I.

CONCENTRACION GRAVIMÉTRICA

1. Introducción

Tal vez la más antigua forma de “concentrar” minerales, es decir, de separar la parte
“útil” en un “concentrado”, de la parte “inútil”, o ganga, que constituirá el “relave”, es la
concentración gravimétrica, que ya se conocía en tiempo de los egipcios. Fue
ampliamente practicada durante la Edad Media, y fue el método de tratamiento de
minerales más empleado en los tiempos modernos hasta el advenimiento de la
flotación.
Se basa en la separación de partículas de diferente forma, tamaño y peso específico,
por medio de la fuerza de gravedad (que a veces se encuentra acompañada de la
fuerza centrífuga).
El principio que explica la concentración por medio de gravedad es el “asentamiento
obstaculizado”, es decir, la velocidad mayor o menor de asentamiento partículas de
diferente tamaño y peso, en un medio líquido, que contiene a su vez partículas finas
del mismo sólido, las cuales obstaculizan o retardan la caída de las partículas que se
pretende diferenciar por su velocidad de asentamiento.
Hoy en día, se emplea la técnica de la concentración gravimétrica en el procesamiento
de minerales muy pesados y que no responden fácilmente a la flotación; así como de
aquellos que presentan tamaños de liberación relativamente gruesos y/o cuando una
excesiva conminución puede conducir al lameado y pérdidas de recuperación.
Además: en caso de operaciones en los que la simplicidad del circuito es de ventaja:
como “preconcentración” de minerales de baja ley: y cuando su bajo costo energético
y su superioridad ecológica pueden ser decisivos. Estos últimos factores convierten a
los métodos gravimétricos, ya sean solos o en combinación con otros métodos, en una
vía atractiva de tratamiento.
Así se trata actualmente minerales de estaño y tungsteno, así como de oro (todos de
alto peso específico), y de carbón (que es más liviano que la ganga), mediante una u
otra alternativa del método gravimétrico. En caso del oro, son de vasta aplicación en el
Perú, y constituyen el método preferido en el tratamiento de arenas de lavaderos de
oro, y aún, forman parte en combinación con otros métodos, de circuitos de beneficio
de minerales oro de todo tipo.
Como criterio de aplicabilidad, se puede decir que el tamaño de partícula mínimo
recomendable, es de 100 mallas/pulgada (150 micrones), mientras que el tamaño
mínimo posible es del orden de 200 mallas/pulgada (75 micrones). La presencia de
gran cantidad de partículas más finas, entorpece el proceso de separación.

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El criterio fundamental, sin embargo, es el peso, o mejor dicho, la relación entre los
pesos específicos de la mena y ganga, con la del medio líquido, que se expresa como
sigue:
Si dicha razón es el orden de 2.5, la separación es efectiva hasta un tamaño de 100
mallas; si es de 1.5, es posible con dificultad para partículas de ¼”. Partículas de 200
mallas, requieren (con dificultad) valores superiores a 2.5.
Si suponemos una densidad del liquido = 1, y de la ganga =2.5, resulta recomendable
que es el valor del criterio de concentración sea = 2.5, con la cual la densidad (mínima
recomendable) de la mena pesada resulta de 4.75. Algunas densidades de
menas/metales pesados, que están normalmente asociados a procesos gravimétricos,
son:

Oro = 1.56/19.3
Casiterita (SnO2) = 6.8/7.1
Galena (PbS) = 7.4/7.6
Plata = 10.5
Magnetita (Fe304) = 5.2 (arenas negras)
Scheelita (CaW04) = 5.9/6.1

Se comprende fácilmente que mientras mayor sea la diferencia entre densidades de

menas pesadas vs. ganga, y entre éstas y la densidad del líquido, el proceso será más
eficiente. Los principales equipos de concentración gravimétrica (más comúnmente
usados en la industria minera), son:
Jigs (para tamaños mayores de ¼”)
Mesas vibratorias (para tamaños 1” x 100m.)
Conos y espirales Reichard (tamaños + 10m y -100m)
Separadores especiales, centrífugos (Knelson, Falcon)

2. Equipos de concentración gravimétrica

2.1. Jigs

Estos equipos, generalmente aplicados para separaciones en tamaños de -1” +

¼”, se usan como preconcentradores, y a veces en circuitos de molienda, para
recuperar oro, o galena gruesas, tan pronto sean liberados.

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 Se distinguen porque combinan el asentamiento obstaculizado gravitacional de las
partículas con un movimiento de pulsación que se imparte a la pulpa por medio de
un diafragma, un pistón o una válvula de admisión de agua intermitente. Las
partículas pesadas, que se asientan por la acción conjunta de la gravedad y de la
aceleración de flujo pulsante, penetran y percolan a través de una cama densa
formada por partículas pesadas de gran tamaño, o partículas de material distinto
(“ragging”), sobre una parrilla fija (“screen”), colocada encima de la cámara de
acumulación de concentrado (“hutch”).
Detalles de diseño de los jigs comprenden: velocidad y amplitud de pulsación:
caudal de agua agregada; extracción del concentrado fino y grueso, recuperación
de agua (pulpas tratadas en un jig son generalmente muy diluidas, densidad
aproximada = 1.05, de modo que es necesario desaguar concentrados y relaves,
recuperando el máximo posible de agua; y adecuada preparación/clasificación de
la alimentación.
En muchas instalaciones de concentración gravimétrica, los jigs (Yuba, u otros)
están ubicados a continuación de las chancadoras (que a veces incluyen una
chancadora de rodillos, ya que este tipo produce un mínimo de “finos”). La
alimentación de los jigs a menudo es clasificada previamente por tamaño, para
asegurar que cada máquina reciba una alimentación de un mismo rango
granulométrico, ya que la velocidad de asentamiento obstaculizado es función del
“peso” de las partículas, es decir, tanto de densidad como de su volumen/tamaño.
Los concentrados de jig pueden ser productos finales, aunque a veces necesitan
molienda, antes de ser sometidos a limpieza final. Los relaves de jig son remolidos,
en molino de barras (para minimizar producción de “finos”), y luego de
clasificación deslamada, se prosigue el tratamiento de los finos en mesas o
espirales.

2.2. Mesas vibratorias

La mesa vibratoria es una cubierta de forma rectangular o romboidal, provista de

“rifles” o listones siguiendo de eje mayor. Dicha mesa se encuentra en posición
casi horizontal, con una pequeña inclinación en sentido del movimiento de la
pulpa, según su eje mejor, y está dotado de un movimiento vibratorio, impartido
por un mecanismo excéntrico, paralelo a su eje mayor, longitudinal.
Su efecto de funcionamiento se basa en 4 principios que actúan simultáneamente
sobre la pulpa alimentada a la mesa: asentamiento obstaculizado; flujo de película
líquida o corriente laminar; escurrimiento de consolidación; y aceleración
asimétrica, ésta última producida por el mecanismo vibratorio excéntrico.
La concentración por corriente laminar, se basa en la diferencia de velocidad que
existe en una pulpa en movimiento, entre un máximo en su parte superficial, y casi

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 cero cerca del fondo (por efecto de fricción y de tensión superficial de la interfase
sólido/líquido).
Escurrimiento de consolidación significa el asentamiento de partículas finas, dentro
de los espacios dejados por las partículas gruesas, después del asentamiento
obstaculizado.
La pulpa y el agua son alimentadas en la parte superior de la mesa inclinada, y al
moverse a través de ésta, forma pequeñas lagunas detrás de los “rifles” o listones
transversales, en que se depositan partículas
gruesas y/o pesadas. El movimiento vibratorio ayuda a clasificar las partículas
sedimentadas según su peso específico; y el agua que se agrega en la parte
superior de la mesa actúa arrastrando partículas gruesas de bajo peso específico
por encima de los “rifles” de la cubierta (concentración por corriente laminar).
El diseño de las cubiertas, dependiendo del arreglo y tipo de los “rifles”
transversales, divide las mesas en modelos para el tratamiento de arenas o de
lamas. Además, según el número de cubiertas montadas verticalmente sobre una
misma mesa, se distingue entre cubiertas simples o múltiples, siendo el objetivo
de las cubiertas múltiples el ahorro de espacio en la instalación de las mesas.

2.3. Conos y espirales

Ambos son dispositivos de concentración gravimétrica, basados en el principio de

corriente laminar o flujo de película líquida (es decir, con velocidad de pulpa
diferencial entre superficie y fondo). Se distinguen de las mesas por no tener
mecanismo interno propio, y por tener mayor capacidad, y ocupar menor área
superficial, por lo cual están desplazando a éstas para instalaciones de gran
tonelaje (lavaderos, arenas pesadas, etc.).
Ambos tienen ranuras o tubos para la salida continua de concentrados y productos
intermedios, en lugares donde los productos pesados se depositan y acumulan,
como ser la parte interior de los conos concentradores; y el fondo de los canales
helicoidales de los espirales.
Tanto conos como espirales se usan en bancos compactos, con interconexiones
como circuitos de desgaste, agotamiento y limpieza.
Normalmente, los conos (que pueden ser multi-etapas) tienen función de circuito
primario, y los espirales (que pueden ser de configuración múltiple como circuito
secundario. Modernamente, tanto conos como espirales se construyen de plástico
reforzado con fibra de vidrio, lo que aumenta su resistencia al desgaste por
abrasión y facilita su mantenimiento.

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3. Concentración

Los equipos de concentración centrífuga emplean el principio de sedimentación

obstaculizada forzada, es decir, el principio de sedimentación obstaculizada, se realiza
mediante la aplicación de una fuerza (centrífuga) que incrementa el Criterio de
Concentración mena – ganga al acentuar la diferencia de densidades producto de la
fuerza aplicada.
Los principales equipos en aplicación actualmente con este principio son los
concentradores centrífugos “Knelson” y “Falcon”. En la siguiente página se presenta
información de los concentradores Falcon.

Cómo funciona

Teniendo como antecedente el diseño pionero de Mac Nicol en la década del 30, estos
concentradores semi-continuos emplean una zona de retención lavado en la parte
superior del rotor, requiriendo de la adicción de un pequeño volumen de agua de
proceso. Estas unidades pueden procesar partículas hasta el 6mn, pero también son
muy eficientes en la recuperación de partículas muy finas.
Las partículas en el flujo de ingreso son sometidos a fuerzas de gravedad hasta 200
G’s y son segregadas de acuerdo a su gravedad específica mientras discurren por la
pared lisa del rotor. Las capas más pesadas pasan a la zona de concentrado, retenido
en la ranuras circundantes de la parte superior del rotor.
La adicción de contra-presión de agua a través de las ranuras presentes en la zona de
concentrado, permite que las partículas migren y sean retenidas solo las más pesadas.
Las partículas más livianas son eliminadas como relave por la parte superior del rotor.
La alta fuerza de gravedad permite la recuperación de partículas muy finas (aún
menores a 10 micrones) y la profundidad de las ranuras de la zona de concentrado
permite a las partículas pesadas gruesas ser retenidas con total seguridad. Cuando el
concentrado ha llegado a alcanzar una ley suficiente, la alimentación es detenida (por
tan solo 30 segundos). El rotor disminuye su velocidad y mediante presión de agua se
lava el concentrado que es descargado por la parte baja del rotor y conducido a una
canaleta.