm
231* 800 d 4 = 111mm
d2 = = 98mm
1885 d 5 = 204mm
b) Distancia virtual d 6 = 125mm
C V = d 1 + d 2 = 231+ 98 = 329mm d 7 = 189.7mm
d 8 = 139.3mm

c) diámetro de poleas nones y pares:

329
d3 = = 218
800
+1
1570
d4 = 329 – 218 = 111
329
d5 = = 204
800
+1
1308
d6 = 329 – 204 =125
329
d7 = = 189.7
800
+1
1090
d8 = 329 – 189.7 = 139.3
3. Número de dientes requeridos de las ruedas del tren reductor
Z1 = 22 Z 4 = 40 m= 5 a = 165
m
a= ( Z1 + Z 2 )
2
5
165= ( 22+ Z 2 ) Z1 = 22
2
Z 2 = 44 Z 2 = 44
5 Z 3 = 26
165= ( 40+ Z 3 ) Z 4 = 40
2
Z 3 = 26

Z1 + Z 2 = Z 3 + Z 4 =22+44=26+40=66

Elaborado: Ing. Sánchez Valverde. Página 6 8 julio 2013

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4. Diseñar el esquema de la transmisión del sistema (esquema).
Relación de transmisión.
Z1 .Z 3 22x 26
iT = = = 0.325
Z 2 .Z 4 44x 40
44
i1.2 = =2
22
40
i 3, 4 = = 1.538
26
44x 40
iT = = 3.077
22x 26
El esquema de la transmisión del sistema

d1 d d d
3 4 5

n1=800rpm

Z4=40

Z1=22

Z3=26
Z2=44
5. Los diámetro de las ruedas dentadas de los engranajes
d 1 = m * Z1 = 5 * 22 = 110mm
d 2 = m * Z 2 = 5 * 44 = 220mm
d 3 = m * Z 3 = 5 * 26 = 130mm
d 4 = m * Z 4 = 5 * 40 = 200mm

Elaborado: Ing. Sánchez Valverde. Página 7 8 julio 2013