SEGUNDO EXAMEN PARCIAL DE PROCESOS PETROQUÍMICOS

Presentado por: Aroni Martinez, Lino

1) Describir el proceso de producción del poliéster

PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL POLIESTER

Obtención de la fibra

Las materias primas para la producción de fibras PES son principalmente el ácido tereftálico y el
etilenglicol. A una temperatura de 260ºC.

Para formar el poliéster el teraftalato se hace reaccionar con el etilenglicol en presencia de un catalizador
a una temperatura de 150-210ºC.
La química resultante forma un monómero, el alcohol que se combina con el ácido a una elevada
temperatura, el poliéster recién formado es fundido y extruido a través de la hilera o tobera para formar
largas cintas.
El poliéster se obtiene haciendo reaccionar un ácido con un alcohol y estos reciben el nombre de éster.
Las fibras se hilan por fusión en un proceso donde las fibras se estiran en caliente para orientar las
moléculas y lograr una mejoría notoria en la resistencia y la elongación y en especial en las propiedades
de comportamiento bajo esfuerzo y el manchado.
Después de que el poliéster es sometido a la polimerización, las cintas largas se dejan secar hasta que se
vuelven quebradizas, este material se corta en pequeños chips para formar la fibra corta.Las fibras de
poliéster se hilan en fibras cortas, filamento y cable.
EL PROCESO DE CONVERSIÓN DE BOTELLAS PET A FIBRA DE POLIÉSTER

Enseguida detallaremos, por etapas, la fabricación de fibra de poliéster a partir de botellas

transparentes de PET. El scrap(residuo,chatarra) de botellas de PET se obtiene luego de
proceder a la segregación de las botellas. Primero, estas son clasificadas por color, luego se
les retiran tapas y etiquetas para, finalmente, ser molidas y obtener las hojuelas (scrap) de
PET transparente.

Este insumo también se puede adquirir directamente a proveedores locales o, en su

defecto, incluir su producción en el propio proceso de fabricación de la fibra corta de
poliéster.

1.1 Inspección
El proceso de producción de la fibra corta de poliéster depende de una apropiada
elección de la calidad del scrap de PET. Esto se logra con la adecuada selección del
proveedor, quien debe ser capaz de suministrar un insumo con la calidad requerida.
Sin embargo, para salvaguardar la calidad del producto final, es necesario empezar
el proceso productivo con la inspección y limpieza del material; evitando la
presencia de residuos no plásticos, suciedad, restos metálicos, compuestos de papel
o cartón, etcétera.

1.2 Lavado
El scrap de PET, libre ya de contaminantes, es lavado con agua a presión que
contiene proporciones convenientes de detergente industrial para un proceso
más efectivo. El material es enjuagado con agua pura y luego depositado en
recipientes que tienen como base una malla metálica antioxidante de no más de
1/8 de pulgada de diámetro, que permite que fluya el agua con los residuos aún
presentes. Con ayuda de los recipientes, el scrap es luego transportado a la
secadora.

1.3 Secado

Los fragmentos de PET, ya inspeccionados y limpios, antes de entrar al proceso de

fundido para el hilado, deben ser secados bajo un constante control de temperatura.
El secado puede ser al vacío (vaccum dryer) o, en su defecto, se emplea un sistema
sencillo de flujo de aire caliente, gracias a resistencias eléctricas, suministrado por
un ventilador. Posteriormente, el scrap ya libre de cualquier vestigio de hume- dad,
puede continuar con el proceso siguiente.

1.4 Fundido, filtrado y extrusión para hilatura

Todo proceso de hilatura de fibra artificial se basa en tres etapas generales.

Primero, la preparación de una solución viscosa (tipo jarabe). Segundo, la
extrusión de esta solución a través de una tobera para formar la fibra. Finalmente,
la solidificación de la fibra por coagulación, evaporación o enfriamiento.
 1.5 Estiramiento

Previo baño en una emulsión de agua y aceite, el PET debe ser estirado. Las fibras
artificiales, al ser extruidas, presentan un estado molecular aleatorio, sin orientar.
El estirado o alargamiento aumenta la cristalinidad y distribución interna
ordenada, reduce el diámetro (disminuyendo por consiguiente el título o denier) y
agrupa las moléculas juntándolas más. La cristalinidad y orientación se relaciona
con pro- piedades físicas de la fibra. La resistencia a la abrasión, la elongación, la
absorción de humedad, así como la receptividad de la fibra a los colorantes, son
algunas de esas propiedades.
Los poliésteres deben estirarse en caliente para que la alineación molecular sea
efectiva. Las cadenas moleculares se mantienen unidas entre sí por enlaces
cruzados o por fuerzas intermoleculares (llamadas enlaces de hidrógeno y fuerzas
de Van der Waals). Las fuerzas son similares a la atracción entre un imán y un trozo
de hierro. Mientras más cerca esté las cadenas unas de otras, más fuertes serán los
enlaces. El enlace de hidrógeno es la atracción de los átomos positivos de hidrógeno
en una cadena por átomos negativos de oxígeno o nitrógeno de una cadena
continua. Las fuerzas de Van der Waals son similares, pero más débiles.

1.6 Rizado (crimpado) y secado

El rizado de la fibra se refiere a las ondas, quiebres, rizos o dobleces a lo largo de su

longitud. Este tipo de ondulación aumenta la cohesión, resiliencia, resistencia a la
abrasión, elasticidad, volumen y conservación del calor. El rizado también aumenta
la absorbencia, y si bien favorece la comodidad al contacto con la piel, puede reducir
el lustre. Una forma común de rizado es el mecánico, que se imparte a la fibra
haciéndola pasar a través de rodillos gravados, torciéndolas o aplanando uno de sus
lados.
El rizado o crimpado favorece la cohesión. Es decir, la capacidad de las fibras de
permanecer juntas durante la hilatura. Además, contri- buye a darle resistencia al
deshilachado de la tela posteriormente.
El sub-tow, una vez rizado, pasa por un túnel de secado para fijar el rizo en la fibra.
La mecha continua se llama ahora tow, quedando lista para la obtención de fibra
corta, dándole la longitud de corte deseada (15 mm y 3 cm para la mezclas con
algodón y rayón, respectivamente). También el tow puede ser acondicionado para
mezcla con lana si es cortado de manera especial para este fin (unos 6 mm).

1.7 Cortado y embalado

Finalmente, el tow se corta en las longitudes predeterminadas y se embala en pacas

de unos 300 kilogramos, ajustadas con zunchos de plástico. El producto final está
listo para ser comercializado bajo el nombre de fibra corta de poliéster, de acuerdo
a las especificaciones solicitadas y requeridas por el mercado.
A continuación se presenta el Diagrama de Operaciones del Proceso, a fin de
resumir las etapas anteriormente descritas.
 PRODUCCION DE POLIESTER

 DIAGRAMA DE BLOQUES
 2) Describir la clasificación del caucho

CAUCHO
Existen diferentes tipos de cauchos, y estos se pueden clasificar en dos grandes grupos: el caucho
natural y el caucho sintético. La principal diferencia entre ambos radica en el origen de las materias
primas. A continuación se explica cada uno de ellos:

CLASIFICACIÓN DEL CAUCHO

 Caucho Natural : Este se obtiene a partir de un fluido lácteo llamado látex hallado en
muchas especies vegetales típicas de regiones trropicales.

 Caucho sintético : Este se obtiene a partir del procesamiento de hidrocarburos.

Hoy en día, el caucho posee múltiples utilidades en diferentes tipos de industrias (automotriz,
calzado, adhesivos, etc.). Actualmente en la Argentina hay más de 300 empresas que elaboran
productos relacionados con el caucho dando trabajo a más de 10.000 personas (contado obreros,
técnicos y empleados). De aquí deriva la importancia del mismo.

El Caucho Estireno Butadieno más conocido como caucho SBR es un copolímero (polímero formado
por la polimerización de una mezcla de dos o más monómeros) del Estireno y el 1,3-Butadieno. Este
es el caucho sintético mas utilizado a nivel mundial.
 CLASIFICACIÓN DE CAUCHOS SINTÉTICOS

Cauchos de usos múltiples

Los polímeros utilizables se derivan de monómeros obtenidos por el craqueo de la nafta mediante
vapor. La característica común a la mayoría de estos elastómeros es la doble ligadura residual que
favorece la vulcanización. A continuación se encuentran los cauchos de múltiples utilidades:

 El copolímero estadístico de estireno/butadieno (SBR) (75% de butadieno en peso)

se usa principalmente en cubiertas de automóviles livianos, puro o mezclado con goma
natural.

 El polibutadieno da a los neumáticos gran resistencia a la abrasión, excelente resistencia

en condiciones de baja temperatura (la mejor de las gomas de usos múltiples) y muy buen
comportamiento de envejecimiento. Sin embargo, exhibe baja adherencia a una superficie
húmeda, generando deslizamiento. Por eso se emplea mezclada con SBR o bien goma
natural.

 El cis-1,4 poli-isopreno es una réplica casi perfecta de la goma natural, y por lo tanto
puede sustituirla sin dificultad alguna.

 Las gomas obtenidas por copolimerización de etileno/propileno y denotadas EP son

incompatibles con otros elastómeros de usos múltiples. También son difíciles de
vulcanizar y carecen de adherencia. La introducción de un termonómero (hexadieno,
diciclopentadieno) permite la vulcanización por el proceso usual con azufre, pero
aumenta los costos significativamente.

Cauchos de usos Especializados

La demanda mundial de gomas especializadas es de aproximadamente 10% de la demanda total de

goma. Muchos elastómeros se encuentran en esta categoría, y los principales se discuten a
continuación.

 La goma de butilo es un copolímero de isobuteno con aproximadamente 2% de isopreno.

Se usa principalmente en la producción de tubos internos debido a su excelente
impermeabilidad a los gases.

 El policloropreno o neopreno se usa en una amplia variedad de aplicaciones

relacionadas con su resistencia a los aceites y solventes.

 La goma de nitrilo , un copolímero de butadieno/acrilonitrilo (75% de butadieno en

peso) se usa especialmente por su excelente resistencia a aceites y solventes aromáticos.
Sin embargo, su procesado es difícil.

 Los termoplásticos elastómeros son copolímeros trisecuencia

estireno/butadieno/estireno o bien estireno/isopreno/estireno. Estos materiales exhiben
 propiedades de elastómeros, pero pueden ser procesados como termoplásticos sin
vulcanización.

CLASIFICACIÓN DE CAUCHOS SBR

De acuerdo con el código del International Institute of Synthetic Rubber Producers (Instituto
Internacional de Productores de Goma Sintética, IISRP), los copolímeros de SBR se clasifican en
diferentes categorías:

 SBR serie 1000: Copolímeros obtenidos por copolimerización en caliente.

 SBR serie 1500: Copolímeros obtenidos por copolimerización en frío. Sus propiedades
dependen de la temperatura de reacción y del contenido de estireno y emulsificante. La
variación de estos parámetros afecta el peso molecular y por lo tanto las propiedades de
la mezcla vulcanizada.

 SBR serie 1700: SBR 1500 extendida con aceite.

 SBR series 1600 y 1800: Se mezcla negro de carbón con goma SBR 1500 durante la
producción mediante la incorporación de una dispersión acuosa de negro de carbón con el
látex de SBR previamente extendido con aceite. Se obtiene una mezcla maestra cercana al
producto final luego de la coagulación y secado.

Diferencias entre el Caucho SBR y el Caucho Natural

A continuación se verá la comparación entre el caucho SBR y el caucho natural:

 SBR es inferior a la goma natural para procesado, resistencia a la tracción y a la rotura,

adherencia y calentamiento interno.

 SBR es superior en permeabilidad, envejecimiento, y resistencia al calor y desgaste.

 La vulcanización de SBR requiere menos azufre, pero más acelerador.

 El efecto reforzador del negro de carbón es mucho más pronunciado sobre SBR que sobre
goma natural.

 Para uso en neumáticos, SBR es mejor para vehículos de pasajeros, en tanto que la goma
natural es preferible para vehículos utilitarios y autobuses.

 Las SBR extendidas con aceite se usan principalmente para fabricación de neumáticos,
correas cintas transportadoras, etc.) y suelas de zapatos; las mezclas maestras de SBR se
emplean en la producción en masa de cubiertas de neumáticos.
Cuadro comparativo
Propiedades Caucho Natural SBR

Rango de Dureza 20-90 40-90

Resistencia a la rotura Buena Regular

Resistencia abrasiva Excelente Buena

Resistencia a la compresión Buena Excelente

Permeabilidad a los gases Regular Regular

3) Describa el proceso de producción del caucho sintético

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CAUCHO SINTÉTICO

PRODUCCIÓN DE CAUCHO SINTÉTICO SBR

El caucho sintético SBR, es un copolímero, elaborado artificialmente mediante reacciones químicas,
conocidas como condensación o polimerización, a partir de determinados hidrocarburos insaturados.

Métodos de producción de las materias primas

Obtención del Butadieno

Se obtiene principalmente a partir de los gases del petróleo según diferentes procesos.

 El primero se basa en el cracking térmico del petróleo, aumentando la temperatura y

disminuyendo la presión de manera de mejorar el rendimiento de Butadieno como
producto.

 El más utilizado en la actualidad, se fundamenta en la deshidrogenación catalítica del

Butano o del Butileno. En el caso de emplear butano se deshidrogena primero a butileno y
después a Butadieno:

C4H10 C4H8 + H2 (paso 1)

C4H8 CH2=CH-CH=CH2 + H2 (paso 2)

En ambos casos el producto obtenido a de purificarse a través del agregado de un agente de

eliminación que forma una mezcla de ebullición constante con el Butadieno disminuyendo la
volatilidad de este ultimo respecto de sus impurezas. Este método permite obtener un producto
con un 99% de pureza. No obstante la extracción por disolvente parece ser el método con mejor
rendimiento. El disolvente utilizado en esta técnica es el furfural.

 Es posible también, obtener Butadieno a partir de alcohol etílico por medio de la conversión
catalítica:

C2H5OH CH2=CH-CH=CH2 + H2O + H2

 El proceso europeo utiliza acetaldehído como materia prima, el cual forma Aldol y por
hidrogenación se obtiene el 1,3-butileno glicol que por deshidratación de butadieno.

 El proceso americano fabrica butadieno partiendo de alcohol etílico. El alcohol se oxida

cataliticamente a acetaldehído, y éste reacciona en caliente con más alcohol en presencia
de un catalizador para formar el butadieno:

C2H5OH + AIRE CH3CHO + H2O

CH3CHO + C2H5OH CH2=CH-CH=CH2 + H2O

Obtención del Estireno

También llamado vinilbenceno, se prepara a partir del benceno y acetileno mediante la reacción de
Friedel-Crafts. El etilbenceno obtenido se deshidrogena por su mezcla con vapor a 800 ºC , en
presencia de un catalizador de bauxita:

Métodos de Producción del Caucho SBR

A continuación se encuentra un cuadro comparando las propiedades de cauchos SBR obtenidos por
ambos procesos:

Las proporciones respectivas de butadieno y estireno en el copolímero son de aproximadamente

75 y 25% en peso para un caucho SBR Sintético. Este tipo de goma es fabricado mediante dos tipos
de procesos industriales:

 Procesos en los cuales la polimerización se lleva a cabo por medio de radicales libres en
emulsión en agua y a baja temperatura (polimerización en emulsión en frío). Notar que el
método de polimerización en caliente (goma caliente) que usaba persulfatos como
 iniciadores, se descartó en favor de la polimerización en frío, que se difundió con la
adopción de sistemas redox

 Procesos de polimerización en solución aniónica.

A continuación se encuentra un cuadro comparando las propiedades de cauchos SBR obtenidos por
ambos procesos:

Propiedades Emulsión en Frío Solución

Resistencia a la tensión (Kg/cm2) 211 227

Elongación a la rotura (%) 380 470

Módulo (300%) (Kg/cm2) 155 137

Resistencia al desgarro (lb/in a 320 310

20ºC)

Procesos de Emulsión en Frío

Esta es la técnica más usada, y representa el 90% de la capacidad de producción mundial. Todos
los procesos son continuos y generalmente están altamente automatizados. Tienen la capacidad de
producir muchos tipos de SBR.

Los licenciatarios del proceso son Firestone Tire and Rubber Company (Compañía Firestone de
Neumáticos y Goma, USA), Goodrich (USA), Polymer Corporation (Canadá), e International
Synthetic Rubber (Goma Sintética Internacional, Reino Unido).

Cada instalación posee cuatro secciones:

 Preparación de reactivos

 Polimerización.

 Recuperación de monómeros.

 Coagulación y secado de goma.

Preparación de reactivos

Los monómeros son tratados con soda cáustica en tanques agitados para remover los inhibidores
de polimerización usados para el transporte y almacenamiento de monómeros. A continuación los
efluentes son lavados con agua para remover cualquier vestigio de cáustica. Los dos monómeros,
parte de los cuales representa la corriente de reciclaje luego de la reacción, son mezclados en
proporciones en peso de butadieno/estireno de 3 a 1.
Se usan tanques de peso y de preparación para preparar las diferentes emulsiones y soluciones
requeridas para las secciones de reacción o bien de acabado del producto.

Solución de jabón

Este es usado como provisión emulsificadora. Su composición depende del tipo de producto final
deseado. Usualmente es una solución de jabón de ácidos grasos o sales ácidas carboxílicas, tales
como ácido versático o ácido benzoico.

Iniciador

Todos los procesos usan sistemas redox. Como agente reductor frecuentemente se utiliza
sulfoxilato de sodio. El agente oxidante es hidroperóxido de cumeno o, preferentemente,
hidroperóxido de paramentano, que permite velocidades de reacción mayores, dada su capacidad
para descomponerse rápidamente. El quelatante es sulfato ferroso.

Terminación abrupta

En la abrumadora mayoría de los casos, la conversión de monómeros es menor del 65%, dado que
la elevada conversión causa una transformación parcial del polímero en gel. Para garantizar una
calidad uniforme del producto, la reacción se detiene apenas se alcanza la conversión deseada. Se
usan varios inhibidores en solución, tales como dimetilditiocarbamato de sodio.

Estabilizadores

Estos son emulsiones que se agregan al látex antes de la coagulación para prevenir la degradación
por oxidación y el entrecuzamiento del polímero durante las operaciones de acabado y
almacenamiento. Se usan varios estabilizadores, incluyendo N-fenil alfa-naftilamina (Neozona D,
PBNA, 2246, o Ac-5 ).

Coagulantes

La polimerización genera un látex, es decir una masa viscosa en emulsión. Si se desea un elastómero
sólido, el látex debe ser coagulado mediante el agregado de sustancias químicas. El coagulante
principal es una solución de cloruro de sodio conteniendo ácido sulfúrico.

Reguladores del peso molecular

El peso molecular del producto final se regula mediante mecaptanes como dodecil mercaptán, que
ayuda a limitar el peso molecular originando transferencias de cadenas.

Reacción de polimerización

La reacción transcurre en una serie de reactores agitados, a una temperatura de 5ºC y una presión
de 1 a 4 bares para mantener el butadieno en estado líquido. El tiempo de polimerización es de 10h.
Cada reactor, con una capacidad de 15 a 20 m3 , se mantiene en una atmósfera inerte para evitar
cualquier entrecruzamiento. Estos reactores cuentan con una camisa externa, y están equipados
con una bomba de circulación de salmuera fría (amoníaco). Una instalación con una capacidad de
producción de 40.000 t/año de polímero seco requiere diez reactores en serie.
La emulsión pasa a través de cada reactor en flujo ascendente durante 1 h antes de pasar al reactor
siguiente. Por lo tanto, para la conversión total del 60%, la conversión de monómero por reactor
deberá ser del 6%.
Se introduce una solución de dodecil mercaptán en el reactor final para detener la polimerización.
Se usa un aditivo como hidrazina o un derivado de la hidroxilamina para evitar la formación de
espuma (‘palomitas de maíz') cuando el látex es calentado.
El látex se bombea a un tanque de amortiguamiento mantenido a una presión de 4 bares a 50ºC por
inyección abierta de vapor.

Recuperación de monómeros

El 40% de los monómeros no reaccionante debe ser recuperado y a continuación, reciclado.

El butadieno es vaporizado en dos tanques de acción rápida en serie. Los últimos restos de
butadieno son removidos por medio de una bomba de vacío. Este es enfriado, recomprimido, y
luego enviado a un decantador, donde se separa del agua. A continuación es bombeado a un tanque
de almacenamiento en presencia de un inhibidor.
El látex libre de butadieno es bombeado a una columna de bandejas en la base de la cual se inyecta
vapor (5 bares) para desalojar el monómero de estireno. Este es enfriado y enviado a un tanque de
decantación, donde se separa del agua arrastrada. Luego es bombeado al tanque de
almacenamiento.

Coagulación y secado

El látex que abandona el fondo de la columna es enfriado y luego almacenado en tanques de

homogeneización (volumen unitario 800 m3 ). El número de estos tanques depende del rango de
gradaciones de SBR que la unidad debe producir (generalmente entre tres y seis). El antioxidante
N-fenil alfa-naftilamina (aproximadamente 1% en peso) se agrega al látex, el que entonces se
coagula por el agregado sucesivo de sal y ácido sulfúrico diluido. Rompiendo la emulsión, el ácido
permite al copolímero precipitar en forma de migajas, las que se enjuagan con agua para remover
impurezas inorgánicas.

A continuación el polímero, que contiene aproximadamente 50% de agua, es secado (horno de

túnel) y prensado en forma de fardos de 40 kg .

Proceso de Emulsión en Frío

Insumos del Proceso

La tabla que se encuentra a continuación posee las materias primas necesarias para producir un
Caucho SBR de la serie 1500.

Producto Partes en peso

Butadieno 72
Estireno 28
Agua 180
Jabón de ácidos grasos 4,5
Otro emulsificante 0,3
Dodecil mercaptán 0,2
Hidróxido de P-mentano 0,63
Sulfato ferroso 0,01
Sulfoxilato de Sodio 0,05

Procesos de polimerización en solución

Estos procesos representan el 10% de la capacidad mundial, y se usan en algunos países además
del proceso de emulsión. El método de solución ofrece la ventaja de una gran flexibilidad, dado que
permite la producción de SBR o polibutadieno mediante el uso de iniciadores con base de litio. Sin
embargo, las gradaciones de SBR de los procesos en solución son más difíciles de procesar que los
polímeros de procesos en emulsión, dificultando su uso en neumáticos.
Los licenciatarios del proceso son Firestone Tire and Rubber Company (USA), Phillips Petroleum
Company (USA) y Shell (Países Bajos).

Las capacidades por línea van de 25.000 a 30.000 t/año. Estos procesos, que son muy similares al
proceso de polimerización de butadieno en solución, son adecuados para capacidades de hasta
100.000 t/año.

Algunos puntos importantes:

1. El iniciador es butilo de litio.

2. El solvente es un hidrocarburo como el hexano. La proporción de pesos

solvente/monómero es de 8. Esto produce un polímero más viscoso hacia el final de la
reacción, en tanto que asegura adecuada agitación del reactor y una buena transferencia
de calor. Una concentración de monómero más elevada en el solvente ayudaría a
incrementar la velocidad de polimerización y a reducir el número de reactores, pero
exigiría mayor área de intercambio de calor y limitaría el peso molecular del monómero,
dada la alta viscosidad del medio reactivo.

3. Los reactores son de acero vitrificado, encamisado y equipado con un agitador de turbina.

4. La reacción de polimerización tiene lugar a 1,5 bares y 50ºC. El tiempo de la reacción es de

4h para una conversión de un 98%.

5. El sistema de purificación por remoción por golpe y vapor debería servir para obtener el
máximo de recuperación de hexano, y también para concentrar la SBR de la pasta (la pasta
es la solución de polímero concentrada del 10 al 15%).

6. Las operaciones de acabado son las mismas que aquellas descriptas para el caso del
proceso de emulsión.
 4) Mencione la diferencia entre el acrílico y el poliéster

ACRÍLICO

La fibra acrílica es una fibra sintética que se asemeja mucho a la lana en su carácter. Las fibras que
contienen un mínimo de 85% de acrilonitrilo en su estructura química se llaman "fibras acrílicas".

La fibra acrílica se compone de acrilonitrilo y un comonómero. El comonómero se añade para

mejorar la capacidad de teñido y la procesabilidad textil de la fibra acrílica. La fibra acrílica se
produce con dos sistemas diferentes: hilatura húmeda y la hilatura en seco.

La Corporación Dupont creó las primeras fibras acrílicas en 1941 y las registro bajo el nombre de
"Orlon".

Obtención
Acrilonitrilo es la principal materia prima principal para la fabricación de fibras acrílicas. Se hace
por diferentes métodos. En un procedimiento comercial, el cianuro de hidrógeno se trata con
acetileno:

1ER Método
Acetileno + El cianuro de hidrógeno -> acrilonitrilo

2DO Método
Etileno - Oxidación del aire -> El óxido de etileno + HCN - cyanahydrin> Etileno - La deshidratación
a 300 ° C (catalizador) -> Acrilonitrilo

Proceso de producción
El proceso de acrílico es una "tecnología de paso", con las siguientes características principales:
*polimerización en disolución
*hilado en húmedo
*Como disolvente tanto para la polimerización e hilatura DMF
El acrilonitrilo es hilado en seco. El material se disuelve en dimetil formamida, la solución contiene
10-20 polímeros. Se calienta y se extruye en una celda de hilatura calentada. Los filamentos son
estirados en caliente de 100 a 250°C en función del tiempo de contacto en la zona caliente, a varias
veces su longitud original.

Polimerización:
En este proceso se hacen reaccionar todos los insumos,pasando luego por un lavado y secado,
lográndose un polvo denominado Poliacrilonitrilo (PAN), almacenándose en unos tanques para el
proceso posterior.
Disolución e Hilandería:
En este proceso se mezcla el PAN con Dimetilformamida (DMF), luego se realiza la extrusión en
túneles donde se logra la forma de filamentos.
Acabados: aquí se desarrollan varios procesos:
Lavado: se lavan los filamentos y se estiran para darle resistencia, recuperar el DMF y se le añade
grasa y titanio, para prepararlo al proceso textil.
Secado: se secan los filamentos y se le da el encogimiento.
Rizado: se le da un crimpado para darle el efecto de las escamas de la lana, para permitir la
cohesión de los filamentos en el proceso textil.
Prensado: los filamentos se depositan en contenedores que luego pasan a la prensa para darles la
forma de fardos.

Propiedades
*Fácil de lavar y buena estabilidad dimensional.
*La resistencia a los daños causados por las polillas y las sustancias químicas.
*Excelente estabilidad del color y capacidad de teñido en colores brillantes.
*Muy resistente a la luz solar.
*Ligero, suave y cálido.

Vista transversal
La forma de la sección transversal de las fibras acrílicas depende fundamentalmente del proceso
de hilatura utilizando en la transformación del polímero en fibra.
La hilatura en húmedo conduce generalmente a fibra de sección transversal redonda o arriñonada.
La hilatura en seco suelen poseer secciones con forma aplastada - bilobulada.
En el mercado existen también como variantes del tipo convencional de una productora concreta
(forma de V, Y, T, multiglobal o dentellada).

Usos y aplicaciones
Se utiliza para hacer suéters y chandals y también para forrar botas, guantes, chaquetas y
zapatillas.
*Ropa: suéteres, calcetines, ropa de lana, prendas de vestir de punto circular, ropa, deportes para
niños y desgaste.
*Textiles para el hogar: alfombras, mantas, tapicerías, tejidos rizados
*Exterior: encimeras de coches, cubiertas barco, toldos, muebles al aire libre
*Los usos industriales finales: materiales de filtración, materiales de refuerzo en la construcción,
baterías de automóviles.

POLIESTER

Los poliésteres son los polímeros, en forma de fibras, las materias primas para la producción de fibras
PES son principalmente el ácido tereftálico y el etilenglicol. A una temperatura de 260ºC.

Para formar el poliéster el teraftalato se hace reaccionar con el etilenglicol en presencia de un catalizador
a una temperatura de 150-210ºC.
La química resultante forma un monómero, el alcohol que se combina con el ácido a una elevada
temperatura, el poliéster recién formado es fundido y extruido a través de la hilera o tobera para formar
largas cintas.
El poliéster se obtiene haciendo reaccionar un ácido con un alcohol y estos reciben el nombre de éster.
Las fibras se hilan por fusión en un proceso donde las fibras se estiran en caliente para orientar las
moléculas y lograr una mejoría notoria en la resistencia y la elongación y en especial en las propiedades
de comportamiento bajo esfuerzo y el manchado.
Después de que el poliéster es sometido a la polimerización, las cintas largas se dejan secar hasta que se
vuelven quebradizas, este material se corta en pequeños chips para formar la fibra corta.Las fibras de
poliéster se hilan en fibras cortas, filamento y cable.
 5) Describa el proceso de producción del poliisopreno

POLIISOPRENO (CAUCHO NATURAL Y SINTÉTICO)

El caucho es un hidrocarburo elástico, cis -1,4-poliisopreno, polímero del isopreno o 2

etilbutadieno. C5H8 que se extrae de una emulsión lechosa (conocida como látex) que surge en la
savia de varias plantas, pero que también puede ser producido sintéticamente. El Poliisopreno
sintético tiene más compatibilidad que el caucho natural en mezclas con solución SBR y EPDM.
Dentro de los cauchos, el SBR es el más importante, alrededor del 60 % de la producción mundial
de cauchos corresponden a este. Teniendo en cuenta que el caucho natural representa un30%, los
demás cauchos sintéticos suman un 10%.

Propiedades

Las características del polímero crudo y las características vulcanizadas del poliisopreno sintético
son similares a los valores obtenidos para el caucho natural. El caucho natural y el poliisopreno
sintético ambos tienen una histéresis extensible y buenas características extensibles frente al calor.

Propiedades físicas

• A bajas temperaturas, se vuelve rígido, y cuando se congela en estado de extensión adquiere

estructura fibrosa.
• Calentando a más de 100 ºC., se ablanda y sufre alteraciones permanentes.
• El caucho bruto adquiere gran deformación permanente debido a su naturaleza plástica.
• La plasticidad del caucho varía de un árbol a otro y también depende de la cantidad de trabajo
dado al caucho desde el estado látex, de las bacterias que lo acompañan e influyen en su oxidación
y de otros factores. La plasticidad puede modificarse dentro de ciertos límites por la acción de
productos químicos.
• Cuando el caucho bruto ha sido estirado y deformado durante algún tiempo, no vuelve
completamente a su estado original.
• Si se calienta, la recuperación es mayor que a la temperatura ordinaria. Este fenómeno se
denomina deformación residual o estiramiento permanente y es propio del caucho.
• Gran variedad de sustancias son solubles o pueden dispersarse en caucho bruto, tales como el
azufre, colorantes, ácido esteárico, N-fenil-2-naftilamina, pigmentos, aceites, resinas, ceras, negro
de carbono y otras.
• El efecto deteriorante de luz y el calor sobre el caucho se reconoció largo antes del
descubrimiento de la vulcanización.

Estructura química.
El poliisopreno, o caucho natural es lo que llamamos un elastómero, es decir, después de ser
estirado o deformado, recupera su forma original.

El poliisopreno es un polímero dieno, o sea un polímero formado a partir de un monómero que

contiene dos enlaces dobles carbono-carbono. Como la mayoría de los polímeros dieno, tiene un
enlace doble carbono-carbono en la cadena polimérica.

El poliisopreno obtenido por el proceso de radicales libres era, en relación con las propiedades que
realmente importan, muy inferior al natural. Su estereoquímica era distinta: el caucho natural tiene
la configuración cis en casi todos sus dobles enlaces; el material artificial era una mezcla de cis y
trans. No pudo lograrse un caucho sintético verdadero hasta 1955; lo que se necesitaba era un tipo
de catalizador totalmente nuevo, además de un mecanismo de polimerización enteramente
diferente. Con ellos se hizo posible la polimerización estereoselectiva del isopreno, obteniéndose
un material virtualmente idéntico a caucho natural: el cis 1,4 poliisopreno.

El poliisopreno puede extraerse de la savia del árbol de la Hevea, pero también puede sintetizarse
por medio de la polimerización Ziegler-Natta. Este es un raro ejemplo de un polímero natural que
puede hacerse casi tan bien como lo hace la naturaleza.

Los dobles enlaces de la molécula del poliisopreno son de gran importancia porque permiten su
vulcanización; es decir la formación de puentes de azufre entre cadenas diferentes. Estos enlaces
cruzados endurecen y dan mayor resistencia al caucho, y eliminan la pegajosidad del caucho no
tratado.

En 1839 Charles Goodyear por accidente descubrió el proceso de vulcanización mediante la

adicción de azufre al caucho natural.

El azufre forma puentes, que unen todas las cadenas poliméricas del caucho. Esto se
denomina entrecruzamiento. Los puentes formados por cadenas cortas de átomos de azufre unen
una cadena de poliisopreno con otra, hasta que todas las cadenas quedan unidas en una súper
molécula gigante.

Propiedades
Las características del polímero crudo y las características vulcanizadas del poliisopreno sintético
son similares a los valores obtenidos para el caucho natural. El caucho natural y el poliisopreno
sintético ambos tienen una histéresis extensible y buenas características extensibles frente al calor.
La naturaleza muy específica del poliisopreno sintético proporciona un número de factores que la
distingan del caucho natural. Hay una variación mínima en las características físicas. Las
condiciones de la polimerización se controlan bien para asegurar que el polímero es altamente
específico químicamente. Los no polímeros son menos en el sintético que en el caucho natural.
En el proceso de fabricación del poliisopreno sintético, se requieren menos trabajo mecánico e
interrupción. Los ciclos de mezcla son más cortos lo que permite ahorros de tiempo, de energía y
aumento del rendimiento. Además, el poliisopreno sintético tiene más compatibilidad que el
caucho natural en mezclas con solución SBR y EPDM. La uniformidad del poliisopreno sintético
garantiza una calidad constante.
Proceso de Fabricación

En el esquema siguiente se representa un organigrama simplificado para un proceso de la

polimerización del isopreno. Antes de entrar en los reactores, el solvente, el catalizador y el
monómero del isopreno deben estar libres de las impurezas químicas, de la humedad, y del aire,
todo que molesta el catalizador. Primero, las corrientes purificadas entran en una cadena de
reactores en serie en los cuales se inyecta el catalizador, y luego la polimerización empieza.
Después de que el grado deseado de polimerización se haya logrado, un desactivador o bloqueador
de catalizador se agrega al cemento así que ningún otro acoplamiento del monómero o del polímero
ocurre. Un antioxidante incoloro se agrega para proteger el polímero durante el acabado y el
almacenaje. En el paso siguiente, la mezcla del cemento pasa a través de un sistema donde el
solvente está recuperado y el cemento del polímero fragmentado por el agua caliente y el vapor. La
mezcla de fragmentos entra en los estiradores para quitar el agua antes de que se refresque, se
embale, se empaquete, y se coloque en el almacenaje listo para el envío.

Usos:
El caucho natural es utilizado en la fabricación de artículos tales como guantes
quirúrgicos, preservativos, banditas elásticas, chupones de biberones, suela de
calzado, pero su uso mayoritario es en neumáticos, más del 50 % de la producción mundial.