8 Asignación de Areas

8.1.
Asignación de áreas
8.1.1 Algunas ventajas y usos del
Capitulo VIII: proceso de asignación de áreas

8.1.2. Factores a considerar en la
Asignación de asignación de áreas
áreas 8.2. Expansión
8.3. Flexibilidad
8.4. Pasillos
8.5. Columnas
8.6. Procedimiento para asignación de áreas
8.7. Software para distribución de planta
8.8. Técnicas de evaluación
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Distribución de facilidades físicas en plantas industriales 7.2
7.3
8.1. ASIGNACIÓN DE ÁREAS
La asignación de áreas involucra el desarrollo de las diferentes alternativas o planes de

distribución, debido a que trata la ubicación y orientación específica de máquinas, departamentos o
líneas de producción teniendo en cuenta el sistema de manejo de materiales y el conjunto de
limitaciones relacionadas con las instalaciones y regulaciones de orden legal que se relacionan
directamente con las industrias y afectan su distribución.
El principal objetivo de la asignación de áreas es el diseño y la eficiente colocación de las
unidades de espacio requeridas para cada actividad dentro de la integración total.
8.1.1. ALGUNAS VENTAJAS Y USOS DEL PROCESO DE ASIGNACIÓN DE ÁREAS

• Sistemática asignación de áreas de actividades.
• Facilita el proceso de distribución.
• Permite una precisa distribución.
• Ayuda a evitar el no tomar en cuenta una actividad.
• Provee una estimación del área total.
• Nos da una idea preliminar de la colocación de las actividades en la planta.
• Minimiza el desperdicio de espacio.
• Sugiere alternativas de colocación.
• Considera eficazmente los detalles de cada actividad.
• Asegura el espacio adecuado.
• Presenta el tamaño relativo de las actividades.
8.2.1. FACTORES A CONSIDERAR EN LA ASIGNACIÓN DE ÁREAS

• Relación entre el flujo de materiales interno y externo.
• Planes de expansión, dirección y producción.
• Flexibilidad para satisfacer cambios necesarios.
• Características del edificio.
• Requerimientos espaciales de ciertos departamentos.
• Asignación de áreas para futuros arreglos.
• Posible uso de mezanines, balcones, etc.
• Posibilidad de cambios en productos o procesos.
• Localización y tamaño de pasillos.
• Relativa importancia de las áreas individuales.
• Espacios entre columnas y localización de éstas.
• Interrelación de actividades.
Ing. Ana Irene Rivas

7.3
• Requerimiento de áreas para cada actividad.

• Orientación del edificio y sitio.
• Facilidad de transporte.
• Restricciones del edificio.
• Requerimiento de almacenaje.
8.2. EXPANSIÓN
La expansión es uno de los problemas más complejos a los cuales se enfrenta la industria.
Cuando la expansión ha sido considerada adecuadamente en el diseño de la planta, los
requerimientos adicionales de instalación pueden ser cubiertos con un crecimiento en el nivel de
operaciones y cuando ello sea insuficiente, se procede entonces a efectuar un crecimiento físico de la
planta.
8.2.1 RAZONES QUE DAN LUGAR A UNA NECESIDAD DE EXPANSIÓN

• Incremento en la demanda del producto, convirtiendo la capacidad de la planta en
insuficiente.
• Adición de nuevas partes del producto.
• Requerimiento de nuevos procesos y servicios.
• Ejecución propia de actividades contratadas, como por ejemplo, mantenimiento.
• Extensión de las actividades de la empresa hacia el mercado, como por ejemplo,
almacenaje y distribución del producto.
Los inconvenientes generados por la necesidad de espacio provocada por estas y otras razones,
pueden minimizarse e incluso evitarse, si la expansión futura ha sido planificada.
8.2.2 FACTORES A CONSIDERAR EN LA PLANIFICACIÓN DE LA EXPANSIÓN

a) GENERALES
• Tiempo programado.
• Extensión de la expansión requerida.
• Interrupción de las actividades presentes.
• Plan maestro.
• Pronóstico de ventas.
• Posibles cambios en productos y líneas de producción.
• Ventajas de la expansión sobre un nuevo sitio.
• Ventajas de nuevo movimiento vs. adicionar algo nuevo y mover posteriormente.
• Desventaja de nueva facilidad en una localización remota.
• Desorden causado por el actual movimiento.

7.3
• Separación de actividades en múltiples sitios.

• Electos de la presente expansión en las futuras expansiones.
• Posibilidad de cambio de distribución por proceso a por producto.
b) CON RELACIÓN AL COSTO

• Capital utilizable.
• Rata de interés.
• Costo de adicionar espacio vs. nuevo edificio.
• Tendencia económica.
• Factibilidad económica de adicionar espacio al edificio actual.
• Posibilidad de recuperar los costos de expansión.
• Costo de construcción ahora vs. después.
• Costo de movimiento dentro del nuevo espacio.
c) EN RELACIÓN AL SITIO
• Disponibilidad del sitio actual vs. nueva localización.
• Costos ahora vs. futuro.
• Carreteras.
• Restricciones legales.
• Topografía.
• Facilidades de transporte.
• Expansión potencial del sitio.
• Estacionamiento.
• Relación entre recepción y despacho.
d) EN RELACIÓN AL EDIFICIO
• Tipo de estructura.
• Tipo de construcción.
• Tamaño del edificio.
• Forma de la estructura.
• Movilidad de tabiques, divisiones, muros, etc.
• Adicionar pisos vs. adicionar área en el suelo.
• Costo de la construcción.
• Localización del edificio en el sitio.
• Número de pisos.
• Expansión de áreas de servicio.

7.3
• Factibilidad de la dirección a expandir.

- Número de puertas.
- Espacio entre columnas.
8.2.3. CONSIDERACIONES EN LA PLANIFICACIÓN DE LA EXPANSIÓN
a) DISEÑO DE UNA NUEVA INSTALACIÓN

• Planificar la distribución futura con sus principales características.
• Planificar la expansión en dos direcciones al menos.
• Planificar el arreglo de los pasillos tal que facilite la expansión.
• Localizar las actividades con mayor probabilidad de expansión, en posiciones estratégicas para
la misma.
• Diseñar el patrón de flujo para una lógica expansión.
• Considerar la posibilidad de nuevos procesos.
• Localizar las áreas de servicio de forma que puedan ser usadas en la nueva distribución.
• Acomodar los equipos de tal manera que permitan insertar fácilmente equipos adicionales.
• Usar los pasillos más anchos y más espacios por máquina en el presente.
• Asignar espacio extra en el interior de los departamentos.
• Localizar los equipos fijos que requieren bases, servicios e instalaciones, en lugares
permanentes.
• Planificar para áreas de oficina un 50% más de espacio y un 25% para áreas de producción.
• Evitar el uso de paredes no removibles.
• Usar la menor cantidad de paredes y divisiones posibles.
• Planificar la localización y capacidad de los servicios básicos.
• Localizar las columnas de modo que faciliten la expansión.
• Planificar un edificio más grande que las necesidades y alquilar espacio extra.
• Localizar adecuadamente las actividades semejantes como recepción, despacho,
estacionamientos y carreteras para minimizar el re arreglo o re localización futura.
• Planificar la altura adecuada para agregar balcones o mezanines.
• Comprar de tres a diez veces más las necesidades actuales del terreno.
• Prever los avances tecnológicos para dicha empresa.
• Prever cambios en el producto, líneas o mezclas de productos.
b) EXPANSIÓN DE UNA INSTALACIÓN YA EXISTENTE

• Reubicar y/o reducir la anchura de los pasillos.
• Reducir los niveles de inventario.

7.3
• Almacenar.
• Usar al máximo la altura posible.
• Reacomodar las máquinas lo más cerca posible.
• Reubicar y reorientar los equipos.
• Subcontratar algunas actividades, funciones o procesos.
• Usar horas extras para la producción.
• Remover paredes y tabiques para aumentar el espacio libre y la flexibilidad.
• Agregar balcones o mezanines.
• Reducir o eliminar aquellos productos cuyo volumen de ventas no justifica su producción.
• Eliminar procesos utilizados parcialmente y subcontratados.
• Utilizar otros niveles del edificio.
• Examinar la posibilidad de utilizar otro tipo de distribución.
• Usar contenedores ajustables para ahorrar espacio.
• Evitar el uso de paletas, de no ser posible, seleccionar el tamaño adecuado para el espacio
entre columnas.
• Disponer de equipos y materiales obsoletos.
• Eliminar los espacios adicionales en el almacén.
• Reducir el espacio entre paletas, contenedores, estantes y arrumes.
• Reducir el inventario de materiales almacenados en el puesto de trabajo
8.2.4. MODELOS DE EXPANSIÓN
a. MODELO IMAGEN DE EXPANSIÓN (figura 8.1)

VENTAJAS
• Espacio de producción doble por duplicación de la distribución original.
• Simple de ejecutar.
• Una sola área de recepción.
• Corredor central como almacén de materia prima.
• Flujo de producción libre de dificultades.
DESVENTAJAS
• Limitado a un tiempo de expansión.
• Dos áreas de despacho separadas.

7.3
FIG. Nº 8.1. IMAGEN DE EXPANSIÓN
b. FLUJO DE EXPANSIÓN EN LÍNEA RECTA (figura 8.2)

VENTAJAS
• Ilimitada expansión.
• Simple de ejecutar.
• Poco costoso.
• Mínima interferencia de columnas.
• Flujo en línea recta.
DESVENTAJAS
• Algunos departamentos son difíciles de expandir.
• El terreno debe ser plano.
FIG. Nº 8.2. EXPANSIÓN EN LÍNEA RECTA
c. EXPANSIÓN CON FLUJO EN T (figura 8.3)

VENTAJAS
• Colocación selectiva de departamentos sin desorganizar el flujo.
• Utilización de las columnas adyacentes del edificio.
• Provisto de puntos para uso de recepción y almacenamiento.

7.3
• Mínimo manejo de materiales.
DESVENTAJA
• Forzado a extender la línea principal de ensamble.
FIG. Nº 8.3 EXPANSIÓN CON FLUJO EN T
Puntos de uso para almacén
d. EXPANSIÓN CON FLUJO EN U (figura 8.4.)

VENTAJAS
• Expansión en forma casi concéntrica (semejantes necesidades de producción).
• Es usado un excelente concepto para remover columnas.
• Combinación de recepción y despacho en una localización centralizada.
DESVENTAJA
• Puede convertirse en algo difícil de manejar colocando sucesivas expansiones.
FIG. Nº 8.4 EXPANSIÓN CON FLUJO EN U
Fabricación
Recepción
Despacho
Ensamble

7.3
e) EXPANSIÓN CON FLUJO EN "C" (figura 8.5)

VENTAJAS
• Permite la adición de los departamentos sin originar desórdenes de flujo ideal para utilizar
grúas colocadas en el techo, transportadores.
DESVENTAJA
• Los cambios en el diseño son excluidos.
FIG. Nº 8.5. EXPANSIÓN CON FLUJO EN C
Fabricación Recepción
S
U
B
E
N
S
A
M
B
L
E Despacho
Ensamble
8.3. FLEXIBILIDAD
Es la facilidad que tiene una empresa de adaptarse a los cambios.

Partiendo del concepto anterior, es evidente la necesidad de proporcionar flexibilidad a la
empresa, en las de tipo discontinuo, debido al costo involucrado en la introducción de un cambio. Sin
embargo puesto que la industria está expuesta a la aparición de dichos cambios, por razones del
crecimiento de la demanda, desarrollo de nuevos productos, nuevas tecnologías, etc. La distribución
debe ser diseñada de manera que dichos cambios puedan ser absorbidos con facilidad, por ejemplo
mediante una reordenación de la misma. El grado de facilidad con que dicha reordenación pueda ser
efectuada depende de la flexibilidad que ofrezca el edificio, los servicios, los equipos y de las facilidades
de expansión.
En cuanto al edificio y los servicios se refiere, una planificación apropiada puede permitir cambios
en la distribución con una interrupción mínima de la producción y a un costo muy bajo, ello puede
lograrse por ejemplo con el diseño de áreas despejadas y abiertas en la mayor medida posible, tanto

7.3
como la naturaleza de las operaciones, los planes de expansión y la disponibilidad lo permitan, de modo
que las líneas, equipos o puestos de trabajo puedan ser removidos o extendidos según sea requerido.
Igualmente las líneas de servicio pueden ser instaladas en el nivel subterráneo, en aquellas empresas
donde el sistema de manejo de materiales implique el movimiento de equipos y materiales a nivel
aéreo, en otros casos resultará conveniente instalar dichas líneas en el nivel disponible debajo del
techo.
La flexibilidad de los equipos puede facilitar cambios en la distribución y viene dada por el grado
de autonomía que posean, es decir, motores, sistemas de refrigeración, iluminación entre otros,
incorporados al equipo, por la instalación del sistemas o tenencias de equipos, que permitan la fácil
movilización o desplazamiento de las máquinas y sólo en casos justificados, como por ejemplo grandes
empresas, proveer instalaciones fijas planificadas adecuadamente, por la normalización de los equipos,
en la medida de lo posible debe tratar de estandarizarse en cuanto a dimensiones, capacidades,
servicios e instalaciones para la realización de cualquier otra actividad, como por ejemplo equipo de
manejo de materiales. La consideración de un espacio adicional tanto en las áreas productivas como
administrativas, permite la incorporación de nuevos equipos en pro de un incremento del volumen de
producción.
Del mismo modo, las facilidades de expansión están estrechamente relacionadas con la
localización de la planta y existirán o no dependiendo de si la planta se encuentra en una zona
periférica con poca población o en una zona céntrica poblada. Una empresa puede ser hoy
relativamente pequeña pero disponer del espacio o mejor aún tener la posibilidad de conseguir el
espacio requerido según sus planes de expansión a corto, mediano y largo plazo, así como también
poseer un edificio que le permita expandirse al más bajo costo posible.
8.3.1 FACTORES A CONSIDERAR PARA LA FLEXIBILIDAD

a. Maquinaria y equipo desplazable: Éste es el principal elemento en la flexibilidad y se logra
con maquinaria libre de cualquier colocación fija, equipo que vaya fijado a columnas y que
puedan ser liberado con facilidad, herramientas portátiles, transportadores desplazables.
b. Equipo autónomo: Independiente de los servicios, posee sus propios motores, circuitos de
refrigeración, luz suplementaria, etc.
c. Líneas de servicio fácilmente accesibles: Abundancia de suministros o toma corrientes, aire

comprimido, agua y vapor disponibles en toda la planta. Proyectado de forma que las
bocas o tomas ofrezcan la posibilidad de conexión y desconexión rápida. Posibilidad de
fácil cambio.

7.3
d. Equipo normalizado: Las dimensiones, el peso y las características. Las capacidades y

necesidades resultan conocidas. Los puestos de trabajo y métodos tienden a uniformarse.
e. Técnicas de movimiento bien concebidas y previamente planeados.
f. Construcción del edificio.
8.3.2 ¿CÓMO PLANIFICAR LA DISTRIBUCIÓN?

1. Usar una entrada a la planta de tamaño grande.
2. Proveer a la planta de una altura de 15 a 20 pies para la producción y de 25 a 35 pies
para almacenamiento.
3. Instalar los servicios (especialmente de electricidad y rociadores) en rejillas o mallas.
4. Proveer a la planta de una uniforme iluminación.
5. Usar un mínimo de tabiques y mediciones.
6. Planificar espacio extra (25% más para producción y 50% más para oficinas).
8.3.3 USO DE TODOS LOS NIVELES, MANEJO ENTRE EDIFICIOS Y PUNTOS PARA
ALMACENAMIENTO
Un factor importante en la asignación de áreas es la aplicación de puntos para usarlos como
almacenamiento vs. Centralización de almacén de materiales, partes, etc.
Básicamente el concepto de este procedimiento de almacenaje corresponde, al almacenamiento
en las zonas o lugares de trabajo o lo más cerca posible de ellas.
La eliminación de los almacenes intermedios minimiza las operaciones de manejo de materiales y
en teoría reduce el número de movimientos a dos: uno para transportar dentro del almacén y dos para
almacenar el producto dentro de él.
También es frecuente la eliminación del área de recepción-inspección, cuando el que suministra
el producto es de confiar en cuanto a calidad y cantidad.
Algunas ventajas de este sistema de almacenamiento son:

• Se lleva a cabo una producción planificada.
• Controles estrechos pueden ser mantenidos y en un momento determinado el cliente puede
obtener más información.
• Estrecha seguridad.
• Es permitida una mejor rotación de la mercancía de fácil descomposición.
• Se desechan más fácilmente las partes defectuosas u obsoletas.

7.3
8.3.4 VENTAJAS DE LA DESCENTRALIZACIÓN DE LOS ALMACENES

• Se minimizan las interrupciones de la producción.
• Proporciona facilidades para obtener un inventario del stock, ya que dicho inventario puede
realizarse visualmente.
• Reduce los costos de trabajo de oficinas.
• Utilización de los espacios desocupados del área de producción.
• Minimiza las demoras en algunos puntos de la línea de producción.
• Reduce el número de personas necesarias para oficina y manejo de materiales.
• Adiciona a la autoridad y funciones del encargado, una responsabilidad mayor, en cuanto a
tiempo y supervisión.
• Reduce los costos de manejo de materiales.
8.4 PASILLOS
Factor que debe ser tomado en cuenta a la hora de asignar áreas, si nos olvidamos de ellos o si
su tamaño o ubicación es insuficiente habrá problemas en la distribución.
Un sobre diseño de pasillos nos dará un costo muy elevado, aunque una buena fluidez.
A veces, no es necesario señalarnos ya que la posición de las máquinas los pueden indicar.
8.4.1 USOS
- Manejo de materiales.
- Movimiento del personal.
- Acceso a equipos.
- Redistribución de los equipos.
8.4.2 CONSIDERACIONES
- Economía de flujo.
- Economía de espacio.
- Secuencia del diseño.
- Pasillo principal (columna vertebral) está situado generalmente en el centro del edificio y en
línea recta.
- Pasillos interiores.
- Pasillos como áreas de trabajo.
- Pasillos anchos como zona de reparación.
- Ancho de los pasillos.

7.3
En plantas de grandes magnitudes, el ancho varia entre 4 y 6 metros. Generalmente un

pasillo de 3.5 mts. es normal como principal, en el área de producción. En áreas administrativas se
podrían utilizar pasillos de 1.5 mts.
Es importante considerar en el ancho, el radio de giro de los equipos que se utilizan
así como el tamaño de la carga que se va a mover.
8.4.3 RELACIÓN DE ESPACIO DE PASILLO CON RESPECTO AL ÁREA TOTAL
El área de pasillos será del

18 al 20% del área total.
El área de pasillos será del 28 al 30%

del área total.
El área de pasillos será

del 36% del área total.
El área del pasillo será

del 50% del área total.

7.3
8.4.4 FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE PASILLOS

a. Ancho
- Tamaño de los productos.
- Equipo de manejo.
- Procedimientos de almacenaje.
- Costo del espacio por piso.
- Tipo de tráfico.
- Volumen del tráfico.
- Dirección.
- Seguridad.
- Tamaño de las paletas.
b. Localización
- Distancia y acceso a las puertas.
- Tamaño del almacén.
- Localización de extintores.
- Espacio entre columnas.
- Localización de áreas de servicio.
- Capacidad de los pisos
- Localización de rampas y elevadores.
- Localización de carreteras.
c. ANCHO Y LOCALIZACIÓN
- Localización relativa del equipo en los pasillos.
- Tamaño del edificio.
- Futuros requerimientos de espacio.
- Futuros requerimientos de pasillos.
- Uso de los pasillos.
- Flexibilidad.
d. ESPACIO
- Tamaño del equipo.
- Tamaño del artículo.
- Tamaño del edificio.
- Tamaño del almacén.
- Tipo de edificio.
- Diseño de la estructura.

7.3
- Tipo de construcción.
- Localización de pasillos.
- Ancho de pasillos.
- Número de pasillos.
- Tipo de pasillos requeridos.
- Capacidad de los pisos.
- Tipos de columnas.
- Número de pisos.
- Flexibilidad en el diseño.
8.5 COLUMNAS
Los edificios modernos reemplazan su carga (techo) sobre vigas y columnas, formando
estructuras generalmente de acero o de hormigón armado. De éste modo, la columna soporta la carga y
las paredes no son necesarias más que como medio de mantener el interior del edificio a salvo de los
elementos. Estos son de gran utilidad a la producción, por cuanto significa grandes áreas sin
obstrucción.
Las columnas interfieren con la colocación de la maquinaria, los pasillos, las áreas de
almacenamiento y con el equipo de transporte elevado.
Las columnas dan lugar a dos problemas básicos:
1. El modo en que estén alineadas tiende a confinar los patrones de flujo básicos.
2. Su situación individual, limita la ubicación de todos los elementos y especialmente, del equipo
grande.
El diseñador o ingeniero de distribución desea alinear los pasillos principales, las estanterías de
existencias y las líneas de servicio con las columnas. Las operaciones que precisen más espacio las
situará a lo largo de los espacios mayores entre las mismas, mientras que las de menor envergadura
las colocará a lo largo de los espacios más estrechos.
Por lo que se refiere a las columnas que actúan de impedimento en la colocación de maquinaria
individual y equipo, el distribuidor deberá planear una ordenación de columnas que se adapte a su
distribución. Algunas veces, se gasta un montón de dinero innecesario en la construcción de un edificio
que reclama un espacio entre columnas demasiado ancho.
Otro problema de distribución es el tener que enfrentarse con un espacio y ordenación de

columnas ya existente en el edificio y sacar el máximo partido del mismo. Experimentando varias
alternativas de distribución es posible lograr una disposición eficiente de la maquinaria, equipo y
servicios auxiliares dentro de la distribución de columnas.

7.3
8.5.1 USO DE LAS COLUMNAS

• Para soportar el equipo de manejo elevado.
• Para mantener soportes de almacenamiento o estanterías.
• Para soportar o mantener altillos, pasarelas, líneas de servicio auxiliar, paneles de
instrumentos y la misma maquinaria.
Ya que las columnas significan perdida de área de suelo, coloquemos contra y entre
las mismas el equipo no productivo que roba también espacio (fuentes, desagües, equipo contra
incendio, relojes marcadores, etc.).
8.6. PROCEDIMIENTO PARA LA ASIGNACIÓN DE ÁREAS

En general el procedimiento consiste en construir un espacio modelo para cada actividad que
representará en conjunto las necesidades de espacio totales. Tomando en cuenta los requerimientos y
restricciones de las actividades.
Las bases para el proceso de asignación son:
- Flujo de producción (material y equipo).
- Diagrama de relación de actividades.
- Requerimientos de espacio.
- Diagrama de flujo.
PROCEDIMIENTO:
1. Llevar a cabo los requerimientos totales de espacio especificados en la hoja de trabajo.
2. Marcar las áreas modelos en un papel.
3. Recortarlas.
4. Asignarlas al plano (escala).
5. Hacer los ajustes de la localización preliminar.
6. Realizar finalmente la asignación de áreas a escala.
7. Registrar el modelo de flujo de materiales.
8.7. SOFTWARE PARA DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
8.7.1 PLANEACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA ASISTIDA POR COMPUTADOR

Las computadoras con sus diversos tipos y múltiples modelos, son de gran ayuda en la
planificación de la distribución y las siguientes son las actividades en las que más se utilizan:
- Procesamiento de información y transferencia de datos, a trazos, diagramas, gráficas y tablas.

7.3
- Cálculo de valores de ciertas mediciones para las propuestas de alternativas de acomodo, así
como para calificar el valor relativo de cada una de ellas.
- Visualización de las alternativas de acomodo rápidas en las pantallas, por medio de los
algoritmos de distribución para las distribuciones de bloques o por medio de una colocación
interactiva tanto de las distribuciones de bloque como del acomodo de cada uno de los equipos.
- Integración de los diversos elementos (la distribución de los servicios, las características de los
edificios, las intensidades del flujo de materiales, las líneas telefónicas, etc.) con la base del
plan de distribución por medio de las sobrecapas y capas del CAD.
8.7.2 ALGORITMOS DE PLANEACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Los algoritmos suelen ser de dos tipos:
• RUTINAS DE CONSTRUCCIÓN, que comienzan con un análisis de relación y determinación de

espacios y generan la mejor distribución teórica, los más conocidos son: CORELAP y ALDEP.
- CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning). Es un programa de construcción

cuyos requerimientos de entrada son el diagrama de relación de cercanía y el área ocupada
por cada departamento.
- ALDEP (Automated Layout Design Program). Es un programa de construcción, aunque

puede ser considerado también de mejoramiento por cuanto puede presentar diferentes
alternativas mediante la modificación de algunos datos.
• RUTINAS DE MEJORAMIENTO, que comienzan con la distribución existente o la distribución

propuesta y realizan cambios en las áreas de actividad a fin de reducir el costo de los
movimientos o mejorar la cercanía neta deseada para todas las relaciones. En éste caso, es
posible que los más conocidos sean CRAFT y COFAD.
- CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique). Ésta técnica intenta

desarrollar una distribución que minimice los costos de transporte por lo cual es utilizada
principalmente en aquellos casos en los cuales los costos de manejo de materiales tengan
importancia considerable.
8.7.3 DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADORA (CAD)

Los llamados sistemas CAD son, en realidad, métodos o ayudas para visualizar las distribuciones
junto con sus elementos correspondientes, así como para realizar una rápida manipulación de las
plantillas o de las réplicas de los espacios; para reproducir los dibujos o los cambios en los mismos de
manera más sencilla; para almacenar datos, dibujos y documentos. El sistema CAD es un gran
ahorrador de tiempo, en particular, para la fase III de la planificación pormenorizada de la distribución,

7.3
así como en la preparación y el mantenimiento de los documentos de instalación, los inventarios o las
mediciones correspondientes a dicha fase.
El sistema CAD tiene la capacidad de crear y manipular dibujos y diagramas en una pantalla, de
permitir la interacción personal con éstos diagramas y de elaborar una impresión casi de inmediato.
Además de que puede hacer todo esto con un equipo de costo razonable y con programas fáciles de
conseguir.
La versatilidad del equipo CAD admite toda clase de usos. Sus resultados se pueden clasificar
en:
1. Copias de trabajos de la imagen de la pantalla, hechas a escala, al tamaño más adecuado
para trabajar.
2. Diagramas o dibujos de distribución terminados, ampliados y reproducidos al tamaño
adecuado.
3. Auxiliares para la presentación o la instalación, tales como diapositivas y acetatos, los cuales
contribuyen en especial, a las imágenes tridimensionales con marca de color o sombra para
señalar diversas características.
4. Documentos o informes, incluyendo diagramas, tablas e inventarios de espacios, de gente y
de clase de espacio, a menudo con registros gráficos de información de varias bases de datos.
Como en cualquier otro equipo, alguien se tiene que encargar de las dimensiones, las
especificaciones y el dibujo original de donde se pueden sacar las copias. En esto, el sistema CAD no
es la excepción, sin embargo, una vez llevado a cabo tal inventario o menú, la mayoría de los equipos
CAD pueden mostrarlos en la pantalla casi de inmediato. El usuario sólo tiene que indicar lo que se
debe mostrar (por lo general, por medio de índice codificado) y dónde se tienen que colocar. Así se
puede pedir de forma rápida, el bosquejo básico del piso, colocarlo sobre las características principales
del edificio (tales como columnas, pasillos, paredes y pozos de escaleras) y asignar lugares para el
equipo de producción y apoyo, sobre la base del flujo de espacio de proceso, de las gráficas de relación
y el inventario del equipo, previamente mostrados por el CAD. Estos se ajustan para que quede lo mejor
posible y se puedan comparar con el desempeño esperado.
Para éste sistema, indudablemente, el planificador tiene que dedicar cierto tiempo a aprender a
trabajar bien con el equipo y, por ésta razón, muchos planificadores piensan que uno de los primeros
usos prácticos del CAD es la superposición sencilla de un “pedazo” de espacio que debe ser ubicado
sobre un plano de piso básico o plano de edificio, para que se pueda apreciar la forma en que luciría si
se pusiera en ese lugar. Para las compañías que tienen contratos variables por diferentes cantidades, el
simple hecho de encontrar un sitio para realizar el trabajo suele volverse más importante que el de
planificarlo en una secuencia lógica de flujo de materiales. Esto sucede de manera especial, cuando no
se ha realizado un plan estratégico a largo plazo para el edificio o el lugar como un todo.

7.3
8-8. TÉCNICAS DE EVALUACIÓN
Para obtener la mejor distribución debemos evaluar todas y cada una de las distintas
posibilidades de distribución, a fin de determinar el mejor compromiso.
Estos medios de evaluación, en su mayoría, son objetivos, lo cual dependerá de los criterios de
comprobación y de la habilidad en el análisis.
A continuación explicaremos los principales medios de evaluación:
a) EVALUACIÓN DE LAS HORAS-HOMBRE: Un análisis de las horas-hombre o costo de trabajo no es

suficiente para realizar las recomendaciones y selecciones de una distribución Pero existen casos en
que todas las consideraciones exceptuando las de costos de equipos y horas-hombre, son
razonablemente las mismas, por lo cual podemos obtener una rápida evaluación de las alternativas,
considerando sólo éstos dos factores.
b) EVALUACIÓN DE ESPACIO: En forma similar a la evaluación de las horas-hombre, la selección de

las distribuciones basadas en el factor espacio, puede ser objetiva, simple y ajustada.
c) LISTA DE PRO Y CONTRA: Un modo bastante simple de evaluar diversas alternativas de

consideración que implican varias consideraciones, es analizando las ventajas y desventajas de cada
opción.
d) BALANCE DE LAS PERDIDAS Y GANANCIAS: Se realiza en forma similar a la lista de pro y
contra. Es adecuado especialmente para las redistribuciones. Se enumerarán los factores y al lado de
cada uno de ellos consignaremos una cifra que represente la pérdida o ganancia motivada por cada
proyecto.
e) CLASIFICACIÓN POR JERARQUIZACIÓN: Se utiliza cuando tenemos que escoger entre tres o
más consideraciones Para ello confeccionarnos una lista de los diversos factores o consideraciones que
se usarán para la evaluación, y en columnas adyacentes otorgaremos un número de orden de
jerarquización a cada distribución.
f) VALORACIÓN POR PUNTUACIÓN: Similar a la anterior, se prepara una hoja de comparación a la

cual se relaciona cada consideración que afecta la distribución en cuestión. Se clasifica cada una según
su importancia (A, B, C, D, E). Esto se convierte en una clase o peso, después frente a cada
consideración, se determina el valor adecuado de cada alternativa.
g) ANÁLISIS POR FACTORES: Tanto si usamos el sistema de jerarquización como el de puntuación,

el fraccionamiento de nuestra valoración en factores significativos, constituye la base real que nos
ayuda a realizarla evaluación apropiada. El problema de determinar la mejor ubicación para un
departamento dado dentro de una distribución ya existente, conduce a un análisis por factores.

7.3
h) EVALUACIÓN POR OBJETIVOS: Un sistema prácticamente idéntico a la anterior pero de uso

universal, basado en los objetivos de una buena distribución. En este caso a los objetivos (integración
general, distancias mínimas, circulación de trabajo, utilización de espacios, satisfacción, seguridad y
flexibilidad) se les asigna factores de peso, dependientes de la importancia de cada objetivo en la
distribución. Cada alternativa es valorada, pesada, totalizada y comparada.
i) APLICACIÓN DE BALANCE DE VALORES: Este método se aplica normalmente a nuevas

instalaciones o a instalaciones existentes donde no se han hecho trabajos de distribución en mucho
tiempo. Un balance de valores es como una lista de comprobación donde las respuestas son
registradas y valoradas.
j) COMPARACIÓN DE COSTOS: El método más común para pesar las alternativas es comparar los
costos correspondientes, es decir, todo aquello que forme parte del costo de instalación y operación.
k) ÍNDICES DE EFICIENCIA: Es otra forma de evaluar un plan de distribución, reflejando el grado de

efectividad del arreglo, algunos de ellos son:
1. Índice de manejo de material indirecto = a / b
a: Suma de distancias recorridas por una parte que se mueve automáticamente de una
máquina a otra sin incluir manejo fuera del área o de la línea.
b: Distancia total recorrida por una parte desde el almacén de materia prima a través de la
ruta de producción, hasta el almacén de productos terminados.
Si el índice tiende a cero (0) es posible que los almacenes se encuentren muy
distantes del proceso de producción; sí tiende a uno probablemente exista manejo
excesivo a través del proceso.
2. Índice de flexibilidad de la línea de producción = f /g

f: Número de máquinas o estaciones de trabajo del área estudiada, que pueden ser
movidas a una nueva localización en la misma línea de producción, en un cambio de
operación.
g: Número total de máquinas o estaciones de trabajo del área estudiada.
En la medida que el Índice tiende a uno la línea será más flexible en relación al flujo.
3. Eficiencia de utilización del espacio = A / B

A: Espacio cúbico completamente utilizado.
B: Espacio cúbico neto disponible.
4. Utilización del equipo = C / D

C: Salida real

7.3
D: Capacidad teórica.
8.8.1 EVALUACIÓN DE OPCIONES DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La mejor distribución es siempre un convenio entre los diversos factores, consideraciones,
objetivos y tipos de la distribución. A fin de elegir el mejor convenio, se deben planificar propuestas de
distribución de alternativas y eliminar, de forma total o parcial, las que no salgan bien libradas de las
comparaciones. La evaluación de los planes alternativos debe determinar cual propuesta ofrece la
mejor distribución.
Se han usado diversas técnicas para hacer buenas evaluaciones y a continuación se presentan
varias de ellas:
• Clasificación basada en las consideraciones seleccionadas.
• Conteo de las ganancias y las pérdidas esperadas.
• Clasificación de valor de los pros y los contras.
• Clasificación de las alternativas vs. los objetivos.
• Clasificación de las alternativas vs. la distancia total recorrida por los materiales.
• Clasificación de las alternativas según conserven las relaciones.
• Auditoria de las alternativas contra las preguntas de verificación establecidas.
• Análisis de factores.
• Justificación de costos.
No importa cuantas distribuciones se estudien, ninguna de ellas tendrá todo. En alguna parte
debe haber cierto intercambio de manera que se llegue a una solución práctica. Como resultado de
esto, se deben diseñar dos o tres soluciones prácticas a partir de la distribución teórica. Se debe
evaluar dichas soluciones y seleccionar la que parezca mejor para definir sus detalles. De lo contrario,
se destinará mucho tiempo a debatir cual de las soluciones es mejor y no quedará tiempo suficiente
para definir los detalles.
Los Ingenieros tienen la mala fama de querer calcular, en forma muy meticulosa, cada pequeñez
de los factores o de los detalles que puedan tener alguna influencia. Se debe ser preciso y tener buenas
bases, pero no se debe deliberar durante tanto tiempo que la siguiente fase de la distribución tenga que
esperar. (Maynard, 1998)

8 Asignación de Areas

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8.1.

Capitulo VIII: proceso de asignación de áreas

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8.1. ASIGNACIÓN DE ÁREAS

La asignación de áreas involucra el desarrollo de las diferentes alternativas o planes de

8.1.1. ALGUNAS VENTAJAS Y USOS DEL PROCESO DE ASIGNACIÓN DE ÁREAS

8.2.1. FACTORES A CONSIDERAR EN LA ASIGNACIÓN DE ÁREAS

Ing. Ana Irene Rivas

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• Requerimiento de áreas para cada actividad.

8.2.1 RAZONES QUE DAN LUGAR A UNA NECESIDAD DE EXPANSIÓN

8.2.2 FACTORES A CONSIDERAR EN LA PLANIFICACIÓN DE LA EXPANSIÓN

Ing. Ana Irene Rivas

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• Separación de actividades en múltiples sitios.

b) CON RELACIÓN AL COSTO

Ing. Ana Irene Rivas

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• Factibilidad de la dirección a expandir.

8.2.3. CONSIDERACIONES EN LA PLANIFICACIÓN DE LA EXPANSIÓN

a) DISEÑO DE UNA NUEVA INSTALACIÓN

b) EXPANSIÓN DE UNA INSTALACIÓN YA EXISTENTE

Ing. Ana Irene Rivas

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8.2.4. MODELOS DE EXPANSIÓN

a. MODELO IMAGEN DE EXPANSIÓN (figura 8.1)

Ing. Ana Irene Rivas

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FIG. Nº 8.1. IMAGEN DE EXPANSIÓN

b. FLUJO DE EXPANSIÓN EN LÍNEA RECTA (figura 8.2)

FIG. Nº 8.2. EXPANSIÓN EN LÍNEA RECTA

c. EXPANSIÓN CON FLUJO EN T (figura 8.3)

Ing. Ana Irene Rivas

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• Mínimo manejo de materiales.

FIG. Nº 8.3 EXPANSIÓN CON FLUJO EN T

Puntos de uso para almacén

d. EXPANSIÓN CON FLUJO EN U (figura 8.4.)

FIG. Nº 8.4 EXPANSIÓN CON FLUJO EN U

Ing. Ana Irene Rivas

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e) EXPANSIÓN CON FLUJO EN "C" (figura 8.5)

FIG. Nº 8.5. EXPANSIÓN CON FLUJO EN C

Es la facilidad que tiene una empresa de adaptarse a los cambios.

Ing. Ana Irene Rivas

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8.3.1 FACTORES A CONSIDERAR PARA LA FLEXIBILIDAD

c. Líneas de servicio fácilmente accesibles: Abundancia de suministros o toma corrientes, aire

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d. Equipo normalizado: Las dimensiones, el peso y las características. Las capacidades y

e. Técnicas de movimiento bien concebidas y previamente planeados.

f. Construcción del edificio.

8.3.2 ¿CÓMO PLANIFICAR LA DISTRIBUCIÓN?

Algunas ventajas de este sistema de almacenamiento son:

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8.3.4 VENTAJAS DE LA DESCENTRALIZACIÓN DE LOS ALMACENES

Ing. Ana Irene Rivas

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En plantas de grandes magnitudes, el ancho varia entre 4 y 6 metros. Generalmente un

8.4.3 RELACIÓN DE ESPACIO DE PASILLO CON RESPECTO AL ÁREA TOTAL

El área de pasillos será del

El área de pasillos será del 28 al 30%