UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS EN LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN DE

UNA EMPRESA GALLETERA

Ing. Irina León

Tutor Académico

Ing. Elio González

Tutor Industrial

Sr. José R. Díaz

Tutor Industrial

Valencia, Noviembre de 2002

135
 INTRODUCCIÓN

Actualmente la mayoría de las empresas están en la búsqueda de alcanzar y mantener el control de sus
procesos, valiéndose de herramientas que puedan prevenir o disminuir la variabilidad dentro del mismo, lo
cual implica utilizar una serie de técnicas para ayudar a desarrollar y fabricar productos de calidad.

El presente trabajo especial de grado tiene como objetivo principal el desarrollo y comprobación de un
modelo de control estadístico de proceso (CEP) en las tres líneas de producción de la empresa C.A. Galletera
Carabobo. Se establecen como objetivos específicos los siguientes: determinar la incidencia de la materia
prima usada en la elaboración de galletas; realizar los diagramas de flujo y flujogramas del proceso según las
normas ISO 9000; seleccionar las variables que afectan al proceso; realizar un diseño de experimentos para
identificar las mejores condiciones de operación en el proceso; realizar una hoja de trabajo, ajustar un modelo
e interpretar resultados; realizar corridas de producción con las condiciones de materia prima y de proceso
seleccionada; calcular los índices de capacidad de proceso en las líneas de producción; y por último,
determinar las condiciones mínimas necesarias para implementar el control estadístico.

La presente investigación involucra un estudio de tipo evaluativo, ya que la misma se fundamenta en el

desarrollo de un método que implica el uso de herramientas estadísticas de control, tales como el CEP y el
diseño de experimentos(DDE), con las cuales se hace un amplio seguimiento al proceso para determinar las
causas de variación en ciertas características de calidad del mismo, reduciendo así la inestabilidad o
variabilidad de las mismas.

Para dar cumplimiento a los objetivos específicos, y alcanzar así el objetivo principal se comenzó por
recopilar y estudiar todo el material bibliográfico necesario referente a la molienda del trigo y elaboración de
galletas, se hizo un estudio de las diferentes etapas que componen el proceso de fabricación de los diferentes
tipos de galletas para elaborar diagramas de flujo y los flujogramas de cada una de las líneas. También se
seleccionaron las variables que afectan el proceso y que serían objeto de estudio, seguidamente se realizó una
tormenta de ideas para determinar cuáles factores intervenían en la variabilidad de la característica de calidad
o variable a estudiar, lo cual se vería reflejado en el diagrama causa-efecto y serviría de base para elaborar
posteriormente el diseño de experimentos. Luego se realizaron los formatos y hojas de trabajo necesarias para
cada línea de producción y se verificaron las condiciones de operación de cada una de las tres líneas de
producción. Seguidamente se hizo el muestreo necesario para recopilar los datos de las variables
seleccionadas que inciden en el proceso. Por último se determinaron las condiciones mínimas necesarias para
implementar el método de control estadístico y se mostraron los resultados obtenidos con el DDE.

136
El presente trabajo está constituido por seis capítulos. El primero es el planteamiento del problema, en el cual
se describe la situación actual y deseada, las razones que justifican el trabajo y el objetivo general y los
específicos, así como los antecedentes que sirvieron de referencia para este estudio. En el segundo capítulo se
exponen los fundamentos teóricos en los cuales se basó la investigación. En el tercer capítulo se presenta la
metodología empleada para el logro de cada uno de los objetivos específicos. En el capítulo siguiente se
presenta la descripción de cada uno de los procesos de producción de los diferentes tipos de galletas de la
empresa, así como los diagramas de flujo y flujogramas de los mismos. El quinto capítulo está basado en la
discusión de los resultados y datos obtenidos una vez realizada la investigación. Por último se muestran las
conclusiones y recomendaciones elaboradas a partir de un análisis minucioso de los resultados obtenidos.

CAPÍTULO I

Planteamiento del problema

A continuación se presenta de manera explícita los aspectos que unen las circunstancias y el problema
relacionado con la investigación.

.1 Formulación del problema

C.A Galletera Carabobo se fundó el 13 de marzo de 1959, desde el año 1961 y en pleno auge de la
industrialización de la ciudad de Valencia, tiene su sede en Tocuyito, estado Carabobo.

La elaboración de galletas implica una serie de operaciones para obtener el producto final. La planta consta de
tres líneas de producción: línea de galletas laminadas (soda), línea de galletas rotativas y cortadas por
alambre (wire cut) y la línea de galletas María. Básicamente la preparación de las galletas en las diferentes
líneas es la misma, excepto para las galletas de soda que requieren una etapa previa de fermentación.

En general, el proceso consta de seis etapas fundamentales: la primera etapa es el mezclado de los
ingredientes, una vez obtenida la masa se pasa a la segunda etapa, que consiste en reducciones sucesivas de
espesor por medio de una serie de rodillos (las galletas rotativas y wire cut). Seguidamente está la etapa de
troquelado, donde se le da a la galleta la forma deseada y el corte correspondiente. De allí las galletas pasan a
los hornos, los cuales están divididos en cuatro zonas (según el tipo de galletas se utilizan dos o cuatro
zonas). Luego mediante bandas transportadoras se enfrían las galletas. Por último, las mismas pasan a la zona
de empaque para luego pasar a su disposición final. (Ver figura 1.1).

137
Actualmente la empresa busca mejorar el rendimiento de las líneas de producción, debido a que algunos de
los parámetros de calidad se encuentran fuera de los límites de especificaciones.

Esta investigación se orientará a evaluar y mejorar las líneas de producción de galletas, utilizando un diseño
de experimento y herramientas estadísticas de control.

Situación Actual

La primera línea es la de producción de galletas de soda y otras similares, tales como: galletas integrales
(Krawi), soda sin sal, soda crackers y galletas laminadas sin levadura (Super Carabobo). Este tipo de galleta
tiene una etapa de fermentación de la masa, lo cual la hace muy delicada, dicho proceso requiere de unas
condiciones de temperatura y humedad relativa controladas; para lo cual se hace indispensable disponer de
una cámara de fermentación debidamente acondicionada; actualmente la empresa no cuenta con los equipos
para controlar dichas condiciones, lo cual trae como consecuencia variaciones en el comportamiento de la
masa en cada bache generando problemas a su paso por la línea de producción.

La segunda línea es la de galletas de molde rotativo y las cortadas por alambre (Wire Cut), ambas se producen
en la misma línea, por tanto es aquí donde se obtiene la mayor variedad de galletas: las galletas rotativas que
se producen son las conocidas como Negritas y Chicolino, y las cortadas por alambre son Chocolate Chips,
Maní Chips y Avena y Pasas. La masa para las galletas de molde rotativo debe ser de consistencia grumosa,
si no presenta esta característica se afecta notablemente el proceso de troquelado, provocando a su vez
alteraciones en la dosificación de agua. Las galletas cortadas por alambre se consideran similares a las hechas
en casa. Cuando la masa no tiene la textura adecuada se observan problemas en el corte de la misma y
deformaciones en la galleta, las cuales afectan su peso. Además el hecho de hornear menos o en exceso
influye en la calidad del producto terminado.

La tercera línea es la de galletas María y produce tres variedades de galletas dulces: María Tradicional,
María Carabobo y María Nestlé. La textura de la masa para este tipo de galletas presenta muchas
variaciones, ya que no se lleva un control preciso de la dosificación de agua requerida según la formulación,
lo cual influye directamente en el tiempo de amasado. Actualmente se esta estudiando las características del
metabisulfito de sodio como agente reductor con el fin de verificar su efecto sobre la masa y el tiempo de
amasado.

138
Situación Deseada

Disponer para cada una de las líneas de producción, métodos confiables para mejorar y controlar el proceso
de fabricación de galletas haciendo uso de herramientas estadísticas de control, de manera de minimizar las
pérdidas y obtener productos de alta calidad, logrando la satisfacción de los clientes.

Justificación

En todo proceso industrial, es importante el tipo y la calidad de los recursos empleados con la cual se llevará a
cabo la obtención de un producto. A esta realidad no escapa la industria galletera. La planta de producción de
C.A. Galletera Carabobo es una de las empresas más importantes en su área, debido a la alta demanda de
sus productos. Es por ello que la evaluación del comportamiento de las líneas existentes puede orientar a
mejorar cada una de las etapas que constituyen el proceso, además de proporcionarle a la industria
herramientas confiables que permitan controlar las variables en las líneas de producción de manera que esto
no afecte las características del producto terminado e incremente la calidad de los mismos, además de llevar a
cabo las buenas prácticas de fabricación.

Desde el punto de vista económico, se puede decir que al controlar las variables que afecten el proceso se
obtiene un producto dentro de especificaciones, lo cual se traduce en reducción de costos al mejorar
notablemente el rendimiento de la producción, minimizando de esta manera los desperdicios, tales como
scrap y reproceso.

Además, la Universidad de Carabobo, también se beneficiará con la realización de este trabajo especial de
grado, debido a que ésta contará con bibliografía referente a la producción de variedad de galletas, ampliando
así el material existente en el área de alimentos, y de esta manera serviría de antecedente para futuras
investigaciones y trabajos relacionados con el tema. Por otra parte contribuye al fortalecimiento de la relación
universidad-empresa.

Por último, el desarrollo de este trabajo especial de grado, pone de manifiesto los conocimientos
adquiridos en las áreas de transferencia de calor, control de procesos, estadísticas y alimentos. De igual
manera contribuye a la formación del futuro ingeniero debido al contacto de éste con la empresa.

139
Objetivos

A continuación se define el objetivo general a cumplir en el presente Trabajo Especial de

Grado con sus respectivos objetivos específicos.

Objetivo general

Desarrollar y comprobar un modelo de Control Estadístico de Proceso, en las líneas de producción de una
empresa galletera.

Objetivos específicos

Para cada una de las líneas de producción de galletas se plantean los siguientes objetivos:

Determinar la incidencia de la materia prima usada, en las variaciones de calidad de las galletas procesadas y
definir las especificaciones que debe cumplir la materia prima a usar.

Determinar cada una de las etapas y las unidades existentes en las líneas de producción de galletas utilizando
para ello la elaboración de los diagramas de flujo y flujograma del proceso según las normas ISO 9000.

Seleccionar las variables que afectan al proceso, con el fin de determinar y analizar su incidencia en el mismo.

Realizar un diseño de experimento que permita identificar las mejores condiciones de operación en el
proceso, con la finalidad de establecer las especificaciones del mismo y mejorar la calidad del producto.

Generar una hoja de trabajo, ajustar un modelo e interpretar resultados; con el fin de optimizar el proceso de
fabricación de galletas en sus diferentes clases.

Realizar corridas de producción con las condiciones de materia prima y de proceso seleccionada, con el fin de
verificar el mejoramiento de las variables de calidad establecidas que permitan definir los estándares.

Calcular los índices de capacidad de proceso en las líneas de producción, con el propósito de predecir si el
proceso se mantendrá dentro de los límites de especificaciones.

140
Determinar las condiciones mínimas necesarias para el control estadístico de proceso con el fin de que la
empresa considere su implementación futura.

LIMITACIONES

El tipo de limitación que hasta ahora se ha presentado es que la empresa no cuenta con suficientes equipos de
análisis de laboratorio, además de instrumentos de medición para la toma de datos en cada una de las líneas de
producción.

ANTECEDENTES

“Mejoramiento de una línea de producción de harina de trigo mediante el uso de herramientas

estadísticas de control”. Este trabajo fue realizado por MARTÍNEZ R., Nélida y PEDONOMOU, Mario,
estudiantes de la escuela de Ingeniería Química de la Universidad de Carabobo, en el año 1998. El objetivo de
esta investigación fue aplicar herramientas estadísticas de control a una línea de producción de harina de trigo
para disminuir los productos fuera de especificaciones y los rechazos que se generan en dicha línea.

La principal semejanza de esta investigación con el presente trabajo especial de grado es que ambos se
sustentan en el uso de sistemas estadísticos de control en una línea de producción de alimentos. Además, en
ambas investigaciones se elaboraron los flujogramas del proceso y las etapas que lo componen y se
establecieron las variables a controlar. Sin embargo, el trabajo antes mencionado evalúa una línea de
producción de harina de trigo duro, materia prima empleada para panificación, mientras que el presente
trabajo evalúa las líneas de producción de las galletas que serían el producto terminado, utilizando como
materia prima harina de trigo suave.

“Molinería y Panadería Digital”. Este trabajo esta presentado en una página web sobre prácticas de
molinería, panadería y pastelería de Barcelona, España, creada por Montagud Editores S.A. Mensualmente la
página publica artículos técnicos y elaboraciones, temas de gestión empresarial y noticias de actualidad de los
sectores y las empresas a los que va dirigida.

La similitud del contenido de este articulo con el presente trabajo es que el primero abarca diversas áreas de la
molinería y panadería, incluyendo investigaciones acerca de la elaboración de diferentes tipos de galletas, y
este trabajo estudia las líneas de producción de una empresa galletera y los factores que afectan tal proceso.

141
Sin embargo, aunque este sitio de internet aporta artículos técnicos relacionados con el tema de estudio de
este trabajo especial de grado, no hace referencia sobre la utilización de herramientas estadísticas de control
para la evaluación de los procesos de panificación y de elaboración de galletas.

"Chemical leavening of cookies and crackers" (Fermentación química de galletas). Esta investigación
fue realizada por VETTER, James L. y ZEAK, Jeff, publicado en la AIB Technical Bulletin, en el año 1989.
El objetivo de esta investigación fue estudiar el efecto de la fermentación química en las galletas, de cómo
influye los fermentadores químicos y no químicos ya sea individualmente o una combinación de estos,
dependiendo de las características deseadas en el producto terminado.

La semejanza de esta investigación con este trabajo especial de grado es que ambos evalúan la influencia de
los ingredientes, en este caso agentes leudantes, sobre las características de las galletas como lo son, diámetro,
altura, pH, radio de extensibilidad, textura, superficie, color y sabor de las mismas.

La diferencia entre estos dos trabajos es que este desarrolla un modelo de control estadístico en las líneas de
producción de galletas y el anterior determina el efecto de los agentes leudantes en las características de las
galletas.

CAPÍTULO II

En este capítulo se exponen las bases teóricas en que se apoya la investigación, se definen conceptos
fundamentales para el desarrollo del tema y de las suposiciones propuestas que sirven de fundamento para la
investigación. El capítulo consta de cuatro partes fundamentales, como lo son la materia prima empleada en la
elaboración de galletas, los procesos de medición, el control estadístico de proceso y el diseño de
experimentos.

MATERIA PRIMA EMPLEADA EN LA ELABORACIÓN DE GALLETAS

HARINA DE TRIGO

Composición química de la harina

142
Trigo es el nombre común del cereal del género Triticum, de la familia de las Gramíneas, cultivado como
alimento humano desde tiempos prehistóricos por los pueblos de las regiones templadas. El trigo es el cereal
más importante. De él se extrae la harina que es el principal ingrediente en la elaboración de galletas. Es
fuente de fibra, proteína y carbohidratos, que dan energía, ayudan al crecimiento y facilitan la digestión.

El grano de trigo
En la figura 2.1 se observa la sección transversal del grano de trigo, el cual muestra cada parte fundamental de
la anatomía del mismo. Sus nutrientes se consideran esenciales en la dieta humana.
Endospermo. Constituye aproximadamente el 83% del grano. Es la fuente de la harina blanca. De la calidad
nutritiva global, contiene: 70-75% de la proteína total, 43% del ácido pantotéico, 32% de la riboflavina,
12% de la niacina, 6% de la piridoxina, 3% de la tiamina.
Salvado. Corresponde al 14.5 % del grano. Contiene: 85% de la niacina, 73% de la piridoxina, 50% del
ácido pantotéico, 42% de la riboflavina, 33% de la tiamina, 19% de la proteína.
Embrión. Está alrededor del 2.5% del grano. Contiene: 54% de la tiamina, 26% de la riboflavina, 21% de la
piridoxina, 8% de la proteína, 7% del ácido pantotéico, 2% de la niacina.

Humedad
Figura 2.1 Grano de trigo
El contenido de humedad de la harina es una
Fuente: característica crítica debido a que indica los sólidos secos e
www.molineriaypanaderia.com
indica si se puede almacenar sin problemas. El contenido de humedad de la harina que llega a la planta no
debe exceder el 13,5%. Se determina por pérdida de peso en una mufla (horno de alta temperatura) a 130 °C
(275 °F) por una hora o mediante instrumentos infrarrojos.

Proteína
El contenido de proteína de la harina es una medida de su fuerza y un indicador de como se puede utilizar.
Tanto la calidad como la cantidad de la harina se controlan genéticamente en el grano del trigo, pero los

143
factores ambientales (lluvia, fertilizantes) afectan la cantidad de la proteína más que su calidad. La cantidad
de proteína se mide por el clásico método Kjeldahl, por espectroscopia de reflectancia infrarroja y por
resonancia magnética nuclear y se reporta usualmente en base a 14,0% de humedad.

La proteína para las harinas galleteras se selecciona de tal manera que el daño al almidón se minimice durante
la molienda.

Cenizas
El contenido de cenizas de la harina es considerado como un índice importante del grado de extracción de la
harina o del grado de refinación. El contenido mineral de los diferentes componentes del grano de trigo se
concentra mayormente en el afrecho, y por lo tanto, las harinas con un alto contenido de cenizas pueden
indicar que hay comparativamente más partículas de afrecho presentes que lo normal. Existe un método
1
analítico de la AACC que usa la mufla para obtener la ceniza de la harina, con el cual se obtienen resultados
cuantitativos precisos sobre el contenido de cenizas de la harina.

Carbohidratos
Entre los grupos químicos que se encuentran en el trigo y la harina están los carbohidratos. Los mismos
juegan un papel triple desde el punto de vista tecnológico:

Constituyen el nutriente principal de la levadura durante la fermentación.

Participan con las proteínas en el desarrollo del color, olor y sabor de los productos horneados (Reacción de
Maillard).

Contribuyen significativamente a las características mecánicas y de textura del producto final.

Los carbohidratos del trigo y sus derivados consisten principalmente de almidón y de pequeñas cantidades de
dextrinas, celulosa y diferentes azúcares libres.
Grasas y Lípidos
Los trigos contienen entre el 2 al 4% de substancias similares a las grasas y las harinas del tipo patente tienen
cerca del 1,5%. Los lípidos de la harina de trigo son designados como polares (extraídos con solventes polares
tales como el butanol saturado de agua) y no polares (extraídos con solventes no polares tales como el éter o
el éter de petróleo); y aunque constituyen solamente cerca del 1,5% de la harina, ejercen una influencia
importante sobre las propiedades de la harina, el comportamiento en el horneo y el envejecimiento del pan.

1
AACC: American Association of Coocking

144
Los lípidos polares producen efectos beneficiosos en el horneo, mientras que los no polares tienen efectos
detrimentales, siendo los ácidos grasos libres los mayores responsables debido a su efecto depresivo del
volumen.

La calidad de conservación de la harina está relacionada con su contenido de grasa. Cuando la harina se añeja
demasiado o se almacena en condiciones muy húmedas, tiene lugar una extensa hidrólisis de los ésteres
grasos lo cual produce un aumento del nivel de los ácidos grasos. La calidad de horneo de una harina con tal
deterioro es afectada seriamente. Las masas hechas de este tipo de harina no tienen extensibilidad, se rompen
fácilmente y su retención de gas es muy pobre.

Enzimas de la harina
La harina contiene tanto enzimas amiolíticas y proteolíticas, lo mismo que otras enzimas tales como, lipasa,
fitasa, peroxidasa entre otras. Una buena proporción de la amilasa (conocida también como diastasa), la cual
cambia el almidón a dextrosa o maltosa, se pierde en la molienda del trigo. Esto también se cumple en las
enzimas que disocian las proteínas (proteinasas y proteasas). Esta pérdida se debe a que ambos tipos de
enzimas están concentrados más en las capas de afrecho del grano y en su germen, que en el endospermo
(parte central del grano del cual se muele la harina).

La harina hecha con trigo cultivado y recolectado en clima seco con una cosechadora, usualmente contendrá
una menor cantidad de enzimas que la harina molida de trigo que ha sido cortado, trillado y apilado mucho
más tarde. Cuando existe mucha humedad, y más aún cuando el trigo llega a alcanzar la completa madurez en
el campo, el grano puede comenzar a germinar. El trigo que se muele en éstas condiciones produce una harina
que muestra un aumento de la actividad de la alfa-amilasa, lo cual a su vez podría crear problemas en la
fabricación de productos tales como galletas saltinas, de soda y de pastelería. Los mayores efectos observados
son: un aumento en el poder de la gasificación y una acidez de la masa, lo mismo que una pérdida de la
extensibilidad de la masa.

Una cierta cantidad de amilasas es deseable debido a que ayuda a suministrar los azúcares necesarios para la
fermentación apropiada en las masas y esponjas. Los niveles de éstas enzimas que ocurren naturalmente se
pueden mejorar en las masas y esponjas agregando preparaciones comerciales disponibles de enzimas.
También se agrega una pequeña cantidad de harina de malta a la harina que sea baja en enzimas proteolíticas
o amiolíticas para mejorar su calidad de fermentación. Existe un método para determinar si la harina posee un
exceso de alfa-amilasa; y este es el número de Hagberg. En general, mientras mayor sea la cantidad de alfa-
amilasa en la harina menor será el número de Hagberg.

145
Clasificación comercial de las harinas

Como ya se explicó anteriormente, las harinas de trigo contienen proteínas denominadas polainas (gliadina) y
gluteninas (glutenina) formadoras del gluten por la acción del agua y el amasado. Las proteínas de este tipo
son las que determinan las características panificables de la harina.

Una manera de clasificar las harinas es basándose en el contenido de proteína por lo que las podemos dividir
en harinas fuertes y harinas suaves.

Harinas fuertes

Las harinas fuertes son aquellas que se extraen de los trigos duros de invierno y primavera y por sus
propiedades y características son altamente calificables, lo cual quiere decir que se utilizan preferiblemente
para productos leudados con levadura, por la necesidad de tener una mayor cantidad y calidad de proteína
(gluten); estos tipos de harinas contienen del 9 al 15% de proteína aproximadamente.

El gluten es la estructura básica que forma la masa proporcionándole una buena extensibilidad y buena
propiedad de retención de gas.

Harinas suaves

Las harinas suaves son las que se extraen de los trigos suaves blancos o rojos. Estas harinas por sus
características principalmente de expansión, son preferidas para utilizarse en batidos, galletas, repostería, etc.,
contienen de un 7 a un 9% de proteína y en la práctica comparándolas con las harinas fuertes se distinguen
porque tienen menos absorción de agua, son menos resistentes al amasado, tienen menos tolerancia a la
fermentación, son de una textura más sedosa al tacto y el producto de levadura que se obtiene con estas
harinas proporcionan un menor volumen y la miga es más compacta.

Pruebas físicas de la harina

Pruebas reológicas

146
El principio usual de las pruebas reológicas es medir la resistencia a la mezcla o extensibilidad de una masa
de composición estándar bajo condiciones controladas. Estas pruebas son importantes para mantener, de
forma consistente, la calidad de la harina, y para realizarlas se emplean los siguientes equipos:

El Farinógrafo (Brabender) es un mezclador de masa que registra y produce una curva. Las curvas
representan el tiempo de mezcla de la masa (tiempo pico), su absorción de agua, y su estabilidad a la mezcla
(tolerancia). Existen parámetros para caracterizar la curva, entre los cuales se encuentran:

Tiempo de llegada, mide el nivel de hidratación de la harina.

Tiempo de desarrollo de la masa, también llamado el tiempo más elevado, se correlaciona con el tiempo de
mezclado en la planta.

Estabilidad, proporciona cierta indicación de la tolerancia de mezclado de la harina.

Tiempo de salida, se correlaciona con la fuerza de la harina.

Indice de Tolerancia de Mezclado o ITM, también esta relacionado con la fuerza de la harina. Mientras más
bajo es el ITM, más fuerte es la harina.

Tiempo de descomposición, al igual que la estabilidad, este tiempo indica la tolerancia de mezclado.

El Alveógrafo (Chopin) consiste en la inyección de aire a presión en un disco delgado de masa y la presión se
aumenta gradualmente hasta que reviente la burbuja que se forma. La curva que proporciona este instrumento
tiene una forma característica y muestra los siguientes parámetros; P es el diferencial de presión máximo; está
relacionado con las propiedades empíricas de la masa como la rigidez, cuán corta o tensionada. El parámetro
L se relaciona con el punto hasta donde se estira la masa bajo presión antes de romperse, similar a la
extensibilidad. Un tercer parámetro W, es el área bajo la curva y representa la energía que se necesita para
deformar la masa hasta que se rompe. Una harina para galletas tiene un P, en el rango de 45mm, pero es muy
extensible, con el L llegando hasta 125. (ver figura 2.2).

147
GRASA

Se define como aceites y grasas a los productos grasos de origen vegetal o animal destinados en
nuestro caso, a la industria galletera.

Se usa la manteca vegetal (soya); se almacenan a temperatura ambiente; deben ser mantecas
consistentes con puntos de fusión entre 38°C a 42°C, con una deformación plástica τ0 = 20 - 80 (x103 N/m2),
esto es una grasa plástica que extiende.

En la elaboración de galletas si se emplean grasas endurecidas se forman grumos, y si se usan aceites

no hay el levantamiento adecuado. Deben ser sólidas. Las grasas reducen la fricción al lubricar y retienen más
la humedad, mejorando el desarrollo y la uniformidad dando suavidad. Entre otras características importantes
que proporcionan las grasas es que aportan sabores y aromas (mejorando estas características), aumenta la
vida útil del producto; si se utiliza una mayor cantidad de grasa, mayor es la suavidad pero puede reducir la
vida del producto.

En el caso particular de las galletas crackers la grasa:

Ayuda a separar (abrir) las capas de masa, para lograr la laminación y ayuda a la suavidad.
Confiere mayor manejabilidad.
Define la estructura del producto final.
En cualquier formulación deberá estar balanceada con respecto a la azúcar entre un 50-75%.

La suavidad de la galleta se relaciona con la cantidad de grasa que requiere la fórmula. El mismo modifica la
extensión del gluten durante la mezcla y el horneo, y le confiere suavidad al producto. Un punto esencial del
proceso de mezcla de galletas cortadas por alambre (como por ejemplo chocolate chips, maní chips, avena y

148
pasas) es que se logre una buena emulsión de grasas, azúcares, jarabes y agua. La grasa debe tener un buen
rango de plasticidad; no debe ser duro, tener terrones o ser muy suave o aceitosa.

El manejo de las masas rotativas para la elaboración de galletas chicolino y negritas (rellenas de crema) se
mejora si se comienza una manteca de textura plástica y suave.

SAL

La función principal del cloruro de sodio (sal común) es resaltar el sabor, es además un alimento de levadura,
el cual comprende la amplia categoría de carbohidratos fermentables, aminoácidos, vitaminas, minerales que
se requieren para sostener el crecimiento activo de la célula de la levadura; sin embargo, cuando el término es
empleado como un aditivo de masa, esto implica que debe contener una mezcla de sales minerales que sirven
como nutrientes de levaduras, correctoras de agua y acondicionadores de masa. La sal a emplear debe tener
las siguientes características:
Granulación muy fina.
Fácil solubilidad en el agua.
Que garantice una pureza mayor al 95%. Que sea blanca.

La sal produce los siguientes efectos en la fabricación de galletas:

Regula la fermentación de las masas.

Fortalece y estabiliza la proteína de la harina, dando mejor granulación y color más blanco al producto.
Resalta el sabor y el aroma del producto.
Un nivel adecuado de sal mejora la densidad, elasticidad y consistencia del gluten.
Se recomienda utilizar niveles de sal entre 1.0% al 3.0%, dependiendo del tipo y formulación de galleta.

AZÚCAR

Los azúcares pertenecen al grupo conocido con el nombre de carbohidratos, por estar constituidos de
carbono, hidrógeno y oxígeno.

Los más simples se denominan monosacáridos por contener una unidad de azúcar, los que contienen
dos son disacáridos, los que contienen tres trisacáridos y los que contienen varios polisacáridos. De ellos los
más importantes para la industria panadera y galletera son los monosacáridos, llamados también azúcares

149
simples (glucosa, fructuosa y dextrosa) y son directamente fermentables por la levadura. El azúcar produce
los siguientes efectos en la fabricación de galletas:

Airea la masa.

Una masa balanceada en azúcar desarrolla más que una masa sin azúcar.

Las partículas de azúcar más pequeñas dan más dispersión que las gruesas; las finas se licuifican más rápido
en el horneo.

El azúcar en polvo se disuelve más rápidamente y tiende a decrecer la extensibilidad y contracción de la

galleta.

Si se usan azúcares líquidos, estos son más higroscópicos, retienen la humedad en la masa, resultando galletas
más suaves y masticables lo cual es deseable en el caso de galletas dulces.

El azúcar es un alimento para la levadura ayudándola en su metabolismo, permitiendo la acción de las

enzimas.

El azúcar afecta el color y sabor, en el horneo se desarrolla el color de la corteza.

Cuando la masa está mal fermentada se debe en parte a un exceso de azúcar, por lo que actuará más el
colorante y habrá poca producción de gas lo que da como resultado un producto con mucho color, sin
desarrollo, blando y deformado.

En una masa pasada de fermentación todos los azúcares fueron transformados en gas y nada quedó para
colorear el producto en el horno, por lo que el producto será de mal cocimiento, perderá mucha humedad, será
por lo tanto blancuzco y duro.

Cuanto más baja sea la temperatura del horno más azúcar se debe usar.

Aunque la textura de una galleta depende de muchos factores, el azúcar en combinación con las grasas
realmente produce desde las texturas más suaves a las texturas más blandas en las galletas. Por otro lado, el
balance apropiado entre azúcar y grasa producirá una textura fina y liviana debido a que atrapa el aire.

150
El color y sabor básico de las galletas, el cual es producido durante las últimas fases del horneo, puede ser
también atribuido a la reacción del azúcar con otros ingredientes tal como los aminoácidos. La reacción de
monosacáridos y aminoácidos se conoce como la reacción de Maillard y es responsable por el desarrollo del
color en galletas dulces y saladas. Otro de los mecanismos que produce color lo mismo que el sabor típico de
una galleta es el proceso de caramelización.

Para el caso de masas rotativas (chicolino y negritas) debe usarse el azúcar pulverizado o de granulado muy
fino debido a la escasa cantidad de líquido que tiene este tipo de galletas. Los azúcares más gruesos no se
disuelven, y en consecuencia dan a los productos un diseño irregular y una apariencia muy pobre.

Si el tipo de galletas es cortada por alambre (chocolate chips, maní chips, avena y pasas); la cantidad lo
mismo que el tipo de azúcar afecta la dulzura del producto y su sabor. El tamaño de granulación del azúcar
afecta la extensibilidad en muchas fórmulas. La textura también es afectada por la extensibilidad y volumen
del producto, lo cual está relacionado al tipo de azúcar usado. También se utilizan Jarabes (miel, jarabe de
maíz, azúcar invertido, melazas), generalmente tienen un efecto en el producto de proporcionarle una corteza
de color más rico y una textura más suave, parecido al efecto que le da la dextrosa, la diferencia es que son un
poco más higróscopica durante la vida útil de las galletas.

El azúcar invertido (melado) y otros jarabes: se usan para mejorar la retención de humedad en las galletas lo
mismo que una textura y sabor mejorado. El azúcar invertido es una mezcla compuesta de partes iguales de
fructuosa y glucosa la cual se produce por la inversión de sacarosa.
AGUA

El agua a utilizarse en la elaboración de la masa, debe tener una dureza mediana, para proveer una
cierta cantidad de sales minerales que puedan impartir una acción endurecedora al gluten y que sirvan como
alimento para la levadura. Las aguas muy suaves producen por lo general masas suaves y pegajosas; las aguas
excesivamente duras tienden a retardar la fermentación (aguas altamente alcalinas).

Los sulfatos, especialmente los sulfatos de calcio ejercen un efecto de estiramiento sobre el gluten de
la masa. Como resultado, el sulfato de calcio es un componente estándar de los alimentos para levaduras
(aditivos de la masa, que incluye al cloruro de amonio o sulfato de amonio como fuente de nitrógeno) o
acondicionadores de masa.

Una masa debe tener un pH entre 5-6, el cual está en el lado ácido. Si en una masa se utiliza agua
alcalina en cantidad suficiente como para volverla toda alcalina, la actividad de la levadura, diastasa y

151
bacterias lácticas quedarían restringidas de tal modo que la producción de gas y ácidos sería más lenta y se
aumentaría mucho la cantidad utilizada. La probabilidad para que se den estas circunstancias con agua
corriente dura es muy pequeña.

Si el agua es blanda (contenido mínimo de sales), esta ablanda el gluten, la masa es suave y pegajosa.
El tratamiento es utilizar alimento para la levadura o aumentar la sal en la fórmula.

Si el agua es dura (Mg+2, Ca+2, sulfato, bicarbonato), el utilizarla en cantidad excesiva retarda la fermentación
y endurece el gluten. En este caso, se utiliza más levadura y se reduce el alimento de levadura.

En general, el agua produce los siguientes efectos:

El agua disuelve los ingredientes de la formulación.

Hidrata los almidones y levaduras.

Facilita la acción de las enzimas.

Hace posible la formación del gluten.

Da consistencia a la masa.

Controla la temperatura de la masa final.

Imparte frescura al producto y da rendimiento.

La temperatura del agua debe controlarse cuidadosamente ya que puede tener un efecto significante
en el desarrollo de la masa durante la mezcla. En la fabricación de las galletas de soda se utiliza agua fría para
garantizar que todos los ingredientes de la formulación se disuelvan y de esta manera darle homogeneidad a la
mezcla, además de mantener la temperatura de la masa; si la temperatura del agua es alta se presentará un mal
mezclado y formación de grumos en la masa. En el caso de masas suaves (galletas chocolate chips), el agua
fría puede mantener baja la temperatura de la masa; si la temperatura del agua no es lo suficientemente baja,

152
se usa hielo triturado para reemplazar parte del agua de la masa. Se debe enfatizar también que mientras el
agua es un ingrediente con una cantidad fija en la fórmula, es usualmente el ingrediente más variable, ya que
su nivel es determinado básicamente por el contenido de proteína y el daño al almidón de la harina, dos
factores que no siempre pueden ser controlados.

ENZIMAS

Las enzimas son proteínas solubles en agua de alto peso molecular y de gran complejidad que actúan
como catalizadores. Las enzimas tienen la importante propiedad de ser específicas y catalizan reacciones que
ocurren bajo condiciones suaves.

La acción de las enzimas es influenciada fuertemente por su ambiente. Por ejemplo, las temperaturas
moderadas son las mejores como catalizadores enzimáticos. En o cerca del punto de congelación, la reacción
es mínima; a temperaturas por encimas de 140°F (60°C), la enzima es rápidamente desnaturalizada. Por lo
tanto, la mayoría de las reacciones catalizadas por las enzimas deben hacerse a temperaturas de alrededor de
95°F (35°C). Todas las enzimas son inactivadas a temperaturas entre 176°F (80°C) y el punto de ebullición
del agua.

El pH de la mezcla que reacciona ejerce un efecto importante sobre la actividad; siendo el rango de
pH óptimo para las enzimas entre 4 y 8. Además de esto, muchos metales actúan como activadores de
enzimas. Así, se ha demostrado que los iones calcio afectan la actividad y estabilidad de las alfa amilasas en
el almidón.

Las alfa amilasas actúan sobre el almidón, tornándolo líquido y haciéndolo más pegajoso y soluble en agua.

ALMIDÓN DEXTRINA (material gomoso)

Esta enzima se requiere para obtener una buena fermentación de la esponja de las galletas de soda, licuando
una pequeña cantidad de almidón en la esponja. Demasiada alfa amilasa produce esponjas demasiado
pegajosas.

Las beta amilasas convierten las dextrinas a maltosa (azúcar compuesta con dos moléculas de dextrosa), el
cual puede ser fermentada por la levadura.
Las enzimas que actúan sobre las proteínas se llaman proteasas, por lo tanto, suavizan el gluten de las masas,
lo cual puede producir una galleta más tierna.

153
Las enzimas proteolíticas producen un efecto suavizador en la masa, el cual aumenta con el aumento del
tiempo de fermentación y el cual no puede revertirse con agentes oxidantes (lo mismo que con agentes
reductores).

En las galletas tipo soda las proteasas suavizan la textura del producto terminado y modifican la consistencia
de la masa.

LEUDANTES

Para mejorar la impresión al paladar, la textura y apariencia de productos horneados, se debe lograr algún tipo
de aireación durante el proceso de formación de la masa. Leudar apropiadamente es una parte muy
importante de la ciencia y el arte de la fabricación de galletas. Antes de que se conociesen los leudantes
químicos, las galletas normalmente se aireaban con levadura. La levadura es la responsable de la característica
esponjosa de las masas y el gas generado durante el horneo le confiere al producto final la suavidad y
apariencia que posee. En nuestros tiempos, todo lo que se refiere a expansión, levante en el horno, estructura
de la miga y el pH, se controlan principalmente mediante la acción de agentes leudantes.

La acción de leudar se logra de tres maneras: mecánicamente, biológicamente y químicamente. La aireación

mecánica se logra calentando y batiendo una masa o mediante el uso de capas de masa con un material
aislante en el medio.

La levadura se usa para lograr una acción leudante biológica. Para lograr el efecto leudante mediante
substancias químicas, se usan substancias tales como bicarbonato de sodio, bicarbonato de amonio y otras.
Levadura

Las levaduras son plantas microscópicas de célula sencilla que no tienen clorofila. Son organismos vivientes
que pertenecen a la familia de los hongos, los cuales tal como las bacterias no tiene su energía del sol, sino
fermentando compuestos orgánicos diferentes, tales como los azúcares.

De las miles de variedades de levadura conocidas, en galletería se usa la Sacharomyces cerevisiae.

La levadura requiere azúcar, además de otros alimentos, para crecer rápidamente. Las masas de pan y de
galleta fermentan adecuadamente debido a que contienen los nutrientes requeridos por la levadura.

154
El fenómeno de la fermentación de la levadura es el de la ingestión de azúcares y la conversión subsiguiente
en otras dos substancias, alcohol etílico (C2H5OH) y dióxido de carbono (CO2) la fermentación mediante una
serie de reacciones dentro de la célula de la levadura, catalizadas por una mezcla de enzimas conocidas
globalmente como zimasa.

La sacarosa, un disacárido, es convertida rápidamente a glucosa y fructosa por el alto contenido de enzima
invertasa que se encuentran en la superficie de la membrana de la célula de levadura. La maltosa, para que
pueda ser fermentable, debe ser hidrolizada primero a glucosa por la enzima maltasa de acuerdo a las
siguientes reacciones químicas:

C2H22O11 Invertasa C6H12O6 + C6H12O6

(sucrosa) (fructosa) (dextrosa)

C12H22O11 Maltasa 2C6H12O6

(maltosa) (dextrosa)

La lactosa, como dijéramos anteriormente no es fermentada y permanece sin ser cambiada en la esponja o la
masa.

La bacteria del ácido láctico en una esponja convierte la dextrosa en ácido láctico tal como se explica a
continuación:

C6H12O6 ácido láctico 2C3H6O3

(dextrosa) (ácido láctico)

Simultáneamente, la bacteria del ácido acético, la cual esta también presente en una esponja, convierte al
etanol en ácido acético según la reacción siguiente:

C6H12O6 + O2 (ácido acético) C2H6O2 + H2O

(etanol) (oxigeno) (ácido acético) (agua)

La formación de estos ácidos hace que el pH de una esponja caiga de un pH inicial de cerca de 6 a otro de 4 al
final del período de fermentación de 18-24 horas. La relación de ácidos producidos es cerca de cuatro partes
de ácido láctico a una de ácido acético.

155
Los ácidos producidos durante la fermentación de una esponja son neutralizados por la adición de bicarbonato
de sodio en la fase de masa. Después de neutralizar y mezclar la esponja con los otros ingredientes, la masa
tiene un pH alrededor de 7,5 por lo tanto se siente ácida. Las siguientes reacciones muestran la neutralización
que sucede en una esponja:

CH3H5O3 + NaHCO3 NaC3H5O3 + H2O + CO2

(ácido láctico) (bicarbonato de sodio) (lactato de sodio) (agua) (dióxido de

carbono)

y
HC2H3O2 + NaHCO3 NaC2H3O2 + H2O + CO2
(ácido acético) (bicarbonato (acetato de sodio) (agua) (dióxido de

de sodio) carbono)

La levadura altera las propiedades físicas de la masa y la manera en la que se le maneje durante el
procesamiento. Tiene efecto en la elasticidad del gluten, mediante la acción de “estiramiento” generada por la
difusión y acumulación del CO2 en todo el proceso de elaboración de la masa.

La fermentación producida por la levadura realza el sabor de las galletas. Tanto así que el “sabor de
fermentación” no ha sido todavía reproducido por ningún medio. Esto podría atribuirse al hecho de que la
fermentación no solo produce alcohol y dióxido de carbono, sino también trazas de aldehídos, quetonas,
ésteres y otros compuestos orgánicos. Además de esto, la fermentación de los subproductos de las bacterias
puede contribuir en gran manera al sabor de la galleta.

Leudantes químicos

En la fabricación de galletas, se requiere leudar la masa más rápidamente que lo que se puede lograr con la
levadura. Esto ha llevado al uso de leudantes químicos tales que producen dióxido de carbono. La fuente de
este dióxido de carbono es generalmente bicarbonato de sodio o bicarbonato de amonio. Con este tipo de
leudantes, se libera gas en la presencia de agua, por la acción de una sal ácida sobre el bicarbonato de sodio.
Las masas que contienen leudantes químicos pueden ser horneadas después de un periodo breve de reposo.

Bicarbonato de sodio: Con muy pocas excepciones, las formulas de galletas contienen bicarbonato de sodio o
soda, nombre que se le da comúnmente en la industria. El bicarbonato de sodio es muy soluble en agua; se

156
dispersa rápida y uniformemente en toda la masa. Como es alcalina, la soda reacciona con ácidos de la
manera siguiente:
NaHCO3 + H+ Sal + CO2 + H2O

Bicarbonato de amonio: Además del bicarbonato de sodio, se usa el bicarbonato de amonio debido a que
contrariamente al bicarbonato de sodio que produce dióxido de carbono en masas frías, el bicarbonato de
amonio solo libera el dióxido de carbono hasta la fase final del horneo cuando la temperatura es superior.

El bicarbonato de amonio contribuye tanto a la extensión como al efecto leudante de ciertos productos tales
como las galletas cortadas con alambre. Se debe disolver en agua antes de agregarlo a la mezcla.

Al calentarlo, el bicarbonato de amonio produce amoníaco, dióxido de carbono y agua tal como se muestra en
la reacción siguiente:

NH4HCO3 calor NH3 + CO2 + H2O

(bicarbonato de amonio) (gas amoníaco) (dióxido de (agua)

carbono)

Ácidos leudantes: La función de los ácidos leudantes es darle al fabricante una manera de controlar la
velocidad y temperatura en la cual se lleva a cabo la liberación total del dióxido de carbono de una masa con
leudantes. Liberan muy poco gas durante la mezcla y preparación, pero se disuelven rápidamente durante el
horneo. Todos los ácidos leudantes son ácidos débiles o sales metálicas (fosfatos y cremor tártaro) de ácidos
neutralizados parcialmente, mientras otros tales como el sulfato sódico alumínico, reaccionan con agua para
liberar ácidos; lo cual da valores de pH de 4 y 5 en agua.

Los ácidos leudantes difieren en su capacidad de neutralizar el bicarbonato de sodio. Ésta diferencia se mide
comúnmente en términos de fuerza de acidez o valor de neutralización (partes por peso de bicarbonato de
sodio que son neutralizadas por 100 partes de ácido).
Mezclas de bicarbonato de sodio y ácidos leudantes: Cuando se trata el bicarbonato de sodio con un ácido, se
libera dióxido de carbono. Ésta liberación leuda la masa, lo que da un producto con una textura ligera, abierta.
Debido al hecho de que la reacción química del bicarbonato de sodio con estos materiales acídicos es bien
conocida gracias al conocimiento de los pesos moleculares de los compuestos químicos usados, es posible
producir así suficiente gas de dióxido de carbono. En las masas de galleta dulces las proporciones de
substancias químicas leudantes se designan generalmente para obtener un ligero exceso de bicarbonato de
sodio.

157
Sí estamos en el caso de galletas cortadas de alambre los leudantes más frecuentemente usados son: el
bicarbonato de sodio, bicarbonato de amonio, fosfato monocálcico y pirofosfatácido de sodio.

Como leudante, el bicarbonato de sodio ayuda al producto durante el horneo proporcionándole expansión de
la galleta, neutraliza algunos de los ingredientes que están en el lado ácido de la escala de pH, libera el
dióxido de carbono principalmente en la fase de mezclado, además de contribuir con el sabor y el color de la
galleta.

Generalmente se usa una combinación de bicarbonato de sodio, bicarbonato de amonio, y fosfato

monocálcico para leudar las galletas cortadas con alambre mediante la producción de CO2. Aunque el CO2
contribuye bastante a leudar la galleta, más lo hace el vapor que se libera al hornear las piezas de masa.

La proporción de leudantes que se usa debe ajustarse de tal manera que el pH de la galleta esté entre 7,0 y
7,8.

ACONDICIONADORES DE MASA

Se refiere a los productos que modifican las características reológicas de la masa al actuar sobre su
gluten, mediante oxidación o incrementando la capacidad de absorción de agua de la masa.

Los acondicionadores de masa se refieren a los agentes de oxidación y reducción, que se usan en conjunto con
sulfatos y cloruros de amonio. El fosfato monocálcico se usa como acidificador. El uso del fosfato
proporciona aireación adicional de la masa, mejora la textura, la mayor parte del CO2 se libera durante el
mezclado.

Oxidación y reducción

Al trabajar con alimentos de levadura y acondicionadores de masa es importante entender el

principio de oxidación y reducción.

158
 La oxidación consiste en cambiar el grupo sulfidrilo del gluten a un enlace disulfuro, con el propósito
de establecer una estructura estable en el sistema de la masa, es decir, se refuerza el gluten (ver Figura 2.3).

La reducción es la inversa del proceso de oxidación (debilita el gluten) y se logra al relajar algunos enlaces
disulfuros (algunos de ellos se rompen) para formar grupos sulfidrilo libres. Esto se alcanza mediante la
energía mecánica del mezclado y es necesario para la adecuada expansión de la masa y buena retención de
gas.

En esencia, el mezclado (reducción) desenrolla la estructura de la proteína (gluten) para formar la

masa dócil y elástica de una masa completamente desarrollada.

H+ Adicionados H
Grupo
S sulfhidrilo
Reducción

H+ Removidos S
S S
H
Oxidación
S
Puente
disulfuro
H

H+ Adicionados

Reducción
S S
H H
S H+ Removidos S

Oxidación

Figura 2.3 Diseño esquemático de la estructura del gluten

ParaFuente:
acortar el tiempo de mezclado y/o eliminar masas respingonas, se usan agentes reductores que facilitan el
Propia
rompimiento de los enlaces disulfuro. Entre los agentes reductores utilizados en la industria de las galletas
tenemos el metabisulfito de sodio o el sulfato de sodio anhidro, los cuales brindan una mejor

159
maquinabilidad al igual que una reducción en el tiempo de mezclado. Tienen un efecto reblandecedor, muy
utilizado en masas para galletas tipo María.

Un agente oxidante permite el trabajo en harinas tiernas y además ayuda a reducir ó eliminar los tiempos de
reposo. También a reforzar el gluten de la harina por la acción de un oxidante nos permite aumentar el índice
de hidratación de la harina empleada, así como también se obtendrá un producto de mayor volumen.

EMULSIFICANTES

Los emulsificantes son sustancias que poseen una afinidad a la vez con el agua y con el aceite. En su
estructura posee dos grupos uno hidrófilo y otro lipófilo. Esta propiedad permite que el emulsificante se
coloque en la interface agua/aceite, lo que conduce a que se forme una emulsión.

Los emulsificantes permiten una dispersión muy fina y homogénea de la materia grasa,
eventualmente agregada, mejorando así las propiedades visco-elásticas y la impermeabilidad del gas
carbónico de la masa.

Algunos emulsificantes pueden asociarse a las proteínas de la harina para formar enlaces tipo
proteicos, los cuales son responsables del efecto acondicionador del gluten, conduciendo a mejorar la
tolerancia de las masas al trabajo en máquinas y su desarrollo. Uno de los principales emulsificantes y más
comúnmente usados en la industria galletera es la lecitina de soya, líquido viscoso de color café; su función es
la posibilidad de pulverización o de dispersión en diferentes soportes. La lecitina contribuye a una textura
suave y fina en el producto terminado. Casi sin excepción el agregado de lecitina, huevos o cualquier otro
emulsificador mejora el comportamiento en la máquina y la calidad de galleta. Se usa mucho en las mezclas
de aceite aunque contengan agua o no, ya que ayuda a mantener los aceites de diferentes gravedades
específicas libres de separarse. Cuando se usa en las cremas (rellenos de galletas), se nota un notable aumento
en la fluidez.

COLORANTES, MATERIAS COLORANTES Y SABORIZANTES

El chocolate y el cacao se usan en la industria del horneo por el deseable sabor y color que confieren
a los productos horneados. Entre los productos del chocolate, se encuentran las coberturas, y gotas de
chocolate, éstas últimas se usan generalmente en productos horneados de alta calidad para mejorar su sabor y
calidad comestible. La dulzura de las masas dulces puede ser contrabalanceada por el sabor característico en
la gota de chocolate, de tal forma que la combinación produce un producto excelente al comerse.

160
Los cacaos en polvo se caracterizan más frecuentemente por su pH, contenido de grasa, tamaño de partícula,
humedad, color y sabor. El pH es uno de los factores que influencian la interacción entre el cacao en polvo y
otros ingredientes como el polvo para hornear o la soda.

El rango normal de grasa en los cacaos es de 10 a 23%; un cacao de alto contenido de grasa usualmente será
clasificado mejor en sabor que uno con un contenido de grasa inferior. Sin embargo, los altos niveles de cacao
en polvo tienden a impartir una textura frágil a los productos rotativos.

El contenido de humedad de equilibrio del cacao, depende de la humedad relativa de la atmósfera; debido a
que el cacao contiene partículas pequeñas, ganan o pierden agua rápidamente. El contenido de humedad de
equilibrio es aproximadamente de un 5 a 7%.

Los sabores naturales o esencias, son productos con composiciones químicas muy complejas que contienen
componentes volátiles de organismos de plantas tales como raíces, hojas, flores y frutas.

La vainilla es el extracto preparado de los granos de vainilla y se le considera el sabor número uno de la
industria del horneo. Su aroma se mezcla con la mayoría de los productos horneados mientras que resalta los
sabores que se encuentran naturalmente en todos estos productos.

El aceite de almendras se usa en lugar de las almendras o como resaltador de sabor. Su fuente principal es el
aceite de almendras amargas.

La nuez moscada es una especia (sustancia aromática para sazonar alimentos). Posee un sabor característico y
ha sido descrito como dulce y ligeramente amargo con un bajo tono aromático. Otra especia frecuentemente
usada es la canela, para la elaboración de coberturas, galletas, tortas y pastelería danesa.

FRUTAS SECAS

Los ejemplos más comunes de frutas secas que se usan en la industria galletera son: uvas, pasas,
ciruelas, albaricoques e higos. Su función cosiste, principalmente, en realzar el sabor del producto y de
mejorar su apariencia. Las pasas son las más dulces y menos ácidas de las frutas secas.

161
NUECES

Las nueces, particularmente las almendras, las avellanas y los maníes, se usan ampliamente en la
industria del horneo y confeccionería. Estos se usan tostados para desarrollar el sabor de los productos de
horneo.

El suero en polvo es el substituto universal para la leche, debido a ser menos costoso que los otros productos
lácteos. Tiene todos los atributos de la leche en polvo y debido a que contiene más lactosa, se requiere menor
cantidad en la formula. También mejora el sabor, sirve como un ingrediente para formar la estructura, y en
menor grado, afecta el calor. Es utilizado en la elaboración de galletas cortadas por alambre.

2. 2 LOS PROCESOS DE MEDICIÓN.

En la actualidad se usan cada vez más y con mayor frecuencia y de diferentes maneras. Por ejemplo, la
decisión para ajustar un proceso industrial o no está ahora comúnmente basado sobre la medición de datos.
Los datos de medición, o algunos cálculos estadísticos, son comparados con los límites de control estadístico
para el proceso, y si la comparación indica que el proceso está fuera de control, entonces se deben realizar los
ajustes correspondientes. Otro uso de los datos de medición es para determinar si existe una relación
significativa entre dos o más variables.

Un sistema de medición es la colección de operaciones, procedimientos, artificios y otros equipos, software y

personal empleado para asignar un número a la característica que está siendo medida; un proceso completo
acostumbrado a obtener mediciones.

Aunque, cada sistema de medición debe ser requerido por tener propiedades estadísticas, hay propiedades
evidentes que todo sistema de medición debe tener. Estas incluyen:
El sistema de medición debe ser un control estadístico. Esto significa que la variación en el sistema de
medición es debido solo a las causas comunes y no debido a las causas especiales.
La variabilidad del sistema de medición debe ser pequeña comparada con la variabilidad de los procesos
industriales.

2.2.1 Pasos Generales para asignar un Sistema de Medición

162
El primer paso para asignar un sistema de medición es verificar que la variable correcta está siendo medida. Si
la variable equivocada está siendo medida, entonces no importa que tan exacto o que tan preciso sea el
sistema de medición, será simplemente consumir recursos sin proveer un beneficio.

El próximo paso es determinar que propiedades estadísticas deben tener el sistema de medición
para ser aceptable. Para hacer esta determinación es importante saber como los datos deben ser usados, al no
tener ese conocimiento las propiedades estadísticas apropiadas no pueden ser determinadas. Después que las
propiedades estadísticas han sido determinadas el sistema de medición debe ser fijado o asignado para ver si
actualmente posee las propiedades o no.

Uno de los objetivos del estudio del sistema de medición es obtener información relacionada a la cantidad y
tipos de variaciones de mediciones asociadas con un sistema de medición cuando es recíproco con su medio
ambiente. Las aplicaciones de tal estudio proporcionan lo siguiente:
Información necesaria para desarrollar la Realización de una Curva de Calibración (Gage Performance
Curve, GPC), la cual indica la probabilidad de aceptar una parte de algunos valores verdaderos.
Un criterio para aceptar un nuevo equipo de medición.
La comparación de un aparato contra otro.
Un fundamento para evaluar una calibración supuesta de condición deficiente.
La comparación de un equipo de medición antes y después de repararlo.
Un componente requerido para calcular las variaciones del proceso, y el nivel de aceptabilidad para un
proceso de producción.

Se supone muchas veces que las mediciones son exactas, y frecuentemente los análisis y conclusiones son
basadas sobre esta suposición. Un individuo puede fallar al realizarla, hay una variación en el sistema de
medición el cual afecta la medición individual, y subsecuentemente, las decisiones basadas sobre los datos. El
error del sistema de medición puede ser clasificado en cinco categorías: sesgo, repetibillidad,
reproducibilidad, estabilidad y linealidad.

A continuación se muestra una ilustración dada para cada definición la cual gráficamente muestra el
significado de cada término.
Sesgo
El sesgo es la diferencia entre el promedio observado de las mediciones y el valor de referencia (valor de
referencia aceptado o valor master).

163
 Valor de Referencia

Sesgo

Valor promedio
observado
Repetibilidad
Es la variación en mediciones obtenidas con un instrumento de medición cuando es usado varias veces por
un apreciador mientras mide la misma característica en la misma parte.

Repetibilidad

Reproducibilidad
Es la variación en el promedio de las mediciones hechas por diferentes apreciadores usando el mismo
instrumento de medición cuando se mide la misma característica en la misma parte.

164
 Operador B

Operador C

Reproducibilidad

Operador A

Estabilidad
Es la variación total en las mediciones obtenidas con un sistema de medición sobre el mismo master o partes
cuando se mide una particular característica sobre periodo de tiempo prolongado.

Estabilidad

Tiempo 2

Tiempo 1
2.2.2 Análisis de un Sistema de Medición

165
El propósito de cualquier análisis de un sistema de medición debe ser para entender mejor las causas de
variación que pueden influenciar los resultados producidos por el sistema. Esto se entiende que permitiría
cuantificar y comunicar la limitación (es) de los sistemas de medición específicos.
Como cada proceso, la distribución que puede ser usada para describir la variación del sistema de medición
puede ser caracterizado por:
Ubicación
Estabilidad.
Sesgo.
Linealidad.
Diámetro o extensión.
Repetibilidad.
Reproducibilidad.

Discriminación de los sistemas de medición

Es la capacidad de los sistemas de medición para detectar e indicar fielmente aún los pequeños
cambios de la característica medida, también conocida como resolución. Porque de las limitaciones físicas y
económicas, el sistema de medición no percibiría todas las partes de una distribución de un proceso tal como
aquellas que tienen mediciones características separadas o diferentes. En lugar de la característica medida
sería agrupada por los valores medidos dentro de la categoría de datos. Todas las partes en la misma categoría
de datos tendrán el mismo valor para la característica medida.

Si el sistema de medición no tiene una discriminación adecuada, este podría no ser un sistema
apropiado para identificar la variación del proceso o cuantificar individualmente parte de los valores
característicos. Si ese es el caso, mejores técnicas de medición deberían ser usadas.
La discriminación es inaceptable para el análisis si no se puede detectar la variación del proceso, y es
inaceptable para el control si no se puede detectar la variación de la causa especial (ver Figura 2.4).

Los síntomas de discriminación inaceptable pueden aparecer en el diagrama de rango. La figura 2.5
contiene dos grupos de diagramas de control derivados de los mismos datos. La figura 2.5(a) muestra la
medición original para el más cercano milésimo de una pulgada (0,001”). La figura 2.5(b) muestra estos datos
redondeados al más cercano de centésima de una pulgada (0,01”). La figura 2.5(b) aparece para estar fuera de
control debido a los límites artificiosamente bien cerrados. Los rangos cero y más de un producto redondear
más son un indicador de variación de subgrupo. Así también se puede ver solo dos posibles valores para el
rango dentro de los límites de control (valores de 0,001 y 0,01). Por ende, la regla correctamente identifica la
razón por la ausencia de un control como discriminación inadecuada.

166
 Control
Puede ser usado sólo si:
La variación del proceso es pequeña
comparado con las especificaciones.
La función Pérdida está a nivel sobre la
variación esperada del proceso.
El origen principal de la variación del
proceso causa un cambio significativo.

Categoría de 1 Análisis
dato Inaceptable para la estimación de los
parámetros del proceso e indicadores.

Solamente indica si el proceso está

produciendo partes conformes o no
conformes.

Control

Puede ser usado con técnicas de

control de semi-variables, basado
sobre la distribución del proceso.
Puede producir variables insensibles
en los gráficos de control.

Análisis
2-4 Generalmente inaceptable para
estimar parámetros e índices de
procesos.
Solo provee estimaciones ordinarias.

Contro

Puede ser usado con variables de

los gráficos de control.
Figura 2.4 Impacto de los Datos de Categorías no superpuestas de los Procesos de Distribución sobre el
Control y las Actividades de Análisis.
Análisis
5 o más
Recomendado.

167
Fuente: Chrysler Corporation, Ford Motors Company, General Motors Corporation, 1995.

Promedio ( X )

0.14555 (UCL)

0,1440

0,1420

0,1400

0,1380

0,1360

0.13571 (LCL)

Rango

0.1810 (UCL)
0,0200

0,0100
R

0,0000

Figura 2.5 (a) Gráficos de Control para datos cuando la unidad más pequeña de medición es 0.001pulgadas.
Fuente: Chrysler Corporation, Ford Motors Company, General Motors Corporation, 1995.

168
Promedio ( X )

0,1460

0,1440
0.1431 (UCL)
0,1420

0,1400

0,1380 0.1375 (LCL)

0,1360

0,1340

Rango

0,03

0,02

0,01

Figura 2.5( b) Gráfico de Control para datos cuando la unidad más pequeña de medición es 0.01pulgadas.
Fuente: Chrysler Corporation, Ford Motors Company, General Motors Corporation, 1995.

169
 Un sistema de medición tendría una discriminación adecuada si su resolución aparente es
relativamente pequeña para la variación del proceso. Para que un sistema de medición sea aceptable sería al
menos un-décimo (1/10) de seis sigma de la desviación estándar total del proceso.

1 1
× 6(σ ) ≈ Ec. 2.1
10 10

2.2.3 Determinación del Tamaño de Muestra.

La determinación del tamaño de muestra es un resultado muy importante, debido a que las muestras
que son grandes pueden consumirse más rápido, así como los recursos y dinero; mientras que las muestras
que son más pequeñas pueden llevar a resultados erróneos. En muchos casos, se puede determinar fácilmente
el tamaño de muestra mínima necesaria para estimar un parámetro del proceso, así como el significado de la
varianza ( ) de la población.

A la hora de determinar el tamaño que debe alcanzar una muestra hay que tomar en cuenta varios
factores: el tipo de muestreo, el parámetro a estimar, el error muestral admisible, la varianza poblacional y el
nivel de confianza. Por ello antes de mostrar como se determina el tamaño de muestra, se delimita a
continuación estos factores:
Muestra: es una colección de valores observados o medidos, seleccionados a partir de un conjunto más
grande o población.
Parámetro: son las medidas o datos que se obtienen de la población.
Estadístico: los datos o medidas que se obtienen sobre una muestra y por lo tanto una estimación de los
parámetros.
Error Muestral (de estimación o estándar): es la diferencia entre un estadístico y su parámetro
correspondiente. Es una medida de la variabilidad de las estimaciones de muestras repetidas en torno al valor
de la población, da una noción clara de hasta donde y con que probabilidad una estimación basada en una
muestra se aleja del valor que se hubiera obtenido por medio de un censo completo. Siempre se comete un
error, pero la naturaleza de la investigación indicará hasta que medida se puede cometer (los resultados se
someten a error muestral e intervalos de confianza que varían muestra a muestra). Varía según se calcule al
principio o al final. Un estadístico será más preciso en cuanto y tanto su error es más pequeño. El margen de
error (E) es la máxima diferencia entre la media (x) de la muestra observada y el valor verdadero de la
varianza de la población.
Nivel de Confianza: probabilidad de que la estimación efectuada se ajuste a la realidad. Cualquier
información que se quiera recoger está distribuida según una ley de probabilidad (Gauss o Student), así

170
llamamos nivel de confianza de la probabilidad de que el intervalo construido en torno a un estadístico capte
el verdadero valor del parámetro.
Varianza Poblacional: cuando una población es más homogénea la varianza es menor y el número de
entrevistas necesarias para construir un modelo reducido del universo, o de la población, será más pequeño.
Generalmente es un valor desconocido y hay que estimarlo a partir de datos a partir de datos de estudios
previos.

Después de lo antes expuesto se tiene entonces que:

Ec. 2.2
Donde:
Z   Conocido
 como el valor crítico, el valor positivo de Z que está en la línea vertical por el área de /2
en el extremo derecho de la distribución normal estándar.
Es la desviación estándar de la población.
n: tamaño de la muestra.

Figura 2.6 Curva típica de distribución normal.

Fuente: www.isixsigma.com

Re-arreglando la ecuación 2.2, se puede resolver el tamaño de la muestra necesario para producir
resultados precisos para una confianza y un margen de error específicos.

Ec. 2.3

Más adelante se explicará con mayor detalles la distribución normal y sus componentes.

171
2.2.4 Descripción de las características de calidad de un proceso

Distribuciones de probabilidad
Es un modelo matemático que relaciona el valor de la variable con la probabilidad de ocurrencia de
este valor en la población. Hay dos tipos de distribuciones de probabilidad:
Distribuciones continuas: cuando la variable que se mide se expresa en una escala, su distribución de
probabilidad se llama distribución continua. La distribución de probabilidad del diámetro de los anillos de
pistón es continua.
Distribuciones discretas: cuando el parámetro que se mide solamente puede tomar ciertos valores, como los
números enteros 1, 2,..., la distribución de probabilidad se denomina distribución discreta. La distribución
del número de disconformidades o defectos en las tarjetas de circuitos, impresos sería una distribución
discreta.

En las figuras 2.7 (a) y (b) se muestran ejemplos de distribuciones discretas y continuas,
respectivamente. El aspecto de una distribución discreta es el de una serie de trazos o “estacas” verticales, con
la altura de cada trazo proporcional a la probabilidad.

El aspecto de una distribución continua es de una curva alisada, con el área bajo la curva igual a la
probabilidad.

f (x) f (x)

P(x3)

P(x2)
P(x4)
P(x5)
P(x1)

x a b
x
(a) (b)

Figura 2.7 Distribuciones de probabilidad: (a) caso discreto y (b) caso continuo.
Fuente: Montgomery Douglas C.,1985.

172
 La media de una distribución de probabilidad es una medida de la tendencia central en la
distribución, o en su acumulación (o disposición en conjunto). Si la población tiene N artículos, entonces la
media se definirá como
N

∑x i
µ= i =1
Ec. 2.4
N
La media determina la tendencia central de la distribución. La dispersión o variabilidad en una

distribución se expresa como la varianza σ . Si hay N artículos en la población, entonces la varianza será
2

N 2

∑ (xi − µ )
σ2 = i =1
Ec. 2.5
N

Es decir, la varianza es exactamente el promedio de los cuadrados de las desviaciones (o distancias

de cada elemento de la población respecto a la media). Si σ 2 =0, no hay variabilidad en la población. Al

aumentar la dispersión lo hace también la varianza. La varianza se expresa en el cuadrado de la unidad de la
variable original. Por ejemplo, si se mide voltaje, la unidad de la varianza es (V)2. Por ello se acostumbra
trabajar mejor con la raíz cuadrada de la varianza, llamada desviación estándar. Obviamente,

N 2

∑ (xi − µ )
σ = σ2 = i =1
Ec. 2.6
N

La desviación estándar es una medida de la disgregación o dispersión de los datos de la

población, expresada en unidad original.

Distribuciones continuas importantes

Existen varias distribuciones continuas importantes en el control estadístico de proceso, ellas son: la
distribución normal, exponencial, gamma y de Weibull.

Distribución Normal
La distribución normal es quizás la más importante tanto en la teoría como en la aplicación de la
Estadística. Si x es una variable aleatoria normal, entonces su distribución de probabilidades es

173
  −1 x − µ  2 
   
1
f (x ) =
 2  σ  
e ; −∞ < x < ∞ Ec. 2.7
σ 2π

Los parámetros de la distribución normal son la media µ (− ∞ < µ < ∞ ) y la varianza σ 2 >0. Esta
distribución se utiliza tan extensamente que a menudo se aplica una notación especial,, para implicar que x
tiene una distribución normal, con media µ y varianza. El aspecto de la distribución normal es el de una
curva simétrica (unimodal) con perfil acampanado, como en la figura 2.8.
f(x)

σ2

µ x

Figura 2.8 Distribución normal.

Fuente: Montgomery Douglas C.,1985.

Hay una interpretación sencilla de la desviación estándar σ de una distribución normal, lo que se
ilustra en la figura 2.9, obsérvese que 68,26% de los valores poblacionales se hallan entre los límites

definidos por la media más o menos una desviación estándar (σ ± 1σ ) , 95,46% de los valores están entre
los límites definidos por la media más o menos dos desviaciones estándares (σ ± 2σ ) , y 99,73% de los
valores de la población caen entre los límites definidos por la media más o menos tres desviaciones estándares

(σ ± 3σ ) . Así, la desviación estándar mide la distancia en la escala horizontal, asociada a los límites de
contención de 68,26%, 95,46% y 99,73%.

174
 68.26%

95.46 %

99.73%

Figura 2.9 Áreas bajo la curva de distribución normal.

Fuente: Montgomery Douglas C.,1985.

175
2.3 CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

La variabilidad en los procesos

En general, los procesos emplean diferentes recursos (maquinarias, materiales, procedimientos, personas, etc.)
con la finalidad de producir un producto o servicio. El hecho de integrarlos conjuntamente provoca
variaciones causadas por las diversas interacciones de esos recursos, además de las variaciones individuales.

Por tanto, todo proceso, por muy preciso que sea, presenta una variabilidad. Ésta se manifiesta sobre
determinadas magnitudes que pueden ser determinantes para alcanzar la calidad exigida; a las magnitudes
cuya variabilidad puede afectar a la calidad del producto se les llama “características de calidad”.

La variabilidad se debe a causas procedentes de los distintos elementos que intervienen en el proceso, y por
ello pueden ser de dos tipos:

Causas comunes o aleatorias: Son causas que actúan siempre de una forma estable, provocando una
variabilidad homogénea y sobre todo previsible. Son inherentes al proceso, aparecen y desaparecen de forma
aleatoria, produciendo una variabilidad regular que podemos disminuir, pero no eliminar. Su comportamiento
estable a lo largo del tiempo y el hecho de que los efectos sean pronosticables permiten un buen control de
proceso.

Causas especiales: La variación está provocada por pocas causas, con una oportunidad individual
significativa, formando grandes discontinuidades. Su comportamiento es irregular e inestable en el tiempo,
por lo que resultan imprevisibles. Son causas extrañas al proceso que producen grandes variaciones y
descentrados en las curvas de características de calidad. Sus efectos perduran hasta que no son eliminadas

El estado normal de los procesos no sometidos a control es la inestabilidad. Es decir, mediante el control
estadístico se eliminarán en primer lugar las causas especiales de variación, alcanzando el nivel de “proceso
en estado de control.

De esta forma el proceso se considera estable, con un patrón regular de comportamiento y por tanto
previsible. Cuando el proceso alcanza tal estado, la distribución se aproxima a la normal. En este punto no
tiene por qué coincidir el valor de la distribución con el valor central óptimo que se establece de forma
externa. Para conseguirlo será necesario un ajuste posterior. No obstante, aunque sea estable, sigue existiendo
una variabilidad debida a las causas comunes o aleatorias. El paso siguiente es tratar de reducir y acotar esa

176
variabilidad, minimizando la dispersión, para aumentar el número de muestras que caigan dentro del intervalo
de tolerancias aceptable en torno al valor óptimo de las características de calidad considerada.

El CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS constituye una herramienta esencial para el seguimiento de

las diversas fases de un proceso mediante el tratamiento estadístico de los datos recopilados, con el objeto de
reducir la variabilidad y controlar y mejorar dicho proceso.

El CEP implica el uso de una herramienta basada en el control estadístico de la variabilidad: los gráficos de
control, que tratan de representar la variabilidad de las características de calidad dentro de los límites
correspondientes.

Para poder controlar la implantación de la calidad en los procesos, previamente se deben establecer las
características de calidad sobre las que se realizará un seguimiento a través de los gráficos de control. Se
puede diferenciar tres tipos: variables, comunes y aleatorias.

Las características de calidad variables, son las que son medibles y cuantitativas; los gráficos de control por
variables representan los valores que van tomando. Son muy adecuados para la mejora de los procesos.

2.3.2 La capacidad de los procesos

La capacidad de un proceso trata de medir la frecuencia con que los productos que se obtienen de un proceso
cumplen con las especificaciones, y por tanto si la variabilidad de la característica está entre los límites de
tolerancia establecidos. Los cálculos de capacidad deben realizarse cuando el proceso está en estado de
control, es decir, una vez eliminadas las causas especiales de variación.

Los datos usuales para el cálculo de los diferentes índices de capacidad son por una parte, las tolerancias
superior, TS, e inferior, TI, así como el valor central óptimo (VCO), que se establecen con el cliente. Los
cálculos de capacidad son los únicos en los que se hace uso de estas tolerancias del cliente.

Se pueden establecer dos índices de capacidad diferentes:

Índice de Capacidad Potencial (Cp):

Evalúa cuántas veces cabría el intervalo establecido dentro del intervalo de tolerancias (TS-TI). Corresponde
al concepto básico de índice de capacidad Cp a corto plazo (si el intervalo de tiempo para observar uno o más
defectos es corto) en caso de tener tolerancias superior e inferior (caso bilateral) y se caracteriza por no

177
utilizar la media en su cálculo. Por tanto, es necesario que la distribución esté centrada, es decir, que el valor
central óptimo (VCO) que se desea coincida con la media de la distribución. La expresión para el índice de
capacidad es:

TS − TI
Cp =
6.s Ec. 2.8

Índice de Capacidad Real (Cpk) o de largo plazo:

En este caso, sí se emplea la media en el cálculo. Tiene en cuenta el hecho de que en la vida real la media no
coincide con el valor central óptimo. Este índice calcula cuántas veces cabe realmente la distribución tal como
está descentrada en el intervalo de tolerancias (TS-TI):

TS − x x − TI 
Cpk = Mínimo  , Ec. 2.9
 3.s 3.s 

El Cpk nos dice cuán lejos está la media x del VCO.

La relación entre el Cp y el Cpk es Cpk ≤ Cp, dicha relación se cumple en todos los casos.

El Cpk será tanto más aproximado a la realidad del proceso cuantos más datos se obtengan, es decir,
presupone la obtención de un gran número de datos en un tiempo suficientemente grande. Cuando se realizan
estudios de capacidad de proceso a largo plazo hay que asegurarse de que los datos recogidos incluyan todas
las diferentes causas de variación del proceso. Para ello es aconsejable la toma de datos espaciada en el
tiempo, incluyendo diferentes lotes, operarios del proceso, horarios, etc., de tal manera que se puedan incluir
o tener en cuenta todas las causas posibles de variación.

El número mínimo de datos aconsejable se establece en torno a las 100 muestras. Según esto, se dice que un
proceso es capaz a largo plazo cuando:

Cpk ≥ 1

178
2.4 GRÁFICOS DE CONTROL

El Control Estadístico de Procesos (CEP) se lleva a cabo por medio de los denominados gráficos de control,
que representan el valor de una variable cuya variabilidad se quiere controlar (eje de las ordenadas), en
función de las unidades de producto controladas (en el eje de las abscisas). De acuerdo con la naturaleza de la
característica de calidad se distinguen tres tipos de gráficos:

Gráficos de control por variables.

Gráficos de control por atributos.
Gráficos de control por número de defectos.

Siempre que sea posible, es preferible emplear los gráficos de control por variables porque al ser magnitudes
medibles aportan mayor información que el resto de los gráficos.

Un gráfico de control se completa con la inclusión de los denominados límites de control, que son tres líneas
horizontales que delimitan zonas del área ocupada por el gráfico.

LCS

LC

LCI

Tiempo

Figura 2.10 Gráfico de control con sus elementos

Fuente: Enric Barba, 2001
La figura 2.10, que representa un gráfico de control con sus elementos, nos permite apreciar las zonas que
delimitan las líneas horizontales LC, LCI y LCS, que se denominan respectivamente límite central, límite de
control inferior y límite de control superior. Estos límites de control no tienen nada que ver con los límites de
tolerancia ni con el valor central óptimo. Delimitan las zonas del gráfico por donde deberían estar
estadísticamente los puntos representativos del valor de esa característica de calidad.

179
Como también puede apreciarse en la figura 2.10, si se proyectan horizontalmente los puntos resultantes del
gráfico de control y se hace un nuevo gráfico que visualice la frecuencia o cantidad de puntos proyectados, se
tendrá la curva de distribución de los valores de la característica de calidad (a la derecha de la figura).

En los gráficos de control se pueden representar medias, rangos o desviaciones de subgrupos de muestras. De
ahí que existan varios gráficos para cada tipo de variables, debido a la tendencia a agrupar las observaciones
de los valores de la característica en subgrupos y utilizar la media de los valores de dichos grupos.

Sin embargo la utilización de los gráficos basados en subgrupos tiene un inconveniente: la reducción de la
dispersión de valores que se obtiene al agruparlos en subgrupos y representar únicamente su media, puede
hacer que se pierda algún valor que sobrepasara los límites de control, mientras la media no lo haga, con lo
que se pierde información de puntos fuera de límites de control.

Así pues, normalmente se utilizan dos gráficos de control, para el caso de variables, uno de centrado y otro de
dispersión.

A continuación se describen una serie de pasos previos que se deben seguir para la correcta elaboración de los
gráficos de control:

Definir los objetivos y cómo se quieren alcanzar. Hay que establecer qué características de calidad de los
procesos se emplearán, el nivel de reducción de variabilidad que se pretende alcanzar sobre cada una de ellas
o qué tipo de gráfico de control es aconsejable emplear, entre otros aspectos.

Seleccionar un método de medición adecuado de los datos y que será aceptado por todas las personas
implicadas en el estudio.

Establecer el criterio de formación de los subgrupos significativos de datos, en el caso de emplear medias,
rangos o desviaciones

Determinar la frecuencia de los subgrupos, de tal manera que entre ellos aparezcan las causas especiales que
se puedan apreciar. Si la variabilidad es grande, la frecuencia deberá ser alta.

Cálculo de los límites de control del proceso. Las fórmulas de cálculo difieren de un tipo a otro de gráfico.
Existen una serie de coeficientes o factores que se emplean para el cálculo de los límites de control de los
diferentes tipos de gráficos. El motivo de esta variación y de la necesidad de utilizar coeficientes para cada
tipo de gráfico es el de que sólo para las observaciones individuales los límites de control estarán a ± 1,5s;

180
para otros será distinto según el tipo de magnitud referida, y aún cuando ésta sea la desviación típica s,
tampoco será 1,5.s la distancia a la que se halle el límite de control, puesto que, como ya sabemos, si se trata,
por ejemplo, de un gráfico de medias, la nueva desviación típica es la de las observaciones individuales,
dividida por la raíz cuadrada del número de observaciones de cada subgrupo.

2.4.1 Tipos de Gráficos de Control por Variables

Los más significativos son cuatro:

Gráfico de medias-rangos
Gráfico de medias-desviaciones
Gráfico de observaciones individuales-rangos móviles
Gráfico de medias móviles-rangos móviles

Los gráficos de observaciones individuales son menos sensibles a los posibles cambios en el proceso, y se
emplea cuando se dispone de pocos datos, es complicado o costoso extraer muestras o, simplemente, cuando
resulta complejo formar subgrupos significativos. Para mejorar sus presentaciones se realiza conjuntamente
con un gráfico de rangos móviles. Para el cálculo de los rangos móviles se realizan subgrupos simulados de n
observaciones individuales de forma superpuesta y progresiva. Así, por ejemplo, si hemos realizado las
observaciones 1, 2, 3, 4, 5, 6.......n, podemos formar subgrupos de tipo “móvil” de, por ejemplo 3
observaciones individuales calculando la magnitud correspondiente (el rango), para un primer subgrupo
formado por las observaciones individuales 1-2-3, luego otro con las 2-3-4, otro con las 3-4-5, y así
sucesivamente.

El rango móvil será el rango de cada subgrupo. De esta forma las n-1 primeras observaciones individuales
carecerán de rango móvil.

El cálculo de los límites de control se realiza tomando las observaciones individuales como si fuesen las
medias de los subgrupos, de esta forma Xm será el promedio de las observaciones individuales y Rm el
promedio de los rangos móviles:

Límites de control para el gráfico de observaciones individuales:

Límite central: LC= Xm

Límite de control superior: LCS= Xm + E2 . Rm

181
Límite de control inferior: LCI= Xm - E2 . Rm

Límites de control para el gráfico de rangos móviles:

Límite central: LC= Rm

Límite de control superior: LCS= D4 . Rm
Límite de control inferior: LCI= D3 . Rm

Es aconsejable utilizar esta combinación de gráficos si la distribución de las observaciones individuales

coincide con la distribución normal o Gaussiana.

Se suelen emplear en los mismos casos que los gráficos de observaciones individuales-rangos móviles, pero
cuando las observaciones individuales no siguen la distribución normal. Por este motivo se emplea el gráfico
de medias móviles, que se calcula de forma análoga a como se hace con los rangos móviles: la media de cada
subgrupo de n observaciones individuales será la media móvil.

2.4.2 Interpretación de los gráficos de control

Los objetivos principales del análisis e interpretación serán reducir y acotar la variabilidad, y mantener el
proceso bajo control, con los dos posibles objetivos que ya se comentaron: decidir la aceptabilidad y mejorar
los procesos.

Existen numerosas normas y criterios diferentes que permiten la interpretación de la información que los
gráficos aportan.

En general, se dice que un proceso está bajo control cuando todos los puntos del gráfico de control se
encuentran dentro de los límites. Además se debe verificar que estén agrupados de una forma homogénea, es
decir, que no describan tramos o tendencias particulares, lo que indicaría que existe alguna variación
importante.

Existen diferentes reglas de interpretación de algunos de los gráficos de control, como pueden ser el de
medias, observaciones individuales o el de medias móviles, que nos indican si existe causa especial:

182
Objetivo controlar y decidir la aceptabilidad:

Cuando el objetivo es eliminar las causas especiales de errores (causas que indican que algo se está haciendo
mal), y por tanto se pretenda poner el proceso en estado de control, se deberá procurar que todas las
observaciones queden dentro de los límites de control (es decir, al menos 95% de ellas); si además se desea
controlar que la variabilidad sea la correcta y dentro de los límites de tolerancia, es decir, se quieren controlar
además las causas aleatorias, se deberá determinar la capacidad y procurar que no exceda de uno; en tal caso,
los límites de tolerancia quedarán fuera de los límites de control.

Objetivo mejorar los procesos:

De hecho, el que todas las observaciones queden dentro de los límites de control no es una garantía de que el
proceso sólo esté sometido a causas aleatorias de variabilidad y, por tanto, está bajo control; la distribución
puede presentar anomalías sin salirse de los límites de control, y su mejora para que realmente quede en
estado de control, y pueda asegurarse que no hay causas especiales, es decir que no se está haciendo nada mal,
se lleva a cabo comparando la evolución del gráfico de control con patrones que puedan indicar anomalías
concretas. Como ejemplo, en las figuras 2.11 están los ocho patrones de Lloyd Nelson:

Patrón 1: Puntos fuera de los límites de control. Tanto en el gráfico de medias como en el de observaciones
individuales, el hecho de que algún punto caiga fuera de los límites de control, tanto superior como inferior,
es indicativo de que el proceso no está bajo control o que ha empeorado, es decir, existe alguna causa especial
de variación.

Patrón 2: Dos puntos de cada tres se hallan en la zona A. Esto no es posible ya que si el proceso está en estado
de control, entre las zonas C y B debe haber el 95,4% de las observaciones, y entre las zonas C, B y A el
99,7%; así que en C no debería haber más del 4,3% con una distribución normal (estado de control).

En realidad estos porcentajes acaban constituyendo una frecuencia media de aparición, por lo que las
apariciones esporádicas distintas sin más no deben hacer pensar en distribuciones no normales; sin embargo,
el mérito de los patrones como éste de Lloyd Nelson es la experiencia que acumulan y que permite distinguir
que una aparición que no se ajuste a la frecuencia media es indicativa del problema real. En el caso de este
segundo patrón, esta frontera se sitúa en dos de cada tres puntos en la zona A.

De ahora en adelante todos los patrones tendrán un número concreto de apariciones de la situación a la que se
refieran, como constitutivo del problema a estudiar. Todos ellos supondrán situaciones que rompen con los

183
porcentajes de distribución de la ley normal y se identificarán con un número de veces en que se dará la
situación.

Patrón 3: Cuatro puntos de cada cinco en la zona B o más alejados.

Patrón 4: Nueve puntos consecutivos en el mismo lado que C.

Patrón 5: Quince puntos consecutivos en las zonas C superior o inferior alrededor del límite central.

Patrón 6: Ocho puntos consecutivos en las zonas A y B superiores o inferiores alrededor del límite central.

Patrón 7: Catorce puntos seguidos con alternancia creciente-decreciente.

Patrón 8: Seis puntos seguidos con crecimiento sostenido o decrecimiento asimismo sostenido.
Para los gráficos de rangos y desviaciones, la presencia de puntos por encima del límite de control superior
indica que el proceso ha empeorado y denota la presencia de causas especiales. Los motivos pueden ser el
aumento de la dispersión en el caso de los gráficos de rangos y desviaciones. Por el contrario, la presencia de
puntos por debajo de los límites de control inferior indicará que el proceso ha mejorado. En estos tipos de
gráficos las tendencias de puntos sucesivos, así como la distribución de los puntos dentro de la zona de
control, delatan la existencia de anomalías y causas especiales.

Por ejemplo, tramos crecientes o tramos consecutivos de puntos por encima de los límites centrales indican un
empeoramiento del proceso, de la misma forma que tramos decrecientes o tramos consecutivos por debajo de
los límites centrales denotan una mejoría.

184
1 2

3 4

5 6

7 8

185
Figura 2.11 Patrones de Lloyd-Nelson
Fuente: Enric Barba, 2001

186
2.5 DISEÑO DE EXPERIMENTOS (DDE)

En el DDE entramos en la etapa del diseño o mejora de productos y procesos con el objetivo de reducir la
variabilidad en la respuesta que nos interesa.

El DDE nos permite lograr dos objetivos:

Identificar qué factores de entre todos los técnicamente posibles son las fuentes principales de variabilidad en
las características elegidas que garantizan la calidad de las prestaciones del producto o proceso.

Modelado: una vez identificados esos factores, determinar a qué valores deben ajustarse para que las
características deseadas logren las especificaciones deseadas con la mínima variabilidad (o la desviación
estándar) mediante el modelado de la repuesta en función de los factores identificados.

2.5.1 Relación entre el DDE y el CEP

La estabilidad de un proceso a lo largo del tiempo puede ser obtenida por medio del CEP. Entonces, se puede
decir que el proceso está dentro de control estadísticamente hablando, pero puede ocurrir que este mismo
proceso no esté dentro de las tolerancias especificadas.

El DDE aporta una metodología para disminuir la variabilidad de los productos y procesos. Por otra parte, una
diferencia fundamental entre el CEP y el DDE, es la de que mientras el primero actúa durante la realización
del proceso, manteniéndolo bajo control, el segundo se adelanta al proceso, actúa durante el diseño del
producto, optimizándolo, por lo que constituye, además, una indudable herramienta preventiva, y por tanto de
un enorme interés en la actualidad, dada la tendencia a implantar la calidad en las etapas de planificación y
diseño.

187
 PROCESO

NO
BAJO Eliminar causas especiales
CEP
CONTROL de variación

SÍ

NO
DDE
CAPAZ

DDE

PRODUCCIÓN

Figura 2.12 Esquema que muestra la relación entre CEP y DDE

Fuente: Enric Barba, 2001

El DDE se basa, fundamentalmente en la experimentación. La metodología comienza

determinando los factores o las variables más relevantes que influyen sobre las características de
calidad de un producto o servicio para, posteriormente, realizar con ellos diferentes experimentos,

188
variando los valores, según una secuencia predeterminada. Existen algunos aspectos importantes que se
deben tener en cuenta para llevar a cabo los experimentos de forma efectiva:

Tratar de buscar, en la medida de lo posible, la simplicidad del experimento. No obstante, debe existir una
concordancia entre la sencillez y la suficiencia de información.
Hay que ser rigurosos y estrictos para no introducir fuentes de variabilidad no controlada que confundan los
resultados, de tal forma que sea prácticamente imposible discernir qué variación de la respuesta es debida a
esas fuentes no controladas.
A medida que aumenta el tamaño del diseño a realizar, al experimentar con un mayor número de factores, la
precisión del modelo aumenta, pero aumentan los costos y la complejidad del análisis posterior.
Los resultados y conclusiones de la experimentación no deben extrapolarse fuera del intervalo de magnitudes
en el que se ha desarrollado el experimento. La linealidad, en general, no esta asegurada hasta que no se
verifica mediante un diseño a tres niveles.
Cuando se analiza la problemática a mejorar por el DDE, es importante no olvidar los conocimientos previos
sobre el tema, aparte de los estadísticos, adoptando siempre una actitud crítica en todo el planteamiento del
problema.

El proceso de experimentación consta de una serie de etapas preestablecidas de carácter genérico,

como se aprecia en la figura 2.13.

189
 Establecimiento de los Recopilación de toda la Presupuesto
objetivos principales información necesario

Planificación del
experimento

Realización de los
ensayos

Análisis y diagnóstico de
los resultados

Conclusiones

Figura 2.13 Etapas del proceso de experimentación.

Fuente: Eric Barba, 2001.

Terminología del DDE

En el ámbito del DDE existe una terminología que es aconsejable describir:

Factor: variable cuya influencia se considera significativa sobre la respuesta. Se debe analizar cuáles son los
factores claves que influyen de forma relevante en la respuesta para incorporarlos en los diferentes
experimentos.
Respuesta: variable cuyo valor viene determinado por una combinación predeterminada de factores con unos
niveles establecidos. A esta combinación se le denomina experimento.
Nivel: valores que toman los distintos factores en los diferentes experimentos. Se toman dos o tres niveles por
factor, según se prevea una respuesta lineal o cuadrática.
Matriz: conjunto de niveles codificados de los distintos factores que se usarán en la serie de experimentos.

190
Repeticiones: indica el número de veces que se repite un mismo experimento con el mismo valor para cada
factor.
Efecto: valor numérico que cuantifica la influencia que tiene un determinado factor sobre la respuesta.
Interacción: evalúa el grado de dependencia que puedan tener dos o más factores entre sí. Determinará si el
efecto combinado de dos o más factores afecta o no a la respuesta.
Ruido: se denomina ruido, según Taguchi, a todas aquellas características que provocan la variación de la
respuesta respecto a un valor objetivo. La figura 2.14 muestra los diferentes tipos de ruido.
Robustez: insensibilidad de la respuesta frente al ruido.

RUIDO

Externo
Causas ambientales: polvo,
temperatura, humedad, etc.

Causas humanas: manipulaciones,

tiempo de utilización, etc.
Interno
Deterioro, envejecimiento o
degradación de las prestaciones o
características.

Defectos o imperfecciones en la
fabricación.

Figura 2.14 Tipos de ruido

Fuente: Enric Barba, 2001

Métodos de Taguchi

191
 Las matrices de diseños ortogonales son la base que sustenta la metodología Taguchi para llevar
a cabo los experimentos, así como también el posterior diagnóstico mediante el “análisis de las medias”.

Una característica de los métodos de Taguchi es que el análisis dará como resultado dos tipos de
combinaciones óptimas:

Combinación óptima técnica: la que ofrece mejores resultados desde el punto de vista técnico.
Combinación óptima económica: aquella que, asumiendo una pequeña pérdida o merma en los resultados,
origina menor costo económico que la técnica.

Entre ambas combinaciones se elige la que sea más conveniente, después de sopesar los diversos
intereses u objetivos.

Si se tienen por ejemplo 7 factores y se quiere identificar cuáles afectan las características de calidad
variando cada factor en dos niveles (+1, -1), se necesitarían 27 = 128 experimentos, a menos que se
seleccionen algunas configuraciones y se descarten otras. Taguchi ha difundido una serie de configuraciones
que permiten ahorrar muchos experimentos y sin embargo permiten identificar los factores claves e incluso
lograr modelar la respuesta. Por ejemplo, si en el caso anterior se usara el conjunto de 12 configuraciones (o
matriz de diseño) de Taguchi, denominado L12, se ahorrarían 128-12= 116 experimentos y sin embargo se
lograría identificar esos factores. Una vez identificados esos factores (supongamos que fueran 3) se podrán
hacer 23 = 8 experimentos más según los métodos clásicos y modelar la(s) respuesta(s) y su desviación típica
determinando a continuación los valores óptimos para cada factor, en función de que se quiera lograr un valor
objetivo en la respuesta deseada y/o lograr su mínima variabilidad.

Matrices Ortogonales

Las matrices ortogonales empleadas por Taguchi básicamente son diseños fraccionales de
resolución III (aquellos que implican que existe confusión entre los efectos principales y las
interacciones de segundo orden, cuya ventaja es que permite manejar una gran cantidad de factores
con pocos ensayos, garantizando que no existirá confusión entre los efectos principales; por todo ello,
resulta una resolución económica). En las matrices ortogonales se utilizan todas las columnas para los
factores clave.

192
 Existe una nomenclatura específica que se emplea para definir un diseño de Y factores con M
niveles:
L X (MY)

Con: X: nº de ensayos o experiencias; Y: nº de factores; M: nº de niveles por factor (2 o 3 p.e.).

De esta forma, L8 (27) será un diseño de siete factores con dos niveles por factor y en el que se
realizan ocho ensayos. Este diseño equivale, en la terminología clásica, a un diseño factorial fraccionado
27-4. si se busca en las tablas de diseño se obtiene una matriz ortogonal como la de la tabla 1, donde el
nivel 1 equivale a “-1” y el 2 a “+1” del DDE clásico, que se muestra a continuación:

Ensayos Factores
A B C D E F G
1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 1 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2

Como ya se ha comentado, normalmente las interacciones se consideran ruido, por lo que sólo
se tiene en cuenta los factores. La asignación será inmediata. Pero cuando se quiere considerar alguna
interacción de 20 orden, hay que repartir el número de columnas de la matriz ortogonal entre los
factores e interacciones que se quiere estudiar. Para ello Taguchi aporta unos gráficos lineales y unas
tablas que adjudican las columnas sobrantes a interacciones.

193
 CAPITULO III

En este capítulo se muestra la metodología del presente trabajo de investigación, la cual se basa en una serie
de pasos que describen en forma detallada, las actividades realizadas para lograr cada uno de los objetivos
establecidos en la investigación para cada una de las líneas de producción de galletas. El capítulo se inicia con
las actividades desarrolladas para lograr el primer objetivo y posteriormente se divide en tres partes, donde
cada una de éstas representan una línea de producción y asimismo se podrán observar las semejanzas y
diferencias que existen entre ellas:

Incidencia de la materia prima utilizada.

Lo primero que se hizo fue recopilar material bibliográfico referente al proceso de elaboración de la harina de
trigo, la cual es materia prima básica en la elaboración de galletas.

Se revisó el proceso de elaboración de los distintos tipos de harina de trigo, especialmente de la harina de
trigo suave, con la cual se preparan las galletas.
De igual manera, se revisaron los manuales de control del proceso de molienda del trigo suave.
También se hizo énfasis en estudiar distintos trabajos relacionados con control estadístico de procesos.

Inducción en el manejo de equipos de análisis de laboratorio.

Se siguió un proceso de familiarización y adiestramiento en la operación de equipos de análisis de la harina de

trigo suave, tales como: alveógrafo, farinógrafo y falling number.
Además, se determinaron los parámetros que influyen en la calidad de la harina de trigo suave y se
compararon con los valores estándares de % de humedad, % de cenizas, contenido de proteínas, propiedades
reológicas y coeficiente de expansión.

Inducción en el proceso de molienda de trigos.

Se hizo un recorrido por las instalaciones del molino en el cual se realiza la molienda de trigo suave, esto con
el fin de conocer las diferentes etapas del proceso.
Se calibró el rotámetro que regula la cantidad de agua con la cual se acondiciona el trigo suave antes de seguir
a la siguiente etapa de la molienda.

194
Inducción en el almacenamiento y empaque de la harina de trigo suave.

Para ello se hizo un recorrido por las instalaciones del almacén, para reconocer las diferentes etapas del
almacenamiento de la harina de trigo suave y su posterior empaque en las diferentes presentaciones.

Se recopiló material bibliográfico relacionado con el proceso de elaboración de diferentes tipos de galletas.

Estudio del material teórico referente a la materia prima o ingredientes utilizados en la elaboración de galletas
laminadas, del tipo rotativas, cortadas por alambre y galletas dulces tipo María.
También se recopiló información teórica sobre el proceso en sí de elaboración de estas galletas (función de
cada ingrediente, equipos involucrados, condiciones del proceso, características del mismo, etc).

Inducción en las líneas de producción de galletas de la empresa.

Se realizó un recorrido por la planta, con el fin de familiarizarse con el proceso de elaboración de los
diferentes tipos de galletas.
Se verificó la incidencia de cada uno de los ingredientes en las características finales, tanto de la masa como
de las galletas.
Se realizó también un chequeo de los formatos que utilizaban en la empresa para la recolección de los datos
que se toman en las líneas, tales como: cantidad de materia prima utilizada, tiempos de mezcla, temperaturas
de las masas, etc.
Se inspeccionó el área de almacenamiento de la materia prima, con el fin de verificar que las condiciones de
la misma fuesen las más adecuadas. Se pudo constatar que para determinados ingredientes, las condiciones de
almacenamiento no eran las requeridas.
Se identificaron los puntos de control para determinar las variaciones en el comportamiento de las galletas
obtenidas. Dichos puntos de control fueron los siguientes: especificaciones de materia prima, tiempos de
mezcla, presión en el rodillo troquelador y temperaturas de horneo, temperaturas del agua, tiempo de reposo y
fermentación, según sea el caso.
Se evaluaron características de las galletas, tales como: peso, tamaño, forma, pH y % de humedad.

Línea N° 1: Galletas Laminadas (tipo Soda)

Reconocimiento de cada una de las etapas y unidades existentes en las líneas de producción de galletas.

195
Se elaboraron los diagramas de flujo de la línea de producción galletas de soda, para lo cual previamente se
identificaron las etapas y los equipos usados en el proceso. Se caracterizaron las condiciones de operación en
lo referente a: tiempos de amasado, temperatura de masa, tiempo de fermentación, temperatura y humedad
relativa del cuarto de fermentación y tiempos de horneado de la galleta.

Se realizó el flujograma del proceso según normas ISO 9000, para lo cual se revisaron los manuales de dichas
normas y los flujogramas anteriores elaborados bajo esta normativa.
Se utilizó el programa VISIO 2000 para la elaboración del flujograma.

Selección de las variables que afectan el proceso.

Para llegar a la selección de las variables se realizó una tormenta de ideas con todo el personal que
labora en la planta (operadores, horneros, supervisores, gerente de planta); esto permitió la
elaboración del diagrama causa-efecto (ISHIKAWA) para posteriormente identificar los parámetros y
las variables. De igual forma se construyó un gráfico de Pareto para determinar, entre todas esas
variables, la de mayor influencia.

La construcción de dichas herramientas de calidad se realizó mediante la utilización del software MINITAB-
13.

Elaboración del diseño del experimento para identificar las mejores condiciones de operación del
proceso.

Después de seleccionar el peso de la galleta tanto cruda como horneada, como la característica de calidad a
evaluar; se construyó el esquema del experimento. Para ello se seleccionaron los factores que son las variables
cuya influencia se considera significativa sobre la respuesta; así como los niveles de cada factor que son los
valores que pueden tomar dichos factores en los diferentes experimentos. De igual forma, se evaluó la
interacción entre dos o más factores, para así determinar si este efecto combinado afecta o no a la respuesta;
así como los ruidos que son todas aquellas características que provocan variación en la respuesta. Aplicando
el método de Taguchi se diseñó un arreglo ortogonal L8, el cual dio como resultado una matriz de diseño con
8 experimentos cada uno con repeticiones, dando como resultado un total de 16 experimentos.

Los experimentos se realizaron en forma arbitraria, sin ningún orden establecido, así se obtuvo mayor
precisión y objetividad. Se realizaron pruebas a pequeña escala, de 10 Kg aproximadamente, siendo rigurosos
y estrictos para no introducir fuentes de variabilidad no controlada que confundan los resultados.

196
Elaboración de una hoja de trabajo.

Se desarrolló el Control Estadístico de Procesos (CEP) en la línea, el cual permitió hacer un seguimiento de
las diversas fases del proceso mediante la recolección de datos de peso de la galleta húmeda y horneada, con
el fin de reducir la variabilidad, controlar y mejorar la producción de galletas de soda.

Se hizo la recolección de datos de manera ordenada y crítica, utilizando para ello el muestreo de la población
(batch).

Se determinó el tamaño de la muestra a evaluar, que fuera representativo de la población, esto se hizo
mediante el modelo matemático correspondiente.

Realización de formatos para la recolección de datos, y las variables del proceso como; temperatura del agua,
temperatura de esponjas, tiempos de amasado, tiempos de fermentación, temperatura de masa, pH y humedad
de las masas, temperatura del horno. De igual forma se crearon formatos para los preparadores de masa,
operadores de línea, control de horno, para de esta manera tener información de todo lo que sucede a lo largo
de la línea de producción.

Antes de escoger el modelo de gráficos de control más apropiado, se construyó la curva de distribución
normal para verificar si los datos seguían una distribución normal, lo que efectivamente sucedió.

Se recolectaron los datos de masa de galleta cruda y horneada de 50 lotes.

Se construyeron los gráficos de control; que son diagramas que permitieron supervisar el proceso, resaltando
las alteraciones o desviaciones posibles que surgen en este. Se escogió el modelo de gráficos de observaciones
individuales-rangos móviles, por ser este el modelo que más se ajusta debido que la distribución de las
observaciones individuales coincide con una distribución normal o Gaussiana.

Se realizó el cálculo de los límites de control del proceso. Los límites de control son muy diferentes a los
límites de especificaciones o tolerancias.

Mediante la interpretación de los gráficos se tomaron medidas y se hicieron las recomendaciones adecuadas
para conseguir que el proceso alcanzara un estado de control, mediante la eliminación de las causas especiales
o asignables para conseguir la mejora continua del proceso.

197
Entrenamiento de operarios en la manipulación de gráficos.

Ejecución de corridas de producción con las condiciones de materia prima y de proceso seleccionadas.

Una vez que se desarrolló el control estadístico de proceso (CEP) y se hizo el diseño de experimentos (DDE)
se realizaron las corridas experimentales con las mejores condiciones antes del proceso (preparación de masas
con sus fuentes controladas) y durante el proceso, esto permitió definir los parámetros y variables de la
formulación y del proceso.

Se comprobó la función de cada uno de los ingredientes empleados en las características de la galleta de soda.

Se verificaron las condiciones de operación.

Tiempo de amasado.
Tiempo de reposo.
Temperatura de la masa.
Velocidad de las mallas transportadoras.
Ajuste del rodillo troquelador.
Temperatura ambiente.
Tiempo de horneado.
Temperatura del horno.
Condiciones del proceso de fermentación (temperatura y humedad relativa del cuarto de fermentación).
Velocidad de las mezcladoras.
Técnica de preparación utilizada, manejo y destreza sobre la línea.

Se compararon las condiciones actuales con las establecidas en la bibliografía.

Se ajustaron las condiciones según los requerimientos del proceso.

Se implementó la mejor alternativa para que el peso de la galleta se mantenga dentro de especificaciones con
la mínima variabilidad.

Determinación de los índices de capacidad de proceso en las líneas de producción.

Una vez estando el proceso en estado de control, es decir, una vez eliminadas las causas especiales de
variación, se procedió a calcular los índices de capacidad del proceso, Cp (índice de capacidad potencial) y

198
Cpk (índice de capacidad real). El Cp indica la habilidad que tiene el proceso para cumplir con las
especificaciones del diseño, y el Cpk muestra la habilidad real que posee el proceso.

Para determinar estos índices de capacidad se utilizó el software de computación MINITAB-13.

Determinación de las condiciones mínimas necesarias para el control estadístico de proceso, con el fin
de que la empresa considere su implementación futura.

Basándose en los resultados obtenidos, se elaboraron las propuestas y se discutieron las mismas y hubo la
toma de decisión por parte del personal autorizado. Se analizaron los resultados obtenidos, evaluando la
factibilidad de aplicar el método, proponiendo las mejores opciones y ventajas que le proporcionaría a la
empresa galletera contar con este tipo de herramientas de calidad.

Línea N°2: Galletas Rotativas y Cortadas por Alambre.

Se recopiló el material bibliográfico relacionado al proceso de elaboración de galletas.

Se estudió el material de la materia prima empleada en la elaboración de galletas tipo rotativas y cortada por
alambre, caracterizando cada uno de estos y observando su importancia en la elaboración en estos tipos de
galletas.
Así mismo, se extrajo la información que describe el proceso de elaboración de estos tipos de galletas,
analizando las condiciones de operación, los equipos utilizados, entre otros.

Inducción en las líneas de producción de galletas.

Se inició la familiarización con el proceso, realizando un recorrido por las distintas líneas de producción para
obtener una mejor descripción del proceso, detallando el proceso de galletas rotativas y cortadas por alambre.
Dicha descripción fue obtenida a través de observaciones hechas directamente
al proceso y la información aportada por el personal de planta (supervisores, operadores).
Se hizo una revisión de las formulaciones empleadas para los distintos tipos de galletas elaboradas en esta
línea de producción, identificando lo que representa cada uno de los ingredientes (%) dentro de la
formulación, comparándolos con los valores suministrados por la literatura.
Se detalló la incidencia de cada uno de los ingredientes de la formulación en él producto final.
Se inspeccionó los formatos empleados en la recolección de datos para su posterior modificación.
Se procedió a inspeccionar el área de almacén para verificar las condiciones a la

199
cual era almacenada la materia prima, comparándolas con las condiciones suministradas por las
especificaciones del proveedor. Observándose que en muchos casos no cumplían las condiciones requeridas
para cierto tipo de ingredientes.
Se identificaron los puntos de control que permiten determinar el comportamiento
del producto, observándose que la forma de toma de muestras no era la adecuada. Específicamente en la
elaboración de galletas tipo rotativas no hay personal que cumpla con esa función.
Entre los parámetros que se controlan durante el proceso se tienen: peso de la galleta húmeda (cortadas por
alambre), peso de la galleta seca (para ambos tipos de galletas), tamaño y forma (para ambos tipos de
galletas), espesor (rotativa), % de humedad, así como las propiedades reológicas de las galletas
(extensibilidad, tenacidad), éstas últimas son hechas visualmente y por medio de la textura de las masas y
galletas, ya que la empresa no cuenta con los equipos necesarios para realizar este tipo de pruebas.

Reconocimiento de cada una de las etapas y unidades existentes en las líneas de producción de galletas.

Se elaboraron los diagramas de flujo de la línea de producción.

Las etapas del proceso fueron identificadas en detalle para lograr una mejor
descripción y una rápida ubicación del mismo.
Se identificaron los equipos que conforman la línea de producción con sus
respectivas condiciones de operación.

Se elaboraron los flujogramas para ambos procesos de producción, ajustándose a las normas ISO 9000.
Se realizó una revisión de las Normas ISO 9000, haciendo anotaciones de los puntos concernientes al tema
desarrollado.
Se revisaron algunos flujogramas elaborados bajo esta normativa, permitiendo observar la similitud o
diferencia con este proceso.

Selección de las variables que afectan al proceso.

Se comenzó la selección de variables realizando una tormenta de ideas (brainstorming), para ello se reunió al
personal de producción (gerente, Supervisores, Operadores) donde se les preguntó que pensaban ellos de los
problemas que se presentaban frecuentemente en el proceso. De esta manera se generaron una serie de
factores que afectan al producto final (galleta), este aporte es significativo a la hora de seleccionar las
variables. Esta herramienta es base para elaborar el diagrama causa- efecto.

200
Luego casi paralelamente se elaboró el diagrama causa- efecto (Ishikawa) del proceso de producción de
galletas tipo rotativo y cortado por alambre. Primero se identifica por categoría (causas dentro de un área o
vinculación con la misma) las causas que afectan la característica a evaluar. Además esta herramienta permite
identificar que parámetros son determinantes en el proceso.

Se construyó uno gráfico de Pareto, dicha herramienta permite jerarquizar los factores que pueden influir
sobre la (s) característica (s) de calidad, en este caso el peso de la galleta, determinando cual tiene mayor
influencia sobre dicha característica.

Una vez realizadas las tres actividades anteriores, se clasificaron cuales factores presentes en el proceso son
variables y cuales son parámetros. Así la evaluación se limita y dirige de la forma adecuada, es decir,
evaluando lo que realmente se puede controlar o por lo menos minimizar su variabilidad, tomando en cuenta
los parámetros que siempre van a estar presentes en este proceso.

Estas herramientas fueron elaboradas utilizando el software MINITAB -13.

3.3.3 Elaboración del diseño de experimentos para identificar las mejores

condiciones de operación del proceso.
Se construyó el esquema del experimento haciendo uso del diagrama causa -
efecto, se extrajeron aquellos factores que de una u otra forma afectan significativamente la característica
de calidad o la variable respuesta que se está evaluando.

Primero se seleccionaron los factores que afectan la variable respuesta.

Se tomaron en cuenta aquellas variables que no se pueden controlar (Ruido), ya que su influencia es
permanente en el proceso y no pueden ser obviadas.
Se le asignaron unos niveles a los factores para poder realizar las corridas de los experimentos, dichos niveles
son las diferentes condiciones a la cual va exponerse esa variable en los experimentos.
Se evaluó la interacción que puede haber entre dos o más factores, de esta
forma se puede determinar si estos factores combinados afectan la variable y la respuesta.

Posteriormente se seleccionó el arreglo a emplear aplicando la técnica Taguchi.

Esta técnica simplifica la cantidad de experimentos que se deberían hacer.

El arreglo que más se adapta a este proceso es un arreglo ortogonal L8, el cual

201
proporciona una matriz de 8 experimentos con una repetición para cada uno, haciendo un total de 16
experimentos para cada tipo de galleta (rotativa y cortada por alambre).

Se realizaron los experimentos con las condiciones establecidas para cada uno, manteniendo la aleatoriedad
entre ellos, de esta forma se incluye los factores de ruidos que puedan estar presentes en el proceso. Es por
ello que se tuvieron que hacer dos repeticiones para tener una mayor veracidad del proyecto.

Por último se analizaron los resultados obtenidos, comparando las condiciones a las cuales se elaboraron con
respecto a las mejores condiciones de operación.

Elaboración de una hoja de trabajo.

Se realizaron formatos que permiten registrar la información sobre el proceso de preparación de las masas, el
control de los lotes que se están procesando, el control de peso de las galletas húmedas y secas, control de
horneo, así como los gráficos de control (observaciones individuales y rangos móviles). Con este tipo de
formatos se puede hacer un historial de los lotes identificar aguas arriba o aguas abajo alguna variación que
pudiese ocurrir en un momento dado y a su vez prevenir variaciones más frecuentes.

Adiestramiento a los operadores de la línea de producción en el levantamiento de gráficos de control, con la

finalidad de observar las variaciones que existen durante la producción de los lotes y a su vez lograr que
los operadores puedan contar con una herramienta que les permita identificar las mismas y sean capaces de
dar una interpretación y corregir las fallas a tiempo.
Ejecución de corridas de producción con las condiciones de materia prima y de proceso
seleccionado.
Se comprobó la función de los ingredientes empleados sobre las características
en el producto final.
Se observó la importancia que representan los agentes leudantes (bicarbonato de sodio, bicarbonato de
amonio y fosfato de calcio monohidratado) en la elaboración de las galletas, y sobre todo la importancia del
peso correcto de estos según la formulación, ya que un exceso o una disminución de la cantidad de leudantes
afecta directamente las características del producto final.

Se verificó las condiciones de operación para los productos elaborados en esta línea.
Se hizo un seguimiento al proceso de elaboración de las galletas, desde la preparación de los lotes hasta la
salida de las galletas del horno. Confirmando las condiciones a las cuales se llevaban a cabo, entre las cuales
se tienen:
Tiempos de amasado y cremado.

202
Velocidad de la mezcladora.
Temperatura del agua.
Tiempos de reposo.
Temperatura de las masas.
Temperatura ambiente.
Velocidad y ajuste del rodillo troquelador (rotativas).
Velocidad del corte del alambre.
Velocidad de las mallas transportadoras.
Temperatura del horno (de cada una de las zonas que lo conforman y dependiendo del tipo de galleta).
Tiempo de horneado.
Técnicas de preparación de los lotes (metodología empleada por él operador).
Una vez realizado el seguimiento de los lotes, se procedió a comparar las condiciones actuales con las
establecidas en la literatura.
Se hicieron algunos ajustes de las condiciones del proceso según los requerimientos del mismo, tomando en
cuenta que existen limitaciones en la planta, ya que la mayoría de los equipos usados no son modernos y
ocasionan fallas durante el proceso y las condiciones ambientales no son las más idóneas, trayendo como
consecuencia variaciones que son consideradas propias del proceso.

Fueron comparados los resultados obtenidos en el diseño de experimentos con respecto a la metodología que
se aplica actualmente.
Una vez hechos los experimentos se llevó a cabo una corrida de comprobación con las mejores
combinaciones de los factores involucrados en el diseño, que conllevan a las mejores condiciones de
operación.
Luego se siguió con las correcciones necesarias para llegar a esas mejores
condiciones de operación.
Por último se definieron las condiciones estándares del proceso para su posterior
implementación.

3.3.6 Determinación de los índices de capacidad del proceso en las líneas de producción.
Se recopilaron los datos de las variables que inciden en el proceso.
Para poder saber el tamaño de la muestra primero se tuvo que conocer el tamaño de la población, para ello se
construyó un histograma de frecuencia y a su vez se verificaba si el proceso seguía una distribución normal,
obteniéndose la desviación estándar del peso de la galleta tanto húmeda como seca (característica de calidad).
Una vez conocido el tamaño de muestra por lote se procedió a realizar la toma de los 50 lotes, tomando las
muestras en el transcurso del mismo.

203
Se graficaron las observaciones individuales de cada lote, para este caso el promedio del peso de las galletas
tomadas representan una observación individual.
Luego se construyó el gráfico de control tipo rango móvil, calculando el rango
entre los lotes que se estén moviendo.

Después que se tienen los gráficos de control se determinaron los índices de capacidad mediante la aplicación
del programa MINITAB-13, obteniendo la situación en la cual se encuentra el proceso.

3.3.7 Determinación de las condiciones mínimas necesarias para aplicar el modelo de control
desarrollado.

Obtenidos los resultados de la investigación se mostraron al gerente y a los supervisores de la empresa

galletera así como a los gerentes de la empresa molinera.

Se analizaron los resultados obtenidos evaluando la factibilidad de aplicar el método, proponiendo las mejores
opciones y ventajas que le proporcionaría a la empresa galletera contar con este tipo de herramientas.

Línea Nº 3: Galletas María

Reconocimiento de cada una de las etapas y unidades existentes en la línea de producción de galletas
María.

Se elaboró el diagrama de flujo de la línea Nº3, con el fin de identificar rápidamente cada una de las etapas
del proceso y los equipos involucrados en el mismo.
Para ello se identificaron cada una de las etapas que conforman el proceso de elaboración de galletas María,
desde la preparación de la masa hasta la obtención de las galletas horneadas.
De igual manera, se identificaron los equipos existentes a lo largo del proceso, tales como: mezcladoras
verticales, rodillos reductores, rodillo troquelador, horno, etc.
Se caracterizaron las condiciones de operación de la línea Nº3: tiempos de amasado o de mezcla, temperatura
ambiente, temperaturas de las masas, temperaturas del horno, tiempos de horneado, etc.

Se elaboró el flujograma del proceso de producción en la línea Nº3, según las normas ISO 9000.
Se hizo una revisión de la normativa ISO 9000, con el fin de estudiar las reglas para elaborar este tipo de
flujogramas.
Además, se revisaron trabajos anteriores similares, hechos bajo esta normativa.

204
Selección de las variables que afectan el proceso.

Se realizó un gráfico de Pareto, con el fin de jerarquizar la influencia de cada una de las variables que
intervienen en el proceso y determinar cuál es la que más afecta al mismo.

Se llevó a cabo una reunión con todo el personal involucrado en el proceso de elaboración de galletas María,
con el fin de aportar ideas relacionadas con las variables que intervienen en el proceso y el efecto que tienen
sobre él.

Una vez recopilada toda la información proporcionada por el personal de la línea, se elaboró el diagrama
causa-efecto.

Se procedió a identificar, entre toda la información obtenida, las variables y parámetros que afectan el
proceso.

Elaboración del diseño de experimentos (DDE) para identificar las mejores condiciones de operación en
el proceso.

Se construyó el esquema a seguir para realizar los experimentos.

Se seleccionó el arreglo a utilizar, siguiendo la metodología Taguchi se eligió un arreglo ortogonal L8 con 16
experimentos a realizar.
Se asignaron factores, es decir, variables cuya influencia se considera significativa sobre la respuesta; siendo
éstos para la línea Nº3, los siguientes: relación azúcar / azúcar invertido, tiempo de amasado, cantidad de
agente reductor añadido (sulfito de sodio anhidro), tiempo de reposos de la masa, tipo de grasa utilizada,
temperaturas del horno y adición de harina de arroz a la mezcla.
Se realizaron los 8 experimentos, con 2 corridas de cada uno de ellos, con el fin de tener resultados más
confiables.
Por último se hicieron los respectivos análisis de los resultados obtenidos en cada experimento, para verificar
cuáles factores influyen de manera determinante en el peso de las masas y galletas obtenidas.

Elaboración de una hoja de trabajo.

205
Se realizaron los formatos para el control de materia prima utilizada en la línea Nº3.

Se impartió un entrenamiento básico al personal involucrado directamente en la línea: operador de la máquina

y horneros, referente a la manipulación de distintos tipos de gráficos a utilizar.

Una vez elaborados los gráficos, se procedió a la interpretación de los resultados obtenidos.

Ejecución de corridas de producción con las condiciones de materia prima y de proceso seleccionadas.

Se verificó la función de los ingredientes empleados en las características del producto final, para saber cuales
tienen mayor influencia en el peso de las masas y de las galletas María.

Se verificaron las condiciones de operación de la línea Nº3:

Velocidad de las mezcladoras.
Tiempos de amasado.
Temperaturas de las masas.
Velocidad de las lonas transportadoras.
Ajuste del rodillo troquelador.
Temperatura ambiente.
Temperaturas del horno.
Tiempos de horneo.

Se compararon estas condiciones actuales con las establecidas en la bibliografía, se pudo notar que muchas de
ellas se encuentran alteradas.
Se hicieron ciertos ajustes para llevar las condiciones de operación a los requerimientos del proceso, tales
como: pesaje de los ingredientes micro, balanzas a utilizar, ajuste del rodillo troquelador, etc.

Se compararon los resultados obtenidos en el DDE con la metodología que se aplicaba en la empresa.
Se establecieron las correcciones necesarias, para llevar el proceso a la mejor condición.
Además, se definieron los estándares del proceso, una vez establecidas las mejores condiciones de operación.

Determinación de los índices de capacidad del proceso en las líneas de producción.

Se hizo el muestreo necesario para recopilar los datos de las variables seleccionadas que inciden en el proceso
(peso de la galleta cruda y peso de la galleta horneada).

206
Previamente se determinó el tamaño de la muestra, el cual resultó ser de 25 hileras de 15 galletas en la línea
Nº3, las cuales se tomaron a lo largo del tiempo que dura el batch o tiro.
Se realizaron los gráficos de control, siendo los que se ajustaron al proceso los del tipo observaciones
individuales-rangos móviles.
Se realizó un histograma de frecuencia, debido a que se quería estimar el tamaño de la población de galletas.

Se determinaron los índices de capacidad del proceso, con el fin de comprobar que el proceso se encontraba
fuera de control estadístico.
Dichos índices de capacidad se calcularon mediante la aplicación del programa MINITAB 13.

Determinación de las condiciones mínimas necesarias para aplicar el modelo de control desarrollado.

Se mostraron los resultados obtenidos, tanto del DDE como de los gráficos de control, con el fin de hacer del
conocimiento de las personas involucradas en el proceso, de las condiciones actuales de mismo.
Se discutieron los resultados, con el fin de seleccionar qué medidas correctivas deben realizarse en el proceso.
Toma de decisiones por parte del personal autorizado.

CAPITULO IV

En esta sección se presenta la descripción del proceso de elaboración de galletas, el cual

implica una serie de operaciones para obtener el producto final. El capítulo se encuentra
dividido en la descripción general del tipo de galleta y en la explicación del proceso de
elaboración de las mismas. También se muestran los diagramas de flujo y flujogramas
elaborados para cada línea de producción.

4.1 Línea Nº 1: Galletas Laminadas (Tipo Soda)

4.1.1 Descripción general de las galletas laminadas tipo soda.

Originalmente, las galletas de soda eran un producto blando que se almacenaba en barriles
(cracker barrel), y que eran galletas gruesas sin empacar. Han ido evolucionado hasta ser lo
que son hoy, galletas muy delgadas, crujientes y deliciosas.

207
Sin embargo, no son un producto estándar; tanto así, que varían de fabricante a fabricante,
aunque su fórmula básica está constituida por harina de trigo, levadura, agua, sal, grasa,
azúcar, malta o enzimas y bicarbonato de soda. Sin embargo se presentan muchos
problemas en la selección de ingredientes en la mezcla, fermentación, manipulación de la
masa, precauciones al enfriar y empacar.

En la producción de este tipo de galletas, el proceso de fermentación toma lugar en

dos fases, siendo la primera la de la esponja la cual dura de 18-20 horas y luego la fase de
masa la cual se deja fermentar de 3-5 horas adicionales. La esponja de soda recién
mezclada es solo ligeramente ácida, durante las 5 o 6 horas siguientes, la cantidad de ácido
presente solo aumenta ligeramente a temperaturas ordinarias.

Después de la 6ta y hasta 18va hora de fermentación, los ácidos se producen a una tasa más
acelerada, provocando la liberación de energía calórica en la esponja, la temperatura de la
misma se eleva apreciablemente. La diferencia entre la temperatura final y la temperatura
inicial de la esponja es un índice aproximado de la cantidad de ácido producido. Luego de
la hora 18, se reduce la tasa de fermentación, pero los ácidos se continúan formando hasta
que han pasado 24 horas.

La esponja
La operación de mezcla en ésta fase consiste básicamente en hidratar o “humedecer”
la harina y mezclar todos los ingredientes (levadura, agua, grasas, enzimas o malta)
uniformemente hasta lograr una masa suave y homogénea.

El mezclador vertical de tres paletas es el equipo utilizado para la mezcla de

esponjas. Los ingredientes para la esponja se colocan en la artesa (tina empleada en la
elaboración de masas), y se ajusta la temperatura del agua para lograr una temperatura de
esponja cerca de 22-26 °C. Los ingredientes son mezclados por 4-8 minutos, un
sobremezclado endurece el gluten y afecta la fermentación. La esponja se deja en la artesa y
es transportada al cuarto de fermentación. Este cuarto debe estar bajo condiciones de

208
temperatura y humedad relativa controladas, siendo éstas alrededor de 27°C y 89%
respectivamente.

La masa
Luego de cumplido el tiempo de fermentación, la artesa con la esponja es devuelta
al mezclador de tres paletas y se agregan los ingredientes que faltan, saldo la harina, sal,
soda, azúcar. Se mezcla el contenido de la artesa por un tiempo aproximado de 4-7 minutos
a velocidad baja (20 r.p.m). Una mezcla insuficiente producirá una pobre distribución de
los ingredientes y puede originar problemas en el laminador, mientras que al sobremezclar
aunque se produce una masa muy manejable en la máquina cortadora, se podría originar un
gluten no bien desarrollado y el producto final podría no ser lo suficientemente bueno. Al
final del período de mezcla, la artesa es devuelta al cuarto de fermentación, donde deberá
permanecer por unas 4 horas. Durante este tiempo, el pH debe alcanzar un valor por debajo
de 7,0 lo cual debe producir una galleta con un pH entre 7,5 y 8,5.

Al finalizar el período de fermentación, la masa no debe ser extensible, es decir, debe

romperse fácilmente al tratar de estirarla. También debe ser lo suficientemente suave para
ser laminada, reducida, cortada y horneada.

4.1.2 Proceso de elaboración de galletas laminadas tipo soda.

El proceso se inicia con la recepción de materia prima, la cual debe manipularse y

almacenarse según las especificaciones establecidas por la gerencia de planta.
Seguidamente el primer paso es preparación de la esponja (primer mezclado) para ello se
utiliza el mezclador de paletas verticales, una vez cumplido el tiempo requerido de mezcla
ésta masa va a un cuarto de fermentación donde reposará por un espacio aproximado de 18
a 22 horas, tiempo éste el necesario para que se cumpla el proceso de fermentación de las

209
masas. Luego que la esponja alcanza el tiempo y volumen deseado se procede a realizar un
segundo mezclado (refrescar la masa), en donde la artesa (figura 4.1) nuevamente regresa al
mezclador vertical y donde son adicionados los ingredientes restantes. La masa o refresco,
como también se le suele llamar, regresa otra vez al cuarto de fermentación para reposar
por un espacio de 2 ½ - 3 horas.

Figura 4.1 Artesa utilizada en la preparación de la masa de galletas.

Fuente: http://www.neweramachines.com

El siguiente proceso es la reducción de la masa fermentada hasta el espesor deseado. Como

puede verse en el diagrama de flujo (ver figura 4.4), la masa es vaciada mediante un
elevador en la tolva del prelaminador, el cual consta de 3 rodillos estriados, seguidamente
la masa pasa a un primer grupo de rodillos de reducción para lograr una lámina de masa, la
cual seguidamente puede ser solapada por un mecanismo reciprocante, obteniéndose que
las láminas se voltean a un ángulo de 90° para formar una estructura de capas o dobleces de
masa. Es importante señalar que la lámina de masa formada es transportada por una lona
sin fin. La lámina continua pasando a través de otra serie de rodillos de reducción de
espesor hasta llegar al rodillo calibrador, el cual proporciona a la masa el espesor deseado.
La lámina es transferida a una pequeña lona de relajación. El siguiente paso es la zona
donde se encuentran un par de rodillos troqueladores en el cual se estampa (imprime) la
forma de la galleta y se le proporciona el corte. Es en este lugar donde las galletas se
separan del scrap (sobrantes de masa del corte), y este regresa al alimentador principal para
mezclarse con la masa fresca (ver figura 4.2).

210
 Figura 4.2 Proceso de laminación de la masa
Fuente: http://www.neweramachines.com

Las galletas ya cortadas son transportadas al horno de banda, el cual tiene cuatro zonas y a
su vez existen dos quemadores superior e inferior por cada zona, la longitud aproximada
del horno es de 70 metros. Las galletas pasan a una malla de precalentamiento para luego
pasar a la primera zona, en donde es liberado la mayor parte de CO2 haciendo que se
levante la galleta y se fije el volumen por acción del calor. La segunda zona es la
responsable de retirar la humedad de la galleta, la tercera y cuarta zona le dan al producto la
cocción y el color deseado. Aquí es importante señalar que cada zona del horno trabaja con
temperaturas especificas tanto el quemador superior como inferior. Luego que las galletas
salen de horno las mismas pasan a unas lonas de enfriamiento para asegurar la pérdida de
cierta cantidad de humedad y lograr que la misma alcance un estado de equilibrio en su
estructura. Las galletas de soda son entonces apiladas y pasan a la mesa de empaque donde
finalmente son empacadas de acuerdo con el diagrama de flujo. La siguiente figura muestra
las galletas obtenidas.

211
Figura 4.3 Galletas de soda
Fuente: http://www.galleteracarabobo.com

En el flujograma 4.1 se describen minuciosamente cada una de las etapas del proceso de
fabricación de galletas de soda, este tipo de herramienta facilita una mejor comprensión del
proceso permitiéndole a los operadores, supervisores usarla para hacer algún ajuste durante
el proceso.

212
Línea Nº2: Rotativa y Cortada por alambre.

Descripción general de las galletas rotativas.

Este tipo de galletas se refiere a las formadas de masa con un alto contenido de grasa. Las
masas más apropiadas son masas relativamente ricas que no tienen mayor desarrollo del
gluten. Los mejores resultados se logran con masas con un contenido de grasa de 20 a 35%.
Los rangos de azúcar varían entre 15 y 50% sobre la cantidad de harina. La mayoría de los
productos que caen dentro de estos límites son las llamadas galletas para sándwich de
crema.

El tipo de masa de estas galletas dulces se caracteriza por ser una masa grumosa (“terrosa”),
consistencia que permite que la masa pueda ser comprimida uniformemente hasta obtener
una forma de galleta coherente en la superficie irregular de las cavidades del molde y se
pueda adherir a la banda de extracción sin que se rompa antes o después del horneo. De
aquí el origen del porque se llaman galletas rotativas, por el tipo de molde que utilizan para
su fabricación.

Proceso de elaboración de galleta rotativas.

En la figura 4.9 se puede visualizar el diagrama de flujo de esta línea, donde se pueden
extraer tres (3) etapas básicas: mezclado, troquelado y horneado de las galletas. La primera
etapa se refiere a la preparación de la masa, la cual se realiza en tres fases: la primera fase
de cremado, segunda fase de incorporación del agua con los agentes leudantes y la ultima
fase la de incorporación de la harina de trigo.

Como se puede observar en el diagrama de flujo el tipo de mezclador utilizado es

horizontal (ver figura 4.5), este tipo de mezclador combina muy bien los ingredientes de

213
una forma continua, los dos tipos de velocidades que posee la máquina proporciona el
aspecto deseado de la masa logrando un proceso de mezclado más homogéneo. La fase de
cremado consiste en la incorporación de la mayoría de los ingredientes secos, tales como
azúcar, manteca, sal, los sabores artificiales. Se mezcla a velocidad rápida durante un
tiempo considerable de manera que se logre mezclar bien la manteca con los demás
ingredientes (esta etapa es la más importante), la consistencia espesa de la mezcla sirve
como base para lograr la consistencia de la masa. Mientras se continua mezclando se le
agrega el agua con los agentes leudantes químicos disueltos en ella (bicarbonato de sodio y
bicarbonato de amonio), estás dos fases duran aproximadamente 25 –30 minutos. Para la
incorporación de la harina se detiene la mezcladora y se mezcla a dos velocidades: la
primera se hace a velocidad baja para que se incorpore bien la harina con la crema, esto
ocurre entre 2-3 minutos, y para finalizar el proceso de mezclado se le aumenta la velocidad
por 1 minuto. Luego se procede a trasladar la masa en una artesa (tina) hacia la máquina
troqueladora.

Figura 4.5 Mezclador horizontal.

Fuente: http://www.neweramachines.com

214
La segunda etapa de troquelado de la masa consiste en la incorporación manual de la masa
en una pequeña tolva. Obsérvese en el diagrama de flujo que en el equipo de troquelado
hay tres rodillos, el primer rodillo estriado (izquierdo) produce una lámina o un “paño” de
masa. Las piezas de masa son moldeadas por un troquel moldeador rotativo de bronce (ver
figura 4.6) en el cual se presiona la masa mediante un rodillo estriado. Luego una cuchilla
biselada colocada por debajo de la línea central del rodillo moldeador raspa el exceso de
masa de las cavidades del troquel, permitiendo que la masa llene las cavidades. Un rodillo
de goma de presión ajustable, colocado inmediatamente debajo del rodillo moldeador o
hacia el frente, aprieta una banda de lona de textura especial contra el rodillo moldeador.
Haciendo que las piezas sean extraídas sobre la superficie de la lona.

Figura 4.6 Troquel moldeador rotativo de bronce.

Fuente: http://www.neweramachines.com

Ya moldeadas las galletas se trasladan a la etapa de horneo por medio de unas mallas
transportadoras de material especial resistente al calor. Debido a que las masas son
relativamente secas, pueden ser horneadas generalmente más rápido que otros tipos de
galletas, para este tipo de galletas solo se ponen en funcionamiento dos zonas de las cuatro
que posee el horno. En la primera zona ocurre la cocción de las galletas y la liberación del
dióxido de carbono (CO2) formado por las diferentes reacciones que ocurren entre los
agentes leudantes con el agua, en la segunda zona terminan de levantar las galletas, es en
esta zona donde la galleta adquiere color, este recorrido dura aproximadamente 6,5-7
minutos.

215
Por ultimo al salir del horno las galletas pasan por unas lonas de enfriamiento de manera
que se estabilice la temperatura. Como toda galleta este tipo de producto mejora su sabor si
se enfría por debajo de 100°F (32,5°C) antes de empacarlas. No es recomendable apilar las
galletas rotativas antes de que lleguen a esta temperatura, debido a que su diseño puede
sufrir al mismo tiempo que se retarda considerablemente la tasa de enfriamiento. Se usan
algunos transportadores (lonas) de enfriamiento que junto con las bandas de los hornos
voltean las galletas durante el periodo de enfriamiento lo cual a enfriarlas rápida y
eficientemente. A través de estas lonas llegan al área de empaque. En la figura 4.7 se
pueden ver una variedad de las galletas rotativas.

Figura 4.7 Galletas rotativas tipo sándwich.

Fuente: http://www.galleteracarabobo.com

Descripción general de las galletas cortadas por alambre.

216
Este tipo de galletas se distinguen de los otros tipos en la falta de consistencia en tamaño y
forma, y la sensación que producen en la boca y su suavidad al moldearlas, estas cualidades
son las características más importantes de estas galletas cuando se fabrican en plantas
pequeñas o en el hogar.

Las galletas cortadas por alambre son las típicas galletas caseras, así lo demuestra su
apariencia rústica. Comparándolas con las galletas tipo rotativa, parecen tener una textura
más suave y un grano mas abierto, mientras que las rotativas parecen tener una forma más
uniforme. De igual manera las galletas cortadas por alambre pueden transportar
exitosamente partículas tales como gotas de chocolate, trozos de frutas, pasas, entre otras.

Como estas galletas varían tanto en forma, textura, cualidades sensoriales y formulaciones,
su única característica en común es que se fabrican en una maquina cortadora de alambre.
Sus masas varían en consistencia desde batidos muy suaves y blando a masas bastante
duras (similares a las galletas rotativas). Los pre-requisitos básicos para las masas de galleta
de este tipo: poseer suficiente cohesión para permanecer unidas al fabricar piezas
individuales, de tal manera que puedan ser separadas limpiamente tan pronto las corta el
alambre. Algunas de las variedades que pueden producirse en la maquina cortadora de
alambre: bizcocho de miel, galletas de melazas, galletas de avena, galletas de pasas,
chocolate chips.

Proceso de elaboración de galletas cortadas por alambre.

Haciendo referencia a la figura 4.9 (diagrama de flujo) pueden identificarse tres etapas
importantes en la fabricación de este tipo de galletas como lo son: mezclado, corte de la
masa por el alambre y horneado. La preparación de la masa es parecida a las galletas
rotativas, consta igualmente de tres fases, siendo la más importante la etapa de cremado. En
el mezclador horizontal se incorporan todos los ingredientes secos: azúcar, sal, manteca,
sabores artificiales y también se coloca el bicarbonato de sodio. Se procede a mezclar a

217
velocidad alta, luego se le incorpora el resto de los leudantes químicos (bicarbonato de
sodio, fosfato-monocálcico) con el agua, este tipo de masa lleva una cantidad de agua
superior a las galletas rotativas.

Para lograr una masa uniforme y suave, en esta etapa de cremado se forma una emulsión
como la que ocurre entre el agua y el aceite, la crema parece estar cortada, dicha emulsión
hará que el agua permanezca en un estado mas o menos estable, de tal manera que se
prevenga que ataque a la harina desarrollando una red de gluten. Las masas de las galletas
no deben desarrollar gluten porque dificulta su elaboración. La fase de cremado dura
aproximadamente entre 15-20 minutos, luego se incorpora la harina y se mezcla
aproximadamente 4-5 minutos. Por último se le agregan las gotas de chocolate y se mezcla
como 40-50 segundos.

Las masas tipo cortadas por alambre deben ser lo suficientemente cohesivas para que
puedan permanecer en una forma unida de tal manera de ser extraídas por orificios, sin
embargo deben poseer tanta pegajosidad para poder separadas limpiamente a medida que
son cortadas por el alambre (ver figura 4.9, máquina cortadora de alambre).

La depositadora de galletas cortadas por alambre consiste de dos rodillos dentro de un

molde de una tolva encima. La masa se deposita en la tolva y es forzada dentro de un
espacio de 1½ - 2 pulgadas de ancho entre los rodillos corrugados que giran en dirección
opuesta una contra el otra. La masa es así forzada en un molde, constituido por una serie de
copas, de 1-2 pulgadas de longitud y con una apertura entre ½ pulgada a 2½ pulgadas.

A medida que la masa es expulsada del molde, un conjunto en forma de arpa (armazón de
corte) equipado con un alambre de 0,020 pulgadas, es sincronizado para cortar la masa
expulsada a una tasa determinada, produciendo la forma y el peso deseado.

Las galletas se trasladan sobre la malla transportadora hacia el horno, desarrollándose en

cada una de las zonas, en este caso las cuatro zonas del horno. En la primera zona ocurre la

218
cocción de las galletas, con cierta liberación de CO2, en la segunda zona comienzan a
levantar las galletas liberando CO2 restante. En las dos ultimas zonas las galletas adquieren
el color característico de ellas. Esta etapa tarda 5 a 6 min aproximadamente.

Luego las galletas pasan a las lonas de enfriamiento para estabilizar la temperatura,
definiendo el sabor y la textura de las mismas y luego son empacadas. La figura 4.8
muestra una variedad de galletas cortadas por alambre.

Figura 4.8 Galletas chocolate chips tipo cortadas por alambre.

Fuente: http://www.galleteracarabobo.com

Los flujogramas 4.a y 4.b del proceso de fabricación de galletas rotativas y cortadas
por alambre respectivamente, muestran la descripción del proceso de manera simple pero
tomando en cuenta todos los detalles del mismo. Esta herramienta permite entender y
ubicar las etapas que se llevan a cabo, con el fin de facilitar la comprensión del operador u
otra persona interesada en el proceso. Obsérvese que especifica las causas más comunes

219
que se presentan a diario en la producción de las galletas, de manera que el operador
ejecute las posibles correcciones o se dirija a su superior para la toma de decisión en un
momento dado.

4.3 Línea Nº3: Galletas María

Descripción general de las galletas María.

También conocidas como galletas dulces de troquel rotativo; las masas de estos productos
son muy extensibles donde es importante el desarrollo del gluten. La característica
dominante de éstas masas es que su espesor es reducido progresivamente a través de una
serie de rodillos de reducción. La lámina de masa que se forma como resultado es
extensible y se puede estirar sin que se rompa o se deshaga.

Las masas deben tener la suficiente fuerza y elasticidad para permitir que la masa
sobrante (scrap) sea removida en una red continua de las galletas ya cortadas, también
deben ser lo suficientemente duras para evitar la distorsión de las piezas cortadas a medida
que son transferidas de la superficie de la lona cortadora a la banda del horno.

4.3.2 Proceso de elaboración de galletas María.

El procedimiento general para mezclar es colocar la harina, azúcar, manteca y sal; luego
mezclar los jarabes, lecitina y demás ingredientes. Luego se agrega bicarbonato de amonio
en agua, se mezclan el fosfato de calcio (sal ácida) y el bicarbonato de sodio y finalmente
se agrega sulfito de sodio en agua (acondicionador de masa) para facilitar la mezcla y el
laminado. Una vez mezclados todos los ingredientes y preparada la masa, la artesa o cuba
se lleva a la máquina (ver figura 4.13), la cual está dotada con horquillas que enganchan la
artesa volcándola de manera que la masa pasa de la artesa al transportador colocado en el

220
fondo de la máquina misma. El comando se actúa utilizando una pareja de cilindros
hidráulicos accionados por el operador de la línea.

El transportador recibe el trozo de masa de grandes dimensiones y lo hace avanzar paso a

paso hacia la guillotina, la cual se utiliza para obtener trozos de masa más pequeños. Una
cuchilla, accionada por un cilindro neumático, se mueve verticalmente en guías laterales.
La regulación del bloqueo inferior de la cuchilla, la cual impide que la misma toque el
transportador puesto en la parte inferior, se logra mediante un pare mecánico de seguridad.

La masa, transformada en trozos de mediano tamaño, está lista para ser laminada; una cinta
transportadora o transportador de salida, la traslada a las máquinas para la laminación. A
bordo de la máquina está colocado un detector de metales, el cual actualmente no está en
funcionamiento.

Los trozos de masa son llevados hasta la tolva (ver figura 4.13), la cual está fijada a los
soportes laterales y cubierta interiormente por un material plástico.

De la tolva, la masa pasa a la máquina tres cilindros, la cual efectúa la primera laminación
de la masa recién cortada en diferentes trozos y está formada por: un cilindro liso
acanalado, el cilindro liso superior y el cilindro liso inferior.

Durante la laminación es posible añadir los recortes a la masa fresca; de esta manera se
recuperan los recortes introduciéndolos de nuevo en el ciclo de producción.

Para trasladar la lámina de masa de la máquina tres cilindros al laminador se utiliza

una cinta transportadora (ver figura 4.10). De esta manera, llega la masa al primer
laminador, donde la masa recibe la primera reducción de espesor. De allí la masa pasa al
segundo laminador, mediante otra cinta transportadora, recibiendo una nueva reducción de
espesor. Luego la masa se lleva al laminador final calibrador, el cual le da a la masa la
última reducción de espesor antes de ser troquelada y cortada.

221
 Figura 4.10 Lonas transportadoras.
Fuente: http://www.neweramachines.com

De allí la masa pasa al transportador de reposo, el cual posee una cinta que avanza a baja
velocidad para que en la lámina de masa se formen irregularidades en forma de ondas, de
esta manera se eliminan tensiones internas, debidas a las precedentes laminaciones, y la
lámina puede ser cortada sin resultar encogida.

Seguidamente está la cortadora rotativa, la cual recibe la lámina de masa del espesor y
ancho deseados; el primer cilindro, cilindro de estampación, imprime la figura deseada; el
segundo cilindro, cilindro de corte, corta los bordes de la masa. La red o cortina de masa
sobrante (scrap) se devuelve a la tolva mediante los transportadores de recogida.

Los cilindros de estampación y corte están constituidos por un eje central sobre el cual han
sido colocados anillos o moldes para estampar y cortar la figura deseada. Los ejes están
colocados sobre cojinetes con relativo soporte móvil que facilita la sustitución de los
cilindros.

222
Los cilindros de presión sirven como soporte de la lámina de manera que la misma pueda
ser estampada y cortada; los cilindros de presión son iguales: el que acompaña el cilindro
de estampación es igual al que acompaña el cilindro de corte.

Los cilindros de estampación y de corte tienen siempre que moverse en sincronismo entre
ellos para que el corte resulte siempre centrado respecto a la estampación.

El transportador de la cortadora rotativa traslada la masa cortada al cargador orientable,

cuya función es la de pre-elevar el producto de los transportadores colocados antes de él y
trasladarlo sobre la red del horno. Durante el calentamiento del horno y al terminar el ciclo
de producción, cuando el cargador orientable está parado y la red del horno todavía está
caliente, la cuchilla de descarga debe ser levantada para alejar la cinta de la fuente de calor,
para lo cual se utiliza un sistema neumático.

De allí las galletas pasan al horno, el cual posee cuatro zonas diferentes con quemadores
situados en la parte inferior y superior de la red por donde van pasando las galletas. Las dos
primeras zonas son las de evaporación del agua, es allí donde la galleta pierde la mayor
cantidad de humedad; en la tercera zona ocurre la cocción y levantamiento de la galleta y
en la cuarta zona, ésta se extiende y además se fija el color o se dora la galleta.

Una vez horneadas las galletas, éstas pasan de la red del horno a una cinta transportadora,
efectuando cierto recorrido antes de ser empacadas, con el fin de reducir la temperatura de
las mismas y facilitar su manejo (ver figura 4.11). Este tipo de productos es fácil de
remover de la banda del horno debido a que las galletas son muy duras, aún estando
calientes. Las galletas van pasando de una cinta transportadora a otra, hasta llegar a la zona
de selección donde el personal encargado las coloca en la máquina en la que son
empacadas, primero en envoltorios con cuatro galletas, y luego se empaquetan tubos con
nueve de esos paquetes pequeños.

223
 Figura 4.11 Recorrido de las galletas por las lonas de enfriamiento.
Fuente: http://www.neweramachines.com

Las galletas empacadas se colocan en cajas en el área de empaque, para ser posteriormente
llevadas al almacén, y de allí se colocan a granel en camiones o gandolas para su
distribución final. Finalmente, las galletas María que se obtienen en la línea N° 3 son como
las que se muestran en la figura 4.12:

Figura 4.12. Galletas María.

Fuente: http://www.galleteracarabobo.com

224
Posteriormente se presenta el flujograma 4.3 que fue elaborado para la línea Nº3, el cual
proporciona una descripción detallada del proceso y de cada una de sus etapas, permitiendo
una visión global del mismo en cuanto a los equipos y fases involucradas. Para la
realización del flujograma se hizo un estudio minucioso dentro del área de proceso. En el
mismo se describen en detalle cada una de las etapas que se mencionaron anteriormente:
mezcla, formadora, horneo y enfriamiento; así como también las características de cada uno
de los equipos implicados en el proceso y las actividades que realizan: rodillos laminadores,
lonas de transporte, lonas de descanso, sección de corte, sección de alimentación al horno y
transportador de regreso de masa sobrante.

CAPITULO V

Análisis e interpretación

A continuación se presentan los resultados obtenidos durante el proceso de medición de

variables, analizando las herramientas estadísticas de calidad empleadas. Este capítulo se
encuentra dividido en: evaluación de la materia prima en la elaboración de galletas,
análisis de medición aplicado en la investigación, tamaño de muestra para cada una de las
líneas de producción, control estadístico de proceso (CEP) y diseño de experimentos
(DDE).

5.1 Evaluación de la materia prima.

La materia prima utilizada en la elaboración de galletas debe cumplir ciertos

requisitos de especificaciones para ser empleada, es decir, se debe garantizar tanto la
calidad como la cantidad de los ingredientes. En la tabla 5.1 se muestra un cuadro resumen
con los requisitos de especificaciones bajo las cuales debería venir la materia prima, así
como las condiciones a las cuales debe almacenarse la misma. Además se muestran los
análisis de laboratorio sugeridos para garantizar la calidad de los insumos. Es importante
destacar la gran influencia que tiene la composición de cada insumo, por lo que la gerencia

225
 de manufactura conjuntamente con el área de almacén deben vigilar que se cumpla el
sistema FIFO (first in – first out ), lo primero que entra es lo primero que sale; aunado a la
frecuencia de pedidos a los diferentes proveedores y la vida útil del producto. Una de las
consideraciones más importantes que se propuso en este estudio fue que el contenido de
sólidos de la manteca a 35 °C debe estar entre el rango de 7-12% para favorecer el
desarrollo de las masas y la conservación del producto, debido a las altas temperaturas que
es expuesta.

Análisis de medición.

Debido a que la presente investigación es un trabajo estadístico minucioso, se trató de

minimizar los errores que comúnmente se puedan presentar. Un error que se presentó fue
que los instrumentos de medición que se utilizaban no eran los indicados para medir las
características de calidad del proceso, tales como: el peso de las galletas crudas y
horneadas. Dichos instrumentos no reportaban cifras decimales en las lecturas, trayendo
como consecuencia valores aproximados a los reales, por lo cual no se apreciaba la
variabilidad en las mediciones.

En las tablas 5.2 a la 5.5 se muestra los resultados obtenidos del análisis de medición para
evaluar la repetibilidad y reproducibilidad de la medición (R&R), cuyas mediciones fueron
realizadas con diferentes operadores y diferentes tipos de balanzas las cuales se clasificaron
en A, B, C y D.

Tabla 5.2
Datos recolectados para realizar el análisis de medición, evaluando la repetibilidad
/reproducibilidad con la balanza A.

Operador 1 Operador 2 Operador 3

N°
Peso Peso(g Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso
Medición R R R
(g) ) (g) (g) (g) (g) (g) (g) (g)

226
1 3 3 3 0 3 3 3 0 3 3 3 0
2 3 3 3 0 3 3 3 0 3 3 3 0
3 3 3 2 1 3 3 3 0 3 3 3 0
4 3 3 3 0 3 3 3 0 3 3 3 0
5 3 3 2 1 3 3 3 0 3 3 3 0
6 3 3 2 1 3 3 3 0 3 3 3 0
7 3 3 2 1 3 3 3 0 3 3 3 0
8 3 3 3 0 3 3 3 0 3 3 3 0
9 3 2 2 1 3 3 3 0 3 3 3 0
10 3 2 3 1 3 3 3 0 3 3 3 0

Capacidad: 5000 g.; Error: ± 1 g.

Tabla 5.3
Datos recolectados para realizar el análisis de medición, evaluando la repetibilidad/
reproducibilidad con la balanza B.

Operador 1 Operador 2 Operador 3

N° Medición Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso Peso
R R R
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg)
3,89 3,90 3,90 0,00 3,91 3,89 3,90 0,02 3,90 3,90 3,91 0,00
1
8 0 0 2 6 6 0 0 4 0 2 8
3,90 3,90 3,90 0,00 3,91 3,91 3,90 0,00 3,89 3,91 3,90 0,01
2
4 4 8 4 2 0 6 6 4 0 6 6
3,90 3,91 3,91 0,00 3,91 3,90 3,90 0,01 3,90 3,89 3,90 0,01
3
6 2 0 6 2 6 2 0 8 8 2 0
3,90 3,91 3,90 0,00 3,90 3,90 3,90 0,00 3,90 3,89 3,91 0,02
4
6 2 6 6 8 6 6 2 0 2 4 2
3,91 3,89 3,90 0,01 3,90 3,91 3,90 0,01 3,90 3,90 3,90 0,00
5
6 8 4 8 0 2 2 2 0 4 0 4

227
 3,91 3,90 3,91 0,00 3,91 3,90 3,90 0,00 3,89 3,90 3,90 0,01
6
2 4 2 8 2 8 4 8 6 6 2 0
3,90 3,90 3,90 0,00 3,89 3,91 3,90 0,02 3,90 3,89 3,91 0,01
7
8 6 4 4 4 4 2 0 4 8 2 4
3,90 3,89 3,89 0,00 3,90 3,91 3,90 0,01 3,90 3,89 3,90 0,00
8
0 6 8 4 0 0 4 0 4 8 6 8
3,91 3,91 3,90 0,00 3,90 3,89 3,89 0,00 3,90 3,90 3,91 0,00
9
4 0 6 8 6 8 8 8 2 4 0 8
3,89 3,90 3,90 0,00 3,90 3,89 3,89 0,01 3,91 3,89 3,89 0,01
10
4 2 2 8 6 6 8 0 2 8 8 4

Capacidad: 15 Kg; Error: ± 0,002 Kg.

Tabla 5.4
Datos recolectados para realizar el análisis de medición, evaluando la repetibilidad/
reproducibilidad con la balanza C.

Operador 1 Operador 2 Operador 3

N°
Peso Peso Peso(g Peso Peso Peso(g Peso Peso Peso
Medición R R R
(g) (g) ) (g) (g) ) (g) (g) (g)
0, 0,
1 5,4 5,4 5,4 0,0 5,6 5,4 5,8 5,6 5,6 5,6
4 0
0, 0,
2 5,8 5,4 5,8 0,4 5,6 5,4 5,6 5,6 5,6 5,6
2 0
0, 0,
3 5,6 5,4 5,4 0,2 5,4 5,6 5,4 5,4 5,6 5,4
2 2
0, 0,
4 5,4 5,6 5,6 0,2 5,4 5,4 5,6 5,6 5,6 5,6
2 0
0, 0,
5 5,4 5,6 5,6 0,2 5,6 5,6 5,4 5,6 5,6 5,4
2 2

228
 0, 0,
6 5,4 5,6 5,4 0,2 5,8 5,4 5,4 5,6 5,6 5,4
4 2
0, 0,
7 5,6 5,4 5,6 0,2 5,4 5,6 5,2 5,6 5,6 5,4
4 2
0, 0,
8 5,6 5,6 5,4 0,2 5,4 5,6 5,4 5,6 5,6 5,6
2 0
0, 0,
9 5,6 5,4 5,6 0,2 5,6 5,6 5,4 5,6 5,6 5,4
2 2
0, 0,
10 5,6 5,4 5,4 0,2 5,4 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6
2 0

Capacidad: 600 g.; Error: ± 0,2 g.

Tabla 5.5
Datos recolectados para realizar el análisis de medición, evaluando la repetibilidad/
reproducibilidad con la balanza D.

Operador 1 Operador 2 Operador 3

N°
Peso Peso Peso(g Peso Peso Peso(g Peso Peso Peso
Medición R R R
(g) (g) ) (g) (g) ) (g) (g) (g)
0, 0,
1 3,0 2,9 2,8 0,2 2,7 3,0 3,0 3,0 2,8 2,9
3 2
0, 0,
2 2,9 3,0 2,9 0,1 2,8 3,0 2,9 2,9 2,7 2,8
2 2
0, 0,
3 3,0 3,0 2,8 0,2 2,7 3,0 2,9 2,9 2,8 3,0
3 2
0, 0,
4 2,9 3,0 2,9 0,1 2,9 3,0 2,8 2,8 2,9 3,0
2 2
0, 0,
5 3,0 3,1 2,7 0,4 2,7 2,9 2,9 2,9 3,0 3,0
2 1

229
 0, 0,
6 3,0 3,0 3,0 0,0 2,9 3,0 2,9 2,7 2,7 2,9
1 2
0, 0,
7 2,9 2,9 2,9 0,0 2,6 3,0 2,8 2,5 2,5 2,9
4 4
0, 0,
8 2,9 3,0 2,9 0,1 2,6 3,0 3,0 2,6 2,6 3,0
4 4
0, 0,
9 3,0 3,1 2,6 0,5 2,7 3,0 2,7 2,7 2,8 2,8
3 1
0, 0,
10 3,1 3,1 2,8 0,3 2,8 3,0 2,9 2,8 2,8 2,8
2 0

Capacidad: 15,0 Kg; Error: ± 0,1g.

Se puede observar que se hicieron 10 mediciones del peso de las galletas, realizadas tres
veces por cada operador. Es evidente que los valores obtenidos con las balanzas A, B y C
no reportaba la diversidad de pesos que ocurría en la fabricación de galletas, es decir, no
detectan los pequeños cambios de la característica medida. Si se hace referencia a la figura
2.4 los valores de estas tres balanzas se ubicarían en los dos primeros casos (1, 2-4
categorías) comprobando que el sistema de medición no tiene una discriminación adecuada.
En cambio con la balanza D se pudo detectar esas pequeñas variaciones en el peso y
obteniendo una amplitud del peso considerable, ubicándose los valores en el tercer caso (5
o más categorías) de la figura 2.4.

Por otro lado para comprobar definitivamente la discriminación adecuada del sistema de
medición se aplicó la ecuación 2.1, donde se obtuvo que la desviación estándar ( ) total del
proceso fue aproximadamente un décimo (1/10) de seis sigma para cada una de las líneas
de producción (ver apéndice D). El comportamiento del peso de la galleta es parecido a la
figura 2.5.b, obsérvense que los valores se salen de los límites de control, por dicha razón el
instrumento de medición debe tener una resolución adecuada para poder lograr el objetivo
trazado que es controlar el proceso.

230
El análisis dió como resultado que el sistema de medición aceptable, en este caso la balanza
que mejor se adecuaba para evaluar la característica de calidad (peso de la galleta) del
proceso fue la balanza “D” con una capacidad de 15 Kg y una apreciación de ± 0.1g.

5.3 Determinación del tamaño de muestra.

En el diseño de un gráfico de control hay que especificar el tamaño de muestra (n) a utilizar
y la frecuencia de muestreo. Para poder determinar el tamaño de muestra se necesitaba
conocer la desviación estándar (ver ec. 2.6), por ende se tomaron 30 datos de cada línea de
producción a lo largo de un lote (batch) e ingresando los datos en el software MINITAB 13
se calculó la desviación estándar. Estos datos se pueden observar en las tablas 5.6 a la 5.8
(obsérvese que la desviación estándar calculada es para el peso de las galletas crudas por
ser mayor que la del peso de las galletas horneadas), vale la pena destacar que cada valor
representa el peso de 14 galletas para el caso de las galletas tipo soda, 15 galletas para el
caso de galletas tipo María y tipo rotativa y 9 galletas para las tipo cortadas por alambre.

La toma de muestra se realizó de la forma siguiente:

Figura 5.1 Forma de tomar las galletas.

Fuente: Propia.

Obsérvese en la figura 5.1 que las galletas que están sobre la malla transportadora están
agrupadas en filas, bien sea horizontalmente (galletas soda y cortadas por alambre) y
diagonalmente (galletas María y rotativas). Lo que indica que se tomaban al azar filas de

231
galletas, lo cual representa una muestra. Una muestra de galletas tipo soda equivale a una
fila de 14 galletas, una muestra de galletas tipo María y rotativa equivale a una fila de 15
galletas respectivamente, mientras que para las galletas tipo cortadas por alambre una
muestra equivale a una fila de 9 galletas.

El tamaño de la muestra debe ser representativo de la población, cuando se toman muestras

grandes se facilita la detección de cambios pequeños en el proceso. Pero antes de aplicar la
ec.2.3 se estableció cual sería el grado de confianza y el error (E) que se tomaría en
cuenta para la recolección de las muestras. Se consideró un grado de confianza del 95%,
con lo que se garantiza que este porcentaje de los datos tomados estarán ubicados dentro
del domo normal (ver figura 2.9) y el 5% restante representa todos los errores que se
pudieron presentar ubicándose fuera del domo normal. Una vez establecido el grado de
confianza se ubicó el valor de zα/2 en las tablas de la curva de normalidad (ver tabla A.1),
obteniéndose como resultado un valor de z α/2 de ± 1,96.

El error (E) que se tomó en cuenta para determinar el tamaño de muestra de los diferentes
tipos de galletas fue el siguiente:
Galletas tipo Soda: Esoda = 1,3
Galletas tipo Rotativa y Cortadas por alambre: Erot. = 0,2 y Ewire = 1,5
Galletas tipo María: Emaria = 0,5

Como se explicó en el capítulo 2, este error representa la distancia que se pretendía

que se alejará la media de las muestras tomadas de la media del proceso.

Así que el tamaño de muestra para:

Línea N°1: Galletas Laminadas (Soda): nsoda = 23,495
Línea N°2: Rotativa y Cortada por alambre: nrot. = 23,059 y nwire = 23,946
Línea N°3: María: nmaria= 22,834

232
Estos valores fueron aproximados a 25 muestras por lo práctico de su recolección, ya que se
pueden tomar muestras superiores a n, nunca por debajo porque no sería representativo de
la población (ver tablas 5.6- 5.8).

Tabla 5.6
Datos recolectados para determinar el tamaño de muestra de la
línea N°1 (galletas laminadas tipo Soda).

Peso Masa Peso Masa

Nº Mediciones Nº Mediciones
(Psoda ± 0,1)g (Psoda ± 0,1)g
1 146,9 16 148,8
2 148,9 17 151,2
3 155,4 18 145,7
4 147,9 19 154,0
5 150,9 20 148,1
6 149,7 21 149,4
7 150,9 22 150,2
8 149,0 23 155,4
9 159,9 24 156,3
10 150,9 25 150,4
11 154,7 26 146,3
12 151,8 27 149,9
13 147,9 28 153,1
14 150,0 29 152,7
15 153,0 30 153,0
 3,215
n = 23,495 muestras

Temperatura ambiente: (30 ± 1) °C.

Psoda: Peso de galleta tipo soda

233
Tabla 5.7 datos recolectados para determinar el tamaño de muestra de la línea de
producción N°2 rotativa y cortada por alambre.

234
Tabla 5.8
Datos recolectados para determinar el tamaño de
muestra de la línea N°3 (galletas María).

Peso Masa Peso Masa

Nº Mediciones Nº Mediciones
(Pmaría ± 0,1)g (Pmaría ± 0,1)g
1 96,4 16 95,7
2 96,9 17 95,9
3 95,7 18 96,4
4 97,3 19 95,7
5 98,1 20 95,8
6 97,3 21 98,3
7 97,1 22 96,3
8 95,4 23 94,5
9 97,3 24 96,6
10 94,4 25 95,9
11 97,2 26 97,2
12 97,1 27 96,7
13 100,8 28 97,3
14 96,1 29 95,6
15 97,2 30 97,4
 1,219
N = 22,834 muestras

Temperatura ambiente: (30 ± 1) °C.

Pmaría: peso de galleta tipo maría

5.4 Línea N° 1: Galletas Laminadas (tipo Soda)

5.4.1 Control Estadístico de Proceso (CEP)

235
 Luego de determinado el número de la muestra (ver tabla 5.6), la frecuencia de
muestreo para este tipo de galletas fue de acuerdo a la duración del lote (batch). El paso del
lote por la línea de producción es de aproximadamente 20 minutos, por consiguiente, cada 4
minutos se tomaron 5 líneas de 14 galletas cada una; esto se realizó 5 veces, tanto para la
masa de la galleta a la entrada del horno como a la salida del mismo (galletas horneadas).

Después de establecido el tamaño de la muestra y la frecuencia de muestreo se procedió a

realizar la recopilación de los datos de peso de la galleta cruda y la galleta horneada para
construir los gráficos de control.
Como se explicó anteriormente, uno de los pasos previos para llevar a cabo el CEP es
demostrar que los datos en estudio siguen un patrón normal. La elaboración de un
test de normalidad, permitió visualizar este supuesto; el valor P=0,510 indica que los
datos de peso de la masa de la galleta son normales. (ver figura A.1 )

Una vez realizado este análisis previo, se recolectaron 50 lotes, y se demostró que
los mismos seguían una distribución normal (ver figura A.9), requisito este indispensable
para aplicar los gráficos de control empleados, los cuales luego de un estudio minucioso, se
escogió como tipo de gráfico el de observaciones individuales y rangos móviles, donde
cada observación individual representa un lote; y este a su vez es el promedio de 25
muestras de peso de galleta. Para la escogencia del gráfico de control también se tomó en
cuenta el tipo de proceso, el cual no es un proceso continuo sino por carga, cada lote tiene
un comportamiento y unas características diferentes.

En las tablas B.1 y B.2 se muestran los datos de pesos recolectados para los 50
lotes; dichos datos fueron procesados mediante la utilización del programa de computación
MINITAB-13, con el cual se obtuvieron los gráficos de control, y los índices de capacidad
del proceso Cp y Cpk, los cuales son mostrados en la tabla 5.9. Es importante acotar que no
solo se tomó en cuenta el peso sino también las propiedades organolépticas de las galletas

236
(sabor, color, dimensiones); así como la temperatura de la esponja, tiempo de fermentación,
tiempo de mezcla y temperatura de la masa. Los datos de estas últimas propiedades se
encuentran tabulados en la tabla B.3, cuyo comportamiento puede observarse en las figuras
B.1 a B.4, los cuales demuestran la gran variabilidad de estos parámetros, sin embargo el
tiempo de mezcla es casi constante (ver gráfico B.3).

Tabla 5.9
Elementos estadísticos de la galleta cruda y horneada de la
línea N°1 (galletas laminadas tipo Soda).

Parámetros Galleta cruda Galleta horneada

Desviación estándar, σ 2,871 2,576
Media, µ 147,336 107,432
Indice de capacidad, Cp 0,23 0,65
Indice real de capacidad, Cpk - 0,15 0,63
Limite inferior de especificaciones, LIE 148 105
Limite superior de especificaciones, LSE 150 110
Valor ideal de Cp y Cpk ≥1

La construcción de los gráficos de control permitió observar como está el proceso y

detectar la presencia de causas especiales. Como puede verse en las figuras 5.2 y 5.3 de los
pesos de la galleta cruda, el proceso presenta una gran variabilidad debido a causas
aleatorias o especiales. Cada gráfico tiene sus elementos, los cuales nos permiten delimitar
la amplitud en donde estadísticamente deberían estar los puntos del peso tanto de la galleta

237
cruda como horneada; LC, LCI y LCS representan los límites de control del proceso, dentro
de ellos se debe considerar que el proceso se encuentra en estado de control. Dichos límites
no tienen nada que ver con los límites de tolerancia o especificaciones, los cuales los
establece la gerencia.

Si se toma en cuenta la figura 5.2 de observaciones individuales se observan ciclos o

tendencias cortas repetidas que tienen como patrón picos y valles alternados, esto es
indicativo de causas que vienen y se van con regularidad. Entre las posibles causas de
variación tenemos; los factores ambientales como la humedad y temperatura, cambio o
rotación del operador de máquina, cansancio por parte del operador, cambio en las
proporciones de los materiales suministradas por diferentes proveedores, modificación de
producción o proceso, condiciones en que fueron preparadas las masas, por ejemplo el
tiempo de fermentación de las masas fue incorrecto, desajuste del rodillo calibrador por el
movimiento continuo. Si se observa la tabla 5.9, el valor del índice de capacidad del
proceso (Cp=0,23), claramente se demuestra que el proceso no es capaz y que hay que
realizar una serie de ajustes para llevarlo a un estado de control. En lo que respecta al índice
de capacidad real Cpk, este resultó ser un valor de -0,15, valor éste que indica la falta de
habilidad del proceso además de que el centrado LC se encuentra fuera del rango de
especificaciones.

Cuando se habla de los parámetros Cp y Cpk es importante destacar que el cálculo de estos
valores sólo debe hacerse cuando se han logrado eliminar o minimizar en un gran
porcentaje las causas de variación, es decir, cuando el proceso es estable; estos sólo se
calcularon a manera de verificar o comprobar con valores los resultados que los gráficos
arrojaron.

238
 155
LCSx=153,6

150
Valores Individuales, g

LCx=147,3

145

LCIx=141,0
140
0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones
Figura 5.2 Gráfico de observaciones individuales del peso de la masa de la línea Nº1 (galletas
de Soda)

Para el caso de la figura 5.3 de rangos móviles, en este tipo de gráfico se representa la
uniformidad del proceso, como puede verse ésta hipótesis no se cumple; el que un punto se
acerque a los límites de control tanto inferior como superior o se salga de los mismos, es
indicativo de que hay una inestabilidad en el sistema producido por una causa especial, la
cual puede ser provocada por cambio de material (materia prima), modificación o cambio
en el método o producción, cambio de operador.

239
 10
1
1

LCSr=7,735
Rango Móvil

R=2,368

0 LCIr=0

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.3 Gráfico de rangos móviles del peso de la masa de la línea N°1 (galletas de Soda)

Analizando la figura 5.4 de observaciones individuales del peso de la galleta. Es importante

recordar que cada punto sobre la gráfica representa un lote, donde cada punto es un
promedio de 25 muestras de peso tomada dentro de un mismo lote. En el gráfico existe un
único punto fuera de los límites de control, el proceso no está bajo control, producto de una
causa especial de variación, esto también se comprueba con el cálculo del Cp=0,65, en
donde este valor indica que el sistema no es hábil para cumplir con las especificaciones de
diseño y el parámetro Cpk = 0,63 muestra que evidentemente existen puntos fuera de
especificaciones.

240
 115
LCSx=114,1
Valores Individuales, g

110

LCx=107,4

105

LCIx=100,7
100
1
0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.4 Gráfico de observaciones individuales del peso de la galleta de la línea Nº1 (galletas
de Soda)

En lo que respecta a la figura 5.5 de rangos móviles para el peso de la galleta, se observa
que la mayoría de los puntos se ubican cerca del límite inferior de control, esto demuestra
la inestabilidad del proceso. Las posibles causas de dicha inestabilidad es que existe
grandes diferencias en la calidad de los materiales utilizados, así como también en su
cantidad, el que no se pese correctamente los ingredientes como los leudantes, levadura,
enzimas etc, influye mucho en el peso de la galleta, cambios de producción, cambio de
operador, diferencias en los equipos (desajuste de los rodillos tanto laminadores como
calibradores y troqueladores, falta de uniformidad en la alimentación a los rodillos,
condiciones del horno, etc.).

241
 10 1

LCSr=8,220
Rango Móvil

R=2,516

0 LCIr=0

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.5 Gráfico de rangos móviles del peso de la galleta de la línea N°1 (galletas de Soda)

Diseño de Experimentos (DDE)

Para obtener una mejora apreciable de la calidad del proceso se utilizó como
herramienta el diseño de experimentos (DDE), con el fin de mejorar los productos y
procesos tratando de reducir la variabilidad en la respuesta.

En la figura 5.6 se muestra el diagrama causa-efecto, el cual se construyó mediante

una tormenta de ideas con todo el personal que labora en el área de producción, en el
diagrama se observa los principales factores, que son las fuentes de la variabilidad de la
característica de salida, que en este caso es el peso del producto terminado. También se
elaboró un gráfico de Pareto, en el cual se pueden ver las causas más relevantes que afectan
la fabricación de galletas de manera jerarquizada (ver figura E.1).

242
Figura 5.6 Diagrama causa-efecto

243
A continuación se muestran los factores que influyen en la variabilidad del peso de la
galletas laminadas tipo soda, como puede observarse cada factor tiene asignado un nivel
tanto superior como inferior.

Tabla 5.10
Factores que afectan el peso y las propiedades de la galleta de la
línea N°1 (galletas laminadas tipo Soda).

COLUMNA
NIVEL NIVEL
FACTOR EN EL
1 2
ARREGLO
Temperatura del agua (TA) 1 8 °C 3°C
Tiempo de mezcla (TM) 2 4’30” 6’00”
TA x TM 3 - -
Tiempo de fermentación (TF) 4 20 h 24 h
Tipo de grasa (TG) 5 6% 8%
300 350 350 330 + 15°C por
Temperatura del horno (TH) 6
297 250 290 340 zona
Harina de trigo + Harina de
7 2% 4%
arroz (HA)

Una vez escogidos los factores y niveles empleando el método Taguchi se procedió a
realizar el arreglo ortogonal, se puede observar en la tabla 5.11 que las columnas de la
matriz representan los factores a estudiar, mientras que las filas representan el número de
experimentos a realizar.

Tabla 5.11

244
Arreglo ortogonal L8 (27) para el DDE de todas las líneas de producción.

EXPERIMENTO FACTORES
S 1 2 3 4 5 6 7
1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 2 2 2 2
3 1 2 2 1 1 2 2
4 1 2 2 2 2 1 1
5 2 1 2 1 2 1 2
6 2 1 2 2 1 2 1
7 2 2 1 1 2 2 1
8 2 2 1 2 1 1 2

Luego de realizados los experimentos del arreglo, se obtuvieron los resultados de peso y
pH de las galletas, los cuales se muestran en la tabla 5.12; el objetivo fue lograr que los
pesos se acercaran al valor nominal, el procesamiento de estos datos se realizó aplicando el
software de computación ANOVA (ver Apéndice E), el cual arrojó los resultados
mostrados en la tabla 5.13.

Tabla 5.12
Conducción del experimento y data recolectada de la
línea N°1 (galletas laminadas tipo Soda).

FACTORES / NIVELES PROPIEDADES

TAxT
TA TM TF TG TH 2HA PESO (PS ± 0,1 g) pH
M
1 1 1 1 1 1 1 116,5 116,4 116,5 8,30
1 1 1 2 2 2 2 105,1 106,3 106,4 8,45
1 2 2 1 1 2 2 126,0 125,9 125,8 8,17
1 2 2 2 2 1 1 106,0 107,9 107,0 8,85

245
2 1 2 1 2 1 2 102,7 103,3 103,5 8,59
2 1 2 2 1 2 1 105,7 105,4 106,0 8,68
2 2 1 1 2 2 1 102,6 104,4 104,6 8,67
2 2 1 2 1 1 2 104,9 104,6 104,8 8,71

Tabla 5.13
Factores con mayor % de contribución a la variabilidad del proceso de la
línea N°1 (galletas laminadas tipo Soda).

CARACTERÍSTICA DE CALIDAD
Promedio Señal/ Ruido
FACTORES
PESO pH PESO
(PS ± 0,1 g) (PS ± 0,1 g)
Temperatura del agua (TA) 2 (39,33%) 1(20,20%)
Tiempo de mezcla (TM) - -
Tiempo de fermentación (TF) 1 (18,57%) 1 (25,23%)
TA x TM - -
Tiempo de reposo (TR) - -
Tipo de grasa (TG) 1 (29,70%) 1 (10,45%) 1 (74,4%)
Temperatura del horno (TH) - -
Harina de trigo + Harina de arroz (HA) - -

PS: Peso de la galleta

En la tabla 5.13 se observa que solo la temperatura del agua, tiempo de fermentación y el
tipo de grasa, son los que influyen en mayor proporción al promedio del peso de la galleta,
de igual forma se observa que el tipo de grasa influye tanto en el promedio como en la
variabilidad del proceso. El tiempo de fermentación tiene un porcentaje considerable sobre
la mejora del promedio de pH de las galletas. Existen factores (considerados en este caso
como ruidos) que son importantes, como las temperaturas de las esponjas y masas debido a
que ellas dan lugar a las reacciones del proceso de fermentación y desarrollo de las masas.

246
Sí se garantiza la temperatura del agua, aunado a las condiciones controladas del cuarto de
fermentación se estaría logrando la uniformidad en las temperaturas y tiempos de
fermentación de las masas.

Finalmente se muestra la tabla 5.14 en donde se tiene la combinación óptima de

factores y niveles que reducen en algunos casos un 9% y en otros un 16%
aproximadamente la variabilidad del proceso, disminuyendo en gran medida la dispersión
de los datos de peso alrededor de la media, logrando de esta forma que la mayoría de los
puntos (pesos) entren dentro de especificaciones de diseño.

Tabla 5.14
Resultados obtenidos en la prueba confirmatoria con la combinación óptima de factores y
niveles de la línea N°1 (galletas laminadas tipo soda).

FACTORES / NIVELES PROPIEDADES

TA TM TF TG TH HA PESO (PS ± 0,1 g) pH
105,2 8,78
1 2 1 1 2 2 104,9 8,80
105,5 8,75
Valor nominal 107,5 8

PS: Peso de la galleta

El objetivo del estudio de la aplicación del DDE era realizar la corrida confirmatoria para
uno o dos lotes; a manera de verificar que realmente se mejora la variabilidad de los pesos
dentro del batch y entre lote y lote disminuyéndose en gran medida la dispersión de los
pesos con respecto al valor nominal. Actualmente la empresa no está dispuesta a llevar a
cabo dichas pruebas en planta, por lo que para este estudio solo se verificó para pruebas a
pequeña escala (10 Kg), obteniéndose que la herramienta utilizada es eficiente, además de

247
ser una de las herramientas estadísticas menos costosas porque ella se realiza antes del
proceso.

Tabla 5.15
Comparación de los experimentos realizados bajo el DDE y la corrida confirmatoria
de la línea N°1 (galletas laminadas tipo Soda).

Peso promedio Peso promedio

% de Variación
por experimento pH corrida pH
del peso
(g) confirmatoria (g)
116,5 8,3 10
105,9 8,45 1
125,9 8,17 16
107,0 8,85 2
105,2 8,8
103,2 8,59 2
105,7 8,68 0
103,9 8,67 1
104,8 8,71 0

Línea N°2: Rotativa y Cortadas por alambre.

Control Estadístico de Proceso (CEP).

Para comprobar que el proceso de fabricación de galletas es estable y capaz de funcionar de

manera que idealmente los productos cumplan con las especificaciones, se hizo un
seguimiento a la producción. Dicho seguimiento se basó en el monitoreo de los lotes de la
producción, espaciada en el tiempo y a distintas horas, de tal manera que se puedan apreciar
mejor todas las causas de las variaciones presentes en el proceso. Para implementar un

248
control estadístico de proceso por primera vez es conveniente tener una base de 100 lotes
(proceso por carga), sin embargo por limitaciones de tiempo se decidió realizar el
seguimiento de 50 lotes, que es una cantidad representativa del proceso.

La aplicación de la técnica estadística en estudio tiene como condición primordial, que el

proceso debe seguir un comportamiento normal. Es por ello que se comprobó la normalidad
del proceso tomando 30 muestras dentro de un lote y distribuidos uniformemente en la
duración del mismo, esto fué realizado tanto para las galletas tipo rotativa como para las
tipo cortadas por alambre. Los datos fueron ingresados en el software MINITAB 13, y se
realizó la “prueba de normalidad” (ver figuras A.2 y A.3 para 30 muestras y figuras A.6 y
A.7 para los 50 lotes). Se puede observar que en el análisis de normalidad para los 50 lotes
ambas curvas se encuentran desplazadas con respecto a la media, sin embargo siguen un
comportamiento normal (ver figuras A.10 y A.11).

Tomando en consideración que al ser un proceso por carga y no continuo, se debió buscar
el gráfico de control que mejor se ajustara al proceso en cuestión. Cuando es un proceso por
carga el tiempo de recolección de muestras es muy corto, y al existir una gran variabilidad
dentro de un mismo lote como sucede en este caso, es muy difícil controlar el proceso
dentro del mismo. Por la razón antes expuesta se tomó la decisión de controlar el proceso
entre lote y lote. El gráfico de control que mejor se ajusta a estas condiciones es el de
observaciones individuales-rangos móviles, donde el primero se emplea cuando se
dispone de pocos datos o cuando resulta difícil su recolección y el segundo tipo de gráfico
complementa la función del primero detectando con mayor sensibilidad los cambios que se
presentan en un proceso.

De acuerdo a lo determinado en el punto 5.3, se debían tomar 25 muestras por lote, las
cuales fueron distribuidas a lo largo del mismo, agrupándolas de manera tal que fuese más
fácil su recolección. Para el caso de las galletas tipo rotativa la duración de un lote es de
aproximadamente 40 minutos, por dicha razón se tomaron las muestras cada 10 minutos.
Estas muestras fueron divididas en tres grupos de 6 filas de galletas y un grupo de 7 filas

249
de galletas, tanto para las galletas crudas a la entrada del horno como para las galletas
horneadas a la salida del mismo (ver tablas B.4 y B.5).

Para el caso de las galletas cortadas por alambre la duración de un lote es de 25 minutos,
por lo tanto se dividieron las 25 muestras en cinco grupos de 5 filas cada uno, tomadas cada
5 minutos. Estas muestras fueron tomadas también para las galletas a la entrada y a la salida
del horno (ver tablas B.6 y B.7).

Se puede notar que en la tabla B.8 se encuentran tabulados el tiempo de mezcla de cada lote
y la temperatura de la masa, tanto para las galletas tipo rotativa como para las galletas tipo
cortadas por alambre. Las figuras B.5 a B.8, reflejan la gran variabilidad que existe entre
esos parámetros observados durante la toma de los 50 lotes, el cual permite identificar
alguna causa especial. Nótese en las figuras B.5 y B.7 los distintos tiempos de mezclas
aplicados para la preparación de un lote de cada tipo de galleta, provocando un
comportamiento no uniforme de un parámetro que debería ser casi constante. Asimismo en
las figuras B.6 y B.8 se ve la acentuada variación de la temperatura de la masa, cuyas
variaciones pueden ser debido a la temperatura ambiente o a la temperatura del agua
utilizada.

Analizando los gráficos de control de observaciones individuales para ambos tipos de

galletas, se tiene que las figuras 5.7 a 5.10 tienen en común observaciones fuera de los
límites de control, indicando un proceso fuera de control. Dichas observaciones son causas
especiales que ocasionan variaciones dentro del proceso, entre ellas se tiene: problemas con
la máquina cortadora (nivel de tolva por debajo del normal, velocidad de la máquina) para
el caso de las galletas cortadas por alambre, mal funcionamiento del equipo, cuchilla del
rodillo troquelador descalibrado (galletas tipo rotativa), temperaturas de los hornos no
adecuadas (fallas de los quemadores, los cuales no distribuyen uniformemente el calor por
todas las galletas), condiciones ambientales no adecuadas (temperatura ambiente y
humedad relativa), preparación inadecuada de los lotes bien sea por alteraciones en la

250
formulación o por el empleo de materia prima fuera de especificaciones, cambios de las
condiciones de operación, fallas eléctricas y fallas del personal de operación.

1
52,5
1

LCSx=51,91
Valores Individuales, g

51,5

LCx=50,93

50,5

LCIx=49,94

49,5 1

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.7 Gráfico de observaciones individuales del peso de la masa de la línea Nº2 (galletas
Rotativas)

45 1
1
1 1
LCSx=44,52
Valores Individuales, g

44

LCx=43,63

43

LCIx=42,74

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones
251

Figura 5.8 Gráfico de observaciones individuales del peso de la galleta de la línea Nº2 (galletas
Como se puede ver en las figuras 5.7 y 5.8 que corresponde a las observaciones
individuales de las galletas tipo rotativa, las observaciones tienen una variabilidad muy
amplia dentro de los límites de control, secuencia de puntos o picos que suben y bajan con
una alternatividad inestable. En la figura 5.7 las observaciones tienden hacia el límite de
control inferior (LCI: 49,94 g) y a su vez la mayoría de estas se encuentran por debajo de
los límites de especificaciones (LE: 50-52 g), confirmando aún más su descontrol. De
forma similar se comporta la figura 5.8, con observaciones fuera de especificaciones (LE:
44-45 g).

110 1 1
LCSx=108,2
Valores Individuales, g

LCx=100,7
100

LCIx=93,19

90

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.9 Gráfico de observaciones individuales del peso de la masa de la línea Nº2 (galletas
Cortadas por Alambre)

252
Si se toma en cuenta las figuras 5.9 y 5.10 correspondientes a las observaciones
individuales de las galletas tipo cortadas por alambre se puede observar el mismo
comportamiento con una tendencia de oscilar más sobre el límite central (LC: 100,7; figura
5.9), sin embargo tiene observaciones que se salen de los límites de control y a su vez no
sigue una variabilidad uniforme.

100
1 1

1
1 1
LCSx=94,33
Valores Individuales, g

90
LCx=88,55

LCIx=82,78
1
80

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.10 Gráfico de observaciones individuales del peso de la galleta de la línea Nº2 (galletas Cortadas por
Alambre)

En la figura 5.10 las observaciones tienden hacia el límite de control inferior (LCI: 82,78),
encontrándose la mayoría de estas fuera de especificaciones (LE: 94-100 g) con una
variabilidad no uniforme. Las observaciones deberían estar ubicadas alrededor de la media
y con una variación uniforme alrededor del límite central (LC) para que el proceso
estuviese controlado.

253
 Otro análisis que se puede realizar a estos gráficos es que siguen un comportamiento
análogo a los patrones 2, 6 y 7 mencionados en el capítulo 2, donde los gráficos tienen
observaciones con un porcentaje superior y a veces inferior (según el caso) del porcentaje
establecido para describir un proceso controlado (ver en el capítulo 2 Interpretación de
gráficos: Patrón 2).

En cuanto a los gráficos de control de rangos móviles se escogió un subgrupo móvil de tres
(3) observaciones. Se puede notar que en las figuras 5.11, 5.12 de las galletas tipo rotativa y
en las figuras 5.13, 5.14 de las galletas tipo cortadas por alambre todos tienen
observaciones fuera de los límites de control superior lo que denota la presencia de causas
especiales las cuales son un indicador de que el proceso se encuentra fuera de control. La
tendencia de ubicarse los rangos móviles entre el límite central (LC) y el límite de control
inferior (LCI) es común para ambos tipos de galletas.

Adicionalmente se percibe grupos de puntos sucesivos al igual que en los gráficos de

observaciones individuales distribuidos en la zona de control, evidenciando la existencia de
anomalías y causas especiales.

2
1 1

LCSr=1,214
Rango Móvil

R=0,3714

0 LCIr=0

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones
254

Figura 5.11 Gráfico de rangos móviles del peso de la masa de la galleta de la línea N°2 (galletas Rotativa)
 2
1

1 1 1
Rango Móvil

LCSr=1,094
1

R=0,3347

0 LCIr=0

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.12 Gráfico de rangos móviles del peso de la galleta de la línea Nº2 (galletas Rotativa)

1
10
LCSr=9,222
Rango Móvil

R=2,822

0 LCIr=0

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.13 Gráfico de rangos móviles del peso de la masa de la línea N°2 (galletas Cortadas por
Alambre)
255
 10 1

LCSr=7,095
Rango Móvil

R=2,171

0 LCIr=0

0 10 20 30 40 50
Núm ero de O bservaciones

Figura 5.14 Gráfico de rango s móviles del peso de la galleta de la línea Nº2 (galletas Co rtadas
po r Alambre)

En la siguiente tabla se muestran los parámetros estadísticos que caracterizan el proceso de

fabricación de galletas tipo rotativa y cortadas por alambre obtenidos con el uso del
software MINITAB 13:

Tabla 5.16
Elementos estadísticos de la galleta cruda y horneada de la
línea N°2 (galletas Rotativas y Cortadas por alambre).

Galleta cruda Galleta horneada

Parámetros
Rotativa Wire-cut Rotativa Wire-cut
Desviación estándar, σ 0,591 3,539 0,384 2,161
Media, µ 50,926 100,696 - -

256
Índice de capacidad, Cp 1,86 0,86 0,87 0,93
Índice real de capacidad, Cpk 1,72 0,66 -0,65 -1,68
Limite inferior de especificaciones, LIE (g) 50 98 44 94
Limite superior de especificaciones, LSE (g) 52 105 45 100

Los índices de capacidad (Cp) para las galletas tipo rotativa son mayores a la unidad
(Cp>1) lo que indica que el proceso es capaz para cumplir con las especificaciones
establecidas del producto y el valor obtenido del índice real de capacidad (Cpk) demuestra
que el proceso es hábil, sin embargo para el peso de las galletas se obtuvo un Cpk negativo
(-0,65 para las galletas rotativas y -1,68 para las cortadas por alambre) lo que indica que el
límite central coincide con uno de los límites de especificación. En cambio para las galletas
cortadas por alambre los índices de capacidad son menores a la unidad, demostrando que el
proceso no es capaz de mantener sus productos dentro de especificaciones, sin embargo
haciendo los ajustes el parámetro Cp aumentaría ya que no se encuentra tan alejado de la
unidad.

Hablar de índices de capacidad para un proceso fuera de control es absurdo, obviamente al

tener un proceso en estas condiciones los índices de capacidad reportaran valores por
debajo del mínimo. El proceso debe ser “estable” para que se obtenga una estimación
confiable de la capacidad del proceso. El primer objetivo es encontrar y eliminar las causas
que ocasionan la variabilidad del proceso, y en ese momento ya minimizada la dispersión
de las muestras con respecto a la media (µ) se comienza a hacer los diferentes cálculos de
los índices de capacidad, lográndose disminuir la desviación estándar (σ) aumentado de
esta manera el Cp y Cpk.

Los valores de Cp y Cpk de la tabla 5.16, sólo sirven como un argumento más para
corroborar la inestabilidad del proceso de esta línea de producción, para el caso específico

257
de las galletas cortadas por alambre. Sin embargo en el siguiente punto se explicará como
se hicieron los ajustes para disminuir la variabilidad del proceso.

Diseño de experimentos (DDE).

Una herramienta estadística que actúa directamente sobre las causas que alteran el
comportamiento estable de un proceso es el diseño de experimentos, logrando identificar el
efecto que ejerce sobre el parámetro de salida (peso de la galleta). Por esa razón se
seleccionó esta técnica para disminuir la variabilidad existente en la elaboración de galletas
y mejorar el peso de las mismas ajustándolo al valor de especificación.

Recordando que para poder seleccionar los factores que afectan la característica de calidad
se elaboró el diagrama causa- efecto (Ishikawa) que se muestra en la figura 5.6. Como se
mencionó anteriormente se jerarquizaron las causas que afectan la característica de salida y
de esa forma se logró hacer mayor hincapié en las variables con mayor influencia en el peso
de la galleta (ver figura E.1).

En las tablas 5.17 y 5.18 se encuentran tabulados los factores que se variaron
sistemáticamente para realizar el DDE con las galletas tipo rotativa y cortadas por alambre
respectivamente.

Tabla 5.17
Factores que afectan el peso y las propiedades de la galleta
de la línea N°2 (galletas Rotativas).

COLUMNA EN EL NIVEL NIVEL

FACTOR
ARREGLO 1 2

258
Temperatura del Agua
1 8 °C 20°C
(TA)
Tiempo de mezcla (TM) 2 13.3 min. 20 min.
TA x TM 3 - -
Tiempo de reposo (TR) 4 5 min. 15 min.
Tipo de grasa (TG) 5 8% 6%
 299,0  332,2
332,2 °C 360,0 °C
Temperatura del horno °C °C
6
(TH) 176,7  221,1
248,9 °C 276,7 °C
°C °C
Harina T.+ Harina A.
7 2% 4%
(HA)

Harina T,:Harina de trigo. : Zona superior del horno.

Harina A,:Harina de arroz. : Zona inferior del horno.

Tabla 5.18
Factores que afectan el peso y las propiedades de la galleta
de la línea N°2 (galletas Cortadas por alambre).

COLUMNA EN NIVEL NIVEL

Factor
EL ARREGLO 1 2
Temperatura
del Agua 1 8 °C 3°C
(TA)

259
Tiempo de
mezcla 2 13.3 min. 20 min.
(TM)
TA x TM 3 - -
Tiempo de
4 5 min. 15 min.
reposo (TR)
Tipo de
5 8% 6%
grasa (TG)
 
298,9 326,7 276,7 187,8 332,2 360,0 304,4 221,1
Temperatura
* *
del horno 6

(TH) 187,7
187,7 187,7 187,7 221,1 221,1 221,1 221,1
*
*
Harina T.+
Recorte 7 2% 4%
(HR)

* Temperaturas del horno: (°C) Harina T.: Harina de trigo. : Zona superior del
horno.
Recorte: galleta molida : Zona inferior del horno.

Una vez seleccionados los factores del DDE se obtuvo que la cantidad de experimentos a
realizar era 128 (27), donde 2 representa el número de niveles fijados para evaluar los
factores y 7 el número de factores. Dicha cantidad es exorbitante, resultando muy costoso la
realización de los experimentos, así como el tiempo de ejecución sería muy extenso lo que
lo hace poco práctico. Por tal motivo se aplicó la técnica Taguchi, la cual disminuye
significativamente la cantidad de experimentos por medio de un arreglo ortogonal

260
(matrices ortogonales). El arreglo combina los factores con los niveles seleccionados, se
puede observar en la tabla. 5.11 que las columnas de la matriz representan los factores y las
filas representan los niveles en la cual se van a variar los mismos, para este caso resultó un
arreglo L8. De esta forma se garantiza buenos resultados como si se hubiesen hecho los 128
experimentos.

La técnica Taguchi considera las interacciones como un ruido, entiéndase como

interacciones aquellos factores que sean dependientes el uno con respecto al otro. En este
caso particular para ambos tipos de galletas la interacción presente entre los factores fue la
de la temperatura del agua (TA) con el tiempo de mezcla (TM), la cual se ubica en la
columna N°3. Como TA x TM es considerada un ruido no se ponderó a la hora de realizar
los experimentos, su efecto sobre los mismos se observa cuando se hace el análisis de los
resultados del DDE con el software ANOVA.

Los experimentos realizados fueron pruebas pilotos de 20 Kg, por lo que al recolectar las
muestras de las galletas crudas y horneadas la cantidad de estas disminuyó ( 6 muestras
para las galletas tipo rotativa y 8 muestras para las galletas tipo cortadas por alambre),
lo ideal era recolectar la misma cantidad de muestras que se tomaban en un lote. Los datos
reportados son los que corresponden al peso de las galletas horneadas por considerarse que
tiene mayor relevancia por ser el parámetro de salida.

Para poder realizar el DDE se eliminaron o en su defecto se controlaron aquellos factores

que afectan el proceso como: calibración de cuchilla del rodillo troquelador, velocidad de la
máquina cortadora de alambre, pesaje de los micro-ingredientes y macro-ingredientes,
ajuste correcto de las temperaturas del horno. Sin embargo hubo un factor que no se pudo
controlar y que afecta la característica de calidad como fue la temperatura ambiente, ese
fué el principal ruido.

En general los experimentos realizados para ambos tipos de galletas dieron buenos
resultados, algunos con evidentes mejoras en la característica de calidad, así como en sus

261
propiedades organolépticas y espesor, pocos con resultados no favorables y otros con
resultados poco relevantes. En las siguientes tablas se pueden ver los pesos obtenidos para
cada experimento:

Tabla 5.19
Conducción del experimento y data recolectada de
la línea N°2 (galletas Rotativas).

FACTORES / NIVELES PROPIEDADES

TAxT
TA TM TR TG TH HA PESO (PS ± 0,1 g)
M
1 1 1 1 1 1 1 44,3 43,7 44,0 44,2 44,0 44,3
1 1 1 2 2 2 2 42,0 42,0 42,2 43,1 42,3 42,3
1 2 2 1 1 2 2 42,6 42,6 42,3 42,2 42,3 42,7
1 2 2 2 2 1 1 43,3 43,0 43,2 42,9 43,0 43,2
2 1 2 1 2 1 2 42,9 42,3 42,2 42,6 42,2 42,5
2 1 2 2 1 2 1 42,6 42,6 42,7 42,5 42,2 42,5
2 2 1 1 2 2 1 39,9 42,3 43,2 39,8 41,7 43,4
2 2 1 2 1 1 2 43,8 44,3 43,9 44,3 45,4 44,1

PS: Peso de la galleta.

Tabla 5.20
Conducción del experimento y data recolectada de
la línea N°2 (galletas Cortadas por alambre).

FACTORES / NIVELES PROPIEDADES

TA TM TAxTM TR TG TH HR PESO (PS ± 0,1 g)
1 1 1 1 1 1 1 97,6 97,3 85,0 83,0 89,0 81,0 85,0 97,6
1 1 1 2 2 2 2 95,6 95,0 98,0 88,3 95,8 91,5 88,6 89,4

262
1 2 2 1 1 2 2 84,6 89,4 89,7 85,5 83,0 85,9 88,4 84,9
1 2 2 2 2 1 1 84,6 85,0 92,6 90,0 88,5 85,9 87,4 84,3
2 1 2 1 2 1 2 93,7 81,5 91,5 74,8 79,3 88,9 85,9 75,6
2 1 2 2 1 2 1 83,2 82,9 83,6 89,7 91,0 85,5 89,7 89,4
2 2 1 1 2 2 1 89,5 88,5 93,2 92,5 91,7 90,0 88,7 89,6
2 2 1 2 1 1 2 97,2 91,6 96,9 91,1 93,2 101,1 101,4 98,6

PS: Peso de la galleta

Posteriormente se hizo el análisis del DDE, ingresando toda la data en el software

ANOVA, con el fin de buscar las mejores condiciones de operación para cada tipo de
galleta. Dicho software hace dos tipos de análisis: análisis de los “promedios” y el análisis
“señal/ ruido”. El primer análisis evalúa la contribución de los factores en la mejora de la
característica de calidad, lo que permitió identificar los factores que realmente influyen
sobre la elaboración del producto (galleta) y el nivel óptimo de operación. El segundo
análisis y no menos importante, evalúa la variabilidad que se presentó en la ejecución de los
experimentos, de igual manera se pudo determinar cuales factores disminuían esa
variabilidad y los niveles a los cuales se debían trabajar para lograr ese objetivo. En el
apéndice E se pueden ver los resultados obtenidos con el software ANOVA.

A continuación se presentan los resultados del análisis del DDE, destacando que los valores
que se encuentran entre paréntesis son los porcentajes de contribución y al lado se muestra
el nivel al que se debe trabajar para lograr un resultado satisfactorio.

Tabla 5.21
Factores con mayor % de contribución a la variabilidad
del proceso de la línea N°2 (galletas Rotativas).

FACTORES CARACTERÍSTICA DE CALIDAD

263
 PESO (PS ± 0,1 g)
Promedio Señal/ Ruido
Temperatura del agua (TA) 1 
Tiempo de mezcla (TM) 1 1 (33,86%)
TA x TM (5,27%) 
Tiempo de reposo (TR)  
Tipo de grasa (TG) 1 (13,54%) 1 (33,17%)
Temperatura del horno (TH)  
Harina de trigo + Harina de arroz (HA)  1 (11,93%)

PS: Peso de la galleta

Obsérvese en la tabla 5.21 que la interacción TA x TM tiene un porcentaje considerable en

la influencia de este sobre la mejora del peso de las galletas tipo rotativa, acercándolo al
valor nominal (según especificaciones). El tiempo de mezcla TM y el tipo de grasa TG
contribuyen de una manera significativa en la variabilidad del proceso, y con un menor
porcentaje el complemento de harina de arroz a la harina de trigo, logrando una evidente
disminución de la variabilidad.

Tabla 5.22
Factores con mayor % de contribución a la variabilidad del proceso
de la línea N°2 (galletas Cortadas por alambre).

CARACTERÍSTICA DE CALIDAD
FACTORES PESO (PS ± 0,1 g)
Promedio Señal/ Ruido
Temperatura del agua (TA) 2 
Tiempo de mezcla (TM) 2 2 (49,27%)

264
TA x TM (28,97%) 
Tiempo de reposo (TR) 2 (7,52%) 
Tipo de grasa (TG)  
Temperatura del horno (TH)  2 (40,07%)
Harina de trigo + Recorte (HR)  

PS: Peso de la galleta

En la tabla 5.22 se observa que para las galletas tipo cortadas por alambre una vez más la
interacción TA x TM juega un papel muy importante en la mejora del peso de las galletas,
con un porcentaje de contribución apreciable y en segundo lugar el tiempo de reposo de la
masa TR con un porcentaje más bajo. En la disminución de la variabilidad hay dos factores
con una influencia contundente en el proceso como lo son el tiempo de mezcla TM y la
temperatura del horno TM. En esta última hay que destacar que como resultó el nivel
óptimo de operación el nivel 2, hay que trabajar cada zona del horno 20°C por encima de
las condiciones normales de operación en lugar de 30 °C como se estableció en el DDE, ya
que las galletas obtenidas a esta temperatura presentaron un color más dorado del normal,
afectando entonces una propiedad sensorial como lo es el color.

La mejor combinación de los factores para poder realizar la corrida confirmatoria fue a los
niveles que propuso los resultados obtenidos por el ANOVA y aquellos factores que no
tienen contribución sobre la característica de calidad se le asignó un nivel que fuese más
aplicable.

Tabla 5.23
Resultados obtenidos en la prueba confirmatoria con la combinación óptima
de factores y niveles de la línea N°2 (galletas Rotativas).

265
FACTORES/ NIVELES PROPIEDADES
TA TM TR TG TH HA PESO (PS ± 0,1 g)
1 1 1 1 1 1 42,5 42,6 42,7 42,7 42,6 42,4
Valor nominal 44,5

PS: Peso de la galleta

Los valores obtenidos de esta corrida confirmatoria revela que sí hubo una disminución en
la variabilidad del proceso de fabricación de galletas tipo rotativa, obsérvese que la
desviación entre cada uno de ellos oscila entre 0,1- 0,2 g, manteniéndose un peso uniforme.
Sin embargo los pesos de las galletas estuvieron por debajo del valor nominal, a pesar de
tener todas el mismo espesor, lo que evidencia la presencia de un factor que no fue
controlado y afecta ésta característica como es el caso de la temperatura ambiente, o
posiblemente algún factor que no fue tomado en cuenta en el DDE.

Tabla 5.24
Resultados obtenidos en la prueba confirmatoria con la combinación óptima
de factores y niveles de la línea N°2 (galletas Cortadas por alambre).

FACTORES/ NIVELES PROPIEDADES

TA TM TR TG TH HR PESO (PS ± 0,1 g)
2 2 2 1 2 1 92,5 93,3 94,8 91,8 88,5 92,3 89,6 90,4
Valor nominal 97,0

PS: Peso de la galleta

También se puede observar una disminución de la variabilidad del proceso de elaboración

de galletas tipo cortadas por alambre, con una desviación entre ellas de 0,8 –3,3 g, a pesar
del proceso rudimentario de este tipo de galleta que se caracteriza por ser la más artesanal.
Igualmente el peso de las galletas estuvo por debajo del valor nominal lo que quiere decir
que hay que controlar otros factores que no se tomaron en cuenta en el diseño, como

266
podrían ser factores mecánicos, sin descartar la influencia del factor ruido (temperatura
ambiente). Es importante destacar que este tipo de galletas pierde un 10% de peso en el
horno lo que dificulta que alcance el peso deseado, por tal motivo habría que aumentar el
peso de las galletas crudas a la entrada del horno.

Durante la realización del DDE se ajustaba la máquina cortadora para controlar el peso
deseado de las galletas tipo cortadas por alambre, pero la cantidad de masa de las pruebas
pilotos era muy poca como para lograr que se estabilizara el peso de las galletas cuando se
estaban tomando las muestras, es decir, ya la masa preparada se había consumido, trayendo
como consecuencia la toma de muestras con pesos por debajo del deseado. Esta es una
posible causa del porqué no se vió reflejada las mejoras del DDE en el peso de la galleta
como se esperaba.

La mejor forma de poner en evidencia el éxito de este DDE era llevando esas pruebas
confirmatorias a tamaños reales (un lote completo de 180 Kg para las galletas tipo rotativa
y de 135 Kg para las galletas tipo cortadas por alambre), ya que se hubiesen tomado las 25
muestras que representan a la población. Al ser una cantidad mayor de masa en un tiempo
suficientemente largo para que el proceso se estabilice, el comportamiento del lote
presentaría una menor variabilidad con las nuevas condiciones de operación, acercándose a
la media del proceso y por consecuencia la desviación estándar disminuiría.

Sin embargo por razones económicas la empresa galletera no estuvo dispuesta a realizar el
lote confirmatorio, ocasionando la eliminación de la prueba que demostraría el control del
proceso desde la preparación de las masas hasta las galletas horneadas. Ya que una vez
hecho los ajustes en el proceso, la variabilidad existente en los gráficos de control sería más
uniforme y estaría bajo control, este sería el momento más oportuno para calcular los
índices de capacidad del proceso con los que se identificaría si el proceso es capaz de
obtener los productos con las especificaciones establecidas y si tiene la habilidad de
mantenerlo dentro de las mismas.

267
5.6 Línea Nº 3: Galletas María

5.6.1 Control Estadístico de Proceso (CEP)

Una vez calculado el tamaño de la muestra, el cual resultó ser de aproximadamente 23

líneas de 15 galletas cada una, utilizando la mayor desviación estándar que fue la calculada
para las galletas crudas; se procedió a efectuar el muestreo, aproximando el tamaño de la
muestra a 25 líneas de galletas, debido a que el número de muestras se puede hacer mayor,
para tener resultados más confiables. Dichas muestras se tomaron distribuyéndolas a lo
largo del tiempo de duración del lote (25 a 30 minutos). Se tomaron 5 líneas de 15 galletas
cada 5 o 6 minutos aproximadamente, esto se hizo tanto para las galletas crudas en la
entrada del horno, como para las galletas ya horneadas en la salida del mismo.

Se demostró, mediante pruebas que realiza el programa MINITAB 13 (ver figura A.8), que
estos datos siguen una distribución normal, requisito indispensable para aplicar el gráfico
de control seleccionado.

El número mínimo de observaciones individuales está establecido en torno a las 100

muestras, sin embargo, por razones de tiempo y por complicaciones que se presentaron para
tomar los datos, se tomaron muestras de 50 lotes de galletas, promediando los 25 valores de
peso obtenidos para cada lote. Es por esto que cada punto en el gráfico de control
representa un promedio de los pesos tomados.

Una vez recolectados todos los datos, se seleccionó el tipo de gráfico de observaciones
individuales-rangos móviles, ya que el proceso de elaboración de galletas María no es
continuo, sino, como ya se ha dicho, por lotes. Además, cada lote está sujeto a muchas
variaciones inherentes al proceso, y estos tipos de gráficos son los menos sensibles a esas
posibles alteraciones o cambios en el mismo. También se tomó en cuenta el hecho de lo
complicado que resultó extraer las muestras, debido, entre otras cosas, a que en el caso de

268
las galletas crudas, estas se tomaban en la malla situada en la entrada del horno, y allí se
percibían altas temperaturas. Para el caso de las galletas horneadas, éstas se tomaron de una
lona que las transporta hasta el área de selección y empaque, y esta lona tenía una velocidad
que no permitía extraer las galletas cuidadosamente de la misma línea o hilera, por lo cual
había que sacarlas rápidamente.

Los datos tomados de galletas crudas y horneadas se muestran en las tablas B.9 y B.10.
Adicionalmente se tomaron datos de tiempo de mezcla o amasado y temperaturas de las
masas de cada uno de los 50 lotes estudiados. Los datos se muestran en la tabla B.11.

Esto se hizo con el fin de estudiar el comportamiento de estos parámetros, que son
determinantes aguas arriba del proceso (laminado y horneado de las galletas), ya que se
debe verificar que la masa para la elaboración de las galletas María entre a la máquina con
temperaturas superiores a los 40ºC, lo cual se corroboró al tomar las temperaturas a las
masas. El tiempo de amasado también es importante, ya que de él depende, en buena parte,
la textura y características que presenta la masa antes de entrar a la máquina (ver figuras
B.9 y B.10).

Los datos recolectados de peso de las galletas crudas y horneadas se procesaron con
el MINITAB 13, a través del cual se obtuvieron los gráficos de control y los índices de
capacidad del proceso (Cp y Cpk), valores que se muestran en la tabla 5.25.

Los valores de índice de capacidad del proceso (Cp y Cpk), como se esperaba son menores
que la unidad, lo cual quiere decir que el proceso, tal como estaba, no era capaz de cumplir
con la especificaciones de peso establecidas por la empresa, y esto se debe a que la media
no está centrada con el valor nominal, producto de la gran variabilidad existente en el
proceso. Es necesario destacar que los índices de capacidad deben calcularse para procesos
que ya han sido sometidos a control estadístico, sin embargo se determinaron para el
proceso sin controlar con el único objetivo de demostrar la incapacidad del proceso para
cumplir con las tolerancias establecidas por la gerencia.

269
Tabla 5.25
Elementos estadísticos de la galleta cruda y horneada
de la línea N°3 (galletas María).

Parámetros Galleta cruda Galleta horneada

Desviación estándar, σ 3,327 2,871
Media, µ 99,271 82,786
Indice de capacidad, Cp 0,65 0,48
Indice real de capacidad, Cpk 0.06 0,43
Limite inferior de especificaciones, LIE (g) 99,0 81,0
Limite superior de especificaciones, LSE (g) 105,0 85,0

Los gráficos de control para la línea Nº 3 son los siguientes (figuras 5.15 a la 5.18), y en
cada uno de ellos se representan los límites de control inferior (LCI), superior (LCS) y el
límite central (LC), los cuales son las zonas fundamentales de toda carta de control
estadístico y permiten conocer como se encuentra el proceso en cuanto a variabilidad con
respecto a ellos y a las especificaciones.

270
 1 11
105 1
LCSx=103,8
Valores Individuales, g

100
LCx=99,25

95 LCIx=94,75
1 1
1
1
1
0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.15 Gráfico de observaciones individuales del peso de masa de la línea Nº3 (galletas
María)
La figura 5.15 corresponde a las observaciones individuales de peso de galleta cruda, en él
se puede observar que el límite superior de especificaciones (105g, ver tabla 5.25) se
encuentra por encima del LCS y lo adecuado sería que las especificaciones estén dentro de
los límites de control, para asegurar que el proceso, con las tolerancias establecidas, se
encuentre bajo control estadístico. También se puede observar la existencia de algunos
puntos con la misma tendencia, es decir, cierta continuidad, así como saltos repentinos.
Todas estas anomalías se deben a diferentes causas, tales como: la temperatura ambiente,
que suele ser muy variable en el área de proceso o planta, cambios en las especificaciones
de materia prima utilizada, cambio o rotación de preparadores de masas, operadores de
máquina y horneros, así como también a posibles fallas de la máquina (roturas de lonas
transportadoras, descalibración en el rodillo troquelador, quemadores del horno que se
apagan repentinamente, etc) y repentinas paradas del proceso debidas a estas fallas.

Se observa que en el gráfico hay 9 puntos en total fuera de los límites de control (18% del
total puntos), 4 de ellos por encima del límite de control superior, lo cual denota la

271
presencia de causas especiales de variación, es decir, la variación que se presenta es
provocada por pocas causas, y cada una de ellas tiene una influencia importante en la
variación. Estas causas resultan imprevisibles, por lo cual son difíciles de controlar, y
fueron mencionadas anteriormente.

Como puede observarse en e gráfico que se presenta a continuación (figura 5.16), las
especificaciones (ver tabla 5.25) se encuentran dentro de los límites de control, sin
embargo, de manera similar al gráfico de la figura 5.15, también se aprecia gran
variabilidad en la distribución de los puntos, así como sucesiones de valores y puntos por
encima y por debajo de los límites de control.

90
1 1
11 1
LCSx=86,91
Valores Individuales, g

85

LCx=82,78

80
LCIx=78,65
1 11
1
0 10 20 30 40 50 60
Número de Observaciones

Figura 5.16 Gráfico de observaciones individuales del peso de la galleta de la línea N°3 (galletas María)

272
Los gráficos de rangos móviles representan la uniformidad de los valores alrededor del
valor medio, sin embargo, como se puede ver en las figuras 5.14 y 5.15, tanto para el peso
de la galleta cruda como para la galleta horneada, nuevamente se tiene una gran
variabilidad, así como puntos fuera de los límites de control y puntos dentro de la zona de
control, pero alejados del límite central, lo cual, nuevamente, indica la existencia de
anomalías y causas especiales.

9
1
8
7
1
6 1
LCSr=5,540
5
Rango Móvil

4
3
2
R=1,696
1
0 LCIr=0

0 10 20 30 40 50
Número de Observaciones

Figura 5.17 Gráfico de rangos móviles del peso de la masa de la línea N°3 (galletas María)

273
 7
1
1
6

5 LCSr=5,074

4
Rango Móvil

2
R=1,553
1

0 LCIr=0

0 10 20 30 40 50 60
Número de Observaciones

Figura 5.18 Gráfico de rangos móviles del peso de la galleta de la línea N°3 (galletas María)

5.6.2 Diseño de Experimentos (DDE)

Se utilizó el DDE como herramienta para minimizar la variabilidad en el proceso de

elaboración de galletas, debido a que es el único método estadístico que ataca la
variabilidad existente en el proceso.

Nuevamente partiendo del diagrama causa-efecto (Ishikawa) (Figura 5.6), se observa

claramente las relaciones entre los problemas de las líneas (efectos) y sus posibles causas.
Por otro lado en la figura E.1 se observan estas causas, pero esta vez jerarquizadas según la
importancia que estas representan dentro del proceso.

Los factores escogidos como principales fuentes de variabilidad en el proceso de

elaboración de galletas María se muestran en la tabla 5.26.

274
Tabla 5.26
Factores que afectan el peso y las propiedades de la galleta
de la línea N°3 (galletas María).

COLUMNA
NIVEL NIVEL
FACTOR EN EL
1 2
ARREGLO
Relación azúcar /azúcar 25% + azúcar 25% - azúcar
1
invertido (AA) invertido
Tiempo de mezcla (TM) 2 16 min. 12 min.
Cantidad de agente 1g 3g
3
reductor (AR)
Tiempo de reposo (TR) 4 0 min. 20 min.
Tipo de grasa (TG) 5 6% 8%
Temperatura del horno 70* 70* 170* 270* 130* 130* 230* 330*
6
(TH) 70* 70* 150* 230* 130* 130* 210* 290*
Harina de trigo + Harina
7 2% 6%
de arroz (HA)

* Temperaturas del horno: (°C)

Dichos factores se utilizaron para construir el arreglo ortogonal, según la metodología

Taguchi (ver tabla 5.11), con el cual se realizaron un total de 8 experimentos (con
repeticiones de algunos de ellos). Este es un método mucho más práctico que el DDE
tradicional, puesto que permite reducir la cantidad de experimentos, combinando todos los
factores a la vez. Se trabajó con 7 factores, variando cada factor en dos niveles, para lo cual
se habría necesitado 27 = 128 experimentos, lo cual resultaba prácticamente imposible por
muchas razones (tiempo, costos, etc). Taguchi permitió identificar los factores clave que
tenían incidencia en la variabilidad del proceso, y al compaginar estos factores se obtuvo la
combinación óptima.

275
Los resultados por experimento del peso de la galleta horneada se encuentran en la tabla
5.27. Se puede observar que en algunos experimentos la variabilidad es mayor que en otros,
lo cual se debe a la combinación de factores y también a errores cometidos en el momento
de tomar las muestras (haber tomado una galleta demás o falta de una galleta, etc). Para los
experimentos 6 y 7 sólo se pudieron tomar 5 líneas de 15 galletas cada una, debido a que la
masa quedó muy suave y fue necesario retirar la mayor parte de la misma de la máquina.
Sin embargo esta cantidad de datos fue aceptada por el software ANOVA para los análisis
posteriores (ver apéndice E).

Tabla 5.27
Conducción del experimento y data recolectada
de la línea N°3 (galletas María).

FACTORES / NIVELES PROPIEDADES

AA TM AR TR TG TH HA PESO (Ps ± 0,1 g)
1 1 1 1 1 1 1 80,0 79,5 81,1 79,5 78,5 79,1 80,7 79,7 79,7 80,2
1 1 1 2 2 2 2 83,0 81,8 81,3 84,9 82,6 82,8 82,7 82,3 81,0 83,3
1 2 2 1 1 2 2 77,3 78,9 76,8 78,9 76,2 78,9 77,3 77,5 76,3 78,8
1 2 2 2 2 1 1 68,9 69,4 69,0 70,1 70,3 70,8 71,2 70,6 70,7 69,9
2 1 2 1 2 1 2 78,6 72,6 71,6 66,5 71,9 68,9 76,2 69,3 75,7 70,2
2 1 2 2 1 2 1 87,4 88,1 85,2 86,9 83,9 --- --- --- --- ---
2 2 1 1 2 2 1 78,9 79,2 82,4 78,4 83,2 --- --- --- --- ---
2 2 1 2 1 1 2 79,9 85,0 84,1 84,3 82,8 83,1 82,9 86,2 83,6 85,6

PS: Peso de la galleta

Tabla 5.28
Factores con mayor porcentaje de contribución a la variabilidad
del proceso de la línea N°3 (galletas María).

276
 CARACTERÍSTICA DE CALIDAD
FACTORES PESO (Ps ± 0,1 g)
Promedio Señal/ Ruido
Relación azúcar/azúcar invertido (AA) 1 (8,76%) 1 (61,04%)
Tiempo de mezcla (TM) 1 (4,53%) ------
Agente reductor (AR) 1 (19,59%) ------
Tiempo de reposo (TR) 2 (7,13%) ------
Tipo de grasa (TG) 1 (23,84%) 1 (7,61%)
Temperatura del horno (TH) 2 (21,41%) ------
Harina de arroz (HA) ------ 1 (6,91%)

PS: Peso de la galleta

En la tabla anterior se puede observar que todos los factores, excepto la harina de
arroz, influyen de manera importante en el peso de la galleta (análisis del promedio), siendo
los más importantes el tipo de grasa, las temperaturas en las zonas del horno y la cantidad
de agente reductor a utilizar. El tipo de grasa es de gran importancia debido a que su
contenido de sólidos indica la consistencia de la manteca a determinadas temperaturas
ambientales, lo cual es determinante en la textura final de la masa preparada. De igual
manera, las temperaturas en cada una de las cuatro zonas del horno influyen de manera
importante, debido a que de ellas depende la absorción de humedad de las galletas en el
horno, lo cual es determinante en el peso de las mismas. La cantidad de agente reductor a
utilizar es de suma importancia también, porque este es un acondicionador de masa que
determina el tiempo de amasado y por ende, la temperatura final de la masa y la textura de
la misma.

Los factores con mayor influencia sobre la variabilidad del proceso, según el
análisis señal-ruido son: la relación azúcar/azúcar invertido, el tipo de grasa y la cantidad
de harina de arroz añadida. El primer factor (AA) influye de manera determinante en el
proceso debido a que el melado o azúcar invertido, al ser un jarabe viscoso, aporta mayor

277
cuerpo a la masa, ya que cuando se agrega mayor cantidad de melado es necesario bajar la
cantidad de azúcar y de agua añadida. Como se dijo anteriormente, el tipo de grasa es
importante, debido a que del contenido de sólidos depende el comportamiento de la grasa a
determinadas temperaturas ambientales, por ello es recomendable utilizar siempre el mismo
tipo de grasa. Por último, la harina de arroz proporciona a este tipo de masas, mayor
suavidad y mejora el peso de las galletas, además aporta a las galletas horneadas una mejor
apariencia en cuanto a textura.

Es importante destacar que éstos resultados se obtuvieron al analizar los datos

obtenidos de peso de la galleta horneada para cada uno de los experimentos realizados
según el DDE, los cuales fueron procesados por el ANOVA para obtener, además de los
factores que contribuyen en mayor proporción a reducir la variabilidad en el peso, la
combinación óptima de factores y niveles.

Finalmente, en la tabla 5.29 se muestra dicha combinación óptima de factores y niveles que
contribuyen más significativamente a reducir la variabilidad en el peso de la galleta
horneada, es decir que darían mayor uniformidad al proceso y lo llevaría a estar dentro de
las especificaciones establecidas por la empresa.

Tabla 5.29
Resultados obtenidos en la prueba confirmatoria con la combinación óptima
de factores y niveles de la línea N°3 (galletas María).

FACTORES/ NIVELES PROPIEDADES

AA TM AR TR TG TH HA PESO (PS ± 0,1 g)

80, 81, 79, 77, 81, 82, 81, 79, 79, 80,
1 1 1 2 1 2 1
7 2 8 6 9 2 3 4 6 2
Valor nominal 83,0

278
Esta combinación óptima o corrida confirmatoria se realizó en la empresa a nivel micro, es
decir, se hizo una prueba piloto de 20 Kg de masa. Con los niveles de los factores
establecidos se obtuvieron unas galletas con buena apariencia, buen color y textura, además
se pudo observar que, para esta prueba, el peso estuvo entre 79,4g y 82,2g, lo cual indica un
resultado favorable, puesto que los valores se acercan al límite inferior de especificaciones
(81,0g) y a la media nominal (83,0g), además de que se obtuvo una reducción de la
variabilidad.

Sin embargo es necesario resaltar que cuando se realizan pruebas a escala piloto, se obtiene
una cantidad pequeña de masa, y ésta no se pasa por la máquina tres cilindros, sino que se
coloca directamente en el transportador de la máquina, luego pasa por las sucesivas
reducciones de espesor a las que se somete un lote completo de masa, lo cual hace que la
pequeña porción de masa vea muy reducido su espesor y por esto las galletas tienden a salir
delgadas y por ende, livianas.

Es importante destacar, que para demostrar que hubo un verdadero cambio con la
aplicación del DDE y que se redujo la variabilidad en el proceso, además de verificar los
valores de los índices de capacidad, era necesario realizar la prueba o corrida confirmatoria
a nivel macro, es decir, en un batch completo, para visualizar el cambio y sobre todo, para
ver la mejoría en el peso de la galleta. Al momento de la redacción del presente capítulo, no
había sido posible realizar esta prueba, debido a razones económicas, por los costos
involucrados. Sin embargo, existía la posibilidad de hacer la prueba a largo plazo, pero por
razones de tiempo no fue posible mostrar los resultados en el presente trabajo.

CAPITULO VI

A continuación se presentan las conclusiones más importantes que se obtuvieron una

vez estudiado el proceso y analizados todos los datos y variables. Así mismo se

279
muestran las recomendaciones y propuestas que se consideran determinantes para
mejorar las condiciones del proceso y llevarlo a un estado de control.

CONCLUSIONES

La variabilidad del peso de las galletas disminuye, al trabajar con materia prima cuyas
especificaciones estén dentro de lo establecido.

La calidad y cantidad de la materia prima empleada, influye en el comportamiento de las

masas.

Los factores fuera de control que afectan directamente al proceso de elaboración de galletas
son: temperatura ambiente, fallas continuas en los equipos y maquinarias, fallas atribuidas a
preparadores, operadores y horneros, etc.

Para detectar todas las variaciones que puedan ocurrir en el proceso es necesario contar con
un sistema de medición adecuado.

Los gráficos de control permitieron visualizar o monitorear el estado del proceso, detectar
las causas de variación y tomar acciones correctivas para conseguir el mejoramiento
continuo del proceso.

Existe gran variabilidad dentro de un mismo lote, lo cual no permite aplicar el control del
proceso.

El proceso, con las condiciones de operación bajo las cuales se encontraba, es incapaz de
cumplir con las especificaciones establecidas por la empresa, lo cual se demostró con los
índices de capacidad calculados.

280
Cuando un proceso no es estable los índices de capacidad Cp y Cpk no deben ser
calculados si no se han logrado reducir o eliminar la causas de variación.

La variabilidad dentro de un mismo lote se logró disminuir con el diseño de experimentos.

Con la aplicación del diseño de experimento se obtiene la combinación óptima de factores

que afectan en mayor grado la característica de calidad estudiada; al controlar dichos
factores es posible obtener un producto dentro de las especificaciones establecidas.

Para controlar el proceso de fermentación de las esponjas de las galletas de soda,

garantizando la uniformidad de las masas en cuanto a sus características (volumen, tiempo
de fermentación, etc), es necesario trabajar dentro del cuarto de fermentación con
condiciones de temperatura y humedad relativa controladas.

Al no tener un control del peso de las galletas crudas aumenta la variación en el peso de las
galletas tipo rotativas.

Si no se mantiene el nivel de masa en la tolva para las galletas cortadas por alambre, el
peso de las mismas incrementa o disminuye considerablemente, aumentando la
variabilidad.

Las galletas cortadas por alambre pierden un 10% de su peso durante la fase de horneo.

La constante variación de las condiciones de operación de la línea Nº 2, tales como:

temperaturas del horno y tiempos de amasado, afectan directamente el producto final, así
como la interacción, tiempos de mezcla y la temperatura del agua.

La variabilidad del peso de las galletas cortadas por alambre disminuiría aumentando el
peso de la masa antes del horneo y ajustando la temperatura del horno.

281
Del análisis realizado en el diseño de experimentos se tiene que los factores con mayor
influencia sobre el peso de las galletas son:

17.1 Soda: temperaturas del agua, tiempo de fermentación, tipo de grasa

17.2 Rotativa: tipo de grasa y la interacción entre temperatura del agua y el tiempo de
mezcla.
17.3 Cortadas por alambre: el tiempo de reposo y la interacción entre temperatura el agua y
el tiempo de mezcla.
17.4 María: tipo de grasa, cantidad de agente reductor a utilizar y las temperaturas en las
zonas del horno.

Los factores con mayor contribución en la variabilidad del proceso son:

18.1 Tipo de grasa, para las galletas de soda.
18.2 Tiempo de mezcla, tipo de grasa y el complemento de la harina de arroz en la
formulación, para las galletas tipo rotativas.
18.3 Tiempo de mezcla y temperaturas en las zonas del horno, para las galletas cortadas
por alambre.
18.4 Relación azúcar / azúcar invertido, el tipo de grasa y el complemento de harina de
arroz en la formulación, para las galletas María.

Los resultados obtenidos de la corrida confirmatoria a escala piloto establecen las

siguientes condiciones de operación para mejorar el peso de las galletas:

19.1 Soda: temperatura del agua: 8ºC; tiempo de mezcla: seis minutos; tiempo de
fermentación: 20 horas; tipo de grasa: 6% de contenido de sólidos a 35ºC; temperaturas de
la zonas del horno: 1ª zona: 315ºC en la parte superior y 312ºC en la parte inferior, 2ª zona:
365ºC en la parte superior y 265ºC en la parte inferior, 3ª zona: 365ºC en la parte superior y
305ºC en la parte inferior y en la 4ª zona: 345ºC en la parte superior y 355ºC en la parte
inferior.

282
19.2 Rotativa: temperatura del agua: 8ºC; tiempo de mezcla: 13,3 minutos; tiempo de
reposo: 5 minutos; tipo de grasa: 8% de contenido de sólidos a 35ºC; temperaturas en las
zonas del horno: 1º zona: 299ºC en la parte superior y 176,7ºC en la parte inferior; 2ª zona.
332,2ºC en la parte superior y 248,9ºC en la parte inferior.

19.3 Cortadas por alambre: temperatura del agua: 3ºC; tiempo de mezcla: 20 minutos;
tiempo de reposo: 15 minutos; tipo de grasa: 8% de contenido de sólidos a 35ºC;
temperaturas en las zonas del horno: 1º zona: 322,2 ºC en la parte superior y 311,1 ºC en la
parte inferior; 2ª zona: 350ºC en la parte superior y 311,1ºC en la parte inferior; 3ª zona:
294,4ºC en la parte superior y 211,1ºC en la parte inferior y en la 4ª zona: 211,1 ºC en la
parte superior e inferior.

19.4 María: relación azúcar / azúcar invertido: 25% en exceso de azúcar invertido, tiempo
de mezcla: 16 minutos, agente reductor: 1 gramo, tiempo de reposo: 20 minutos, tipo de
grasa: 6% de contenido de sólidos a 35ºC, temperaturas en las zonas del horno: 1º zona:
130 ºC en la parte superior e inferior; 2ª zona: 130ºC en la parte superior e inferior; 3ª zona:
230ºC en la parte superior y 210ºC en la parte inferior y en la 4ª zona: 330 ºC en la parte
superior y 290 ºC en la parte inferior y finalmente, 2% de harina de arroz sobre la cantidad
de harina de trigo.

RECOMENDACIONES

Solicitar a los proveedores de materia prima, productos que cumplan con los estándares de
calidad establecidos mediante este estudio.

Adquirir equipos que permitan conocer las condiciones ambientales (temperatura y

humedad relativa) bajo las cuales se lleva a cabo el proceso.

283
Realizar el pesaje de los ingredientes menores en el laboratorio, con la mayor exactitud
posible. Para ello es necesario contar con equipos y balanzas cuya apreciación sea la
adecuada según la cantidad de materia prima a pesar.

Revisar continuamente el correcto funcionamiento de los cronómetros de las mezcladoras,

debido a que se dañan con frecuencia y esto impide fijar un tiempo de amasado y cumplir
con el mismo.

Realizar mantenimiento continuo a todas las líneas de producción, con el fin de evitar
paradas frecuentes debidas a fallas en las máquinas.

Verificar el funcionamiento de los quemadores, tanto superiores como inferiores de cada

una de las cuatro zonas de los hornos de las tres líneas de producción para determinar
cuales están fuera de servicio y proceder a su reparación.

Aplicar el control estadístico de proceso (CEP) como herramienta para inspeccionar o

monitorear el transcurso del proceso de fabricación de los diferentes tipos de galletas.

Extender el método de control estadístico a otra características de calidad y áreas del

proceso, tales como: temperatura de hornos, empaque, etc.

Entender y asimilar que, aunque el diseño de experimento (DDE) es una herramienta

estadística hasta ahora poco conocida, es la única que ataca y reduce directamente la
variabilidad de una característica de calidad.

Se recomienda realizar la corrida confirmatoria del diseño de experimento variando el

porcentaje de proteínas de la harina de trigo, de manera de establecer las especificaciones
en planta para este tipo de harina.

284
Inducir o adiestrar al personal (gerentes, supervisores, operadores, etc.) de C.A. Galletera
Carabobo en el manejo e interpretación de las herramientas estadísticas aplicadas.

Revisar antes de cada día de producción los rodillos calibradores de las líneas 1 y 3, de
manera que la lámina de masa tenga el mismo espesor a lo largo de las líneas de
producción.

Mantener uniforme el nivel de alimentación de las tolvas y rodillos.

Preparar las masas bajo las mismas condiciones, de manera de reducir la variabilidad dentro
de un mismo lotes y entre cada lote.

Inspección constante por parte de los supervisores de la correcta aplicación o realización

de los gráficos de control.

Implementar los formatos de materia prima utilizada hechos para los preparadores de las
tres líneas, los cuales han sido mejorados y simplificados para facilitar el llenado de los
mismos.

Para las tres líneas de producción, establecer si es posible nuevos límites de

especificaciones que se ajusten a lo que realmente da el proceso.

Mejorar las condiciones de la planta en general, tales como: ventilación, estado actual de
los equipos, pisos, etc, ya que de manera directa o indirecta influyen en diversas etapas del
proceso.

Mejorar la comunicación entre el área de logística, el almacén y planta, de manera que se

garantice la organización y el orden dentro de todas las áreas de la empresa.

285
Realizar periódicamente fumigaciones y control de plagas en el área de proceso, ya que con
esto se garantiza la higiene en todas las etapas del mismo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

BARBA, Enric y otros (2001). Seis Sigma, una iniciativa de calidad total.
Ediciones Gestión 2000. Madrid.

Evans, J. R. y Lindsay, W. (1999). Administración y Control de Calidad.

Cuarta Edición. International Thomson Editores. México. Traducido al español por: Ing.
Gabriel Sánchez García.

MARTÍNEZ R., Nélida y PEDONOMOU, Mario (1998). Mejoramiento de una línea de

producción de harina de trigo mediante el uso de herramientas estadísticas de
control”.
Universidad de Carabobo. Valencia.

Measurements Systems Analysis (Manual Reference). (Sistemas de Análisis de

Medición) (1995).
2da. Edición. Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation.
U.S.A. 1995.

Montgomery, Douglas C. (1985). Control Estadístico de la Calidad.

1ra. Edición. Grupo Editorial Iberoamérica. México, D:F.1985.

Muller, H. G. (1973). Introducción a la Reología de los Alimentos.

Editorial Acribia. España. Traducido al español por Dr. Justino Burgos González.

286
VETTER, James L. y ZEAK, Jeff (1989). "Chemical leavening of cookies and
crackers". (Fermentación química de galletas).
Instituto Americano de Panadería.

http://www.aibonline.org/

http://www.aiteco.com
http://www.galleteracarabobo.com

http://www.geocities.com/calidad_cep/

www.isixsigma.com

http://www.molineriaypanaderia.com

http://www.neweramachines.com

http://www.seis-sigma.com/generic.html

287
288