Tesis Final

UNIVERSIDAD TÉCNICA PARTICULAR DE LOJA
La Universidad Católica de Loja
ÁREA TÉCNICA
TÍTULO DE INGENIERO EN GEOLOGÍA Y MINAS.
Flotación del mineral de mina de una planta de beneficio del distrito minero
Chito - Zamora Chinchipe.
TRABAJO DE TITULACIÓN.
AUTOR: Saraguro Jaramillo Mayra Lizbeth.
DIRECTOR: Sanmartín Gutiérrez, Víctor Aurelio, Mgtr.
LOJA – ECUADOR
2018
APROBACIÓN DEL DIRECTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN
Magister.
Víctor Aurelio Sanmartín Gutiérrez
DIRECTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN
De mi consideración:
El presente trabajo de titulación: “Flotación del mineral de mina de una planta de Beneficio
del distrito minero Chito – Zamora Chinchipe”, realizado por Saraguro Jaramillo Mayra
Lizbeth, ha sido orientado y revisado durante su ejecución, por lo que se aprueba la
presentación del mismo.
Loja, octubre de 2018
f) _________________
II
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS
“Yo, Saraguro Jaramillo Mayra Lizbeth declaro ser autora del presente trabajo de titulación:
Flotación del mineral de mina de una planta de beneficio del distrito minero Chito –
Zamora Chinchipe, de la Titulación de Ingeniera en Geología y Minas, siendo Sanmartín
Gutiérrez Víctor Aurelio director del presente trabajo; y eximo expresamente a la Universidad
Técnica Particular de Loja y a sus representantes legales de posibles reclamos o acciones
legales. Además, certifico que las ideas, conceptos, procedimientos y resultados vertidos en
el presente trabajo investigativo, son de exclusiva responsabilidad”.
Adicionalmente declaro conocer y aceptar la disposición del Art. 88 del Estatuto Orgánico de
la Universidad Técnica Particular de Loja que en su parte pertinente textualmente dice:
“Forman parte del patrimonio de la Universidad la propiedad intelectual de investigaciones,
trabajos científicos o técnicos y tesis de grado que se realicen a través o con el apoyo
financiero, académico o institucional (operativo) de la Universidad”.
f) _______________________
Autor: Saraguro Jaramillo Mayra Lizbeth
Cédula: 1104937071
III
DEDICATORIA
Es mi deseo como sencillo gesto de agradecimiento, dedicarle este logro de manera muy
especial a mi amada madre, por ser el pilar más importante en mi vida y que gracias a su
amor, sacrificio y dedicación hemos logrado culminar esta meta profesional. A mis adorados
abuelitos que a pesar de nuestra distancia física siempre han estado presentes en todo
momento y en todo lugar. A mis profesores a lo largo de mi vida estudiantil por inculcarme sus
enseñanzas. A mis amigos en general, agradeciéndoles a todos por su calidad humana.
Gracias a los que aportaron para que esto se haga realidad.
IV
AGRADECIMIENTO
Debo agradecer de manera especial y sincera a mi tutor de tesis Mgtr. Víctor Sanmartín por
haber aceptado mi colaboración para realizar este proyecto bajo su dirección, a la escuela de
Geología y Minas y por supuesto a la Universidad Técnica Particular de Loja por toda la
formación brindada.
Quiero expresar también mi más sincero agradecimiento al Ing. Juan Carlos Quintuña por su
importante aporte en la participación del desarrollo de este trabajo.
Para aquellos amigos que han compartido conmigo todos estos años de estudio, de manera
especial a Danny Tinoco, con quien he formado una verdadera amistad, y demás personas
que han estado alentándome para que este sueño se haga realidad.
V
ÍNDICE DE CONTENIDO
APROBACIÓN DEL DIRECTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN....................................... II
DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS ................................................. III
DEDICATORIA ..................................................................................................................... IV
AGRADECIMIENTO .............................................................................................................. V
íNDICE DE CONTENIDO ..................................................................................................... VI
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ X
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................. XI
RESUMEN ............................................................................................................................. 1
ABSTRACT ........................................................................................................................... 2
CAPíTULO I ........................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 3
1.1 Antecedentes y justificación ..................................................................................... 4
1.2 Objetivos ................................................................................................................. 6
1.2.1 Generales. ........................................................................................................ 6
1.2.2 Específicos. ...................................................................................................... 6
1.3 Características físico – geográficas ......................................................................... 7
1.3.1 Ubicación. ......................................................................................................... 7
1.3.2 Acceso.............................................................................................................. 8
1.3.3 Climatología...................................................................................................... 9
1.3.4 Relieve e hidrología. ......................................................................................... 9
1.3.5 Vegetación. .................................................................................................... 10
1.3.6 Contexto geológico regional. .......................................................................... 10
1.3.7 Procedencia de la muestra. ............................................................................ 12
1.3.8 Aspectos socioeconómicos............................................................................. 13
CAPÍTULO II ........................................................................................................................ 14
MARCO CONCEPTUAL ...................................................................................................... 14
VI
2.1 Principios de flotación ............................................................................................ 15
2.1.1 Minerales hidrofílicos. ..................................................................................... 15
2.1.2 Minerales hidrofóbicos. ................................................................................... 15
2.2 Elementos de flotación ......................................................................................... 16
2.2.1 Fase gaseosa. ................................................................................................ 16
2.2.2 Fase líquida. ................................................................................................... 16
2.2.3 Fase sólida. .................................................................................................... 16
2.3 Factores que intervienen en la flotación................................................................. 17
2.3.1 La pulpa.......................................................................................................... 17
2.3.2 Agitación......................................................................................................... 17
2.3.3 Aire. ................................................................................................................ 18
2.3.4 Reactivos. ....................................................................................................... 18
2.3.5 Modificadores. ................................................................................................ 20
2.4 Equipo de flotación ................................................................................................ 21
2.5 Etapas de flotación ................................................................................................ 22
2.6 Análisis químico por fluorescencia de rayos x........................................................ 22
CAPíTULO III ....................................................................................................................... 23
METODOLOGÍA .................................................................................................................. 23
3.1 Recopilación de información .................................................................................. 24
3.2 Análisis en el laboratorio ........................................................................................ 24
3.2.1 Homogenización, cuarteo y cuantificación. ..................................................... 25
3.2.2 Molienda. ........................................................................................................ 26
3.2.3 Análisis granulométrico. .................................................................................. 27
3.2.4 Peso específico. ............................................................................................. 28
3.2.5 Análisis al fuego. ............................................................................................ 29
3.2.6 Análisis de malla valorada. ............................................................................. 32
3.2.7 Flotación. ........................................................................................................ 33
3.2.8 Análisis químico por fluorescencia de rayos x................................................. 38
3.2.9 Análisis mineralógico por difracción de rayos x. .............................................. 38
VII
Capítulo IV ........................................................................................................................... 39
ANÁLISIS DE RESULTADOS.............................................................................................. 39
4.1 Análisis de ley de cabeza ...................................................................................... 40
4.2 Peso específico ..................................................................................................... 40
4.3 Análisis granulométrico .......................................................................................... 41
4.3.1 Molienda. ........................................................................................................ 41
4.3.2 Granulometría................................................................................................. 42
4.4 Malla valorada ....................................................................................................... 42
4.5 Flotación ................................................................................................................ 43
4.5.1 Fase 1: tamaño de grano. ............................................................................... 43
4.5.2 Fase 2: variación de pH. ................................................................................. 45
4.5.3 Fase 3: colector adecuado.............................................................................. 46
4.6 Análisis químico por fluorescencia de rayos x........................................................ 47
4.7 Difracción de análisis mineralógico por rayos x ..................................................... 49
CONCLUSIONES ................................................................................................................ 51
RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 52
BILBIOGRAFÍA .................................................................................................................... 53
ANEXOS.............................................................................................................................. 56
ANEXO 1. ENSAYOS PARA OBTENER LEY DE CABEZA ................................................. 57
ANEXO 2. METODO DEL PICNÓMETRO ........................................................................... 58
ANEXO 3. TIPOS DE MOLIENDA, CURVAS GRANULOMÉTRICAS Y D80 ....................... 60
ANEXO 4. COMPOSICIÓN DE FLUX BÁSICO ................................................................... 65
ANEXO 5. DOSIFICACION DE REACTIVOS PARA FLOTACIÓN....................................... 65
ANEXO 6. AFORO DE REACTIVOS PARA FLOTACIÓN EN 100 ML ................................. 66
ANEXO 7. BALANCES METALÚRGICOS ........................................................................... 67
ANEXO 8. CÁLCULOS DE CONSUMO DE CAL EN FLOTACIONES A DIFERENTE PH Y

COLECTOR. ........................................................................................................................ 71
ANEXO 9. DATOS DE MALLA VALORADA ........................................................................ 72
ANEXO 10. ANÁLISIS QUÍMICO DE FLUORESCENCIA DE RAYOS X ............................. 73
VIII
ANEXO 11. ANÁLISIS MINERALÓGICO DE DIFRACCIÓN DE RAYOS X. ........................ 74
IX
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Mapa de ubicación del sector de estudio "Chito" .................................................... 7

Figura 2.Recorrido Loja – Zumba por vía de primer orden. .................................................... 8
Figura 3. Recorrido Zumba – Chito por camino lastrado ........................................................ 9
Figura 4. Fases de Flotación................................................................................................ 16
Figura 5.Factores principales de Flotación........................................................................... 17
Figura 6. izq: Pulpa en celda de Flotación; dcha.: Aireación en celda de Flotación. ............. 18
Figura 7.Adhesion del colector a la superficie del mineral. ................................................... 19
Figura 8. Equipo Denver, modelo D-12 empleado en proceso de flotación. ......................... 21
Figura 9.Metodología de gabinete y laboratorio para el trabajo de fin de titulación, dividida en
tres periodos, siendo el más importante el práctico: flotación, separado en tres etapas. ..... 24
Figura 10. Procesamiento de laboratorio del mineral en bruto hasta la obtención del resultado
requerido ............................................................................................................................. 25
Figura 11.Izq. Mallado de muestra con 2 cm de espesor. dcha. Racionamiento del material,
previamente pesado y almacenado en una bolsa plástica para evitar posible contaminación
de la muestra. ...................................................................................................................... 26
Figura 12.Molino de Bolas BATCH modelo MIM. dcha. A. Material molido, B. Sedimentación
del material con uso de CAL, C. Material seco a 105°C D. Material pulverizado con rodillo. 27
Figura 13. Dcha. Granulometría en húmedo Izq. Tamizado en seco.................................... 28
Figura 14. Determinación del método del picnómetro. Fuente: La autora ............................ 29
Figura 15. Procedimiento de fusión de un mineral. .............................................................. 30
Figura 16. Izq. Introducción de los régulos al horno. Drcha. Obtención del dore .................. 31
Figura 17. Digestión con ácido nítrico en disolución 1:7, 1:3 y 1:1 ....................................... 32
Figura 18. Etapas por conseguir en flotación con parámetros constantes............................ 33
Figura 19. Equipo de fluorescencia de rayos x "Bruker S1" ................................................. 38
Figura 20. Análisis granulométrico de diferentes tipos de molienda. .................................... 42
Figura 21. Primera etapa. Gráfica de rendimiento de flotación comparativa. ....................... 44
Figura 22. Segunda etapa. Gráfica de rendimiento de flotación comparativa. ...................... 46
Figura 23. Tercera etapa. Gráfica de rendimiento de Flotación comparativa. ...................... 47
Figura 24. Gráfico de barras comparativo con el método Mining Light Elements ................. 48
Figura 25. Gráfico de barras comparativo del concentrado .................................................. 49
Figura 26.Difractograma de muestra de cabeza .................................................................. 50
X
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Dosificación de reactivos, constantes y variables empleados en primera etapa ..... 35

Tabla 2: Dosificación de reactivo, constantes y variables empleados en segunda etapa ..... 36
Tabla 3: Dosificación de reactivo, constantes y variables empleados en tercera etapa........ 37
Tabla 4. Resultados de ley de cabeza (Au).......................................................................... 40
Tabla 5. Datos obtenidos de Peso específico ...................................................................... 41
Tabla 6. Tiempos de molienda para la obtención del D80. ................................................... 41
Tabla 7. Datos de malla valorada ........................................................................................ 43
Tabla 8. Comparación de datos entre ley de cabeza y malla valorada ................................. 43
Tabla 9. Primera etapa de flotación, variante: tamaño de grano. ......................................... 44
Tabla 10. Segunda etapa: pH variable, colector y tamaño de grano constantes. ................. 45
Tabla 11: Obtención de colector correcto para flotación del mineral .................................... 47
Tabla 12. Porcentajes de fluorescencia de rayos x .............................................................. 48
Tabla 13. Minerales detectados con software TOPAS en muestra de cabeza. .................... 49
XI
RESUMEN
El presente trabajo investigativo tiene como fin aplicar el método fisicoquímico de flotación
para el análisis y evaluación de oro de mina en la parroquia Chito ubicado en Zumba - Zamora
Chinchipe, bajo diferentes parámetros como: tamaño de grano, malla valorada, valor de pH y
colector específico.
La flotación como método amigable con el medio ambiente busca la optimización de

producción del mineral y por ende el desarrollo de la minería artesanal del sector.
Para obtener los resultados deseados fue necesario la elaboración de ensayos metalúrgicos
obteniendo una ley de cabeza de 3.08 g/T y una distribución de oro en malla granulométrica
#200. Las mejores condiciones para flotar son las siguientes: tamaño de grano 71 µm, pH
10.5 y colector Orex-550 a una concentración de 75 g/T, llegando a obtener una recuperación
de 97.73%. Cabe recalcar que en este sector se está realizando más pruebas metalúrgicas
como cianuración y gravimetría con el objetivo de llegar a obtener un método fiable y
adecuado.
PALABRAS CLAVES: Flotación, Chito, minería, ensayo metalúrgico, tamaño de grano, pH,
colector.
1
ABSTRACT
The aim of this research is to apply the physical-chemical flotation method for analysis and
evaluation of goldmine from mine located in Chito parish in Zumba - Zamora Chinchipe, under
different parameters such as: grain size, valued mesh, pH value, and specific collector.
Flotation as an environmentally friendly method seeks the optimization of mineral production,

therefore the development of artisanal mining in the sector.
Results obtained from this work indicate to obtain the desired outcome, was necessary to carry
out metallurgical tests obtaining a head grade of 3.08 g/T and a gold distribution in sieve size
# 200. The best conditions for the method are the following: grain size 71 μm, pH 10.5 and a
concentration of 75 g/T of the Orex-550 collector, to obtain a recovery rate of 97.73%. It should
be stressed that in this sector; more metallurgical tests are being conducted such as
cyanidation and gravimetry; in order to obtain a reliable and suitable method.
KEYWORDS: Flotation, Chito, milling, metallurgical test, grain size, pH, collector.
2
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes y justificación
La pequeña minería en Ecuador tiene lugar a finales de los años 70, a raíz de la quiebra de
grandes compañías dedicadas a esta rama. Los crecientes precios del oro y la desarticulación
de la administración minera del estado originaron el surgimiento de actividades mineras de
pequeña escala, muchas veces de carácter informal y precario, desarrolladas principalmente
por antiguos trabajadores de dichas compañías (Sandoval, 2001).
En nuestro país cabe enfatizar que no existen mecanismos de financiamiento público ni

privado para la minería a pequeña escala, por lo tanto las personas que se dedican a esta
actividad implementan recursos precarios para la extracción y recuperación del metal
(Sandoval, 2001).
La recuperación del oro se la realiza por amalgamación, haciendo uso del mercurio en primera
instancia. Los pequeños mineros lo realizan de forma manual, sin saber los grandes riesgos
y peligros que conlleva, sin ningún tipo de protección personal ni cuidado con el medio
ambiente, esto generalmente se debe a que es un método sencillo, efectivo y de libre acceso.
Mientras en el sector más desarrollado de la pequeña minería se utilizan placas de
amalgamación, “tromels” de amalgamación, cribas y otros equipos (Sandoval, 2001). La falta
de información de los procesos técnicos hace que se siga llevando en curso.
La contaminación por mercurio es el principal problema ambiental que ocasiona la minería

artesanal. El uso indiscriminado e ineficiente del mercurio para amalgamar el oro ocasiona
que grandes cantidades de esta sustancia se pierdan y se viertan al medioambiente en forma
líquida o se emanen sus gases libremente, perjudicando así a los suelos, agua, ecosistema,
clima y salud ocupacional del minero artesanal y a su comunidad (Kuramoto, 2001).
En el caso de la explotación de minas en la Parroquia Chito, se implementó las técnicas a

boca de túnel y aluviales en las riberas de los ríos, la cual abarca las formas más variadas de
extracción de materias primas minerales de yacimientos cercanos a la superficie, siendo el
oro el mineral metálico con mayor extracción (GAD Parroquial Limoncocha, 2015).
De las 171 concesiones 6 se encuentran adjudicadas para explotación de minerales, 1 para

exploración 4 para libre aprovechamiento en materiales de construcción, y 5 en etapa de
sustitución, el restante de las concesiones se encuentran otorgadas para Minería Artesanal
(Urbina, 2011).
4
En este contexto, la Universidad Técnica Particular de Loja a través de la titulación de
Geología y Minas dentro del desarrollo de las propuestas de proyectos presentados en el área
de metalurgia, busca optimizar el proceso de flotación para recuperar oro, el cual no solamente
tiene como propósito una optimización de producción sino también el poder lograr operaciones
que sean amigables con el medio ambiente y consecuentemente con la sociedad del sector.
Por ello el presente proyecto de investigación busca aplicar la técnica fisicoquímica de

flotación analizando variables como tamaño de grano, pH y tipo del colector, y así determinar
los factores adecuados para lograr la mayor recuperación de mineral deseado.
5
1.2 Objetivos
1.2.1 Generales.
Aplicar la flotación como método alternativo para la recuperación de oro del mineral de mina
del distrito minero “Chito”, provincia Zamora Chinchipe.
1.2.2 Específicos.
• Determinar la ley de cabeza del mineral.

• Determinar oro en malla del mineral.
• Flotar a diferentes tamaños de grano.
• Flotar a diferentes valores de pH.
• Flotar a diferentes tipos de colector.
6
1.3 Características físico – geográficas
1.3.1 Ubicación.
La zona de estudio se encuentra localizada al extremo Sur del Ecuador y Norte del Perú
perteneciendo a la provincia de Zamora Chinchipe, cantón Chinchipe, parroquia Chito, limita
al Norte con la parroquia La Canela, al Sur con el rio Chinchipe, al Este con la quebrada San
Francisco y la cordillera Picorana y al Oeste con el rio Mayo (Urbina, 2011) (Ver figura 1).
Figura 1. Mapa de ubicación del sector de estudio "Chito"

Fuente: (Urbina, 2011)
Elaboración: La autora
7
1.3.2 Acceso.
La parroquia Chito se encuentra localizada aproximadamente a 190 km de distancia desde la

ciudad de Loja, atravesando la via Vilcabamba – Palanda la cual es de primer orden y llega
hasta el cantón Zumba; realiza un tiempo aproximado de 03H17 de recorrido en vehículo
particular, dependiendo de la condiciones climaticas (ver figura 2). Desde este cantón se
realiza un transbordo por via de segundo orden la cual continua por un camino lastrado hasta
llegar a la cabecera parroquial Chito (30 km, tiempo de recorrido 02H30), en donde se
encuentra la concesion minera del presente estudio con cordenadas UTM WGS 84 (722704
E, 9454714 N)(ver figura 3)
Figura 2.Recorrido Loja – Zumba por vía de primer orden.

Fuente: Google Maps
8
Figura 3. Recorrido Zumba – Chito por camino lastrado
Fuente: Google Earth pro
1.3.3 Climatología.
El área de trabajo tiene clima subtropical, con temperaturas que varían desde los 11°C a
27.5°C como mínimas y máximas respectivamente. Posee dos tipos de clima: el Ecuatorial
Meso térmico semi - húmedo presente en el 95% de territorio y con un bajo porcentaje el
Tropical Mega térmico Húmedo. Las precipitaciones anuales fluctúan entre 500 y 2000 mm y
están repartidas en dos estaciones lluviosas, de febrero a mayo y octubre - noviembre (GAD
Parroquial Limoncocha, 2015).
1.3.4 Relieve e hidrología.
Geomorfológicamente cuenta con un rango de pisos altitudinales que van desde los 800 hasta
los 2800 msnm (GAD Parroquial Limoncocha, 2015, p. 9). Urbina (2011) afirma que la
topografía de la parroquia Chito corresponde a una zona fuerte con 17399.50 ha las cuales
pertenecen al 56.34% de la superficie con circos y valles glaciares – grado de disección fuerte,
mientras que 13397.75 ha (43.39%) poseen relieve colinado de alto-grado de disección
moderada. (p.39)
Existen 19 micro cuencas hidrográficas que forman parte de la cuenca binacional Mayo-
Chinchipe (GAD Parroquial Limoncocha, 2015).
9
1.3.5 Vegetación.
Teniendo una mayor superficie con bosques nativos en un 55.86%, los cuales se encuentran
conformados por bosques andinos y sub-andinos, en donde se han explotado los recursos
maderables de la zona, la mayoría de estos los ubicamos en la parte Norte de la parroquia.
Mientras que los pastizales corresponden a un 38.92% de la superficie de la parroquia (GAD
Parroquial Limoncocha, 2015).
1.3.6 Contexto geológico regional.
Por la zona de estudio atraviesa la Cordillera Real la cual está formada por un cinturón de
rocas metamórficas orientadas en dirección NNE–SSW que corresponden a terrenos de
naturaleza alóctona y autóctona desarrollados en diferentes ambientes y separados por
grandes sistemas de fallas regionales (Reyes, 2009, p. 7).
Todos los terrenos de naturaleza alóctona y autóctona que conforman la Cordillera Real
colisionaron contra el borde noroccidental de Sudamérica durante el Jurásico Superior –
Cretácico Inferior (140 – 120 Ma) en un evento tectono-metamórfico conocido como evento
“Peltetec” (Reyes, 2009).
A lo largo del borde oriental de la Cordillera Real aflora un grupo de batolitos jurásicos (190–
160 Ma) no deformados de afinidad calcoalcalina agrupados dentro de la subdivisión Zamora
(Reyes, 2009).
De acuerdo con esta explicación la geología del lugar consta de rocas precámbricas,
mesozoicas y cenozoicas de diversos ambientes genéticos. La geología de la faja Subandina
al SE del Ecuador está dominada por la intrusión de batolitos tipo I, del arco continental
Jurásico Zamora (Complejo Intrusivo de Zamora), que intruye en las rocas pre-jurásicas. Los
volcánicos de la Fm. Misahuallí son la expresión extrusiva del arco continental Jurásico.
Afloran rocas volcanoclásticas de la Unidad Piuntza y lavas de la Unidad Pachicutza (triásica)
en ventanas tectónicas sobre el Complejo Intrusivo Zamora. Las rocas sedimentarias de las
formaciones Hollín y Napo de edad cretácica yacen discordantes sobre el Complejo Intrusivo
Zamora (INIGEMM, 2017).
1.3.6.1 Unidad Piuntza.
Corresponde a la división metamórfica litotectónica "Terreno Amazónico" dado por el Servicio

Geológico Británico. De acuerdo con evidencias paleontológicas, se establece una edad
Triásico Medio-Superior. Ocurre como rocas volcano-sedimentarias, ligadas al batolito
Jurásico Zamora, originando una aureola de metamorfismo de contacto, responsable de los
10
skarns auríferos-ferruginosos de Nambija, Piuntza y María Elena. Probablemente esta unidad,
sobreyace inconformablemente a la unidad Isimanchi. Fósiles biválvicos en limolitas calcáreas
grises, parcialmente skarnificadas, que ocurren en el río Timbara, cerca de Piuntza y en el
área de Guaysimi Alto, cerca de Nambija (…) (Núñez, 2003, p. 23).
1.3.6.2 Unidad Pachicutza.
(INIGEMM, 2012), citado por (INIGEMM, 2017) escribió:
La geoquímica de roca total en lavas de esta unidad revela una composición basáltica
subalcalina con afinidad toleítica, esto sugiere que los volcánicos básicos de la U. Pachicutza
se habrían originado como producto de la apertura del rift triásico Pucará-Zamora. Expuestos
en el curso alto de las quebradas Pachicutza, Guangutza y Miazi. Consiste de pillow lavas,
lavas basálticas y andesitas-basálticas, parcialmente skarnificadas con texturas
microporfiríticas y afaníticas; también consta de brechas volcánicas, tobas compactas y de
conglomerados con clastos andesíticos. En las lavas skarnificadas se observaron
granoblastos de anfíbol, piroxeno, epidota y granate. La U. Pachicuntza es intruida por el
Complejo Zamora, aunque también exhibe un contacto tectónico con rocas plutónicas, las U.
Yapi, U. Misahuallí, U. Shaime y F. Hollín; en otros sectores el contacto es discordante bajo
la U. Congüime. Se infiere un espesor entre 400 y 600 m. Por estratigrafía se sugiere una
edad triásica.
1.3.6.3 Complejo Intrusivo Zamora.
Litherland, Aspden, y Jemielita, (1994), citado por PRODEMINCA, (2000) escribieron:
El batolito de Zamora es uno de un conjunto de esencialmente tres alargadas, indeformadas

y no metamorfizadas intrusiones granitoides con edad Jurásica, los cuales ocurren sobre el
Cratón Guayanés formando el Cinturón Sub-Andino, el cual está asociado con las rocas
volcánicas de la unidad Misahuallí. ( p. 43)
Desde el Norte al Sur ellos comprenden: El Plutón Rosa Florida, el granito, el Abitagua y el
cuerpo más grande del Batolito de Zamora en el extremo Sur–Este. Estos intrusivos
corresponden granitoides de tipo I Cordillerano asociado con un arco volcánico. Afloramientos
de los esquistos Isimanchi ocurren como enclaves o plataformas en el batolito, mientras que
las rocas volcanosedimentarias de la unidad Piuntza forman claramente un amplio techo
erosionado y moderadamente plano, localmente preservado en los terrenos topográficamente
elevados. Existen también extensas áreas de los volcánicos Misahualli sobreyaciendo o
asociados con el batolito. Sedimentos marinos superficiales y epicontinentales del Cretácico
sobreyacen discordantemente al ampliamente variable sustrato que incluye una asociación
11
del arco magnético. Una fase Cretácica a Cenozoica de magmatismo produjo pequeñas áreas
de cobertura volcánica y un rango de intrusivos hipoabisales, así como también la mayoría de
la mineralización metalífera en el distrito (PRODEMINCA, 2000).
1.3.6.4 Formación Misahuallí.
Corresponde a las rocas volcano - jurásicas, tanto basaltos como tobas de origen continental,
de la zona sub andina, que sobreyacen a las formaciones Santiago o Macuma, al sur del país
y subyacen a la Formación Hollín del Cretáceo. Se caracteriza por presentar coladas de lava
de bajo buzamiento y rocas piroclásticas, con un espesor calculado en 2000 metros, en su
localidad tipo, el río Misahuallí. Lutitas rojas, areniscas, conglomerados interestratificados con
tobas violáceas grises y verdes, brechas tobáceas y basaltos, forman la litología típica de esta
unidad (Núñez, 2003, p. 28).
1.3.6.5 Formación Hollín.
Consiste en areniscas blancas gruesas con estratificaciones cruzadas y onduladas, que

presentan una buena permeabilidad. Contiene restos de plantas y lechos carbonosos. El
espesor varía de 84 a 200 m, con un promedio cerca de 150 m en la zona subandina.
Descansa en discordancia sobre la Formación Chapiza o la Formación Santiago (Oeste de
Cutucú). Esta atribuida al Cretáceo inferior (Jaillard, 1997, p. 8). White, Skopec, Ramirez, y
Rodas (1995) afirman que “Consiste en 240 y hasta más de 400 m de grosor de lutitas y
calizas con intercalaciones de areniscas”.
1.3.6.6 Formación Napo.
La Formación Napo se fundamenta en lutitas ricas en materia orgánica, rocas de grano

bioclástico y areniscas que se cree han sido depositadas en forma fluvial, entornos deltaicos,
marino marginal y plataforma marina durante el Cretácico superior. La Formación Napo
concordantemente se superpone a la Formación Hollín miembro superior y esta a su vez, se
superpone discordantemente por la Formación Tena (Maastrichtiano-Paleoceno). El espesor
total de esta formación excede 275 m sobre gran parte de la cuenca occidental oriental (White
et al., 1995).
1.3.7 Procedencia de la muestra.
Las muestras obtenidas en campo para el posterior análisis de laboratorio fueron extraídas de
las coordenadas en UTM WGS 84 (722704 E, 9454714 N) pertenecientes a la cabecera
cantonal Chito. El material de mina de la concesión “HG” ya se encuentra disponible en
12
laboratorio puesto que es parte de un proyecto de vinculación el cual se está desarrollando
desde algún tiempo atrás, al mismo se encontró: secado, triturado y pasado por malla #10.
1.3.8 Aspectos socioeconómicos.
La base de la economía de los pobladores de la parroquia Chito gira en torno actividades de

producción y comercialización agrícolas, pecuarias, forestales y mineras y en menor escala
los servicios y la manufactura. El 87,43% que representa a 253 hogares se dedican al cultivo
de productos como: café orgánico, caña de azúcar, yuca, plátano, arroz, maíz y frutas,
combinada con la cría de ganado vacuno, porcino y aves de corral (GAD Parroquial
Limoncocha, 2015, p. 37).
13
CAPÍTULO II
MARCO CONCEPTUAL
2.1 Principios de flotación
Gutiérrez (2011), propone que la flotación es un proceso heterogéneo, es decir, involucra más
de una fase: sólido (mineral), líquido (agua) y gaseosa (burbujas). Para entender el proceso,
es necesario estudiar las propiedades fisicoquímicas de las superficies de los minerales, la
relación entre las fases sólida, líquida, gaseosa y sus interfaces.
Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y otras especies
químicas. La separación por flotación es el resultado de muchos procesos fisicoquímicos
complejos que ocurren en las interfases sólido/líquido, líquido/gas y sólido/gas. La flotación
depende de la probabilidad de unión de la partícula a la burbuja en la celda de flotación, la
cual es determinada por la hidrofobicidad de la superficie de la partícula. En la mayoría de los
sistemas de flotación, la superficie de la partícula se torna hidrofóbica por la adsorción
selectiva de los surfactantes llamados colectores (Pavez, 2014).
El carácter hidrofílico o de afinidad hace que estas partículas se mojen, permanezcan en

suspensión en la pulpa, para finalmente hundirse. El carácter hidrofóbico o de repulsión evita
el mojado de las partículas minerales que pueden adherirse a las burbujas y ascender (Bravo,
2004).
2.1.1 Minerales hidrofílicos.
Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que
generalmente representan la mayoría de los minerales estériles o ganga. Haciendo que se
mojen, permanezcan en suspensión en la pulpa para finalmente hundirse (Bravo, 2004).
2.1.2 Minerales hidrofóbicos.
Son aquellos minerales que no son mojables o son poco mojables por el agua, dentro de ellos
se encuentran: los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como: grafito, carbón
bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el mojado de las partículas minerales, que
pueden adherirse a las burbujas de aire y ascender (Bravo, 2004).
Además se puede observar, que los minerales hidrofóbicos son aerofílicos, ósea tienen
afinidad con las burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofilicos son aerofóbicos, ósea
no se adhieren normalmente a ellas (Bravo, 2004).
15
2.2 Elementos de flotación
Figura 4. Fases de Flotación.

Fuente: (García, 2015).
2.2.1 Fase gaseosa.
Constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro gas), que se introduce y dispersa
en la forma de pequeñas burbujas (Gutiérrez, 2011).
2.2.2 Fase líquida.
Está constituida por la mezcla de agua-reactivos. El agua es polar, siendo ésta la causa de la
hidratación superficial de algunos minerales (carbonatos, óxidos, silicatos) en soluciones
acuosas. Contiene generalmente iones (Cl-, Na+, K+, Ca2+, SO42-, etc.), impurezas y
contaminantes naturales. La contaminación natural causada por sales de calcio, magnesio y
sodio, puede cambiar completamente la respuesta de la flotación en algunos casos, ya sea
por consumo excesivo de reactivos o formación de sales insolubles (Gutiérrez, 2011).
2.2.3 Fase sólida.
Está constituida por partículas de mineral finamente molidas. Las propiedades superficiales
de los minerales dependen de su composición y estructura (Gutiérrez, 2011). Las estructuras
cristalinas tienen gran importancia ya que depende el tipo de superficie que se obtendrá
cuando se rompe el mineral durante la molienda (García, 2015).
16
2.3 Factores que intervienen en la flotación
En toda operación de flotación intervienen cuatro factores principales:
Figura 5.Factores principales de Flotación

Fuente: (Bravo, 2004)
2.3.1 La pulpa.
Es una mezcla del mineral molido con el agua, y viene a constituir el elemento básico de la
flotación ya que contiene todos los elementos que forman el mineral.
La pulpa debe reunir ciertas condiciones, es decir que el mineral debe estar debidamente
molido a un tamaño no mayor de la malla 48, ni menor a la malla 270, dentro de este rango
de tamaño de partículas, se podrá recuperar de una manera efectiva las partículas de los
sulfuros valiosos (Esto depende básicamente de la mineralogía de tipo de mineral) (Bravo,
2004, p. 6).
2.3.1.1 Disolución de pulpa.
Sonami (2016) define como la razón entre el peso o flujo másico del agua y el peso o flujo
másico del mineral.
2.3.2 Agitación.
La agitación de la pulpa nos permite la formación de las espumas de aire para la flotación y
además sirve para conseguir la mezcla uniforme de los reactivos con los elementos que
constituyen el mineral de la pulpa, dentro de la celda. Además evita el asentamiento de los
sólidos contenidos en la pulpa (Bravo, 2004).
17
2.3.3 Aire.
Figura 6. izq: Pulpa en celda de Flotación; dcha.: Aireación en celda de Flotación.

Fuente: (Bravo, 2004).
Es un factor importante que sirve para la formación de las burbujas (el conjunto de burbujas
acompañadas de partículas de sulfuros forma las espumas) que se necesita en las celdas.
Por tanto, el aire ayuda a agitar la pulpa (Bravo, 2004, p. 7).
Las espumas se encargan de hacer subir o flotar los elementos valiosos hacia la superficie de
la pulpa, en cada celda o circuito (Bravo, 2004, p. 7).
2.3.4 Reactivos.
La mayoría de los minerales son naturalmente hidrofílicos. Para lograr separarlos por
flotación, la superficie de algunos debe ser selectivamente transformada en hidrofóbica. Esto
se logra regulando la química de la solución y agregando reactivos que se adsorban
selectivamente en dicha superficie entregándole características hidrófobas. Estos reactivos
se denominan colectores (Gutiérrez, 2011).
Pocos minerales son hidrofóbicos por naturaleza, tales como la molibdenita y es posible su
flotación sin el uso de colectores. (Gutiérrez, 2011).
2.3.4.1 Colectores.
Los colectores son sustancias orgánicas cuyo anión o catión tiene una estructura integrada
por una parte polar y otra apolar. La parte polar del ión se adsorbe en la superficie del mineral.
18
Por otro lado, la parte apolar, constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada
hacia la fase acuosa, dando el carácter hidrófobo al mineral (Orozco, 2012, p. 21).
La unión química entre el colector y el mineral deberá ser más fuerte que la que pueda existir
entre el mineral y el agua (Orozco, 2012, p. 22).
• Xantato isopropílico de sodio (Z-11): “Agente de flotación para fines generales,

debido a su alto poder colector y bajo costo” (García, 2015, p. 32).
• Flominec (Orex-963 oil): Colector denso de oro, incrementa el grado de concentrado
final. Ideal para minerales sulfurados de oro, oro PGM.
• Flominec (Orex-550): Colector secundario, muy selectivo para relaves, su uso es
exclusivo para minerales sulfurados de oro, excelente para relaves de cianuración.
Figura 7.Adhesion del colector a la superficie del mineral.

Fuente: (Orozco, 2012)
Editado por: La autora
2.3.4.2 Espumante.
Son reactivos orgánicos de carácter heteropolar. Análogos a los colectores iónicos en su

estructura, su diferencia radica en el carácter del grupo polar que en los colectores es activo
para reaccionar con la superficie de los minerales, mientras que en los espumantes es un
grupo con gran afinidad con el agua (OH-). Permiten la formación de una espuma estable y
burbujas de tamaño apropiado (pequeño) para llevar los minerales al concentrado (Gutiérrez,
2011).
Son necesarios para evitar la coalescencia de las burbujas de aire cuando llegan a la
superficie del agua, manteniendo así una espuma persistente y de selectividad deseada. Un
buen espumante debe tener la propiedad de trasladarse fácilmente a la interfase agua – aire,
los espumantes más ampliamente usados son compuestos heteropolares y surfactantes, que
contienen una parte polar o ávida de agua y otra no polar o ávida de aire. En la interfase agua
19
– aire, los espumantes se orientan con el grupo polar hacia el agua y el grupo no polar hacia
el aire (Gutierrez, 2017, p. 17).
En la actualidad todos los espumantes fenólicos (cresoles, xilenoles y otros) están excluidos
de la práctica de flotación de las menas de los metales no ferrosos, debido a su alta toxicidad
neutro. Cuyo empleo en la flotación no depende prácticamente del pH de la pulpa. Es el grupo
más considerable de agentes espumantes por su cantidad e importancia (Bravo, 2004).
• Flominec Gp 012 oil: Excelente promotor de recuperación de oro libre mejora el grado
de concentración final. Excelente en minerales de oro en cuarzo.
2.3.5 Modificadores.
La función específica de los reactivos modificadores es precisamente preparar las superficies

de los minerales para la adsorción o desorción de un cierto reactivo sobre ellas y crear en
general en la pulpa condiciones propicias para que se pueda efectuar una flotación
satisfactoria. Es decir cambia o modifica la superficie de los sulfuros o de la ganga, para
favorecer o impedir que los reactivos colectores actúen sobre ellos, evitando de esta manera
que floten (Bravo, 2004).
Los modificadores pueden actuar como:
Depresores. Son aquellos reactivos que inhiben o impiden la adsorción de un colector por
una partícula de mineral, impidiendo por lo tanto su flotación (Gutierrez, 2017). Por ejemplo,
tenemos:
Silicato de Sodio (Na2SiO3): Es usado en los procesos de flotación de minerales tales como
la calcita, fluorita, baritina, cobre, cuarzos y otros silicatos. En las operaciones de flotación, el
silicato mantiene las partículas indeseables de la ganga en la fase del agua, mientras que las
partículas de mena son llevadas a la superficie por las burbujas de aire. Los silicatos aumentan
la flotabilidad del mineral, actuando además como depresor de gangas, además disminuye la
superficie de contacto entre el mineral y el líquido, favoreciendo la aireación del agua por la
formación de burbujas más pequeñas (Cárdenas, 2014, p. 10).
• Carbonato de Sodio (Na2CO3): Actúa como modificador de pH, tiene un efecto

dispersante en la pulpa que en cierta medida ayuda a la selectividad del mineral.
• Oxido de calcio o CAL (CaO): Interviene como regulador de pH en la flotación,
indispensable para lograr los objetivos planteados.
20
Activadores. Se utilizan para aumentar la capacidad de adsorción del reactivo formador de
películas (colector o promotor) (Gutierrez, 2017).
Agente regulador de pH. El grado de acidez o pH del agua, constituye un factor de gran
importancia, ya que regula o modifica la formación de películas y en muchos casos, la flotación
solo es posible dentro de una estrecha zona de valores de pH (Gutierrez, 2017).
El pH es una de las variables de mayor incidencia en la flotabilidad de los sulfuros, en particular

en el caso de la pirita. Es muy difícil definir cuál es el rango de pH donde es más efectiva la
acción de reactivos depresores orgánicos, utilizando la cal como regulador (Peirò, 1999).
2.4 Equipo de flotación
La máquina de flotación de laboratorio Denver modelo D12 es la líder mundial en pruebas de

laboratorio de flotación con espuma.
Tiene un mecanismo de flotación de tipo suspendido para subir y bajar, incluye tubo vertical
de acero inoxidable con válvula de control de aire, una variedad de tanques de diferentes
tamaños, impulsores y difusores es una unidad completa de laboratorio para pruebas de
flotación y desbaste por burbujeo
El mecanismo se apoya en un brazo móvil con resorte regulado que se eleva o baja en una
columna mediante una manivela a través de un engranaje de piñón y cremallera y se puede
bloquear a cualquier altura deseada.
Figura 8. Equipo Denver, modelo D-12 empleado en

proceso de flotación.
Fuente:(León, 2017)
Elaboración:(León, 2017)
21
La máquina accionada a motor incluye un motor monofásico de 1/2 HP que funciona tanto
con corriente de 110 V como de 220 V, 50 Hz o 60 Hz, una transmisión con correa en V
con inversor de frecuencia digital, cable y enchufe, interruptor de palanca, pantalla digital
de RPM, y protección del motor. El D12 ahora lleva la marca CE. Incluye tanques para
realizar pruebas de flotación con 250 gramos, 500 gramos, 1,000 gramos y 2,000 gramos.
También tiene un kit de desbaste de atrición y una hélice mezcladora.
2.5 Etapas de flotación
a) Molienda del mineral a un tamaño lo suficientemente fino para separar los minerales
valiosos uno de otro, así como los minerales de ganga adherentes.
b) Preparación de las condiciones favorables para la adherencia de los minerales
deseados a las burbujas de aire.
c) Crear una corriente ascendente de burbujas de aire en la pulpa del mineral.
d) Formar una espuma cargada de mineral en la superficie de la pulpa.
e) Extraer la espuma cargada de mineral (Gutierrez, 2017).
2.6 Análisis químico por fluorescencia de rayos x
La espectrometría de fluorescencia de rayos x es un método de análisis cualitativo y

cuantitativo para elementos químicos basado sobre la medición de las longitudes de onda y
las intensidades de las líneas espectrales emitidas por excitación secundaria. El rayo primario
procedente de un tubo de rayos x irradia la muestra, excitando cada elemento para emitir
líneas espectrales secundarias, teniendo longitudes de onda características de cada elemento
e intensidades relacionadas a su concentración (Cabriales, 2002).
El equipo empleado de marca “Bruker S1” con programación Mining Light Elements está
disponible en el laboratorio de metalurgia extractiva UTPL.
22
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
23
La metodología a seguir para alcanzar los objetivos planteados se estructura empezando con
recopilación bibliográfica seguido de laboratorio como parte experimental en el proceso para
obtener los resultados deseados.
Metodología
Recopilación Laboratorio
Resultados
Bibliografía Homogeneización y
cuarteo de muestras *Tamaño de
grano
Instrumental
Molienda *pH correcto
*Colector
Granulometría adecuado
1 etapa
Flotación 2 etapa
3 etapa
Fusión-Copelación
Figura 9.Metodología de gabinete y laboratorio para el trabajo de fin de titulación, dividida en tres
periodos, siendo el más importante el práctico: flotación, separado en tres etapas.
Fuente: La autora
3.1 Recopilación de información
El primer paso a seguir consistió en reunir toda la información necesaria que sea útil para la
presente investigación, empezando con bibliografía respaldada como: artículos científicos,
mapas, trabajos investigativos previos, informes certificados y manuales de procesamiento en
los cuales se puede encontrar información validada de equipos, instrumentación y del sector
minero en donde se han planteado los objetivos principales del presente trabajo final de
titulación.
3.2 Análisis en el laboratorio
24
Figura 10. Procesamiento de laboratorio del mineral en bruto hasta la obtención del resultado requerido
Fuente: (Ramirez y Torres, 2017)
3.2.1 Homogenización, cuarteo y cuantificación.
Con el fin de obtener buenos resultados en el siguiente trabajo de fin de titulación, se procede
a realizar una buena homogenización, cuarteo y cuantificación de la muestra la cual
anteriormente fue pasada por malla #10. El desarrollo es el siguiente:
Para cuartear la muestra correctamente se coloca el material en un plástico extendido,

previamente lavado y secado, se eleva el plástico en cada esquina hacia el centro con el fin
de homogenizar todo el material, este procedimiento se efectúa en doce repeticiones para
obtener mejores resultados.
25
Con la ayuda de una espátula se extiende todo el material hasta obtener una potencia de 2
cm de espesor aproximadamente, se procede a realizar un cuarteo “tipo manual”, que consta
en crear un mallado de Norte a Sur y de Este a Oeste en el cual se toma pequeñas porciones
preferiblemente del centro de cada cuadricula.
Para cuantificar se utilizó una balanza electrónica marca Mettler Toledo modelo ME3002TE
obteniendo porciones de 1000 g, posteriormente etiquetada y almacenada para los
posteriores ensayos.
Figura 11.Izq. Mallado de muestra con 2 cm de espesor. dcha. Racionamiento del material, previamente
pesado y almacenado en una bolsa plástica para evitar posible contaminación de la muestra.
Fuente: La autora
3.2.2 Molienda.
Se realizó la molienda en el laboratorio de beneficio de minerales, utilizando un molino de

bolas marca BATCH modelo MIM provisto de 124 bolas de acero con un peso total de 10.38
kg.
La función principal de este ensayo es liberar el mineral de interés “Au”, para eso se
desarrollaron varias moliendas hasta obtener las indicadas para el tipo de material que se
dispone, en su defecto se utilizó tiempos de 22, 29 y 33 minutos siendo estos los más cercanos
al D80.
Procedimiento
Se colocó en el molino de bolas marca Batch MIM 1 kg de muestra previamente tamizada en

malla #10, 1L de agua (relación sólido-líquido 1:1), y las bolas correspondientes a 10.38 kg
de peso total, posterior a esto se cerró verificando que esté completamente sellado para evitar
la pérdida de material. A continuación, se puso en marcha los tiempos establecidos
(10,20,22,29,30 y 33 minutos), una vez finalizada la molienda se descargó la pulpa del molino
26
en un recipiente y se agregó cal disuelta en agua para su sedimentación. Para terminar el
proceso se secó el material en una estufa marca POL-EKO-APARATURA a una temperatura
de 105°C por 24 horas. Finalmente se disgregó con un rodillo y se guardó la muestra.
Figura 12.Molino de Bolas BATCH modelo MIM. dcha. A. Material molido, B. Sedimentación del material
con uso de CAL, C. Material seco a 105°C D. Material pulverizado con rodillo.
Fuente: La autora
.
3.2.3 Análisis granulométrico.
Para el presente ensayo se utilizó vibro tamiz marca RESTCH 200, juego de tamices
estandarizados RESTCH, balanza electrónica marca Mettler Toledo modelo ME3002TE y un
limpiador ultrasonido. El propósito de este análisis es conocer la distribución del tamaño de
grano y analizar la cantidad de material retenido en cada malla.
Procedimiento
Para la granulometría en húmedo (ver Figura 13) se utilizó 250 g de muestra previamente
pasada por malla #10, tamices estandarizados #35, 120, 200, 230, 400, se colocaron de
manera vertical según su número de mallado (de menor a mayor) y procedemos a agregar el
material en la malla #35 con ayuda de una manguera lo humedecemos hasta que se desplace
completamente hasta las mallas siguientes. Secar lo retenido de cada malla en el horno a
105°C por 24 horas aproximadamente.
27
La granulometría en seco (ver Figura 13) realizada en el vibro tamiz con tiempo de 10 min e
intervalos de 10 segundos se utilizó el material retenido en las mallas y los tamices
#10,18,35,60,120,200,230,325,400,-400, a continuación, se procede a pesar cada uno de los
tamices para la verificación del D-80 y la curva granulométrica.
Figura 13. Dcha. Granulometría en húmedo Izq. Tamizado en seco.

Fuente: La autora
Elaboracion: La autora
Figura 1.
3.2.4 Peso específico.
Para determinar el peso específico se utilizó el método del picnómetro en tres repeticiones
para más precisión.
Procedimiento
En una balanza electrónica marca Mettler Toledo modelo ME3002TE se procedió a pesar el
picnómetro vacío (P1) luego añadimos agua destilada (P3) y material de cabeza (P2) los
cuales se pesaron por separado, al obtener el peso del picnómetro más muestra más agua
(P4) los representamos en la siguiente fórmula para los respectivos cálculos.
(𝑃2 − 𝑃1)
Ɣ=
(𝑃3 − 𝑃1) − (𝑃4 − 𝑃2)
28
Figura 14. Determinación del método del picnómetro.
Fuente: La autora
3.2.5 Análisis al fuego.
El método de Ensayo al Fuego consiste en producir una fusión de la muestra usando reactivos
y fundentes adecuados para obtener dos fases liquidas: una escoria constituida
principalmente por silicatos complejos y una fase metálica constituida por plomo, el cual
colecta los metales de interés como (Au y Ag), que posteriormente serán sometidos al análisis
químico, según condiciones finales de la muestra (INGEMMET, n.d.).
3.2.5.1 Fusión – copelación.
3.2.5.1.1 Fusión.
Este procedimiento se fundamenta en la separación de metales preciosos
Procedimiento
Se pesó los crisoles enumerados de acuerdo con el número de muestras, se añadió 100 g de
flux básico constituido por litargirio en un 60%, carbonato, bórax y sílice, se agregó 20 g de
material de concentrado y 30 g de material de relave en crisoles diferentes, se completó con
2.5 g de material reductor (harina) y una cucharada de bórax para finalizar. Se duplicó cada
una las muestras para mayor seguridad y se procedió a colocar en el horno de fundición a
1000 ºC para empezar el proceso. Transcurrido un tiempo determinado de aproximadamente
una hora se sacó los crisoles del horno para colocar el material fundido aún en estado líquido
29
en las lingoteras, se esperó que se cristalice para separar el vidrio del plomo metálico al cual
se lo golpea hasta formar un regulo. Como último paso se lo colocó en las copelas para
comenzar el proceso de copelación.
Figura 15. Procedimiento de fusión de un mineral.

Fuente: La autora
3.2.5.1.2 Copelación.
La finalidad de realizar este procedimiento es separar el colector (plomo) de los metales

preciosos a 500°C.
Procedimiento
Se colocó los régulos de plomo en las copelas previamente etiquetadas dentro del horno tipo
mufla modelo F2PCA a 500°C por un período de 2 a 3 horas, transcurrido este tiempo se
obtuvo como resultado un dore que está compuesto por oro y plata. Para ultimar se lamino el
doré con la finalidad de aumentar su superficie y facilitar la digestión y pesado.
30
Figura 16. Izq. Introducción de los régulos al horno. Drcha. Obtención del dore
Fuente: La autora
3.2.5.1.3 Digestión y cuantificación de oro.
La digestión se realiza con la finalidad de separar la plata del oro.
Procedimiento
Se pesó el dore en una micro balanza marca IKAMAG-RET-GS, se introdujo el dore en

crisoles de porcelana previamente etiquetados, se vacío ácido nítrico sobre el dore a
diluciones 1:7, 1:3 y 1:1 durante 20 minutos cada uno sobre una plancha de calentamiento a
120°C la cual procedió a liberar el oro de la plata. Para finalizar se lavó el mineral con agua
destilada dos o tres veces para obtener el oro libre de ácido restante, se secó en la plancha
térmica por aproximadamente 1min a 50°C.
31
Figura 17. Digestión con ácido nítrico en
disolución 1:7, 1:3 y 1:1
Fuente: La autora
3.2.5.1.1 Refogado.
Para culminar se llevó el crisol que contiene la muestra al horno tipo mufla modelo F2PCA a
una temperatura aproximada de 500°C por un tiempo de 10 minutos, pasado este tiempo se
extrajo el crisol, se pesó con ayuda de la balanza analítica marca IKAMAG-RET-GS y con los
datos obtenidos se procedió a calcular las leyes del mineral.
3.2.6 Análisis de malla valorada.
Este análisis se basa principalmente en la distribución de oro retenido en las diferentes mallas
granulométricas por medio de tamizado. Se emplearon tamices normalizados marca RESTCH
y numerados en orden decreciente, puestos en un vibrador mecánico marca RESTCH AS
200.
Procedimiento
Como primer paso se procedió a homogenizar el total de la muestra y posterior cuarteo, se

deslamo y colocó el material en la criba superior de la serie de tamices #60, #200, #400 y -
400.Seguidamente se secó al horno y por separado el material retenido en cada tamiz lo cual
se pesó y pulverizó. Se procedió al análisis por fusión – copelación detallado anteriormente y
al posterior cálculo de balance de ley de oro.
32
3.2.7 Flotación.
Se procedió con los ensayos de flotación divididos en 3 etapas, en cada uno se elaboró los
cálculos correspondientes en cuanto a dosificación de reactivos y disoluciones.
• pH
Etapas a Etapa 1 Tamaño de grano • Colector
seguir adecuado
• Colector
Etapa 2 pH adecuado Constante • Tamaño de
grano
Etapa 3 Tipos de colector • pH

• Tamaño de
grano
Figura 18. Etapas por conseguir en flotación con parámetros constantes.

Fuente: La autora
En la primera etapa se determinó el tamaño de grano adecuado para la flotación del mineral
de cabeza, estos pasaron por malla #170, #200 y #230 ASTM para cada ensayo. En esta fase
se mantuvieron constantes el pH y el tipo de colector. Para establecer el porcentaje de
recuperación de oro se realizaron balances metalúrgicos.
En la segunda etapa se determinó el pH adecuado para la flotación del mineral de cabeza, se

trabajó con pH 9.5, 10.5 y 11.5. El tamaño de grano fue el que mejor resultados obtuvo en la
primera etapa y como constante también estuvo el colector adecuado. Para establecer el
porcentaje de recuperación de oro se realizaron balances metalúrgicos.
En la tercera etapa se determinará el tipo de colector adecuado para la flotación del mineral
de cabeza. El tamaño de grano y pH serán los que mejor concentración brindaron en sus
respectivos ensayos y permanecerán constantes. Para establecer el porcentaje de
recuperación de oro se realizarán balances metalúrgicos.
Al finalizar se obtuvo las condiciones correctas de las 3 etapas, tales como: tamaño de grano
adecuado, pH correcto, tipo de colector adecuado y en efecto se pudo elaborar la flotación del
mineral de mina con una óptima recuperación.
33
Procedimiento
Para empezar a realizar este ensayo se pesó 750 g de muestra previamente molida al tamaño
de grano adecuado, en la preparación de los reactivos (colectores, espumantes y
modificadores) detallados en tablas 1,2 y 3 se programó en dosificaciones y aforos por
intercalaciones de tiempo.
En la celda de flotación se agregó 750 g de material y 1500 ml de agua, a esto llamamos

relación 1:2, se procedió a agitar la muestra unos minutos con ayuda de la propela, para tomar
el pH inicial se utilizó el pH-metro, como se describe en tablas número 1,2 y 3 se acondiciono
en minuto 2: 100 ml de silicato de sodio (Na2SiO3) el mismo que actúa como depresor
manteniendo las partículas indeseables en la ganga seguidamente se agregó 100 ml de
carbonato de sodio (Na2CO3) el cual tiene un efecto dispersante en la pulpa que en cierta
medida ayuda a la selectividad del mineral, dejamos actuar a estos dos activadores durante
los 11 primeros minutos los cuales tienen una concentración de 250 g/T y 150 g/T
respectivamente aforados en 100 ml, con ayuda de óxido de calcio (CAL) se ajustó el pH
requerido durante todo el ensayo. A partir del minuto 11 agregamos los reactivos siguientes
aforados en 100 ml: Xantato isopropílico de sodio (Z-11) concentración 50 g/T, Orex 963 oil
concentración 75 g/T, Orex-550 g/T y Flominec Gp 012 oil 75g/T en 3 tiempos con 3 minutos
de diferencia cada uno, el primer acondicionamiento es de 50 ml donde se ejecuta la primera
flotación con ayuda de una espátula se retirar el mineral incrustado en las burbujas, el segundo
30 ml (segunda flotación) y el tercero 20 ml (ultima flotación) que en su totalidad da como
resultado 100 ml de acuerdo al aforo planteado en la tabla número 1,2 y 3. Se colocó tanto el
concentrado como el relave en el horno de secado marca POL-EKO-APARATURA a 105°C
durante 24 horas aproximadamente, con este material se realizó análisis al fuego y posteriores
cálculos.
34
Primera etapa:
Tabla 1: Dosificación de reactivos, constantes y variables empleados en primera etapa
Operación Tiempo pH* Reactivos (g/T)** de cabeza
(min) Z11 Orex -963 oil Gp – 012 oil Na2SiO3 Na2CO3
50** 75** 75** 250** 150**
Colector constante Colector constante Espumante constante Depresor Activador
Dosif Vol. Dosif Vol. Aforo Dosif Vol. Aforo (ml) Dosif Vol. Aforo Dosif Vol. Aforo
Aforo (ml) (ml) (ml)
Inicial 2 7.16 (ml)
Acondicionamiento 11+4 10.5 25 50 50 66.67 50 66.67 250 100 150 100
Flotación A 3 10.5
Acondicionamiento 3 10.5 15 30 15 20 15 20
Flotación B 3 10.5
Acondicionamiento 3 10.5 10 20 10 13.3 10 13.3
Flotación C 3 10.5
Constante: **colector Orex 963 oil

pH 10.5
Variable: granulometría D80: 91µm; 71µm; 66µm
Fuente: La autora
35
Segunda etapa:
Tabla 2: Dosificación de reactivo, constantes y variables empleados en segunda etapa
Operación Tiempo pH Reactivos (g/T)** de cabeza
(min) Z11 Orex -963 oil Gp – 012 oil Na2SiO3 Na2CO3
50** 75** 75** 250** 150**
Colector constante Colector constante Espumante constante Depresor Activador
Dosif Vol. Aforo Dosif Vol. Aforo Dosif Vol. Aforo Dosif Vol. Aforo Dosif Vol. Aforo
(ml) (ml) (ml) (ml) (ml)
Inicial 2 6.80
Acondicionamiento 11+4 25 50 50 66.67 50 66.67 250 100 150 100
Flotación A 3
Acondicionamiento 3 15 30 15 20 15 20
Flotación B 3
Acondicionamiento 3 10 20 10 13.3 10 13.3
Flotación C 3
Constante: *colector Orex 963 oil

*granulometría D80: 71µm
Variable: pH 9.5; 10.5; 11.5
Fuente: La autora
36
Tercera etapa:
Tabla 3: Dosificación de reactivo, constantes y variables empleados en tercera etapa
Operación Tiempo pH Reactivos (g/T)* de cabeza
(min) Z11 *Orex -963 oil Gp – 012 oil Na2SiO3 Na2CO3
50* *Orex 550 75* 250* 150*
75*
Colector constante Colector variable Espumante constante Depresor Activador
Dosif Vol. Aforo Dosif Vol. Aforo Dosif Vol. Aforo Dosif Vol. Dosif Vol. Aforo
(ml) (ml) (ml) Aforo (ml)
(ml)
Inicial 2 6.90
Acondicionamiento 11+4 9.5 25 50 50 66.67 50 66.67 250 100 150 100
Flotación A 3 9.5
Acondicionamiento 3 9.5 15 30 15 20 15 20
Flotación B 3 9.5
Acondicionamiento 3 9.5 10 20 10 13.3 10 13.3
Flotación C 3 9.5
Constante: *granulometría D80: 71µm

*pH 10.5
Variable: colector Orex 963 oil; Orex 550
Fuente: La autora
37
3.2.8 Análisis químico por fluorescencia de rayos x.
Para empezar a realizar este ensayo se tomó material de cabeza y de concentrado de flotación
que mejores resultados se obtuvo, se homogenizó y pulverizó previamente, se colocó de 2 a
3 g de muestra en un recipiente plástico previsto de una membrana delgada en el equipo
marca “BRUKER S1”, con ayuda del software del equipo se procedió a seleccionar el método
Mining Ligth Elements el cual mide la composición elemental de una sustancia sólida de
manera cuantitativa. Finalmente se analizó la muestra obteniendo la composición química en
porcentajes. El ensayo se lo realizó por duplicado para cada muestra.
Figura 19. Equipo de fluorescencia de

rayos x "Bruker S1"
Fuente: Laboratorio de metalurgia
extractiva
Figura
3.2.9 Análisis mineralógico por difracción de rayos x.
Ensayo realizado para conocer detalladamente la mineralogía del material de cabeza, su

principio se basa en la interacción de la estructura cristalina de un sólido con una fuente de
rayos x.
El equipo utilizado para este ensayo fue BRUKER D8 ADVANCE en donde se utilizó material
de cabeza previamente pulverizado colocado en un tubo de ensayo, se tomó una pequeña
porción en el porta objetos para luego introducir en el equipo. Los datos son posteriormente
interpretados por los softwares DIFRAC PLUS Y TOPAS.
38
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
39
4.1 Análisis de ley de cabeza
A través del análisis al fuego “fire assay” se obtuvo un promedio basado en 4 ensayos
diferentes (ver tabla 4), el cual indica que la ley de cabeza medida en (g/T) es de 3.08 con
desviación estándar de (0.14 g/T) siendo una mena de alto grado, comparado con la ley del
condominio sur de Nambija citado por León, 2017 que alcanzo 1.46 g/T.
Los datos correspondientes se obtuvieron aplicando la formula detallada en anexo 1.
Tabla 4. Resultados de ley de cabeza (Au)

Ley de Oro (cabeza)
Ensayo Ley (g/T)
1 2,99
2 3,00
3 3,00
4 3,33
Promedio 3,08
Desviación Estándar 0.14
Fuente: La autora
4.2 Peso específico
Para obtener el promedio del peso específico se realizaron 3 ensayos (ver tabla 5). Estos
datos son muy similares a las investigaciones verificadas por Cuenca, 2016 de 2.72 g/cm3
realizadas en el sector “La Pangui”, mismo que se encuentra ubicado en la provincia de
Zamora Chinchipe.
*Cálculos detallados en anexo 2.
40
Tabla 5. Datos obtenidos de Peso específico
Peso Especifico
Ensayo ɣℯ (g/cm3)
1 2.76
2 2.72
3 2.65
Promedio 2.71
Fuente: La autora
4.3 Análisis granulométrico
4.3.1 Molienda.
Para lograr el tamaño de grano adecuado realizamos 6 tiempos de molienda diferentes,

alcanzando el tamaño de grano óptimo de los cuales 3 fueron los que ocupamos para el
ensayo posterior de flotación primera etapa.
Los cálculos realizados se los puede observar en anexo 3.
Tabla 6. Tiempos de molienda para la obtención del D80.
Curva Tiempo (min) D80 (µ𝒎) # malla
10 206 60
20 92 200
22 91 200
29 71 200
30 68 230
33 66 230
Fuente: La autora
41
4.3.2 Granulometría.
Con las curvas granulométricas representadas en la figura 20 se determinó la distribución de

tamaño de partículas del agregado con el mejor diámetro obtenido en los tiempos de molienda
requeridos: 22 min (91µm), 29 min (71µm) y 33 min (66µm) (ver tabla 6).
El procedimiento de cálculos está detallado en anexo 3.
0 100
10 90
20 80
30 70
Material Retenido (%)
40 60
50 50
60 40
70 30
80 20
90 10
100 0
1000 100 10
Abertura de Mallas
t= 33 min t= 22 min t= 29 min
Figura 20. Análisis granulométrico de diferentes tipos de molienda.

Fuente: La autora
4.4 Malla valorada
Ensayo el cual es utilizado para conocer y corroborar la malla en la que el oro puede ser
recuperable, se obtuvo un resultado correspondiente a: Malla #200, 71 µm con 57.85% de
recuperación (ver tabla 7), coincidiendo con los datos planteados por Calderón, 2018 él cual
realizo ensayos en el mismo sector y confirmo que hay una mejor liberación de mineral entre
las mallas #60 y #200.
La ley de cabeza recalculada en el ensayo de malla valorada da resultados similares a la ley

de cabeza del mineral (ver tabla 8). Para alcanzar dichos resultados, se realizó cálculos que
están detallados en anexo 9.
42
Tabla 7. Datos de malla valorada
MALLA VALORADA
Malla Ley de Au Malla Valorada % Au Promedio Ley de Au
(g/T) (mg) (g/T)
60 5.571 0.073 3.21 2.93
200 4.275 1.323 57.85
400 0.454 0.036 1.56
-400 1.428 0.855 37.38
Total 11.728 2.287 100.00
Fuente: La autora
Tabla 8. Comparación de datos entre ley de cabeza y malla valorada
LEYES
METAL Ley de cabeza Ley de Malla
(g/T) Valorada (g/T)
Oro (Au) 3.08 2.93
Fuente: La autora
4.5 Flotación
Las flotaciones de mineral fueron divididas en 3 etapas obteniendo tamaño de grano, pH y

colector correcto para una mayor recuperación de oro final.
4.5.1 Fase 1: tamaño de grano.
En la primera etapa se determinó el tamaño de grano adecuado para la flotación del mineral,
se probaron ensayos de flotación a #170, #200 y #230 mallas. En esta fase se mantendrán
estables pH y tipo de colector (ver tabla 9) y la programación de dosificaciones que se pueden
observar en tabla 1, así mismo el detalle de los cálculos de reactivos utilizados los anexo 5 y
6.
Se pudo observar que la mayor recuperación es del 86.87% promediada entre dos ensayos
(ver figura 21), con un tamaño de grano de 71 µm. Las condiciones de operación fueron: pH
10.5, colector orex 963 oil.
Esta investigación es semejante a la realizada por Rojas, 2017 en el sector minero

Chinapintza, teniendo una recuperación del 95.99% con un tamaño de grano correspondiente
43
a 73 µm sus condiciones de trabajo fueron: pH: 10.5, colector: Orex-550. En ambas
investigaciones el tamaño de grano es similar, correspondiente a 71 µm.
*Balance metalúrgico anexo 7.
Tabla 9. Primera etapa de flotación, variante: tamaño de grano.
N° de N° de Abertura pH Colector Recuperación Promedio Radio de

Ensayo Malla µm constante constante % % concentración
1 43.26 14.42
2 170 91 10.5 Orex 963 oil 45.47 44.36 11.83 13.13
3 86.45 12.65
4 200 71 10.5 Orex 963 oil 87.27 86.87 7.95 10.3
5 52.09 9.41
6 230 66 10.5 Orex 963 oil 56.04 54.07 11.68 10.55
Fuente: La autora
Primera Etapa
100
90
80
Recuperación (%)
70
60
50 86.86%
40
30 54.07%
44.37%
20
10
0
91 71 66
D80 (µm)
Figura 21. Primera etapa. Gráfica de rendimiento de flotación comparativa.

Fuente: La autora
44
4.5.2 Fase 2: variación de pH.
El pH adecuado para la flotación del mineral lo encontramos con las variantes: pH 9.5, 10.5 y
11.5 (ver tabla 10). Como constante utilizamos el tamaño de grano obtenido en la etapa
anterior y el colector Orex 963 oil. La dosificación está representada en tabla 2 y los cálculos
detallados correspondientes a dosificación y aforo en anexo 5 y 6 respectivamente. Para
establecer el porcentaje de recuperación de oro se realizaron balances metalúrgicos (ver
anexo 7).
La mayor recuperación se obtuvo a un pH 10.5 el cual fue regulado con cal (ver anexo 8), nos
dio como resultado un porcentaje del 86.86% (ver figura 22) con las condiciones antes
nombradas. Cuenca, 2016 en el sector La Pangui, distrito minero Chinapintza con ayuda del
colector 404-P oil a un tamaño de grano de 84 µm le fue útil un pH 10 con recuperación del
76.72%, Así mismo citando la investigación de León, 2017 en el sector de condominio sur
Nambija a condiciones de: 74 µm, colector 404-P utilizó un pH de 10.5 siendo recuperable el
85% del mineral. Concluyendo que en el sector se debería mantener un pH alcalino entre 9.5
y 10.5 esto debido al contenido de óxidos y carbonatos y a la similitud en la composición
mineralógica entre estas 3 investigaciones.
Tabla 10. Segunda etapa: pH variable, colector y tamaño de grano constantes.
N° de N° de Abertura pH Colector Recuperación Promedio Radio de

Ensayo Malla µm variable constante % % concentración
1 70.42 8.92
2 200 71 9.5 Orex 963 oil 70.33 70.38 8.90 8.91
3 86.45 12.65
4 200 71 10.5 Orex 963 oil 87.27 86.86 7.95 10.3
5 64.43 5.51
6 200 71 11.5 Orex 963 oil 62.67 63.55 5.18 5.35
Fuente: La autora
45
Segunda Etapa
100
90
80
Recuperación (%)
70
60
50 86.86%
40 70.38%
63.55%
30
20
10
0
9.5 10.5 11.5
pH variable
Figura 22. Segunda etapa. Gráfica de rendimiento de flotación comparativa.

Fuente: La autora
4.5.3 Fase 3: colector adecuado.
El tamaño de grano indicado para esta etapa es de 71 µm con un pH de 10.5, parámetros que
fueron determinados en sus respectivos ensayos y permanecerán constantes (ver tabla 9 y
10).
En la tabla 3 se observan las dosificaciones y concentraciones respetivas. Para establecer el

porcentaje de recuperación de oro se realizaron balances metalúrgicos (ver anexo 7).
Con el colector Orex-550 a una concentración de 75 g/T se obtuvo la mejor recuperación del
97.73% (ver figura 23).
Citando a Rojas, 2017 se puede comparar que en sector La Herradura, distrito minero
Chinapintza el colector Orex-550 le brindo al igual que el presente estudio una buena
recuperación del 95.99% en condiciones de 73 µm, pH 10.5.
46
Tabla 11: obtención de colector correcto para flotación del mineral
N° de N° de Abertura Concentración pH Colector Recupe Promedio Radio de

Ensayo Malla µm del colector constante variable ración % concentración
%
(g/T)
1 86.45 12.65
2 200 71 75 10.5 Orex 963 87.27 86.86 7.95 10.30

oil
3 97.32 6.16
4 200 71 75 10.5 Orex 550 98.14 97.73 4.21 5.19
Fuente: La autora
Tercera Etapa
100
90
80
Recuperación (%)
70
60
97.73%
50 86.86%
40
30
20
10
0
Orex 963 oil Orex 550
colector variable
Figura 23. Tercera etapa. Gráfica de rendimiento de Flotación comparativa.

Fuente: La autora
4.6 Análisis químico por fluorescencia de rayos x
Para el análisis de fluorescencia de rayos x en material de cabeza y concentrado de la mejor

flotación en condiciones óptimas, mediante el programa Mining Light Elements el cual realizo
la lectura de manera cuantitativa en el equipo de fluorescencia de rayos x “BRUKER S1”, se
obtuvo un porcentaje significativo de SiO2 (51.30%), CaO (15.90%) en cabeza (ver Tabla 12)
y SiO2 (37.60%), CaO (19.40%) en concentrado (ver figura 25), lo que indica altos contenidos
de silicatos y carbonatos en las muestras, datos detallados en anexo 10.
47
Tabla 12. Porcentajes de fluorescencia de rayos x
Fluorescencia de rayos X
Elementos %
SiO2 43.80
CaO 20.80
Al2O3 14.30
Fe2O3 7.73
MgO 3.15
K2O 2.80
S 1.29
P2O5 1.09
TiO2 0.55
Fuente:(Calderón,2018)
Estos resultados son semejantes a los obtenidos por Calderón, 2018 citados en tabla 12, ya
que su trabajo de fin de titulación fue realizado en el mismo sector que la presente
investigación.
Ensayo de cabeza
100
80
Porcentaje (%)
51.3
60
40
15.9 13.7
20 9.27 4.65 1.3 0.81
0
SiO2 CaO Al2O3 Fe2O3 MgO P2O5 K2O
Elementos
Figura 24. Gráfico de barras comparativo con el método Mining Light Elements
Fuente: La autora
48
Concentrado de flotación optima
pH 10.5 - D80: 71 µm - Orex-550
100
80
Porcentaje (%)
60
40 30.8 21.7
15.1
20 10.1 8.76 2.01
4.77 1.19
0
SiO2 CaO Al2O3 SnO2 MgO Fe2O3 S Co3O4
Elementos
Figura 25. Gráfico de barras comparativo del concentrado

Fuente: La autora
4.7 Difracción de análisis mineralógico por rayos x
Con el diagrama proporcionado por el software EVA DifraPlus se identificó la mineralogía de

manera cualitativa (ver Figura 30), y con el software TOPAS de manera cuantitativa (ver Anexo
11) del material de cabeza
Los resultados se pueden observar en Tabla 12. Existe un alto porcentaje de calcita lo que
indica un alto contenido de carbonatos en la muestra, así mismo sucede con la sílice que está
representado por cuarzo en su mayor parte y los minerales como biotita y montmorillonita en
menor cantidad, así mismo hay un porcentaje bajo de sulfuros como pirita y calcopirita.
Tabla 13. Minerales detectados con software TOPAS en muestra de cabeza.

Difracción de rayos x
Minerales Porcentaje (%)
Cuarzo 36.60
Calcita 35.91
Clorita 17.66
Biotita 4.41
Montmorillonita 1.56
Calcopirita 1.43
Pirita 0.78
Fuente: La autora
49
Figura 26.Difractograma de muestra de cabeza
Fuente: La autora
50
CONCLUSIONES
• Las condiciones de la mejor flotación para recuperar oro del mineral de mina del
distrito minero Chito, provincia Zamora Chinchipe son los siguientes: tamaño de
grano 71 µ𝑚, pH 10.5 y colector Orex-550 la cual dio una recuperación optima del
97.73%.
• Se logró determinar la ley de cabeza que corresponde a 3.08 g/T de oro en el
sector minero Chito.
• El análisis de malla valorada se encargó a determinar la distribución del tamaño de
grano de oro liberado en cada malla, como resultado se obtuvo malla #200 (71µm)
con 57.85%. del mineral liberado.
• El tamaño de partícula optima fue de 71 µ𝑚 (malla 200) en un tiempo de 29 min,
logrando una recuperación de 86. 87%.
• El pH adecuado para el proceso de flotación con este mineral fue de 10.5,
alcanzando una recuperación del 86.87%.
• El colector indicado para una mayor recuperación del mineral fue Orex-550 donde
se obtiene una recuperación del 97.73%.
• Por medio del método del picnómetro se determinó un valor de densidad de
ɣℯ=2.71(g/cm3) correspondiente al sector Chito.
• A partir del análisis mineralógico obtenido con difracción de rayos x se obtiene
como resultado: cuarzo (37%), Calcita (36%), Clorita (18%), biotita (4%) y
montmorillonita (1,56%) y en menor cantidad sulfuros como pirita (0.48%) y
calcopirita (1.43%).
51
RECOMENDACIONES
• Para alcanzar mejores resultados en las próximas flotaciones en el sector minero

Chito es recomendable probar diferentes espumantes con el objetivo de obtener
una mayor recuperación variando tamaños de grano.
• Respecto al pH utilizado en este trabajo se propone que en los ensayos posteriores
en este sector varíen entre 9.5 y 10.5, ya que ha sido comprobado por varias
investigaciones que se debería utilizar este rango para obtener mejores resultados
en la recuperación de Au.
• Se sugiere que al flotar oro libre se debería probar colectores como AERO
3501(Dialquil ditiofosfato) de marca Cytec con el fin de verificar su rendimiento.
• Se recomienda una buena homogenización de la dosificación de reactivos al
prepararlos en solución para que las adiciones en cada fracción sean las
adecuadas.
• Para próximas investigaciones es recomendable evaluar otras tecnologías en el
proceso de flotación, tales como: Flotación flash y tubo Hallimond para conocer la
eficiencia de estos métodos en la recuperación de oro.
• Es conveniente para los próximos investigadores en este tema conocer
previamente los compuestos químicos principales de los reactivos, por motivo de
tiempo en la presente investigación no fue posible.
52
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55
ANEXOS
56
ANEXO 1. ENSAYOS PARA OBTENER LEY DE CABEZA
𝑀𝑔 𝑑𝑒 𝐴𝑢 ∗ 106
𝑳𝒆𝒚 𝒅𝒆 𝑨𝒖 =
𝑤. 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
Ensayo 1.
0.00009 ∗ 106
𝑳𝒆𝒚 𝒅𝒆 𝑨𝒖 = = 2.99 𝑔𝑟/𝑇𝑛
30.01
Ensayo 2.
0.00009 ∗ 106
𝑳𝒆𝒚 𝒅𝒆 𝑨𝒖 = = 3 𝑔𝑟/𝑇𝑛
30
Ensayo 3.
0.00009 ∗ 106
𝑳𝒆𝒚 𝒅𝒆 𝑨𝒖 = = 3 𝑔𝑟/𝑇𝑛
30
Ensayo 4.
0.00010 ∗ 106
𝑳𝒆𝒚 𝒅𝒆 𝑨𝒖 = = 3.33 𝑔𝑟/𝑇𝑛
30.01
*Promedio de los cuatro ensayos= 3.08 𝒈𝒓/𝑻𝒏
57
ANEXO 2. METODO DEL PICNÓMETRO
P1 = Peso del picnómetro vacío y seco

P2 = P1 + peso de la muestra
P4 = P2 + agua
P3 = P1 + agua
ɣ𝓮 = Peso específico
Ensayo 1.
P1: 8.72g
P2:10.32g
P3: 13.72g
P4: 14.74g
P2 − P1
γℯ =
(P3 − P1) − (P4 − P2)
10.32g − 8.72g
γℯ =
(13.72 − 8.72) − (14.74 − 10.32)𝑔
𝛄𝓮 = 𝟐. 𝟕𝟔 𝐠
Ensayo 2.
P1: 8.73g
P2: 11.07g
P3: 13.74g
P4: 15.22g
P2 − P1
γℯ =
(P3 − P1) − (P4 − P2)
11.07g − 8.73g
γℯ =
(13.74 − 8.73) − (15.22 − 11.07)
𝛄𝓮 = 𝟐. 𝟕𝟐 𝐠
58
Ensayo 3.
P1: 8.72g
P2: 10.63g
P3: 13.76g
P4: 14.95g
P2 − P1
γℯ =
(P3 − P1) − (P4 − P2)
10.63g − 8.72g
γℯ =
(13.76 − 8.72) − (14.95 − 10.63)
𝛄𝓮 = 𝟐, 𝟔𝟓 𝐠
*Promedio de los 3 ensayos= 2.71 g
59
ANEXO 3. TIPOS DE MOLIENDA, CURVAS GRANULOMÉTRICAS Y D80
Tamiz Tamiz+ Retenido

Abertura (µm) Nro. Malla Peso (g) Peso % Material pasa
vacio(g) muestra(g) Acumulado %
1000 18 288.59 288.6 0.01 0.003 0 100.00

500 35 314.95 318.5 3.55 1.189 1.189 98.81
250 60 238.74 266.17 27.43 9.190 10.379 89.62
125 120 280.83 340.37 59.54 19.947 30.326 69.67
75 200 266.12 304.36 38.24 12.811 43.137 56.86
63 230 274.87 292.09 17.22 5.769 48.906 51.09
45 325 218.26 234.92 16.66 5.581 54.488 45.51
38 400 265.12 271.63 6.51 2.181 56.669 43.33
Fondo -400 394.79 408.88 14.09 4.720 61.389 38.61
Lamas 115.24 38.608
TOTAL 298.49
Molienda (10 minutos)
0 100
10 90
Material Retenido Acumulado (%)
20 80
30 70
40 60
50 50
60 40
70 30
80 20
90 10
100 0
10 100 1000
Abertura de Mallas
t= 10 min
60
1000 18 288.61 288.62 0.01 0.004 0 100.00

500 35 314.97 315.01 0.04 0.016 0.016 99.98
250 60 238.76 239.41 0.65 0.262 0.278 99.72
125 120 280.87 303.71 22.84 9.189 9.467 90.53
75 200 266.13 307.92 41.79 16.813 26.279 73.72
63 230 274.89 295.96 21.07 8.477 34.756 65.24
45 325 218.11 243.21 25.1 10.098 44.854 55.15
38 400 264.99 275.03 10.04 4.039 48.894 51.11
Fondo -400 394.73 406.51 11.78 4.739 53.633 46.37
Lamas 115.24 46.363
TOTAL 248.56
0 100
10 90
20 80
30 70
40 60
50 50
60 40
70 30
80 20
90 10
100 0
1000 100 10
Abertura de Mallas
t= 20 min
61
Abertura (µm) No. Malla Peso (g) Peso % Material pasa
1000 18 288.55 288.55 0 - 0 100.00

500 35 314.95 315.01 0.06 0.024 0.024 99.98
250 60 238.73 239.31 0.58 0.236 0.260 99.74
125 120 280.93 299.95 19.02 7.726 7.986 92.01
75 200 266.12 311.53 45.41 18.445 26.431 73.57
63 230 274.85 302.51 27.66 11.235 37.666 62.33
45 325 218.04 241.56 23.52 9.554 47.220 52.78
38 400 264.91 272.34 7.43 3.018 50.238 49.76
Fondo -400 358.74 366.01 7.27 2.953 53.191 46.81
Lamas 115.24 46.809
TOTAL 246.19
Molienda # 170 (22 minutos)
0 100
10 90
20 80
30 70
40 60
50 50
60 40
70 30
80 20
90 10
100 0
10 100 1000
Abertura de Mallas
t= 22 min
62
1000 18 288.6 288.6 0 - 0 100.00

500 35 315.02 315.06 0.04 0.019 0.019 99.98
250 60 238.7 238.78 0.08 0.037 0.056 99.94
125 120 281.01 287.07 6.06 2.818 2.874 97.13
75 200 266.12 295.17 29.05 13.508 16.381 83.62
63 230 274.81 299.81 25 11.625 28.006 71.99
45 325 218.06 242.09 24.03 11.174 39.180 60.82
38 400 265.04 276.13 11.09 5.157 44.336 55.66
Fondo -400 358.8 363.27 4.47 2.078 46.415 53.59
Lamas 115.24 53.585
TOTAL 215.06
0 100
10 90
20 80
30 70
40 60
50 50
60 40
70 30
80 20
90 10
100 0
10 100 1000
Abertura de Mallas
t= 30 min
63
Abertura (µm) No. Malla Peso (g) Peso % Material pasa
1000 18 288.71 288.71 0 - 0 100.00

500 35 315.16 315.16 0 - - 100.00
250 60 238.75 238.77 0.02 0.008 0.008 99.99
125 120 281.07 285.07 4 1.619 1.628 98.37
75 200 266.19 293.05 26.86 10.874 12.502 87.50
63 230 274.98 299.76 24.78 10.032 22.534 77.47
45 325 218.03 242.92 24.89 10.077 32.611 67.39
38 400 265 271.6 6.6 2.672 35.283 64.72
Fondo -400 358.75 360.95 2.2 0.891 36.174 63.83
Lamas 157.65 63.826
TOTAL 247
Molienda # 170 (33 minutos)
0 100
10 90
20 80
30 70
40 60
50 50
60 40
70 30
80 20
90 10
100 0
10 100 1000
Abertura de Mallas
t= 33 min
64
ANEXO 4. COMPOSICIÓN DE FLUX BÁSICO
FLUX BÁSICO
Componentes Porcentajes (%)
PbO (litargirio) 61.30
CO3Na2 (Carbonato) 24.90
Na2B4O7 (Bórax) 9.95
SiO2 (Sílice) 3.85
ANEXO 5. DOSIFICACION DE REACTIVOS PARA FLOTACIÓN
(𝑥)(𝑤)(𝐹)
𝐷𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 (𝑔) =
𝑃
X= Concentración de Reactivos
W= Peso de la Muestra
F= Factor de disolución
P= Pureza del reactivo
50∗750∗1000000
• 𝑿𝒂𝒏𝒕𝒂𝒕𝒐 𝒁 − 𝟏𝟏 = = 0.0375g
1
75∗750∗1000000
• 𝑶𝒓𝒆𝒙 − 𝟗𝟔𝟑 𝒐𝒊𝒍 = 1
= 0.05625g
75∗750∗1000000
• 𝑮𝒑 − 𝟎𝟏𝟐 𝒐𝒊𝒍 = = 0.05625g
1
250∗750∗1000000
• 𝑵𝒂𝟐𝑺𝒊𝑶𝟑 = 1
= 0.1875g
150∗750∗1000000
• 𝑵𝒂𝟐𝑪𝑶𝟑 = 1
= 0.1125g
65
ANEXO 6. AFORO DE REACTIVOS PARA FLOTACIÓN EN 100 ML
Colector Xantato Z-11 Orex-963 oil

(50g/tn) (75 g/tn)
50 g/t ──────── 100 ml Flotación 75 g/t ──────── 100 ml Flotación
A A
25 g/t ──────── = 50 ml 50 g/t ──────── = 66.67 ml

B B
15 g/t ──────── = 30 ml 15 g/t ──────── = 20 ml

C C
10 g/t ──────── = 20 ml 10 g/t ──────── = 13.3 ml
Espumante GP 012 (75g/tn)

75 g/t ──────── 100 ml Flotación
A
50 g/t ──────── = 66.67 ml
B
15 g/t ──────── = 20 ml
C
10 g/t ──────── = 13.3 ml
Depresor Na2SiO3
250 g/t ──────── 100 ml Al inicio
de la
flotación
Depresor Na2CO3
150 g/t ──────── 100 ml Al inicio
de la
flotación
66
ANEXO 7. BALANCES METALÚRGICOS
67
pH constante: 10.5 / Colector constante: orex 963 oil (75 g/tn) / tamaño de grano variable
Prueba flotación 29 minutos
kg
Peso Mineral 0.75 Ley Cabeza 3.08 Recuperacion % Rendimiento % Radio de Concentracion
Peso Cc 0.05589 Ley Cc 38.96 Cabeza 2.31 86.45 86.45 12.65
Peso relave 0.7149 Ley Cc 32.5 Cc 2.00
Diferencia 0.77079 Ley Relave 0.33 Relave 0.24
Análisis químico 2.23
Peso Muestra Dore Au (refogado) Ley
Cc 20.02 0.00083 0.00078 38.96 0.000018084
Cc 20 0.00071 0.00065 32.5
relave 30.14 0.00002 0.00001 0.33
Prueba flotación 29 minutos Duplicado

kg
Peso Mineral 0.75 Ley Cabeza 3.08 Recuperacion Rendimiento % Radio de Concentracion
Peso Muestra Dore Au Ley
Cc 20.02 0.0005 0.00049 24.48 0.000018012
Cc 20.01 0.00062 0.00056 27.99
relave 30.02 0.00003 0.00001 0.33
Prueba flotación 22 minutos duplicado

kg
Peso relave 0.728 Ley Cc 0 Cc 1.00
Cc 20.04 0.00186 0.00089 44.41 0.000018012
Cc 0 0 0 0
relave 30.02 0.00007 0.00005 1.67

kg
Peso Mineral 0.75 Ley Cabeza 3.08
Peso Cc 0.02882 Ley Cc 36.45 Cabeza 2.31 Recuperacion % Rendimiento % Radio de Concentracion
Peso relave 0.7237 Ley Relave 1.33 Cc 1.05 45.47 45.47 11.83
Diferencia 0.75252 Ley Relave 0 Relave 0.96
Cc 20.03 0.00141 0.00073 36.45 0.000018
Cc 0 0 0 0
relave 30 1.33 0.00004 1.33
kg
Peso Mineral 0.75 Ley Cabeza 3.08
Peso Cc 0.07938 Ley Cc 28.99 Cabeza 2.31 Recuperacion % Rendimiento % Radio de Concentracion
Peso relave 0.6825 Ley Relave 1.33 Cc 1.20 52.09 52.09 9.41
Cc 20.01 0.00058 0.00055 28.99 0.00001803
Cc 20.01 0.00058 0.00057
relave 30.05 0.00042 0.00004 1.33
Prueba flotación 33 minutos (duplicado)

kg
Peso Mineral 0.75 Ley Cabeza 3.08 Recuperacion % Rendimiento % Radio de Concentracion
Peso Conce 0.06942 Ley Cc 35.96 Cabeza 2.31 56.04 56.04 11.68
Peso relave 0.6862 Ley Relave 1.33 Cc 1.29
Cc 20.02 0.00072 0.00061 35.96 0.000018108
Cc 20 0.00073 0.00076
relave 30.18 1.33 0.00004 1.33
68
Tamaño de grano constante: 71 µm/ colector constante: Orex 963 oil (75g/tn)/ pH variable
Prueba flotación Ph 9.5
kg
Cc 20.02 0.00085 0.00055 27.47 0.000018018
Cc 20.04 0.00125 0.00055 27.45
relave 30.03 0.00004 0.00002 0.67
Prueba flotación Ph 9.5 (Duplicado)

kg
Cc 20.07 0.00078 0.00055 27.40 0.000018
Cc 20.04 0.00125 0.00055 27.45
relave 30 0.00004 0.00002 0.67
relave 30.07 0.00005 0.00002 0.67
Prueba flotación pH 11.5

kg
Cc 20.03 0.00043 0.00034 16.97 0.000018036
Cc 20.05 0.00055 0.00043 21.45
relave 30.06 0.00008 0.00006 2.00
Prueba flotación pH 11.5 Duplicado

kg
Cc 20.06 0.00058 0.00032 15.95 0.000018012
Cc 20.04 0.00055 0.00054 26.95
relave 30.02 0.00005 0.00003 1.00
69
Tamaño de grano constante: 71 µm/ pH constante: 10.5/ colector variable: concentracion 75 g/tn
Colector orex - 550
kg
Cc 20.02 0.00043 0.00038 18.98 0.000018006
Cc 20.04 0.00033 0.00022 10.98
relave 30.01 0.00002 0.00001 0.33
Duplicado colector orex - 550

kg
Cc 20.04 0.00037 0.00026 12.97 0.000018012
Cc 20 0.00034 0.00028 14.00
relave 30.02 0.00006 0.00002 0.67
70
ANEXO 8. CÁLCULOS DE CONSUMO DE CAL EN FLOTACIONES A DIFERENTE PH Y
COLECTOR.
CONSUMO DE CAL
W muestra(kg) Colector pH Cal Inicial (g) Cal final (g) Gasto Total (g) Promedio (g) consumo (Kg/T)
750 orex 963 oil 11.5 719.77 717.34 2.43
750 712.79 710.21 2.58 2.505 3.34
750 orex 963 oil 10.5 710.26 693.73 16.53
750 693.72 672.74 20.98 21.64 28.85
750 orex 963 oil 9.5 329.47 307.17 22.3
750 246.68 191.1 55.58 38.94 51.92
750 orex - 550 9.5 662.15 659.36 2.79
750 659.36 656.68 2.68 2.735 3.65
71
ANEXO 9. DATOS DE MALLA VALORADA
ANALISIS DE MALLA VALORADA

Retenido
W Tamiz + Peso Material
No. Tamiz Diámetro (µm) W Tamiz (g) Peso (%) Acumulado
Muestra (g) Retenido (g) Pasante (%)
(%)
60 250 238.70 242.44 3.74 1.317 1.317 98.68
200 71 266.06 353.99 87.93 30.956 32.272 67.73
400 37 264.98 287.24 22.26 7.837 40.109 59.89
Fondo - 358.70 528.82 170.12 59.891 100.000
Total 284.05 100.000 100.000 0.000
DATOS
W inicial 300 g
W deslamado 284.05 g
Fondo + Lamas 170.12 g
LEYES DE MALLA
Ley de Au
Crisoles No. Malla Peso muestra (g) Harina (g) Flux (g) Doré (g) Au (g) Promedio (g/T)
(g/T)
1 60 3.59 2.50 90.00 0.00006 0.00002 5.57 5.571
2 200 35.05 2.50 90.00 0.00019 0.00014 3.99
4.275
3 200 35.12 2.50 90.00 0.00018 0.00016 4.56
4 400 22.02 2.50 90.00 0.00004 0.00001 0.45 0.454
5 -400 35.02 2.50 90.00 0.00012 0.00005 1.43
6 -400 35.04 2.50 90.00 0.00000 0.00000 0.00 1.428
MALLA VALORADA
Ley de Au Malla Pomedio Ley

Malla Peso muestra (g) % % Au
(g/T) Valorada de Au (g/T)
60 3.74 1.32 5.571 0.073 3.21

200 87.93 30.96 4.275 1.323 57.85
400 22.26 7.84 0.454 0.036 1.56 2.93
-400 170.12 59.89 1.428 0.855 37.38
Total 284.05 100.00 11.728 2.287 100.00
Leyes
Ley de Malla
METAL Ley de cabeza (g/T)
Valorada (g/T)
Oro (Au) 3.08 2.93
72
ANEXO 10. ANÁLISIS QUÍMICO DE FLUORESCENCIA DE RAYOS X
Muestra de cabeza
Método Standard Allays FP Método Mining Light Elements
Elemento Porcentaje Elemento Porcentaje
Fe 77.30 SiO2 51.30
As 6.91 CaO 15.90
Pd 5.17 Al2O3 13.70
Ag 3.55 Fe2O3 9.27
Ti 2.43 MgO 4.65
Rh 1.95 P2O5 1.30
K2O 0.81
Muestra con parámetros: 71 µm, pH 10.5, colector Orex-550
Método Standard Allays FP Método Mining Light Elements
Elemento Porcentaje Elemento Porcentaje
Ca 13.90 SiO2 37.60
Fe 10.70 CaO 19.40
As 0.30 Fe2O3 15.60
Mn 0.23 Al2O3 11.80
Ti 0.23 S 5.33
Zn 0.20 Sb2O3 4.27
Cu 0.08 K2O 2.57
Pb 0.033 P2O5 1.23
73
ANEXO 11. ANÁLISIS MINERALÓGICO DE DIFRACCIÓN DE RAYOS X.
74

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La Universidad Católica de Loja

TÍTULO DE INGENIERO EN GEOLOGÍA Y MINAS.

AUTOR: Saraguro Jaramillo Mayra Lizbeth.

DIRECTOR: Sanmartín Gutiérrez, Víctor Aurelio, Mgtr.

Víctor Aurelio Sanmartín Gutiérrez

DIRECTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

Loja, octubre de 2018

Gracias a los que aportaron para que esto se haga realidad.

APROBACIÓN DEL DIRECTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN....................................... II

DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y CESIÓN DE DERECHOS ................................................. III

íNDICE DE CONTENIDO ..................................................................................................... VI

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ X

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................. XI

1.1 Antecedentes y justificación ..................................................................................... 4

1.2 Objetivos ................................................................................................................. 6

1.2.1 Generales. ........................................................................................................ 6

1.2.2 Específicos. ...................................................................................................... 6

1.3 Características físico – geográficas ......................................................................... 7

1.3.1 Ubicación. ......................................................................................................... 7

1.3.4 Relieve e hidrología. ......................................................................................... 9

1.3.5 Vegetación. .................................................................................................... 10

1.3.6 Contexto geológico regional. .......................................................................... 10

1.3.7 Procedencia de la muestra. ............................................................................ 12

1.3.8 Aspectos socioeconómicos............................................................................. 13

MARCO CONCEPTUAL ...................................................................................................... 14

2.1.1 Minerales hidrofílicos. ..................................................................................... 15

2.1.2 Minerales hidrofóbicos. ................................................................................... 15

2.2 Elementos de flotación ......................................................................................... 16

2.2.1 Fase gaseosa. ................................................................................................ 16

2.2.2 Fase líquida. ................................................................................................... 16

2.2.3 Fase sólida. .................................................................................................... 16

2.3 Factores que intervienen en la flotación................................................................. 17

2.3.3 Aire. ................................................................................................................ 18

2.3.4 Reactivos. ....................................................................................................... 18

2.3.5 Modificadores. ................................................................................................ 20

2.4 Equipo de flotación ................................................................................................ 21

2.5 Etapas de flotación ................................................................................................ 22

2.6 Análisis químico por fluorescencia de rayos x........................................................ 22

CAPíTULO III ....................................................................................................................... 23

3.1 Recopilación de información .................................................................................. 24

3.2 Análisis en el laboratorio ........................................................................................ 24

3.2.1 Homogenización, cuarteo y cuantificación. ..................................................... 25

3.2.2 Molienda. ........................................................................................................ 26

3.2.3 Análisis granulométrico. .................................................................................. 27

3.2.4 Peso específico. ............................................................................................. 28

3.2.5 Análisis al fuego. ............................................................................................ 29

3.2.6 Análisis de malla valorada. ............................................................................. 32

3.2.7 Flotación. ........................................................................................................ 33

3.2.8 Análisis químico por fluorescencia de rayos x................................................. 38

3.2.9 Análisis mineralógico por difracción de rayos x. .............................................. 38

4.1 Análisis de ley de cabeza ...................................................................................... 40

4.2 Peso específico ..................................................................................................... 40

4.3 Análisis granulométrico .......................................................................................... 41

4.3.1 Molienda. ........................................................................................................ 41

4.4 Malla valorada ....................................................................................................... 42

4.5 Flotación ................................................................................................................ 43

4.5.1 Fase 1: tamaño de grano. ............................................................................... 43

4.5.2 Fase 2: variación de pH. ................................................................................. 45

4.5.3 Fase 3: colector adecuado.............................................................................. 46

4.6 Análisis químico por fluorescencia de rayos x........................................................ 47

4.7 Difracción de análisis mineralógico por rayos x ..................................................... 49

ANEXO 1. ENSAYOS PARA OBTENER LEY DE CABEZA ................................................. 57