UNINORTE. Laboratorio de Procesos de Manufactura.
Laboratorio No. 3
FUNDICIÓN
(NOMBRES)
RESUMEN: En el laboratorio N°3 de procesos
de fabricación se replicó una pieza modelo a
través de un proceso de fundición utilizando un
molde de arcilla y parafina.
En primer lugar, derritiendo la parafina, luego
formamos el molde con dos bloques de arcilla
insertando la pieza seleccionada n dicho
molde, seguido de esto vertimos la parafina en
el molde de arcilla a través de una abertura con
ayuda del embudo. Finalmente, esperamos un
tiempo establecido para el secado de la
parafina. De esta manera se obtuvo una réplica
de la pieza asignada a partir de un proceso de
fundición. También observamos
experimentalmente la importancia de las
medidas de tolerancia en una pieza, y las
variaciones que se presentan debido al
ambiente, material trabajado, diseño de la
pieza o a errores humanos en el proceso.
PALABRAS CLAVE: fundición, arcilla,
parafina, molde, modelo, pieza.
1 INTRODUCCIÓN
Toda fabricación de un producto implica la
implementación de uno o más procesos, por tal
razón es indispensable el estudio y análisis de
cada uno de estos procesos, en este caso
observaremos uno de los procesos más
antiguos en cuanto a trabajo de formado de
metales y que hoy en día es muy aplicado en
las industrias manufactureras, el cual se conoce
como fundición.
El proceso de fundición es empleado para
concebir formas complejas en una sola pieza,
además de permitir la optimización de recursos
pues resulta ser más económico que otros
procesos, características que es de suma
importancia para las industrias.
Por lo general, las fundiciones se realizan en
moldes de arena ya que estos tienen un alto
1
punto de fusión y, por lo tanto, son
convenientes para trabajar con metales a
temperaturas muy altas y garantizar la
consistencia del molde.
Cabe recalcar que las fundiciones no solo se
realizan con materiales metálicos como el
cobre, aluminio, titanio y entre otros, sino que
también se pueden realizar con polímeros
como los plásticos.
2 MARCO TEÓRICO
la fundición es el proceso para producir una
pieza u otro objeto útil a base de materiales
derretidos, ya sean metales o polímeros, con
ayuda de un molde.
Los procesos de fundición se desarrollan por
primera vez durante la edad de cobre con el fin
de cubrir necesidades como la invención de
herramientas para cazar y defenderse, pero de
manera general para la mejora de la calidad de
vida de la época.
Hoy en día, se utilizan moldes para poder
realizar un proceso de fundición, estos moldes
pueden ser: metálicos o permanentes (son para
la producción de piezas pequeñas o de tamaño
regular, de alta calidad y con materiales de
baja temperatura de fusión), temporales
(fabricados a partir de materiales como arena,
yeso, barro y pueden ser usados una o varias
veces), desechables (se fabrican por medio de
modelos que pueden ser de madera, plástico,
cera, yeso, arena, entre otros. tienen la
desventaja de destruirse al construir la pieza) y
removibles (tienen la característica de que los
modelos sirven para varias fundiciones).
También, pueden clasificarse como abiertos (es
donde el material se vierte de forma directa
sobre la cavidad) o cerrados (donde hay una
cavidad interna, en la que se vierte el material
fundido a través de ductos o vías de paso,
conocidas como vaciado).
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La fundición consta de las siguientes

actividades bases: diseño de modelos de la
pieza y sus partes internas, diseño del molde,
preparación de los materiales para los moldeos
y los moldes, colado del metal fundido,
enfriamiento de los moldes, extracción,
limpieza y acabado de las piezas fundidas y la
recuperación de los materiales de los moldes.
El material previamente fundido y vertido en
los moldes adquiere la geometría del molde, su
nueva forma y en ocasiones hasta sus
propiedades. Anch Largo Espeso
o (mm) r
(mm) (mm)
3 MATERIALES Y MÉTODOS
1 12.9 170 6
3.1 MATERIALES 2 12.6 169 5.9
- Calibrador: es la herramienta que 3 12.2 170 6.2
provee las medidas que se van a 4 12.4 170 5.9
comparar antes y después de la Media 12.52 169.7 6
fundición. La precisión del calibrador 5 5
Desviació 0.258 0,433 0,1224
es de 0.05 mm.
n 6
- Parafina: este material hará el papel de
metal en el proceso de fundición, al
 El siguiente paso es amasar la arcilla
solidificarse tomará la forma de nuestra
para construir nuestro molde, en el cual
pieza deseada.
se vertería la parafina.
- Aceite 3 en 1: usado como lubricante al
 Luego, con la arcilla formamos dos
momento de retirar la pieza final del
bloques: el inferior tendría la forma de
molde.
la pieza final impresa y el superior
- Arcilla: permite imprimir fácilmente la
poseería el vertedero por donde
forma que se quiere obtener.
agregaríamos la parafina derretida.
 Después de ubicar los bloques de
3.2 MONTAJE Y PROCEDIMIENTO arcilla uno encima del otro bien
 En primer lugar, se toman las medidas encajados los pegábamos de los bordes
de la pieza modelo, la cual era una para evitar derrames de parafina.
llave para mandril de taladro.  Una vez calentada la parafina la
vertemos en el molde y esperamos
alrededor de 10 a 15 minutos para que
se solidifique.
 Previamente, usando el aceite, el
proceso de sacar la pieza se facilita.

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4 RESULTADOS
Resultados del proceso: pieza final

Se debe mostrar los parámetros del proceso en los

resultados obtenidos de la práctica realizada y
observaciones generales de la parte experimental.

Grados de tolerancia normalizados IT5 a

IT18. Los valores de tolerancias
fundamentales correspondientes a los grados
IT5 a IT18 para las medidas inferiores o
iguales a 500mm son determinadas en función
de la unidad de tolerancia, i.
Esta unidad de tolerancia, i, en micrómetros,
está calculada a partir de la formula siguiente:
𝑖 = 0,45∛𝐷 + 0,001D

Medidas Pieza Pieza Toleran-

modelo fundida cia
(mm) (mm)
Ancho 14.15 15.65 ±0.112
5 DISCUSIÓN Largo 47.6 48.21 ±0.166
a) Elabore un plano de fabricación que incluya Espesor 5.85 5.81 ±0.08
las dimensiones del modelo. En cada caso
especifique el valor de las tolerancias b) ¿Considera que los valores de tolerancias
dimensionales obtenidas con la pieza fundida, calculados en el proceso están dentro del rango
de acuerdo al estándar ISO. aceptable para este proceso de fundición?
R/: Como ya es notorio, la pieza fundida
presenta dimensiones mayores a las de la pieza
modelo con tolerancias altas, permitiendo
fácilmente identificar de qué proceso proviene
esta primera. Además de ello, los detalles en la
superficie como las inscripciones en alto
relieve que posee la pieza modelo, no se
reprodujeron de manera tan exacta en la pieza
fundida, ya que en esta se pueden evidenciar,
pero de una manera más burda. Otro detalle

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superficial es el acabado, el cual, pese a que
por la naturaleza de la parafina se siente suave
al tacto, evidentemente no resulta ser igual de
uniforme que el de la pieza modelo ya que se
pueden observar ondulaciones y un buen grado
de rugosidad.
c) ¿Cuáles son las diferencias más notorias
entre la pieza modelo y la pieza fundida,
teniendo en cuenta sus dimensiones y el
acabado superficial?
R/: El defecto más notorio en nuestra pieza
resultante (Obsérvese la fotografía en los
anexos) es que el material fundido no llegó a
llenar toda la cavidad antes de solidificarse,
pues hubo un tiempo de espera antes de
verterlo en el molde. Esto nos da cabida a
mostrar que un defecto propio del proceso es
que está sometido al error humano, que puede
resultar dañando la pieza fundida si; y otro es
el gasto energético necesario para mantener la
temperatura del material fundido antes de ser
vertido, el cual, en este caso era fácil de fundir,
pero al tratarse de materiales con temperaturas
altas de fusión, el gasto será mucho mayor.
Este defecto es evitable bajo ciertas
condiciones como: Operar el vertimiento del
material fundido de forma rápida para evitar la
pronta solidificación dentro del molde; y
trabajar en un ambiente adecuado (temperatura
ambiente o mayor) para que el molde no pierda
calor y el choque térmico del material no sea
traumático al momento de vertir.
Otro defecto notorio muy propio de la
fundición es la rebaba en los bordes de la pieza
fundida, lo cual afecta directamente la
tolerancia en las dimensiones del ancho
medidas, y que se produce porque el material
fundido entra en los bordes de la cavidad de
moldeo producidas al unir ambos bloques.
Para evitar este defecto (lo cual es ciertamente
muy complicado) se puede intentar trabajar
con un material más deformable pero que
pueda endurecerse al momento de unir los
bloques para evitar ese espaciamiento creado.
El otro defecto muy fácil de distinguir es la
producción de un poro en el centro de la pieza
(donde se ubicó el vertedero), que, dado el
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poco grosor de la pieza, la velocidad del
vertimiento y la rápida contracción del material
fundido al enfriarse aceleradamente, causó
debilidad y angostura en ese punto, donde, al
retirar el sobrante de agujero de vertido, se
produjo ese agujero.
Posiblemente este defecto se pudo evitar si se
hubiera usado un material fundido un poco
más denso, a mayor temperatura (es decir, el
tiempo de espera para verter hubiera sido
menor), y el vertimiento se hubiera acelerado
menos.
d) ¿Qué defectos propios del proceso de
fundición presentaron en la pieza fundida?
¿Qué aspectos propondría usted para evitarlos?
Dentro de los defectos de nuestro proceso de
fundición en el laboratorio se puede destacar
una alta tolerancia dimensional sobre la
original pieza modelo, un aspecto y calidad
superficial pobre de la pieza elaborada.
Además, un desperfecto de nuestro
procedimiento fue que al dejar la parafina un
determinado tiempo fuera del calentador, que
estaba evitando que éste pudiera alcanzar su
temperatura de solidificación(40°c-50°c); al
verter la parafina en el molde se solidifico a
destiempo y solo se obtuvo mitad de la pieza.
Unos de los aspectos que se pueden proponer
para evitar estas deficiencias en el proceso
realizado puede ser la utilización de un
diferente material para la elaboración de del
molde que permita tener tolerancias más
pequeñas.
e) ¿Qué parte del proceso de fundición le
pareció́ más crítico? Explique su respuesta
R/: La parte del proceso más crítica, fue
realizar el modelo del molde, dado que del
acabado de este depende el acabado de la pieza
final, la creación de los respiraderos y del
vertedero fueron esenciales para evitar
malformaciones en la pieza final.
f) ¿Considera que es necesario el uso de una
mazarota en el procedimiento que se llevó a
cabo? ¿Por qué?
R/: No, ya que el mismo vertedero y los
respiraderos funcionaron como mazarota
debido a que la parafina se rebosaba en ellos lo
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que significa que ellos pudieron almacenar y

suministrar parafina al interior del monde en
caso de que fuera necesaria agregar más.

6 CONCLUSIONES
Para finalizar, podemos inferir que para la
pieza trabajada en nuestro caso hubiese sido
conveniente el uso de mazarota, ya que al final
de la pieza se requirió un poco más de parafina
para que terminara de formarse adecuadamente
la pieza. Sin embargo, en ciertas dimensiones
como el grosor de la pieza pudimos observar
que, al comparar nuestra pieza con la original,
las medidas eran aproximadamente cercanas.
Adicional a esto, notamos que se presentaron
imperfecciones superficiales en nuestra llave
replicada esto se debe a factores externos como
el aire, o simplemente a errores experimentales
como la parte en que se amaso la arcilla o el
exceso en el tiempo de secado de la pieza.

7 REFERENCIAS
 Carrasco, A. (1887). Apuntes para la
historia de la fundición de artillería de
bronce en España. Memorial de
Artillería, XV, 49-58.
 Kalpakjian, S, Schmidt, S, R, &
Espinoza, L, J, (2008), Manufactura,
ingeniería y tecnología, F: Pearson
Educacion.
 M. Groover, C. Cordero Pedraza, J.
Enríquez Brito and J. Murrieta
Murrieta, Fundamentos de manufactura
moderna. México, DF: McGraw -Hill,
2007.