MEXICO 1970

T E C N O L O G IA D E L

T A L L E R M E C A N IC O

(Primer Curso)

K
M ÉXICO 1970
Preparado bajo la dirección de la Comisión de Ope­
ración y Fomento de Actividades Académicas y Au­
torizado como texto por la Subdirección Técnica.

SECCIÓN EDITORIAL
 INDICE

CAP. 1 INTRO DU CCION A LA TECNOLOGIA DE TALLER.

1.1 Breve historia de la educación técnica en México.

1.2 Influencia de la educación técnica en el desarrollo del País.
1.3 Artesanía e industria.
1.4 Importancia de la enseñanza del taller.
1.5 Concepto general de Tecnología.

CAP. 2 M EDICIO N Y TRAZADO.

2.1 La medición.
2.2 Unidades fundam entales y unidades derivadas, sus múltiplos y submúltiplos.
2 .3 Instrumentos para medir.
2.4 Instrumentos para trazar.
2 .5 Recomendaciones para el usode instrumentos.
2 .6 Cálculo de áreas, volúmenes y pesos.

CAP. 3 MATERIALES.

3.1 Los metales.

3 .2 Metales ferrosos y sus aplicaciones.
3 .3 Obtención del hierro.
3 .4 Fabricación del acero.
3 .5 Metales no ferrosos y sus aplicaciones.
3 .6 Formas y dimensiones comerciales de los materiales metálicos.
3 .7 Fabricación de formas comerciales.
3 .8 M ateriales auxiliares.
CAP. 4 H ERRA M IEN TA S MANUALES.

4.1 Generalidades.
4 .2 Cortado a cincel.
4 .3 Cortado con sierra de mano.
4 .4 Limado, rasqueteado y pulido
4 .5 Taladrado, rimado y roscado.

CAP. 5 M AQ UINAS HERRAMIENTAS.

5.1 Conceptos generales.

5.2 Trasmisión del movimiento en las máquinas herramientas.
5.3 Segueta mecánica.
5.4 El esmeril.
5.5 El taladro.
5.6 Utiles para taladrar.
5.7 Forma de taladrar.
5.8 El torno.
5 .9 Montaje de las piezas.
5 .1 0 Utiles para tornear.
5.11 Operaciones básicas del torno.
5.12 Sugerencias para una mejor operación.
 1
Introducción a la Tecnología
de Taller
1.1 BREVE HISTORIA DE LA EDUCACION TECNICA EN MEXICO.
La educación técnica en México tiene su origen
en la época prehispánica. Los artífices indígenas
transmitían a los jóvenes sus experiencias y ha­
bilidad en las artes de la construcción, el ves­
tido, la pintura, la alfarería, trabajo de metales,
etc.; disciplinas que han perdurado en nuestros
grupos aborígenes y que resuelven, dentro de la
limitación cultural, sus más ingentes necesidades.
Durante la colonia, con apoyo en el artesana­
do, surgen las expresiones del indio y del mestizo
y crean formas y ramas de trabajo que respon­
den a las condiciones del ambiente social y eco­
nómico de las diferentes zonas del país.
Se establecieron instituciones educativas para
la difusión del idioma castellano y la enseñanza
de las artes industriales, pero las circunstancias
históricas del coloniaje impidieron que la educa­
ción técnica pudiera marchar con ritmo progre­
sivo, y quedó reducida a las relaciones entre
maestros y aprendices, así como la de clérigos
y feligreses. Sólo prospera en algunos aspectos el
aprendizaje de oficios relacionados con la talla
de madera, la herrería artística, la pintura deco­
rativa, la cantería, la cerámica, etc. Entre las per­
sonas más destacadas, en la tarea de enseñar, po­
demos citar a fray Pedro de Gante y al eximio
educador Vasco de Quiroga, quien se dedicó
apostólicamente a instruir a los tarascos.
No obstante, y a pesar de esas limitaciones, el
Padre de la Patria, el Cura de Dolores don Mi­
guel Hidalgo funda en su parroquia una escuela
5
para enseñar alfarería, el cultivo de la vid y pro­
mueve el aprendizaje en la industria de la seda.
Las luchas por la consecución de la indepen­
dencia impidieron toda posibilidad de desarrollo,
no sólo en la educación industrial, sino en la
educación básica.
No fue sino hacia el año de 1843, siendo pre­
sidente Santa Anna, cuando se estableció una Es­
cuela de Artes y Oficios en la que se impartían,
en forma elemental, cursos de carpintería, he­
rrería, fundición, etc.; y una escuela de Agricul­
tura, misma que quedó definitivamente fundada
como Escuela Nacional de Agricultura y Vete­
rinaria, en el año de 1857.
Más tarde, los gobiernos inspirados en la doc­
trina del liberalismo establecen instituciones de
enseñanza técnica, lo que representa un impor­
tante esfuerzo en el desarrollo de las fuerzas
productivas del país. Así, en el año de 1867,
bajo el gobierno del presidente Juárez, se crea
la Escuela Nacional de Artes y Oficios para Va­
rones, y en el año de 1871, una para señoritas.
En lo que atañe a la enseñanza de la ingenie­
ría, el Colegio de Minería, que abrió sus aulas
en enero de 1762, se convirtió con el tiempo en
una escuela especial para ingenieros, y en el año
de 1883 ya se habían multiplicado las profesio­
nes que se estudiaban; recibían enseñanza los
telegrafistas, los ensayadores, ingenieros topógra­
fos e hidrógrafos, ingenieros industriales, ingenie-
6 TECNOLOGÍA DE TALLER
ros de caminos, puentes y canales, ingenieros de
minas y metalúrgicos e ingenieros geógrafos. En
el año de 1889, se creó la carrera de ingeniero
electricista. En 1890, se estableció una Escuela
Práctica de Maquinistas. En 1901, la Escuela Co­
mercial Miguel Lerdo de Tejada le ofrece opor­
tunidad a la mujer de participar en la vida eco­
nómica del país. En 1905, se fundó otro centro
similar y en 1910 aparece la Escuela Primaria
Industrial “Corregidora de Querétaro”.
La Revolución de 1910 trae consigo cambios
profundos en la enseñanza técnica; transforma ob­
jetivos, planes y métodos y provoca su desarrollo;
se crean numerosos organismos educativos de ca­
rácter técnico.
La educación técnica superior fue otra de las
innovaciones del período de la Revolución. En
1916, bajo el gobierno de don Venustiano Ca­
rranza y actuando como Secretario de Instruc­
ción Pública y Bellas Artes, el ingeniero Félix F.
Palavicini, se creó la Escuela Práctica de Inge­
nieros Mecánicos Electricistas, teniendo como an­
tecedente la escuela ya existente de Artes y Ofi­
cios, destinada a formar profesionales en esas
ramas, así como técnicos subprofesionales y prác­
ticos que con urgencia demandaba la nación. Esa
escuela de brillante historial, después de varias
transformaciones, se convirtió en la actual Escue­
la Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica,
dependiente del Instituto Politécnico Nacional.
Ese mismo año se creó la Escuela Nacional de
Química Industrial, destinada a formar profesio­
nales y prácticos para la industria química y far­
macéutica, dependiente de la Universidad Nacio­
nal de México; posteriormente y por exigencia
del progreso industrial del país, se organizó bajo
la denominación de Escuela Nacional de Ciencias
Químicas, actualmente dependiente de la Univer­
sidad Nacional Autónoma de México.
En la época revolucionaria, la Escuela de Co­
mercio y Administración, creada en 1868, rees­
tructuró sus planes de estudio, aún antes de la
consolidación de las instituciones revolucionarias,
para que estuvieran de acuerdo con las necesida­
des del desarrollo económico de la nación. Este
plantel lleva actualmente el nombre de Escuela
Superior de Comercio y Administración y forma
parte del Instituto Politécnico Nacional.
En 1923, empezó a funcionar el Instituto Téc­
nico Industrial, al que consideramos la piedra
angular del Instituto Politécnico Nacional, en el
que se prepararon técnicos en nivel medio, es­
cuela que hoy, totalmente reestructurada, lleva el
nombre de Escuela Técnica Industrial “Wilfrido
Massieu”.
En 1936, la educación técnica quedó organiza­
da de acuerdo con el plan presentado por el De­
partamento de Enseñanza Técnica y aprobado
por la Secretaría de Educación Pública.
La marcha de la educación técnica desde en­
tonces, ha sido ascendente. Se han multiplicado
sus establecimientos, reforzado sus enseñanzas,
mejorando sus laboratorios y talleres, y revisan­
do sus sistemas de manera constante.
En el año de 1937, tomando como base esta
moderna organización de la educación tecnológi­
ca, se incorporaron al Instituto Politécnico Nacio­
nal todas las escuelas técnicas dependientes de
la Secretaría de Educación Pública y algunas
otras. Como consecuencia, vinieron a formar par­
te del Instituto las actuales escuelas superiores de
Ingeniería Textil, de Ingeniería Mecánica y Eléc­
trica, de Comercio y Administración, de Inge­
niería y Arquitectura, la Nacional de Medicina
Homeopática y la Nacional de Ciencias Biológi­
cas que perteneció durante algún tiempo a la
Universidad Obrera Gabino Barreda. A este con­
junto de escuelas fueron agregadas todas las vo-
cacionales y prevocacionales y escuelas de artes
y oficios.
En 1940, por reorganización de la Secretaría
de Educación, fueron segregados de este sistema
las Escuelas de Enseñanzas Especiales, las Prevo­
cacionales existentes fuera del Distrito Federal y
las que pudieran denominarse de Artes y Oficios,
para crear con ellas una nueva dependencia. En
1969, pasaron a depender de la Dirección Gene­
ral de Enseñanzas Tecnológicas, todas las escue­
las correspondientes al ciclo Prevocacional.
Actualmente el Instituto Politécnico Nacional
cuenta con once escuelas con ciclo vocacional.
tres escuelas con ciclo de profesional medio y on­
ce escuelas con ciclo profesional, algunas de las
cuales imparten cursos de graduados dando crédi­
tos de maestrías y doctorados. Todo esto está dis­
tribuido en un total de veintidós escuelas.
Alrededor de 1952, nacen los primeros tecno-
6 TECNOLOGÍA DE TALLER
ros de caminos, puentes y canales, ingenieros de
minas y metalúrgicos e ingenieros geógrafos. En
el año de 1889, se creó la carrera de ingeniero
electricista. En 1890, se estableció una Escuela
Práctica de Maquinistas. En 1901, la Escuela Co­
mercial Miguel Lerdo de Tejada le ofrece opor­
tunidad a la mujer de participar en la vida eco­
nómica del país. En 1905, se fundó otro centro
similar y en 1910 aparece la Escuela Primaria
Industrial “Corregidora de Querétaro”.
La Revolución de 1910 trae consigo cambios
profundos en la enseñanza técnica; transforma ob­
jetivos, planes y métodos y provoca su desarrollo;
se crean numerosos organismos educativos de ca­
rácter técnico.
La educación técnica superior fue otra de las
innovaciones del período de la Revolución. En
1916, bajo el gobierno de don Venustiano Ca­
rranza y actuando como Secretario de Instruc­
ción Pública y Bellas Artes, el ingeniero Félix F.
Palavicini, se creó la Escuela Práctica de Inge­
nieros Mecánicos Electricistas, teniendo como an­
tecedente la escuela ya existente de Artes y Ofi­
cios, destinada a formar profesionales en esas
ramas, así como técnicos subprofesionales y prác­
ticos que con urgencia demandaba la nación. Esa
escuela de brillante historial, después de varias
transformaciones, se convirtió en la actual Escue­
la Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica,
dependiente del Instituto Politécnico Nacional.
Ese mismo año se creó la Escuela Nacional de
Química Industrial, destinada a formar profesio­
nales y prácticos para la industria química y far­
macéutica, dependiente de la Universidad Nacio­
nal de México; posteriormente y por exigencia
del progreso industrial del país, se organizó bajo
la denominación de Escuela Nacional de Ciencias
Químicas, actualmente dependiente de la Univer­
sidad Nacional Autónoma de México.
En la época revolucionaria, la Escuela de Co­
mercio y Administración, creada en 1868, rees­
tructuró sus planes de estudio, aún antes de la
consolidación de las instituciones revolucionarias,
para que estuvieran de acuerdo con las necesida­
des del desarrollo económico de la nación. Este
plantel lleva actualmente el nombre de Escuela
Superior de Comercio y Administración y forma
parte del Instituto Politécnico Nacional.
En 1923, empezó a funcionar el Instituto Téc­
nico Industrial, al que consideramos la piedra
angular del Instituto Politécnico Nacional, en el
que se prepararon técnicos en nivel medio, es­
cuela que hoy, totalmente reestructurada, lleva el
nombre de Escuela Técnica Industrial “Wilfrido
Massieu”.
En 1936, la educación técnica quedó organiza­
da de acuerdo con el plan presentado por el De­
partamento de Enseñanza Técnica y aprobado
por la Secretaría de Educación Pública.
La marcha de la educación técnica desde en­
tonces, ha sido ascendente. Se han multiplicado
sus establecimientos, reforzado sus enseñanzas,
mejorando sus laboratorios y talleres, y revisan­
do sus sistemas de manera constante.
En el año de 1937, tomando como base esta
moderna organización de la educación tecnológi­
ca, se incorporaron al Instituto Politécnico Nacio­
nal todas las escuelas técnicas dependientes de
la Secretaría de Educación Pública y algunas
otras. Como consecuencia, vinieron a formar par­
te del Instituto las actuales escuelas superiores de
Ingeniería Textil, de Ingeniería Mecánica y Eléc­
trica, de Comercio y Administración, de Inge­
niería y Arquitectura, la Nacional de Medicina
Homeopática y la Nacional de Ciencias Biológi­
cas que perteneció durante algún tiempo a la
Universidad Obrera Gabino Barreda. A este con­
junto de escuelas fueron agregadas todas las vo-
cacionales y prevocacionales y escuelas de artes
y oficios.
En 1940, por reorganización de la Secretaría
de Educación, fueron segregados de este sistema
las Escuelas de Enseñanzas Especiales, las Prevo­
cacionales existentes fuera del Distrito Federal y
las que pudieran denominarse de Artes y Oficios,
para crear con ellas una nueva dependencia. En
1969, pasaron a depender de la Dirección Gene­
ral de Enseñanzas Tecnológicas, todas las escue­
las correspondientes al ciclo Prevocacional.
Actualmente el Instituto Politécnico Nacional
cuenta con once escuelas con ciclo vocacional,
tres escuelas con ciclo de profesional medio y on­
ce escuelas con ciclo profesional, algunas de las
cuales imparten cursos de graduados dando crédi­
tos de maestrías y doctorados. Todo esto está dis­
tribuido en un total de veintidós escuelas.
Alrededor de 1952, nacen los primeros tecno-
INTRODUCCIÓN
lógicos regionales en diversos Estados de la Re­
pública, después de las investigaciones realizadas
por la Comisión de Estudios Tecnológicos, crea­
da dentro del seno del Instituto Politécnico Na­
cional, cuyas funciones se orientaron hacia la
planeación del establecimiento de los menciona­
dos centros de enseñanza y el estudio de las ne­
cesidades materiales inherentes a su programa
educativo.
La creación de los Institutos Tecnológicos re­
presenta el esfuerzo coordinado y la aportación
económica conjunta del Gobierno Federal y de
los gobiernos de cada Estado y, en algunos casos,
de las agrupaciones obreras y organizaciones pri­
vadas, mediante convenios que garantizan el as­
pecto económico de su funcionamiento.
La gran obra educativa que en tan corto tiempo
han logrado los Institutos Tecnológicos, ha permi­
tido una mejor distribución de técnicos en el país,
evitando la emigración de personal técnico califi­
cado de las zonas que lo requieren y para las
cuales ha sido formado, prestando en esta forma
un servicio importante para el desarrollo de la
nación.
Posteriormente, los Institutos Tecnológicos Re­
gionales le fueron segregados al Politécnico para
constituir otro organismo de la Secretaría de Edu­
cación Pública: la Dirección General de Enseñan­
zas Tecnológicas, de la cual dependen diferentes
tipos de centros para la enseñanza técnica, entre
los cuales uno de los más importantes es el Centro
Nacional de Ciencias y Tecnologías Marinas, ubi­
cado en el puerto de Veracruz y en el cual se
forman profesionales en los diversos aspectos ma­
rinos, lo que permitirá en pocos años la industria­
lización de productos del mar.
1.2 INFLUENCIA DE LA EDUCACION TECNICA
EN EL DESARROLLO DEL PAIS
Es indudable que la educación técnica es base
fundamental para el desarrollo de un país. La
evolución de la enseñanza técnica y la evolución
económica y social guardan una estrecha rela­
ción. Los países no pueden industrializarse si no
cuentan con los técnicos especializados, capaces
de promover, planear, dirigir y organizar la indus­
tria.
7
Las industrias básicas, como el petróleo y la
electricidad, requieren de grandes cantidades y va­
riedades de técnicos: ingenieros geólogos, ingenie­
ros civiles, ingenieros mecánicos, ingenieros elec­
tricistas, contadores, economistas, médicos; en fin,
absorben prácticamente todas las especialidades
que el Sistema de Enseñanza Técnica genera.
La industria de transformación sólo es posible
con la presencia callada, pero eficaz, de miles de
técnicos que en ella laboran como proyectistas,
como técnicos en mantenimiento, como técnicos
en diseño de herramientas, como técnicos en ven­
tas, como técnicos en procesos de producción; to­
dos ellos ingenieros que han adquirido una espe-
cialización en el ejercicio de la profesión.
Y la industria de la construcción: ¿cómo es
posible imaginarla sin la pléyade de técnicos que
han logrado tan magníficas obras? Las grandes
construcciones realizadas demandan materiales,
como cemento, tabique y acero que hacen acele­
rar el ritmo de producción de las fábricas existen­
tes o la creación de nuevas para satisfacer las
demandas. Y ésto requiere de más y más técnicos.
Si retrocediéramos 30 años en nuestra historia,
veríamos un panorama desolador, con la poca in­
dustria, incluyendo la básica, en manos de técni­
cos y del capital extranjero.
La creación del Instituto Politécnico Nacional
inicia un movimiento para hacer nuestra la indus­
tria, después viene la nacionalización del petróleo
y los ferrocarriles, así como el control de la elec­
tricidad por el Estado, para luego también nacio­
nalizarla. No había ni suficientes técnicos ni alcan­
zaban aún la preparación necesaria; pero el pa­
triotismo, el cariño y el tesón de aquellas prime­
ras generaciones de egresados vencieron todas las
barreras. Ahora tenemos un camino abierto y de­
bemos sentirnos orgullosos y agradecidos de aque­
llos pioneros.
No cabe la menor duda de que la enseñanza
técnica ha propiciado nuestro gran movimiento
industrializador, pero aún falta mucho camino y
pasarán etapas dolorosas que las nuevas genera­
ciones han de saber vencer, porque nuestro siste­
ma de enseñanza técnica, seguirá formando los
técnicos que son necesarios para el desarrollo y
sabrá orientarlos mejor para el aprovechamiento
de nuestros recursos.
Uno de los renglones al que se le debe conceder
8 TECNOLOGÍA DE TALLER
máxima importancia, es el de la investigación que
ya está viviendo sus primeros balbuceos en Méxi­
co y de cuyo desarrollo depende la independencia
económica del país.
1.3 ARTESAN IA E IN D U STRIA
Desde su origen, el hombre ha tenido que luchar
contra un medio hostil para cubrir sus necesida­
des más imperiosas: comer, vestir y guarecerse.
Cuando se constituyó en grupos empezaron los
primeros problemas sociales; al pasar el tiempo
y descubrirse los materiales metálicos, se hizo ne­
cesaria la presencia de personas especializadas en
la fabricación de herramienta, armas y otros ense­
res hechos con estos materiales.
Así surgieron los primeros artesanos, que fue­
ron acumulando conocimientos técnicos rudimen­
tarios, los cuales se transmitieron y enriquecieron
de generación en generación. Aquellos artesanos,
extraían, fundían y moldeaban el metal, o lo con­
formaban con golpes repetidos.
Se dio cabida a nuevas especialidades en los
oficios y surgieron herreros, carpinteros, fundido­
res, orfebres, sastres y otros muchos que impri­
mieron un sello personal a sus obras, obras he­
chas con manos que requirieron una gran pericia
en el manejo de las herramientas.
La evolución lenta, durante muchos siglos, de
las herramientas y los oficios, apenas si trajo una
mejoría en las condiciones de vida de los pueblos.
El producto del artesano resultaba demasiado ca­
ro y pronto fue monopolio de la clase rica.
El aumento de población acarreó la necesidad
de más trabajo de este tipo, obligando al artesano
a utilizar la ayuda de otras personas para elaborar
su producto en mayor cantidad y menor tiempo,
designándole una labor específica propia de su ca­
pacidad. Así surgió la “división del trabajo”,
concepto de primera importancia para llegar al
actual desarrollo de la industria moderna. En
nuestro país, existe todavía una gran cantidad de
artesanos que transforman los materiales aún con
técnicas aprendidas durante el coloniaje; produ­
cen una gran variedad de artículos como canastas,
sombreros, tapetes, artículos de barro, de piel, de
plata, de cobre, de hojalata, de vidrio y de otros
muchos materiales. Sus productos son muy apre­
ciados por los turistas que vienen de países muy
industrializados, en donde estas actividades es­
tán prácticamente extinguidas, también son ca­
ros por la gran cantidad de mano de obra que
involucran y casi no dejan utilidad a quienes los
fabrican.
Con el invento de la máquina, se substituyó
pronto y con gran ventaja, la mano del hombre.
Las barreras que limitaban la propagación de los
artículos fueron cayendo una a una. La produc­
ción aumentó y pudo llegar, al fin, a las masas
populares.
En el transcurso de los últimos 150 años y prin­
cipalmente en los últimos 10 lustros, las máquinas
han modificado fundamentalmente nuestra vida y
el aspecto del mundo; han puesto al alcance de
todos, productos antaño caros, contribuyendo a
elevar el nivel de vida hasta un grado no imagina­
ble hace cien años. Con el auge adquirido se ha
realizado una modificación revolucionaria de
nuestras condiciones de trabajo, y la reducción de
la jornada, el seguro social y muchas otras presta­
ciones. así como la legislación sobre derecho obre­
ro, son de consecuencias sociales extraordinarias.
La empresa moderna es el resultado de una
larga evolución desde el artesano hasta la aplica­
ción sistemática de los conocimientos científicos
y tecnológicos del hombre en la fabricación de
productos. Estos productos son cada vez mejores
y más variados, y en general tienden a proporcio­
nar comodidad y bienestar a nuestra vida.
1.4 IM PORTANCIA DE LA ENSEÑANZA
DEL TALLER
El hecho de incluir en la educación media el
adiestramiento en talleres y la enseñanza de la
tecnología propia del taller, tiene por objeto coad­
yuvar al desarrollo integral de las facultades del
individuo a través del desarrollo de habilidades
manuales.
Sin embargo, se puede pensar que para la ha­
bilidad manual, no es necesario cursar un taller,
y que hay otros medios de adquirirla. No es este
el único objetivo de un taller, además, simultánea­
mente con esa habilidad, el alumno debe aprender
INTRODUCCIÓN
a realizar las operaciones fundamentales de fa­
bricación ajustándose a las técnicas establecidas
para ello. El conocimiento teórico y práctico de
estas operaciones incluye un conocimiento míni­
mo de los materiales, las herramientas y las má­
quinas, así como las técnicas necesarias para
transformar los primeros en productos utilizables.
Por estas razones, el adiestramiento en taller
no debe seguir los principios de un taller de pro­
ducción en serie, donde se hace uso de la división
del trabajo en mayor o menor escala. Todo lo
contrario, el alumno debe hacer las veces del ar­
tesano, realizando él mismo todas las operacio­
nes necesarias para transformar la materia prima
en artículos terminados y viviendo en esta forma
todas las etapas y problemas de la fabricación.
El adiestramiento en taller y el complemento
tecnológico del mismo en este ciclo, no tiende
a hacer un obrero más o menos calificado, ni mu­
cho menos un técnico de nivel medio, todo lo
contrario, tiene el mismo objetivo que la Historia
y el Civismo, “el desarrollo integral de las facul­
tades del alumno” y su preparación para abordar
con éxito una carrera profesional.
Indudablemente que a través de la tecnología y
el adiestramiento en taller, el alumno va adqui­
riendo conciencia de la actividad productora, de
tal forma que si por algún motivo abandona la
escuela, puede incorporarse a la industria, con
bastante ventaja sobre otras personas, ya que ade­
más ha acumulado otros muchos conocimientos
que le proporciona el resto de las materias del
plan de estudios.
1.5 CONCEPTO GENERAL DE LA TECNOLOGIA
En el transcurso de esta clase, nos introduciremos
poco a poco en el lenguaje técnico, el cual en
nuestro país no está aún reglamentado y motiva
que en muchas ocasiones se preste a confusión.
Sin embargo, procuraremos apegarnos al lengua­
je que se usa en el taller, aclarando oportunamen­
te cual sería la forma correcta de decir las cosas.
Antes de entrar en materia, sí debemos dejar
asentados algunos conceptos ya mencionados y
que se escucharán con frecuencia durante el cur­
so: ingeniería y tecnología.
9
Ingeniería — Con esta palabra se nos hace ver
que la humanidad ha distinguido a aquellas perso­
nas que se destacan por su ingenio para resolver
problemas de diferente índole; la palabra ingenio,
en latín “ingenium”, significa facultad o capaci­
dad de invención, y para denominar a las perso­
nas que así se distinguen, se les llamó ingeniosos,
que derivó posteriormente en ingeniero.
Esta palabra fue aplicándose poco a poco a
aquellos que basaban su ingenio en leyes matemá­
ticas, químicas o físicas; y así surge la ingeniería
que se especializa y aparece en un gran número
de ramas, según las necesidades de la sociedad.
En la nuestra, encontramos ya diferentes tipos en­
tre los cuales están los siguientes: civil, eléctrica,
mecánica, química, electrónica, textil, petrolera,
naval y bioquímica.
Cada una de estas ramas de la ingeniería, trata
de diferentes actividades, las cuales es convenien­
te que se conozcan para escoger y decidir la espe­
cialidad a seguir.
Tecnología — Cualquier rama de la ingeniería,
de la industria o de la ciencia, requiere de un
conjunto de conocimientos teóricos y prácticos
que se han ido perfeccionando con el tiempo. A
cada uno de estos conocimientos, en particular,
se les llama técnicas, así, por ejemplo, podemos
hablar de la técnica para cortar materiales metáli­
cos, o de la técnica para pegar madera. Estos
conocimientos, cuando se les reúne para un fin
determinado, se les denomina tecnologías y son
específicas para un fin; así tenemos la tecnología
del ajuste de metales, que abarca todos los conoci­
mientos relativos a esa especialidad o la tecnolo­
gía de la hojalatería que nos proporciona los co­
nocimientos necesarios para la transformación de
láminas metálicas en artículos útiles.
Cuando se dice únicamente tecnología, y no
se especifica ninguna rama, entonces se está ha­
blando en general de todos los conocimientos téc­
nicos existentes. Así hemos oído hablar del avan­
ce tecnológico de un país, en este caso se refiere
a todas las ramas del conocimiento técnico y se
trata del grado en que dicho país ha asimilado
y usa de esos conocimientos. Nuestro país no tiene
un grado alto en su avance tecnológico.
La tecnología también incluye el lenguaje que
se utiliza en las diversas ramas de la ingeniería,
de la industria y de la ciencia.
10 TECNOLOGÍA DE TALLER

La tecnología se encuentra siempre en continuo consulta constante de libros, revistas y otros

desarrollo, por lo que el técnico que ha terminado medios de difusión que lo mantengan al día, en
su carrera en las aulas, se ve obligado a hacer relación a los avances tecnológicos.
 2
Medición y Trazado

2.1 LA M EDICIO N

El objetivo de este tema no es discutir sobre la pesa ésta o el material necesario para hacerla;
naturaleza, el origen o la historia de la medición y con la tercera cuánto tardamos en hacerla.
o de las unidades, sino más bien, proporcionar
los conocimientos prácticos para realizar medidas Indudablemente y tal como se notará en las
correctas. actividades del taller, la magnitud más importante
es la de longitud, por lo cual le daremos preferen­
El hecho de medir consiste en comparar una cia.
magnitud con otra de su misma especie; llamada
UNIDAD y a la cual arbitrariamente se le ha En el Sistema Métrico Decimal, la unidad de
dado el valor de uno. longitud se llama METRO (m) y corresponde
a la distancia entre dos trazos marcados en una
De lo anterior se desprende que para medir regla de platino iridado llamada Metro Patrón
es necesario conocer: y que se conserva en la Oficina Internacional de
a) las unidades que se van a emplear y Pesas y Medidas, en París.
b) los instrumentos que se van a usar.
Como en la práctica es necesario medir tam­
bién longitudes muy grandes o muy pequeñas,
comparadas con la unidad metro, se ha hecho
necesario desarrollar múltiplos y submúltiplos de
2.2 U N ID A D ES FUNDAM ENTALES Y UNID AD ES éste, tal y como se muestra a continuación:
DERIVADAS
MULTIPLOS:
S U S MULTIPLO S Y SU BM U LTIPLO S
Kilómetro (Km) = 1000 m
Hectómetro (Hm) = 100 m
Sin saber medir, no podríamos hacer prácticamen­
Decámetro (Dm) = 10 m
te nada. La medición es tan importante que se
ha desarrollado una ciencia que se ocupa exclusi­ SUBMULTIPLOS:
vamente de ella; se llama METROLOGIA. Decímetro (dm) = 0.1 m = 10 cm
= 100 mm.
Las unidades de medición que deben utilizarse Centímetro (cm) = 0.01 m = 10 mm.
en nuestro país, están reglamentadas por nuestras Milímetro (mm)= 0.001 m
leyes y en ellas se establece que el sistema vigen­
te es el Sistema Métrico Decimal. Sin embargo Hay que hacer notar que cada unidad va siendo
y debido a la influencia de países de habla inglesa, diez veces menor que la anterior si vamos de arri­
tenemos también la necesidad de utilizar las uni­ ba hacia abajo, o diez veces mayor que la anterior
dades con que se mide en estos países. si vamos de abajo hacia arriba. De aquí que el
sistema se llame decimal.
El Sistema Métrico Decimal —Cualquiera que
sea nuestro trabajo en taller, necesitamos usar tres Por otro lado, en las actividades del taller, nos
magnitudes fundamentales: la longitud, el peso y interesan exclusivamente los submúltiplos y la
el tiempo. unidad fundamental (m).

Con la primera sabemos qué dimensiones tiene Unidades derivadas de superficie y volumen.—
o debe tener una pieza; con la segunda cuánto Un cuadrado cuyos lados tienen 1 metro de

11
12
longitud, tiene una superficie igual a un metro
cuadrado (lm 2) y ésta nos sirve como unidad
de superficie. Análogamente, la unidad de volu­
men es el metro cúbico (m3) y es igual al volu­
men de un cubo cuya arista es de un metro de
longitud.
Sistema Inglés — En el sistema inglés, la unidad
fundamental de longitud se llama Pie (’)• Si la
Fig. 2. 2 . 1. R e la c ió n e n tre p u lg a d a s y m ilím e tro s .
longitud de dicha unidad la comparamos con el
metro tenemos:
1 m = 3.281 pies
Como el metro, el pie tiene también múltiplos
y submúltiplos.
La pulgada (”) es el submúltiplo más usado
en el taller y tiene a la vez una serie de subdivisio­
nes tal y como se muestra en la tabla 2.1.
Si comparamos la longitud de la pulgada con
la longitud del milímetro, tenemos: (fig. 2. 2. 1.).
1” = 25.4 mm
TECNOLOGÍA DE TALLER
Unidades angulares —En muchos casos de las
actividades de taller, es necesario determinar las
dimensiones de una pieza con medidas angulares.
Los ángulos son dos líneas rectas con un origen
común y que siguen direcciones diferentes.
La medida de un ángulo queda determinada
por su abertura, la cual se expresa en GRADOS
(°). Esta unidad angular es la abertura entre dos
radios de una circunferencia cuyos extremos exte­
riores se localizan en dos puntos de la circunfe­
rencia distantes la trecientos sesentava parte de
la longitud de la misma; si uno de los radios per­
manece fijo y el otro gira alrededor del centro
de la circunferencia, hasta coincidir nuevamente
con el que permaneció fijo, el ángulo entre los
dos es de 360° (fig. 2.2.2.).
Los sub-múltiplos del grado se obtienen divi­
diendo éste en sesenta partes, cada una de las
cuales se llama MINUTO ('), el que a su vez
se divide en sesenta partes llamadas SEGUN­
DOS (")•
MEDICIÓN Y TRAZADO 13

Tabla 2.1

TABLA DE EQUIVALENCIAS DE FRACCION Y D ECIM ALES DE PULGADA A M ILIM ETRO

1/64 0,015625 0,396876 33/64 0,515625 13,0969

1/32 0,03125 0,793752 17/32 0,53125 13,4938
3/64 0,046875 1,19063 35/64 0,546875 13,8907
1/16 0,0625 1,58750 9/16 0,5625 14,2875
5/64 0,078125 1,98438 37/64 0,578125 14,6844
3/32 0,09375 2,38125 19/32 0,59375 15,0813
7/64 0,109375 2,77813 39/64 0,609375 15,4782
1/8 0,125 3,17501 5 /8 0,625 15,8750
9/64 0,140625 3,57188 41/64 0,640625 16,2719
5/32 0,15625 3,96876 21/32 0,65625 16,6688
11/64 0,171875 4,36563 43/64 0,671875 17,0657
3/16 0,1875 4,76251 11/16 0,6875 17,4625
13/64 0,203125 5,15939 45/64 0,703125 17,8594
7/32 0,21875 5,55626 23/32 0,71875 18,2563
15/64 0,234375 5,95314 47/64 0,734375 18,6532
1/4 0,250 6,35001 3/4 0,750 19,0500
17/64 0,265625 6,74689 49/64 0,765625 19,4469
9 /32 0,28125 7,14376 25/32 0,78125 19,8438
19/64 0,296875 7,54064 51/64 0,796875 20,2407
5/16 0,3125 7,93752 13/16 0,8125 20,6375
21/64 0,328125 8,33439 53/64 0,828125 21,0344
11/32 0,34375 8,73127 27/32 0,84375 21,4313
23/64 0,359375 9,12814 55/64 0,859375 21,8282
3/8 0,375 9,52502 7 /8 0,875 22,2250
25/64 0,390625 9,92189 57/64 0,890625 22,6219
13/32 0,40625 10,3188 29/32 0,90625 23,0188
27/64 0,421875 10,7156 59/64 0,921875 23,4157
7/16 0,4375 11,1125 15/16 0,9375 23,8125
29/64 0,453125 11,5094 61/64 0,953125 24,2094
15/32 0,46875 11,9063 31/32 0,96875 24,6063
31/64 0,484375 12,3031 63/64 0,984375 25,0032
1/2 0,500 12,7000 1 1,0000 25,4001
14 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 2 .2 .2 . Grados en el círculo.

2.3 IN STR U M EN TO S PARA M ED IR tienen graduación, el calibrador de láminas, el ca­

librador de alambres, el calibrador de lainas y
Una vez conocidas y denominadas las unidades, los calibradores de “pasa-no pasa”. Estos últi­
el segundo paso para poder medir, es conocer mos se utilizan únicamente para trabajos de alta
los instrumentos de medición. producción.

Desde luego que, únicamente trataremos de ins­ Los instrumentos móviles son mucho más pre­
trumentos para medir longitudes. Estos pueden cisos que los fijos y disponen de una parte que
ser fijos o móviles y los primeros pueden tener se ajusta al tamaño de la pieza por medir. Los
o no graduación llamándose en este último caso más usuales en el taller son el pie de rey y el
calibradores. micròmetro.

/ Con graduación
a) Fijos
Instrumento para
Sin graduación (calibradores)
medir longitudes
b) Móviles

Entre los más importantes instrumentos fijos La medición de ángulos la trataremos aparte,
con graduación, se encuentran la regla graduada
y la cinta métrica flexible; y entre los que no La regla graduada.—Aunque no es correcto,
 MEDICIÓN Y TRAZADO 15

T T ] tt ■ r p ji'r w p T W 1'1 ■J'HTJT '¡"'T11 1 1 1T r j T I rm rv T IW F T W T T F !

W l w r p p lg
2 1 1 ' 31 »1 ' 51 1

i z 3| 4 5 9 i 0 11 ! 12 i ¡3 114 15 cm
n i i l n i i i H ll ll ll l, i H i i i i n i i i n l i i n i H l l l l l l l n i i l i l l l l l l l l l i i i i l i l l l l l l i l lL u il li l lLLü I ü í Ülim im i 1111111111 ¡ 11111111 i 11111111 :

Fig. 2 .3 .1 . Regla graduada o escala.

en el lenguaje de taller se le llama escala y consis­ mas que se pueden encontrar en las escalas son
te en una regla fabricada generalmente en acero de 0.5 mm, en el Sistema Métrico Decimal y hasta
templado y graduada en uno o en ambos de los de 1/64 en el sistema inglés. Para poder apreciar
sistemas de medición que vimos anteriormente, con precisión estas pequeñas longitudes, es nece­
(Fig. 2.3.1.). sario mucho cuidado y práctica.

La longitud de las escalas varía entre 100 Con objeto de que las mediciones que se hagan
mm (4”) y 300 mm (12”), siendo la más usada sean correctas, deben tomarse ciertas precaucio­
la de 150 mm. (6”). En las escalas de buena nes al usar la regla. Estas precauciones se ilustran
calidad, las graduaciones están grabadas para ma­ en la ñg. 2.3.2. En (a) se puede ver cual debe
yor exactitud y duración. Las graduaciones míni­ ser la posición correcta.

(«) (<0

Fig. 2 .3 .2 . Precauciones necesarias al usar la regla graduada.

16
En la figura (a) se tiene la posición correcta
de la regla, el borde de referencia en la pieza
y el origen de la escala coinciden. En (b) y (c)
el borde de referencia y el origen de la regla no
coinciden y en (d) la regla está inclinada en rela­
ción con el borde de referencia, por lo que se
mide una longitud mayor.
Regla para circunferencias — Esta regla sirve
para medir circunferencias y se usa preferente­
mente en el trabajo de lámina. Uno de sus lados
está dividido en lóavos de pulgada y sirve para
medir diámetros, en tanto que el otro posee una
escala que indica las circunferencias correspon­
dientes a los diámetros medidos (fig. 2.3.3.). Por
ejemplo, si se quiere hacer el trazo de una lámina
que va a enrollarse para formar un cilindro de
4” de diámetro, puede saberse la longitud a la
Fig. 2 .3 .4 . Cinta m étrica flexible.
TECNOLOGÍA DE TALLER
que debe cortarse la lámina, localizando abajo de
la marca 4" en la regla normal la cantidad
129/ i e”. La regla para circunferencias común­
mente usada, es la de 36” aunque hay de otras
longitudes.
La Cinta Métrica — Es una cinta de acero fle­
xible que puede enrollarse dentro de una caja
redonda de tamaño muy reducido (Fig. 2.3.4.).
Las cintas métricas utilizadas en el taller son
en general metálicas, aunque las hay de tela.
Sus longitudes más comunes son, 1, 2 y 3 metros
y están graduadas en cm y pulg., teniendo como
divisiones mínimas milímetros y 32avos de pul­
gada respectivamente. Las cintas métricas no
tienen grabadas las divisiones, sino marcadas
únicamente y son por tanto menos precisas que
las escalas.
MEDICIÓN Y TRAZADO
Calibrador de láminas — Para medir el espesor
de láminas y placas metálicas, espesor que, como
veremos después, obedece a ciertas normas ya es­
tablecidas, se utiliza un calibrador fijo de espeso­
res que consiste en una placa circular o disco con
una serie de ranuras en su periferia correspon­
diente a los diferentes gruesos o calibres de las
láminas (fig. 2.3.5.). En cada ranura, se tiene mar­
cado un número que corresponde al calibre de la
Fig. 2 .3 .6 . C alibrador de alam bre.
17
lámina y en el otro lado se tiene una tabla de
equivalencias entre este número y el espesor en
pulgadas o mm.
Calibrador de alambres — Como las láminas
y placas, los diámetros de los alambres están tam­
bién sujetos a normas y el calibre que se utiliza
para su verificación está ilustrado a continuación
en la fig. 2.3.6.
18
Calibrador de lainas— Algunas piezas, sobre
todo en las máquinas, para su buen funcionamien­
to deben tener una separación entre sí muy peque­
ña, del orden del grueso de un cabello o menos.
Para medir estos claros entre pieza y pieza se
utilizan los calibradores de lainas (fig. 2.3.7) que
consisten en una serie de laminitas muy finas, suje­
tas todas por un extremo en forma de abanico.
Cada lámina tiene un espesor distinto de mayor
a menor y están fabricadas de un acero de alta
calidad y con mucha precisión, por lo que debe­
rán manejarse con mucho cuidado.
E l pie de rey — Es un instrumento con el que
puede hacerse mediciones bastante más precisas
que con la escala o el metro. Se pueden apreciar
con facilidad hasta décimos y medios décimos de
milímetro, en los que están graduados en el sis­
tema métrico decimal; y hasta milésimas de pul­
gadas, en los graduados en el sistema inglés.
El pie de rey (fig. 2.3.8.) está constituido por
una regla de acero fija graduada, cuyo extremo
del lado del origen de la escala se prolonga hacia
abajo en forma de un brazo, en el cual se apoya
un lado de la pieza por medir. El otro lado de
la pieza se apoya en un brazo similar al anterior,
correspondiente a una regidla, también graduada,
pero con divisiones iguales a las nueve décimas
de las unidades de la regla. Esta regidla desliza
sobre dos guías de la regla fija y las escalas de
ambas están una frente a la otra. La pieza co­
locada entre los brazos determina una posición
de la regidla respecto al origen de la escala de
Fig. 2 .3 .7 . C alibrado r de lainas.
TECNOLOGÍA DE TALLER
la regla. La medida correspondiente queda defini­
da por las divisiones de la escala que están en
el espacio entre los brazos, y la fracción excedente
a esta primera lectura, se observan en la regidla,
en la división que coincida con una de la regla.
La regidla tiene, además, una prolongación por
la parte del final de la escala, que se utiliza para
medir profundidades; y otra en la parte superior
del origen, que termina en otro brazo y que se
utiliza para realizar mediciones de interiores, en
forma similar que para exteriores. Cuenta tam­
bién con un tornillo que fija la posición de la
regidla, para poder efectuar con toda facilidad la
lectura correspondiente. Para aproximar con ma­
yor precisión los brazos a los lados de la pieza
que se está midiendo, hay una parte rugosa en
un extremo de la escala de la regidla.
El nonius y su aplicación al pie de rey —El
principio del nonius estriba principalmente en di­
vidir una longitud marcada sobre una regidla au­
xiliar, que desliza en una regla principal, de tal
modo que diez de sus partes corresponden a nue­
ve de la regla principal.
Tomemos por ejemplo la distancia X mar­
cada sobre la regla principal B (fig. 2.3.9.) y
dividámosla en diez partes iguales. Considere­
mos ahora la regidla deslizante A de longitud
igual a 9X /10 y dividámosla también en diez
partes iguales. Entonces cada parte valdrá
9X /100 y por tanto será más pequeña que una
división de la regla principal en una longitud igual
a X /1 0 0 .
MEDICIÓN Y TRAZADO
Imaginemos correr la reglilla deslizante A ha­
cia la derecha hasta que las marcas 1 y 1’ coin­
cidan. Indudablemente que el 0’ se habrá separa­
do del 0 una cantidad igual a X /100. Cuando
2’ coincide con 2, el 0’ se ha separado 2X /100
del 0 y así sucesivamente hasta hacer coincidir
10’ con 10 que es cuando 0’ ha recorrido una
distancia igual a X /10, o sea una división com­
pleta de la regla principal.
19
El Micrómetro (fig. 2.3.10.).-Es un instrumen­
to de medición más preciso que el pie de rey.
Está constituido de un marco semicircular, con
un tope fijo en uno de sus extremos. Por el otro
extremo avanza un tornillo cuya punta es otro
tope móvil. Este tornillo lleva en su cabeza un
mango que desliza, girando, sobre un cilindro in­
terior, el cual está graduado longitudinalmente.
El mango, en su extremo cercano al marco, tiene

Fig. 2 .3 .8 . Pie de rey.

i ________________ 10
* X
f e * 1100» A

r— 1
0* 1 2* S' 4* 5* «' / * 9' tof
—
iD 2 3 4 5 6 7 8 9 i0
____ '

------ 1
so
X

Fig. 2 .3 .9 . El nonius.
20
marcada una escala circular, llamada limbo, que
puede estar dividida hasta en cien partes. Cuan­
do el mango gira una vuelta completa, el tor­
nillo avanza la longitud de su paso, que es de
lmm en los micrómetros decimales. Cada frac­
ción de vuelta del mango, igual a una división
del limbo, hace avanzar el tornillo un centésimo
de milímetro (0.01 mm).
Al estar en contacto los topes que ajustan los
extremos de la pieza por medir, coinciden los ce­
ros de la escala longitudinal y del limbo. Cuando
la pieza que se mide está ajustada entre los topes,
está visible una parte de la escala entre el marco
y el mango; esta es la medida del espesor de la
pieza en mm, su aproximación en centésimas de
mm se aprecia en la división del limbo que se
encuentre en coincidencia con la linea central de
la escala.
Si en la figura, se encuentran visibles 8 mm. de
PIEZA
Fig. 2 .3 .1 0 . M icrò m etro para exteriores.
TECNOLOGÍA DE TALLER
la escala y la división 4 del limbo se encuentra
frente a la línea de escala: el espesor medido es
8.04 mm (ocho milímetros 4 centésimos de milí­
metro).
Los hay de varios tamaños, pero en el taller
los más usuales son el de 0 a 1” (0 — 25 mm)
y el de 1 a 2” (25 a 50 mm). El micròmetro
que se muestra es para medir exteriores, pero los
hay de otros muchos tipos diferentes, entre los
cuales se encuentran los que sirven para medir
interiores y profundidades.
Principios del micròmetro — El funcionamien­
to del micròmetro se basa en el principio del tor­
nillo y la tuerca.
Se llama “paso” de un tornillo a la distancia
entre dos filetes consecutivos en la cuerda (fig.
2.3.11.)
MEDICIÓN Y TRAZADO
Si se mantiene fija la tuerca y se le da vuelta
al tomillo, éste avanza. Por cada vuelta completa,
el avance equivale a una longitud igual al paso.
Si se da media vuelta, el tomillo avanzará una
distancia igual a medio paso y si se da una décima
de vuelta al tornillo avanzará la décima parte del
paso. En el micrómetro o palmer, se ha aprovecha­
21
do esta propiedad, dividiendo la cabeza del tor­
nillo en varias partes iguales, por ejemplo 50 y
poniendo un indicador para ver rápidamente la
posición de la división correspondiente. Este indi­
cador corresponde a la línea central colocada
transversalmente a la escala graduada que hace
las veces de tuerca.

Fig. 2 .3 .1 1 . Paso de un tornillo.

22
Compases — Hay varios tipos de compases, pe­
ro los que sirven para medir en forma indirecta
son el compás de exteriores y el compás de inte­
riores. Otros campases, que se verán después, sir­
ven fundamentalmente para trazar.
El compás de exteriores (fig. 2.3.12) se em­
lea para medir largos, anchos, gruesos y diáme-
Fig. 2 .3 .1 2 . Compás de exteriores.
Fig. 2 .3 .1 4 . Medición de ángulos con el transportador.
tros de piezas, debiendo tener las patas en forma
de arco para no interferir con las aristas de las
piezas. El procedimiento para medir consiste en
dos pasos: el primero es abrir el compás de tal
manera que sus puntas hagan contacto con las
superficies de la pieza que se desea medir y el
TECNOLOGÍA DE TALLER
segundo es retirar el compás y, con una regla, me­
dir la abertura entre los puntos, distancia que co­
rresponderá a la dimensión de la pieza medida.
El procedimiento puede ser inverso; es decir, pre­
fijar, con ayuda de la regla, una distancia en el
compás e ir trabajando y midiendo la pieza hasta
que ésta llegue a la medida prefijada. En este se­
gundo caso el compás trabajará como un cali-
MEDICION INDIRECTA
brador fijo.
El compás de interiores (fig. 2.3.13) tiene las
puntas volteadas hacia afuera y las patas rectas.
Sirve para medir diámetros de agujeros, ranuras,
etc. El procedimiento para medir es el mismo des­
crito para el compás de exteriores.
MEDICIÓN Y TRAZADO
La precisión en el uso de los compases anterio­
res depende del tacto, que sólo se adquiere con
la práctica. Sin embargo, cabe recomendar que
al utilizarse estos compases queden perpendicula­
res al eje de la pieza y a la superficie que ha
de medirse.
Medición de Angulos — Para la medición de
ángulos se utiliza un transportador o goniómetro,
el cual está compuesto de un segmento semicircu­
lar con una graduación angular de 180°. Pivo­
teando en el centro de la base se encuentra un
brazo móvil que tiene la forma de una punía de
flecha. La forma de medir se ilustra en la fig.
2.3.14.
Hay desde luego otros tipos de transportadores,
algunos de los cuales no tienen brazo indicador.
2.4 IN STR U M EN TO S PARA TRAZAR
Procedimientos para trazar — Trazar significa
trasladar al material las medidas de la pieza que
Fig. 2 .4 .1 . Trazado de una pieza, tom ando dos aristas del m aterial, como referencia.
23
se quiere elaborar.
Antes de proceder al trazado propiamente di­
cho y con objeto de que éste resalte lo más posi­
ble, es necesario cubrir las superficies con algún
colorante entre los cuales los más comunes son:
el gis para hacer trazos sencillos; la tinta para
trazado, que es una preparación comercial que se
aplica con pincel sobre la superficie dejándola de
color morado y sobre la cual destacan perfecta­
mente los trazos; la solución de sulfato de cobre,
que se prepara con unos 130 gramos de sulfato
de cobre disuelto en un litro de agua y añadien­
do unas 5 gotas de ácido sulfúrico; al aplicar sul­
fato de cobre a una superficie, ésta adquiere un
color cobrizo.
La forma y la cantidad de piezas determinan
el modo como deberán trazarse.
Se puede decir que en general hay tres modos:
a) Trazado plano,
b) Trazado en el espacio o el aire y
c) Trazado con plantilla.
a) . PIEZA POR TRAZAR
b) . MATERIAL PREPARADO
c) . LOCALIZACION DE PUNTOS TOMANDO
COMO REFERENCIA LA ARISTA Ai
d) . LOCALIZACION DE PUNTOS TOMANDO
como REFERENCIA LA ARISTA Aj.
c). TRAZADO CON EL RAYADOR
24
Trazado plano — El trazado plano se puede
realizar partiendo de una o dos aristas del mate­
rial debidamente preparadas o partiendo de una
arista y una línea de referencia. El segundo caso
es sobre todo útil en el caso de piezas simétricas
que tengan trazos de tes redondas.
En la fig. 2.4.1. se ilustra el proceso de trazado
utilizando dos aristas de referencia y en la fig.
2.4.2, el que utiliza una arista y una línea de
referencia.
Fig. 2 .4 .2 . Trazado de una pieza simétrica, tom ando como referencia una arista y una línea.
Fig. 2 .4 .3 . Trazado en el espacio, partiendo
de una superficie de referencia.
TECNOLOGÍA DE TALLER
Trazado en el espacio — En este caso es nece­
sario tomar como referencia una superficie y, par­
tiendo de ésta, con un marcador se trazan líneas
horizontales. La superficie de referencia debe es­
tar perfectamente plana cuando se trata de hacer
trazos de precisión.
A estas superficies se les llama mármoles para
trazado, porque —las más finas— están hechas
de mármol, aunque en general se utilizan de fierro
fundido. La superfice plana tiene ranuras muy
•). PIEZA POR TRAZAR
b) . MATERIAL PREPARADO
c) . LOCALIZACION DE PUNTOS TOMANDO
COMO REFERENCIA LA LINEA
d) . LOCALIZACION DE PUNTOS TOMANDO
COMO REFERENCIA LA ARISTA A2.
e) . TRAZADO CON EL RAYADOR
Fig. 2 .4 .4 . Trazado de piezas utilizando
una plantilla.
24
Trazado plano — El trazado plano se puede
realizar partiendo de una o dos aristas del mate­
rial debidamente preparadas o partiendo de una
arista y una línea de referencia. El segundo caso
es sobre todo útil en el caso de piezas simétricas
que tengan trazos de tes redondas.
En la fig. 2.4.1. se ilustra el proceso de trazado
utilizando dos aristas de referencia y en la fig.
2.4.2, el que utiliza una arista y una línea de
referencia.
(•)
Fig. 2 .4 .2 . Trazado de una pieza simétrica, tom ando como referencia una arista y una línea.
Fig. 2 .4 .3 . Trazado en el espacio, partiendo
de una superficie de referencia.
TECNOLOGÍA DE TALLER
Trazado en el espacio —En este caso es nece­
sario tomar como referencia una superficie y, par­
tiendo de ésta, con un marcador se trazan líneas
horizontales. La superficie de referencia debe es­
tar perfectamente plana cuando se trata de hacer
trazos de precisión.
A estas superficies se les llama mármoles para
trazado, porque — las más finas— están hechas
de mármol, aunque en general se utilizan de fierro
fundido. La superfice plana tiene ranuras muy
(b)
«). PIEZA POR TRAZAR
b) . MATERIAL PREPARADO
c) . LOCALIZACION DE PUNTOS TOMANDO
COMO REFERENCIA LA LINEA
d) . LOCALIZACION DE PUNTOS TOMANDO
C O M O R E F E R E N C IA LA A R IS T A Aj.
e) . TRAZADO CON EL RAYADOR
Fig. 2 .4 .4 . Trazado de piezas utilizando
una plantilla.
MEDICIÓN Y TRAZADO
finas para facilitar el movimiento del instrumento
de trazar.
Siendo el mármol un aparato muy fino y por
tanto caro, no debe utilizarse mas que para trazar
y de ninguna manera deberá golpearse. Debe es­
tar colocado sobre una base sólida.
25
Instrumentos para trazar — Los instrumentos
para trazar tienen por objeto marcar líneas o pun­
tos visibles en el material de donde se va a sacar
la pieza que se quiere hacer y de acuerdo con la
forma y dimensiones de ésta, lo cual quiere decir
que antes del trazado propiamente dicho, se tiene
que hacer uso de instrumentos de medición.

La fig. 2.4.3 muestra cómo se hace un trazado
en el espacio, utilizando el mármol.
Trazado con plantilla — Cuando la cantidad de
piezas por hacer justifica la fabricación de una
plantilla, es conveniente utilizar este método por
su rapidez. En la fig. 2.4.4, se ilustra cómo se
traza con plantilla.
Algunos instrumentos, además de servir para
marcar, hacen simultáneamente la medición, con
lo cual se evitan muchos errores.
Agujas para trazar, llamadas comúnmente ra­
yadores. — Existen de varias formas, mostrándose
las más comunes en la fig. 2.4.5. La manera de
conducir el rayador, así como el estado de la

Fig. 2 .4 .5 . Rayadores de diferentes formas.

Fig. 2 .4 .6 . La conducción de la aguja influye m ucho en un buen trazado.

26 TECNOLOGÍA DE TALLER

punta, son de mucha importancia para lograr una
buena calidad en el trazado (fig. 2.4.6).
Puntos de Golpe — Muchas veces, sobre las
líneas hechas con los rayadores, es necesario mar­
car puntos, con objeto de que dichas líneas se
conserven perfectamente visibles al realizar las
operaciones posteriores. Estos puntos se hacen
golpeando ligeramente con un martillo sobre un
punzón (fig. 2.4.7) de acero endurecido, que tie­
ne por lo general 30° en la punta y que se conoce
como punto de golpe.
Al puntear una pieza, debe ponerse cuidado de
que el punzón se coloque completamente vertical,
para que los puntos no se desvíen de la línea
trazada y el cruce de dos líneas o el centro de
alguna curva queden marcados con un golpe más
acentuado. Los puntos deben estar separados de
4 a 5 mm.
Hay otros punzones más obtusos, con puntas
a 90°, que se utilizan para hacer señales a lo
largo de líneas ya trazadas y para señalar el em­
plazamiento de puntos, así como el centro de
agujeros que haya que taladrar.
Compases — Hay tres tipos de compases para
trazar; el compás de puntas, el compás de vara
y el compás hermafrodita. (fig. 2.4.8).

Fig. 2 .4 .7 . Punto de golpe para marcado y punteado de una pieza.

Fig. 2 .4 .8 . Compases: a) de puntas, b) de vara y c) herm afrodita.

MEDICIÓN Y TRAZADO
Compás de puntas — El compás de puntas sir­
ve para el trazado de un círculo o partes de él
y para la ejecución de divisiones sobre líneas rec­
tas o curvas (fig. 2.4.9).
Hay compases de puntas de varias dimensiones
y se puede decir que entre los más usuales están
los de 100 mm (4” ), 150 mm (6” ) y 200 mm
(8” ), aunque para trabajos en lámina se utilizan
mucho más grandes.
No todos los compases de punta tienen el torni­
llo de ajuste fino, como lo muestra la fig. 2.4.9.
Cuando no se requiere de mucha precisión, se
pueden utilizar compases que se abren o cierran
con pequeños golpes.
Una precaución indispensable para el buen uso
del compás de punta es mantener las patas de
EL COMPAS DEBE GIRARSE
EN EL SENTIDO DE U S
M A N EC ILU S DEL RELOJ
Fig. 2 .4 .9 . (a) Forma de trazar un círculo, (b) división de una línea recta y (c) división de una
línea curva.
27
la misma longitud y los extremos aguzados.
Compás de vara — Para el trazado de grandes
círculos se utiliza de preferencia el compás de
vara, el cual consiste en una regla que tiene dos
puntas corredizas.
Compás hermafrodita — Se le llama también
compás cojo; una de sus puntas es roma y cur­
vada hacia adentro y la otra tiene un rayador,
por lo general regulable, de manera que su lon­
gitud puede ajustarse a las necesidades del traba­
jo. Se le usa para determinar el centro en trozos
de material de forma irregular, o bien para trazar
líneas paralelas al borde de un material, apoyan­
do en este borde la punta curvada (fig. 2.4.10).
Como en el caso del compás de puntas, los
más usados son los de 4”, 6” y 8”.
28
Fig. 2 .4 .1 0 Trazado de una línea paralela a un borde con el compás hermafrodita.
E l Gramil — Es un instrumento que permite
trazar líneas paralelas entre sí y a la superficie de
referencia, en el trazado al aire.
El gramil más sencillo es el que utilizan los car­
pinteros; está construido en madera y se compone
de una cabeza con una cara perfectamente plana,
que es la que apoya en la superficie de referencia.
Esta cabeza tiene una caja por donde corre libre­
mente una regla graduada de unos 20 cm. de lar­
go, que tiene en un extremo un rayador y en el
otro un tope para que la regla no se salga. La dis­
tancia a que se desea trazar una línea se fija por
medio de un sujetador, que consiste en un tornillo
de cabeza moleteada tal y como se muestra en
la fig. 2.4.11.
El gramil para uso en talleres mecánicos, cono­
cido como truskin, (fig. 2.4.12.), está formado por
una base pesada y una varilla que gira en un plano
Fig. 2 .4 .1 1 . G ram il de carpintero.
■h : s : l o g ía d e taller
vertical y a la cual va sujeta la punta de trazar
retenida por medio de una abrazadera. La punta
de trazar puede dar una vuelta completa.
Para trazar, la base del gramil se descansa so­
bre el mármol, haciéndola correr sobre éste y pre­
sionando la punta rayadora sobre la pieza que
se va a marcar (fig. 2.4.3).
Hay gramiles más finos que, además de servir
para trazar, sirven también para medir, fijando
en forma rápida y precisa la altura que se desee.
A este gramil, en nuestro lenguaje de taller, se le
llama calibrador o vemier de alturas (fig. 2.4.13);
consta de una regla vertical graduada apoyada en
una base sólida, una corredera con nonio, para
aproximaciones a milésimas de pulgada o medios
décimos de milímetro y una punta rayadora. Para
el trazado, se procede en la misma forma que con
el gramil anterior.
MEDICIÓN Y TRAZADO
Fíg, 2 .4 .1 2 . Gramil de mecánico.
Accesorios para el trazado — Las formas tan
variadas de las piezas y la precisión requerida pa­
ra el trazado, hacen indispensable el uso de una
serie de accesorios de los cuales describiremos a
continuación los más comunes.
El block en V (fig. 2.4.14) sirve para hacer
trazos en piezas redondas, de modo que dichas
piezas tengan una posición estable, horizontal y
no puedan girar. Se hacen de hierro o de acero
y están perfectamente acabadas en todas sus ca­
ras, teniendo en los costados unas ranuras para
alojar las patas de una brida de sujeción que se
emplea para fijar la pieza.
Las paralelas son paralelepípedos de hierro o
acero cuidadosamente acabados que sirven de so­
porte para sostener la pieza que debe ser trazada;
sus dimensiones son tales que permiten un cálculo
fácil de la altura deseada (fig. 2.4.15).
29
El soporte en escuadra (fig. 2.4.16) es un trozo
de hierro o acero en forma de L que tiene dos
superficies lisas en ángulo recto y se emplea para
sostener las piezas al ejecutar el trazado.
Escuadra para centrar — La escuadra para cen­
trar (fig. 2.4.17) sirve para localizar el centro
en piezas redondas, para lo cual hay que trazar
primeramente una línea y luego girar la escuadra
de tal forma que pueda trazarse otra línea aproxi­
madamente a 90° de la primera.
Escuadras — Las escuadras sirven tanto para
trazar como para comprobar. En el caso del traza­
do, la cabeza de la escuadra se apoya en un borde
de la pieza y la hoja queda perpendicular a dicho
borde, por lo que el trazo que se haga resulta
a 90° del borde de referencia (fig. 2.4.18).
En el caso de comprobar, se verifica si dos su-
30 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 2 .4 .1 4 . Block en V.

PARALELA

Fig. 2 .4 .1 5 . Paralela. Fig. 2 .4 .1 6 . Soporte en escuadra.

MEDICIÓN Y TRAZADO
Fig. 2 .4 .1 7 . Escuadra para centrar.
perficies contiguas están o no a 90° (fig. 2.4.19).
Hay muchos tamaños y calidades de escuadras
y éstas se deben seleccionar según el trabajo que
se vaya a realizar.
Es muy importante que tanto para trazar como
para comprobar, la cabeza de la escuadra apoye
correctamente en la superficie de referencia.
Falsa Escuadra — Para el trazado de ángulos
mayores o menores a 90°, se emplea la escuadra
falsa (fig. 2.4.20).
CABEZA
Fig. 2 .4 .1 8 . Trazado de una línea a 9 0° con el
borde de referencia, haciendo uso
de la escuadra.
31
Escuadra universal — Un instrumento muy uti­
lizado en la actualidad como auxiliar del trazador
es la escuadra universal. Consiste de cuatro piezas
ya conocidas por nosotros: una regla de acero
llamada comúnmente escala, un bloque, un ángu­
lo para centros y un transportador (fig. 2.4.12)
La regla de acero, que se fabrica en longitudes
de 9” a 18”, tiene una ranura a todo lo largo
de sus dos lados, que sirve para guiar y fijar en
un punto la regla o cualquiera de las otras tres
piezas y para lo cual éstas últimas tienen una tuer­
ca moleteada.
Fig. 2 .4 .1 9 . Comprobación de dos superficies
a 9 0°
32 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 2 .4 .2 0 . Falsa escuadra.

El bloque forma con la escala un ángulo de
90° por un lado y de 45° por el otro; posee
un nivel de alcohol para nivelar la pieza al traba­
jar. Este aditamento se utiliza para trazar líneas
en ángulos de 45° ó 90° muy frecuentes en las
piezas de taller. Se utiliza también para compro­
bar si dos superficies están a 90° o para medir
la profundidad o fondo de una pieza (fig. 2.4.22).
El ángulo para centros tiene el mismo objeto
que la escuadra para centrar y se utiliza en la mis­
ma forma.
Finalmente, el transportador se utiliza para tra­
zar y verificar cualquier ángulo cuya magnitud es­
té entre 0° y 180°; es decir, substituye con venta­
ja, en el trazado, a la escuadra falsa.

Fig. 2 .4 .2 1 . Escuadra universal: a) escala, b) bloque, c) ángulo para centrar y d ) transportador.

MEDICIÓN Y TRAZADO
Fig. 2 .4 .2 2 . Trazado de una línea a 4 5 ° y medición de la profundidad de una pieza.
2 .5 RECOMENDACIONES PARA EL USO
DE INSTRUM ENTOS
El buen uso y el cuidado de los instrumentos para
medir y trazar, garantizan mediciones y trazos co­
rrectos. En primer lugar y de máxima importancia,
LOS INSTRUMENTOS NO DEBEN UTILI­
ZARSE PARA OTRA COSA QUE NO SEA
PARA LO QUE ESTAN HECHOS; SOBRE
TODO, NO DEBE GOLPEARSE CON ELLOS
O SOBRE ELLOS.
Sin embargo, no sólo con lo anterior se logran
buenos resultados; también es necesario seguir una
serie de reglas para conservarlos y para su uso
correcto. Entre estas reglas las principales son:
Después de utilizarse, deben limpiarse perfecta­
mente hasta dejarlos libres de suciedad. Esta lim­
pieza debe hacerse con una franela suave.
Los instrumentos más finos, como el pie de rey,
el micròmetro y el gramil, después de limpiarlos,
es conveniente engrasarlos ligeramente con vaseli­
na pura.
Todos los instrumentos deben guardarse en lu­
gares seguros y separados de otras herramientas
que los puedan dañar; los finos, que tienen estu­
che, deben meterse en él.
Cuando los instrumentos están sucios o poco
33
oxidados, no debe usarse lija aunque sea fina pa­
ra limpiarlos, empléese aserrín de madera, lo más
fino posible, impregnado en aceite.
Durante el trabajo de trazo o medición, se debe
contar con suficiente luz y colocada adecuada­
mente.
Cuando se estén utilizando los instrumentos,
tómense las debidas precauciones para que haya
la menor posibilidad de que se caigan al suelo
y se estropeen.
Nunca debe medirse piezas en movimiento.
En instrumentos que tengan superficies de apo­
yo, tales como las escuadras, el transportador y
el gramil, cuídese que esta superficie haga un con­
tacto correcto con el borde o superficie de refe­
rencia.
Cuando los instrumentos tienen elementos de
fijación o tomillos para aproximar las medidas,
tales como las partes de la escuadra de combina­
ción, el pie de rey, el micròmetro, los compases,
etc., debe tenerse buen tacto para no apretar más
de lo necesario, porque además de no ser ciertas
las medidas en este último caso, se puede dañar
los instrumentos.
34 TECNOLOGÍA DE TALLER

2.6 CALCULO DE AREAS, VO LU M EN ES

Y PESO S

En los trabajos de taller, con frecuencia se hace
necesario calcular el área, el volumen o el peso
de las piezas que se van a elaborar. Afortunada­
mente, en la mayoría de los casos, estas piezas
están formadas por figuras geométricas simples o
por una combinación de ellas, por lo que el cálcu­
lo de los conceptos citados se reduce a una suma
de áreas o volúmenes elementales.
De lo anterior, se deduce que para calcular
áreas y volúmenes se necesita conocer las fórmu­
las correspondientes a las figuras y cuerpos geo­
métricos elementales, tales como el triángulo, el
rectángulo, el círculo, el paralelepípedo, el cilin­
dro y otros.
Para el cálculo de pesos, se necesita conocer
de antemano el peso de un determinado volumen
del material con el que se va a hacer la pieza.
En el sistema métrico, este volumen se toma gene­
ralmente de 1 dm3 y a su peso, en cualquier mate­
rial, se le llama peso específico de dicho material.
Por ejemplo si ponemos en una báscula 1 dm3
de agua pesará 1 kg; si ponemos 1 dm3 de fierro
pesará 8 kg. Por tanto podemos decir que el peso
específico del agua es de 1 kg/dm 3 y que el pe­
so específico del fierro es de 8 kg/dm 3.

Figura Superficie Figura Volumen

Fig. 2 .6 .1 . Superficies y volúmenes.

MEDICIÓN Y TRAZADO 35
En esta forma es fácil comprender que para fórmulas que le serán de gran utilidad (fig. 2.6.1.),
calcular el peso de una pieza, bastará saber su así como los pesos específicos de los materiales
volumen en dm3 y multiplicarlo por el peso espe­ más comunes.
cífico del material en kg/dm 3.
Pesos específicos:
Peso = volumen x peso específico. Hierro y a c e r o ........... ......... 7.9 kg/dm-
Latón .......................... ......... 8.3 kg/dm !
Con objeto de auxiliar al estudiante en la solu­ Bronce ........................ ......... 8.7 kg/dm !
ción de problemas relativos al cálculo de áreas, A lum inio...................... ......... 2.7 kg/dnr
volúmenes y pesos, a continuación se dan algunas Madera ........................ ......... 0.4 a 0.8 kg/dnv
 3
Materiales
3.1 LOS M ETALES
Los metales han ejercido una gran influencia en
la historia del hombre, al grado de generar gran­
des transformaciones en las estructuras sociales.
Aunque ya se conocían y empleaban metales
como el cobre puro, la plata y el plomo, no fue
sino hasta que el hombre hizo dos grandes descu­
brimientos, cuando la civilización dio un gran pa­
so adelante. Es probable que los descubrimientos
de que se habla hayan ocurrido en la Mesopota­
mia, alrededor del año 4000 A.C.
El primero lo hizo cuando se dio cuenta de
que al calentar con carbón ciertas piedras, obtenía
cobre: había descubierto el proceso de beneficio
o refinación del mineral; y el segundo, que el co­
bre podía fundirse en un homo adecuado y colar­
se en un molde de arena o arcilla en el cual al
solidificar, reproduce la forma del mismo: había
descubierto el proceso de moldeo por vaciado.
Ambos significaron un adelanto importante, ya
que las cantidades de metal que existen en la na­
turaleza, en estado puro, son tan reducidas, que
su uso no puede ejercer efectos de importancia
en la sociedad. Así, sin el proceso de moldeo por
vaciado, no podían aprovecharse las propiedades
más valiosas del cobre.
El uso del cobre exigió numerosas invenciones
y técnicas auxiliares, así como el desarrollo de
37
grupos de artesanos especializados a quienes la
comunidad tenía que alimentar y vestir. Técnicas
para quebrar las rocas, hornos para calentarlas
y extraer el metal, métodos para proporcionar el
aire necesario para la combustión, moldes para
vaciarlo, herramientas para trabajarlo. Conse­
cuencia de estos dos grandes descubrimientos fue
el desarrollo de los métodos de transporte, así
como del comercio.
Posteriormente (3750-2750 A.C.), se descu­
brió el bronce, que es una aleación de cobre y
estaño más dura que el cobre. El bronce permitió
la fabricación de mejores herramientas y la intro­
ducción del moldeo realmente fino. Por su impor­
tancia, el bronce, le dio nombre a un período
de la prehistoria: la Edad de Bronce.
Sin embargo, por su rareza y elevado costo,
las herramientas y artículos hechos con este ma­
terial, sólo llegaron a grupos muy reducidos que
representaban a la clase acaudalada; pero aún así,
se notó un gran progreso en todos los órdenes
de la vida.
Para el año 1100 A.C., el hombre aprendió
a refinar el hierro y con ello se abrió nuevas y
grandes posibilidades. Una gran revolución estaba
en puerta: empieza la Edad de Hierro.
El hierro, superior al bronce en resistencia, es
38
más abundante y está mejor distribuido en la
tierra. Mucho mayor número de personas puede
contar con él para fabricar herramientas y de este
modo se evita el monopolio de los ricos.
Pronto el uso del hierro se generalizó: rejas
de arado, hoces, cuchillos, hachas, palas, azado­
nes, picos y guadañas ayudaron a aumentar la
productividad en la agricultura y a desarrollar
otros oficios como la carpintería y la herrería. Se
construyeron más y mejores medios de transporte,
también túneles y acueductos para la conducción
de agua a las ciudades.
En la actualidad, el uso de los materiales metáli­
cos se ha extendido mucho y se les encuentra en
el mercado en diversas formas y dimensiones. Los
materiales metálicos, aunque son muy variados
en cuanto a sus características físicas, químicas,
eléctricas, etc., que los hacen útiles para determi­
nados usos, pueden dividirse en dos grandes gru­
pos: ferrosos y no ferrosos.
El objetivo de este tema es mostrar, en forma
breve, como se obtienen y clasifican los materiales
metálicos, cuáles son sus formas y dimensiones
comerciales más conocidas y en que forma se
procede para su fabricación.
3.2 M ETALES FERRO SO S Y S U S
A PLICA CIO N ES
Los metales ferrosos son aquellos que tienen co­
mo base principal al hierro. El hierro es el metal
más abundante en la naturaleza y el de mayor
aplicación en la industria. Generalmente no se le
encuentra en estado natural, sino en los minerales
llamados: magnetita, limonita, hematita roja y
otros óxidos de hierro menos importantes; tam­
bién puede encontrarse como carbonato de hierro
(CO3 Fe), llamado también siderita.
El hierro puro casi no tiene uso industrial, se
emplea combinado en formas diversas con carbo­
no y otros metales. A los productos obtenidos
industrialmente por la combinación del hierro con
el carbono y otros metales se les llama productos
siderúrgicos, entre los principales grupos, y de
acuerdo con el contenido de carbono, se encuen­
tran los siguientes: el hierro fundido, el hierro
dulce y el acero.
TECNOLOGÍA DE TALLER
E l hierro fundido. Al hierro fundido se le llama
también fundición y es el que contiene mayor can­
tidad de carbono de los tres grupos, este conteni­
do varía entre el 1.7% y el 5 %.
Los hierros fundidos se pueden clasificar desde
dos puntos de vista: a) según el procedimiento
como se han elaborado y b) según su composi­
ción y estructura.
Desde el primer punto de vista citado, tenemos
principalmente las tres categorías siguientes:
1. Hierro de primera fusión o arrabio, el cual
se emplea en forma de lingotes que poste­
riormente serán nuevamente fundidos, o
también en estado líquido para la fabrica­
ción de acero. Se obtiene del alto horno,
como se verá posteriormente y es muy im­
puro y quebradizo.
2. Hierro de segunda fusión, que se obtiene
por la fundición del arrabio. Esta segunda
fundición se hace generalmente en hornos
llamados cubilotes y es la más empleada en
el taller mecánico, para la fabricación de
piezas de maquinaria que no van estar su­
jetas a trabajos pesados que requieren de
gran dureza y resistencia mecánica. Como el
hierro fundido es fácilmente fusible, permite
fabricar piezas bastante complicadas en su
forma, utilizando moldes de diversos mate­
riales.
3. Fundición maleable.— Si se sujeta el hierro
colado (fundición blanca) a un proceso de re­
cocido durante varios días y a una tempe­
ratura que varía entre 815° y 900 °C, se
obtiene un hierro que es maleable y dúctil.
Para la obtención de piezas de fundición
maleable, se funde la pieza en forma ordi­
naria y después se le somete al recocido, con
lo cual se obtienen los resultados dichos y se
queda en condiciones favorables de competir
con las mismas piezas fabricadas en hierro
dulce o acero suave.
En lo referente a su composición y estructura,
la fundición puede ser gris, blanca o atruchada.
La fundición gris es de color gris claro, frágil
y no maleable, por lo que no debe utilizarse en
piezas que estén sujetas a esfuerzos de tensión o a
flexiones. Es bastante dura, lo cual la hace ideal
 38
más abundante y está mejor distribuido en la
tierra. Mucho mayor número de personas puede
contar con él para fabricar herramientas y de este
modo se evita el monopolio de los ricos.
Pronto el uso del hierro se generalizó: rejas
de arado, hoces, cuchillos, hachas, palas, azado­ dos puntos de vista: a) según el procedimiento
nes, picos y guadañas ayudaron a aumentar la como se h a n e la b o r a d o y b ) seg ú n su c o m p o s i­
productividad en la agricultura y a desarrollar c ió n y estructura.
otros oficios como la carpintería y la herrería. Se
construyeron más y mejores medios de transporte,
también túneles y acueductos para la conducción principalmente las tres categorías siguientes:
de agua a las ciudades.
En la actualidad, el uso de los materiales metáli­
cos se ha extendido mucho y se les encuentra en
el mercado en diversas formas y dimensiones. Los
materiales metálicos, aunque son muy variados
en cuanto a sus características físicas, químicas,
eléctricas, etc., que los hacen útiles para determi­
nados usos, pueden dividirse en dos grandes gru­
pos: ferrosos y no ferrosos.
El objetivo de este tema es mostrar, en forma
breve, como se obtienen y clasifican los materiales
metálicos, cuáles son sus formas y dimensiones
comerciales más conocidas y en que forma se
procede para su fabricación.
3.2 M ETALES FERRO SO S Y SU S
A PLICA CIO N ES
Los metales ferrosos son aquellos que tienen co­
mo base principal al hierro. El hierro es el metal
más abundante en la naturaleza y el de mayor
aplicación en la industria. Generalmente no se le
encuentra en estado natural, sino en los minerales
llamados: magnetita, limonita, hematita roja y
otros óxidos de hierro menos importantes; tam­
bién puede encontrarse como carbonato de hierro
(C 0 3 Fe), llamado también siderita.
El hierro puro casi no tiene uso industrial, se
emplea combinado en formas diversas con carbo­
no y otros metales. A los productos obtenidos
industrialmente por la combinación del hierro con
el carbono y otros metales se les llama productos
siderúrgicos, entre los principales grupos, y de
acuerdo con el contenido de carbono, se encuen­
tran los siguientes: el hierro fundido, el hierro
dulce y el acero.
TECNOLOGÍA DE TALLER
E l hierro fundido. Al hierro fundido se le llama
también fundición y es el que contiene mayor can­
tidad de carbono de los tres grupos, este conteni­
do varía entre el 1.7% y el 5% .
Los hierros fundidos se pueden clasificar desde
Desde el primer punto de vista citado, tenemos
1. Hierro de primera fusión o arrabio, el cual
se emplea en forma de lingotes que poste­
riormente serán nuevamente fundidos, o
también en estado líquido para la fabrica­
ción de acero. Se obtiene del alto homo,
como se verá posteriormente y es muy im­
puro y quebradizo.
2. Hierro de segunda fusión, que se obtiene
por la fundición del arrabio. Esta segunda
fundición se hace generalmente en hornos
llamados cubilotes y es la más empleada en
el taller mecánico, para la fabricación de
piezas de maquinaria que no van estar su­
jetas a trabajos pesados que requieren de
gran dureza y resistencia mecánica. Como el
hierro fundido es fácilmente fusible, permite
fabricar piezas bastante complicadas en su
forma, utilizando moldes de diversos mate­
riales.
3. Fundición maleable.— Si se sujeta el hierro
colado (fundición blanca) a un proceso de re­
cocido durante varios días y a una tempe­
ratura que varía entre 815° y 900 °C, se
obtiene un hierro que es maleable y dúctil.
Para la obtención de piezas de fundición
maleable, se funde la pieza en forma ordi­
naria y después se le somete al recocido, con
lo cual se obtienen los resultados dichos y se
queda en condiciones favorables de competir
con las mismas piezas fabricadas en hierro
dulce o acero suave.
En lo referente a su composición y estructura,
la fundición puede ser gris, blanca o atruchada.
La fundición gris es de color gris claro, frágil
y no maleable, por lo que no debe utilizarse en
piezas que estén sujetas a esfuerzos de tensión o a
flexiones. Es bastante dura, lo cual la hace ideal
38
más abundante y está mejor distribuido en la
tierra. Mucho mayor número de personas puede
contar con él para fabricar herramientas y de este
modo se evita el monopolio de los ricos.
Pronto el uso del hierro se generalizó: rejas
de arado, hoces, cuchillos, hachas, palas, azado­
nes, picos y guadañas ayudaron a aumentar la
productividad en la agricultura y a desarrollar
otros oficios como la carpintería y la herrería. Se
construyeron más y mejores medios de transporte,
también túneles y acueductos para la conducción
de agua a las ciudades.
En la actualidad, el uso de los materiales metáli­
cos se ha extendido mucho y se les encuentra en
el mercado en diversas formas y dimensiones. Los
materiales metálicos, aunque son muy variados
en cuanto a sus características físicas, químicas,
eléctricas, etc., que los hacen útiles para determi­
nados usos, pueden dividirse en dos grandes gru­
pos: ferrosos y no ferrosos.
El objetivo de este tema es mostrar, en forma
breve, como se obtienen y clasifican los materiales
metálicos, cuáles son sus formas y dimensiones
comerciales más conocidas y en que forma se
procede para su fabricación.
3.2 M ETALES FERRO SO S Y S U S
APLICA CIO N ES
Los metales ferrosos son aquellos que tienen co­
mo base principal al hierro. El hierro es el metal
más abundante en la naturaleza y el de mayor
aplicación en la industria. Generalmente no se le
encuentra en estado natural, sino en los minerales
llamados: magnetita, limonita, hematita roja y
otros óxidos de hierro menos importantes; tam­
bién puede encontrarse como carbonato de hierro
(C 03 Fe), llamado también siderita.
El hierro puro casi no tiene uso industrial, se
emplea combinado en formas diversas con carbo­
no y otros metales. A los productos obtenidos
industrialmente por la combinación del hierro con
el carbono y otros metales se les llama productos
siderúrgicos, entre los principales grupos, y de
acuerdo con el contenido de carbono, se encuen­
tran los siguientes: el hierro fundido, el hierro
dulce y el acero.
TECNOLOGÍA DE TALLER
El hierro fundido. Al hierro fundido se le llama
también fundición y es el que contiene mayor can­
tidad de carbono de los tres grupos, este conteni­
do varía entre el 1.7% y el 5% .
Los hierros fundidos se pueden clasificar desde
dos puntos de vista: a) según el procedimiento
como se han elaborado y b) según su composi­
ción y estructura.
Desde el primer punto de vista citado, tenemos
principalmente las tres categorías siguientes:
1. Hierro de primera fusión o arrabio, el cual
se emplea en forma de lingotes que poste­
riormente serán nuevamente fundidos, o
también en estado líquido para la fabrica­
ción de acero. Se obtiene del alto homo,
como se verá posteriormente y es muy im­
puro y quebradizo.
2. Hierro de segunda fusión, que se obtiene
por la fundición del arrabio. Esta segunda
fundición se hace generalmente en hornos
llamados cubilotes y es la más empleada en
el taller mecánico, para la fabricación de
piezas de maquinaria que no van estar su­
jetas a trabajos pesados que requieren de
gran dureza y resistencia mecánica. Como el
hierro fundido es fácilmente fusible, permite
fabricar piezas bastante complicadas en su
forma, utilizando moldes de diversos mate­
riales.
3. Fundición maleable.— Si se sujeta el hierro
colado (fundición blanca) a un proceso de re­
cocido durante varios días y a una tempe­
ratura que varía entre 815° y 900 °C, se
obtiene un hierro que es maleable y dúctil.
Para la obtención de piezas de fundición
maleable, se funde la pieza en forma ordi­
naria y después se le somete al recocido, con
lo cual se obtienen los resultados dichos y se
queda en condiciones favorables de competir
con las mismas piezas fabricadas en hierro
dulce o acero suave.
En lo referente a su composición y estructura,
la fundición puede ser gris, blanca o atruchada.
La fundición gris es de color gris claro, frágil
y no maleable, por lo que no debe utilizarse en
piezas que estén sujetas a esfuerzos de tensión o a
flexiones. Es bastante dura, lo cual la hace ideal
MATERIALES
para piezas que estén sujetas a compresión. Por su
facilidad de fluir en estado líquido, se utiliza en ge­
neral para piezas cuyas paredes son delgadas, tales
como tuberías y conexiones para albañal y mono-
blocks de motores de combustión interna; tam­
bién se utiliza mucho para hacer bancadas de má­
quinas.
La fundición blanca se distingue por su gran
dureza, la cual la hace bastante frágil. Recibe este
nombre por su color blanco y en su estado origi­
nal tiene pocas aplicaciones, pero por medio de
un enfriamiento rápido pueden lograrse piezas
con hierro gris en el centro y hierro blanco en
la superficie. La fundición blanca, por su gran
resistencia al desgaste, se utiliza en las zapatas
para frenos de tranvías y carro de ferrocarril.
La fundición atruchada es una fundición inter­
media entre la blanca y la gris. Se utiliza en gene­
ral para piezas sujetas a presión y rozamiento,
tales como algunos engranes y levas.
Hierro dulce. De los tres grandes grupos de
metales ferrosos, el hierro dulce es el que tiene
menor contenido de carbono (inferior a 0 .2 % );
es dúctil, maleable y tenaz, de tal forma que pue­
de estirarse para formar alambres, barras sólidas
de diferentes secciones, tubos, láminas y otros
muchos artículos; además puede doblarse con fa­
cilidad sin que se rompa. Se labora fácilmente
con herramientas cortantes, y es común llamarle
acero dulce o acero suave.
Acero. Su contenido de carbono (completa­
mente disuelto) es intermedio entre el hierro fun­
dido y el hierro dulce. Tiene una propiedad que
lo distingue de estos otros y es la de poder endure­
cerse cuando se le calienta y enfría bruscamente.
Es dúctil, maleable y resiste muy bien a todos
los esfuerzos, lo cual lo hace apto para fabricar
con él una gran variedad de piezas para maquina­
ria, para vehículos, enseres domésticos, muebles,
etc.
En la actualidad hay una gran variedad de ace­
ros, pero de acuerdo con su composición química
pueden clasificarse en aceros al carbono y aceros
aleados.
Los aceros al carbono contienen fundamental­
mente dos elementos: hierro y carbono. Los ace­
ros aleados contienen además otros elementos que
les proporcionan determinadas características; en­
39
tre los elementos de aleación comunmente usados
se encuentran el níquel, el cromo, el molibdeno,
el manganeso, el vanadio, el tungsteno y el cobal­
to. Las herramientas de corte que se utilizan en
el taller mecánico, llamadas de acero rápido, tie­
nen como principales elementos de aleación a es­
tos dos últimos.
Para distinguir los aceros, se han ideado siste­
mas numéricos que usan cuatro o cinco cifras pa­
ra designarlos. En los Estados Unidos de Norte­
américa, la Sociedad de Ingenieros Automotrices
(SAE) y el Instituto Norteaméricano del Hierro
y el Acero (AISI) utilizan sistemas muy similares
en los cuales la primera cifra indica la clase de
acero. Así tenemos:
Principal elemento Primera cifra del sistema
de aleación SAE o AISI
Carbono 1
Níquel 2
Cromo-níquel 3
Molibdeno 4
Cromo 5
Cromo-vanadio 6
Tungsteno 7
Cromo-níquel-molibdeno 8
Manganeso-silicio 9
La segunda cifra da una idea del porcentaje
en los cuales la primera cifra indica la clase de
aproximado con que entran los elementos de alea­
ción y las últimas dos cifras el contenido de carbo­
no en puntos (100 puntos equivalen al 1%).
Ejemplo: un acero 2320, es un acero al níquel
porque su primera cifra es 2; tiene un contenido
aproximado de este elemento de 3% y 20 puntos
(0.2%) de carbono.
En nuestro país, la Secretaría de Industria y
Comercio ha aprobado la Norma Oficial de Com­
posición Química para Aceros Aleados, DGN-
B-325-1968, publicada en el Diario Oficial fecha­
do el 22 de abril de 1969.
3 .3 OBTENCION DEL HIERRO
Como ya dijimos; el hierro, por lo general, no
se encuentra puro en la naturaleza sino combina­
do con algunos otros elementos que hay en las
rocas y que llamamos minerales de hierro, como
la limonita, la magnetita y la hematita, de las cua­
40
les es necesario extraerlo.
Sin embargo, aquel procedimiento simple des­
cubierto hace 3000 años ha cambiado grandemen­
te por la evolución de la industria siderúrgica y
actualmente, para el beneficio, además del mineral
de hierro, se utilizan otros materiales como el co­
que y la piedra caliza; ésta última se emplea para
recoger las impurezas que forman una nata sobre
el fierro fundido y a la cual se le da el nombre
de “escoria”.
El mineral de hierro. El mineral de hierro tie­
ne el aspecto de una tierra rojiza; con objeto de
eliminarle el bióxido de carbono y la humedad,
se le sujeta a una calcinación preliminar, quedan­
do óxido férrico. En nuestro país existen grandes
yacimientos en el Estado de Durango y están, ac­
tualmente, en explotación. También se han locali­
zado en otros lugares de la República, por ejem­
plo en los Estados de Michoacán, Guerrero, Hi­
dalgo y Oaxaca. En el primero se piensa que con
la presa de El Infiernillo se dispondrá de la ener­
gía necesaria para industrializar esa zona. En el
segundo caso es necesario hacer estudios técnicos
más profundos sobre la conveniencia de su explo­
tación.
El Coque. Es una substancia carbonosa sólida,
ligera, de color gris y lustrosa, resultante de la
combustión incompleta del carbón mineral. En
México, la mayor cantidad de coque se obtiene
actualmente de la zona carbonífera del norte, lo­
calizada en el Estado de Coahuila.
A la planta que transforma el carbón mineral
en coque, se le llama coquizadora y consiste en
una serie de hornos rectangulares en donde se eli­
mina el gas y el alquitrán del carbón mineral.
Cuando termina el coquizado, el material en igni­
ción se saca del horno y se enfría con agua que
circula por regaderas colocadas en torres enfria­
doras.
La piedra caliza. Es una roca formada princi­
palmente por carbonato de calcio, muy abundante
en la natura'eza y de color blanco. Para extraerla
de los yacimientos, es preciso utilizar dinamita
y después someter las rocas a trituración y a una
selección por cribado de tal modo que puedan
ser útiles para la extracción del hierro.
Los materiales dentro del horno se funden a
165 °C; el hierro escurre hacia el crisol del hor­
TECNOLOGÍA DE TALLER
no, en donde se acumula. La escoria, que está
flotando sobre la superficie del hierro fundido se
extrae 10 minutos antes que el hierro del homo.
Este hierro, llamado hierro de primera fusión o
arraibo, contiene de 2.5 a 4.5% de corbono y una
gran cantidad de impurezas, como silicio, manga­
neso, azufre y fósforo. Rara vez se le emplea di­
rectamente para la fabricación de piezas; en cam­
bio, en forma de lingote se utiliza para la fabri­
cación de acero y para refundirlo en hornos de
cubilote para la obtención de piezas fundidas de
mejor calidad. Pero se puede también transportar
en estado líquido para la fabricación de acero,
como se verá después.
La carga de los tres materiales citados se hace
a intervalos regulares por el tragante, mantenien­
do una operación continua del horno e interrum­
piéndola aproximadamente cada 5 años para re­
pararlo.
Además del hierro de primera fusión y la esco­
ria, se obtiene gas, llamado gas de alto horno
y también polvo. La escoria, que se enfría brusca­
mente, tiene el aspecto de un vidrio y se utiliza
para la fabricación de cemento ferruginoso, lana
de vidrio, o como carpeta en las carreteras. El
gas de alto horno se aprovecha en el mismo lugar
para calentar el aire necesario para extraer el hie­
rro. Del polvo que sale del alto horno, se puede
extraer potasa.
El horno consiste de dos conos truncados uni­
dos por su base, hechos de placa de fierro y fo­
rrados interiormente con ladrillo refractario. Por
la parte inferior, que tiene 5 ó más metros de
diámetro, recibe una corriente de aire precalenta­
da a 1650°C. Su altura total varía entre 30 y
50 m, por lo cual se le llama alto homo, según
su tamaño puede producir entre 100 y 1000 to­
neladas diarias de arraibo (fig. 3.3.1).
Para obtener una tonelada de arrabio, se re­
quieren 1,600 kg. de mineral de hierro, 700 kg.
de coque y 200 kg. de piedra caliza.
3 .4 OBTENCION DEL ACERO
En el acero, el contenido de carbono es menor
que en la fundición, además de que no se encuen­
tra libre, sino disuelto completamente. Los ace­
ros aleados contienen otros elementos, además
MATERIALES 41

Fig. 3 .3 .1 . Esquem a de un alto horno.

42 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 3 .4 .1 . a) Convertidor Bessemer purificando metal; b) posición de carga; c) posición de tra ­

bajo y d) posición de descarga o colada.
MATERIALES
del carbono.
Así para la obtención de acero, se tiene que
someter el arrabio a una operación de afino en
donde pierde parte del carbono y de las impu­
rezas que contiene. El acero puede obtenerse por
diversos métodos, en forma pastosa por el pudela-
do (hierro dulce) y en forma líquida utilizando
convertidores Bessemer o Thomas, hornos Martin
Siemens, hornos eléctricos u hornos de crisol. Es­
tos últimos van siendo rápidamente sustituidos
por hornos eléctricos.
Para pasar el arrabio a la fabricación de acero
es necesario igualar la calidad de las diferentes
coladas, para lo cual se pasa a unos depósitos
basculantes llamados “mezcladores”.
Procedimiento Bessemer y Thomas. En este
procedimiento, el arrabio obtenido del alto horno,
se descarbura quemándose el carbono con el oxí­
geno del aire. En esta operación no se requiere
de un combustible especial, sino que se utiliza
exclusivamente aire que entra a presión por el
fondo del convertidor (fig. 3.4.1.) el cual tiene
una cámara Cuya parte superior tiene numerosos
agujeros por donde escapa el aire pasando al tra-
vez del metal líquido. La presión del aire impide
que el metal invada la cámara.
El convertidor Bessemer está construido de pla­
cas de acero y revestido interiormente con refrac­
tario. Puede bascular para ocupar las posiciones
G A S C A L IE N T E A IR E C A L IE N T E
CAMARA RECU­
PERADORA
G A S F R IO A IR E F R IO
Fig. 3 .4 .2 . Esquem a de un horno M artin-Siem ens.
43
de carga, de trabajo y de vaciado o colada (fig.
3.4.1). El acero obtenido se moldea en lingoteras
para su uso posterior.
En el procedimiento Thomas, el proceso y el
convertidor son similares al Bessemer, sólo que
en este último el revestimiento interno es ácido
y en el Thomas es básico.
Procedimiento Martin Siemens. En este proce­
dimiento se utiliza un horno de hogar abierto lla­
mado Martin Siemens con revestimiento ácido o
básico (fig. 3.4.2.) y cuya forma de operar es
la siguiente: el gas y el aire, previamente calenta­
dos en las cámaras recuperadoras de calor, se que­
man y calientan la carga con las llamas, a una
temperatura de 1800°C. Los gases calientes pa­
san por las cámaras de recuperación antes de salir
por la chimenea y cuando ya están calientes estas
cámaras, se hace pasar por ellas el gas y el aire,
cambiándose a la vez a la otra cámara la entrada
de gases de combustión.
Los hornos Martin Siemens se pueden cargar
de tres maneras: con arrabio sólido o líquido y
chatarra; con arrabio y mineral; con chatarra y
carbón.
Procedimiento con horno eléctrico. El acero de
horno eléctrico es de mejor calidad, pero más cos­
toso que los anteriores. Generalmente el horno
eléctrico no se emplea para obtener acero, sino
para mejorarlo, ya que se puede controlar mucho
Z O N A D E C O M B U S T IO N
G A S E S D E C O M B U S T IO N
F R IO S A LA C H IM IN E A
44 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 3 .4 .3 . H o rn o e lé c tric o d e inducción.

Fig. 3 .4 .4 . Horno de inducción de baja frecuencia.

MATERIALES
mejor la composición por no tener contacto la
carga con ninguna llama.
Hay dos tipos de hornos, los de arco y los
de inducción; en el primero, el calentamiento se
consigue haciendo soltar una chispa entre unas
barras conductoras de la electricidad, llamadas
electrodos y la carga de metal (fig. 3.4.3) y los
segundos por una corriente inducida en la carga
por otra corriente que pasa por una bobina (fig.
3.4.4.).
3 .5 METALES NO FERROSOS Y SUS
APLICACIONES
Como el nombre lo indica, los metales no ferrosos
son aquellos que no contienen hierro en cantida­
des considerables. Entre los mas utilizados en la
industria están: el aluminio y sus aleaciones, el
cobre y sus aleaciones (latones y bronces), el plo­
mo, el estaño y el zinc.
Aluminio y sus aleaciones. El aluminio (Al)
puede obtenerse de muchos minerales entre los
cuales está, principalmente, la bauxita. Es de co­
lor blanco, blando, dúctil, maleable y muy ligero
(pesa aproximadamente la tercera parte del peso
del hierro); buen conductor de la electricidad y
prácticamente inalterable por la acción de los
cambios atmosféricos. Se encuentra en el mercado
principalmente en forma de alambre, lámina, per­
files, tubos y barras.
Con pocas excepciones se utiliza puro (usos
eléctricos y recubrimientos) y se prefiere mejorar
sus cualidades fabricando aleaciones, muchas de
las cuales admiten tratamiento térmico. Es le par­
ticular utilidad en aquellos casos en donde se re­
quiere ligereza, inoxidabiiidad y resistencia; con
él se fabrican parte de avión, de automóvil, de
motocicletas, piezas de equipo eléctrico, partes de
aparatos para el hogar, partes de maquinaria, es­
tructuras para techos, etc.
El aluminio se puede alear con cobre, zinc, sili­
cio, magnesio y otros elementos. Algunas aleacio­
nes están especialmente hechas para la fabrica­
ción de piezas fundidas, y otras para sujetarse
a deformación o trabajo plástico. Entre estas últi­
mas está el duraluminio que por su resistencia
y ligereza ha servido como elemento básico para
45
el desarrollo de la industria aeronáutica.
El cobre y sus aleaciones. Las fuentes más im­
portantes para obtener el cobre (Cu), son los mi­
nerales sulfurados, como la calcopirita. Es de co­
lor rojo, dúctil y maleable; poco más pesado que
el hierro, resiste bien los agentes atmosféricos y
muchos de los líquidos manejados en la industria;
es mejor conductor del calor y la electricidad que
el aluminio.
Puede laminarse, estirarse y forjarse con facili­
dad, se encuentra en el mercado en forma de
alambres, láminas, barras, perfiles y tubos.
El cobre puro tiene muchas aplicaciones,
sobre todo en partes que van a conducir energía
eléctrica, pero puede combinarse también con
otros metales para formar aleaciones con mejores
características mecánicas. Entre las más impor­
tantes de estas aleaciones se encuentran los lato­
nes y los bronces.
Latones. Hay una gran variedad de tipos; con­
sisten en la aleación del cobre con el zinc en pro­
porciones variables que hacen cambiar el color
del latón, desde el rojo al amarillo, al aumentar
el contenido de zinc.
Los latones son dúctiles y maleables y tienen
buena resistencia mecánica; en general conducen
bien el calor y la electricidad; resisten a la corro­
sión. Pueden forjarse, moldearse y embutirse con
facilidad. Se emplea en la fabricación de tornillos,
tubos para condensadores, cojinetes, telas metáli­
cas, remaches, piezas para maquinaria, forjadas,
fundidas o maquinadas.
Agregándole otros elementos, además del cobre
y del zinc se puede mejorar la resistencia a la
corrosión por lo que se hace útil para válvulas,
construcciones navales, bombas para trasegar lí­
quidos y muchos otros artículos.
Bronces. También hay varios tipos, los cuales
pueden clasificarse en dos grandes grupos, los
bronces fosforosos y los bronces especiales. Los
primeros son aquellas aleaciones formadas única­
mente por cobre y estaño, y se llaman fosforosos
porque durante el proceso de su fabricación se
utiliza el fósforo como desoxidante. Los bronces
especiales son aquellos que contienen como ele­
mento de aleación otros metales distintos del esta­
ño, tales como el aluminio.
46
Los bronces son de color amarillo rojizo, tienen
buenas cualidades de dureza y resistencia mecáni­
ca, al desgaste por rozamiento y a la oxidación;
funden con facilidad y también puede trabajarse
con herramientas cortantes. Se emplean para pie­
zas embutidas o estampadas, engranajes, cojinetes,
bombas para líquidos, válvulas, conexiones y tu­
bería, y en general para piezas de maquinaria
sujetas a presión y desgaste.
Plomo. El plomo (Pb) es de color gris brillante
antes de que se oxide su superficie. Se obtiene
principalmente del mineral llamado galena que es
un sulfuro de plomo con aproximadamente 86%
de este metal. Es muy pesado (11.34 kg/dm 3),
blando y muy maleable; tiene poca resistencia
mecánica y se funde con facilidad. Resiste bien
los cambios atmosféricos y los agentes químicos
y por esta razón se le emplea mucho en la fabri­
cación de tubería y en forma de láminas para el
revestimiento de equipos que están en contacto
con substancias químicas.
Estaño. El estaño (Sn) es de color blanco bri­
llante, se obtiene principalmente de la casiterita
que es un óxido de estaño, llamado también pie­
dra de estaño. Es poco duro y maleable, se funde
con facilidad y es prácticamente inalterable a la
temperatura ambiente. Por esta última cualidad,
se emplea para recubrir otros metales con una
capa delgada que evita la corrosión; la hojalata,
Fig. 3 .6 .1 . B arras de diferentes secciones.
TECNOLOGÍA DE TALLER
por ejemplo, es una lámina de acero muy delgada,
recubierta con estaño y la cual tiene una gran
cantidad de aplicaciones principalmente en la fa­
bricación de envases para aümentos. Como antes
se dijo, aleado con el cobre forma el grupo de
bronces fosforosos.
Zinc. El zinc (Zn), de color blanco azulado,
se obtiene principalmente de los minerales llama­
dos blenda o sulfuro de zinc y de la calamita
o carbonato de zinc. Es blando y poco resistente;
al oxidarse, se le forma una película gris que lo
protege contra el ataque de los agentes atmosféri­
cos y por esta razón se le emplea, como el estaño,
para recubrir otros metales, especialmente el hie­
rro, llamándose a esta operación galvanizado y,
al producto, hierro galvanizado. El zinc se emplea
también para la fabricación de láminas para te­
chados, así como para canalones y tubos. Aleado
con el cobre forma los latones.
3 .6 FORMAS Y DIMENSIONES COMERCIALES
DE LOS MATERIALES METALICOS
Los materiales metálicos se consiguen en el mer­
cado en formas y dimensiones muy variadas, de
tal manera que pueden transformarse con facili­
dad en artículos útiles. Las formas más usadas
MATERIALES 47

en el taller mecánico son las siguientes: a) barras 0.91 x 2.44 m ( 3 ' x 8')
sólidas o huecas, b) láminas y placas y c) perfiles. 0.91 x 3.05 m (3' x 10')

a) . Barras sólidas o huecas. Se puede encon­ 0.91 x 3.66 m (3' x 12')

trarlas fabricadas por dos procedimientos: fundi­ 1.22 x 2.44 m ( 4 ' x 8')
das o laminadas. Cuando son fundidas, se trata en 1.22 x 3.05 m (4' x 10')
general de barras de poca longitud y de sección
1.22 x 3.66 m (4' x 12')
redonda, sólidas o huecas. Cuando son laminadas
tienen longitudes hasta de 6 m, de sección redon­ 1.83 x 3.05 m (6' x 10')
da, cuadrada, rectangular y hexagonal (fig. 3.6.1) 1.83 x 3.66 m (6' x 12')
entre las de uso más común; las de sección redon­
da pueden ser sólidas o huecas. Sus dimensiones En cuanto al espesor, está dado por un número
son muy variadas y se fabrican desde unos cuan­ compuesto de dos dígitos, al cual se le llama ca­
tos milímetros en su sección transversal, hasta libre. Se utilizan varios sistemas de calibradores
aproximadamente 300 mm. para lámina, tales como el U.S.G. (United States
Standard Gauge for Sheet and Píate, Iron and
b) . Láminas y placas. Se llama láminas a lasSteel), y el B.W.G. (Birmingham Wire Gauge).
planchas delgadas hechas de materiales metálicos En la tabla de la fig. 3.6.2 se dan algunos calibres
o no metálicos y, placas, a las planchas más grue­ para alambres y láminas. Así, cuando se dice: lá­
sas. Tratándose de metales, se puede hacer lámi­ mina calibre No. 20-U.S.G., significa una lámina
nas de todos aquellos que sean maleables, como que tiene 0.95 mm de espesor.
el fierro dulce, el acero, el aluminio, el cobre,
el bronce, el latón. Con objeto de proteger la lámina contra la oxi­
dación o simplemente para darle un buen aspecto
Las láminas se pueden fabricar en rollos de cuando se usa en piezas decorativas, se le aplica
diversos anchos, o en tramos rectangulares cuyas una película delgada que cubra su superficie; esta
medidas más comunes se dan a continuación: película puede ser de diferentes materiales, entre

V ig a T c u y o a n c h o d e p a tín V ig a H c u y o a n c h o d e p a tín C a n a l o v ig a U q u e s e fa b r i­
e s d ife re n te al p e ra lte y las e s ig u a l al p e ra lte y s e fa ­ ca en 3 ” , 4 ” , 6 ” , 8 ” , 1 0 ” y 1 2 ”
hay d e 3 ” , 4 ” , 5 ” , 6 ” , 7 ” , 8 ” , b ric a d e 6 ” . d e p e ra lte .
9 ” , 1 0 ” , 1 2 ” , y 1 5 ” d e p e ra lte .

A n g u lo d e la d o s ig u a le s d e A n g u lo d e la d o s d e s ig u a le s T e e , la a ltu ra e s ig u a l a la
7/ 8” , i ” , w , i y 2” , i % ” , d e 2” X 1”, 2 X iy 2”, 4” b a s e y los h a y d e 3A ” , W
2”, 2y2”, 3”, 3y2”, 4”, 5” y 6”. X 3” 4” X 3y2”, 5” X 3y2” i y 2” . 2 " y 2 % ” .
y 6” X 4 ”.

Fig. 3 .6 .3 . Perfiles de acero lam inados.

48 TECNOLOGIA DE TALLER

Fig. 3 .6 .2 . CALIBRADORES PARA ALAMBRE Y LAMINA

ALAMBRE LAMINA

B.W.G. A.S. & W. U.S.G. B.G.

Número Diám etro Diám etro Espesor Espesor
mm. mm. mm. mm.

0000 11.5 3 2 1 0 .0 0 0 10.32

000 10.7 9 5 9 .2 0 8 9 .5 3 1 2 .7 0 0
00 9 .6 5 2 8 .4 0 7 8 .7 3 11.3 0 8
0 8 .6 3 6 7 .7 8 5 7 .9 4 10.068
1 7 .6 2 0 7 .1 8 8 7 .1 4 8.971
2 7 .2 1 3 6 .6 8 8 6 .7 5 7.9 9 3
3 6 .5 7 9 6 .1 9 0 6 .3 5 7 .1 2 2
4 6 .0 4 5 5 .7 2 3 5 .9 5 6 .3 5 0
5 5 .5 8 8 3 .5 8 8 5 .5 6 5.651
6 5 .1 5 6 4 .8 7 7 5 .1 6 5 .0 3 2
7 4 .5 7 2 4 .4 9 6 4 .7 6 4 .4 8 0
8 4.191 4 .1 1 5 4 .3 7 3 .9 8 8
9 3 .7 5 9 3 .7 6 7 3 .9 7 3.5 5 1
10 3 .4 0 4 3 .4 2 9 3 .5 7 3 .1 7 5
11 3 .0 4 8 3 .0 6 1 3 .1 8 2 .8 2 7
12 2 .7 6 9 2 .6 8 0 2.78 2 .5 1 7
13 2 .4 1 3 2 .3 2 4 2 .3 8 2 .2 4 0
14 2 .1 0 8 2 .0 3 2 1.98 1.994
15 1.8 2 9 1.8 2 9 1.79 1.775
16 1.651 1.568 1.59 1.587
17 1.473 1.372 1.43 1.402
18 1.245 1.007 1.27 1.257
19 1.067 1.041 1.11 1.118
20 0 .8 8 9 0 .8 8 4 0 .9 5 3 0 .9 9 6
21 0 .8 1 3 0 .8 0 5 0 .8 7 3 0 .8 8 6
22 0.711 0 .7 2 6 0 .7 9 4 0 .7 9 4
23 0 .6 3 5 0 .6 5 5 0 .7 1 4 0 .7 0 7
24 0 .5 5 9 0 .5 8 4 0 .6 8 5 0 .6 2 9
25 0 .5 0 8 0 .5 1 8 0 .5 5 6 0 .5 6 0
26 0 .4 5 7 0 .4 6 0 0 .4 7 6 0 .4 9 8
27 0 .4 0 6 0 .4 3 9 0 .4 3 7 0 .4 4 3
28 0 .3 5 6 0 .4 1 2 0 .3 9 7 0 .3 9 7
29 0 .3 3 0 0.381 0 .3 5 7 0 .3 5 3
30 0 .3 0 5 0 .3 5 6 0 .3 1 8 0 .3 1 2

Calibre “ B.W .G.” para alam bre (Birm ingham W ire Gauge.)
Calibre “ A.S. & W ." para alam bre (American Steel and Wire Gauge).
Calibre “ U.S.G .” (para láminas de fierro y acero) (United States Standard Gauge for Sheet and
Píate, Iron and Steel).
Calibre “ B.G.” normal inglés para láminas y flejes de fierro y acero (Birm ingham Sheet and
Hoop Iron Gauge).
MATERIALES
los cuales se pueden citar algunos metales como
el estaño, el zinc, el níquel y el cromo y algunos
materiales como la pintura.
Cuando la lámina delgada de hierro o acero
se recubre con estaño, se le llama hojalata. Cuan­
do el estaño es puro, resulta una hojalata brillan­
te; pero si el recubrimiento se hace con una
aleación de dos partes de plomo y una de estaño,
se obtiene una hojalata mate de calidad inferior.
Las placas sólo se fabrican en piezas rectan­
gulares.
c). Perfiles. Los perfiles laminados sirven prin­
cipalmente en la industria de la construcción para
la fabricación de estructuras metálicas propias pa­
ra edificios, puentes u otras obras. Aunque la ma­
yor parte de los perfiles estructurales se fabrican
en acero, el aluminio actualmente se utiliza mu­
cho por su ligereza; se le puede ver en la estructu­
ra de los techos de muchos mercados y fábricas.
Las formas de los principales perfiles estructurales
de acero se muestran en la fig. 3.6.3 y las dimen­
siones que se marcan en ellos son las más usuales.
Fig. 3 .7 .1 . Rodillos laminadores.
49
3 .7 FABRICACION DE FORMAS COMERCIALES
La mayor cantidad de los materiales metálicos
(barras, láminas, placas y perfiles) que se encuen­
tran en el mercado, sobre todo los ferrosos, se
fabrican por el proceso llamado laminación. En
este proceso, se pasan los lingotes por unas má­
quinas llamadas molinos de laminación, que cons­
tan fundamentalmente de un par de rodillos por
donde se introduce el material (fig. 3.7.1) al cual
se le da, por medio de presión, la forma que se
desee obtener finalmente.
A continuación ilustraremos el proceso de lami­
nación para los materiales ferrosos: los lingotes
de acero que se obtienen de la refinación del hie­
rro de primera fusión se pasan a los molinos.
En el primer molino, se reduce el lingote recalen­
tado a planchones y lupias (fig. 3.7.2) que poste­
riormente se utilizan para la fabricación de dife­
rentes perfiles, láminas y otras secciones, hacién­
dolos pasar por trenes de molinos (fig. 3.7.3) que
tienen la forma conveniente en los rodillos para
fabricar el material que se desee: barras redondas,
cuadradas o hexagonales; ángulos, canales, rieles,
viguetas, láminas o placas.
50 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 3 .7 .2 . Reducción del lingote a planchón y lupia.

M A T E R IA L : P L A N C H O N O
L U P IA . R E C A L E N T A D O

L A M IN A
EN ROLLO

Fig. 3 .7 .3 . Tren de molinos o molinos en serie para la fabricación de diferentes productos.

MATERIALES
A los materiales así obtenidos, se les llama la­
minados en caliente; pero en muchos casos se
hace una reducción adicional sin calentar el mate­
rial y entonces se dice que son laminados en frío.
Los materiales laminados en caliente presentan
escamas en sus superficie, cosa que no sucede con
los laminados en frío que tienen una superficie
más lisa y sus dimensiones son más precisas.
3 .8 MATERIALES AUXILIARES
Además de los materiales que acabamos de des­
cribir y que sirven como materia prima para la
elaboración de piezas en el taller mecánico, existe
otro tipo de ellos que auxilian tanto a las máqui­
nas como a los materiales en su proceso de ela­
boración; de ellos, los más comunes, son: lubri­
cantes, refrigerantes, detergentes y tintas.
Lubricantes. Los lubricantes más empleados en
el taller mecánico son los aceites minerales y las
grasas. Sabiendo que el objeto de emplear lubri­
cantes es disminuir la fricción originada entre las
piezas que están en contacto y movimiento relati­
vo, como una flecha girando en sus chumaceras
o una corredera deslizándose sobre sus guías, es
necesario que la superficie de las piezas no rocen
entre sí, siendo indispensable formar una película
de lubricante entre ellas para conseguirlo; por eso
deben lubricarse todas las máquinas herramientas
de acuerdo con las indicaciones del fabricante. Es
conveniente recordar, que los aceites y grasas
empleados en la lubricación no deben usarse co­
mo aceite, cortes de viruta porque ocasionarían
deslizamientos de la herramienta al cortar.
Desde el punto de vista del taller mecánico,
se usan solamente aceites minerales puros y aten­
diendo únicamente a la viscosidad requerida, pues
el uso de aceites con aditivos especiales como los
empleados en motores de combustión interna que
51
requieren inhibidores y detergentes, resultan in­
necesarios para las máquinas herramientas y re­
presentan un gasto inútil por su mayor precio.
Refrigerante. En el maquinado de piezas, espe­
cialmente de acero, se usan los refrigerantes lla­
mados también agentes enfriadores, con el fin de
permitir mayores velocidades de corte, mejor aca­
bado y más duración del filo de la herramienta,
además de que lubrica la viruta para su mejor
deslizamiento contra la cara de la herramienta y
evita el enmohecimiento de la pieza. Su función
principal, como su nombre lo indica, es enfriar
la pieza y la herramienta del calor producido por
el corte; para que esto sea eficaz, es importante
que el refrigerante se aplique debidamente lo que
se consigue con un chorro grande, a baja presión,
que debe caer en el lugar preciso del corte.
Los refrigerantes más eficaces y de uso más
común son el aceite soluble, aceite para corte o
terrajado y la mezcla de agua con carbonato de
sosa.
Todavía se usa, en el terrajado a mano y el
fileteado a baja velocidad, la manteca de cerdo
que, aunque da muy buenos resultados para el
pulido del filete, es de precio elevado en compara­
ción con los otros refrigerantes.
Detergentes. Los detergentes usados en el ta­
ller mecánico para la limpieza de las máquinas
herramientas y piezas de uso más común son el
petróleo y la tractolina, tanto por su bajo precio
como por su elemento aceitoso que protege contra
la oxidación. Cuando es necesario eliminar com­
pletamente la grasa, conviene usar el tetracloruro
de carbono que, además de diluir la grasa, evita
los peligros de inflamación que se presentan cuan­
do se usan naftas.
Tintas. Las tintas usadas en el taller mecánico,
tienen por objeto dar un fondo obscuro sobre el
cual resalten las líneas ejecutadas en el trazado.
Ya antes, en el segundo capítulo, se habló de
ellas.
 4
Herramientas Manuales
4 .1 GENERALIDADES
El hombre realiza el trabajo sobre metales, utili­
zando máquinas y herramientas de mano. Estas
últimas se hacen indispensables, a pesar del gran
adelanto en la construcción de las primeras, en
pequeñas operaciones que se denominan de ajus­
te, o bien en operaciones que resultan más sim­
ples y rápidas si se realizan a mano.
En las operaciones de ajuste están comprendi­
das generalmente las siguientes: cortado a cincel,
cortado con sierra de mano, limado, rasqueteado,
pulido, taladrado a mano, rimado a mano y rosca­
do a mano. A los útiles usados en el ajuste se
acostumbra denominarlos herramientas de banco,
así como a los operarios que se especializan o
dedican a estas operaciones se les llama mecáni­
cos de banco, para distinguirlos de los que operan
máquinas herramientas que son denominados se­
gún su especialidad, torneros, fresistas, cepillistas
o, si manejan varias máquinas, mecánicos apara-
tistas.
En el ajuste, el operario interviene en el corta­
do de viruta en forma muy ligera; pero en opera­
ciones precisas que requieren habilidad manual
y en el cortado de viruta a máquina, es necesaria
la habilidad y conocimiento para operar la máqui­
na a su mayor capacidad en el menor tiempo.
Esta operación manual se efectúa con cincel y
53
4 .2 CORTADO CON CINCEL
martillo. Los cinceles se clasifican por la forma
de su filo y por su longitud. Por la forma de su
filo, se usan normalmente en el taller mecánico
dos tipos: planos y de pie de cabra (fig. 4.2.1), los
primeros son para cortes planos y los segundos
para cortes de canales o venas. Su longitud varía
generalmente de 12.5 mm (5”) a 25 cm (10”),
variando en ellos únicamente el ángulo del filo
de corte según el material que se desea cortar:
para hierro y acero con un ángulo de 60°, para
fundición el ángulo será de 70° y para cobre y
latón de 50°.
Los martillos usados en el taller mecánico se
clasifican por su forma y peso. Por su forma, son
dos los tipos normalmente usados: de bola y de
peña (fig. 4.2.2), siendo el primero de uso co­
mún; por su peso, se clasifican en los siguientes
tamaños: de 4, 6, 8 onzas y de 12 a 56 onzas,
de 4 en 4 onzas, siendo este peso sin contar el
mango. El peso del martillo empleado deberá es­
tar de acuerdo al tamaño del cincel usado y éste,
a su vez, con la magnitud del corte por efectuar.
El martillo de peña se utiliza para las operacio­
nes de remachado, enderezado, alargado de mate­
rial, etc. Es de acero forjado y se compone de
cuerpo, cabeza y ojo; en este último se introduce
el mango de madera.
54
(a)
(b)
Fig. 4 .2 .1 . Cinceles usados en e! Taller Mecánico: a) plano; b) pie de cabra.
Fig. 4 .2 .2 . Martillos usados en el Taller Mecánico: a) de bola; b) de peña.
El cuerpo del martillo de bola es de acero tem­
plado; uno de sus extremos, de forma esférica,
se utiliza para golpear piezas de forma cónca­
va. El otro extremo, de forma cilindrica, se llama
boca del martillo y es algo abombada con el fin de
localizar mejor el golpe y de que las huellas de
éste, en superficies planas, sean poco perceptibles.
Cuando es necesario golpear piezas de metales
blandos, en lugar del martillo se usa el mazo;
herramienta que lleva sus extremos terminados
con materiales blandos (fig. 4.2.3), como cobre,
plomo y zinc. También se fabrican mazos de ma­
dera, hule duro y materiales plásticos.
Manera correcta de usar el martillo. El martillo
de bola o de peña se empuña por el mango en tal
forma que la mano quede a una distancia de 20
a 25 cm de la cabeza.
Al golpear, el cuerpo del operario deberá estar
firme; los golpes deberán darse en el centro de la
pieza con precisión y evitar que el impacto se des­
TECNOLOGÍA DE TALLER
víe a las orillas y deteriore el material.
Deberá usarse la muñeca, el codo y el hombro
para golpear con el martillo; una vez dado el gol­
pe, se apretará fuertemente el mango para evitar
que la herramienta se zafe de la mano y pueda
lesionar al operario.
Uso del cincel. Al igual que sucede con otras
herramientas, hay una manera correcta de usar
el cincel. El tamaño de la herramienta depende
de las dimensiones de la pieza por trabajar; se
usa el martillo de bola para golpear la cabeza
del cincel, procurando que la mayor parte de los
golpes sean firmes.
La herramienta se sujeta sin que la mano ejerza
demasiada presión para evitar que, si llega a fa­
llar el golpe, el matrillo pegue en los dedos del
operario; la vista deberá estar en el filo de la he­
rramienta, nunca en la cabeza. El golpe se aplica
hacia afuera del cuerpo y si el material está sujeto
en el tornillo de banco, entonces deberá golpear­
se hacia la mandíbula fija.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Fig. 4 .2 .3 . Diferentes tipos de mazos.
Para evitar accidentes serios, el operario debe
usar anteojos protectores; la cabeza del cincel no
debe hallarse en malas condiciones; de tener reba­
bas o estar estrellada, se pasará sobre la piedra
de amolar hasta dejarla en condiciones correctas
de trabajo. Es recomendable también que los filos
estén en buenas condiciones.
4 .3 CORTADO CON SIERRA DE MANO
Arco de Segueta. El arco de segueta es una de
las herramientas más usadas para el corte de me­
tales. Los hay fijos y de extensión, permitiendo
este último usar seguetas de diferentes longitudes.
El arco de segueta más usado es el de extensión
con empuñadura de pistola (fig. 4.3.1.). Consta
de un arco metálico en forma de U, la empuña­
dura y los soportes para la segueta, uno de los
cuales tiene una tuerca de mariposa que sirve
para tensarlo. Los soportes permiten colocar la
segueta en cuatro diferentes posiciones, según el
trabajo que se vaya a realizar.
Los soportes llevan un perno pequeño en don­
de se introduce la segueta, que tiene una perfora­
ción en cada uno de sus extremos (fig. 4.3.2);
ésta debe colocarse con la punta de los dientes
apuntando hacia el extremo opuesto al mango.
Los dientes de las seguetas no se encuentran
en el mismo plano que la hoja, sino que están
doblados hacia uno y otro lado, por lo que al rea­
lizar el corte se abre una ranura más ancha que
el espesor de la hoja, lo que evita que ésta se do­
ble o se atore. Al doblez de los dientes se le llama
55
triscado. Cuando los dientes están doblados alter­
nadamente uno a la derecha y otro a la izquierda,
se dice que el triscado es alterno. Otro tipo de
seguetas es de triscado ondulado, en el cual un
Fig. 4 .3 .1 . Arco de segueta extensibie.
grupo de dientes está doblado a la derecha, el si­
guiente hacia la izquierda y así sucesivamente
(fig. 4.3.3..).
Los materiales con que se fabrican las seguetas
son, fundamentalmente, acero al carbón y acero
rápido; el último es una aleación de acero con
molibdeno, que permite trabajar a mayores veloci­
dades. Como con las seguetas se va a cortar ma­
teriales ferrosos y no ferrosos, es necesario que
estén endurecidas, pero también deben ser sufi­
cientemente flexibles para que no se rompan. Se
fabrican con diferente número de dientes, de
acuerdo con el material que se vaya a cortar, así
se tiene:
14 dientes/pulg.: para acero suave, latón y hie­
rro fundido.
18 dientes/pulg.: para hierro dulce y todo tipo
56 TECNOLOGÍA DE TALLER

A G U JE R O PARA

Las longitudes comerciales de las seguetas son:

20.3, 25.4 y 30.4 cm (8”, 10” y 12”), que corres­
ponden a la distancia entre los centros de los agu­
jeros de sujeción. El ancho es de 12.7 mm (Vi”).

Corte de material con el arco de segueta. Un

buen corte de material con arco de segueta impli­
ca:
(a ) (b )
a) , que la herramienta no se dañe más allá de
Fig. 4 .3 .3 . Triscado de las seguetas: a) alterno lo normal, y
ondulado.
b) . que el corte no se desvíe del trazo marcado.
de aceros. Se recomienda pa­
ra uso general. Para cumplir con estas dos condiciones, debe
aprenderse tres cosas básicas: seleccionar la se­
24 dientes/pulg.: para tubos de fierro, latón y gueta de acuerdo con el material que se vaya a
aluminio. cortar; colocar correctamente la hoja en el arco
y manejar adecuadamente la herramienta.
32 dientes/pulg.: para lámina y tubos de pared
muy delgado. Selección de la segueta. Ya en un párrafo ante­
rior, se vio que el número de dientes por pulgada,
A menor número de dientes por pulgada, el en la segueta, depende del material por cortar.
espacio entre ellos es mayor y se dice que es un
dentado grueso, mediano o fino (Fig. 4.3.4). Por regla general, deberán utilizarse dientes

1-------------------- '--------------------1
---------------------- 1
--------------------- 1
-------------------- 1
--------------------- 1
--------------------- 1
------------------- 1
—

0 1k 1U 3ls V2 5/s % % 1 p u lg a d a

Fig. 4 .3 .4 . Dentado de las seguetas: a) grueso (1 4 dientes/pulgada), b) mediano (1 8 a 2 4 dien-

tes/pulgada) y c) fino (32 dientes/pulgada).
HERRAMIENTAS MANUALES
gruesos para cortar piezas grandes de materiales
suaves y dientes finos para piezas delgadas o grue­
sas de materiales duros. Para los principiantes se
recomienda el uso de seguetas de 24 dientes/
pulgada.
En general, para realizar un corte correcto, la
segueta debe tener, cuando menos, tres dientes
cortando al mismo tiempo, con lo que se reducen
la tendencia al atascamiento y la rotura de la se­
gueta. Cuando se usa un dentado más fino de
lo necesario, se provocan atascamientos de mate­
rial que dan, como resultado, un corte malo y el
desgaste rápido de la segueta (fig. 4.3.5).
Colocación de la segueta. Los dientes de la se­
gueta deben penetrar en el material, pero no po­
drán hacerlo si la hoja está mal colocada. Las
puntas de los dientes deben estar dirigidas hacia
el extremo opuesto al mango. En la fig. 4.3.6., se
ilustra el montaje correcto e incorrecto de la se­
gueta, en relación con los dientes.
Una vez colocada la segueta en la posición co­
rrecta, es necesario tensarla con la tuerca de mari-
Fig. 4 .3 .5 . Corte correcto con la segueta.
posa; cuando está suficientemente tensa, debe pro­
ducir un sonido claro al hacerla vibrar como si
fuera una cuerda de metal. Después de iniciado el
trabajo y por el calor generado, la segueta se dila­
ta y es necesario volver a tensarla. Es muy impor­
tante dar la tensión adecuada a la hoja, ya que
si queda floja tiende a doblarse y a romperse,
además de cortar en ángulo en vez de hacerlo en
forma recta.
Trabajo con el arco de segueta. Una vez selec­
cionada la segueta y colocada correctamente en
57
el arco, es necesario aprender la técnica de traba­
jo con la herramienta.
La técnica del corte de metales con arco y se­
gueta empieza desde la posición correcta del cuer­
po y la forma de tomar el arco. El pie derecho
debe estar unos 25 cm atrás del izquierdo; el fren­
te del arco debe tomarse con la mano izquierda
a fin de dirigir la segueta y que no se salga del
trazo, así como para aplicar la presión necesaria
para el corte. La empuñadura se toma con la ma­
no derecha de forma que el antebrazo quede en
línea recta con la herramienta (fig. 4.3.7).
Al cortar, debe empujarse uniformemente la
herramienta ayudando a los brazos con un ligero
vaivén del cuerpo y procurar que toda la longitud
de la segueta se use en el corte. Al empujar hacia
adelante debe ejercerse presión y reducirla cuan­
do se hace retroceder la herramienta. El esfuerzo
aplicado será únicamente el suficiente para que
la segueta corte sin deslizarse sobre el material.
Si el empuje es insuficiente, el corte será muy
ligero y la segueta se embotará pronto; cuando
se da mayor presión de la debida, es fácil que se
rompa la hoja. Si la segueta es nueva, debe apli­
carse menor presión que cuando ya tiene cierto
uso.
La velocidad más adecuada oscila entre 40 y
60 cortes por minuto: 60 para los metales blandos
y 40 para los duros. No debe cortarse con excesi­
va rapidez, porque la segueta puede atascarse y
romperse, lo que en ocasiones resulta peligroso.
Al iniciar el corte, debe cuidarse que la segueta
58
Fig. 4 .3 .6 . Colocación de la Segueta.
quede en un ángulo adecuado con la superficie
por cortar (fig. 4.3.8), además de que es conve­
niente guiar la segeuta con la uña del dedo pulgar
izquierdo o bien hacer previamente una muesca
en el material con una lima.
Para cortar piezas muy delgadas, deberán utili­
zarse apoyos auxiliares metálicos o de madera,
tal como se muestra en la fig. 4.3.9.
Para cortar tubos, se sujetarán en el tomillo
con mordazas de madera que tengan el mismo
diámetro exterior de la pieza; se marca una
muesca con la lima y se hace el corte hasta un
TECNOLOGÍA DE TALLER
poco antes de llegar al diámetro interior, momen­
to en el cual deberá girarse el tubo a una nueva
posición y continuar hasta que quede completa­
mente cortado.
4 .4 LIMADO, RASQUETEADO Y PULIDO
Para el rebajado y alisado de superficies planas
o curvas, se utilizan dos tipos de herramientas:
las limas y las rasquetas.
Limas. Las limas son herramientas de corte fa­
bricadas de acero tratado térmicamente; se utili­
zan para trabajos de alisado, desbastado y acaba-
HERRAMIENTAS MANUALES 59

Fig. 4 .3 .8 . Angulo correcto para iniciar el corte.

APO YOS DE M ADERA

Fig. 4 .3 .9 . Corte de piezas delgadas.

60
do. Con la ayuda de esta herramienta, el mecáni­
co ajustador da a las piezas la forma y el tamaño
requeridos. En lo general, las limas se utilizan
para rebajar y acabar superficies planas y agran­
dar agujeros redondos o cuadrados, que por su
forma o dimensiones no pueden ser terminados
mecánicamente.
Las limas se fabrican de diferentes longitudes,
grados y tipos. Las hay en una extensa variedad
de tamaños; las más usuales en los talleres de
ajuste son las de 10.2 cm (4"), 15.2 cm (6"),
20.3 cm (8"), 25.4 cm (10") y 30.5 cm (12").
Las partes de la lima reciben los nombres de
cuerpo, talón y espiga o cola (fig. 4.4.1). Cuerpo
es la porción cortante de la herramienta; su super­
ficie es estriada o picada para tal efecto; lo
cual da el grado de la lima; el talón es la parte
que no contiene picadura y la espiga o cola es
la sección más delgada de la lima; en ella se inser­
ta un mango, que es generalmente de madera o
plástico.
Picado de las limas. El picado en la superficie
de la lima lo forman los dientes cortantes, que
arrancan las virutas del metal; dicha picadura se
logra con el estriado de la superficie de la lima;
las estrías forman un ángulo con relación a su
MANGO
Fig. 4 .4 .1 . Partes de una lima.
Fig. 4 .4 .2 . a) Picado sencillo; b) Picado doble.
TECNOLOGÍA DE TALLER
eje longitudinal.
El picado puede ser sencillo o doble (fig.
4.4.2). Se dice que es sencillo cuando consta de
una sola serie de estrías perpendiculares u obli­
cuas a la longitud de la lima: las estrías oblicuas
forman un ángulo con el eje de la herramienta
que varía entre 70° y 80°. Este tipo de picado
es propio para los trabajos sobre metales blandos
que no oponen resistencia al corte, como son: la­
tón, cobre, bronce, plomo, etc.
El picado es doble cuando la lima lleva dos
estriados: uno inferior y otro superior. El picado
inferior tiene una inclinación con relación al eje
de la lima de 55° a 60° y el superior varía entre
los 45° y 55°. Debido a la inclinación encontrada
de las picaduras, se puede efectuar el corte en
varias direcciones. Este tipo de picado se utiliza
para limar metales duros, como son el acero, el
hierro y la fundición de alta resistencia al corte.
La picadura es variable; oscila entre los 18 y
1200 dientes por cm y produce los diferentes gra­
dos de corte de las limas; así, según sea el estria­
do, éstas reciben los nombres de bastas o bastar­
das, medias musas o entre finas y musas o finas
(fig. 4.4.3). La capacidad del corte también lo da
el tamaño de la herramienta; una lima de 10.2 cm
HERRAMIENTAS MANUALES
(4"), deberá tener más dientes, por unidad de
superficie, que una de 20.3 cm (8") o que una
de 30.5 cm (12").
Tipo. Las limas se clasifican por la forma geo­
métrica de su sección transversal. Las más usadas
en el taller son las siguientes (fig. 4.4.4):
61
Manera correcta de manejar la lima. Se toma
con la mano derecha la parte redonda del mango,
de modo que el dedo pulgar quede arriba del pu­
ño (Fig. 4.4.5). La mano izquierda se apoyará
en la punta de la lima para oprimirla contra la
pieza que ha de trabajarse. Se recomienda evitar
el balanceo de la herramienta, que perjudica el

Plana. Esta lima se utiliza para el desbastado

de piezas; su sección transversal es rectangular.
Si tiene punta, se llama carleta o plana de punta;
si no la tiene, se llama cerrada o plana paralela.

b a s ta rd a m e d ia m u s a m usa
Fig. 4 .4 .4 . Formas normales de las limas:
Fig. 4 .4 .3 . Nombre de la lima dependiendo del I ) de punta; 2) plana paralela; 3) cuadrada;
estriado de su superficie. 4 ) redonda; 5) media caña; 6) triangular.

Cualquiera de estos tipos es de uso general en
el taller para trabajar superficies planas.
Media caña. Su sección recta es un segmento
circular. Se utiliza para desbastar piezas de perfi­
les irregulares, para hacer horadaciones circulares
u ovaladas y trabajar piezas que lleven concavida­
des.
Cuadrada. Su empleo es específico: se utiliza
para agrandar o terminar cavidades cuadradas,
cuñeros, chaveteros, etc.
trabajo. La presión de la lima debe aplicarse en
el movimiento de ida y aflojarla durante el retro­
ceso para no rayar la pieza; si es posible, levánte­
se completamente la herramienta.
Postura del operario. Uno de los factores prin­
cipales para un buen trabajo de ajuste es la posi­
ción del operario. Este deberá colocarse con el
pie izquierdo hacia adelante y cerca de la vertical
del tornillo, abriendo un compás de 45°; el tronco
del cuerpo hará un movimiento de vaivén, acom-

Triangular. Esta lima es de empleo especial:

se la utiliza para el afilado de dientes de sierras
o el ajuste de los de engranes, así como para
efectuar el desbastado en ángulos menores que
el recto.

Redonda. Este tipo de lima recibe el nombre

de limatón redondo o cola de ratón y se utiliza
para el redondeado de aristas y agrandamiento
de perforaciones circulares.

Cuchilla. Se usa para hacer ranuras y perfiles

de dientes. En este tipo de limas, no las hay bas­
tardas. Fig. 4 .4 .5 . M anera correcta de to m ar la lim a.
62
pañando al de la lima, de modo que en el trabajo
intervengan todos los músculos y se reduzca la
fatiga. El número normal de pasadas con la lima
sobre el material es de 50 a 60.
Cuidado y conservación de las limas. Al reali­
zar el trabajo de limado sobre un material de
fierro dulce o acero sin templar, es recomendable
que se utilice una lima usada. Los materiales du­
ros desgastan rápidamente las limas; de modo que
si éstas son nuevas se usan primero con materiales
blandos, como el cobre o latón y una vez que
se hayan embotado algo con el uso podrán utili­
zarse para trabajar en materiales duros.
Las limas empleadas en esta forma duran por
lo menos dos o tres veces más que las que se
usan al azar.
Las limas cuyo picado ha acumulado partículas
de metal se limpian con un cepillo de púas de
alambre llamado carda, pasándolo varias veces
sobre la superficie de la lima, siguiendo la direc­
ción del estriado.
Las limas deben conservarse perfectamente se­
cas, ya que el agua las oxida; una vez utilizadas
y limpiadas, se guardan al abrigo de la humedad
y, de ser posible, se las recubrirá de una capa
de grasa o aceite; al volver a usarlas, se limpian
con petróleo o un detergente.
Rasqueteado. En esta operación, que se realiza
para lograr un ajuste perfecto, como en el caso
de un eje con su cojinete, se emplean las herra­
mientas llamadas rasquetas, las cuales tienen un
borde cortante con el cual se efectúa el corte,
raspando o rascando el metal con él.
Las rasquetas son propiamente cuchillas fabri­
cadas en varias formas: planas, triangulares, de
punta, perfiladas. La parte cortante es el borde
de la herramienta. Se pueden hacer utilizando li­
mas de desecho, especialmente las de forma pla­
na, las triangulares y las de media caña. Estas
se pasan sobre el esmeril hasta que queda elimina­
da la picadura; luego se afilan.
Para el rasqueteado de una pieza plana, se pro­
cede primero a marcar las partes que deben rectifi­
carse, para lo cual se aplica a la superficie metáli­
ca una sustancia que la coloree — violeta o azul
de Prusia, por ejemplo— y luego se frota sobre
una superficie plana llamada mármol; las partes
TECNOLOGÍA DE TALLER
que por la fricción quedan sin tinte son las que
deben rasquetearse.
Pulido. En esta operación, cuando se hace a
mano, se emplean como herramientas las limas
musas y la lija llamada de esmeril, usando aceite
en la operación para mejorar el pulido.
4 .5 TALADRADO, RIMADO Y ROSCADO
Taladrado. El taladrado de piezas metálicas o de
cualquier otro material se ejecuta con una herra­
mienta de filos cortantes llamada broca (fig.
4.5.1). y una máquina llamada taladro.
La broca es un cilindro de acero que lleva la­
brado en su cuerpo dos ranuras .helicoidales dia­
metralmente opuestas, por donde se desalojan las
virutas que se desprenden del material al ejecutar
el trabajo. La punta, de labios cortantes, es la
que corta el material; deberá tener el ángulo apro­
piado de corte de acuerdo con el material que
se trabaje. La espiga, que puede ser cilindrica o
cónica, sirve para fijar la herramienta en el tala­
dro o bien en el mandril portabrocas (“chuck”).
Las brocas de espiga o mango cilindrico, se
usan para taladrar metales duros o blandos y las
hay desde 0.0375 cm 4”), hasta 1.27 cm
(% ”) de diámetro; su longitud varía de acuerdo
con el diámetro de la broca, desde 5.08 cm (2”)
hasta 21.24 cm (6”)- Las brocas de espiga cónica
se utilizan para abrir orificios en metales y otros
materiales; las hay desde 0.15 cm f 1/ 6”) hasta
77.3 cm ( y 2”) de diámetro y su longitud varía
de acuerdo con el diámetro de la broca, desde
12.7 cm (5”) hasta 42.94 cm (16y2”).
Rimas. Esta herramienta recibe también el
nombre de escariador; se utiliza para agrandar
o para rectificar barrenos u orificios hechos por
la broca que requieran mayor grado de exactitud.
Las rimas son de tipo fijo o de tipo ajustable
y se accionan manualmente o por medio de má­
quinas.
Hay varios tipos de rimas o escariadores los
cuales varían por su forma o tamaño; sus partes
principales son el cuerpo, la punta y el mango o
espiga.
HERRAMIENTAS MANUALES
Fig. 4.5.1. Brocas de espiga recta y cónica.
Cuerpo. Es la parte que ejerce el esfuerzo cor­
tante; puede ser recto o helicoidal.
Punta. Es la parte estriada de la herramienta;
lleva una ligera conicidad que permita mayor faci­
lidad para la entrada en el orificio y es la que
de hecho ejerce el corte principal dejando la parte
del cuerpo para dar el acabado del rimado.
M ango o espiga. Se llama así a la parte con­
traria a la punta; lleva una cabeza cuadrada que
se inserta en el maneral con el que se ejerce, la
mano, el esfuerzo cortante.
Los escariadores, sean cilindricos o cónicos, se
fabrican siempre en juegos de tres piezas (fig.
4.5.2): la primera para desbastar, la segunda para
aproximar y la tercera para dar el acabado. Los
hay de diferentes medidas y tamaños; los más
usuales son los de 9.5 mm (% ”), 12.7 mm ( % ”)
y 19.1 mm (% ”)•
Roscado. Para el mejor entendimiento de este
tema es necesario aclarar algunos conceptos, rela­
tivos a las cuerdas o roscas.
Una rosca consiste en una ranura hecha en
Fig. 4.5.2. Escariadores.
63
espiral sobre una pieza cilindrica; esta ranura
puede hacerse exterior o interiormente, según sean
las necesidades.
Algunos términos elementales usados en las
roscas, se ilustran en la fig. 4.5.3.
El diámetro mayor o externo, es el diámetro
máximo de la rosca.
El diámetro menor es el diámetro mínimo de
la rosca.
Diámetro de paso es el diámetro de un cilindro
imaginario cuya superficie pase por las roscas de
un tornillo recto, en una posición tal que los an­
chos de las roscas y de las ranuras, medidos en
la superficie de intersección sean iguales.
La cresta es la arista exterior que une ambas
vertientes de una rosca.
El fondo o raíz es la superficie interior que
une dos filetes adyacentes.
La profundidad es la distancia entre la cresta
y el fondo.
64
D IA M E T R O MAYOR
ANGULO
Fig. 4.5.3. Terminología de una rosca.
El eje es la línea a lo largo del centro de la
rosca.
El ángulo de la rosca es el que forman los
dos lados de un filete.
El paso es la distancia paralela al eje, medida
de un punto sobre un filete, a un punto igual del
siguiente filete.
Avance. Es la distancia que un tornillo avanza,
sobre su eje, en una vuelta. En las roscas sencillas,
el avance y el paso son idénticos; en roscas de
filete doble, el avance es dos veces mayor que
el paso; en roscas de filete triple, el avance es
tres veces mayor que el paso, etc.
En el sistema americano, no se acostumbra tra­
bajar con el paso, sino con el número de hilos
o filetes que hay en una pulgada de longitud. En
general:
1 de tipo cónico se utiliza para dar la primera pasa­
paso = ________________
hilos por pulgada
Una forma práctica de medir el paso o el núme­
ro de hilos por pulgada se ilustra en la fig. 4.5.4.
Hay muchos tipos de roscas, pero las más usua­
les en nuestro país son las del Sistema Americano
Normalizado y los del Sistema Métrico Interna­
cional. En ambos, el perfil de la rosca es de 60°.
TECNOLOGÍA DE TALLER
Fig. 4.5.4. Un procedimiento práctico para en­
contrar el número de hilos por pul­
gada o el paso
Rosca americana normalizada. En este sistema,
tanto la cresta, como la raíz son planas (en otro
tipo de roscas pueden ser redondas) como se
muestra en la fig. 4.5.5.
El Sistema Americano consta de dos series: la
serie de roscas gruesas (N.C.: National Coarse)
y la serie de roscas finas (N.F.: National Fine).
Las roscas gruesas se utilizan para todo tipo de
trabajos y las finas se utilizan en trabajos más
precisos, como en el ensamble de partes de avión
y de automóvil. En la tabla siguiente se dan los
datos elementales sobre estas roscas.
Roscado interior. Para efectuar un trabajo de
roscado interior, se utilizan las herramientas lla­
madas machuelos o machos, que suelen venir en
juegos de tres piezas: cónicas, semicónicas y cilin­
dricas o rectas (fig. 4.5.6).
El extremo por donde se sujeta el machuelo
al maneral es cuadrado. El macho o machuelo
da o corte de la rosca y quitar la mayor parte
del material; el de forma semicónica se usa a
continuación para mejorar la cuerda y por último,
con el de forma cilindrica, se realiza el acabado.
Los operarios suelen hacer uso solamente de uno
o dos de estos machuelos para evitarse trabajo,
pero ello no es recomendable.
Debido a su dureza y al tratamiento térmico
HERRAMIENTAS MANUALES 65

SISTEMA AMERICANO NORMALIZADO PARA ROSCAS GRUESAS (N .C .) Y FINAS (N .F.)

ROSCA GRUESA (N .C .) ROSCA FINA (N .F.)

Diám etro Diámetro Hilos por Diámetro Diámetro Hilos por

Nominal Exterior Pulgada Nominal Exterior Pulgada
en mm. en mm.

No. 1 1.854 65 No. 0 1.524 80

No. 2 2.184 56 No. 1 1.854 72
No. 3 2.515 48 No. 2 2.184 64
No. 4 2.845 40 No. 3 2.515 58
No. 5 3.175 40 No. 4 2.845 48
No. 6 3.505 32 No. 5 3.175 44
No. 8 4.166 32 No. 6 3.505 40
No. 10 4.826 24 No. 8 4.166 36
No. 12 5.486 24 No. 10 4.826 32
Ya " 6.350 20 No. 12 5.486 28
Ht" 7.938 18 Ya " 6.350 28
%” 9.525 16 7.939 24
%” 11.113 14 TA" 9.525 24
Vi" 12.700 13 %" 11.113 20
%" 14.288 12 Y i" 12.700 20
H" 15.875 11 %” 14.288 18
Ya " 19.050 10 5A " 15.875 18
%" 22.225 9 %” 17.463 16
1” 25.400 8 Ya " 19.050 16
VA" 28.575 7 TA" 22.225 14
1Ya " 31.750 7 1” 25.400 14
VA" 38.100 6 VA" 28.575 12
1Y a " 44.450 5 1Ya " 31.750 12
2” 50.800 4^ VA" 34.925 12
VA" 38.100 12
66 TECNOLOGÍA DE TALLER

ROSCAS METRICAS S.l. (Sistema Internacional)

DIAMETRO EXTERIOR EN miti

PASO
EN EL TORNILLO EN LA TUERCA
En mm.
1 1.0 2 4 0 .2 5
1.2 1.224 0 .2 5
1.4 1.4 2 6 0 .3 0
1.7 1.702 0 .3 5
2 2 .0 3 6 0 .4 0
2.3 2 .3 3 6 0 .4 0
2.6 2 .6 4 2 0 .4 5
3 • 3 .4 4 4 0 .5 0
3 .5 3 .5 5 4 0 .6 0
4 4 .0 6 2 0 .7 0
4 .5 4 .5 6 8 0 .7 5
5 5.0 7 2 0 .8 0
5.5 5 .5 8 0 0 .9 0
6 6 .0 9 0 1
7 7 .0 9 0 1
8 8 .1 1 2 1.25
9 9 .1 1 2 1.25
10 1 0 .1 3 6 1.5
11 1 1 .1 3 6 1.5
12 1 2 .1 5 6 1.75
14 1 4 .1 8 0 2
16 1 6 .1 8 0 2
18 1 8 .2 2 4 2 .5
20 2 0 .2 2 4 2.5
22 2 2 .2 2 4 2.5
24 2 4 .2 7 0 3
27 2 7 .2 7 0 3
30 3 0 .3 1 6 3 .5

a que han sido sometidas, estas herramientas se
rompen fácilmente si se les aplica una torsión ma­
yor de la necesaria. La manera recomendable de
usar el machuelo es darle un cuarto de vuelta
para introducirlo; regresarlo y volver a repetir la
operación hasta terminar. En esta forma, si el
agujero que se va a roscar es ciego, la viruta
arrancada del metal es expulsada sin dificultad
y se evita que el machuelo se atore, con el consi­
guiente riesgo de romperlo si el operario aumenta
el esfuerzo sobre la herramienta.
Hay machuelos para cuerda fina y para cuerda
standard, en medidas milimétricas o especiales;
los más usuales son los que a continuación se
enumeran:
Machuelos de acero al carbón o de aceros rápi-
HERRAMIENTAS MANUALES 67

Fig. 4.5.6. Machuelo macho.

dos, de estriados cónicos, semicónicos y rectos tipo de barra, llamado también maneral, tiene dos
y cuerda N.C. de: mandíbulas en forma de V una de las cuales es
fija y la otra ajustable; esta última se acciona por
6.4 mm (% ") x 20 hilos/pulg. medio de un tornillo que va en el extremo del
mango (fig. 4.5.7).
7.9 mm (% 6") x 18

11.1 mm (% 6") X 14 Roscado exterior. La herramienta para el ros­

cado interior se llama dado y los hay de varios
12.7 mm (i/ 2 ") X 13 tipos y medidas; los más usuales constan de un
14.3m m (% 6") X 12 disco de acero templado dividido en uno de sus
extremos por una ranura para ajustar el dado;
Machuelos de acero al carbón, rosca N.F., en abriéndola o cerrándola, se gradúa al grueso del
juegos de tres piezas, de estriados cónicos, semi­ tornillo. Los dados de esta clase producen roscas
cónicos y rectos de: muy exactas; se sujetan por medio del portada-
dos, el cual lleva 3 tornillos de punta cónica: dos
6.4 mm (% ") X 28 hilos/pulg. para fijar el dado y el tercero para graduarlo o
ajustarlo cuando se realiza el trabajo de roscado
7.9 mm (% 6") X 24
(fig. 4.5.8).
9.5 mm (% ") x 24
Portadados. El portadados o maneral tiene un
11.1 mm (7/16") X 20 reborde interior contra el cual se apoya el dado
y que debe quedar hacia fuera para que resista
Para accionar los machuelos, se usan llaves el empuje durante el corte de la rosca; en caso
proporcionales al tamaño del macho. Las llaves contrario, hay el peligro de que el dado se salga
son de dos tipos: en forma de barra unas y de del maneral debido al esfuerzo que se aplica (fig.
mango en forma de T las otras. El mango de 4.5.9).
68 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 4.5.7. Manera! para machuelos.

Fig. 4.5.8. Dados para cuerda.

Fig. 4.5.9. Maneral para dados.

 5

Máquinas Herramientas

5,1 CONCEPTOS GENERALES

Los procedimientos para hacer las diversas piezas
de las máquinas, los aparatos y artículos metáli­
cos en general, pueden dividirse en tres grandes
grupos:
a) Procesos por fundición
Todos estos procesos son muy antiguos y no
han cambiado fundamentalmente, pero la técnica
ha evolucionado al grado de poder hacerlos en
forma automática, si así se desea; claro es, que
también se pueden realizar en forma manual o
semiautomàtica.

b) Procesos por deformación En los procesos por fundición, se eleva la tem­

peratura del metal hasta alcanzar su punto de fu­
sión; una vez en estado líquido se vacía en un
con viruta
c) Procesos por corte molde previamente preparado y, al solidificar el
sin viruta
metal, obtiene la forma de éste (fig. 5.1.1).

Fig. 5.1.1. Fundición en arena. 1) modelo, 2) caja de moldeo, 3) arena, 4) agujero de colada,
5) respiradero, 6) molde listo para vaciar, 7) pieza extraída de! molde.

69
70 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 5 .1 .3 . Corte: a) sin viruta, b) con viruta.

MÁQUINAS HERRAMIENTAS
En los procesos por deformación, el metal se
sujeta a presión o golpes repetidos para deformar­
lo y conseguir de esta manera la configuración y
dimensiones que se desean (fig. 5.1.2).
En los procesos por corte, el material exceden­
te se quita con una herramienta cortante, despren­
diendo o no viruta. En el corte con tijera, por
ejemplo no hay desprendimiento de viruta, pero
en el corte con una broca o con una lima si se
desprenden rebabas, las que ya no tienen ninguna
utilidad para el trabajo (fig. 5.1.3).
EL' máquinas herramientas que realizan el
tacú :• con corte de viruta; se utilizan herramien-
■ . -in tes que pueden tener diversidad de for-
■■ :nnaños.
- i herramienta cortante usada, se le llama
ar_ : simplemente herramienta y ésta, al tratar
m . z crceptar a la pieza en movimiento o vicever­
sa realiza el corte. En la fig. 5.1.4. se ilustran
F re s a d o
Fig. 5 .1 .4 . D iferentes form as de cortar m etales.
71
algunas formas comunes de realizarlo; en ellas, P
es la pieza de trabajo y H la herramienta cortan­
te; las flechas indican el sentido de movimiento.
Si se observan con todo cuidado, se verá que pa­
ra poder cortar en forma constante, se requiere
de tres condiciones:
a) Que el útil penetre en la pieza una determi­
nada cantidad p, que llamaremos profunidad de
corte, la cual se expresa en milímetros o pulgadas.
b) Que la pieza o el útil se desplacen con movi­
miento circular o rectilíneo, a una velocidad lineal
Ve, que llamaremos velocidad de corte, y
c) Que la pieza y la herramienta ataquen en
forma continua a la contraria (herramienta o pie­
za), de tal forma que se mantenga la intercepción
entre ambas; a la velocidad con que se hace este
ataque continuo se le llama avance o alimentación
y se denomina por la letra a, las unidades en que
se mide pueden ser mm o pulg. por cada revolu-
C e p illa d o
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
En los procesos por deformación, el metal se
sujeta a presión o golpes repetidos para deformar­
lo y conseguir de esta manera la configuración y
dimensiones que se desean (fig. 5.1.2).
En los procesos por corte, el material exceden­
te se quita con una herramienta cortante, despren­
diendo o no viruta. En el corte con tijera, por
ejemplo no hay desprendimiento de viruta, pero
en el corte con una broca o con una lima si se
desprenden rebabas, las que ya no tienen ninguna
utilidad para el trabajo (fig. 5.1.3).
En las máquinas herramientas que realizan el
trabajo con corte de viruta; se utilizan herramien­
tas cortantes que pueden tener diversidad de for­
mas y tamaños.
A la herramienta cortante usada, se le llama
útil o simplemente herramienta y ésta, al tratar
de interceptar a la pieza en movimiento o vicever­
sa, realiza el corte. En la fig. 5.1.4. se ilustran
Fig. 5 .1 .4 . D iferentes form as de cortar m etales.
71
algunas formas comunes de realizarlo; en ellas, P
es la pieza de trabajo y H la herramienta cortan­
te; las flechas indican el sentido de movimiento.
Si se observan con todo cuidado, se verá que pa­
ra poder cortar en forma constante, se requiere
de tres condiciones:
a) Que el útil penetre en la pieza una determi­
nada cantidad p, que llamaremos profunidad de
corte, la cual se expresa en milímetros o pulgadas.
b) Que la pieza o el útil se desplacen con movi­
miento circular o rectilíneo, a una velocidad lineal
Ve, que llamaremos velocidad de corte, y
c) Que la pieza y la herramienta ataquen en
forma continua a la contraria (herramienta o pie­
za), de tal forma que se mantenga la intercepción
entre ambas; a la velocidad con que se hace este
ataque continuo se le llama avance o alimentación
y se denomina por la letra a, las unidades en que
se mide pueden ser mm o pulg. por cada revolu-
72
ción del árbol principal, o bien mm o pulg. por
minuto, como en el caso de las fresadoras.
Las máquinas herramientas están equipadas
con los motores y elementos de trasmisión nece­
sarios, para realizar con más o menos precisión,
en forma manual, semiautomàtica o automática,
el cambio en los tres factores p, Ve, a.
En el caso de máquinas rotativas, al movimien­
to que proporciona la velocidad de corte, se le
llama movimiento principal, y al árbol o flecha
que lo realiza, árbol principal.
Las máquinas herramientas pueden dividirse en
dos grandes grupos, de acuerdo a su movimiento
principal: a) Rotativas y b) Rectilíneas.
Entre las primeras están el esmeril, el torno,
el taladro, la fresadora y, entre las segundas, el
cepillo, de mesa y de codo, así como las sierras
alternativas.
Para las máquinas rotativas, la Ve se calcula
con la fórmula
Ve = P-n ... m/min. 5.1.1.
1000
D (mm) = diámetro de la pieza o la herramien­
ta, si esta última es rotativa.
n = revoluciones por minuto que da la
pieza o la herramienta (r.p.m.)
Para las máquinas alternativas, se tiene
Ve = ---- -— m/min. 5.1.2.
1000 t
en donde Ve representa la velocidad media, ya
que el movimiento no es uniforme: va de cero a
un máximo y nuevamente a cero, para iniciar la
carrera de retroceso.
De la buena elección de la Ve, depende un
buen trabajo y la conservación de la herramienta.
Para su selección, debe de recurrirse a tablas que
han sido hechas experimentalmente por diversos
investigadores y en diferentes condiciones, para
un número muy variado de materiales. La expe­
rimentación demuestra que la Ve de corte ade­
cuada depende fundamentalmente del material de
la pieza de trabajo y del material de la herra­
TECNOLOGÍA DE TALLER
mienta; pero también de otros factores tales co­
mo, el avance, la profundidad de corte, la poten­
cia de la máquina, el tipo de refrigeración, el
sistema de montaje, y la forma de la pieza; fac­
tores estos últimos que no es posible considerar
en los ensayos, por lo que los valores dados en
las tablas sirven sólo de guía al operario, que ten­
drá que aplicar su criterio para determinar la
Ve más correcta.
Prácticamente, al operador le interesa saber el
número de r.p.m. que deba tener en el árbol prin­
cipal para que su pieza o su herramienta, gire a
la Ve que recomiendan las tablas.
La respuesta a esta pregunta es fácil; de la
fórmula 5.1.1, se tiene:
ttD
Substituyendo en esta fórmula el valor de Ve
tomado de tablas y el valor de D dado por la
pieza o herramienta puede determinarse el núme­
ro de r.p.m. en el árbol principal.
En general, el resultado no coincidirá con una
n que tenga la máquina, entonces deberá ele­
girse la inmediata más conveniente.
En la fig. 5.1.5 se dan algunos datos para selec­
cionar la Ve.
Ejemplo. Se va a tornear, con herramienta de
alta velocidad, una pieza de acero suave con 100
mm, en operación de desbaste. Calcular el número
de revoluciones por minuto que debe dar el torno.
En la tabla 5.1.2, se busca, en la columna de
materiales, acero suave y, en la operación corres­
pondiente a torneado, acero rápido y operación
de desbaste; entonces, la Ve recomendada es de
20 a 35 m/min; si la pieza no presenta dificulta­
des particulares de mecanizado, tomaremos el va­
lor más alto.
1000 x Ve 1000 X 35
n = --------------- 111 r.p.m.
ttD 3.14 x 100
Si la máquina puede dar esta velocidad, el tra­
bajo será muy bueno, pero en caso distinto habrá
que elegir la velocidad más adecuada de acuerdo
con la experiencia.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS

5 .2 TRASMISION DEL MOVIM IENTO EN LAS En el caso de los engranes se puede poner tam­
MAQUINAS HERRAMIENTAS bién:
Los movimientos necesarios en las máquinas se
originan en un motor eléctrico, que es rotatorio,
de modo que se necesitan: d2 nj Z2
a) mecanismos que trasmitan el movimiento
rotatorio. siendo Z el número de dientes.
b) mecanismos que transformen el movimien­
to rotatorio en rectilíneo o viceversa.
Para el caso de bandas y cadenas también vale
En el primer caso, se utilizan los siguientes la fórmula 5.2.1.

TORN EADO TALADRADO

Vc en rr /m in

MATERIALES UTIL DE ACERO CARBURO UTIL DE ACERO

RAPIDO DURO RAPIDO
mm.
debaste acabado desbaste acabado Vc— r— a-------
mm. rev.

d
ACERO SUAVE 20 a 35 30 a 40 100 a 200 150 a 300 30 a 35
100
d
ACERO SEMIDURO 14 a 24 25 a 35 80 a 130 120 a 250 20 a 30
100
d
ACERO DURO 10 a 20 18 a 25 40 a 100 100 a 150 15 a 25
100
d
FUNDICION GRIS 8 a 10 16 a 20 50 a 80 80 a 100 20 a 30
50
d
BRONCE 30 a 40 45 a 60 200 a 300 300 a 500 50 a 100
100

d = diámetro de la broca en mm.

Fig. 5.1.5. Velocidades de corte recomendadas para
torneado y taladrado.

elementos: ruedas de fricción, engranes, bandas 5.3 SEGUETA MECANICA

y cadenas; en el segundo: cremalleras; tornillo y
tuerca, levas o excéntricas, y el mecanismo lla­
mado biela-manivela.
La fig. 5.2.1 muestra estos mecanismos. Tanto
en las ruedas de fricción como en los engranes
y bandas hay una relación entre el diámetro y
el número de r.p.m.:
di ni = d2 n2
En el corte de materiales con sierra mecánica,
es conveniente refrigerar la zona donde se reali­
za el corte, con aire o con algún soluble.
Las seguetas o sierras pueden ser de forma rec­
ta, circular, o continuas en forma de banda unida
en sus extremos. De acuerdo con el tipo de sie­
rra que se utilice, las máquinas para cortar me­
tales pueden ser:

a) Alternativas.
d2 ni b) Circulares.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS 73
5.2 TRASMISION DEL M OVIM IENTO EN LAS En el caso de los engranes se puede poner tam­
MAQUINAS HERRAMIENTAS bién:
Los movimientos necesarios en las máquinas se
originan en un motor eléctrico, que es rotatorio, di n2 Zi
5.2.2.
de modo que se necesitan: d2 ni Z2
a) mecanismos que trasmitan el movimiento
rotatorio. siendo Z el número de dientes.
b) mecanismos que transformen el movimien­
to rotatorio en rectilíneo o viceversa.
Para el caso de bandas y cadenas también vale
En el primer caso, se utilizan los siguientes la fórmula 5.2.1.

TORNI EADO TALADRADO

V0 en m /m in

MATERIALES UTIL DE ACERO CARBURO UTIL DE ACERO

RAPIDO DURO RAPIDO
mm.
debaste acabado desbaste acabado V C— 7 — a-------
min. rev.

d
ACERO SUAVE 20 a 35 30 a 40 100 a 200 150 a 300 30 a 35
100
d
ACERO SEMIDURO 14 a 24 25 a 35 80 a 130 120 a 250 20 a 30
100
d
ACERO DURO 10 a 20 18 a 25 40 a 100 100 a 150 15 a 25
100
d
FUNDICION GRIS 8 a 10 16 a 20 50 a 80 80 a 100 20 a 30
50
d
BRONCE 30 a 40 45 a 60 200 a 300 300 a 500 50 a 100
100

d = diámetro de la broca en mm.

Fig. 5.1.5. Velocidades de corte recomendadas para
torneado y taladrado.

elementos: ruedas de fricción, engranes, bandas 5.3 SEGUETA MECANICA

y cadenas; en el segundo: cremalleras; tornillo y
tuerca, levas o excéntricas, y el mecanismo lla­
mado biela-manivela.
La fig. 5.2.1 muestra estos mecanismos. Tanto
en las ruedas de fricción como en los engranes
y bandas hay una relación entre el diámetro y
el número de r.p.m.:
di ni = d2 n2
En el corte de materiales con sierra mecánica,
es conveniente refrigerar la zona donde se reali­
za el corte, con aire o con algún soluble.
Las seguetas o sierras pueden ser de forma rec­
ta, circular, o continuas en forma de banda unida
en sus extremos. De acuerdo con el tipo de sie­
rra que se utilice, las máquinas para cortar me­
tales pueden ser:

Í _ Í 5.2.1. a) Alternativas.
d2 ni b) Circulares.
74
c) De cinta o banda.
En la mayoría de los casos, las sierras mecáni­
cas cuentan con un dispositivo automático que
para la máquina cuando termina el corte y tam­
bién con un tope ajustable para poder cortar pie­
zas de la misma longitud, sin tener que medirlas
en cada vez.
a) Sierras alternativas. La sierra alternativa se
considera como una máquina para baja produc­
ción y trabaja en forma similar a la sierra manual.
Su accionamiento puede ser mecánico o hidráuli­
co y admite, hojas de 305 mm (12”) y 356 mm
(14”).
En la fig. 5.3.1, se muestra una segueta alterna­
tiva, cuyas partes principales son la bancada, la
mesa con prensa de sujeción y el brazo. En este
último se coloca la segueta regulándose la presión
de corte por medio de un contrapeso; pero como
el dentado de la hoja no debe hacer presión so­
bre el material durante el retroceso, las máqui­
nas vienen provistas de un mecanismo automático
que levanta la sierra durante este movimiento.
Las seguetas que se utilizan en las sierras alter­
nativas son como sigue:
Para acero dulce 4 dientes
Para acero semiduro 5 dientes
Para acero duro 6 dientes
b) Sierras circulares. Se denominan de esta ma­
nera porque la herramienta cortante es un disco
que puede ser de tres tipos: metálico dentado,
friccionante de acero y abrasivo.
En la fig. 5.3.2, se muestra una máquina mo­
derna capaz de cortar el material angularmente y
cuya sujeción se logra por el accionamiento hi­
dráulico de la mordaza móvil en la prensa de su­
jeción.
En las sierras circulares, el movimiento princi­
pal es de rotación; en la máquina que se mues­
tra, se tiene un sistema de bandas en la parte su­
perior que transmite el movimiento por medio de
engranajes al árbol o flecha principal que soporta
la sierra.
Sierras dentadas circulares. En la fig. 5.3.3, se
muestra el tipo de dientes de la mayoría de las
sierras circulares. Los dientes están alternados co­
mo en las seguetas manuales y la mitad de ellas
están entre 0.25 y 0.50 mm más altos que el res­
to. Estos dientes altos son los que realizan el
TECNOLOGÍA DE TALLER
corte burdo y el resto son los que dan el acabado.
El ángulo de claro usado para la mayor parte de
aceros y hierros fundidos es de 7o; para metales
no ferrosos es hasta de 11°. El ángulo de ataque
varía entre 10° y 20°, siendo los más pequeños
para los metales más duros. El espesor de las
sierras circulares varía entre 2 y 7 mm.
Sierras de fricción. Son discos sin dientes con
su borde grafitado. Pueden cortar cualquier metal,
pero se emplean particularmente para el corte de
perfiles estructurales. Operan a una alta veloci­
dad tangencial, aproximadamente 130 m/seg. y
el caloi generado por la fricción provoca la fu­
sión y volatilización del metal lográndose con esto
un corte muy rápido. El diámetro de los discos
varía entre 60 y 150 cm y se construyen gene­
ralmente de acero duro. Este procedimiento no
es muy recomendable para el corte de metales no
ferrosos.
Discos abrasivos. Hay dos tipos de ellos: para
cortar en seco y para cortar con refrigeración.
Los primeros son discos con aglutinante resinoi-
de, que operan a velocidades de 80 m/seg.; para
el segundo caso, el aglutinante es hule y se puede
trabajar a 40 m/seg. La acción de corte con disco
depende del grano abrasivo con que esté hecho
y el acabado y la precisión es mucho mejor que
la que se obtiene con discos de fricción.
e) Sierras cinta. Pueden ser horizontales y ver­
ticales. Las horizontales, tal como los alternativos
y circulares, están diseñados fundamentalmente
para realizar cortes rectos; pero las verticales,
además de cortar en esta forma, pueden hacerlo
en curva, por lo que se utiliza principalmente
para contornear o calar.
Las sierras cinta utilizan una segueta en forma
de banda unida en sus extremos, la cual se coloca
entre dos volantes, uno de los cuales es motor.
La unión de la sierra se hace con soldadura, por
lo cual la mayoría de las máquinas vienen equipa­
das con implementos para soldar, recocer y es­
merilar la cinta.
Las cintas se adquieren en rollos y pueden ser
de diferentes anchos, de acuerdo con el corte que
se vaya a realizar.
En la fig. 5.3.4, se muestra la fotografía de
una sierra horizontal y en la fig. 5.3.5, la de una
sierra cinta vertical.
MAQUINAS HERRAMIENTAS 75

d ) C a te n a r ia s y c a d e n a s

A ) M E C A N IS M O S P A R A T R A N S M IT IR
E L M O V IM IE N T O D E R O T A C IO N
A EJES PA R A LE LO S

B) M E C A N IS M O S P A R A T R A N S M IT IR
E L M O V IM IE N T O D E R O T A C IO N
A EJES N O PA R A LE LO S

j) L e v a c ilin d r ic a y s e g u id o r

-f-------------►

1) B ie la y m a n iv e la

C ) M E C A N IS M O S P A R A T R A N S F O R M A R
E L M O V IM IE N T O R O T A T O R IO
EN M O V IM IE N T O L IN E A L

Fig. 5 .2 .1 . M ecanism os utilizados en m áquinas herram ientas.

Fig. 5.3.1, Sierra alternativa.
MAQUINAS HERRAMIENTAS 77

Fig, 5.3.2. Sierra circular.

78 TECNOLOGÍA DE TALLER

0.25 a 0.50 mm

Fig. 5 .3 .4 . Sierra horizontal.

MAQUINAS HERRAMIENTAS

Fig. 5 .3 .5 . Sierra cinta vertical.

80
5.4. EL ESMERIL
El esmeril o esmeriladora, es una máquina he­
rramienta que realiza su trabajo por medio de
una rueda abrasiva, formada por granos muy du­
ros unidos entre sí por un aglutinante. La fig.
5.4.1 muestra la acción de una rueda abrasiva.
A la rueda abrasiva también se le conoce con los
nombres de muela o rueda de esmeril. En la ac­
tualidad existe una gran variedad de ruedas abra­
sivas que difieren en su forma y medida, en la
separación y tamaño de los granos, así como en
el tipo de aglutinante. Los detalles sobre estos y
otros aspectos de las ruedas abrasivas se verán
en un segundo curso, cuando se hable de la ope­
ración de rectificado.
Las primeras ruedas abrasivas fueron hechas
con el material natural llamado esmeril: de ahí
su nombre genérico; actualmente, casi todas se
fabrican con materiales artificiales.
Los esmeriles o máquinas esmeriladoras se di­
viden en dos tipos: de banco y de pedestal, con
variedades dentro de cada uno de ellos de acuer­
do con el uso industrial a que se destine la má­
quina. En el taller mecánico son utilizadas, en
general, para darle forma a las herramientas de
corte y afilarlas.
Fig. 5 .4 .1 . En acción de una rueda abrasiva.
TECNOLOGÍA DE TALLER
Las esmeriladoras de banco, como su nombre
lo indica, se colocan sobre una base sólida que
puede ser un banco o repisa. Se emplean gene­
ralmente para el formado y afilado de herramien­
tas pequeñas. Su capacidad está dada por el diá­
metro y ancho máximos de la piedra de esmeril
que admite la flecha, los que no exceden de
203 mm (8” ) de diámetro por 25.4 mm (1” )
de ancho en este tipo. Se acostumbra montar en
un lado de la flecha, una muela de grano grueso
para desbastar y, en el otro, una de grano fino
para pulir o acabar.
Las esmeriladoras de pedestal están provistas
de su propio pedestal, que se ancla al piso. Tam­
bién su capacidad está dada por el diámetro y el
ancho máximos de su piedra de esmeril. Las hay
de varias capacidades, pero la más común es de
356 mm (14” ) de diámetro por 38 mm ( U á ”)
de ancho.
En la fig. 5.4.2, se muestra un esmeril de ban­
co con el nombre de sus partes principales.
Formado y afilado de herramientas. Para dar
forma a las herramientas, se utiliza una piedra
de grano grueso con la que se rebaja o desbasta
Esmeril
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
V is o r B rid a d e
s u je c ió n
Rueda
a b ra s iv a
Fig. 5.4.2. Esmeril de banco.
el material hasta conseguir la configuración de­
seada. Para el afilado, se usa la piedra de grano
fino que está generalmente colocada al lado de­
recho; este afilado consiste en afinar y pulir el
trabajo realizado con la piedra gruesa. En esta
segunda operación, generalmente se hace uso de
una piedra de esmeril de grano 80 ó 100, y a
simple vista la herramienta da la impresión de
tener una arista pulida y tersa; pero si se ve al
través de una lente de gran aumento, lograría ob­
servarse que el filo, que parecía recto, semeja una
sierra de dientes minúsculos debido a las rayadu-
ras que ha sufrido por la muelá. Para remediar
esto es necesario asentar los filos con un molle­
jón, en baño de agua, o bien con una piedra de
asentar común, empleando petróleo o aceite muy
delgado y por el lado fino de la piedra. Esto no
solamente permite que la herramienta produzca
un corte más pulido sino que dure más su filo.
Para que se retenga mejor los diferentes tipos
de filo que deben emplearse en cada una de
las operaciones básicas de los procesos de elabo­
ración, y no se confundan entre sí, los iremos
81
F le ch a
T u e rc a
d e a ju s te
M o to r e lé c tric o
explicando al hacer referencia a cada una de esas
operaciones; pero dado que para este afilado se
emplearán las máquinas de esmerilar, es necesa­
rio conocer las reglas de operación, así como las
precauciones más importantes:
1. Todas las máquinas esmeriladoras están
provistas de guardas protectoras que cu­
bren la muela y dejan libre únicamente el
espacio de trabajo: tienen por objeto evi­
tar, si se rompe la piedra, que los pedazos
se proyecten y ocasionen accidentes o da­
ños. Si quita las guardas para cambiar la
piedra o revisarla, colóquelas siempre en
su lugar nuevamente: no trabaje sin ellas.
2. Otra parte es el apoyo para las herramien­
tas, que ayuda a sostenerlas firmemente
cuando se está esmerilando. Conserve la
superficie de apoyo fija, perpendicular al
eje de la piedra y a una distancia no ma­
yor a 1 mm de la cara; muchos accidentes
se originan cuando el apoyo forma un án­
gulo agudo con la muela o cuando éste
82
queda demasiado separado del disco de
esmeril y entre ambos puede introducirse
la herramienta.
3. Use los cristales que tiene la máquina pa­
ra protección de los ojos; no los levante
cuando vaya a esmerilar, pues ellos impi­
den que granos de la piedra, rebabas o
cuerpos extraños se introduzcan en sus
ojos; si tiene que levantarlos o la máquina
carece de ellos, use gafas de seguridad; no
trabaje sin esta protección pues puede per­
der la vista.
4. Nunca acerque los dedos a las muelas
cuando éstas giran.
5. Para esmerilar, use el borde de la muela:
nunca esmerile por los lados.
6. Cuando afile herramientas delgadas, como
cinceles, destornilladores, rayadores, pun­
tos, hágalo en una parte de la piedra ale­
jado del apoyo para herramientas, nunca
cerca de él.
7. Conserve la muela destapada del grano,
recta y concéntrica en el borde de corte;
si tiene ranuras, curvaturas o está excéntri­
ca, nunca dará un buen afilado. Rectifique
la piedra.
8. Mueva la herramienta al afilarla, a lo an­
cho del borde de corte; si la deja en un
solo lugar, ocasionará que la piedra se
acanale.
9. Recuerde que las ruedas de esmeril son
apropiadas para afilar herramientas de ace­
ro duro; si las usa con metales suaves, las
partículas de éstos se adhieren fuertemen­
te a la muela y embotan o tapan su grano;
para usar nuevamente los discos y afilar
herramientas de acero, deberá destaparlos
previamente.
10. Al afilar herramientas, no cargue éstas con­
tra la piedra prolongadamente, pues se ca­
lentarán. Cuando el filo toma una colora­
ción dorada o azul, la herramienta ha
sufrido un aumento de temperatura que
afectará su temple y, por consiguiente, su
dureza. A esto, en términos de taller, se
TECNOLOGÍA DE TALLER
le llama quemar la herramienta y habrá
que rebajar toda la parte coloreada. Al
afilar, enfríe frecuentemente en agua la he­
rramienta; todas las máquinas de esmerilar
deben tener un depósito para el líquido.
11. Siempre que la piedra sufra un golpe o que
la pieza que se esmerila repentinamente se
atasque en la muela, revise cuidadosamen­
te la piedra: si está reventada o agrietada,
cámbiela y destruya la dañada para evitar
que sea usada nuevamente, pues puede
causar un grave accidente. Una forma
práctica, pero que requiere cierta experien­
cia, de detectar las rajaduras de la piedra,
consiste en golpear suavemente, con un
bloque de madera o con el mango del
martillo, los lados de la muela, estando
ésta puesta al aire sobre una varilla que
la soporta a través del barreno central: un
sonido claro indica que está bien; cuando
está agrietada, el sonido es sordo, semejante
al que produce, por percusión, un jarro
rajado.
12. Cuando la piedra se embota por la acumu­
lación de partículas de materiales metáli­
cos suaves, madera o baquelita, es nece­
sario destaparla, es decir, dejar limpios los
granos abrasivos de materiales extraños;
esto se hace con una herramienta llamada
destapador de estrella para piedras de es­
meril y la operación se realiza a pulso. Si­
multáneamente con esta operación son eli­
minados los granos que han perdido el filo,
y que dificultan el trabajo de esmerilado.
13. Cuando la muela tiene canaladuras, bor­
des redondeados o su cara de corte está
excéntrica, es necesario rectificarla para
que su borde de corte quede centrado y
recto, rebajándolo con la herramienta lla­
mada diamante para rectificar piedras de
esmeril, que consiste en un diamante in­
dustrial de diferente quilataje, según su ta­
maño, empotrado en un zanco de acero.
Esta herramienta va montada en una co­
rredera que desliza sobre el apoyo para
herramientas de la máquina de esmerilar.
Aunque es accionada a mano, tiene que
estar firmemente sujetada y correr parale-
mente a la cara de corte de la muela si­
guiendo la guía que dirige su posición.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
5 .5 .
El taladro no es una máquina utilizada para ha­
cer o agrandar agujeros redondos mediante una
herramienta cortante llamada broca helicoidal.
El movimiento principal del taladro, al igual que
el de alimentación, lo da la flecha principal. No
es una máquina de alta precisión, pero su precio
es bajo.
Los taladros sensitivos, de columna y radial
son los más comunes; constan de tres partes fun­
damentales: el árbol principal o portabrocas, el
cabezal y la mesa.
Polea escalonada
Fig. 5 .5 .1 . Arbol principal de un taladro.
83
EL TALADRO
Arbol principal. Es la parte más importante
del taladro, recibe su movimiento principal por
medio de bandas o por engranes. El movimiento
de alimentación, cuando es automático, se deriva
también de esta trasmisión. El movimiento prin­
cipal es de rotación y el de alimentación es li­
neal en la dirección axial del árbol portabrocas.
La fig. 5.5.1 muestra el esquema de un árbol
principal con trasmisión por banda trapezoidal.
La polea escalonada sirve para variar la veloci­
dad de corte; en el caso de la figura, pueden ha­
cerse cuatro cambios.
Cremallera y piñón
para el movimiento
de avance.
84
El árbol principal tiene una ranura congitudi-
nal, llamada cuñero donde encaja una cuña que
a la vez sirve para darle el movimiento de rota­
ción, deja posibilidad de poder moverlo axial­
mente dentro del barreno de la polea o engrane.
El movimiento de alimentación está dado por
una cremallera y un engrane; al girar este último,
manual o automáticamente, hace avanzar el árbol
principal siguiendo la línea de su eje.
El árbol principal tiene, en el extremo inferior,
un cono interno en donde se inserta la herramien­
ta directamente o por medio de un dispositivo
que la sujete, como posteriormente se explicará.
Cabezal. Esta parte de la máquina contiene los
órganos de trasmisión, incluyendo el motor eléc­
trico y el árbol principal. Debe ser sumamente
resistente con el objeto de eliminar las vibracio­
nes que se originan durante el trabajo.
Mesa. La mesa sirve para fijar en ella la pieza
que va a trabajarse; para lo que puede utilizarse
dispositivos auxiliares tales como prensas y tor­
nillos. En algunos talleres la mesa es fija; en
otros puede moverse verticalmente.
Taladro sensitivo. Es llamado de esta manera,
porque su movimiento de avance es manual y el
operador siente la resistencia que opone la pieza
a ser penetrada por la herramienta, de modo que
puede controlar a voluntad el avance. El taladro
sensitivo es de alta velocidad y se le utiliza para
hacer barrenos pequeños de 12 mm de diámetro,
como máximo (fig. 5.5.2).
El taladro sensitivo puede ser de banco o de
piso; en ambos la construcción es idéntica y úni­
camente es la longitud de la columna la que los
diferencia. El taladro de banco se coloca y fija
sobre un banco y el de piso se ancla directamente
al piso.
La capacidad del taladro se determina por dos
magnitudes: a) la garganta o distancia entre el
árbol y la columna y b) la capacidad del taladro.
La primera determina en cierta manera el tamaño
máximo de pieza admitida y la segunda el diáme­
tro máximo del barreno que puede hacerse.
El movimiento de avance en el taladro sensi­
tivo, se da por medio de una palanca que lo tras­
mite al mecanismo de piñón y cremallera.
TECNOLOGÍA DE TALLER
Taladro de columna. Cuando el diámetro de
las perforaciones es superior a los 12 mm, la re­
sistencia que presenta el material a la penetra­
ción de la broca es grande y se requiere entonces
de máquinas más pesadas, capaces de hacer avan­
zar la herramienta con regularidad, lo que se lo­
gra con mecanismos que realicen la operación
automáticamente.
Como vimos, según la fórmula para calcular el
número de revoluciones por minuto, para un
mismo material, a mayor diámetro de broca co­
rresponde menor número de r.p.m., lo cual sig­
nifica que los taladros de columna tendrán velo­
cidades más bajas que los sensitivos.
Las formas de realizar el avance en forma au­
tomática son muy variadas, pero por lo general
son por trasmisiones mecánicas que utilizan en­
granes o bien con sistemas hidráulicos o neumá­
ticos. En las máquinas modernas, el avance pue­
de darse en el árbol principal, como ya se ha
dicho, o bien elevando la mesa. La fig. 5.5.3.
muestra dos taladros de columna en los cuales se
puede apreciar la solidez de su construcción.
Taladro radial. El taladro radial es necesario
cuando se trabaja con piezas voluminosas y pesa­
das, difíciles de mover, en cuyo caso, en lugar de
desplazar la pieza, es mejor mover la herramien­
ta al lugar donde sea necesario. Esto exige que
el árbol principal pueda desplazarse tanto en el
sentido vertical como en el sentido horizontal so­
bre un plano circular, para lo cual el brazo de la
máquina gira sobre la columna del taladro.
La fig. 5.5.4. muestra un taladro radial y en
ella pueden apreciarse las siguientes partes prin­
cipales:
a) Cabezal de taladrar. Está montado sobre un
brazo rígido y puede desplazarse sobre él
radialmente en forma manual o automáti­
ca. El cabezal contiene todos los mecanis­
mos para dar las diferentes velocidades y
avances de la herramienta. Dispone de una
amplia gama de velocidades que permite ha­
cer agujeros grandes y pequeños.
b) Brazo. El brazo puede girar alrededor de
la columna y moverse verticalmente: para
este último movimiento dispone de un mo­
tor independiente montado en la parte su­
perior de la columna.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS 85

Fig. 5 .5 .2 . Taladro sensitivo de banco. Fig. 5 .5 .4 . l aladro radial.

86 TECNOLOGÍA DE TALLER

c) Columna. La columna permite girar 360° Angulo de la punta (a). En general, debe ser
el brazo y en su interior se encuentran los mayor cuanto más duro y tenaz sea el material
mecanismos que hacen subir y bajar el bra­ que se va a taladrar:
zo.
d) Base. La base, que también sirve de mesa
para montar las piezas, está provista de ra­
nuras de sujeción.

5.6. UTILES PARA TALADRAR

La herramienta comúnmente usada para taladrar

es la broca helicoidal que consiste en un cilindro
de acero con dos ranuras en forma de hélice. Un
extremo de ella, que puede ser recto o cónico,
sirve para fijarla al árbol principal; en otro está
afilado según las características particulares del
material que vaya a trabajarse. La fig. 5.6.1.
muestra los dos tipos de broca helicoidal men­
cionados.

Las brocas son fabricadas con acero al carbón,

acero rápido y acero super-rápido; también son
producidas con cuerpo de acero y gavilanes de
carburo superpuestos.

Los ángulos fundamentales en el afilado de una Fig. 5,6.2. Angulos principales de la broca.
broca se muestran en la fig. 5.6.2. y a continua­
ción se explican:

Zanco Cuerpo
Cabeza
Punta

(a)

Fig. 5 .6 .1 . Broca helicoidal: a) de zanco recto, b) de zanco cónico.

MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Para acero, fundición gris y latones ordinarios:
de 116° a 118°.
Para aleaciones de aluminio, acero duro y fun­
dición dura: de 120° a 140°.
Angulo de destalonado (/3). Normalmente es de
12°, pero si el material es duro se puede reducir
hasta 6o.
Angulo de punto muerto (8). Su valor varía en­
tre 130° y 135°.
Afilado de las brocas. El afilado correcto de la
punta de una broca es esencial para trabajos
exactos y eficientes. Las brocas se afilan a mano
Fig. 5 .6 .3 . Afilado de una broca.
87
o a máquina. Con el afilado a mano es muy di­
fícil obtener la punta y las superficies del afilado
correctas; sólo con mucha experiencia y auxiliado
de un escantillón, se puede lograr esto. El afila­
do a máquina es mucho más perfecto y habiendo
dispositivos que se adaptan a un esmeril común,
es recomendable su uso dado su bajo precio, así
como el ahorro en tiempo y material de la broca.
Si el afilado es a mano, estúdiese con cuidado
la punta de una broca nueva afilada de fábrica,
hecho esto, trate de duplicarla dando los ángulos
que antes se especificaron. Los filos “ 1” en la
fig. 5.6.3. deben tener la misma longitud y ángu­
lo, de otra manera la broca hará barrenos de
mayor diámetro. Para esto se usa la plantilla o
escantillón mostrada en la misma figura.
Escantillón
88
5 .7 . FORM A DE TALADRAR
Para lograr un buen trabajo de taladro, deben
considerarse, entre otros factores: la forma de su­
jetar la broca, la forma de sujetar la pieza, la ve­
locidad de corte y la alimentación.
Sujeción de la broca. La broca debe girar con­
céntricamente a su eje, de otra forma corre el
peligro de romperse.
Fig. 5 .7 .1 . Sujeción de las brocas de zanco cónico y form a de extraerlas.
TECNOLOGÍA DE TALLER
Las brocas de zanco cónico se sujetan directa­
mente a la cavidad cónica que tiene el extremo
inferior del árbol principal (fig. 5.7.1.).
Cuando el zanco de la broca es más chico o
más grande que el que tiene el árbol principal,
se utilizarán conos cuyas dimensiones están nor­
malizadas (fig. 5.7.2). A estos conos se les llama
conos Morse y vienen numerados del 0 al 7; el
de número cero es el menor y el siete el mayor.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS 89

Cono
reductor

Broca

Fig. 5.7.2. Conos Morse y su uso en el taladro

Las brocas de zanco recto son sujetadas por
medio de un chuck o mandril cuyo zanco cónico
ajusta en el cono del árbol principal (fig. 5.7.3.).
Forma de sujetar la pieza. Cuando las piezas
tienen el peso suficiente para impedir que la fuer­
za de la broca las haga girar, basta con apoyar­
las en la mesa del taladro; las piezas pequeñas
son sujetadas por prensas de mordazas y éstas, a
su vez, se fijan con tornillos a la mesa (fig.
5.7.4). Las piezas redondas se colocan sobre blo­
ques “V” (fig. 5.7.5). Cuando las piezas lo per­
miten, conviene fijarlas directamente en la mesa,
utilizando tornillos, bridas, gatos y otros elemen­
tos similares (fig. 5.7.6).
Velocidad de corte y alimentación. En el pá­
rrafo 5.1, se dieron los datos para determinar la
velocidad de corte y el avance necesario para
operaciones de taladrado. Sin embargo, conviene
insistir en dos reglas generales a este respecto:
a) a medida que el material es más duro y el agu­
jero tiene mayor diámetro, la broca debe girar
más despacio; b) a medida que el material es
más duro y la broca más pequeña, el avance de­
be ser menor.
Refrigerantes. En el taladro, lo mismo que en
otros procesos por corte de viruta, se genera ca­
lor que es necesario eliminar utilizando algún re­
frigerante, que depende del material que se esté
trabajando. Se recomienda para:
acero duro petróleo o aceite soluble.
acero suave agua de sosa o aceite soluble.
hierro fundido en seco o aire comprimido,
aluminio petróleo o agua de sosa,
latón en seco.
90 TECNOLOGIA DE TALLER

Fig. 5 .7 .3 . Chuck para brocas de zanco recto.

MÁQUINAS HERRAMIENTAS 91

Fig. 5.7.4. Sujeción de la pieza en una prensa.

Fig. 5 .7 .5 . Sujeción de la pieza d irectam ente a la pieza.

92 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 5.7.6. Taladrado de piezas redondas.

MÁQUINAS HERRAMIENTAS
5.8. TORNO
E l to m o es u n a d e las m á q u in a s h e rra m ie n ta s
m ás antiguas. Su p rin c ip io d e tra b a jo es el si­
guiente: u n sistem a m ecán ico p o n e e n ro ta c ió n la
p ie z a o m a te ria l q u e se d esea tra n sfo rm a r, m ien ­
tra s q u e u n a h e rra m ie n ta d e co rte a v a n z a lin eal­
m e n te d e sp re n d ie n d o m a te ria l e n fo rm a d e v iru ta.
A u n q u e h a y u n a g ra n v a rie d a d d e to rn o s, q ue
p u e d e n ser clasificados d e n tro de dos g ran d es
grupos: h o riz o n ta le s y verticales (de acu e rd o co n
la p o sició n del á rb o l p rin c ip a l del cab ezal), el
m ás co m ú n , y ú n ic o q u e se rá estu d iad o , es el
to rn o p aralelo .
Descripción del tomo paralelo. E l to rn o p a r a ­
lelo tie n e c u a tro p a rte s p rin cip ales: la b a n c a d a ,
el cab ezal, la c o n tra p u n ta y los c a rro s (fig. 5 .8 .1 ).
C a d a u n a d e ellas tien e u n a fu n ció n d e te rm in a d a
y e stá c o m p u e sta d e diversos ó rg an o s q u e le p e r­
m ite n re a liz a rla (fig. 5 .8 .2 .). A c o n tin u a c ió n des­
crib irem o s b re v e m e n te estas c u a tro p a rte s, p ero
an tes in d icarem o s q u e los to m o s se desig n an p o r
Cabezal
Fig. 5 .8 .1 . Partes principales de un torno.
93
d o s d im en sio n es p rin c ip a le s q u e son: a) v o lteo y
b) d ista n c ia e n tre p u n to s.
E l v o lteo es el d iá m e tro (en m m o p u lg ad as)
d e la p ie z a m á x im a q u e se p u e d e to rn e a r. Se dis­
tin g u e n dos clases d e v olteo; si la p ie z a es c o rta
y al g irar, el c a rro n o q u e d a a b a jo d e ella, será
la b a n c a d a la q u e lim ite su d iá m e tro y en tonces
se h a b la rá d e v o lteo so b re la b a n c a d a ; si la p ieza
es la rg a y al to rn e a rse , el c a rro p a sa p o r ab ajo
d e ella, en to n ces será el c a rro el q u e lim ite ese
d iá m e tro m áx im o y p o r ta n to se h a b la rá d e vo l­
te o so b re el c a rro .
C u a n d o so la m e n te se dice volteo, el té rm in o
d e n o m in a el v o lteo so b re la b a n c a d a .
D ista n c ia e n tre p u n to s es la lo n g itu d m áx im a
d e la p ie z a m o n ta d a e n tre p u n to s o lo q u e es lo
m ism o, es la m á x im a se p a ra c ió n q u e se p u ed e
d a r e n tre el p u n to del cab ezal y el del c o n tra ­
p u n to y, en co n secu en cia es la lo n g itu d ú til del
to m o .
Carros Contrapunto
 94 TECNOLOGÍA DE TALLER

ORGANOS DE SERVICIO DE LA MAQUINA 6. Palanca de embrague y desembrague del

husillo-guía.
1. Palanca para embragar la magnitud de los
avances y el paso de las roscas. 7. Palanca selectora de las velocidades del
husillo.
2. Palanca basculante de la caja Norton.

3. Indicador del nivel de aceite. 8. Barra de cilindrar.

4. Palanca para embragar la magnitud de los 9. Husillo-guía (barra de roscar).

avances y el paso de las roscas, desem­
brague de la barra de cilindrar y del hu­
sillo-guía. 10. Barra de desembrague.

5. Palanca selectora de las revoluciones del 11. Embrague y desembrague de los avances
husillo. automáticos.

Fig. 5 .8 .2 . Organos principales de un to m o paralelo ms

 12. Embrague del avance longitudinal o trans­ 17. Puesta en marcha del árbol o cambio de
versal. sentido del avance.

18. Bloqueo de la funda de la contrapunta.

13. Enganche y desenganche de la tuerca del
husillo-guía.
19. Ajuste transversal de la contrapunta.

14. Traslación longitudinal del carro. 20. Volante de maniobra de la funda de la con­
trapunta.

15. Desplazamiento transversal del carrillo su­ 21. Inversor de marcha.

perior.
22. Lámpara de señalización.
16. Desplazamiento longitudinal del carrillo su­
perior. 23. Interruptor general.

r AMA de Manufactura nacional (Cortesía de ERIC de México, S.A.)

2
96
Bancada. E s la p a rte del to rn o q u e sirv e d e
apoyo y guía a las d em ás p a rte s d e la m áq u in a.
C o n siste de u n a p ieza d e fu n d ic ió n e n fo rm a d e
dos larg u ero s re fo rzad o s co n n e rv a d u ra s tra n s­
versales; en los to m o s d e p iso v a u n id a co n to r­
nillos a las p a ta s, h e c h a s ta m b ié n de fundició n ,
lo q u e n o o c u rre e n los to rn o s de b a n c o o d e
sobrem esa.
L a c a ra su p e rio r de los larg u ero s e stá c u id a ­
d o sa m e n te m a q u in a d a ; según la fo rm a de su p e r­
fil tra n sv e rsa l es d e guías p rism á tic a s (tip o am e­
ric a n o ) o de guías p lan as (tip o e u ro p e o ). L as p ri­
m eras son m ás p recisas (fig. 5 .8 .3 .).
A lg u n as b a n c a d a s están esco tad as co n o b jeto
Fig. 5.8.3. Perfil de la bancada de un torno paralelo: a) de guías prismáticas; b) de guías
planas.
Fig. 5,8.4. Cabezal con transmisión por banda de un torno South Bend, (véanse los engra­
najes reductores y la polea escalonada).
de a u m e n ta r la c a p a c id a d (volteo so b re la b a n ­
cad a) en el d iá m e tro d e la p ieza q u e se to rn ea.
C u a n d o n o se u sa el escote, se cu b re co n un
puente.
TECNOLOGÍA DE TALLER
C ab ezal. C o n siste d e u n a c a ja h e c h a d e fu n d i­
ció n p e rfe c ta m e n te a ju sta d a y fijad a al ex trem o
iz q u ie rd o d e la b a n c a d a . A lo ja to d o s los órg an o s
n ecesario s p a r a tra sm itir y v a ria r el m o v im ien to
en la p ieza q u e se v a a to rn e a r.
D e acu e rd o c o n el sistem a d e tra sm isió n del
m o v im ien to el á rb o l p rin c ip a l del cab ezal, los to r ­
n o s p a ra le lo s p u e d e n clasificarse e n tres grupos:
los d e tra sm isió n p o r b a n d a , los d e m o n o p o le a y
los d e a ta q u e d irecto.
E n los d el p rim e r g ru p o , los cam b io s d e v elo ­
c id a d se h a c e n p o r m ed io d e p o leas escalo n ad as,
u n a d e las cu ales e stá m o n ta d a en el á rb o l p rin ­
c ip a l y tra sm ite su m o v im ien to en fo rm a d ire c ta o
p o r m ed io d e en g ran es (fig. 5 .8 .4 ).
E l to rn o d e m o n o p o lea, q u e es el m á s u sad o
actu alm en te, tien e el cab ezal e n g ra n a d o y el m o v i­
m ien to es tra sm itid o del m o to r al ca b e z al p o r
m ed io d e b a n d a s tra p e z o id a les (fig. 5 .8 .5 .).
MÁQUINAS HERRAMIENTAS 97

Fig. 5.8.5. Cabeza! engranado de un torno monopolea.

E n el to rn o d e a ta q u e directo , el m o to r fo rm a C o n tra p u n ta . L a c o n tra p u n ta o ca b e z al m óvil

p a rte d el c a b e z al y en la tra sm isió n n o se u tilizan
b an d as: la flecha del m o to r c o n tie n e u n e n g ran e
q u e tra sm ite su m o v im ien to al re sto del sistem a.
E l á rb o l p rin c ip a l del ca b e z al es u n a flecha
h u e c a a p o y a d a so b re cojinetes. E n el in te rio r del
ex tre m o d erech o , tien e m a q u in a d o u n co n o M o rse
(co m o en el ta la d ro ) e n el cu al p u e d e ser in se r­
ta d o u n p u n to fijo y, e n la p a rte ex te rio r, ad m ite
los dispositivos p a r a su je ta r la p ie z a q u e se v a a
to rn e a r (fig. 5 .8 .6 .).
tien e co m o fu n ció n p rin c ip a l a y u d a r a so p o rta r
la p ieza q u e se m a q u in a . E l c u e rp o está fo rm ad o
p o r dos p iezas fu n d id as: u n a d e ellas desliza so­
b re la b a n c a d a y p u e d e se r su je ta d a e n la p o si­
c ió n q u e se desea; la o tra , q u e es la su p erio r,
alo ja u n m an g u ito d eslizan te q u e tie n e m a q u in a ­
d o u n co n o M o rse e n su in te rio r y e n el cu al
p u e d e ser co lo cad o u n p u n to fijo, u n o g irato rio
o ta m b ié n b ro c a s y escariad o res. C o n el v o lan te
d e la d e re c h a , se h a c e d eslizar el m a n g u ito y u n a
vez c o lo c a d o éste e n p o sició n , es fijado firm em en -

Fig. 5 .8 .6 . Arbol principal del cabezal.

98
Fig. 5.8.7. a) Contrapunta o cabezal móvil; b) punto fijo; c) Punto giratorio.
te c o n la p a la n c a su p e rio r q u e lo aseg u ra d e m o­
do q u e n o se c o rra d u ra n te el tra b a jo (fig. 5 .8 .7 ).
Carros. L o s to rn o s p a ra le lo s tie n e n tre s c a ­
rros, u n o de ellos, el c a rro p o rta h e rra m ie n ta s o
auxiliar, sirve p a ra su je ta r la h e rra m ie n ta y co lo ­
c a rla e n la p o sic ió n d esead a; los o tro s dos — el
c a rro tra n sv e rsa l y e n lo n g itu d in al o p rin c ip a l—
p ro p o rc io n a n los m ovim ien to s de av an ce e n esos
sentidos, c o n re la c ió n al á rb o l eje del árb o l p rin ­
cipal.
E l c a rro p o rta h e rra m ie n ta tiene, en su p a rte
TECNOLOGÍA DE TALLER
su p e rio r, u n a to rre q u e sirv e p a r a su je ta r la h e ­
rra m ie n ta . L a to rre p u e d e ser d e d iferen tes fo r­
m as, alg u n as d e las cu ales se ilu stra n e n la fig.
5 .8 .9 . A este c a rro ta m b ié n se le lla m a o rie n ta -
ble, p o rq u e e stá c o lo c a d o so b re u n a b a se q ue
p u e d e g ira r so b re su c e n tro , y p e rm ite q u e el c a ­
rro sea m o v id o a n g u la rm e n te a c u a lq u ie ra p o si­
ció n , p a r a lo cu al se tien e u n a escala g ra d u a d a ;
en la p o sició n d esead a, el c a rro es fijado p o r m e­
dio d e to rn illo s. E l d esp la z a m ie n to lin eal del c a ­
rro se h a c e m a n u a lm e n te p o r in te rm e d io d e u n
sistem a d e to rn illo y tu erca.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS 99

(C)

(a)

Fig. 5.8.8. Carros: a) longitudinal o principal; b) transversal; c) portaherramientas, orientable

o auxiliar.

Fig. 5 .8 .9 . D iferentes torres portaherram ientas: a) C hupam irto; b) de brida; c) cuadrada.

100 TECNOLOGÍA DE TALLER

E l c a rro tra n sv e rsa l desliza p e rp e n d ic u la rm e n ­ do (a b rir p aso s d e ro sca).

te a la b a n c a d a c o n su m o v im ien to m a n u a l o
au to m ático . L os m ecanism os p a ra este m o v im ien ­
to a u to m á tic o se e n c u e n tra n en el c a rro p rin cip al.
E l c a rro p rin c ip a l se m u ev e lo n g itu d in alm en te
so b re las guías de la b a n c a d a (fig. 5 .8 .1 0 ). Su
p a rte fro n ta l recib e el n o m b re d e d e la n ta l y lleva
en su in te rio r los m ecan ism o s q u e d a n los m o v i­
m ientos m an u ales y au to m ático s de la h e rra m ie n ­
ta. C o n éstos se e fectú an las o p eracio n es d e ci­
lin d rad o (h a c e r superficies cilin d ricas), re fre n ta -
d o (la b ra r superficies p lan as) y ro sc a d o o filetea­
L a a u to m a tiz a c ió n d e los m o v im ien to s d e los
c a rro s re q u ie re d e o tro s m ecan ism o s q u e a co n ti­
n u a c ió n se explican.
Mecanismo de avances. P a ra lo g ra r el m o v i­
m ien to a u to m á tic o d e av an ce, la ro ta c ió n d el á r­
b o l p rin c ip a l es tra sm itid a a los c a rro s, p o r in ­
te rm e d io d e los m ecan ism o s siguientes: 1) sistem a
d e in v ersió n d el m o v im ien to ; 2) lira; 3) c a ja de
cam b io s p a r a av an ces; 4) husillo s p a ra c ilin d ra r
y ro sc a r (fig. 5 .8 .1 1 ).

Fig. 5.8.10. Carro principal: a) volante de cilindrar; b) embrague del husillo de cilindrar; c)
palanca para cilindrar o refrentar; d) palanca para accionar la tuerca dividida para
roscar; e) interior del carro principal.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Fig. 5.8.11. Mecanismos que dan ei avance automático y los pasos de rosca.
Inversión del movimiento. P a ra e m b ra g a r, d es­
e m b ra g a r y c a m b ia r el sentido de ro ta c ió n d e los
husillos d e c ilin d ra r y ro sc a r, es n e c e sa rio u n m e­
canism o, lla m a d o in v e rso r d e m a rc h a . H a y dos
tipos p rin c ip a le s d e in v erso res: el in v e rso r b a sc u ­
lan te y el in v e rso r c o n tre n deslizante; este
ú ltim o es el m ás u tiliz a d o e n las m á q u in a s m o ­
dern as. E n la fig. 5 .8 .1 2 se m u e stra n am b o s in ­
versores.
101
Mecanismo de trasmisión desde el inversor
hasta ios ejes de cilindrar y roscar. E ste m ecan is­
m o está situ a d o e n tre el ú ltim o e n g ran e d el in v er­
so r d e m a rc h a y los husillo s p a ra c ilin d ra r y ro s­
c a r. T ie n e p o r o b je to p ro p o rc io n a r u n a g am a m ás
o m en o s a m p lia d e av an ces a u to m á tic o s y d e p a ­
sos d e ro sc a r. L o s m ecan ism o s m ás em p lead o s
p a ra este fin so n la lira y la ca ja d e cam b io s rá ­
pidos o b ie n u n a co m b in a c ió n d e am bos.
102
Fig. 5.8.12. Inversores de marcha: a) basculante; b) deslizante.
Lira. L a lira (fig. 5 .8 .1 3 ) es u n m ecan ism o d e
en g ran es in te rc a m b ia b les; se co m p o n e d e u n a p ie­
za q u e g ira so b re u n casq u illo m o n ta d o en el h u ­
sillo de ro scar. D ic h a p ieza tien e dos ra n u ra s:
u n a en fo rm a d e se c to r q u e sirve ex clu siv am en te
p a ra fijar la p o sició n p o r m ed io d e u n to rn illo
q u e p a sa p o r la ra n u ra y está fijo al c u e rp o del
to rn o ; la o tra es rectilín ea y so b re ella se p u e d e n
c o lo c a r y fijar u n o o v ario s ejes in te rm e d io s q u e
c o n tie n e n los en g ran es n ecesarios p a ra d a r el
av an ce o p a so d e ro sc a q u e se desea. E sto s e n ­
granes son elegidos del ju eg o q u e tra e n los to r ­
nos, co m o p a rte de la m áq u in a.
Caja de cambios rápidos. E l c a m b ia d o d e e n ­
granes e n la lira es u n a o p e ra c ió n ta rd a d a , p o r lo
q u e en la a c tu a lid a d casi to d o s los to rn o s tienen,
fg
Fig. 5 .8 .1 3 . Lira.
TECNOLOGÍA DE TALLER
su je ta a la b a n c a d a , u n a c a ja d e cam b io s d e v e­
lo cid ad q u e fu n c io n a p o r m ed io d e e n g ran es y
p alan cas; se o p e ra d esd e el e x te rio r y p e rm ite
se leccio n ar el p a so d e ro sc a o el av an ce co n v e­
nientes.
H a y v ario s tipos, d e los cu ales el m ás c o n o c i­
d o es el q u e u tiliza u n co n o d e en g ran es y u n
en g ran e b a sc u la n te (fig. 5 .8 .1 4 ) . E ste sistem a es
lla m a d o c a ja N o rto n . E s ta ca ja llev a ad em ás o tro
en g ran aje d esp lazab le p a ra d a r m o v im ien to al
h u sillo d e c ilin d rar o al d e ro scar. A u n q u e las
cajas d e cam b io rá p id o d a n u n a serie d e p aso s y
av an ces b a sta n te g ran d e sin cam b io d e engranes,
se p u e d e con seg u ir a u m e n ta rla m e d ia n te u n dis­
po sitiv o d e lira q u e se co lo ca en tre el in v erso r y
la caja. E n la fig. 5 .8 .1 1 , se ve claram en te.
Inversor
de marcha
Lira
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Fig. 5.8,14, Caja de cambios rápidos tipo Norton.
5.9. MONTAJE DE LAS PIEZAS
E sta es la o p e ra c ió n in icial de c u a lq u ie r p ro c e so
d e e la b o ra c ió n y co n siste e n fijar firm e y ad e c u a ­
d a m e n te el m a te ria l o la p ie z a p o r tra b a ja r. D e
u n m o n ta je c o rre c to d ep e n d e n la precisión, a c a ­
b ad o , tiem p o y seg u rid ad del e q u ip o y d el p e rso ­
nal; lo q u e a su vez, se tra d u c e e n ó p tim a calid ad
y b a jo c o sto d el p ro d u c to , m etas de to d o p ro ceso
de elab o ració n .
L a s o p eracio n es p rin c ip a le s de m o n ta je e n el
to rn o so n d e dos m an eras: m o n ta d o al a ire y
m o n ta d o e n tre dos p u n to s.
Montado al Aire. Se u tiliza p a r a p iezas co rtas
e n cu y o ca so v a su je ta d a p o r m ed io d e u n p la to
y to rn illo s o p o r m ed io d e u n m a n d ril c o n m o r­
dazas, c o n o cid o en el ta lle r co n el n o m b re de
“c h u c k ” que, p o r ser ta n c o m ú n se rá el q u e se
use en ad elan te. L a p ieza m o n ta d a e n esta fo rm a
gira c o n el “ c h u c k ” y q u e d a n lib res p a ra ser tra ­
b a ja d a s to d a s sus superficies ex cep to las p a rte s
su jetad as p o r el “c h u c k ” (fig. 5 .9 .1 .).
103
Montado entre dos puntos. L a p ieza q u e d a
su je ta d a en tre d o s p u n to s, q u e se in se rta n e n los
dos orificios h ech o s e n los ex trem o s d e la p ieza
(fig. 5 .9 .2 a ). L o s b a rre n o s se a b re n c o n la b ro c a
llam ad a d e cen tro s, q u e d e ja u n h u e c o c ilin d rico
y u n av e lla n a d o có n ico a 6 0 ° , superficie ésta en
q u e ap o y a n los p u n to s del ca b e z al y la c o n tra ­
p u n ta. P a ra q u e el p la to (fig. 5 .9 .2 b ) del to m o
h ag a g ira r a la p ie z a así m o n ta d a , se le co lo ca a
ésta u n d ispositivo lla m a d o “p e rro ” o p aralelas,
q u e la su jeta; el e x trem o o “c o la ” d el dispositivo
se in tro d u c e en u n a d e las ra n u ra s d el p la to ; éste
al g irar, a rra s tra e n su m o v im ien to a la p ieza
(fig. 5 .9 .2 c). E ste tip o d e m o n ta je se u tiliza p a ra
m a q u in a r e x te rio rm e n te p iezas largas.
L a s p iezas e n el m o n ta je lla m a d o al aire, se
su je ta n g e n e ra lm e n te e n el “c h u c k ” , d el q u e h ay
v ario s tipos; los m ás co m u n es so n el d e c u a tro
m o rd azas in d ep en d ien tes y el u n iv ersal, d e 3 m o r­
d azas y d e m o v im ien to sin c ro n iz a d o (fig. 5 .9 .3 ).
E l “c h u c k ” d e c u a tro m o rd azas in d e p e n d ie n ­
tes es el m ás d elicad o , p a rtic u la rm e n te cu an d o
sólo se d isp o n e d e u n o . Sus m o rd a z a s so n re v e r­
sibles d e m o d o q u e co n ellas p u e d e su je ta rse la
p ieza p o r su p a rte e x te rio r o in te rio r m ás cerca
o m ás lejos del c e n tro d el “ c h u c k ” . C o n este ti­
p o , se p u e d e tra b a ja r p iezas c u a d ra d a s, re d o n ­
d as o d e fo rm a irreg u lar, en p o sicio n es co n c é n ­
tricas o ex cén tricas.
E l “c h u c k ” u n iv ersal, d e tres m o rd a z a s, re ­
q u ie re d e dos juegos d e éstas; u n o p a r a su je ta r
las p iezas p o r el e x te rio r y o tro p a ra fijarlas p o r
el in te rio r. L a s m o rd azas se m u ev en sim u ltán ea-
104
Fig. 5.9.3. a) "Chuck” universal de 3 mordazas; b) “ chuck” de mordazas independientes.
m ente c u a n d o se c ie rra o ab re el ch u ck , p o r lo
q u e el c e n tra d o de la p ie z a se e fe c tú a a u to m á ti­
c am en te, siem p re q u e éstas sean de secció n c ir­
c u la r o h exagonal. E l “ c h u c k ” u n iv e rsa l se u sa
con p iezas p u lid as de sección c o n sta n te , com o
b a rra s d e h ie rro p u lid o re d o n d o o h ex ag o n al.
E s im p o rta n te , an tes de m o n ta r el “ c h u c k ” en
la n a riz ro sc a d a del á rb o l p rin c ip a l, lim p ia r es­
c ru p u lo sa m e n te la c u e rd a d e la n a riz del to rn o y
la del re sp ald o del “ c h u c k ” , p u es las re b a b a s o
cu a le sq u ie ra p a rtíc u la s m ateriales p u e d e n fo rz a r
el ajuste del m a n d ril y h a c e r v a ria r su p a ra le lis­
m o c o n las c o rre d e ra s del to rn o . E l “c h u c k ” no
debe a p re ta rse co n fuerza, sino su av em en te p a ra
q u e n o cu este tra b a jo d e sm o n ta r la p ieza.
TECNOLOGÍA DE TALLER
E l m a y o r em p leo d e los “ c h u c k s” d e c u a tro
m o rd azas in d ep en d ien tes so b re los d e o tro tipo,
se d e b e a q u e se p u e d e n s u je ta r co n él, piezas
d e c u a lq u ie r fo rm a y c e n tra rla s co n la p recisió n
re q u e rid a .
P a ra c e n tra r las p iezas re d o n d a s en el “ c h u c k ” ,
se u sa n las circu n feren cias c o n c é n tric as m a rc a d a s
e n la c a ra a n te rio r d e éste. U n a m a y o r ex acti­
tu d e n el c e n tra d o se lo g ra c o n el to rn o en m a r­
c h a a b a ja v elo cid ad m a rc a n d o la p ieza co n gis,
si se tra ta de m ateriales en b ru to , o co n u n lápiz
c u a n d o el m a te ria l está p u lid o : e n la p a rte ex cén ­
tric a o sea la m ás salien te, a p a re c e rá la m a rc a
del gis o del lápiz, lo q u e in d ic a q u e d eb e aflo­
ja rse la m o rd a z a d ire c ta m e n te o p u e sta a la m a rc a
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
y a p re ta r en p ro p o rc ió n la m o rd a z a o p u e sta a la
q u e se afloja. L a o p e ra c ió n se re p ite h a sta q u e
la m a rc a sea c o n tin u a o u n ifo rm e m e n te re p a r­
tid a, lo q u e in d ic a rá q u e la p ieza está c e n tra d a .
C u a n d o se re q u ie re q u e el c e n tra d o sea d e m á ­
xim a ex actitu d y siem p re q u e la p ie z a te n g a sus
c a ra s lisas, es u tiliz a n d o el m ic rò m e tro o in d ic a d o r
de c a rá tu la co n su p o rta n te fijo en la to rre p o r­
ta h e rra m ie n ta s del to rn o . E l p a lp a d o r del in d ica­
d o r e n c o n ta c to c o n la p ieza, giran d o , re g istra rá
las v ariacio n es in d ic a d a s éstas p o r la ag u ja del
m icrò m etro y se p ro c e d e al c e n tra d o en la fo rm a
antes in d ic a d a h a s ta q u e la ag u ja m a rq u e cero
en to d a la superficie. L a p ieza d e b e c e n tra rse
tam b ién en la c a ra del c ilin d ro p a ra e v ita r q ue
cabecee, q u e es co m o se lla m a a la v a ria c ió n en
este sentido.
E n la elección del “ c h u c k ” , d e b e to m a rse en
c u e n ta el tra b a jo q u e v a a efectu arse y el ta m a ñ o
del to m o : si el “c h u c k ” es p e q u e ñ o , se lim ita la
c a p a c id a d d el to rn o ; si es m u y g ra n d e , las m o r­
d azas p u e d e n g o lp ear las c o rre d e ra s de la b a n ­
c a d a , y d ificu ltar las m a n io b ra s d e m o n ta d o y
d e sm o n tad o .
E n el “ c h u c k ” universal, es e x p ed ita la sujeción
de p iezas re d o n d a s y hex ag o n ales, p u e sto q u e las
tres m o rd a z a s se m u ev en al m ism o tiem p o , c e n ­
tra n d o las p iezas a u to m áticam en te. C u a n d o se
q u ie re te n e r u n c e n tra d o de p recisió n , d eb e e m ­
p le a rse el “ c h u c k ” d e m o rd a z a s in d ep en d ien tes,
pues los d e tip o u n iv ersal, d eb id o al ju eg o d e la
e sp ira l d e su en g ran aje, p ro d u c e n d escen tram ien -
to s d e 0 .0 8 m m (0 .0 0 3 ”).
L a siguiente ta b la d a las m ed id as a d ecu ad as
de los “c h u c k s” , d e acu e rd o co n el v o lteo del
to m o .
TAMAÑOS PRACTICOS DE CHUCKS PARA TORNOS
VOLTEO DE TORNO CHUCK DE 4 MORDAZAS
Pulgs. Milímetros Pulgs,
9 229 6 152
10 254 6 152
12 305 7.5
14 355 9 229
16 406 10
105
R eg las g en erales p a r a el m o n ta je y d esm o n taje
d el “ c h u c k ” .
1. S iem p re q u e se m o n te o d esm o n te u n
“c h u c k ” , h ág ase cu id a d o sa m e n te ; co lo q ú ese
so b re las c o rre d e ra s d e la b a n c a d a y ab ajo
d el lu g a r d o n d e v a el “c h u c k ” , u n a ta b la d e
20 a 25 m m d e gru eso p a r a p re v e n ir d añ o s
e n la m á q u in a o el m an d ril, e n caso d e q ue
éste lleg ara a caer.
2. N u n c a d eb e p o n e rse las m an o s ab a jo del
“ c h u c k ” q u e v a a m o n ta rse o d esm o n tarse;
si re sb a la p u e d e c a u sa r lesiones.
3. L a o p e ra c ió n d e a to rn illa r o d e sa to rn illa r el
“ c h u c k ” en la n a riz del to rn o , d eb e e fe c tu a r­
se a m an o , co n la m á q u in a d esco n ectad a,
n u n c a co n el to rn o en m arch a.
4. A n tes d e a to rn illa r el “ c h u c k ” , lim p ias y a
las cu erd as, se lu b ric a rá c o n u n a s g o tas de
aceite.
5. C u a n d o se in v ie rte n las m o rd a z a s e n el
“c h u c k ” in d e p e n d ie n te o se c a m b ia el ju ego
e n el u n iv ersal, cu íd ese d e q u e q u e d e n c o ­
lo cad as e n su sitio, p a ra lo cu al están m a r­
cad as c o n u n n ú m e ro q u e in d ic a el lugar
en q u e van.
6. C a d a m es, d eb en ser d esm o n tad as las m o r­
d azas p a ra lim p iarlas d e las v iru tas q u e p u ­
d ie ra n te n e r e n su m ecan ism o d e aju ste y
p a r a lu b ricarlas.
7. C u a n d o esté d e sm o n ta d o el “c h u c k ” , d ebe
c o lo cársele so b re u n so p o rte d e m a d e ra en
fo rm a d e V p a ra ev ita r q u e ru ed e. N u n -
CHUCK DE 3 MORDAZAS
UNIVERSAL
Milímetros Pulgs. Milímetros
5 127
5 127
190 6 152
7.5 191
254 7.5 191
106 TECNOLOGÍA DE TALLER

c a se le d e b e rá d e ja r solo so b re el suelo. c) E l e x trem o d e la p ie z a q u e ap o y a e n la

c o n tra p u n ta d eb e se r lu b ric a d o , p o rq u e d e o tra
P a r a el m o n ta d o e n dos p u n to s y c o n el o b jeto m an era, el c a lo r g e n erad o p o r el ro z a m ie n to te r­
d e a se g u ra r u n a ro ta c ió n c o rre c ta, deb e h acerse m in a rá p o r q u e m a r el p u n to . D e sd e luego, la lu ­
lo siguiente: b ric a c ió n n o es n e c e sa ria c u a n d o se u tiliz a p u n ­
to g irato rio .
a) A lin e a r el p u n to del ca b e z al c o n el c o n tra ­
p u n to (fig. 5 .9 .4 ), de o tra fo rm a , se o b te n d rá u n Otros montajes. E n algunos casos, c u a n d o las
to rn e a d o cónico. d im en sio n es d e la p ie z a lo exigen, se re c u rre al
m o n ta je m ix to , u tiliz a n d o u n “c h u c k ” y u n p u n to
fijo o g irato rio (fig. 5 .9 .6 a ) .
Punto sobre el Contrapunto
C u a n d o la p a rte d e la p ieza q u e se v a a to r­
n e a r n o es sim étrica en re la c ió n c o n la fo rm a de
ésta, se u tiliz a el m o n ta je so b re p la ta fo rm a , to ­
m a n d o en c u e n ta q u e d eb e co m p e n sa rse la acció n
d e la fu e rz a c e n trífu g a co n u n c o n tra p e so (fig.
5 .9 ,6 b ) .

P a ra m a q u in a r p iezas c o rta s q u e tie n e n u n b a ­

Fig. 5.9.4. Verificación del alineamiento de los rre n o , se u tiliza u n m a n d ril p a ra su je ta rla s y el
puntos. m o n ta je se lla m a m o n ta je so b re m an d ril. E l m a n ­
d ril, q u e es lig eram en te cónico, q u e d a fo rzad o
b) L o s b a rre n o s e n q u e a p o y a n las p u n ta s d e ­ d e n tro del b a rre n o d e la p ieza y se m o n ta en tre
b e n ser hechos c o rre c tam e n te , u tiliz a n d o la b ro c a p u n to s p o r el sistem a co n o cid o (fig .5 .9 .6 c ) .
de cen tro s y ev ita r los erro re s q u e se m u e stra n en
la fig. 5 .9 .5 . Accesorios para el montaje. H a y dos acceso-

Fig. 5.9.5. a) Brocas para centro; b) para piezas pesadas; c) para piezas ligeras; d) formas de­
fectuosas del barreno y sus efectos en el punto.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS 107

(C)

Fig. 5.9.6. a) Montaje mixto; b) Montado sobre plataforma; c) Montado sobre mandril.

rios de su m a im p o rta n c ia p a r a e v ita r la flexión L a p rim e ra v a fijad a so b re las guías d e la b a n ­

e n el to rn e a d o e n tre p u n to s d e p iezas larg as; ellos c a d a del to rn o ; la seg u n d a, so b re la p la c a h o ri­
so n la lu n e ta fija y la lu n e ta v ia je ra (fig. 5 .9 .7 ). z o n ta l del c a rro p rin cip al.

Fig. 5 .9 .7 . Torneado entre centros con luneta fija y viajera.

108
5.10. UTILES PARA TORNEAR
Materiales empleados en la fabricación de herra­
mientas. L a eficiencia y p recisió n de las m á q u i­
nas d e p e n d e e n g ra n p a rte d e la elección, em pleo
y e sta d o d e las h e rra m ie n ta s y útiles p o r m ed io
de los cuales las m áq u in as efe c tú a n su tra b a jo .
D e n a d a serv iría u n a m á q u in a m o d e rn a d e alta
v elo cid ad y p recisión, si en ella se u sa ra n h e rra ­
m ien tas de b a ja velo cid ad , de diseño im p ro p io ,
m al co n stru id as, m al afiladas o c o n tra ta m ie n to s
térm icos de en d u re c im ie n to defectuosos; p ro n to se
p ro d u c iría n atascam ientos, ro tu ra s, vib racio n es y
em b o ta m ie n to de las h erra m ie n tas, co n el co n ­
siguiente tra b a jo len to y de b a ja calidad .
L o s aceros al c a rb ó n , em p lead o s en la co n s­
tru cció n de h e rra m ie n ta s p a ra tra b a ja r e n m e ta ­
les, p ro n to fu e ro n su stitu id o s p o r los acero s d e
aleación llam ad o s aceros rá p id o s o de a lta v elo ­
cid ad que v in iero n a re v o lu c io n a r el em p leo d e
las h e rra m ie n tas, pues en c o m p a ra c ió n d e los
prim itiv o s aceros al c a rb ó n q u in tu p lic a n la velo ­
c id a d de tra b a jo y p o r lo ta n to la p ro d u cció n .
L os aceros al c a rb ó n em p lead o s en las h e rra ­
m ientas son los acero s d u ro s o de alto c o n te ­
nid o de c a rb o n o (0 .6 a 1 .5 % ), p e ro c o n el in c o n ­
v en ien te de q u e su d u re z a n o es m uy g ra n d e y
q u e las te m p e ra tu ra s m ayores de 2 0 0 °C la dis­
m in u y en co n sid erab lem en te.
C u a n d o u n a h e rra m ie n ta c o rta , el d e sp re n d i­
m iento del m a te ria l y la fricció n c o n tra la re b a b a
genera ca lo r y éste es m a y o r c u a n to m ás a lta es
la v elocidad de co rte y la sección c o rta d a . C o n
el a g reg ad o de o tro s m etales al acero al c a rb ó n ,
fu ero n o b ten id o s aceros de m a y o r d u re z a y se
logró que ésta n o se viera afe c ta d a p o r te m p e ­
ra tu ra s m uy su p erio res a los 2 0 0 °C . L os nu ev o s
p ro d u c to s siderúrgicos fu e ro n llam ad o s acero s r á ­
pidos o de a lta v elo cid ad p o rq u e p e rm ite n v eloci­
dades de tra b a jo y p ro fu n d id a d e s de c o rte m uy
su p erio res al acero al c a rb ó n y resisten, sin p e r­
d e r su d u reza, te m p e ra tu ra s q u e alc a n z an el ro jo
o scu ro , es d ecir u n o s 5 0 0 ° C .
L a aleación m ás co m ú n de estos acero s es la
siguiente: tu n g sten o 1 8 % , c ro m o 4 % , v an ad io
1% y carb ó n , q u e v aría de 0 .6 a 1 .3 % .
E sto s aceros rá p id o s se a c o stu m b ra d en o m i­
n arlo s 18-4-1, p o r ser éste el p o rc e n ta je co n q ue
in terv ien en sus co m p o n en tes en la aleación.
TECNOLOGÍA DE TALLER
U n a v a rie d a d d e este tip o d e acero s, los lla ­
m ad o s acero s e x tra rrá p id o , al c o b a lto , tie n e n la
c o m p o sició n d e 18-4-1 y, ad em ás, u n 5 ó 1 0 %
d e c o b a lto ; so n m ás resisten tes al desg aste y a
las te m p e ra tu ra s altas, su em p leo lo restrin g e su
alto co sto . C u a n d o se tra ta d e h e rra m ie n ta s de
uso co m ú n , se e m p lean las d e aleació n 18-4-1.
P a ra te n e r u n a id e a a p ro x im a d a d e la v en taja
d e e m p le a r h e rra m ie n ta s d e acero rá p id o , e n vez
d e las d e a c e ro al c a rb ó n , v éan se los d ato s co m ­
p a ra tiv o s referen tes al tra b a jo d e to rn o so b re ace­
ro sem iduro.
U sa n d o h e rra m ie n ta s d e acero rá p id o :
V elo cid ad d e c o rte en m etro s p o r m in u to 14
P eso d e v iru ta c o rta d a p o r h o ra en
k ilo g ram o s 50
U san d o h e rra m ie n ta d e acero al c o rb o n o :
V e lo cid ad d e co rte en m etro s p o r m in u to 5
P eso de v iru ta c o rta d a p o r h o ra en
k ilo g ram o s 10
A u n q u e p a ra el a d ie stra m ie n to d e los alu m n o s
y en ta n to q u e ellos se fam iliarizan co n las h e rra ­
m ien tas, está in d ic a d o el em p leo d e las d e acero
rá p id o c o m ú n 18-4-1, es n ecesario sa b e r q u e en
la in d u stria se em p lean , c a d a vez c o n m a y o r fre­
cu en cia, h e rra m ie n ta s e n fo rm a d e p astillas o p la -
q u itas de m etal d u ro , p o r su alto re n d im ie n to y
a p e sa r d e su elev ad o p recio y co n d icio n es esp e­
ciales p a ra su afilado.
E s m uy im p o rta n te sa b e r q u e los m etales d u ­
ro s n o so n acero s; es decir, q u e en su c o m p o si­
ció n n o in terv ien e el h ierro , sino q u e e stá n c o n s­
titu id o s p o r m etales d u ro s q u e, co m b in ad o s con
el c a rb o n o , fo rm a n c a rb u ro s d e alto p u n to de
fu sió n y g ra n d u reza, ad em ás d e u n m etal q u e
fu n d e a m e n o r te m p e ra tu ra , q u e le d a te n a c id a d
y sirve de so p o rte a los c a rb u ro s; este m etal p u e ­
d e ser cro m o , n íq u e l o co b alto . P u e sto q u e estos
p ro d u c to s n o so n acero s, su d u re z a n o se o b tien e
p o r tra ta m ie n to térm ico y p a ra ello n o h a y q ue
tem p larlo s ni revenirlos.
L a d u reza, en estos m etales, es n a tu ra l y c o n s­
tituye la p ro p ie d a d p rin c ip a l d e ellos, q u e la c o n ­
serv an au n a te m p e ra tu ra s d e 9 0 0 °C , p o r lo q u e
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
son u sad o s p a ra tra b a ja r m ateriales d u ro s, tales
co m o acero d u ro y la fu n d ició n b la n c a . Su utili­
zació n co n m ateriales suaves p e rm ite v elo cid ad es
m uy su p erio res a aq u ellas co n q u e tra b a ja n los
aceros rá p id o s d e la m e jo r calidad.
G en e ra lm e n te, el m etal d u ro e stá c o n stitu id o
p o r c a rb u ro s d e tu n g sten o , tita n io o m o lib d en o ,
c u y a te m p e ra tu ra de fu sió n e stá c e rc a n a a los
3 0 0 0 ° C . P a r a la fa b ric a ció n d e h e rra m ie n ta s, los
c a rb u ro s so n p u lv erizad o s ju n to co n el co b alto ,
q u e le sirve d e so p o rte a la m ezcla; esto se p o n e
e n p e q u e ñ o s m oldes, q u e tie n e n la fo rm a d e p a s­
tilla y q u e son so m etid o s a elev ad a p re sió n h a sta
de 8 ,0 0 0 k g s /m m 2. C o m p a c ta d a s las p a stillas p a ­
san a la o p e ra c ió n d e “frita d o ” o sinterizad o , que
consiste e n c a le n ta r p rim e ro a 1 ,2 0 0 ° C y desp u és
a 1 ,8 0 0 ° C , tra s d e lo cu al q u e d a n listas p a r a ser
so ld ad as a u n z an co d e ac e ro o rd in a rio y fo rm a r
los b u riles calzad o s, o a los c u e rp o s de b ro c a s y
c o rta d o re s.
Se a c o stu m b ra e fe c tu a r la u n ió n c o n so ld a d u ra
d e la tó n o u n a aleació n de p la ta q u e fu n d a a m e­
n o s d e 9 0 0 °C , p a r a n o a fe c ta r la d u re z a del m a­
terial.
E n las h e rra m ien tas d e b e n d istin g u irse d o s c a ­
racterísticas: la c a p a c id a d de a rra n q u e d e v iru ta
y la co n se rv a c ió n del filo.
P o r c a p a c id a d d e a rra n q u e d e v iru ta se en tie n ­
de el p ro d u c to d e la v elo cid ad de c o rte p o r la
sección de la v iru ta . L a co n se rv a c ió n del filo se
refiere a la d u ra c ió n d e éste, e n tre dos afilados.
P o r estas p ro p ie d a d e s, el c a rb u ro es m u y su p e­
rio r a los aceros rá p id o s, co m o a su vez éstos lo
son re sp e c to d e los acero s al c a rb ó n .
Fig. 5 .1 0 .1 . Form as más usuales en el afilado de las herram ientas de torno.
109
Forma y ángulos principales de los útiles de
tornear. H a y u n a d iv ersid ad m uy g ra n d e d e fo r­
m as p a ra las h e rra m ie n ta s d e to rn o p a ra q ue
éstas se aju ste n a las n ecesid ad es específicas de
c a d a tra b a jo . E n las h e rra m ie n ta s se d istin g u en
dos p a rte s: el c u e rp o o zan co y la c a b e z a o el filo.
E l zan co es g en eralm en te d e sección c u a d ra d a
o re c ta n g u la r; el filo es el q u e tien e la d iv ersid ad
d e fo rm as. E n la fig. 5 .1 0 .1 . se ilu stra n nu ev e
fo rm as d e las u su ales e n el tra b a jo de to rn o .
E l afilado d e la h e rra m ie n ta v a ría d e a cu erd o
co n el tip o d e o p e ra c ió n a q u e e lla se destine,
c u a n d o se em p lea u n ú til o b u ril e n las m áq u in as
h e rra m ie n tas p a ra re a liz a r u n a o p e ra c ió n , aquél
p u e d e ser d e d iv ersas fo rm as y d e v a riad o s á n ­
gulos, p e ro su afilado d e b e rá aju starse a las c o n ­
d icio n es b ásicas g en erales q u e se d a n a c o n tin u a ­
ción:
a. A n g u lo d e in cid en cia; q u e ev ita q u e la h e rra ­
m ie n ta ro c e co n el m a te ria l q u e se v a a tr a ­
b a ja r.
¡3. A n g u lo d e filo o talla; q u e es el án g u lo q ue
d a re sisten cia al filo, h a c ie n d o a la h e rra m ie n ­
ta m ás resistente.
8. A n g u lo d e ataq u e; es la a b e rtu ra q u e fo rm a
ei filo c o n el eje d e la secció n d e la p ieza. Su
v a lo r d e p e n d e d e la p ro fu n d id a d del co rte ; en
o p eracio n es d e d esb aste, llega a v a le r 4 5 ° y
d ism in u y e co n la p ro fu n d id a d del co rte; en
p a sa d a s finas o d e p u lid o su v a lo r d ecrece h a s­
ta 1 0 °.
E n la fig. 5 .1 0 .2 . p u e d e o b se rv a rse estos tres
110 TECNOLOGÍA DE TALLER

Fig. 5.10.2. Angulos fundamentales de un útil o buril para torno.

ángulos fu n d am en tales del afilado y sus valo res
deb en esta r de a c u e rd o co n la ta b la q u e se d a a
c o n tin u a c ió n y d e p e n d e n de la n a tu ra le z a del m a ­
terial q u e se tra b a ja .
C u a n to m a y o r sea el ángulo de co rte o d e in ­
clin ació n h a c ia atrás, la h e rra m ie n ta es m ás resis­
tente, pues a u m e n ta p ro p o rc io n a lm e n te el án gulo
de filo o de talla; ad em ás, la v iru ta sa lta m ás
p ro n to , c a le n ta n d o m enos la h e rra m ie n ta.
L o s p o rta h e rra m ie n ta s so n elem en to s fo rjad o s
y a d a p ta d o s a los d iferen tes tra b a jo s d e to rn o
(fig. 5 .1 0 .3 ) q u e sirv en p a ra su je ta r el útil. E l
p o rta h e rra m ie n ta se m o n ta a la vez e n la to rre
p o rta h e rra m ien ta s.
A ctu alm en te, m u ch o s tra b a jo s se realizan sin
n ecesid ad d e u sa r el p o rta h e rra m ie n ta , la fo rm a
d e h a c e rlo es fijan d o el ú til d ire c ta m e n te en la
to rre.

VALORES D E L O S A N G U L O S «, p Y S P A R A D IV E R S O S M A T E R IA L E S

(H E R R A M IE N T A S D E A C E R O R A P ID O )

M A T E R IA L E S a ¡3 S

A lum inio, co b re, la tó n b a b b it, m etales suaves. 8 o a 10° 50° a 52° 2 8 ° a 32

H ierro , acero suave, ac e ro inoxidable. 6° a 10° 55° a 58° 2 2 ° a 29

A cero s sem id u ro s, bronces. 6o a 9° 65° a 70° 11° a 19

A cero s d u ro s, h ie rro fu n d id o . 6o a 9° 73° a 81° 0 o a 11

Sujeción de la herramienta. H a y v arias fo rm as C u a lq u ie ra q u e sea la fo rm a d e su je ta r la h e ­

de su je ta r el útil de to rn e a r, p e ro en lo gen eral rra m ie n ta , d e b e rá n ten erse en c u e n ta los erro res
la fijación d eb e ser ríg id a n o p e rm itie n d o v ib ra­ m á s co m u n es señ alad o s en la fig. 5 .1 0 .4 , p a ra
ciones, desvíos o flexiones d u ra n te el trab ajo . evitarlos.
Fig. 5 .1 0 .4 . Formas buenas y m alas de colocar la herram ienta.
112 TECNOLOGÍA DE TALLER

5 .1 1 . OPERACIONES BASICAS DEL TORNO fu n d id a d d e c o rte , el re frig e ran te u sad o , la suje­

A n tes de e n tra r e n el análisis d e las o p eracio n es
básicas q u e se e fe c tú a n c o n el to rn o , se d a rá n
los lin cam ien to s generales n ecesario s p a ra la o p e ­
ra c ió n c o rre c ta d e e sta m áq u in a.
P a ra p o n e r en m a rc h a u n to m o , el a lu m ­
n o deb e e stu d ia r c u id a d o sa m e n te to d o s los m e­
canism os y p a rte s d e q u e e stá fo rm a d o , así co m o
fam iliarizarse c o n el m a n e jo y o p e ra c ió n d e las
p alan cas y b o to n es de co n tro l, so b re to d o de
aquellas q u e sólo d e b e n o p e ra rse c u a n d o el to r­
n o está sin m ovim iento.
ció n d e la p ieza y d e la h e rra m ie n ta y el e stad o
d e c o n se rv a c ió n d e la m áq u in a.
L o s fu n d a m e n to s p a ra elegir la h e rra m ie n ta y
la v elo cid ad d e c o rte y a h a n sido e n u n ciad o s
antes.
Careado o refrentado. E s ta o p e ra c ió n co n siste
e n tra b a ja r las c a ra s p e rp e n d ic u la re s a la b a n ­
c a d a del to rn o ; p u e d e ser efe c tu a d a en piezas
m o n ta d a s al a ire o en dos p u n to s (fig. 5 .1 1 .1 ).

E l to rn o d eb e m an ten erse ex en to d e v iru tas

y suciedad. S iem pre q u e se te rm in e u n tra b a jo o
d ia ria m e n te , lim píelo c o n u n lienzo (n o u se es­
topa: é sta su elta hilos q u e se en re d a n en los h u ­
sillos). L a s re b a b a s o v iru ta s se b a rre n c o n u n a
b ro c h a de 5 0 m m de ancho; n o es c o n v en ien te
u sa r aire co m p rim id o p a ra ello, pues la co rrie n te
fácilm en te a rro ja c o n fu erza las p a rtíc u la s d e n tro
d e los m ecanism os o lugares p o co accesibles. E v í­
tese la fo rm a c ió n de ó xido en c o rre d e ra s, husillos
y p a rte s p ulidas.

L u b ríq u e se to d a s las p a rte s in d ic a d a s e n la p la ­

c a d e lu b ric a c ió n o en el m a n u a l de in stru ccio n es
su m in istra d a s c o n el to rn o , h a c ié n d o lo siem p re
en el m ism o o rd e n p a ra e v ita r la om isió n d e al­
gún p u n to ; esto fo rm a u n a c o stu m b re q u e facili­
ta rá la o p eració n . U sen se lu b ric a n te s p u ro s, de
b u e n a calidad, co n la viscosidad y c a racterísticas
especificadas. N o se lu b riq u e c o n exceso: g en eral­
m e n te b a sta n u n as c u a n ta s gotas p a r a lle n a r las Fig. 5.11.1 Refrentado en torno; a) para el la­
aceiteras; lim p ie el e x ced en te p a ra q u e n o esc u rra do izquierdo utilizando el útil (D); b) para el
o se e n c h a rq u e y a tra p e el polvo. lado derecho utilizando el útil (F).

F in a lm e n te : al in ic ia r la o p e ra c ió n , n u n c a p o n ­
ga en m a rc h a el to rn o sin c o m p ro b a r antes, a
m an o , q u e gira lib rem en te.
L a s o p eracio n es básicas q u e se re a liz a n e n el
to m o son: c a re a d o o re fren tad o , to rn e a d o cilin­
d rico e x te rio r e in te rio r, estaje e x te rio r e in te ­
rio r, to rn e a d o có n ico e x te rio r e in te rio r, m ole-
te a d o o g a rru c h a d o , fileteado e x te rio r e in te rio r,
ta la d ra d o o b a rre n a d o , a c a b a d o o p u lim en tad o .
E l éxito de c u a lq u ie ra o p e ra c ió n de to rn e a d o
d ep en d e e n g ra n p a rte de u n a b u e n a elección de
la h e rra m ie n ta y d e la v elo cid ad a d e c u a d a de
co rte. In flu y en facto res, co m o el avance, la p ro ­
L a fo rm a m ás c o m ú n es c o n la p ie z a m o n ta d a al
aire. P u e d e h a c e rse so b re superficies p e q u e ñ a s
o ta n g ran d es co m o lo p e rm ita el v o lteo d el to r ­
no. E n e sta o p e ra c ió n se e m p le a u n a h e rra m ie n ta
co n la fo rm a d e la figura 5 .1 0 .1 , m a rc a d o con
D o F , lla m a d a ú til o b u ril d e re fre n ta r p a r a el
lad o iz q u ie rd o o p a ra el la d o d erech o . E s co n v e­
n ie n te a c la ra r q u e el “ la d o d e re c h o ” d e la p ieza
se e n tie n d e m o n ta d a ésta y v ista d esd e el la d o de
o p e ra c ió n del to rn o . L o m ism o se ap lica a los
p o rta h e rra m ie n ta s o p o rta b u rile s: el lla m a d o
p o rta b u ril p a r a to rn e a r a la izq u ierd a, fo rm a el
án g u lo o d o b lez d e su esp ig a h a c ia la d erech a
p o rq u e ta m b ié n se refiere a la c a ra iz q u ie rd a de
la pieza.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
E n la o p e ra c ió n de re fre n ta d o o c a re a d o , son
dos los tipos d e corte: el d e d e sb a sta d o y el de
p ulido o a c ab ad o . E n am bos, la h e rra m ie n ta
siem p re se c o lo ca co n el filo d e c o rte al ce n tro
de la p ie z a p a ra ev ita r q u e q u ed e u n a espiga cen ­
tral. E l ángulo p a ra a ta c a r la pieza en los co rtes
d e d e sb a sta d o deb e ser de 3 0 ° a 4 5 ° ; en p u lid o
a u m e n ta h a s ta 8 8 ° , es decir, el filo de c o rte casi
q u e d a p a ra le lo a la ca ra . C o n esta fo rm a d e h e ­
rra m ie n ta , se deb e c o rta r del c e n tro h a c ia afu era,
m a n e ra c o rre c ta de e fe c tu a r la o p eración.
P a ra te n e r u n c o n tro l ex acto de la p ro fu n d i­
d a d del co rte, es n ecesario c o lo c a r el c a rro au x i­
lia r p a ra le lo a las c o rre d e ra s del to rn o y en se­
guida, p u e sta la h e rra m ie n ta ro z a n d o co n la su ­
perficie de la p ieza, se gira la m an iv ela del c a rro
au x iliar e n el sen tid o de avance, q u e g en eralm en ­
te es e n el de las m an ecillas del reloj; c o n el m i­
c rò m e tro del c a rro au x iliar, se re g u la la p ro fu n d i­
d a d de co rte y q u e d a e lim in ad a la dificultad de
ap ro x im a c ió n y c o n tro l q u e se te n d ría si se ali­
m e n ta ra co n el av an ce del c a rro lo n gitud in al.
C u a n d o los co rtes so n de d e sb aste o de p re c i­
sión, h a y n ecesid ad d e fijar el c a rro lo n g itu d in al
c o n el to rn illo d e fijación q u e g e n e ra lm e n te está
a la d erech a, so b re la c u b ie rta , p a ra q u e n o se
m u e v a o se b o te el corte, co m o se dice e n té r­
m inos d e ta lle r; n o deb e o lv id arse de aflojar el
Torneado interior
Fig. 5 .1 1 .2 . Torneado cilindrico exterior e interior.
113
to m illo c u a n d o se te rm in e la o p eració n p a ra que
el c a rro deslice lib re m e n te d e nuevo.
L o s ca re a d o s p e q u e ñ o s p u e d e n h a c e rse ali­
m e n ta n d o a m a n o el c a rro tran sv ersal. E n el re ­
fre n ta d o d e p iezas d e d iá m e tro g ra n d e d eb e v a­
ria rse la v elo cid ad d e c o rte , p u es ésta au m e n ta
p ro g re siv a m e n te al alejarse d el ce n tro d e la h e ­
rra m ie n ta y p u e d e lleg ar a ser excesiva.
Torneado cilindrico exterior e interior. E sta
o p e ra c ió n b ásica es d e su m a im p o rtan cia, p u ed e
ta m b ié n re alizarse c o n dos tip o s d e m o n taje: al
a ire y e n dos p u n to s, c u a n d o se tr a ta d e to rn e a d o
cilin d rico e x te rio r; p e ro c u a n d o se refiere al in te­
rio r, u n o d e los ex trem o s d e la p ieza d eb e estar
libre, p o r lo ta n to , se efectú a in v a ria b le m e n te en
m o n ta je al aire. S o lam en te c u a n d o se tra ta de
b a rra s larg as, la p ieza m o n ta d a en el “c h u c k ” p o r
u n e x trem o , d eb e ap o y a rse e n el e x trem o lib re
so b re u n a lu n e ta p a ra d a rle la suficiente rigidez
(fig. 5 .1 1 .2 ).
P re v ia m e n te a esta o p eració n , q u e es la m ás
co m ú n , es im p o rta n te fa m iliarizarse co n las ta ­
blas q u e d a n las v elo cid ad es d e c o rte , el av an ce
y la p ro fu n d id a d , y a n a liz a r los re su lta d o s p rá c ­
tico s d e las ap licacio n es p a ra ir a d q u irie n d o u n a
ex p erien cia sólida.
114
U n a vez q u e h a n sido d e te rm in a d o s el n ú m e ro
de r.p .m . de la p ieza, de ac u e rd o con la v elo cid ad
de c o rte , q u e d e p e n d e del tip o de m a te ria l y del
d iám etro , el av an ce y la p ro fu n d id a d de co rte,
p o d rem o s d e te rm in a r la p ro d u c c ió n c o rre c ta del
to rn o . E l estu d io y la p rá c tic a c o n sta n te p ro p o r­
cio n an , co n el tiem p o , la h a b ilid a d p a ra elegirlos
en fo rm a rá p id a sin n ecesid ad d e calcu larlo s. U n a
guía e n las o p eracio n es d e d e sb a sta d o es el co lo r
de la v iru ta, so b re to d o las d e h ie rro y acero:
c u a n d o la v elo cid ad y el c o rte so n los ad ecu ad o s,
la v iru ta to m a u n ligero co lo r am arillo de p aja,
lo cual in d ica q u e el c a lo r g e n erad o p o r el c o r­
te es n o rm al. C u a n d o la re b a b a ad q u iere rá p i­
d am en te u n co lo r azul fu erte, es conveniente d is­
m in u ir la velo cid ad de c o rte o a ju sta r el av an ­
ce y la p ro fu n d id a d p a r a n o p e rju d ic a r el filo de
la h e rra m ie n ta .
L a p u n ta de la h e rra m ie n ta p a r a d e sb a sta r tie ­
n e u n ra d io d e 0 .4 m m ( % 4”) y p ro d u c e , d eb id o
a ello y al avance, u n ac a b a d o n o te rso q u e es
co rre c to en superficies que n o re q u ie re n p u lim e n ­
to ; p e ro las p a rte s que lo necesitan, com o m u ñ o ­
nes o superficies de fricció n o de ajuste, d e b e rá n
ser p u lid as, p a ra lo q u e se e m p le a u n a h e rra ­
m ie n ta co n ra d io e n la p u n ta de 1.5 m m ( % 6 ”)
cuyo av an ce es m u ch o m e n o r q u e el u sa d o p a ra
d esb astar.
C u a n d o se efectú a u n to rn e a d o c ilin d rico ex­
terio r, el filo de la cu c h illa d e b e rá e sta r u n o s 5 o
a rrib a del c e n tro , lo q u e equivale a 1.2 m m
(% * ”) p o r c a d a p u lg a d a de d iá m e tro q u e tenga
2. U n a vez lista la p ieza p a ra su m o n ta je , h ay
la p ie z a ; co n esto se ev ita que en c o rtes p ro fu n ­
dos el m a te ria l q u e se tra b a ja tie n d a a m o n ta rse
so b re el ú til y p ro d u z c a vibraciones.
E l to rn e a d o cilin d rico ex terio r, al aire, en un
to rn o en b u e n a s condiciones, resu lta el co rre c to y
n o cónico, siem p re q u e el husillo del cab ezal
esté, co n precisión, p a ra le lo a las c o rre d e ra s de
la b a n c a d a ; ad em ás e n este tip o de m o n tajes la
lo n g itu d p o r to rn e a r es co rta, lo q u e evita v ib ra ­
ciones. E s c o m ú n h a c e r el to rn e a d o c ilin d rico ex ­
te rio r c o n la p ie z a m o n ta d a e n tre dos p u n to s y
la p o sib ilid a d q u e é sta resu lte c ó n ica a u m e n ta
d eb id o a la m a y o r lo n g itu d de la pieza y a la d i­
ficultad de a ju sta r la c o n tra p u n ta .
L a s siguientes reglas so n im p o rta n te s p a ra el
c o rre c to to rn e a d o c ilin d rico e n tre dos pun to s:
1. H a y n ecesid ad de c a re a r el m a te ria l en c a ­
TECNOLOGÍA DE TALLER
d a u n o d e sus ex trem o s y a b rir e n ellos los
cen tro s en q u e v a a ap o y ar: esto se h a c e
m o n ta n d o la p ieza en el “c h u c k ” co m o se
ex p licó p a ra la o p e ra c ió n d e refre n ta d o .
C u a n d o la lo n g itu d d e la p ie z a es g ran d e,
p e ro su d iá m e tro n o exced e d e la m e d id a
q u e tien e el h u sillo h u e c o del ca b e z al del
to rn o , se p a sa la b a r r a a trav és d e él y el
e x trem o q u e se v a a c a re a r es su je ta d o en
el “c h u c k ” , d e ja n d o al a ire ú n ic a m e n te u n
tra m o co rto ; se p ro c e d e a c e n tra r, re fre n ta r
y m a rc a r u n c e n tro o p u n to c o n la h e rra ­
m ien ta, p u e sta su p u n ta p e rp e n d ic u la r a la
c a ra . D esp u és, co n u n a b ro c a d e cen tro s,
su jeta en u n b ro q u e ro m o n ta d o en la c o n ­
tra p u n ta del to rn o , se h a c e el b a rre n o lla ­
m ad o p u n to , c o n u n a p ro fu n d id a d tal q u e
la p a rte c ó n ic a o a v e lla n a d a d o n d e v a a
a se n ta r el p u n to d el to rn o te n g a el d o ble
q u e el d iá m e tro de la b ro c a c ilin d ric a q ue
in ic ia el b a rre n o ; es decir, si el d iá m e tro
d e la p u n ta d e la b ro c a d e c e n tro s es de
3 .1 7 m m (U s”) d e b e p ro fu n d iz a rse h asta
q u e la p a rte a v ellan ad a, e n su d iá m e tro m a ­
y o r, sea d e 6 .3 5 m m (1 4 ”). C u a n d o el d iá ­
m e tro d e la p ieza sea m a y o r y n o q u e p a en
el h u sillo h u e c o del cab ezal, se to m a rá u n
e x trem o en el “ c h u c k ” y el o tro so b re u n a
lu n e ta y se p ro c e d e rá d e la m a n e ra in d ic a ­
da. C u a n d o esto n o sea p o sib le, se b a rre ­
n a n los p u n to s co n u n ta la d ro , d esp u és de
tra z a rlo s y se c a re a cu a n d o esté m o n ta d a
e n tre los d o s p u n to s.
q u e c o m p ro b a r q u e el p u n to m o n ta d o en el
cab ezal del to rn o esté a lin ead o co n el p u n ­
to m o n ta d o e n la c o n tra p u n ta , esto se h ace
a c e rc an d o c o n cu id a d o (p a ra q u e n o se
golpeen) la c o n tra p u n ta h a s ta q ue los dos
p u n to s q u e d e n u n o fren te al o tro y lo m ás
c e rc a p o sib le; a sim p le v ista p o d rá c o m p ro ­
b a rse si e stá n colin eales y a ju starlo s si n o
lo están , p o r m ed io d e los to rn illo s d e aju s­
te d e la c o n tra p u n ta , q u e d e sp la z a n la
p a rte su p e rio r p a ra le la m e n te a las c o rre d e ­
ras e n am b o s sentidos: se afloja el to rn illo
d el la d o q u e se q u ie re c o rre r y se a p rie ta
el o p u esto . D esp u és d e esto, su jete u n p e rro
a d e c u a d o al d iá m e tro d e la p ie z a en el ex­
trem o q u e q u e d a del la d o del ca b e z al y,
a p o y a n d o el p u n to d e c e n tro d e la p ieza en
el p u n to d el cab ezal, in tro d u z c a la co la del
p e rro e n la ra n u ra del p la to c u id a n d o q ue
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
n o q u e d e fo rzad a; a rrim e la c o n tra p u n ta
h a s ta q u e el p u n to to m e la p ieza, fíjela en
e sta p o sició n y lu b riq u e el p u n to p a r a q ue
la p ieza gire sin en to rp ecim ien to s. C o n el
v o la n te del husillo, a p rie te el p u n to en la
p ie z a de fo rm a q u e ésta n o q u ed e fo rzad a
c o n tra los p u n to s y gire lib re m e n te p e ro sin
juego. C o lo c a d a la h e rra m ie n ta e n su p o si­
ción, h a g a u n c o rte superficial, q u e ú n ic a ­
m en te lim p ie to d a la superficie y, te rm in a n ­
do, m id a co n u n m ic rò m e tro los d iám etro s
de los ex trem o s de la pieza p a ra c o m p ro b a r
si é sta es cilin d rica; e n caso d e q u e n o lo
sea, el alin eam ien to d e los p u n to s n o es co ­
rre c to y d e b e rá se r a ju sta d a la c o n tra p u n ta
en la d irecció n re q u e rid a . R e p ita la o p e ra ­
ció n h a sta o b te n e r el g rad o de e x actitu d
d esead a.
U n a m a rc a e n el e x trem o e x te rio r d e la
c o n tra p u n ta in d ic a la p o sició n relativ a de
la p a rte su p e rio r e in fe rio r de la c o n tra p u n ­
ta. P a r a tra b a jo s finos, d e precisió n , n o
h a b rá de h a cerse la co m p a ra c ió n descrita,
b a s ta la e x actitu d d escrita d e este índice, sino
q u e co n el m icrò m etro , p a ra aseg u rarse q ue
lo s p u n to s e stá n e n lín e a y el to rn e a d o es
cilindrico.
3. S iem pre q u e sea p osible, los cortes se efec­
tú a n d e la c o n tra p u n ta h a c ia el cabezal,
de m a n e ra q u e la p re sió n del co rte sea e jer­
c id a so b re el p u n to q u e se m u ev e c o n la
p ieza, pues si se h a c e e n sen tid o c o n tra rio ,
la p re sió n es en el p u n to fijo y a u m e n ta rá
la fric c ió n c o n la co n sig u ien te elev ació n de
te m p e ra tu ra la q u e a c re c e n ta d a p o r el ca lo r
p ro d u c id o p o r el c o rte , h a r á d ila ta rse a la
p ie z a q u e se fo rz a rá c o n tra los p u n to s. P a ­
r a ello, es c o n v e n ie n te aju star, c o n el v o ­
lan te, la p re sió n de la c o n tra p u n ta p a ra
e v ita r esfuerzos q u e flexionen la p ieza y h a ­
g a n p e rd e r e x a c titu d e n la o p e ra c ió n . M a n ­
tén g ase el p u n to de la c o n tra p u n ta ad e c u a ­
d a m e n te lu b ric a d o p a ra e v ita r q u e p u e d a
p eg arse y ro m p erse.
J.
4. A n te s de in ic ia r el corte, sin e c h a r a a n ­
d a r el to rn o , re c o rra co n el c a rro lo n g itu ­
d in a l to d o el espacio del c o rte p a ra co m ­
p ro b a r q u e el c a rro auxiliar, p o rta b u ril etc.,
n o g o lp e a rá co n las p iezas q u e giran.
E l to rn e a d o cilin d rico in te rio r casi siem pre se
115
p rin c ip ia p ra c tic a n d o u n b a rre n o e n la p ieza,
d o n d e q u e p a u n a b a r r a p a ra to rn e a d o in te rio r, si
la p ieza n o lo tra e d e co n stru cció n . E l to rn e a d o
in te rn o sólo se p ra c tic a co n m o n ta d o al a ire o
c o n lu n e ta , p u es el ex trem o p o r to rn e a r tien e q ue
e sta r lib re p a r a p e rm itir el p a so d e la h e rra m ie n ­
ta, q u e v a en la p u n ta de la b a rra .
E ste tip o d e to rn e a d o es sim ilar al to rn e a d o
ex terio r, p e ro m ás dificultoso, d eb id o a q u e el
ú til n o es a p o y ad o ta n firm em en te p o r la b a rra ,
co m o lo es p o r su p o rta b u ril, so b re to d o , en to r­
n ead o s in te rio re s p ro fu n d o s, e n q u e la b a rra tiene
q u e te n e r m a y o r long itu d ; m ie n tra s m a y o r sea
ésta, m a y o r flexión te n d rá la b a rra , ag rav án d o se
este p ro b le m a co n la d ism in u ció n del d iám etro
p o r to rn e a r, q u e o b lig a a u s a r b a rra s m ás d el­
gadas.
E stas b a rra s se m o n ta n en u n p o rta b a rra s, su ­
je ta d o a la to rre p o rta h e rra m ie n ta s; en su e x tre ­
m o a n te rio r tien e u n a g u jero c u a d ra d o d o n d e
e n tra el ú til fijad o p o r m ed io d e u n to rn illo que
lo ap rieta, co m o se m u e stra en la fig. 5 .1 1 .2 .
E l b a rre n o c u a d ra d o d e la p u n ta d e la b a rra
p a ra su je ta r la h e rra m ie n ta p u e d e estar, co m o el
d e la figura, p e rp e n d ic u la r a la b a rra o co n u n a
in c lin a c ió n h a c ia a d e la n te d e 3 0 ° , 4 5 ° y 6 0 ° , p o ­
siciones éstas q u e se u sa n p a r a el re fre n ta d o in te ­
rio r a fin d e q u e n o e sto rb e la p u n ta d e la b a rra
y p o d e r lleg ar c o n el b u ril h a s ta el rin c ó n o aris­
ta in terio r.
E s c o stu m b re llev ar el c o rte d e a fu e ra h a c ia
a d e n tro p a r a p o d e r c a lib ra rlo y v er q u e la su­
perficie q u e se v a o b te n ie n d o sea la a d e c u a d a y
q u e el c o rte se realice sin v ib racio n es. L a s h e rra ­
m ien tas o b u riles u sa d o s d e b e n afilarse seg ú n sea
la d irecció n del co rte. L a fo rm a y los ángulos de
filo sig u en las m ism as reg las ex cep to el án gulo
d e in c id e n c ia o d e d esp u lla: éste d e p e n d e d el d iá­
m e tro d el ag u jero p o r to rn e a r y n u n c a se rá m e­
n o r d e 1 0 °; p u e d e lleg ar a se r h a s ta 2 0 ° o p o co
m ás, p a r a ev ita r q u e el ta ló n d el ú til ro c e c o n tra
la p ieza.
R eg las g en erales p a r a la o p e ra c ió n c o rre c ta de
to rn e a d o c ilin d rico in terio r:
1. C e n tre la p ieza e n el “c h u c k ” d e m a n e ra
q u e la b a rra p u e d a p a s a r a trav és del b a ­
rre n o lib rem en te, sin p e g a r c o n tra la c a ra
del “ c h u c k ” o sus m o rd azas.
116
2. Seleccione la b a rra c o n el m áx im o d iá m e tro
q u e p u e d a se r u sad o d e acu e rd o c o n el b a ­
rre n o de la p ieza; m ien tras m á s ro b u sta , se­
r á m ás rígida, p e ro siem p re su jétela d e ja n ­
d o lib re u n tra m o lo m ás c o rto posible.
3. L a a ltu ra d e la h e rra m ie n ta d e b e ser tal
q u e e l filo q u e d e al c e n tro o lig eram en te
a rrib a , p o r lo q u e p u d ie ra flexionarse la b a ­
rra ; p o n g a é sta p a ra le la a la b a n c a d a p a ra
q u e n o ro ce en n in g ú n p u n to de la lo n g itu d
del co rte, y c o rra la h e rra m ie n ta h a c ia ad e­
la n te y h a c ia a trá s p a ra c o m p ro b a rlo , te­
n ien d o el to rn o sin m o v im ien to y an tes de
in ic ia r el corte.
4. Seleccione la v elo cid ad de c o rte , av an ce y
p ro fu n d id a d . Si al p rin c ip ia r a to rn e a r se
p ro d u c e n v ib racio n es, re d u z c a la v elo cid ad
o la p ro fu n d id a d de co rte ; en ocasiones, a u ­
m e n ta n d o el av an ce se d ism in u y en aquéllas.
5. V e a q u e la v iru ta sea a rro ja d a h a c ia el ex­
te rio r; si se e n re d a en la b a rra , p u ed e
ac u m u la rse h a c ie n d o p re sió n c o n tra la b a ­
r r a y al flexionarla d e sc a lib ra rá el co rte.
6. Si tiene q u e d e sb a ra ta r u n a c a p a g ru esa de
m aterial, n o lo h a g a c o n u n solo c o rte p ro ­
fu n d o , co m o se h a c e en el to rn e a d o ex te­
rio r, sino c o n varios c o rtes sucesivos, p u es
la b a r r a tie n d e a flexionarse y el to rn e a d o
n o re su lta rá cilindrico. Si esto sucede, dé
v a ria s p a sa d a s sin a lim e n ta r co rte, p a r a eli­
m in a r ú n ic a m e n te lo q u e se fiexionó la b a ­
rra , h a sta co rre g ir el defecto.
Estaje exterior e interior. Se e n tien d e p o r es­
ta je e x te rio r el h e c h o de q u e u n a p ie z a cilin d rica
tenga, en u n o d e sus extrem os, u n to rn e a d o c o n ­
cé n tric o y c ilin d rico de m e n o r d iá m e tro q u e el
re sto d e la p ieza; es d e c ir u n re b a je o escaló n
co m o se m u e stra e n la fig. 5 .1 1 .3 .
A la c a ra q u e fo rm a el escaló n se le d en o m in a
h o m b ro , el cu al p u ed e se r d e d iferen tes fo rm as,
co m o lo m u e stra la fig. 5 .1 1 .4 ; la q u e d e ellos
se elige d ep en d e d e q u e el h o m b ro sirva d e apo y o ,
o n o , a o tra pieza. S iem pre q u e se a p o sib le, el
h o m b ro deb e ser de fo rm a re d o n d a , q u e le d a m a ­
y o r resisten cia a la pieza, pues c u a n d o se h a c e
c u a d ra d o , la arista a 9 0 ° es la secció n m ás d é ­
bil y las p iezas so m etid as a esfuerzo se ro m p e n
g en eralm en te en ese p u n to . E n caso d e q ue sea
TECNOLOGÍA DE TALLER
n ecesario q u e o tra p ie z a asien te c o n tra el h o m ­
b ro e n án g u lo d e 9 0 ° , se p refiere, e n lu g a r del
h o m b ro c u a d ra d o , el d e c a ja q u e d a m ás resis­
ten cia a la sección.
E l estaje e x te rio r n o es sino u n to rn e a d o ci­
lin d ric o p o r la p a rte e x te rn a d e la p ieza, p a ra el
c u a l se a p lic a n to d a s las reg las d ich as p a r a ese
tip o d e to rn e a d o , ten ie n d o ú n ic a m e n te e n cu en ta
q u e, c u a n d o se tra te d e estajes c o n h o m b ro re ­
d o n d o o c o n h o m b ro a n g u lar, se d e b e lleg ar con
el c o rte h a sta d o n d e p rin c ip ia la c u rv a o el á n ­
gulo d el bisel, d e ja n d o m a te ria l suficiente p a ra
fo rm a r éste.
C u a n d o se tra ta d e h o m b ro s d e bisel, se to r­
n ea el án g u lo d a d o c o n el c a rro au x ilia r p u e sto a
la in clin ació n re q u e rid a ; c u a n d o se tra ta d e h o m ­
b ro s red o n d o s, d eb e d arse el ra d io del arc o de
en la c e y la c u rv a tu ra se c o m p ru e b a c o n el cali­
b ra d o r d e rad io s, q u e tra e p lan tillas co n rad io s
e n tre 0 .8 m m ( % 2”) Y 5 0 .8 m m (2 ”).
E n el esta je in te rio r, el escaló n a u m e n ta el d iá­
m etro del b a rre n o q u e tien e la p ieza (fig. 5 .1 1 .5 )
y p a r a su ejecu ció n d e b e n seguirse las reg las in ­
d icad as p a ra el to rn e a d o in te rn o y p a ra el estaje
ex terio r.
Torneado cónico exterior e interior. E l to rn e a ­
d o có n ico e x te rio r p u e d e llev arse a c a b o p o r tres
m étodos:
lo . P o r aju ste d e la c o n tra p u n ta .
2o. P o r in c lin a c ió n d a d a al c a rro au x iliar.
3o. P o r el em p leo d el a d ita m e n to p a ra to r­
n e a d o cónico.
L o s dos p rim e ro s sistem as se u tiliz a n en to d o s
los to rn o s; p a r a el te rc e ro , es n e c e sa rio q u e la
m á q u in a ven g a e q u ip a d a co n ese ad itam en to , q ue
n o fo rm a p a rte d e los acceso rio s n o rm a le s d e u n
to rn o .
E l m éto d o q u e d e b e em p learse d e p e n d e d e la
lo n g itu d y del án g u lo d e la c o n icid ad , así co m o
del n ú m e ro d e p iezas p o r tra b a ja r.
Torneado cónico por ajuste de la contrapunta.
E ste m é to d o se a p lica c u a n d o se to rn e a e n dos
p u n to s, co n la c o n tra p u n ta d e sc e n tra d a, cu an d o
la lo n g itu d d e la c o n ic id a d es g ra n d e y so n m u-
MÁQUINAS HERRAMIENTAS 117

ESTAJE = 5 MM
vw'mvi

Fig. 5.11.3. Estaje exterior.

Fig. 5.11.4. Diferentes formas de hombros en los estajes.

x
si
5
2
O
tQ-
»

Fig. 5.11.5. Estaje interior.

118
chas las p iezas p o r to rn e a r o b ie n c u a n d o la c o ­
n icid ad y la lo n g itu d d e las p iezas so n e x a c ta ­
m ente las m ism as, pues co m o p u e d e o b serv arse
en la fig. 5 .1 1 .6 , el d e sc e n tra m ien to de la c o n tra ­
p u n ta , q u e es la d ista n c ia e n tre los ejes A y B,
d e p e n d e de la co n icid ad . C o n el m ism o deseen-
tra ta m ie n to se o b tie n e n d iferen tes co n icid ad es si se
to rn e a n p iezas d e lo n g itu d es d iferentes, ta m b ié n
m o stra d o en la m ism a figura. E ste m éto d o no
pu ed e u sarse p a ra el to rn e a d o in terio r.
N ó tese q u e e n este tipo de to rn e a d o la dife­
ren cia e n tre el d iá m e tro m a y o r y el d iá m e tro m e­
n o r de la sección to rn e a d a del cono será igual al
d o b le del d e sc e n tra m ien to e n tre los p u n to s, sin
im p o rta r la longitud; p o r lo ta n to , a lo n g itu d es
d istin tas, la co n icid ad será d istin ta c o n el m ism o
d e sc e n tra m ien to d e los p u n to s.
C u a n d o la c o n ic id a d o la lo n g itu d d e la p ieza
v arían , h a y n ec e sid a d d e e sta r a ju sta n d o c o n s­
ta n te m e n te el d e sc e n tra m ien to d e la c o n tra p u n ta ,
aju ste q u e re q u ie re tiem p o y cu id ad o .
Fig. 5 .1 1 .6 . Con la m ism a excentricidad de la contrapunta, se obtienen diferentes conos si se
labran piezas de diferentes longitudes.
TECNOLOGÍA DE TALLER
P a ra fines d e a d ie stra m ie n to es c o m ú n em p lear
este m éto d o y co m o u n m ism o to rn o c o n sta n te ­
m en te es em p lead o e n to rn e a d o s có n ico s y cilin ­
d rico s h ay q u e e sta r a ju sta n d o la c o n tra p u n ta en
c a d a o p e ra c ió n , p e ro d ese p o r b ie n e m p le a d o el
tiem p o p e rd id o , si es a p ro v e c h a d a p o r el alu m n o
en a d q u irir h ab ilid ad .
C u a n d o la c o n ic id a d es g ran d e, el d e sc e n tra ­
m ien to p ro p o rc io n a l d e la c o n tra p u n ta re su lta
ta m b ié n excesivo y los b a rre n o s d e c e n tro d e la
pieza ap o y a n fo rz a d a m e n te e n u n a superficie m uy
p e q u e ñ a d e los p u n to s d e b id o a la in c lin a c ió n de
la p ieza, lo q u e d a u n to rn e a d o p o co preciso.
E l cálcu lo d el d e sc e n tra m ien to d e la c o n tra ­
p u n ta , d e a c u e rd o co n los distin to s d ato s q u e se
den, se e fectú a co m o e n seg u id a se explica.
L a c o n ic id a d está e x p re sa d a u su a lm e n te e n m i­
lím etro s p o r c e n tím e tro d e lo n g itu d o e n p u lg a ­
das p o r p ie d e lo n g itu d ; a veces ú n ic a m e n te se
especifican los d iá m e tro s d e am b o s ex trem o s del
118
ch as las p iezas p o r to rn e a r o b ie n c u a n d o la co ­
n icid ad y la lo n g itu d d e las p iezas so n e x a c ta ­
m ente las m ism as, pues co m o p u e d e o b serv arse
en la ñg. 5 .1 1 .6 , el d e sc e n tra m ien to d e la c o n tra ­
p u n ta , q u e es la d ista n c ia e n tre los ejes A y B,
d ep en d e d e la co n icid ad . C o n el m ism o deseen-
tra ta m ie n to se o b tie n e n d iferen tes co n icid ad es si se
to rn e a n p iezas d e lon g itu d es d iferen tes, ta m b ié n
m o stra d o en la m ism a figura. E ste m éto d o no
p u ed e u sarse p a ra el to rn e a d o in terio r.
N ó tese q u e e n este tipo de to rn e a d o la dife­
re n c ia en tre el d iá m e tro m a y o r y el d iá m e tro m e­
n o r d e la sección to rn e a d a del co n o se rá ig u al al
do b le del d e sc e n tra m ien to e n tre los p u n to s, sin
im p o rta r la longitud; p o r lo ta n to , a lo n gitudes
distintas, la c o n ic id a d se rá d istin ta c o n el m ism o
d e sc e n tra m ien to de los p u n to s.
C u a n d o la c o n ic id a d o la lo n g itu d d e la p ieza
v arían , h a y n ec e sid a d d e e sta r a ju sta n d o c o n s­
ta n te m e n te el d e sc e n tra m ien to d e la c o n tra p u n ta ,
aju ste q u e re q u ie re tie m p o y c u id ad o .
Fig. 5 .1 1 .6 . Con la m ism a excentricidad de la contrapunta, se obtienen diferentes conos si se
labran piezas de diferentes longitudes.
TECNOLOGÍA DE TALLER
P a ra fines d e a d ie stra m ie n to es c o m ú n em p lear
este m éto d o y co m o u n m ism o to rn o c o n sta n te ­
m en te es em p lead o e n to rn e a d o s có nicos y cilin ­
d rico s h a y q u e e sta r a ju sta n d o la c o n tra p u n ta en
c a d a o p e ra c ió n , p e ro dese p o r b ie n e m p le a d o el
tiem p o p e rd id o , si es a p ro v e c h a d a p o r el a lu m n o
en a d q u irir h a b ilid a d .
C u a n d o la c o n ic id a d es g ran d e, el d e sc e n tra ­
m ien to p ro p o rc io n a l d e la c o n tra p u n ta resu lta
ta m b ié n excesivo y los b a rre n o s d e c e n tro d e la
p ieza ap o y a n fo rz a d a m e n te e n u n a superficie m uy
p e q u e ñ a d e los p u n to s d e b id o a la in c lin a c ió n de
la p ieza, lo q u e d a u n to rn e a d o p o c o p reciso .
E l cálcu lo d el d e sc e n tra m ien to d e la c o n tra ­
p u n ta , d e ac u e rd o co n los d istin to s d ato s q u e se
den, se e fectú a co m o en seg u id a se explica.
L a c o n ic id a d está e x p re sa d a u su a lm e n te e n m i­
lím etro s p o r c e n tím e tro d e lo n g itu d o e n p u lg a ­
d as p o r p ie d e lo n g itu d ; a veces ú n ic a m e n te se
especifican los d iá m e tro s d e am b o s ex trem o s del
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
cono. P a ra p iezas larg as co n c o n ic id a d d e p o c a
in clin ació n , co m o so n las q u e d e b e n to rn e a rse en
dos p u n to s, n o se a c o stu m b ra d a r la in clin ació n
e n grad o s p o r n o d isp o n e rse d e u n a fo rm a ex acta
d e a p licarla, e m p le á n d o se las e n u n c ia d a s a n te ­
rio rm en te.
C u a n d o la c o n ic id a d es d a d a e n m ilím etro s
p o r c e n tím e tro , se m u ltip lic a la lo n g itu d d e la
pieza, e n ce n tím e tro s, p o r la m ita d d e la co n ici­
d a d especificada. E l re su lta d o se rá el d escen tra-
m ien to en m ilím etro s q u e h ay q u e d a r a la co n ­
tra p u n ta .
C u a n d o la c o n ic id a d es d a d a en p u lg a d a s p o r
pie, se d iv id irá e n tre 12 la lo n g itu d de la p ie z a en
p u lg ad as, y se m u ltip lic a rá el c o c ie n te p o r la m itad
d e la c o n ic id a d especificada. E l re su lta d o se rá el
d e sc e n tra m ien to e n p u lg a d a s q u e h a y q u e d a r a
la c o n tra p u n ta .
119
to rn illo d e aju ste G . L a p a rte su p e rio r d e la co n ­
tra p u n ta se h a b rá d e sp la z a d o h a c ia el la d o del
to rn e ro , q u e es la d irecció n c o rre c ta d e h acerlo ,
p a ra q u e la p a rte a g u d a del co n o q u e se v a a
to rn e a r re su lte del la d o d e la c o n tra p u n ta . H ay
q u e te n e r en c u e n ta q u e en algunos to rn o s los
to rn illo s d e aju ste e n vez d e e m p u ja r c u a n d o se
ato rn illa n , ja la n ; en to n ces h a y q u e h a c e r la o p e ­
ra c ió n al c o n tra rio p a ra q u e siem p re la c o n tra ­
p u n ta se d e sc e n tre h a c ia el la d o d el to rn e ro .
P a ra m e d ir el d e sc e n tra m ien to d e la c o n tra ­
p u n ta , m íd ase la d ife re n c ia e n tre los dos p u n to s
c o n u n a esc a la g ra d u a d a e n sus d o s b o rd e s, com o
se m u e stra e n la fig. 5 .1 1 .8 .; la le c tu ra se rá sólo
a p ro x im a d a . P ro c e d ie n d o , co m o se exp licó en el
to rn e a d o cilin d rico ex terio r, p o r p e q u e ñ o s co rtes
d e p r u e b a y ap ro x im acio n es su cesivas, se o b te n ­
d rá el g ra d o d e e x actitu d desead a.

C u a n d o se d a n los d iá m e tro s d e los ex trem o s

del co n o , d iv íd ase la lo n g itu d to ta l d e la p ieza
e n tre la lo n g itu d de la p o rc ió n c ó n ic a q u e v a a
to rn e a rse y m u ltip liq ú e se el c o c ie n te p o r la m ita d
d e la d ife re n c ia e n tre los dos d iám etro s. E l re ­
su lta d o se rá el d e sc e n tra m ien to q u e h a y q u e d a r
a la c o n tra p u n ta , o b te n id o e n la m ism a u n id a d
de m ed ició n e n q u e e stá n ex p resad o s los d iá m e ­
tro s y lon g itu d es de la pieza.

E l aju ste del d e sc e n tra m ien to d e la c o n tra ­

p u n ta p a ra el to rn e a d o cónico se e fectú a aflojan­
d o la tu e rc a q u e fija la c o n tra p u n ta y h a c ie n d o
re tro c e d e r el to rn illo d e aju ste F la d ista n c ia re ­
q u e rid a (fig. 5 .1 1 .7 ). H e c h o esto, ap rié te se el Fig. 5.11.8. Medición de la excentricidad.

Fig. 5 .1 1 .7 . Parte superior de la contrapunta descentrada para torn ear conos.

120
E n c u a lq u ie ra d e los m éto d o s q u e se u se p a ra
to rn e a d o có n ico e x te rio r o in te rio r, la h e rra m ie n ­
ta d eb e e sta r c o lo c a d a c o n su filo de c o rte ex ac­
ta m e n te al c e n tro de la p ieza, p a ra e v ita r v a ria ­
ciones en la c o n ic id a d y h a c e r u n co n o p erfecto ;
es decir, el filo de la h e rra m ie n ta deb e e sta r a la
m ism a a ltu ra de los p u n to s del to rn o .
Torneado cónico por inclinación del carro
auxiliar. P a ra to rn e a r co n o s c o rto s y biseles co n
el c a rro au x iliar, se aflojan las tu e rc a s d e fijación
del c a rro y éste se g ira h a sta q u e dé el án gulo
re q u e rid o , q u e se g ra d ú a c o n el tra n s p o rta d o r o
colisa, g ra d u a d o en su b ase; el co rte se fija y ali­
m e n ta a m a n o co n el husillo de av an ce d el carro .
U n b u e n ejem p lo del uso del c a rro au x iliar
p a ra to rn e a d o s có n ico s p e q u e ñ o s se m u e stra en
la fig. 5 .1 1 .9 ., e n d o n d e en lu g a r de b u ril se h a c e
uso de u n a re c tificad o ra elé c tric a co n m u ela. L a
rectificad o ra se fija en el c a rro au x iliar en lu g a r
de la to rre p o rta h e rra m ie n ta y el c a rro se co lo ca
en el á n g u lo c o rre c to . O b sérv ese q u e siem p re la
d esv iació n q u e se d a al c a rro a u x ilia r es la m i­
ta d del ángulo del co n o q u e se d esea to rn e a r; en
el caso de la figura, el c o n o del p u n to p o r rectifi­
c a r es de 6 0 ° ; p o r lo ta n to , el c a rro au x ilia r se
fija co n á n g u lo de 3 0 ° .
L os to rn e a d o s e n ángulo o bisel q u e re q u ie ra n
e x actitu d d e b e n c o m p ro b a rse co n alg u n a clase
de p a tró n ; las le c tu ra s de las g rad u acio n es so b re
el tra n s p o rta d o r o co lisa del c a rro a u x ilia r n o
b a sta n p a ra ajustes de precisión. E l án g u lo de
Fig. 5 .1 1 .9 . Rectificado a 6 0 ° de un punto
para torno.
TECNOLOGÍA DE TALLER
6 0 ° (fig. 5 .1 1 .1 0 ) se c o m p ru e b a c o n u n escan ti­
lló n p a ra án g u lo s d e c u e rd a e sta n d a rd , lla m a d o
c o m ú n m e n te e n el ta lle r “ju il” .
D esd e luego, este m é to d o se em p lea ta m b ié n
en el to rn e a d o có n ico in te rio r, c u a n d o se tra ta
d e co n icid ad es d e p o c a lo n g itu d , p u e s é sta q u e d a
lim ita d a p o r la c a rre ra d el c a rro au x iliar. C u a n d o
se tr a ta d e co n icid ad es d e m a y o r lo n g itu d y n o
se c u e n ta c o n o tro m é to d o , h a y n e cesid ad d e re ­
g re sa r la c a rre ra del c a rro au x iliar, v o lv er a co ­
lo c a r la h e rra m ie n ta h a s ta el p u n to d o n d e h a b ía
lleg ad o y a lim e n ta r n u e v a m e n te el c o rte c o n el
av an ce d el c a rro au x iliar. E sto se lla m a em p al­
m a r el c o rte y p u e d e re p e tirse v a ria s veces, p e ro
re q u ie re la o p e ra c ió n m u c h o c u id a d o y h a b ilid a d ,
pues d e lo c o n tra rio la c o n ic id a d q u e d a rá co n
escalo n es q u e, a u n q u e ap e n a s p e rc e p tib le s, re sta n
e x a c titu d a la o p eració n .
Empleo del aditamento para torneado cónico.
E ste a d ita m e n to se e m p le a p a r a el to rn e a d o d e
co n o s ta n to e x terio res co m o in terio res, a p ro v e ­
c h a n d o sim u ltá n e a m e n te los m o v im ien to s a u to ­
m ático s d e av an ce lo n g itu d in a l y tran sv ersal.
C o n siste d e u n so p o rte fijo a la b a n c a d a e n el
lad o o p u e sto al o p e ra d o r q u e tien e u n a reg la de
g u ía co n án g u lo reg u lab le u n id a al c a rro tra n s ­
versal, d e m o d o q u e su m o v im ien to se h a c e de
acu e rd o co n la in c lin a c ió n d e esta g u ía (fig.
5 .1 1 .1 1 ). E n los a d ita m e n to s sim ples se re q u iere
d e sc o n e c ta r p re v ia m e n te el h u sillo d e av an ce del
c a rro tra n sv e rsa l, lo q u e n o es n e c e sa rio e n el
tip o telescópico.
Fig. 5.11.10. Comprobación del ángulo de 60°
de un punto para torno.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Fig. 5.11.11. Aditamento para torneado cónico.
P a ra d a r el co n o d esead o d e b e n aflojarse p r i­
m e ro los to rn illo s B e n am b o s ex trem o s y g irar
la reg la A del dispositivo h a sta h a c e r co in c id ir el
índice O co n la le c tu ra c o rre sp o n d ie n te en la
escala g ra d u a d a C. U n a vez en esta posició n , d e ­
be fijarse la reg la a p re ta n d o n u e v a m e n te los to r ­
nillos B.
L a g ra d u a c ió n d e estas b a rra s viene e n p u lg a­
das p o r pie, e n g rad o s y a veces en las dos fo r­
m as; p e ro h a y q u e te n e r en c u e n ta que, e n to d o
caso, estas g rad u acio n es in d ican la co n icid ad to ­
tal. P o r ejem plo: si la b a rra co lisa se fija e n 5 o,
el c o n o to rn e a d o te n d rá u n águlo de 5 ° , esto es,
2 V i ° (n o 5 o) en c a d a la d o y c o n re sp e c to a la
lín ea del c en tro .
D e sp u és de fijar el ángulo c o rre c to , dese un
c o rte ligero y p ru é b e se el cono; in d u d a b le m e n te
h a b rá q u e h a c e r p e q u e ñ o s ajustes p o r la dificul­
ta d de o b te n e r p re c isió n co n las g rad u acio n es,
co m o en los o tro s m étodos.
L a s fo rm a s y filos d e las h e rra m ie n ta s u sad as
en el to rn e a d o cónico e x te rio r e in te rio r so n las
m ism as e m p lead as e n el to rn e a d o cilin d rico , re ­
cu é rd e se so la m e n te que, en los to rn e a d o s cónicos,
el filo d eb e esta r al ce n tro de la p ieza co m o ya
se indicó.
121
A. Regla de guía.
B. Tuerca de bloqueo.
C. Escala graduada para ajuste angular.
D. Soporte de la barra de tracción.
E. Barra de tracción.
F. Carro de la regla.
Molcteado. E sta o p e ra c ió n ta m b ié n es co n o ci­
d a e n térm in o s d e ta lle r, co m o g a rru c h a d o ; c o n ­
siste e n e sta m p a r p o r p resió n , so b re la superficie
de u n a p ieza, el g ra b a d o d e las c a rre tillas de
acero te m p la d o q u e tien e la h e rra m ie n ta d e m o-
letear. L a s c a rre tillas se fa b ric a n en tres tipos:
grueso, m ed ia n o y fino. L a fo rm a m ás c o m ú n es
la d e d iam an te.
E s ta o p e ra c ió n q u e se re a liz a en los m etales
no es u n m a q u in a d o , sin o u n re sa lta d o d el m a te ­
ria l d e n tro d e las c a v id ad es q u e tien en g rab ad as
las carretillas.
Su em p leo e n g en eral es d e o rn a to o p a ra q ue
las superficies n o re sb a le n c o n facilid ad , com o
e n el caso d el m an g o d e u n a h e rra m ie n ta .
E n esta o p eració n , la h e rra m ie n ta d e m o le te a r
se co lo ca en la to rre p o rta h e rra m ie n ta , al ce n tro
d e la pieza; las c a rre tillas, p iv o te a n te s so b re los
d o s discos, se a lin e a n a u to m á tic a m e n te a la p ie ­
za, p e ro su c a ra d eb e q u e d a r p a ra le la a la c a ra
d e la p ie z a p a ra q u e el g ra b a d o resu lte u niform e.
E n to d o s los tra b a jo s d e m o letear, el to rn o d eb e
ser a ju sta d o a la v elo cid ad m ás b a ja del cab ezal.
Se p o n e en m a rc h a el to rn o y se e m p u ja p o c o a
poco la h e rra m ie n ta m o le te a d o ra c o n tra el e x tre ­
m o d erech o d e la p ieza h a sta q u e el m o letead o
122
llegue a u n a p ro fu n d id a d d e 0 .4 m m ( % 4”).
P óngase el avance a u to m á tic o del c a rro lo n g itu ­
d in al y déjese a v a n z a r la h e rra m ie n ta so b re la
superficie d e la p ieza h a s ta el lu g ar desead o .
E n los co rtes de m a te ria le s co m o h ie rro y ace­
ro, deb e em p learse aceite o soluble e n a b u n d a n ­
cia; c o n h ie rro fu n d id o , la tó n y b ro n c e , la o p e ­
ra c ió n se h a c e en seco. C u a n d o el la d o izq u ierd o
de las c a rre tillas m o le te a d o ra s llega al final del
m o letead o , in v iértase el m o v im ien to del h u sillo
a lim e n ta d o r del c a rro lo n g itu d in a l p a ra q u e la
h e rra m ie n ta av an ce e n sen tid o c o n tra rio h a s ta el
p u n to de p a rtid a . H e c h o esto, n o saq u e la h e rra ­
m ien ta del g ra b a d o sino, p o r lo c o n tra rio , e m p ú ­
jela c o n tra la p ieza o tro s 0 .4 m m ( % 4”) y h ag a
q u e la h e rra m ie n ta re c o rra n u e v a m e n te la su p e r­
ficie del m o le te a d o e n am b as d irecciones. R e p í­
tase la o p e ra c ió n h a sta o b te n e r la p ro fu n d id a d
ad ecu ad a.
F ile te a d o e x te rio r e in te rio r. L a a b e rtu ra de
cu e rd a s de to rn illo c o n stitu y e u n a p a rte esencial
de la m ecán ica, ya sean éstas d estin ad as a ele­
m en to s de u n ió n , a tra n sfo rm a d o re s del m o v i­
m ien to c irc u la r en rectilín eo o p a r a husillos y
to rn illo s sinfín.
L a co n stru c c ió n de u n a ro sc a o filete c o n el
to rn o , se h a c e p o r m ed io d e u n a o p e ra c ió n lla ­
m a d a fileteado y q u e co n siste en a b rir u n a o v a ­
rias ra n u ra s so b re u n a superficie c ilin d ric a si­
guiendo la fo rm a de u n a hélice. C u a n d o el filete
se realiza en la superficie ex terio r, la o p e ra c ió n se
d e n o m in a fileteado e x te rio r y c u a n d o se efectú a
e n la superficie de u n b a rre n o , se le d e n o m in a
fileteado in te rio r; p o r ejem plo: el p rim e ro es la
c u e rd a h e c h a en u n to rn illo , el segundo, la c u e r­
d a h e c h a a la tu erca.
E sta es u n a de las o p eracio n es m ás im p o rta n ­
tes q u e p u e d e n re alizarse en u n to m o y re q u iere
de co n o cim ien to , p rá c tic a y h a b ilid a d .
L a s clases p rin cip ales d e filetes son las si­
guientes:
1. F ile te trian g u lar. E s el m ás u sad o en ele­
m en to s de u n ión, com o son los tornillos.
2. F ile te re c ta n g u la r o c u a d ra d o . Se le u tiliza
p rin c ip a lm e n te p a ra husillos.
3. F ile te trap ezo id al. E s c o m ú n p a ra husillos
y to rn illo s sinfín.
TECNOLOGÍA DE TALLER
E l filetead o e x te rio r se p u e d e re a liz a r co n la
p ieza m o n ta d a al aire, o a dos p u n to s. E l file­
te a d o in te rio r, al ig u al q u e el to rn e a d o in te rio r,
so la m e n te se re a liz a al aire p o r las m ism as ra z o ­
nes ex p u estas p a ra éste.
U n a vez d e te rm in a d o el m o n ta je , se p ro c e d e a
la selecció n d e los h ilo s p o r p u lg a d a o p a so p o r
ab rir. E n los to rn o s d e m o d elo s antiguos, esta
o p e ra c ió n es m ás ta rd a d a , p u es h a y q u e m o n ta r,
en el m u ñ ó n d e l cab ezal, e n el d el h u sillo ali­
m e n ta d o r y a veces en el d e la lira, los en g ran es
q u e fo rm a n el tren , q u e p u e d e ser sim ple o co m ­
p u esto , p a r a este fin, lo q u e se in d ica en la ta b la
del to rn o . L o s to rn o s m o d e rn o s tra e n u n a ca ja
d e cam b io s c o n o c id a c o n el n o m b re d e ca ja
N o rto n o d e c a m b io rá p id o p o r m ed io d e la cual,
d e acu e rd o co n la ta b la q u e v ien e g ra b a d a so b re
la c a ja , b a s ta c o n p o n e r en p o sic ió n las p a la n c a s
p a ra o b te n e r la re la c ió n d esead a; h e c h o esto, se
p ro ced e a c o lo c a r la h e rra m ie n ta .
L a figura o fo rm a d e u n filete c o rta d o e n el
to rn o q u e d a d e te rm in a d a p o r la c o n fig u ració n del
filo del ú til o b u ril, la q u e d eb e ser d e b id a m e n te
c o n fo rm a d a y co lo c a d a si se d esea o b te n e r u n
ro sc a d o ex acto . L a fig u ra re q u e rid a d e la cu ch illa
p a ra u n d ete rm in a d o tip o d e filete se verifica con
escan tilló n , los cu ales se a d q u ie re n en el m e rc a ­
do. L a téc n ic a d e tra b a jo p a ra to d o s los tip o s de
fileteado es la m ism a; v a ría n ú n ic a m e n te la fo r­
m a y el án g u lo d el ú til. E n esta o p e ra c ió n nos
referim o s al fileteado e n el sistem a am e ric a n o
n o rm alizad o , p o r ser el d e a p licació n m ás fre ­
cuente.
E l ú til d eb e ser c o n fo rm a d o a 6 0 ° p a ra este
tip o de fileteado e n el to rn o , c o n aux ilio del es­
c a n tilló n d e c u e rd a s o “ju il” y a m o stra d o antes.
G en eralm en te, la c a ra su p erio r d el ú til se re b a ja
en fo rm a p la n a p a r a q u e q u e d e sin el án g u lo de
in clin ació n h a c ia a trás q u e le d a el p ro p io p o rta -
b u ril, y sin án g u lo d e salid a la te ra l, a u n q u e éste
se d a a veces p a r a fileteado d e acero s d u ro s. E l
án gulo d e in cid en cia o d esp u lla d eb e se r suficien­
te p a r a p e rm itir el co rte co n lib ertad .
E n el fileteado, ta n to e x te rio r co m o in te rio r, la
h e rra m ie n ta se co lo ca d e m o d o q u e su filo p la n o
q u ed e al c e n tro lo m ás e x a c ta m en te p o sib le y q u e
la b isectriz del án g u lo d e 6 0 ° sea p e rp e n d ic u la r
a la superficie d e la p ieza; esto se co n sig u e ali­
n e á n d o la s co n a y u d a d el escan tilló n , co m o se
m u estra en la fig. 5 .1 1 .1 2 .
MÁQUINAS HERRAMIENTAS 123

Fig. 5.11.12. Colocación correcta del útil de filetear.

124
A l a ju sta r el ú til p a ra a b rir ro scas in terio res,
cuídese de d e ja r suficiente esp acio lib re e n tre la
p a rte p o ste rio r de la b a rra p o rta h e rra m ie n ta y la
superficie in te rio r del agujero, p a ra p o d e r re tira r
h a c ia a trás la h e rra m ie n ta c u a n d o se llega al fi­
n al del fileteado. Sin em b arg o , la b a rra p o rta c u -
ch illa d e b e rá te n e r el m a y o r d iá m e tro y la m e n o r
lo n g itu d posibles p a ra e v ita r la flexión.
E n el fileteado in te rio r, el ángulo de in cid en cia
o d esp u lla tien e q u e ser m a y o r q u e p a ra las ro s­
cas ex terio res, c o n o b jeto de ev ita r q u e el ta ló n
d e la h e rra m ie n ta ro ce c o n tra la superficie de la
pieza.
T a n to en el fileteado ex terio r, co m o in te rio r,
se a c o stu m b ra p o n e r el c a rro au x ilia r in c lin a d o
a 3 0 ° en u n ca so a la d e re c h a y en el o tro a la
izq u ierd a, co m o se m u e stra en la fig. 5 .1 1 .1 3 .
C o n el h u sillo de este c a rro se a lim e n ta la p ro ­
fu n d id a d de c o rte , lo c u a l tien e dos ob jeto s, q ue
so n los siguientes:
lo . Si a lim e n tá ra m o s el c o rte a 9 0 ° , c o m o se
m u e stra e n la fig. 5 .1 1 .1 4 , c o rta ría n los dos filos
d e la cu ch illa y se p ro v o c a ría q u e la h e rra m ie n ta
se a tasq u e, esto p ro d u c irá v ib racio n es e im p e d irá
ALIMENTACION
Fig. 5.11.13. En el fileteado el carro auxiliar se inclina a 30°.
TECNOLOGÍA DE TALLER
q u e la v iru ta n o te n g a lib re sa lid a y el c o rte re ­
su lta rá ásp ero ; en c a m b io si alim en tam o s el co rte
a 3 0 ° , co m o se m u e stra e n la fig. 5 .1 1 .1 5 , sólo
c o rta rá el filo iz q u ie rd o d e la cu ch illa p ro d u c ie n ­
d o u n c o rte lim p io y sin v ib racio n es.
Se a c o stu m b ra , e n algunos filetead o s y so b re
to d o c u a n d o se tie n e h a b ilid a d , p o n e r el c a rro
a u x ilia r a 2 9 ° e n v ez d e 3 0 ° : esto p e rm ite q u e al
m ism o tiem p o q u e c o rta el filo izq u ierd o , el d e ­
rech o v ay a c o rta n d o u n a p e q u e ñ a p o rc ió n d e m a ­
te ria l d e ja n d o p u lid o ese lado.
2o. Se co lo ca la h e rra m ie n ta d e m o d o q u e el
h u sillo d el c a rro tra n sv e rsa l ap e n a s m a rq u e el
filete; e n esta p o sició n , se fija el an illo m icro m é-
tric o del h u sillo e n ce ro y, co m o al te rm in a r c a d a
p a s a d a se sa c a la h e rra m ie n ta , al p rin c ip ia r se
vuelve a h a c e r c o in c id ir el cero ; el c o rte se ali­
m e n ta rá a v o lu n ta d co n el h u sillo d el c a rro
au x iliar.
T o d a la o p e ra c ió n d el to rn o d u ra n te el filetea­
d o se rá m u y difícil e n te n d e r p o r m e ra d e sc rip ­
ció n ; es n e c e sa rio p ra c tic a rla sig u ien d o las n o r­
m as q u e la rigen. P a ra este fin, se d a n algunas
ex p licacio n es m á s d e su m o interés.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
Fig. 5.11.14. Efecto de alimentar el corte a 90°.
E l n ú m e ro de h iles p o r a b rir en el fileteado,
sea éste in te rio r o ex terio r, está en re la c ió n con
el n ú m e ro de hilos del husillo p a tró n , el cu al
alim en ta el m o v im ien to del c a rro lo n g itu d in al.
C u a n d o se o p e ra la p a la n c a q u e ac c io n a las m e­
d ias tu e rc a s o tu e rc a dividida, a q u é lla c ie rra és­
tas c o n tra el husillo p a tró n , a rra stra n d o c o n ellas
el c a rro .
C a d a vez q u e se te rm in a u n c o rte o u n a p a sa ­
d a d u ra n te el fileteado, se le v a n ta la p a la n c a de
las m ed ias tu e rc a s p a r a p a r a r el av an ce y se re ­
tro c e d e sim u ltá n e a m e n te la h e rra m ie n ta ; se reg re­
sa a m an o el c a rro al lu g a r d e in iciació n , se
av an za la h e rra m ie n ta h a sta el ín d ice O y se d a
m ás p ro fu n d id a d de c o rte co n el c a rro au x iliar.
P a ra d a r o tra p a sa d a , h a y q u e b a ja r la p a la n c a
de las m edias tu e rc a s n u e v a m e n te ; p e ro esto d e ­
be s e r h e c h o e n el m o m e n to ex acto a fin d e que
la h e rra m ie n ta siga c o n e x a c titu d la ra n u ra o ri­
ginal. P a ra lo g ra r esto, se d a n las siguientes
norm as:
C u a n d o el n ú m e ro de hilos p o r p u lg a d a del
filete p o r a b rir es m ú ltip lo del n ú m e ro d e hilos
p o r p u lg a d a del h u sillo p a tró n del to rn o , se p u e ­
de b a ja r la p a la n c a e n c u a lq u ie r m o m e n to y
siem p re c o in c id irá la h e rra m ie n ta e n la ra n u ra ,
p o r ejem plo: si el h u sillo p a tró n tie n e 6 hilos
p o r p u lg ad a, se p u e d e a b rir 6, 12, 18, 24 , 30,
36, 4 2 , etc. hilos p o r p u lg a d a b a ja n d o la p a la n ­
ca e n c u a lq u ie r m o m ento.
C u a n d o el n ú m e ro d e hilo s p o r a b rir n o es
m ú ltip lo se u sa n dos m étodos:
lo . L o s to rn o s v ien en e q u ip a d o s co n u n in d i­
c a d o r de c a rá tu la p a r a filetear llam ad o
125
Fig. 5.11.15. Efecto de alimentar el corte a 30°
v u lg arm en te relo j, q u e se m u e stra en la fig.
5 .1 1 .1 6 . E l en g ra n a je e n la p a rte in ferio r
d el eje d e la c a rá tu la tra b a ja co n el del
h u sillo p a tró n y c u a lq u ie r m o v im ien to de
éste o del c a rro es in d ic a d o p o r el m ovi­
m ien to c o rre sp o n d ie n te d e la c a rá tu la g ra­
d u a d a , siem p re q u e el filetead o se co m ien ­
ce c u a n d o u n a g ra d u a c ió n n u m e ra d a en
la c a rá tu la c o in c id a co n el ín d ice in d ic a ­
d o r. L o s p u n to s en d o n d e las m ed ias tu e r­
cas p u e d e n co n e c ta rse p a ra co rtes sucesi­
vos so n los siguientes:
P a ra n ú m e ro p a r d e h ilos p o r p u lg ad a,
accio n e la p a la n c a e n c u a lq u ie ra d e las 8
m a rc a s d e la c a rá tu la ; es d ecir, e n c a d a
o ctav o d e revolución.
P a ra n ú m e ro im p a r d e hilos p o r p u lg ad a,
accio n e la p a la n c a en c u a lq u ie ra d e las
m a rc a s n u m e ra d a s 1, 2, 3 y 4 ; es decir,
c a d a c u a rto d e revo lu ció n .
P a ra n ú m e ro de hilos p o r p u lg a d a en q ue
in terv en g a u n a m ita d d e filete, co m o p o r
ejem p lo I I V 2 , acció n ese la p a la n c a ú n ic a ­
m e n te e n las m a rc a s 1 y 3, es decir; c a d a
m ed ia rev o lu ció n .
P a r a n ú m e ro d e h ilos p o r p u lg a d a e n q u e
in terv en g a u n c u a rto d e filete, co m o p o r
ejem p lo 4 3A , accio n e la p a la n c a ú n ic a ­
m e n te e n la m ism a m a rc a e n q u e se in i­
ció; es decir, c a d a rev o lu ció n .
2o. C u a n d o se c a re c e d el in d ic a d o r p a r a file­
tead o , se a c o stu m b ra n o d e sc o n e c ta r las
m ed ias tu e rc a s d esd e el p rin c ip io d e la
126
Fig. 5.11.16. Indicador de roscas.
o p e ra c ió n h a sta el final. C u a n d o la h e rra ­
m ie n ta llega al final del fileteado, se in te ­
rru m p e la m a rc h a del to rn o y se re tira la
h e rra m ie n ta ; se p o n e m a rc h a e n rev ersa
h a sta q u e la h e rra m ie n ta llegue al p u n to
e n d o n d e se inició la cu erd a. E s ta o p e ra ­
ció n se re p ite h a sta te rm in a r el fileteado.
P a ra o b te n e r u n fileteado te rso e n acero o h ie ­
rro , d e b e em p le a rse aceite p a r a c o rte e n a b u n ­
d an cia. R e c u é rd e se q u e este es u n aceite especial
p a ra dich o fin, n o aceite lu b rican te.
T a la d ra d o . E sta o p e ra c ió n co n siste e n m a q u i­
n a r orificios circ u la res em p leán d o se e n ello u n a
h e rra m ie n ta lla m a d a b ro ca, de la q u e y a se c o ­
noce su clasificación y tipos. L a m á q u in a clásica
p a ra re a liz a rla es el ta la d ro , sin e m b a rg o alg u ­
nos tra b a jo s se h a c e n c o n m a y o r ra p id e z y p re c i­
sión en el to rn o .
H a y dos m a n e ra s p rin cip ales d e efectuarlo :
1 a. M o n ta n d o la p ie z a en el c h u c k o e n u n p la ­
to, d á n d o le m o v im ien to g ira to rio y fijan d o
la b ro c a e n la c o n tra p u n ta .
2a. S u jetan d o la b ro c a al á rb o l p rin c ip a l del
cab ezal, p o r m ed io de u n “ c h u c k ” , b r e ­
q u e ro o b o q u illa y fijando la p ieza en el
c o n tra p u n to o e n el c a rro del to rn o .
TECNOLOGÍA DE TALLER
E l p rim e r m é to d o es el m ás u sa d o y es im p o r­
ta n te q u e el ta la d ro se co m ien ce d e ta l m a n e ra
q u e el a g u jero sea c o n c é n tric o al d iá m e tro ex te­
rio r d e la p ie z a q u e se ta la d ra .
E n la fig. 5 .1 1 .1 7 , se m u e stra u n a fo rm a p a ra
p rin c ip ia r c o rre c ta m e n te el ta la d ro . L a p a rte tr a ­
se ra d el p o rta b u ril, se c o lo c a c o n tra la b ro c a
p a ra e v ita r q u e é sta se flexione y se salg a del
c e n tro m a rc a d o .
C u a n d o se re q u ie re m a y o r p recisió n , es m e­
jo r p re v e r u n p u n to d e p a rtid a p a ra el ta la d ro .
P a ra este fin, p u e d e u sarse u n a b ro c a d e cen tro s
y a ro ta o m u y c h ic a d e la espiga, afilán d o la c o ­
m o se m u e stra en la fig. 5 .1 1 .1 8 .
L a fig. 5 .1 1 .1 9 m u e stra u n b re q u e ro esp ecial
p a ra b ro c a s d e c e n tro q u e d a m u c h a p re c isió n
p o r n o se r d e m o rd azas.
C u a n d o el larg o d e la p ieza n o p e rm ita m o n ­
ta rse al aire, se u sa u n a lu n e ta p a ra ap o y arla.
P iezas d e fu n d ic ió n q u e tie n e n ag u jero s co n
d iá m e tro s q u e v a n a a g ra n d a rse u tiliz a n d o u n a
b ro ca; d e b e rá n av ellan arse p rim e ro , p a r a e m p e ­
z a r co n p recisió n el ta la d ro ; si n o se h a c e esto,
la b ro c a seg u irá el a g u jero e x isten te y p o d rá
d escen trarse.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS 127

Fig. 5.11.17. Forma de iniciar un barreno.

Fig. 5.11.18. Broca para iniciar un barreno.

Fig. 5 .1 1 .1 9 . B r o q u e r o para barrenar con precisión.

128
C u a n d o la b ro c a gira c o n el cabezal, la pieza
se a p o y a en la c o n tra p u n ta ; p a ra esto se u s a n les
apoyos p a ra c o n tra p u n ta q u e c o n sta n de u n a p la ­
c a que tien e e n su ce n tro u n co n o co n la co nicid ad
d el husillo de la c o n tra p u n ta , q u e es d o n d e se
in tro d u c e , q u e d a n d o fija y p e rp e n d ic u la r al husillo
del cab ezal; la c a ra c o n tra ria al co n o sirve de a p o ­
yo a la p ieza p o r ta la d ra r. H a y p lacas de apoyo
q u e tie n e n en la c a ra u n a c a n a l en fo rm a de V
c e n tra d a , q u e sirve p a r a a p o y a r p iezas cilindricas
q u e d a n d o a u to m á tic a m e n te c e n tra d a s y p e rp e n ­
d icu lares al cabezal.
E l avan ce p a ra el co rte de la b ro c a se d a a
m ano, h a c ie n d o g ira r el v o la n te del husillo d e la
c o n tra p u n ta e n am bos casos.
Acabado. E l a c a b a d o es la o p e ra c ió n final q ue
tiene p o r o b jeto m e jo ra r la ru g o sid a d de las su­
perficies m a q u in a d a s; g en eralm en te se h a c e p o r
m edio de u n lim ad o , lijad o o p u lid o c o n discos
de lo n a en c o m b in a c ió n co n m ateriales especiales
p a ra este fin. E s ta o p e ra c ió n n o se ap lica u su a l­
m en te p a ra tra b a jo s d e p ro d u c c ió n p o r el tiem p o
q ue req u ieren , ta m p o c o en tra b a jo s de p recisió n
p o r la dificultad de d a r é sta p o r este m éto d o . Se
em p lea p o r razo n es de o rn a to y p re se n ta c ió n o en
algunos m oldes en los cuales el ra y a d o p e rju d ic a
la a p a rie n c ia del p ro d u c to m o ld ead o , p e ro e n los
q ue n o se re q u ie re g ran precisión.
E n los tra b a jo s m ecánicos se em p lea p a ra co ­
rre g ir h u ellas o m arcas q u e d e ja n las h e rra m ie n tas,
so b re to d o en tra b a jo s realizad o s p o r p rin cip ian tes
y q u e p o r fa lta de ex p erien cia u sa n buriles con
filos im p ro p io s p a ra el a c a b a d o ; m a ta r el filo
e n aristas; q u ita r re b a b a s y p e q u e ñ o s afinados en
to rn e a d o s cónicos o de fo rm a. E n u n b u e n tra b a jo
d e ajuste m ecánico, el ac a b a d o deb e ser d a d o con
la h e rra m ie n ta d e a c a b a r, n o d e b ie n d o em p learse
lim a, y a q u e p ro d u c e superficies d isp arejas o in ­
exactas, au n q u e de b u e n a p resen tació n .
L as h u ellas o m a rc a s d ejad as p o r las h e rra ­
m ientas p u e d e n q u itarse, c u a n d o n o se req u iere
g ran p recisión, p o r la o p e ra c ió n de lim ad o y li­
jad o q u e d a rá u n a superficie lisa y b rillan te.
P a ra esto se u sa u n a lim a m usa; c o n el to rn o
g iran d o a u n a v elo cid ad de dos a dos y m ed ia
veces m a y o r q u e la u sa d a p a ra el to rn e a d o , lím ese
c o n m ovim ientos u n ifo rm es h a sta h a c e r d e sa p a re ­
ce r las m arcas. Si se lim a en d em asía, la p ieza
q u e d a rá d isp a re ja o in ex acta. E ste tra b a jo d e b e rá
TECNOLOGÍA DE TALLER
h acerse c o n el co d o iz q u ie rd o le v a n ta d o y las
m an g as le v a n ta d a s p a ra ev ita r el p e lig ro d e q ue
se en g an ch e la r o p a c o n las p iezas q u e giran.
L ím p iese la lim a co n fre c u e n cia p a ra ev ita r q ue
sus filos se em b o te n c o n p eq u e ñ a s v iru tas q u e p ro ­
d u c irá n n u ev as ra y a d u ra s: h ág alo c o n u n cepillo
d e a la m b re fino. U n re c u rso q u e ay u d a a q u e n o
se e m b o te la lim a es fro ta rle c o n u n gis la p ic a d u ­
ra. U n a vez b o rra d a s las m arcas, p a ra d a r u n
a c a b a d o b rilla n te u se u n a tira d e lija d e esm eril
del g ra d o n ecesario p a ra el a c a b a d o q u e se re ­
quiere. C o ló q u e la d e b a jo d e la lim a so sten ien d o
u n e x trem o c o n tra el m an g o y el o tro d o b la d o
so b re la p u n ta ; si la u sa d ire c ta c o n tra la p ieza,
su jete los dos ex trem o s sin ju n ta rlo s, p u es p u ed e
e n ro llarse y lesio n arle los dedos.
5.12. SUGERENCIAS PARA UNA MEJOR
OPERACION
F in alm en te, se d a n algunas su g estiones y ad v er­
tencias ú tiles en la o p e ra c ió n d e las m áq u in as
h erram ien tas.
P a ra to rn e a d o s co m u n es y ta la d ra d o s, u se aceite
refrig e ran te q u e p u e d e ser aceite so lu b le e n ag u a
e n p ro p o rc ió n d e 1:20; p a ra m o le te a r y filetear
use aceite p a r a c o rta r ro scas y, a u n q u e an ticu ad o ,
el em p leo d e m a n te c a d e c e rd o d a re su lta d o s sa­
tisfacto rio s.
E l n a fte n a to d e p lo m o co n grafito es b u e n lu ­
b ric a n te p a ra el p u n to d e la c o n tra p u n ta .
P ro c u re q u e el av ellan ad o d e los p u n to s d e cen ­
tro sea el d o b le del d iá m e tro d e la espiga.
E l “c h u c k ” m ás p rá c tic o p a ra los tra b a jo s del
a lu m n o es el d e c u a tro m o rd azas in d ep en d ien tes,
p u es sien d o estas escalo n ad as y rev ersib les, suje­
ta rá n firm em ente p iezas casi en cu a lq u ie r fo rm a.
E n tra b a jo s a dos p u n to s, los ex trem o s d e la
p ieza d e b e n e sta r a e sc u a d ra y la p ro fu n d id a d
d e los ce n tro s iguales.
N o se p ien se q u e c u a lq u ie r a lu m n o p u e d e h a c e r
el c e n tra d o sa tisfa c to ria m en te sin la d e b id a in s­
tru c c ió n e inspección.
E n m ateriales co m o h ie rro , b ro n ce, etc., q u e
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
n o fo rm a n v iru ta c o n tin u a sin o g ran u lo sa, p o n g a
a p o y a d a e n la to rre p o rta h e rra m ie n ta u n a m ica,
p a ra im p e d ir q u e salte y p u e d a p ro d u c irle q u e ­
m ad u ras. U se gafas p ro te c to ra s.
U n in d ic a d o r de c a rá tu la p a ra fileteados es de
g ra n v a lo r e n tra b a jo s de p recisión. N o c re a q ue
es u n acceso rio in ú til, a c o stú m b re se a usarlo .
L o s p u n to s del to rn o d e b e n c u id a rse m u y bien;
d esm ó n telo s c o n c u id a d o y lo m enos p o sib le;
m ó n telo s siem p re e n la m ism a p o sició n , n o se
c o m e ta el e rro r de u sa rlo s co m o m a rtillo o co m o
p u n to de golpe.
N o h a g a fu n c io n a r el to rn o sin c o m p ro b a r q ue
g ira lib re y q u e está lu b ric a d o .
N o g o lp ee la lim a so b re las guías d e la b a n ­
c a d a p a ra d e sp re n d e r las lim ad u ras.
N o co lo q u e la h e rra m ie n ta m ás ab a jo d e los
p u n to s del to rn o e n tra b a jo s d e to rn e a d o ex terio r.
N o m o n te u n a p ie z a a dos p u n to s sin aceitar
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el b a rre n o del c e n tro d e la c o n tra p u n ta y fijar el
h u sillo d e ésta. C o m p ru e b e q u e los c e n tro s estén
lim p io s; n o h a g a u so d e co m p ases, calib rad o res,
m icró m etro s, etc. p a ra c o m p ro b a c io n e s d e la p ie­
za m ie n tra s esté e n m ov im ien to .
N o tra te d e e n d e re z a r u n a p ieza m o n ta d a a dos
p u n to s, y a q u e p u e d e d a ñ a r los p u n to s d el to rn o .
N o tra b a je a d o s p u n to s c o n v elo cid ad es altas
sin c o m p ro b a r fre c u e n tem e n te el ju ego d e la pieza
c o n tra los p u n to s, p u e sto q u e p u e d e d ila ta rse p o r
el c a lo r g e n erad o y pegarse.
N o permita que el torno siga funcionando si el
puntG empieza a rechinar.
N o in te n te a to rn illa r el “c h u c k ” o p la to de
to rn o a la fu e rz a o d e u n golpe h a sta el to p e,
p o rq u e esto p u e d e d a ñ a r el h u sillo y la ro sca, y
lu ego se rá difícil d esato rn illarlo .
N o a p riete los to rn illo s d e la to rre y d el p o rta -
b u ril m ás de lo necesario .