REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
CÁTEDRA: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

EMISIÓN ACÚSTICA

Autores:
Estefany González C.I. 26.143.048

Estefany Primera, C.I. 26.274.367

Luis Méndez, C.I. 20.372.684

Mario Vergara, C.I: 23.476.524

Néstor Berrios, C.I. 21.364.859
Néstor Fuenmayor, C.I. 23.857.573

Cabimas, junio de 2018

 ESQUEMA

Introducción

1. Generalidades

2. Ventajas y desventajas

3. Propagación y tipos de ondas

4. Comparativa con otros métodos

5. Causas Típicas de emisión acústica

6. Fallas típicas que pueden ser detectadas con la emisión acústica

7. Equipos de medida

8. Instrumentación

9. Aplicación

10. Comparativa de emisiones acústicas/análisis de vibraciones

Conclusión
 INTRODUCCIÓN

El fenómeno que denominamos emisión acústica (EA) es producido como consecuencia

de la liberación de energía elástica almacenada en el interior de un material cuando este está
sometido a cierto nivel de esfuerzos. Dichos esfuerzos pueden ser provocados al aplicar
cargas, otros estímulos o unas condiciones ambientales severas y pueden producir cambios
en la estructura interna del material, como el crecimiento de grietas internas, deformación
local plástica, corrosión o cambios de fase.

Esta energía se propaga a través del material en forma de ondas elásticas y puede ser
captada mediante sensores sensibles a dichas ondas.
A grandes rasgos una monitorización de dichas ondas nos permitiría llegar a detectar fallos
internos en el material y avanzarnos a un posible modo de fallo del equipo o activo,
realizando así un eficaz mantenimiento predictivo.

Dicha técnica se empezó a investigar a mediados del siglo XX, pero a día de hoy todavía
no se ha explotado en una gran variedad de activos, si bien algunas aplicaciones en la que
se ha comprobado la efectividad de este ensayo son la detección de fallos y/o fugas en
depósitos a presión, sistemas de tuberías, tanques de almacenamiento, control de
soldaduras, detección de procesos de corrosión, inspección de estructuras o maquinaria. A
nivel de materiales la técnica de la EA es útil en gran diversidad de ellos como metales,
materiales compuestos avanzados, plásticos, hormigón, madera, etc.

Debido al carácter ultrasónico de dicho fenómeno se ha cuestionado la terminología de

“Emisiones acústicas” y se ha denominado en varias ocasiones como “Micro-sísmica”,
“Emisión de ondas elásticas” o “Emisión de ondas de tensión” (SWE).

Entre otras, algunas de las aplicaciones en las que la aplicación de la Emisión Acústica
podría ser más viable:

 Ensayos no destructivos de componentes con grandes tensiones mecánicas o

estructuras de materiales compuestos reforzados con fibras, como los utilizados en la
industria aeroespacial.

 Investigación de nuevos materiales (propiedades, puntos de rotura, comportamiento,

entre otros).
  Control de calidad y monitorización de soldaduras.

 Pruebas de fugas a tiempo real.

 Investigación en geología y micro-seísmos.

 Detección y localización de descargas parciales en grandes transformadores.

1. Generalidades

Una de las primeras aplicaciones como herramienta de control de calidad de las EA se

puede aplicar al uso que hacían los antiguos alfareros (alrededor de 2600 a.C.). Éstos
evaluaban la estabilidad de las vasijas de cerámica mientras se enfriaban en el horno,
escuchando las EA que emitían.

Referente a los metales podemos remontarnos al inicio de la elaboración de estaño puro

(la pieza más antigua encontrada data del 2650 a.C.). Pero la primera observación
documentada de la EA en metales la realizó el filósofo y alquimista conocido como Gerber
(721-815 d.C.). En su publicación índica que el estaño emite un fuerte ruido cuando se
deforma y que el hierro también emite ruidos cuando se enfría después de ser forjado.

Los primeros ensayos que se llevaron a cabo en los que se relacionó la emisión acústica
con procesos de fallo de materiales fueron:

En 1948 Mason demostró utilizando sensores piezoeléctricos que el "grito del estaño" se
producía por una abrupta reorientación de los planos atómicos de los cristales.

En 1950 J. Kaiser demostró que la emisión acústica podía ser detectada en los metales,
entre ellos aluminio, cobre, plomo, acero y cinc sometidos a esfuerzos de tracción. Utilizando
detectores piezoeléctricos, un amplificador de alta ganancia y la presentación en osciloscopio
pudo probar que la emisión se producía en forma de impulsos aleatorios de corta duración y
de amplitud de hasta 4 órdenes de magnitud por debajo de la observada en el grito del
estaño.

En 1966 se hizo en USA lo que se conoce como la primera aplicación de la emisión

acústica como técnica de Ensayo no Destructivo. Se trató del control del crecimiento de los
defectos durante la prueba hidrostática de las cámaras de los misiles Polaris, intentando, al
mismo tiempo, predecir el momento del fallo antes de su destrucción. En estos ensayos se
utilizó, por primera vez, el método de triangulación con sensores múltiples y se pudo localizar
con precisión la zona débil.

En los últimos años, gracias a la irrupción de los ordenadores se reduce el coste y surgen
nuevas oportunidades de desarrollo. A mediados de los 90 la EA se aplica ampliamente en la
industria petroquímica y aeroespacial. Actualmente la EA es un método fiable para el control
de daños en estructuras, el aumento de su popularidad es debido en parte a los avances en
los equipos, especialmente en el aumento de la velocidad de adquisición. Además,
actualmente se ha abierto un nuevo enfoque ya que hay una transición a un análisis de las
señales de EA basado en la forma de onda y no sólo en algunas características de la señal.

2. Ventajas generales de la emisión acústica respecto de otros métodos de END

Entre las más importantes ventajas que provee el uso de la Emisión Acústica tenemos las
siguientes:

 Inspección en servicio: La emisión acústica permite evaluar la integridad estructural de

elementos como vasijas a presión en línea, bajo las condiciones normales de
operación y las experiencias mientras está en uso.

 Inspección de toda la estructura: Si se determina bien el área donde se fijará el sensor

la inspección se puede realizar con un número pequeño de sensores. Esta
característica es muy útil en estructuras largas, esferas, intercambiadores de calor en
donde el acceso y áreas de inspección son difíciles y requieren demasiado tiempo.

 Permite encontrar defectos significativos: La Emisión Acústica es utilizada bajo

condiciones reales de carga esto permite diferenciar las anomalías que están
creciendo y las que son insignificantes estructuralmente. Con otras técnicas, es posible
establecer la presencia de una anomalía, pero es difícil determinar sus defectos
cuando la estructura está en servicio.
  Es un método no-invasivo: Los sensores son instalados en la parte exterior del
recipiente. Sólo se necesitan pequeños huecos de acceso para la instalación de los
sensores y el resto de aislamiento permanece sin perturbación.

 Datos permanentes: La inspección por Emisión Acústica deja datos guardados en el

ordenador. Estos datos están disponibles para hacer futuros análisis y pueden ser
usados para futuras referencias y así ser comparados con datos de estructuras
similares.

En términos de desventajas se pueden destacar las siguientes:

 A veces es difícil diferenciar entre señales características de EA con las señales

producidas por el ruido.

 La señal de EA a la salida de los transductores es la combinación de la onda que

proviene de la fuente, de sus modos de propagación y de la respuesta del transductor.

 Requiere una elevada especialización y destreza de los operarios, especialmente en la

fase de análisis de los datos.

 En grandes estructuras el uso de las EA puede ser muy complejo debido a la gran
multitud de transductores y de canales que se deben de emplear. En algunos casos el
coste puede llegar a ser demasiado elevado.

 Otra limitación es la alta sensibilidad al ruido y a las inestabilidades locales. Para

realizar un buen ensayo de EA es necesario conocer las posibles fuentes de ruido y
este debe ser identificado antes de realizar el ensayo.

 Otro gran problema que nos encontramos es la falta de resultados cuantitativos,

mediante este método no se puede determinar el tamaño, la profundidad o el estado
general del material, por ello este END debe ser complementado con otros.

3. Propagación y tipos de ondas

La amplitud (la energía) del impulso de tensión generado en una fuente de defecto puede
variar según la naturaleza del defecto y de dinámica del proceso.
 Además, también influye la forma y el tipo de material, por ejemplo, en superficies planas,
la onda se distribuye formando círculos concéntricos alrededor de la fuente y puede ser
detectada por uno o varios sensores. Durante la propagación, la onda es atenuada.

Tipos de ondas acústicas

 Señal transitoria (bursts):

Este tipo de señal tiene puntos definidos claramente de principio y final del ruido que
provoca un defecto. Indican la aparición y el crecimiento de las fisuras de un material.

 Señal continúa:

Este tipo de señal está formada por ondas continuas que tienen amplitudes y frecuencias
variadas. Nunca se terminan. Indican movimientos o dislocaciones.
4. Comparación con otros métodos

5. Causas típicas de Emisión Acústica

 Defectos de soldadura: Un gran número de EA son producidas por defectos en las

soldaduras. Esto incluye fisuras desarrolladas debido al calentamiento o al
enfriamiento, a las micro fisuras intergranulares y transgranulares, fisuras de la base
del metal en las zonas afectadas por calor, fusiones incompletas, falta de penetración,
porosidad e inclusiones. La posibilidad de detectar este tipo de fallos depende en gran
 parte de la concentración de esfuerzos y de la habilidad para producir los puntos de
fluencia a los niveles de esfuerzos aplicados. Algunos defectos son muy emisivos y
otros no.

 Defectos de fundición: En soldaduras se producen concentraciones de esfuerzos de

fabricación que pueden ser detectadas por la Emisión Acústica. Esto incluye gas y
desperfectos, huecos que producen cavidades y porosidades; inclusiones como
escalas de óxido, encogimiento de las cavidades, lágrimas calientes y fisuras debido a
la falta de fusión, entre otros.

 Forja: Un gran número de defectos originados en la forja del metal pueden ser
detectados por Emisiones Acústicas. Algunos de ellos son: Laminaciones causadas por
inclusiones en la forma original; huellas dejadas por las protuberancias por varias
pasadas; fisuras causadas por rolado.

 Tratamiento térmico: Cuando el tratamiento por calentamiento falla en la reducción de

esfuerzos residuales y producen cambios no deseados en la estructura metálica, se
pueden generar EA (durante la prueba hidrostática).

6. Fallas típicas que pueden ser detectadas con las Emisiones Acústicas

 Fatiga mecánica: La variación en el proceso puede causar daños a la estructura, esta

variación puede ser causada por presiones internas o presiones cíclicas. Ellas pueden
ser el resultado de las variaciones del proceso de flujo. Pueden ser externas como en
el caso de las vibraciones. El propósito de las EA es el de detectar y localizar dichas
fisuras antes de provocar un fallo catastrófico en el elemento.

 Fatiga térmica: Las variaciones de temperatura pueden provocar y hacer crecer fisuras
internas. El inicio de dichas fisuras puede ser debido a la concentración de cargas
mecánicas, normalmente en áreas dónde hay boquillas, soportes y articulaciones.
Dichas áreas experimentan esfuerzos flexibles debidos a las expansiones y
contracciones o pueden ser debidos a daños por flujos. Es común detectar daños
térmicos en servicio en refinerías usando la Emisión Acústica.
  Daños por hidrógeno: En las vasijas a presión de acero se puede producir una
absorción del hidrógeno al material que puede causar micro fisuras provocando en el
acero una pérdida de ductilidad y la resistencia del acero. La Emisión Acústica permite
detectar en pruebas en servicio dichos daños.

 Ampollamiento por hidrógeno: El ampollamiento de produce debido a átomos de

hidrógeno, contenidos en espacios vacíos o laminaciones del acero, que cambian su
forma a moléculas aumentando así su tamaño y provocando una separación y
ampollamiento en la superficie. La Emisión Acústica permite detectar dicho
ampollamiento en etapas tempranas de su formación.

 Fisuras de corrosión por esfuerzos (ECC-Stress Corrossion Cracking): Este fenómeno

es debido a los efectos de la corrosión y de los esfuerzos en tensión, produce un
proceso de fisuras típicas estables, es probable detectarlas con la Emisión Acústica.
Este efecto ha sido detectado en un gran número de materiales y procesos, entre ellos
recipientes de acero inoxidable y recipientes de acero carbono usados para el proceso
de amoniacos.

 Corrosión general: En tanques y recipientes a presión se puede producir Emisión

Acústica como resultado de la fricción del producto con el tanque. Esta señal se
relaciona con la presencia de corrosión.

7. Equipos de medida

Acondicionadores de señal

 Amplificar, generalmente 40 dB (multiplica por un factor de 100).

 Adaptar impedancias, haciendo compatible la salida del sensor con el resto de la

cadena electrónica.

 Reducir el ruido aislando, mediante el filtro paso-banda adecuado, el rango de

frecuencias que son relevantes.
Preamplificador de señal

Sus características más importantes son:

 Baja el ruido de entrada para distinguir señales de ruido electrónico.

 Tiene una gran variedad dinámica para tratar amplitudes altas.
 Soporta una gran variedad de temperaturas.

 Es un filtro de frecuencia opcional.

Preamplificador integral del sensor

Existen sensores con el preamplificador integrado, lo que supone un gran avance en el

ámbito de la EA ya que elimina la necesidad de usar preamplificadores externos. Reduciendo
así los costes del equipo y disminuyendo el tiempo de instalación para aplicaciones de
campo.

Filtro de frecuencia

El filtrado de la señal es fundamental, se usa para eliminar variedades de frecuencia no

deseadas. El borde inferior de filtrado se suele situar por encima de 100 Hz para eliminar los
ruidos asociados a la frecuencia de la red. Se puede mejorar también el resultado
modificando el límite superior de la banda de filtrado, lo que elimina posibles fuentes de
ruido. La banda de 100 a 300 KHz es la más utilizada.

Convertidor A/D

El convertidor A/D se usa para digitalizar la señal de Emisión Acústica que ha pasado el
filtro de frecuencia.

Ordenador personal y software y/o osciloscopio

 Recibir y guardar datos

 Análisis de datos

 Filtración lógica
  Cálculo de resultado

 Estadística

 Representación de los resultados (gráficamente y numéricamente)

 Control de hardware de sistema

 Prueba de enganche de sensor, grabación de la respuesta de frecuencia del sensor.

8. Instrumentación

Las ondas que se generan se propagan en todas direcciones. Cuando alcanzan la

superficie del material inducen pequeños desplazamientos en esta que pueden ser captados
con un transductor apropiado. Se pueden detectar movimientos superficiales del orden de
10-12μm. Los sensores convierten estos desplazamientos en señales eléctricas.

El monitoreo de las EA no es direccional, la mayoría de fuentes de Emisión Acústica

actúan de forma puntual, irradiando energía en frentes de onda esféricos. Por lo que el
sensor puede estar colocado en cualquier punto de las proximidades de la fuente de Emisión
Acústica independientemente de la dirección del sensor, a diferencia de los sensores usados
en medición de vibraciones. Es importante que el sensor esté lo más cerca posible de la
fuente de EA ya que todas las superficies límite aumentan la amortiguación de la Emisión
Acústica.

9. Aplicación

La EA tiene diversas aplicaciones en una amplia variedad de campos, tanto en

investigación como en ámbitos civiles e industriales. En ensayos y caracterización de
materiales diversos: metales, materiales compuestos avanzados, plásticos, madera,
hormigón, material biológico, entre otros.

 Industria química y petrolífera: Ensayos de integridad en recipientes a presión,

ensayos de tanques de almacenamiento, tanques criogénicos, pruebas de tiempo de
reutilización de los reactores termales, torres, columnas y sistemas de tuberías,
ensayos del fondo de tanques, detección de corrosión en tiempo real, ensayo de
tanques de FRP, inspección en la red de tuberías, detección de fugas en válvulas y en
tuberías enterradas, detección de arena en las tuberías de alta mar.

 Industria aeronáutica y aeroespacial: Ensayos en aviones, ensayos de envejecimiento

de aviones, ensayos de fatiga de componentes, detección de corrosión bajo las alas,
inspección in-situ de partes del tren de aterrizaje, ensayo de álabes y palas en
helicópteros, detección de grietas en el fuselaje, entre otros.

 Industria metalúrgica: Desgaste de herramientas y detección de roturas, detección de

contacto entre piezas, control de calidad de procesos de trabajo en metales, detección
de colisiones y prevención en procesos de fabricación.

 Ingeniería civil: Inspección de la estructura de edificios de hormigón, ensayos en

puentes y túneles, la vigilancia continúa de daños o propagación de grietas, ensayos
de las grúas, entre otros.

 Aplicaciones en el transporte: Detección y localización de fallos en remolques,

vagones y camiones cisternas, detección de grietas en materiales y estructuras
ferroviarias, pruebas de integridad de puentes y túneles, control del estado de los
rodamientos y cojinete de camiones cisternas, detección de grietas en las ruedas y los
ejes de los trenes, entre otros.
  Otras aplicaciones: Control de soldaduras, control de sequía de los cultivos y bosques,
aplicaciones geológicas y sismológicas, supervisión del estado del motor, control de
procesos “on-line” de máquinas rotativas, aplicaciones médicas, entre otros.

10. Ventajas de Emisiones Acústicas respecto de análisis de vibraciones

En términos de máquinas rotativas se ha establecido que las señales detectadas en el

rango de medición de las EA son en su mayoría provocadas por defectos en rodamientos,
por encima de otros tipos de fallos como desbalanceo, desalineamiento, o cualquier otra
resonancia estructural.

Mientras que el análisis de vibraciones sólo permite detectar los defectos cuando
aparecen en la superficie el análisis de Emisiones Acústicas permite detectar el crecimiento
de grietas en la sub-superficie. El análisis de vibraciones no afecta a la medición de
Emisiones Acústicas por lo que ambos pueden ser complementarios.
 CONCLUSIONES

La técnica de las Emisiones Acústicas ha demostrado ser una técnica válida y útil para
múltiples aplicaciones demostrando que esta puede ser y es un método eficaz para detectar
fallas en estados incipientes o avanzados. Ya sea únicamente como método de control único
o como método complementario a otros ensayos no destructivos, permitiendo así ahorrar
tiempo y dinero y mejorar la rendibilidad del mantenimiento.

También se ha visto las posibilidades que ofrece la Emisión Acústica a la hora de ayudar
en la monitorización de tanques de almacenamiento, tanques de presión, cilindros de gas a
presión e incluso reactores. La técnica de las Emisiones Acústicas facilita mucho el uso de
otras técnicas de análisis como los líquidos penetrantes o los ultrasonidos. En la combinación
correcta de estas técnicas y otras como la termografía reside la clave del éxito a la hora de
efectuar un eficaz mantenimiento predictivo.

Como resumen destacar que queda mucho camino por recorrer, pero las posibilidades
que ofrece la detección de Emisiones Acústicas nos permite ser optimistas y pensar que
podrían tener aplicaciones en gran multitud de campos.