FACUILTAD DE INGENIERIA CIVIL

LABORATORIO N°2 DE TECNOLOGIA DE CONCRETO

DISEÑO Y PREPARACION DE MEZCLAS DE CONCRETO

DOCENTE: ING. LIPA CUSI, LEONEL

SECCION: 8677

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CARRERA

CALDERON SANTA CRUZ, EDUARDO U17201840 Ing. Civil

CORDOVA JULIAN, GIUSSEPE U17202127 Ing. Civil

HUANCAPAZA CANAZA, EDITH U17202629 Ing. Civil

MAUTINO CÁCERES, JESSICA U17106187 Ing. Civil

MERCEDES LLAJARUNA, ANA U17202985 Ing. Civil

VASQUEZ SILVA, LEANDRO U17204041 Ing. Civil

04 JULIO 2019
ÍINDICE
1
1. INTRODUCCIÓN 3
2. OBJETIVOS 4
3. FUNDAMIENTO TEÓRICO 4
 Temperatura: 4
 Peso unitario: 4
 Tiempo de fragua: 4
 Contenido de vacíos: 4
 Segregación: 4
 Trabajabilidad: 5
 Exudación: 5
MEZCLADORA DE CONCRETO 5
TIPOS DE MEZCLADORAS 5
TIEMPO DE MEZCLADO 5
4. ENSAYOS REALIZADOS 5
4.1. Temperatura del concreto fresco (339.184/ASTM C1064) 5
4.2. Asentamiento del concreto fresco (NTP 330.005/ASTM C143) 6
4.3. Peso unitario del concreto fresco (NTP 339.046/ASTM C138) 7
4.4. Contenido del aire del concreto fresco (339.083/ASTM C231) 8
4.5. Rotura de probeta de concreto (339.034/ASTM C37) 8
5. RESULTADOS OBTENIDOS 10
5.1. VALORES MEDIDOS EN LOS ENSAYOS 10
5.2. CÁLCULOS REALIZADOS 17
5.3. TABLAS DE RESULTADOS 18
1. INTRODUCCIÓN

Para la elaboración de un concreto, primero se debe elaborar la “dosificación” de los

materiales que componen; es decir, definir las proporciones de cada elemento, para
cumplir con los requisitos específicos de cada obra.
Cuando los materiales (piedra, arena, agua y cemento portland) son mezclados
conjuntamente en las proporciones apropiadas, el agua y el cemento forman una
“pasta” que reviste todas las piedras y los granos de arena, además de rellenar los
espacios entre ellos. Al combinarse el agua con el cemento se produce una serie de
reacciones químicas (“hidratación del cemento”), del cual se forma un “gel” que, al
endurecer, liga los agregados en una masa sólida que toma la apariencia de una piedra
artificial, el cual mientras se endurece se vuelve más resistente.
Las distintas proporciones en las que son mezclados los materiales influyen en la
resistencia del concreto, especialmente la relación “agua/cemento” de manera que,
trabajando con los mismos materiales (agua, cemento, arena y piedra) una variación en
la relación “agua/cemento” lleva a una variación en la resistencia del concreto de manera
inversamente proporcional, es decir, a menor relación agua/cemento mayor resistencia
y viceversa. también influyen en la resistencia, las condiciones de compactación y
curado del concreto.
Aunque el mayor desarrollo de la resistencia del concreto se genera en los primeros
días, el concreto puede ganar resistencias adicionales por daños si la humedad está
presente y se mantiene la hidratación del cemento. (Navarro, 2011)
2. OBJETIVOS

El objetivo de este laboratorio es conocer las propiedades físicas y mecánicas del concreto, en
estado fresco y endurecido, a través de diferentes mezclas (A, B Y C) y relaciones agua-cemento
(0.5; 0.6 y 0.7). Para ello, se realizaron los siguientes ensayos:
 Temperatura.
 Asentamiento o Slump.
 Contenido de aire fresco.
 Peso Unitario.
 Elaboración y curado de probetas de concreto en obra.

3. FUNDAMIENTO TEÓRICO
El comportamiento del concreto fresco en las primeras 48 horas es vital para su desempeño a lo
largo del tiempo. Algunas propiedades del concreto en estado fresco son:

 Temperatura:
Definida por el calor liberado de la reacción del cemento (hidratación), energía de
mezclado y medio ambiente. Es medida dentro de los 5 min de mezclado el concreto
o hasta que se estabilice la temperatura medida.

 Peso unitario:
Peso del concreto por unidad de volumen, varía entre 2200 a 2400 kg/m 3 en el concreto
convencional. Depende de la cantidad y densidad del agregado usado, del aire incluido y
cantidades de agua y cemento.

 Tiempo de fragua:
Tiempo en el cual el concreto pasa de un estado pastoso a un estado rígido. Generalmente
el fraguado inicial ocurre entre las 2 – 6 horas y el final en las 4-12 horas.

 Contenido de vacíos:
Referido a la cantidad de aire que se encuentra distribuido en toda la masa del concreto.

 Segregación:
Fenómeno por el cual ocurre la separación de los componentes en el concreto fresco,
resultando una mezcla no uniforme. Como factores que generan la segregación tenemos las
siguientes: El hormigón es muy pobre, está muy húmeda, contiene agregado muy áspero que
no es de forma cúbica o esférica, o el tamaño máximo del agregado es grande en
comparación con las dimensiones del elemento que se va a vaciar.
 Trabajabilidad:
Grado de resistencia a la segregación y facilidad de colocación, consolidación y
acabado del concreto fresco. Medida indirecta: Slump, revenimiento. Fluidez o
consistencia.

 Exudación:
Fenómeno que se define por la eflorescencia de agua en la superficie del concreto fresco no
necesariamente después del vibrado, también puede darse apenas se inicie el mezclado.

MEZCLADORA DE CONCRETO
Hay mezcladores de varias capacidades y las comunes son de 7,9,11 y 13 pie 3 de capacidad.
Las mezcladoras no deben exceder entre el 80-85% de la mezcla de concreto y deben mantener
la velocidad sugerida por el fabricante.

TIPOS DE MEZCLADORAS
Las mezcladoras estacionarias pueden ser de eje inclinado (tipo basculante), eje horizontal y eje
vertical. Pueden ser o del tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta. Se debe
tener cuidado con la palanca de inversión y el uso por una persona capacitada.

TIEMPO DE MEZCLADO
a. El tiempo de mezclado debe ser cuidadosamente monitoreado considerando un
tiempo adecuado, las especificaciones requieren un tiempo mínimo de mezclado de
1 minuto más 15 segundos para cada metro cúbico. Periodos cortos de mezclado
pueden resultar en mezclas no homogéneas, distribución pobre de los vacíos aire,
desarrollo de resistencia pobre y problemas de endurecimiento rápido. El periodo de
mezclado se debe medir a partir del momento que todo el cemento y agregados
estén en el tambor y desde que toda el agua sea adicionada antes que transcurra un
cuarto de tiempo de mezclado.

b. Secuencia sugerida de introducción de los componentes: hasta un 10% de agua de

mezcla se debe ubicar en el tambor antes que los materiales solidos sean
adicionados. El agua restante se debe adicionar uniformemente con los materiales
sólidos (agregado grueso, cemento y agregado fino respectivamente), dejando cerca
de un 10% para ser añadido después que todos los materiales estén en el tambor.

4. ENSAYOS REALIZADOS
4.1. Temperatura del concreto fresco (339.184/ASTM C1064)

Equipo:
  Termómetro para concreto (precisión ± 5 °C)

Procedimiento:

 EL termómetro debe ser introducido en la masa de concreto por un mínimo de 2

minutos o hasta que se estabilice.
 El termómetro debe tener contacto únicamente con la masa de concreto, debe
tener un mínimo de 7.5cm de concreto rodeando el instrumento de medición.

4.2. Asentamiento del concreto fresco (NTP 330.005/ASTM C143)

Equipos:

 Varilla, cucharón, base metálica.

 Cono de Abrams
 Procedimiento:

 Humedecer superficie de contacto con el concreto.

 Rellenar 3 capas de 1/3 del volumen del cono.
 Compactar con la varilla 25 veces uniformemente distribuida en cada capa.
 Enrasar.
 Retirar el cono de forma vertical en 5 ± 2seg.
 Medir el asentamiento.

4.3. Peso unitario del concreto fresco (NTP 339.046/ASTM C138)

Equipos:

 Recipiente de volumen conocido (Tamaño depende del TM del agregado

utilizado).
 Balanza con precisión 0.3%

Procedimiento:

 Consolidar la muestra en un recipiente de volumen conocido, 25 veces con la

varilla de 5/8 de diámetro y entre 10 a 15 golpes con una comba en una
secuencia de 3 capas.
 Enrasar con una plancha metálica.
 Pesar el recipiente con el concreto consolidado.
 Calcular la masa volumétrica en kilogramos por metro cúbico.
4.4. Contenido del aire del concreto fresco (339.083/ASTM C231)

Materiales:

 Equipo Tipo B para uso del Método por Presión.

Procedimiento:

 Introducir la muestra de concreto en 3 capas, cada una deberá ser apisonada 25

veces distribuidas uniformemente con la varilla de 5/8” de diámetro y 10 a 15
golpes con una comba de goma.
 Enrasar con una plancha metálica.
 Colocar la tapa y asegurar la eliminación de burbujas de aire.
 Verificar el correcto sellamiento de la tapa con el recipiente.
 Cerrar todas las válvulas e iniciar con la aplicación de la presión.
 Liberar el aire y ver medición obtenida en el equipo de medición.
 EL valor obtenido debería estar entre 1 – 3% (Contenido del aire en un concreto
sin aire incluido).

4.5. Rotura de probeta de concreto (339.034/ASTM C37)

La resistencia del concreto endurecido obtenido para mezclas preparada secón

diferentes relaciones agua cemento. Asimismo, cubre la determinación del esfuerzo de
compresión en especímenes cilíndricos a los 7 días y 14 días de curado. Para ellos, se
utilizarán las probetas obtenidas por cada grupo.
Materiales:

 Tapas de almohadillas o neopreno.

Procedimiento:

 Se sugiere iniciar el ensayo tan pronto como el espécimen ha sido retirado de la

cámara de curado y conservar sus condiciones de humedad.
 Limpiar la superficie de los soportes superior e inferior de la prensa.
 Colocar la muestra en el bloque de soporte inferior.
 Alinear los ejes del espécimen con el centro del bloque de empuje superior
(soporte con cabeza movible).
 Verificar que el indicador de carga se encuentre en cero.
 Mover el bloque de soporte inferior lentamente para poner el espécimen en
contacto con los platos de compresión de la prensa.
 Aplicar carga continuamente (sin choque) con un rango de velocidad de 0.25 ±
0.05 MPa/s (35 ± 7PSI/s)
 Durante el ensayo, ajustar la válvula de inyección de aceite suavemente, con el
objeto de mantener constante la velocidad de aplicación de la carga durante la
última mitad de la fase de carga, aplicar la carga hasta que la muestra falle.
 Registrar la máxima carga soportada por el espécimen
 Anotar el tipo de fractura y la apariencia del concreto.
5. RESULTADOS OBTENIDOS

5.1. VALORES MEDIDOS EN LOS ENSAYOS

A) RELACIÓN 0.5:

TEMPERATURA DEL CONCRETO FRESCO:

Una vez realizada la mezcla se tomó la temperatura del concreto, la cual
resulto ser de 23°C.

ENSAYO DE ASENTAMIENTO SLUMP:

Tras la realización del ensayo, el revenimiento resulto de 7 cm.
PESO UNITARIO DEL CONCRETO FRESCO:
Para poder determinar el peso unitario del concreto estado fresco se obtuvieron
los siguientes resultados:

𝑷𝑼 = 𝟐𝟒𝟓𝟐. 𝟔𝟎𝟗 𝒌𝒈/𝒎𝟑

CONTENIDO DEL AIRE DEL CONCRETO FRESCO:

Tras la aplicación de una presión de 15 PSI el porcentaje de aire de la mezcla
de concreto resulto del 1.5%.
B) RELACIÓN 0.6

TEMPERATURA DEL CONCRETO FRESCO:

Una vez realizada la mezcla se tomó la temperatura del concreto, la cual resulto
ser de 23.3°C

ENSAYO DE ASENTAMIENTO:

Tras la realización del ensayo, el revenimiento resulto de 4 cm.

PESO UNITARIO DEL CONCRETO FRESCO:
Para poder determinar el peso unitario del concreto estado fresco se obtuvieron
los siguientes resultados:

DATOS DE LA OLLA
Diámetro 0.2010
Radio 0.1005
Altura 0.2180
Volumen 0.0069

PESO UNITARIO DEL CONCRETO

PESO DEL CONCRETO + RECIPIENTE 19.296
PESO DEL RECIPIENTE 2.481
PESO DEL CONCRETO 16.815
VOLUMEN DEL RECIPIENTE 0.0069
PESO UNITARIO 2430.851

𝑚2 − 𝑚1
𝑃𝑈 =
𝑉
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑚1 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜
𝑚2 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜
𝑉 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

19.296𝑘𝑔 − 2.481𝑘𝑔
𝑃𝑈 =
0.0069𝑚3

𝑷𝑼 = 𝟐𝟒𝟑𝟎. 𝟖𝟓𝟏 𝒌𝒈/𝒎𝟑

 CONTENIDO DEL AIRE DEL CONCRETO FRESCO:
Tras la aplicación de una presión de 15 PSI el porcentaje de aire de la mezcla
de concreto resulto del 1.3%.

C) RELACIÓN 0.7

TEMPERATURA DEL CONCRETO FRESCO:

Una vez realizada la mezcla se tomó la temperatura del concreto, la cual resulto
ser de 23.2 °C

ENSAYO DE ASENTAMIENTO:

Tras la realización del ensayo, el revenimiento resulto de 3 cm.

PESO UNITARIO DEL CONCRETO FRESCO:
Para poder determinar el peso unitario del concreto estado fresco se obtuvieron
los siguientes resultados:

𝑷𝑼 = 𝟐𝟎𝟗𝟖. 𝟕𝟑 𝒌𝒈/𝒎𝟑

DATOS DE LA OLLA
Diametro 0.201
Radio 0.1015
Altura 0.218
Volumen 0.0071

PESO UNITARIO DEL CONCRETO

Vol. Prueba 0.04
Peso del
17.382
concreto+recipiente
Peso del recipiente 2.481
Peso del concreto 14.901
Volumen del recipiente 0.0071
Peso unitario 2098.73
CONTENIDO DEL AIRE DEL CONCRETO FRESCO:
Tras la aplicación de una presión de 15 PSI el porcentaje de aire de la mezcla
de concreto resulto del 1.3%.
5.2. CÁLCULOS REALIZADOS

Propiedades y Características de los agregados

MARCA P. Especifico
CEMENTO Andino 3.15

MATERIAL PROPIEDADES P. Unitario Seco P. Específico

Agregado TMN MF Wa (%) Wo (%) Varillado Suelto Suelto
ARENA - 2.94 1.13 0.6 1.68 1.53 2.6
GRAVA 3/4" - 0.92 0.45 1.62 1.49 2.74

MEZCLA B

Resistencia a la compresión: f'c= (Kg/cm2)

Resistencia media requerida: f'cr= (Kg/cm2)
Revenimiento requerido (cm) 8 a10
Ratio W/c 0.6
Agr. Grueso seco varillado/m3 concreto (en vol. absoluto) 0.606

 Dosificación para 1m3 de mezcla B

Peso seco
MATERIAL OPERACIÓN Operación Vol. (m3)
(KG)
AGUA - 210 210/1000 0.210
CEMENTO 210/0.6 350 350/ (3.15*1000) 0.111
AIRE - 0 - 0.020
GRAVA 0.606*(1.62*1000) 982 982/ (2.74*1000) 0.358
ARENA 783 0.301*(2.60*1000) 0.301
TOTAL - 2325 - 1.000

 Dosificación corregida por humedad para 1m3 de mezcla B

MATERIAL Peso seco (KG) Peso en estado natural (Kg)

AGUA 210 219
CEMENTO 350 350
AIRE 0 0
PIEDRA 982 986
ARENA 783 787
TOTAL 2325 2342
 Dosificación para volumen de prueba: 0.04m3 de mezcla

Vol. Prueba 0.04 m3

MATERIAL MEZCLA B
AGUA 8.75
CEMENTO 14.00
AIRE -
GRAVA 39.46
ARENA 31.49
TOTAL 93.70

5.3. TABLAS DE RESULTADOS

 Dosificación para 1m3 de mezcla

MEZCLA A MEZCLA B MEZCLA C

Peso (Kg) Vol. (m3) Peso (Kg) Vol. (m3) Peso (Kg) Vol. (m3)
w/c 0.5 0.6 0.7
AGUA 210 0.210 210 0.21 210 0.210
CEMENTO 420 0.133 350 0.111 300 0.095
AIRE - 0.020 - 0.02 - 0.020
GRAVA 982 0.358 982 0.358 982 0.358
ARENA 725 0.279 783 0.301 825 0.317
TOTAL 2337 1 2325 1.000 2317 1

 Dosificación corregida por Humedad para 1m3 de mezcla

MEZCLA A MEZCLA B MEZCLA C

P. dosif. (Kg) P. correg. (Kg) P. dosif. (Kg) P. correg (Kg) P. dosif. (Kg) P. correg (Kg)
AGUA 210 218 210 219 210 219
GRAVA 982 992 982 986 982 986
ARENA 725 729 783 787 825 830

 Dosificación para volumen de prueba: 0.04m3 de mezcla

Vol. Prueba 0.04 m3

MATERIAL MEZCLA A MEZCLA B MEZCLA C

AGUA 8.72 8.75 8.76
CEMENTO 16.8 14 12
AIRE - - -
GRAVA 39.68 39.46 39.44
ARENA 29.16 31.49 33.20
TOTAL 94.36 93.7 93.40
7. EVALUACION DE RESULTADOS

 Dosificación corregida por Asentamiento mezcla A

 Dosificación corregida por Asentamiento mezcla B

1CM = ±2kg

Slump: Mezcla B (0.6) 5cm

Slump según diseño: 9cm

MATERIAL OPERACIÓN Peso seco (KG) Operación Vol. (m3)

AGUA 210+(2*4) 218 218/1000 0.218
CEMENTO 218/0.6 363 363/(3.15*1000) 0.115
AIRE - 0 - 0.020
GRAVA 0.606*(1.62*1000) 982 982/(2.74*1000) 0.358
ARENA - 749 0.288*(2.60*1000) 0.288
TOTAL - 2312 - 1.000

 Dosificación corregida por Asentamiento mezcla C

MATERIAL OPERACIÓN Peso seco (KG) Operación Vol. (m3)

AGUA 210+(2*4) 218 218/1000 0.218
CEMENTO 218/0.6 363 363/(3150) 0.115
AIRE - - - 0.020
PIEDRA 0.606*(1620) 982 982/(2740) 0.358
ARENA 749 0.288*(2600) 0.288
TOTAL 2312 1.000

RESISTENCIA DE PROBETAS A 7 DÍAS:

probeta 1: 213 kg/cm2
medidas de las probetas (diámetro. Altura)
probeta 2: 204 kg/cm2
RESISTENCIA DE PROBETAS A 14 DÍAS:
probeta 3: 231 kg/cm2
probeta 4: 258 kg/cm2

8. COMENTARIOS Y CONCLUSIONES
9. ANEXOS

ENSAYOS DE DISEÑO DE MEZCLA

ENSAYO DE COMPRENSIÓN A LOS 7 DÍAS
ENSAYO DE COMPRENSIÓN A LOS 14 DÍAS
10. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 NTP 339.036 – “CONCRETO: Práctica normalizada para muestreo de

mezclas de concreto fresco.”, INDECOPI (2011). NTP 339.184 –
 “CONCRETO: Método de ensayo normalizado para determinar temperatura
de mezclas de hormigón (concreto).”, INDECOPI (2002).

 NTP 339.035 – “CONCRETO: Método de ensayo para la medición del

asentamiento del concreto de cemento Portland.”, INDECOPI (2009).

 NTP 339.046 – “CONCRETO: Método de ensayo para determinar la

densidad (peso unitario), rendimiento y contenido de aire (método
gravimétrico del hormigón.”, INDECOPI (2006).

 NTP 339.033 – “CONCRETO: Practica normalizada para la elaboración y

curado de especímenes de concreto en campo.”, INDECOPI (2009).

 NTP 339.034 – “CONCRETO: Método del ensayo normalizado para la

determinación de la resistencia a la compresión del concreto, en muestras
cilíndricas.”, INDECOPI (2008).

 KOSMATKA, Steven H. and Wilson, Michelle L., Design and Control of

Concrete Mixtures, EB001, 15th edition. Portland Cement Association,
Skokie, Illinois, USA, 2011, 460 pages.