¿Qué es cemento?

El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que al

agregarle agua, ya sea sólo o mezclado con arena, grava u otros materiales
similares, tiene la propiedad de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua,
en virtud de reacciones químicas durante la hidratación y que, una vez
endurecido, conserva su resistencia y estabilidad. Cuando el cemento es
mezclado con agua y arena forma mortero.

Clasificación del cemento:

La clasificación de los tipos de cemento esta proporcionada por la norma

NMX-C-414-ONNCCE-1999, la cual establece lo siguiente:
De acuerdo a su composición, éstos pueden ser:

 CEMENTO PORTLAND ORDINARIO

Es el más recomendable, cuando exista la posibilidad del ataque por

sulfatos, y para cuando los agregados sean potencialmente reactivos.
Se recomienda para:

 Concretos en contacto con suelos y aguas con altos contenidos de sulfatos

 Concretos sometidos a la acción de agua de mar (sulfatos y cloruros) y
ambientes marinos
 Concretos producidos con agregados reactivos o potencialmente reactivos
 Presas
 Tubos de concreto
 Construcciones en el mar
 Muelles y trípodes
 Pilotes
 Plantas de Tratamiento de aguas

Sus características físico-químicas le confieren las cualidades de:

 Buena resistencia a la compresión

 Compatibilidad con los aditivos

La composición del Cemento Portland Ordinario Holcim Apasco (CPO 30

RS/BRA) lo hace resistente a los agentes agresivos, siendo la mejor opción
para elaborar concretos más durables, ya que el desempeño de este
producto es el más adecuado para resistir el ataque de los sulfatos.

Permite el uso de agregados reactivos o potencialmente reactivos con el

cemento por su baja reactividad Álcali-Agregado.

 CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende

principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas
del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en
otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca,
gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento

puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de
fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto)fue construido
con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,
probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se
diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy

porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:

 55-70% de clinker Portland

 30-45% de puzolana
 2-4% de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que
es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más
resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está
presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la
colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción
durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado
en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta

impermeabilidad y durabilidad.

Propiedades:

Supera ampliamente las exigencias normativas requeridas de Resistencia

Mecánicas y Estabilidad de Volumen.

Es de moderado calor de hidratación. Mínima contracción de fraguado.

Origina concreto más impermeable.
Usos:

De uso general en todos aquellos casos donde no se requiera de

características especiales.

Recomendado en:

 Pavimentos de Hormigón
 Estructuras de Edificios
 Vaciado de grandes masas de cemento
 Estructuras expuestas a fluidos corrosivos
 Cimentaciones
 Desagües Industriales
 Alcantarillados
 Planta de líquidos cloacales
 Obras hidráulicas en general

 CEMENTO PORTLAND CON ESCORIA DE ALTO HORNO

Es un cemento hidráulico que consiste en una mezcla finamente intermolida

de clinker de cemento portland y escoria de alto horno granulada, o bien una
mezcla íntima y uniforme de cemento portland y escoria de alto horno
finamente granulada en la cual la cantidad de escoria está dentro de límites
especificados.
  CEMENTO PORTLAND COMPUESTO

El Cemento Portland Compuesto es recomendado en la construcción de

elementos y estructuras de alta resistencia. Se recomienda especialmente
para:
Prefabricados como:
 Edificios.
 Pisos.
 Pavimentos.
 Carreteras.
 Aeropistas.
 Postes.
 Bloques.
 Viguetas.
 Bovedilla.
 Tabicones.
 Adoquines.

Ventajas
 El cemento Holcim Apasco CPC 40 es una excelente alternativa para
eficientar la productividad de las líneas de plantas productoras de
elementos prefabricados de concreto ya que gracias al rápido desarrollo de
resistencia inicial de este cemento se obtiene una mayor velocidad de
producción de piezas terminadas.
Producido bajo un estricto control de calidad utilizando equipos y tecnología
de punta, garantizando así una alta uniformidad del cemento.

 CEMENTO PORTLAND CON HUMO DE SÍLICE

El humo de sílice (HS) es un material puzolánico de alta reactividad,

subproducto del desecho de la fabricación de silicio metálico y aleaciones
de ferrosílicio. Su proceso es resultado de la reducción de cuarzo de pureza
elevada (SiO2) con carbón en hornos de arco eléctrico, a temperaturas
mayores a 2000 ºC. Debido a su finura –varias veces superior a la del
cemento– este compuesto mineral en la mezcla de concreto permite una
mayor y mejor oclusión de los poros, mejorando la interfase matriz
agregado, y ofreciendo de esta manera un producto más estable, resistente
y duradero.

Inicialmente, y durante algunos años, el HS fue empleado como adición para

la elaboración de ladrillos; comenzó añadiéndose en determinadas
proporciones a su composición, evidenciándose mediante la cocción
propiedades tales como: buena estabilidad volumétrica, dureza y
resistencia.

En los años cincuentas quedó registrada la primera prueba en concreto de

cemento Portland con el uso del HS. Posteriormente, fue hasta principio de
la década de los años 70 que comenzó a utilizarse aún de forma limitada,
siendo la principal limitante la disponibilidad de material para el desarrollo
de ensayes. Las investigaciones iniciales utilizaron sílice ahumado, un
costoso aditivo en forma de sílice coloidal, resultante de la combustión del
tetracloruro de silicio.

Debido a que la industria del ferrosilicio era considerada una fuente de

contaminación importante, a mediados de la década citada se comenzó a
recoger el HS de las fundiciones de silicio, consecuencia de la aplicación de
rigurosas leyes para la protección del medioambiente. Hasta entonces, este
subproducto pasaba a formar parte de desechos atmosféricos de
importantes industrias en Europa y Estados Unidos. En la medida en que fue
más riguroso el control de las emisiones –sobre todo en los países nórdicos–
se fueron perfeccionando los mecanismos de filtración y captación de estos
desechos. En la actualidad, en vez de desecharlo, el reto está en realizar
investigaciones para establecer sus posibles aplicaciones y principales
ventajas. Cabe decir que entre los primeros países que desarrollaron
estudios del tema, sobresalen Noruega y el Reino Unido, donde se
desarrollaron investigaciones que demostraron la elevada resistencia y baja
porosidad en concretos elaborados con cemento Portland y adiciones de HS.

A partir de entonces han proliferado las investigaciones en torno al empleo

del HS como adición al concreto estructural; constituyéndose en una de las
razones más importantes por la que hoy se exhiben por todo el mundo
colosales e imponentes obras de ingeniería de elevada resistencia y confiada
durabilidad (Foto 1 y Tabla A).

El HS se ha convertido en una de las adiciones minerales más versátiles y

apreciables para los productos provenientes de la amplia gama de cementos
y concretos. En la Foto 2 se observa una instantánea de su apariencia, la que
respondía en general a la de un polvo gris oscuro extremadamente fino, que
por lo general puede encontrarse en el mercado en bolsas de 50 libras.

Actualmente, el consumo mundial de HS supera los 300 mil millones de

toneladas al año. El proceso de fundición del silicio metálico se genera en
grandes hornos de arco eléctrico sumergidos, un esquema general del
proceso (Fig. 1). Este proceso inicia con el horno cargadode cuarcita, carbón
vegetal, virutas de madera y carbón mineral. El carbón y la cuarcita
utilizados deben ser muy puros y cuidadosamente lavados para eliminar
impurezas y sustancias perjudiciales. Esta última es generalmente piedra de
río que debe contener más de un 99% de dióxido de silicio. Las proporciones
precisas de estos materiales se agregan continuamente por la parte
superior del horno, mientras que el metal de silicio se impulsa por la parte
inferior.

Los productos provenientes del carbón y la madera proporcionan un

ambiente reductor cerca de la parte inferior del horno y fundamentalmente
alrededor de los extremos de los electrodos. Los gases calientes, con el
aumento de la carga mineral y fundente, y la temperatura elevada en los
extremos de los electrodos, volatilizan la cuarcita. Este vapor de dióxido de
silicio reacciona con el carbono puro para formar monóxido de carbono,
monóxido de silicio, carburo de silicio y, finalmente, silicio metálico. Por otra
parte el carbón en la zona de la reducción del horno separa el oxígeno de la
mayor parte de monóxido de silicio, de los que algunos escapan a la parte
alta del horno; de la reacción entre el monóxido de silicio y el dióxido de
silicio se obtiene el HS, que es absorbido y recolectado en la chimenea
desde la parte superior del horno por medio de aspiradoras.
La utilización del HS se realiza en dependencia de su disponibilidad: como
polvo densificado o en forma acuosa. Cuando es suministrado a granel, se
utilizan equipos similares a los del cemento, debiéndose almacenar en
contenedores y silos impermeables adecuadamente identificados, que los
protejan de la humedad y de la contaminación.

Las propiedades del HS que le hacen una adición al concreto tan especial,
son: el pequeño tamaño de las partículas, la elevada superficie específica y
el alto contenido de dióxido de silicio; aunque también la forma redondeada
o esférica de sus partículas tiene una significativa influencia en la fluencia
de la mezcla.

En la literatura especializada se refiere que el tamaño medio de las

partículas de humo de sílice es de 100 a 150 veces más pequeña que la del
cemento Portland; se trata de partículas esféricas con diámetro medio de
aproximadamente 0.15 micras, cuya superficie específica se calcula
alrededor de 15.000 a 30.000 m2/kg. Son estas características, las que
propician que este material rellene los intersticios en la mezcla, aumentando
la compacidad y disminuyendo la permeabilidad del producto final. Los
edificios de gran altura no son los únicos exponentes del empleo de HS en la
construcción actual, también presas, estructuras de puentes y defensas
costeras construidas alrededor del mundo son portadoras de las ventajas
del HS como adición mineral en el concreto (Fotos 3, 4 y 5).
La densidad del humo de sílice varía desde 150 hasta 700 kg/m³, siendo
según la literatura especializada el de 550 kg/m³ el más adecuado para su
uso como adición en el concreto. En su composición química el rasgo más
significativo es que contiene más del 90% de dióxido de silicio, también
contiene carbono, azufre y óxidos de aluminio, hierro, calcio, magnesio,
sodio y potasio. Generalmente el HS es utilizado en proporciones de entre 5
y 12 % del peso del material cementante empleado para estructuras de
concreto que requieren elevadas resistencias y/o permeabilidad.

El HS –para su empleo como adición en el concreto– no puede contener

sustancias perjudiciales en cantidades tales que puedan afectar la
durabilidad del material, o causar la corrosión de las armaduras. La Norma
ASTM C 1240, reguladora del uso del HS como adición en el concreto,
establece que el contenido de óxido de silicio deberá ser mayor al 85%
Asimismo, define que la pérdida por ignición y el contenido de humedad
deberán ser menores a 6% y 3%, respectivamente. Debe tenerse cuidado en
la posible variabilidad de la composición de esta adición, pues al ser un
subproducto industrial ésta podría no ser la correcta, afectándose así las
propiedades del concreto.

Por otra parte se constatan determinadas propiedades en el concreto

adicionado con HS, ya sea en estado fresco o endurecido. En el concreto en
estado fresco, cantidades superiores a un 10 % de SF en peso del cemento
pueden provocar una mezcla poco manejable. De igual manera, por el
aumento de la superficie específica en el concreto con HS, se podrían
necesitar cantidades de agua superiores que podrían resultar en una mezcla
poco trabajable, y por ende de baja resistencia. En el concreto en estado
endurecido se manifiesta un marcado aumento de la resistencia a la
compresión con el uso del HS (Gráfica 1); sin embargo, concretos de alta
resistencia con el empleo de HS pueden alcanzar valores de resistencia a
compresión que superan los 140 MPa.

Como ya se ha comentado, en el concreto la adición del HS rellena las

oquedades en la mezcla, haciéndola más densa y resistente, no solo a
compresión sino también a tensión y flexión. Muestra de lo anterior se
demuestra en un estudio desarrollado en Jordania, en que se demuestra que
concretos ligeros adicionados con HS, en general incrementan su resistencia
a flexión; siendo mayor el incremento cuanto menor es la relación
agua/cemento (Gráfica 2).
Entre los ensayos más comunes que se le hacen al HS se encuentran:
distribución del tamaño de partículas y superficie específica, determinación
de la composición química, precisión del pH, índice de actividad puzolánica y
ensayos de penetración de cloruros. En conclusión, el concreto mejorado con
HS puede ser utilizado para elementos de concreto prefabricados y
construidos in-situ, teniendo su uso muchas ventajas, entre las que
sobresalen: la mejora en las propiedades del concreto en estado fresco y
endurecido, la ganancia a largo plazo de los niveles de resistencia mecánica
(a compresión, flexión y tensión), la menor permeabilidad y por tanto el
considerable aumento de la durabilidad, la posible obtención de elevadas
resistencias a edades tempranas y la mayor resistencia a la abrasión y al
impacto. Asimismo, su uso tiene ciertas desventajas, siendo las más
representativas su limitada disponibilidad en el mercado y su elevado costo;
sin embargo éstas no detienen su generalizado e inapreciable empleo como
adición en el concreto estructural a nivel mundial, en busca de estructuras
más resistentes y durables.