CASO FINAL SERSAFE

DISTRIBUCIÓN:

Entrega del producto: menos de 72 horas.

Desde la emisión del pedido: 48 horas como máximo para realizar el envío del material
desde el almacén central. Excepto los productos a medida donde se establece una fecha
concreta de entrega con los clientes.

Entrega: Agencia de transportes subcontratadas según las zonas.

FABRICACIÓN:

N° de Trabajadores: 100 distribuidos en diferentes secciones.

N° de máquinas: 250 de diferentes características.

Área: distribuido en una planta 20.000 m2.

PROCESO:

-Recepción de materia prima

-Fabricación de componentes.

-Tratamiento de acabado.

-Montaje final.

DURACION:

Lead Time total: es de unos 6 días.

Montaje de la demanda diaria habitual: se puede realizar de 1 a 2 días.

SECCION DE MECANIZADO:

LÍNEA DE FABRICACIÓN:

Capacidad de producción: 150 piezas por hora.

Turno: 8 horas en jornada continua

Descanso: 15 minutos (no planificada para fabricar)

Producción: 667 piezas buenas, 1510 con retrabajos y 23 con defectos = 840 unidades.

Realiza: 2 cambios de utillaje por jornada, 35 min. cada uno = 70 min. por cambio en total.

Al finalizar: la línea debe parar 10 min. para limpiar los residuos del día.

LA LINEA DE FABRICACION PARA EN TOTAL: 15 min. + 70 min. + 10 min. = 95 min.

1. Definir qué Configuración Productiva sería la más adecuada para nuestra Planta de
Producción y cuáles son los motivos que nos llevarían a gestionar la Fábrica de esa manera.

La configuración productiva de lotes en Batch, debido a que tenemos que fabricar 1000
referencias estandarizadas que son productos que probablemente tienen una lata
repetitividad en su demanda como el ejemplo de los componentes de las cerraduras

2. Dentro de las diferentes Estrategias de Planificación, ¿cuál sería la más apropiada

adoptar dada las características de nuestros productos? Justifique su respuesta
considerando las ventajas e inconvenientes.

Según la producción adoptada en la empresa yo usaría el modelo de estrategias de

planificación MIXTO PUSH PULL, ya que este modelo combina ambas estrategias, el
"PUSH" en los estados iniciales o intermedios del proceso, lo cual nos permitirá tener más
de los componentes de los productos estandarizados y al finalizar el proceso utilizar el
"PULL" para satisfacción de los clientes en lo que ellos quieren según sus necesidades y
así poder entregar el pedido lo más pronto posible.

VENTAJAS

Dentro de las ventajas de la estrategia de planificación mixta PUSH PULL, esta combina la
reducción del stock de productos con un muy buen servicio al cliente, asimismo nos permite
equilibrar la fábrica al combinar la producción flexible con la producción estable, a su vez
reduce considerablemente el lead-time total de la fabricación, no elimina totalmente los
stocks en el proceso de fabricación.

Son muchas las ventajas que tenemos, ya que al usando esta estrategia, si la producción
de productos satisface la necesidad de fabricación su objetividad dará como resultado que
los requerimientos de producción tengan objetividad de satisfacción frente al requerimiento
de consumo y así se tendrá los productos terminados en el menor tiempo posible para la
satisfacción y necesidad de los clientes, ya que, teniendo al iniciar los componentes
producidos, el tiempo de entrega será mucho más corto.

DESVENTAJAS

Dentro de las desventajas tenemos que para usar el PUSH PULL se requiere de los dos
sistemas de planificación y la sobrecapacidad instalada, por lo que esta desventaja tal vez
aumente los costes si se excede la producción al inicio o intermedio.
 3. Considerando la línea de producción descrita en el caso: ¿Cuál es el valor del OEE en la
línea? ¿Qué factor de pérdida del OEE es el más afectado por nuestras ineficiencias? ¿Cuál
es su valor?

DISPONIBILIDAD ( D)
TIEMPO OPERATIVO TIEMPO DISPONIBLE
480 MINUTOS - 15 MINUTOS - 80 MINUTOS
480 MIN ( 8 HORAS) - 15 MINUTOS ( TIEMPO DE ( CAMBIO DE UTILAJE = 70 MIN + LIMPIEZA
DESCANSO) = 10 MIN)
385 MINUTOS 465 MINUTOS

(TIEMPO OPERATIVO / TIEMPO DISPONIBLE) X 100 = 82..80 %

EFICIENCIA
PRODUCCION POTENCIAL PRODUCCION REAL DISPONIBILID (D)
PIEZAS BUENAS = 667 X
PIEZAS CON RETRABAJOS = 150
150 PIEZAS X HR
PIEZAS CON DEFECTOS = 23 EFICIENCIA (E)
2.5 PIEZAS X MIN. X
TIEMPO OPERATIVO ( 385 MIN.) CALIDAD (Q)
X X
2.5 PIEZAS/MIN 840 PIEZAS REALES 100

962.5 PIEZAS O.E.E = 57.37 %

(PRODUCION REAL /PRODUCCION POTENCIAL) X 100 = 87.27%

CALIDAD (Q)
PIEZAS BUENAS PRODUCCION REAL
PIEZAS RALES - PIEZAS RETRABAJOS - PIEZAS BUENAS + PIEZAS CON RETRABAJOS
DEFECTUOSAS + DEFECTUOSAS
667 PIEZAS 840 PIEZAS

( PIEZAS BUENAS / PRODUCCION REAL ) X 100 = 79.40 %

4. Desarrollar un plan de actuación de mejora continua aplicando la filosofía Lean
Manufacturing. ¿Qué herramientas tendrían un mayor impacto para mejorar nuestro OEE,
especialmente en el factor más penalizado?

Si nos basamos en los cálculos del OEE, el factor más penalizado que tenemos es el de la
calidad, y para mejorar esta área aplicando la filosofía del lean manufacturing podríamos
aplicar como principal plan de actuación el JIDOKA, por que al tener productos
estandarizados nos quiere decir que nuestras maquinas realizan el mismo tipo de
componente una y otra vez sin variación, entonces como nos dice el JIDOKA,"CALIDAD A
LA PRIMERA", esta filosofía hará que ante una anormalidad el proceso se detendrá e
impedirá que las piezas defectuosa sigan avanzando en el proceso de fabricación.

Y el segundo punto a mejorar es la disponibilidad debido a que perdemos mucho tiempo en

el cambio de utilaje y en la limpieza, para esto debe puede mejorarse si aplicamos la
herramienta del cambio rápido de utilaje SMED, ya que nos permitirá reducir
considerablemente el tiempo de cambio de utilaje, ya que sus objetivos son de:

1. Incrementar la capacidad de producir muchos más productos, con esto aumentaremos

nuestro catálogo o la cantidad de componentes.

2. Reduciremos las pérdidas de material y tiempo, mejoraremos en el aumento de más

piezas para producir y nuestro tiempo "muerto" se reducirá en gran cantidad.

3. Incrementar el número de cambio.

4. Reducir el tamaño de los lotes

5. Disminuir los niveles de inventario

6. Reducir los tiempos de entrega.

7. Incrementar la flexibilidad de nuestro sistema productivo.