CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1. Razón Social (Nombre formal de la empresa)

RECOLSA S.A.

1.2. Giro del negocio Productos y/o servicios:

Empresa metalmecánica dedicada a la reconstrucción, fabricación y

comercialización de partes, componentes y productos. Tiene como finalidad
satisfacer los requerimientos de nuestros clientes, dentro del marco legal y
reglamentario vigente, brindando soluciones de operatividad y ofreciendo
servicios y productos de calidad basados en el mejoramiento continuo de
nuestros procesos.

1.3. Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

RECOLSA S.A., compañía del sector metal mecánico especializada en la

fabricación, reparación y reconstrucción de piezas y componentes de cilindros
hidráulicos de diferentes tipos de industrias.

En la actualidad cuenta con un staff de profesionales altamente calificados así

como, un local propio en el callao y dos sucursales en provincia, ubicados en
los departamentos de Arequipa y Cajamarca. Todos equipados con una
amplia gama de máquinas herramienta y personal técnico calificado en
distintas especialidades.

Cuenta con clientes en diferentes sectores de la industria peruana, sector

minero, sector pesquero, sector construcción, sector gas y petróleo, sector
energético, sector agroindustrial, etc.

Cuenta con su planta principal ubicado en lima y las sucursales de

Cajamarca, Chiclayo y Arequipa. La planta de Arequipa está ubicada en Jr.
Cuzco 700 Semi Rural Pachacutec.

CAPITULO II
 2

FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa

Durante el tiempo que eh estado haciendo mis prácticas han sucedido

eventos malos que perjudican la producción e incumplimiento con el tiempo
de fabricación y reparación.

2.2 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

El objetivo es la implementación de procedimientos de trabajo evaluando

todos los detalles que involucran la fabricación, reparación, montaje y
desmontaje de los cilindros hidráulicos. Así eliminaremos errores en las
diferentes áreas que tiene la empresa.

2.3 Objetivos específicos

 Eliminar excesivo uso de tiempo

 Eliminar errores en maquinado y soldadura
 Establecer un plan de trabajo para cada situación

CAPITULO III
ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 2 : REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL

3.1 Diagrama de proceso actual (DOP)

 3

Cilindros llegan al almacén

Revisión del estado de los

Cilindros hidráulicos
Transporte al área de Soldadura

Área de Soldadura

Transporte al área de Maquinado

Área de Maquinado

Transporte al área de Cromado

Área de Cromado

Transporte al área de Hidráulica

Área de Hidráulica

3.2 Diagrama de proceso actual Transporte

(DAP) a almacén
Producto listo para entregar
Curso grama analítico (DAP)
Operario/material/equipo
Diagrama Nº: Hoja Nº: Resumen
Objeto: Actividad Actual Propuesto Econom
ía
Operación 4 - -
Transporte 5 - -
Actividad: Espera - - -
Inspección 3 - -
Almacenamient
o
2 - -
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) - - -
Lugar: Tiempo
- - -
(min-hombre)
Operario: Ficha Número: Costo:
Mano de Obra
- - -
Compuesto por: Fecha:
Aprobado por: Fecha: Material
Total
Dist. Tiemp
Descripción (m) o Observación
(min)
 4

Cilindros llegan al almacén - Almacén

Revisión del estado de los
Cilindros hidráulicos 120 Inspección

Transporte al área de
Soldadura 10 8 Transporte

Área de Soldadura Operación

180
Combinada
Transporte al área de
Maquinado 20 8 Transporte

Área de Maquinado
240 Operación

Transporte al área de
Cromado 18 6 Transporte

Área de Cromado 300 Operación

Transporte al área de
Hidráulica 8 3 Transporte

Área de Hidráulica Operación

360
combinada
Transporte a almacén 7 2 Transporte
Producto listo para entregar Almacén
Total 63 1227
3.3 Análisis de las causas raíces (Mediante el diagrama causa – efecto, breve
análisis de cada una de las causas / espinas).

Errores de Maquinado Errores de Soldadura

Errores de Maquinado Errores de Soldadura

Maquinas Falta de No hay

Personal no
herramienta instrumentos de manuales de
capacitado
s en mal medición soldadura
estado
Personal no Desconocimiento
capacitado sobre el material a
soldar Falta de
procedimientos
de trabajo

No supervisan No hay el
Mucha Mucha antes de pasar a seguimiento correcto
distancia distancia entre otra area. de los supervisores
entre áreas áreas

Áreas mal No supervisan

Áreas mal
ubicadas
ubicadas
 5

3.4 Diagrama de Pareto (Priorización de causas raíces mediante una encuesta,

ponderación de cada causa y representarlo en un diagrama de Pareto con los problemas
vitales y triviales en base a la regla 80-20. En base a los problemas vitales brindar
alternativas de solución).

CLASES DE DEFECTO Frecuencias % ACOMULADO FRECUENCIA ACOMULADA 80-20

Errores de soldadura 15 32% 15 80%
No hay capacitación de trabajadores 14 62% 29 80%
Errores de maquinado 8 79% 37 80%
Maquinas herramientas en mal
estado 4 87% 41 80%
Mala ubicación de áreas de trabajo 4 96% 45 80%
 6

Mala administración 2 100% 47 80%

TOTAL 47

CAPITULO IV
EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL
ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL

4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual (completa la tabla con las
preguntas que se encuentran formulando)

CONOCE CRÍTICA SUGIERE ELIGE

PROPÓSITO ¿Qué se hace? ¿Por qué se ¿Qué otra cosa ¿Qué debería
Fabricación y hace? podría hacerse? hacerse?
reparación de Hay buena Fabricación de Seguir con lo
cilindros demanda de máquinas mismo
hidráulicos trabajo hidraulicas
 7

LUGAR ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace ¿En qué otro lugar ¿Dónde debería
En cada área de allí? podría hacerse? hacerse?
trabajo Porque ahí están En cada area
las máquinas de Ningún otro lugar
cada área.

SUCESIÓN ¿Cuándo se ¿Por qué se hace ¿Cuándo podría ¿Cuándo

hace? en ese momento? hacerse? debería
Antes de la fecha hacerse?
En la fecha Para evitar de entrega En una fecha ya
establecida o retrasos calculada
Planeada.
PERSONA ¿Por qué lo hace ¿Qué otra persona ¿Quién debería
¿Quién lo hace? esa persona? podría hacerlo? hacerlo?

Personal de cada Por qué está Nadie que no El persona al

área preparada para pertenezca al área área que
esa área. corresponde
MEDIOS ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace ¿De qué otro ¿Cómo debería
de ese modo? modo podría hacerse?
Por el hacerse?
conocimiento Porque no hay Evaluando el Mediante
experiencia de procedimientos trabajo que se va procedimientos
cada trabajador de trabajo a realizar de trabajo
establecidos

4.2 Alternativas de mejoras

8
 9

CAPITULO V
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA
ETAPA 4 : IDEAR EL NUEVO MÉTODO
5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP).

Inspección de los cilindros

Transporte al área de Soldadura

Área de Soldadura

Transporte al área de Maquinado

Área de Maquinado

Transporte al área de cromado

Cromado

Transporte al área de Hidráulica

Área de Hidráulica

5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

Curso grama analítico (DAP)

Operario/material/equipo
Diagrama Nº: Hoja Nº: Resumen
Objeto: Actividad Actual Propuesto Econom
ía
Operación 4 - -
Transporte 4 - -
Actividad: Espera - - -
Inspección 4 - -
Almacenamient
o - -
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m) - - -
Lugar: Tiempo
- - -
(min-hombre)
 10

Operario: Ficha Número: Costo:

Mano de Obra
- - -
Compuesto por: Fecha:
Aprobado por: Fecha: Material
Total
Dist. Tiemp
Descripción (m) o Observación
(min)
Revisión del estado de los
Cilindros hidráulicos - Almacén

Transporte al área de
Soldadura 120 Inspección

Área de Soldadura Operación

180
Combinada
Transporte al área de
Maquinado 20 8 Transporte

Área de Maquinado
240 Operación

Transporte al área de
Cromado 18 6 Transporte

Área de Cromado 300 Operación

Transporte al área de
Hidráulica 8 3 Transporte

Área de Hidráulica Operación

360
combinada
Transporte para entrega
inmediata Almacén

Total 63 1227
 11

5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

 CAPITULO VI
DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO
ETAPA 5 : DEFINIR EL NUEVO MÉTODO
Se recomienda descargar el formato de la siguiente dirección:http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/ejemplo_mediciones.xls
6.1 Formulas que se deben aplicar

Formulas que se deben aplicar:

Calcular tiempo promedio: Calcular tiempo Básico:

T prom = (suma de tiempos observ.) / nro. de observ. T básico = T prom x valoración / 100

Calcular los suplementos Calcular tiempo Tipo:

Suplemento= T básico * % suplemento T tipo = T básico + suplementos

Calcular Tiempo ciclo

T ciclo = Suma de todos los T tipo

IMPORTANTE

En caso de usar los tiempos observados en decimales, el tiempo promedio debe mantenerse también en decimales
hasta determinar el tiempo ciclo
 13

La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma Británica) Descripción del desempeño

0 Actividad nula

50 Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo

75 Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde
tiempo adrede mientras lo observan

100 (Ritmo tipo) Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado

125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario
calificado medio

150 Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso”
sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes

6.2 Hallando los suplementos del método actual

% de Suplemento ____ %

Nº Descripción del Suplemento Suplementos

SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) 4%
1
Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) ___%
Suplementos variables ___%
2 OTROS SUPLEMENTOS
 14

Suplementos por contingencia o por eventualidades (inevitables) –

Menos del 5% ___%
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño ___%
Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo ___%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS ___%

6.3 Medición actual del tiempo de trabajo

PROCESO ACTUAL MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO

VALORACIÓN TIEMPO
N° Elementos (EN MINUTOS) PROMEDIO SUPLEMENTOS TIEMPO TIPO
(%) BÁSICO
T1 T2 T3 T4 ….. …. Tn
1 0.00
2 0.00
3 0.00
4 0.00
5 0.00
TIEMPO CICLO
0.00
(minutos)
El tiempo ciclo total en minutos es: __________

6.4. Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo)
 15

TIEMPOS OBSERVADOS TIEMPO

VALORACIÓN TIEMPO
N° Elementos (EN MINUTOS) PROMEDIO SUPLEMENTOS TIEMPO TIPO
(%) BÁSICO
T1 T2 T3 T4 ….. …. Tn
1 0.00
2 0.00
3 0.00
4 0.00
5 0.00
TIEMPO CICLO
0.00
(minutos)

El tiempo ciclo total en minutos es: __________

6.4 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

Para poder hallar la variación porcentual ver la siguiente presentación:

http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/productividad.pps

TIEMPO CICLO ORIGINAL T 0=

TIEMPO CICLO MEJORADO T 1=

VARIACION PORCENTUAL VP
 17

CAPITULO VII
ETAPA 6 : IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO

7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos
a seguir)

7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables de

la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

7.3 Plan de capacitación del nuevo método ( indicar el área que debe capacitarse,
responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)
 18

CAPITULO VIII

ETAPA 7 : MANTENER EL NUEVO MÉTODO

Sugiera sus recomendaciones finales para que éste nuevo método se mantenga en uso
una vez implantado.

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Para poder conocer sobre los costos ver la siguiente presentación:

http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/mmtr/Costos_y_gastos.ppt

8.1 Costos de implementación de la mejora

Cantidad precio unitario Subtotal

Materiales Directos -
 19

Materiales Indirectos -

precio
Cantidad unitario Subtotal
Mano de Obra directa -

Mano de Obra Indirecta -

precio
Cantidad unitario Subtotal
Costos Generales -
 20

TOTAL COSTOS -
Análisis de costos (con la finalidad de obtener el ahorro en el nuevo método)

VOLUMEN DE LA COSTO POR COSTO COSTO TOTAL

TIEMPO MINUTOS COSTO DE
PRODUCTO COSTO TOTAL PRODUCCION PRODUCTO O MINUTAJE MINUTAJE DE
CICLO (*) PRODUCIDOS PRODUCCION
MENSUAL SERVICIO PRODUCCION PRODUCCION

AHORRO

FORMULAS APLICADAS:
Minutos producidos = tiempo ciclo * volumen de la producción
Costo producto o servicio= costo total / volumen de la produccion
Costo minutaje produccion = costo por producto o servicio / tiempo ciclo
Costo total minutaje de produccion = volumen de la produccion mensual x tiempo ciclo
Costo de produccion = costo minutaje produccion * costo total minutaje de produccion
Ahorro = costo de produccion metodo actual - costo de produccion metodo mejorado
 22

CAPITULO IX
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

9.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

9.2 Relación Beneficio / Costo

CAPITULO X
CONCLUSIONES

10.1 Conclusiones y Recomendaciones (de acuerdo a los resultados obtenidos en la

etapa 5 concluya los beneficios medibles que se obtendrán con la innovación y/o
mejora).
 23

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS (aplicar las normas APA en las referencias)

 24

ANEXOS (Cuadro, gráficos de apoyo, diagramas, planos, entre otros)