ANGELA TATIANA IBANEZ MIRANDA

ING. CIVIL

MEZCLA, PROCEDIMIENTO, TRANSPORTE, COLOCADO Y CURADO DEL

HORMIGON

PROCEDIMIENTO PARA LA MEZCLA DEL HORMIGON

INTRODUCCION

La fabricación del hormigón tiene una gran importancia en las características del producto
obtenido. La calidad de un hormigón puede verse disminuida si el amasado no se realiza de forma
que la mezcla obtenida sea homogénea y se logre en ella la dispersión de las partículas de
cemento y aditivo en el agua y el recubrimiento de los áridos por la pasta. El tipo de hormigonera
a emplear, su estado y el tiempo de amasado tienen una importancia trascendental en la calidad
de la mezcla obtenida. El tiempo de amasado depende del tipo de hormigoneras empleada, de la
composición granulométrica de los áridos y de la cantidad de agua que lleve el hormigón

PROCEDIMIENTO

La amasadora debe estar previamente limpia de materiales no relacionado con los establecidos en
la dosificación a utilizar y exenta de residuos sólidos de hormigones o morteros endurecidos. No se
admitirá una amasadora con la que no sea posible cumplir los ensayos de homogeneidad de
amasado del hormigón. La altura de las paletas o aspas de amasado no será inferior a los 2/3 de su
tamaño original. - Ejecución: El amasado se entiende que se iniciará una vez introducidos cada uno
de los componentes según las secuencias establecidas en el procedimiento de alimentación de
componentes. El hormigón no puede, en ningún caso, exceder del 80% del volumen total de la
amasadora. La velocidad de amasado deberá ser de 10 a 12 r.p.m.

El tiempo de amasado requerido en cada caso dependerá fundamentalmente del tipo de

amasadora, estando comprendido entre los 6 y los 10 minutos, suficientes para completar las 70 a
100 vueltas necesarias para que se produzca el amasado efectivo.

En el amasado se conseguirá la consistencia indicada en la dosificación correspondiente,

corrigiendo la misma si fuese necesario antes de dar por terminado el proceso de amasado. Para

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ello el camión hormigonera debe disponer de un plasticímetro que nos indique en función de la
experiencia de uso la consistencia alcanzada en la fabricación de una unidad de amasado. Esta
unidad de amasado será la carga total definida para el camión hormigonera en cada caso.

TRATAMIENTO DE RESULTADOS

Una vez completada la unidad de amasado se observará que esta lleve su consistencia de pedido,
procediendo a su corrección en caso contrario en función de la experiencia del Jefe de Planta,
añadiendo agua en caso necesario y volviendo a amasar o añadiendo una amasada de los
componentes con sus respectivas proporciones excepto el agua hasta obtener la consistencia
pérdida en la unidad de amasado

PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO EN CAMIONES HORMIGONERAS

El conductor se cerciorará al entrar en el punto de carga que su hormigonera está vacía de agua y
limpia de restos de la carga anterior, excepto que se vaya a proceder al reacondicionamiento de
una carga previa. El camión hormigonera estará adecuadamente posicionado para evitar derrames
fuera del tolvín de recepción y atascos de material. La velocidad de rotación de la hormigonera
será la adecuada para facilitar el mezclado de los materiales por medio de las aspas y evitar
posibles segregaciones.

EJECUCIÓN

El camión hormigonera deberá efectuar maniobra de aproximación para ajustar el tolvín del
vehículo a la boca de salida de los materiales dosificados por la planta. Se colocará la palanca de
aceleración de rotación de la hormigonera a la posición adecuada para que los materiales entren
en la misma con fluidez y las aspas comiencen el amasado o, en su caso, el agitado uniforme de
dichos materiales de forma que se obtenga un hormigón homogéneo. Una vez terminada la carga
mediante los ciclos necesarios para completarla, el camión hormigonera abandonará el punto de
carga y se estacionará en un lugar adecuado donde mantendrá la velocidad máxima de rotación
durante tres minutos, salvo que el dosificador indique una duración mayor debido al tipo de
hormigón cargado. Simultáneamente se procederá a limpiar posibles derrames de material que
afecten a la estética o produzcan posibles rozamientos en los mecanismos.

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MAQUINAS MEZCLADORAS Y PROCEDIMIENTOS PARA CREAR EL HORMIGON

INTRODUCCION

Existen múltiples equipos para realizar esta tarea, desde plantas fijas, móviles, más o menos
automatizadas, hasta los propios camiones hormigonera.

Sea cual sea el procedimiento, es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones
precisas de áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para
todos los casos. La dosificación adecuada debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores
asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a que estará
sometido. Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla
homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien envuelto por la pasta de
cemento. Posteriormente la mezcla se debe transportar al tajo de obra de forma que no varíe la
calidad del material.

La elección de los medios más apropiados para transportar el hormigón hasta el punto de vertido
están supeditados a un conjunto de factores relacionados con:

 Las características del hormigón.

 Las condiciones de la obra.
 El volumen de hormigón y la distancia de transporte.

TIPOS DE MEZCLADORAS

HORMIGONERA

La hormigonera es un aparato o máquina empleada para la elaboración del hormigón o concreto.

Su principal función es la de suplantar el amasado manual de los diferentes elementos que
componen el hormigón: cemento, áridos y agua. Los áridos empleados en la elaboración del
hormigón suelen ser gruesos y de elevado peso por lo que la mecanización de este proceso
supone una gran descarga de trabajo en la construcción.

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MEZCLADORA PLANETARIA A CONTRA CORRIENTE

Si lo que se pretende es conseguir un hormigón de gran

calidad, por ejemplo en una planta de prefabricados, lo
adecuado es disponer de una mezcladora planetaria de eje
vertical a contracorriente.

Se trata de unas mezcladoras forzadas de eje vertical donde la

cuba no es fija, sino que posee un movimiento de rotación
contrario al del sistema planetario. Las paletas tienen un
doble movimiento de rotación, alrededor de su propio eje y
alrededor del eje de la máquina. El bastidor es una estructura
robusta de acero soldado. Las placas en el fondo, las palas de mezclado y el rascador son piezas
intercambiables debido a su desgaste. Las paletas rascan la parte inferior de la cuba impidiendo la
formación de costras presentes en otros tipos de máquina. Existen dos compuertas de servicio en
la cubierta de la mezcladora y una puerta de servicio en el lateral para facilitar la limpieza y el
mantenimiento. Estas mezcladoras suministran un hormigón muy homogéneo, pero al tener más
mecanismos y mayor peso que otras, es también más cara.

MEZCLADORAS C - PE

Esta mezcladora se utiliza para suelos granulares de caucho, sbr, epdm

y resinas de pliuretano para la fabricación de suelos de caucho
continuo in situ.

Esta máquina tiene buenas características físicas, es una cuba

fabricada de plástico altamente resistente y antiadherente que facilita
la limpieza de la misma, su manejo es sencillo, la carga del material es
en la parte superior de la máquina y su descarga es muy rápida mediante la abertura de grandes
dimensiones situada en el fondo de tambor de mezcla.

MEZCLADORA DE LA SERIE MP/S DE O.M.G., DE EJE VERTICAL PLANETARIA.

La cuba de mezcla es de chapa de acero grueso sobre chasis de laminados en “U”, dispuestos de
manera que permitan hasta cuatro bocas de descarga. Toda la cuba está protegida por un
carenado hermético que impide la salida del polvo y un final de carrera bloquea el funcionamiento

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de la mezcladora en caso de apertura de este carenado

durante el funcionamiento.
Los fondos y laterales de la cuba están fabricados en chapa
gruesa. Bajo pedido se pueden suministrar en materiales de
dureza media y anti desgaste, y para mezclas especiales se
pueden colocar fondos en gama anti desgaste. Sus brazos
mezcladores son en aceros especiales y las palas de
mezclado son en fundición anti desgaste con dureza media.

MEZCLADORA DE LA SERIE MP/S DE O.M.G., DE EJE HORIZONTAL PLANETARIA.

La cuba de sección omega está realizada en chapa de gran

espesor y reforzada con tubulares estructurales que le
confieren a la máquina una gran rigidez durante las
gravosas fases de mezclado. La cuba está equipada con una
tarima para facilitar el acceso al interior.
El revestimiento lateral dispone de sectores de acero
antidesgaste con una dureza media de 320 HB. Los brazos
de mezclado centrales y periféricos, en un número superior
al de todos los demás modelos existentes en el mercado, están realizados en fundición esferoidal
perlítica GS 700/2. El vástago de los brazos tiene una figura que, completada por la pala, le
imprime a la masa un movimiento giratorio en el interior de la cuba de mezclado con un flujo
continuo asegurado por el elevado número de brazos, muy próximo entre sí consiguiendo una
homogenización de la mezcla total y perfecta.

LA SERIE MAO DE O.M.G., COMERCIALIZADA POR GALLETTI IBÉRICA, S.L., ESTÁ FORMADA POR
MEZCLADORAS DE HORMIGÓN A DOBLE HORIZONTALES.

La cuba de mezclado es de chapa de gran espesor y reforzada

con tubulares estructurales para una mayor rigidez. El skip de
carga está disponible para todos los modelos en versión fija,
predispuesta o no para balanza de pesar áridos con cuadrante
o células de carga, está equipada con un sistema de apertura
de vaciado hidráulica o neumática. Para algunos modelos se
realiza un modelo móvil con doble tambor enrollacables. Entre
muchas otras, están disponibles opciones como la doble
velocidad de bajada o subida y bajada de skip, instalación de

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lavado automático, desviador de áridos en seco o premezclados, cono de descarga, grupo de

tolvas para áridos, cemento, agua y aditivos líquidos o en polvo preparadas para balanza con
cuadrante o células de carga, etc.

CAMION HORMIGONERA O MIXER

El camión hormigonera se llama de muchas

maneras. Por nombrar algunas diremos que
también se llama camión mezclador de concreto y
mezcladora móvil. El camión hormigonera se
utiliza principalmente en varios sitios de
construcción sean pequeños, medianos o
grandes. Este camión se compone de un chasis y
los equipamientos de transporte y mezcla de
concreto necesarios y se utiliza comúnmente para
transportar concreto premezclado desde la torre de fabricación continua hasta el sitio de
construcción.

TRANSPORTE DEL HORMIGÓN

El hormigón fabricado en planta deberá ser transportado hasta el punto de descarga en

condiciones de garantía durante el tiempo que se tarde en hacer el recorrido. Durante la espera en
obra se debe mantener la velocidad de rotación para evitar posibles decantaciones y
segregaciones del hormigón. La velocidad de rotación se debe mantener entre los 2 y 4 r.p.m.
Asimismo, es importante cumplir con el tiempo de utilización (tiempo transcurrido desde la carga
hasta su vertido en obra). Este tiempo de utilización se definirá en función del tipo de cemento,
cantidad del mismo, aditivo utilizado, temperatura ambiente, etc. En ningún caso este tiempo
deberá pasar de los 90 minutos que establece la norma EHE-08.

El conductor del camión hormigonera anotará en el albarán correspondiente la hora de llegada a

obra así como la del inicio de la descarga. No comenzará esta operación hasta que no la autorice el
cliente. El conductor seguirá las instrucciones del cliente para proceder a la descarga.

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PREPARACIÓN

El conductor estará en posesión y vigencia del permiso de conducir, así como de la documentación
reglamentaria del camión, lo que le obliga a conocer el código de circulación y reglamentos
necesarios, así como todas y cada una de las limitaciones de Tráfico y Municipales. Asimismo,
poseerá la formación necesaria para el manejo de la hormigonera con la que está dotada la unidad
de transporte. Tendrá conocimientos básicos del hormigón. Mantendrá su vehículo limpio, así
como las canaletas de descarga. Durante el transporte y espera en obra se verificará que la
velocidad de rotación de la hormigonera se mantenga entre 2 y 4 r.p.m. A la llegada a obra se
anotará asimismo la hora en que se produce. A la llegada a obra el camión hormigonera se
aproximará prudentemente hasta el punto de descarga que previamente le haya indicado el
cliente. Antes de inicio de la descarga, el conductor procederá a re amasar el hormigón durante un
tiempo no inferior a 3 minutos, y en velocidad de amasado del tambor.

EJECUCIÓN

El conductor leerá y comprobará los datos del albarán de entrega, que le dará el dosificador, antes
de su salida de planta. Llevará la canaleta giratoria amarrada para evitar oscilaciones de la misma.
Llevará agua en el depósito para lavar las canaletas después de la descarga. Evitará durante el
transporte del hormigón posibles vertidos de hormigón y agua de las mangueras en la vía pública.
Será el responsable del perfecto estado de la carga hasta su entrega en obra. Una vez llegado a
obra anotará la hora de llegada a obra. Después del reamasado de 3 minutos, se procederá a las
descarga siguiendo indicaciones del cliente. Si durante el proceso de descarga se hiciera necesario
añadir cualquier tipo de aditivo, se actuará de la forma establecida en el procedimiento PGC 4.01. ,
y se continuará la descarga como se operaba hasta ese momento. En el caso de que se tengan que
realizar ensayos del hormigón fresco, el conductor detendrá la descarga y permitirá tal operación,
siempre y cuando está se efectúe entre ¼ y ¾ de la descarga. No se permitirá el añadido de agua a
la masa de hormigón salvo exigencia del cliente, circunstancia ésta que el conductor del camión
hormigonera hará constar en el albarán de entrega, en defecto de la firma del cliente. Una vez
finalizada la descarga, el conductor anotará en el albarán de entrega la hora de la misma y
solicitará del cliente la firma de aceptación del mismo. A continuación se retirará el camión
hormigonera del lugar de descarga y se procederá al lavado de la cuba y canaletas, bien en la
misma obra o en caso contrario en la central hormigonera. Nunca se efectuará el lavado en la vía
pública o en lugares no habilitados para tal fin. Si por cualquier circunstancia sobrara hormigón en
el vehículo hormigonera tras el proceso de descarga, se actuará según el procedimiento PGC 5.01.

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TRATAMIENTO DE RESULTADO

Si durante el transporte, espera en obra, entrega y descarga del hormigón ocurriese cualquier
anomalía, el conductor anotará en el apartado observaciones del albarán de entrega. A la llegada
del albarán a planta esta incidencia la pasará el Jefe de planta a una hoja de incidencia.

Qué es la segregación del hormigón?

La segregación del hormigón es la separación de sus componentes una vez amasado provocando
que la mezcla de hormigón fresco presente una distribución de sus partículas no uniforme.

Si un hormigón presenta buena resistencia a segregación, eso significa que los áridos estén
uniformemente distribuidos en la mezcla, tanto en dirección vertical como en horizontal.

Los problemas de la segregación del hormigón surgen con los trabajos de colocación y
compactación, con el resultado de estructuras con defectos como poros y coqueras.

La mezcla adecuada de los áridos y demás componentes de la masa y la homogeneidad del

hormigón fresco se logra en la amasadora y en la hormigonera pero esta mezcla puede dislocarse
durante el transporte, el vertido y durante el compactado, dando lugar a que los elementos
constitutivos del hormigón tiendan a separarse unos de otros y a decantarse de acuerdo con su
tamaño y densidad. La segregación puede originar hormigones con superficies mal acabadas, con
coqueras o, al contrario, con exceso de mortero, con una repercusión negativa en la durabilidad y
resistencias mecánicas del hormigón.

COLOCADO DE HORMIGÓN

La preparación del hormigón será efectuada en la misma obra o en una central de hormigonado.

Cuando la preparación del hormigón se la realice en la obra, los materiales deben ser amasados en
una hormigonera. Para obtener la compacidad adecuada, los materiales deberán ser vertidos en el
siguiente orden:

 Agua  Arena
 Grava  Agua
 Cemento

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COLOCACIÓN EN CONDICIONES NORMALES

El hormigonado de toda obra de ingeniería y de cada uno de los elementos que lo constituyen
necesita de un cierto grado de planificación previa a su ejecución, tanto más compleja cuanto más
irregular sea su forma geométrica.

Esta planificación debe considerar, con mayor o menor detalle, como mínimo los siguientes
puntos:

 Etapas de hormigonado

 Acceso a cada elemento

 Distribución del hormigón

A) ETAPAS DE HORMIGONADO.

De preferencia antes de iniciar el hormigonado de la obra, debe efectuarse un estudio de las

etapas en que se subdividirá para su construcción. Estas etapas quedarán definidas por algunas de
las superficies que limitan la obra por condiciones de su diseño, terreno natural o superficies
terminales de la obra, y por juntas de construcción elegidas voluntariamente.

Para la ubicación de las juntas de construcción deben considerarse principalmente dos aspectos:

Que el volumen que definan para cada etapa sea adecuado a la capacidad de hormigonado
disponible en la obra, de manera que alcance a ser colocado en un turno de trabajo como máximo

Que se dispongan de acurdo a las especificaciones del proyecto o a buenas prácticas estructurales.
Para este último objeto, es conveniente tener en consideración que las juntas de construcción, por
muy buen tratamiento que reciban, constituyen puntos débiles para la transmisión de esfuerzos,
principalmente de corte y de tracción, motivo por el cual su ubicación debe ser de preferencia
donde dichos esfuerzos sean mínimos para las obras de hormigón armado y simple,
respectivamente.

B) ACCESO A CADA ELEMENTO.

Los equipos previstos para el transporte del hormigón deben tener acceso a todas las tapas
consideradas para la construcción de la obra. Estos accesos deben planearse de acuerdo al alcance
de dichos equipos y a la forma en que se ha revisto distribuir el hormigón n el interior de la etapa.

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C) DISTRIBUCIÓN DEL HORMIGÓN.

El hormigón debe ser distribuido en todo el volumen de la etapa, d manera que se cumplan las
siguientes condiciones:

Que en ningún punto se produzca el endurecimiento del hormigón ya colocado antes de quedar
cubierto por hormigón fresco. Es decir, deben evitarse las así denominadas “pegas frías”, pues
éstas atentan contra el monolitismo y, por ende, la seguridad estructural del elemento.

Que la distribución se efectúe en forma ordenada y avanzando en capas de un espesor compatible

con el equipo de compactación utilizado, de manera que no haya puntos en que el hormigón no
haya recibido una adecuada compactación. El cumplimiento de estas condiciones puede hacer
necesario disponer en el interior de la etapa de elementos adicionales para la distribución del
hormigón, tales como canoas cortas, tubos o mangas o, en su efecto, efectuarla mediante paleo.

Adicionalmente, debe planificarse la forma de efectuar el avance de cada capa de hormigonado,

que se ejecuta principalmente de dos maneras:

 Mediante capas que abarquen toda la superficie de la etapa

 Mediante capas colocadas en forma escalonada

La elección de la modalidad condicionada por la forma del elemento y la capacidad de

hormigonado disponible, puesto que la primera, si bien requiere de mayor capacidad, conduce
normalmente a una mayor simplicidad en la colocación del hormigón.

CURADO DEL HORMIGON

CURADO POR HUMEDAD

La técnica normal a emplear en obra es la del regado con agua, por lo menos durante los primeros
siete días, aunque lo ideal es prolongarlo hasta los 28 días. Este simple tratamiento asegura la
suficiente estabilidad volumétrica y la resistencia del hormigón.

Con objetivo de evitar el fuerte soleamiento directo durante el verano y la evaporación del agua
de curado, se cubre la pieza hormigonada con arpilleras empapadas de agua. Como es lógico, este
tipo de curado no es necesario en ambientes húmedos pero es indispensable en climas secos y
calurosos.

Cuándo debe regarse el hormigón? Si se hace durante el día, a pleno, como la temperatura del aire
es superior a la del hormigón, la humedad le dura muy poco tiempo, pero como la temperatura es
alta, el tiempo que dure esa humedad es muy efectiva, si se riega en estas condiciones el regado

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debe ser más intenso y prolongado. Es el tiempo de regado conveniente a las poca horas, porque
evita los peligros de fisuración.

Por el contrario, si se riega a primeras horas del día, como la temperatura del hormigón es
entonces inferior a la del aire, basta portar menor cantidad de agua para que la humedad le dure
al hormigón más tiempo y le penetre en toda su masa. Y si se riega al atardecer, toma peor el
agua, pero a ser menor la evaporación su superficie permanece mojada más tiempo. Por todo ello,
cabe señalar las siguientes recomendaciones:

 En las primeras horas de endurecimiento debe regarse a las horas de más calor, para
evitar fisuraciones por retracción
 En los primeros siete días debe regarse por la mañana y por la tarde
 Del 7 al 15 días, solo puede regarse por la mañana
 Hasta los 28 días debe seguirse el proceso de curado por riego, aunque va con menor
intensidad y frecuencia.
 Cuanto más se riegue un hormigón mucho mejor, en el caso extremo el riego por
inmersión en agua es más efectivo, y tanto más cuanto más calor haga.

CURADO POR VAPOR

Es un procedimiento más perfecto que de simple humectación y que puede realizarse:

Con vapor a presión normal, o con vapor a presión en autoclave. Este último procedimiento es el
más efectivo, pero su precio lo hace prohibido en obra.

En obra, cuando es rentable la rapidez de ejecución, es imprescindible el uso de tratamiento por

vapor normal; las temperaturas alcanzadas son más bien moderadas y están comprendidas entre
los 50 y 70 grados centígrados.

Este mismo procedimiento se aplica en pre fabricación de hormigones, pero con temperaturas
generalmente superiores. Pero es preciso que el vapor este saturado para que no le quite el agua
al hormigón. El periodo de cura normal es de 8 a 24hrs.

El tratamiento en autoclave se utiliza cuando se pretende conseguir calidades especiales, con alta
resistencia inicial y final. Su campo de aplicación más generalizado es el de los hormigones
celulares.

El curado al vapor consigue acelerar el proceso de endurecimiento y el hormigón puede adquirir a

los tres días la resistencia equivalente y a los 28 días en proceso normal. Se consiguen altas
resistencias permitiendo el rápido desencofrado y puesta en carga del elemento.

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CURADO POR RECUBRIMIENTO

El método es aplicable en zonas calidad y consiste simplemente en tapas el hormigón con láminas
de plástico o con pinturas especialmente impermeables que se autodestruyen con el tiempo. El
calor puede produce la evaporación de parte del agua de amasado del hormigón, que satura la
cámara de aire existente entre hormigón y plástico, que moja a la superficie del hormigón durante
el día, y que al enfriarse el aire durante la noche vuelve a ser absorbida esa humedad por el
hormigón.

Este procedimiento de curado se aplica nada más verter al hormigón, tiene la ventaja de eliminar:

LA FISURACION PLÁSTICA

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