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El síntoma que nos lleva a identificar que hay un problema con la logística en
muchas empresas es precisamente que a pesar de todos los esfuerzos y el
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avance en la tecnología aun hoy el inventario termina estando donde no lo
queríamos.
Ya sea que almacene inventario para vender o que mantenga stock de insumos o
materias primas, para cumplir con el propósito del negocio, el inventario ha de
estar disponible donde se necesita, y que no haya exceso que consuma espacio y
efectivo.
El inventario necesario es la mínima cantidad que asegure la disponibilidad antes
de la próxima reposición. Por ejemplo, si sabemos que reponer inventario demora
mucho tiempo y que lo máximo que necesitaremos en ese tiempo es 300 unidades
en total, tendremos unas 400 (no olvide que tres semanas pueden alargarse unos
días, si tenemos en cuenta que debemos contar con que Murphy existe).
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La mayoría de los sistemas logísticos operan distribuyendo el inventario hacia los
puntos de consumo basándose en los principios anteriores, que resultan en los
que usualmente conocemos como un sistema PUSH, es decir que sigue el
principio que para asegurar la venta el inventario debe estar lo más cerca del
consumidor. Pero ya se sabe que es habitualmente imposible pronosticar con
cierta exactitud el consumo de un ítem en un punto de venta.
El cálculo anterior nos dice que podemos ser más conservadores, reducir el
inventario y mejorar la disponibilidad. Y esto fue sin cambiar nada acerca de
nuestros pronósticos. Es decir, reduciendo el tiempo de reposición podemos
mejorar la situación al punto de que necesitamos la mitad o menos del inventario
para garantizar más del 98% de disponibilidad.
SIGAMOS PRONOSTICANDO
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¿Y si la tasa de consumo cambia? Cuando la demanda se reduce, debemos tener
un mecanismo para detener la reposición. Y si se incrementa el consumo,
entonces, debe incrementarse el inventario de ese ítem. El procedimiento
inventado por Goldratt es muy simple, y es fácil de automatizar en cualquier
sistema. Se divide el inventario objetivo en tres zonas iguales de colores, donde
rojo indica que es posible tener agotado (es entre cero y el primer tercio), verde
indica que el inventario es casi excesivo (entre dos tercios y el máximo), y amarillo
indica estabilidad del sistema (entre un tercio y dos tercios). Cuando se observa
que un ítem está casi todo el tiempo de reposición en rojo, se incrementa una
zona, y se genera una orden adicional que se suma al consumo. Cuando se
observa que durante un tiempo de reposición está en verde, se reduce una zona y
no se repone hasta que vuelve a estar dentro de los colores.
La lógica indica que es más económico y simple reducir los tiempos de reposición
y operar como se ha indicado que tratar de mejorar los pronósticos.
Todo esto está muy bien si el tiempo de reposición no es muy variable. Sin
embargo existe un caso genérico donde el daño de no tener disponible es
desproporcionadamente grande y el tiempo de reposición es extremadamente
variable. En estas circunstancias, la protección que debe agregarse es demasiado
cara.
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atrasen una vez cada nueve. Dado que el daño es tan grande, debe estar
preparado el 100% de las veces que pone órdenes por etiquetas, lo que es muy
caro. Adicionalmente, un atraso requiere mucha atención, porque pasada la fecha
de entrega, ya no se sabe con certeza cuándo le entregarán.
Este hecho nos lleva a valorar en su justa medida el excelente servicio que
prestan los proveedores que pueden ofrecer una entrega a tiempo garantizada.
Una logística más lógica es también más simple y poderosa. La dificultad sólo
radica en aceptar que un proceso que parece contra intuitivo, pero de mucho
sentido común pueda ser más efectivo que un gran poder tecnológico detrás de
los cálculos estadísticos. ¿Todavía quiere confiar en modelos sofisticados?
LA ESENCIA ES LA CONFIABILIDAD