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«Alumno»

Alexander Marcelo, Sandoval, Velasquez

Trabajo Obligatorio Neumática


Octubre 2018

FUNDACIÓN SAN VALERO


SEAS, Centro de Formación Abierta
ZARAGOZA
Índice
1.1 Descripción del problema ...................................................................................... 4
1.2 Objetivo ................................................................................................................. 5
1.3 Descripción del proyecto ....................................................................................... 5
1.4 Metodologías ......................................................................................................... 6
1.4.1 Final de carrera escamoteable ....................................................................... 6
1.4.2 Sistemas de memorias en cascada. ............................................................... 6
1.4.3 Sistemas de memorias paso a paso ............................................................... 7
1.5 Diseño del sistema neumático mediante sistema de memoria en cascada........... 7
1.5.1 Diagramas de fase .......................................................................................... 7
1.5.2 Secuencia y definición de número de grupos ................................................. 8
1.5.3 Solución por metodología de sistemas de memorias en cascada .................. 9
1.5.4 Denominación de componentes ................................................................... 10
1.5.5 Solución de la secuencia .............................................................................. 11
1.6 Cálculo y selección de los actuadores ................................................................ 13
1.6.1 Capacidad de mover la carga ....................................................................... 13
1.6.2 Cálculo del diámetro del embolo de actuadores verticales ........................... 13
1.6.3 Segundo método de cálculo ......................................................................... 14
1.6.4 Cálculo del diámetro del embolo de actuadores horizontales ....................... 14
1.6.5 Segundo método de cálculo ......................................................................... 14
1.6.6 Dimensionamiento de actuador A ................................................................. 15
1.6.7 Dimensionamiento de actuador B ................................................................. 16
1.6.8 Dimensionamiento de actuador C ................................................................. 16
1.6.9 Dimensionamiento de actuador D ................................................................. 17
1.7 Selección de accesorios neumáticos .................................................................. 17
1.7.1 Actuador A .................................................................................................... 17
1.7.2 Actuador B .................................................................................................... 18
1.7.3 Actuador C .................................................................................................... 19
1.7.4 Actuador D .................................................................................................... 20
1.7.5 Accesorios de fijación actuador A y C........................................................... 20
1.7.6 Accesorios para fijación de los cilindros B y D .............................................. 21
1.7.7 Selección de válvulas de estrangulación y antirretorno ................................ 21
1.7.8 Selección de válvulas distribuidoras ............................................................. 22
1.7.9 Caudal Actuador A: ....................................................................................... 22
1.7.10 Caudal Actuador B: ..................................................................................... 22
1.7.11 Caudal Actuador C:..................................................................................... 22
1.7.12 Caudal Actuador D:..................................................................................... 22
1.7.13 Válvula distribuidora seleccionada .............................................................. 23
1.7.14 Unidad de mantenimiento ........................................................................... 23
1.7.15 Selección de válvula antirretorno (desbloqueable) ..................................... 24
1.7.16 Selección de la válvula direccional triple de dos vías ................................. 24
1.7.16.1 Selección de racor para la válvula direccional triple de dos vías.......... 25
1.7.17 Selección de la válvula selectora ................................................................ 26
1.7.18 Selección de la válvula de simultaneidad ................................................... 26
1.7.19 Selección de válvulas distribuidoras de los grupos ..................................... 27
1.7.20 Selección de válvula direccional 3/2 con pulsador de presión .................... 28
1.7.21 Selección de válvula direccional 5/2 monoestable con resorte mecánico ... 29
1.7.22 Selección de tubo flexible ........................................................................... 30
1.7.23 Otros accesorios para la instalación ........................................................... 31
1.1 Descripción del problema
Para un proceso de un determinado producto, se ve necesario realizar el control y
distribución al siguiente manipulando una platina de acero con su chavetera.
Para asegurarse de que las platinas de acero estén distribuidas de una forma correcta
y segura, se diseñará una instalación neumática de acuerdo al espacio que se tiene
para la manipulación del objeto.
La instalación neumática ayudaría a manipular la platina de acero con la chavetera
mejorando el control en la distribución, con un control de verificación de posición hasta
la salida de la platina.
1.2 Objetivo
- Comprender la totalidad del proyecto, desde las simbologías, definiciones,
accesorios neumáticos, técnicas neumáticas, y dimensionamiento de
accesorios neumáticos, dando solución a este problema.

1.3 Descripción del proyecto


El proyecto consta de 4 actuadores neumáticos de doble efecto, su trabajo a realizar
es la manipulación de una platina de acero con su chavetera, en la figura 1, diagrama
general, se puede observar como es la distribución de los actuadores.
Figura 1: Diagrama general

Fuente: Elaboración propia


El proceso empieza con la intervención de un operador, que tiene que depositar la
platina en una plataforma 1, que corresponde al actuador neumático A, mediante un
pulsador empieza el ciclo. Para el inicio si existe señal de FC el ciclo no empieza, solo
empieza al no existir presencia de FC.
Una vez desplazado el actuador “A”, el actuador neumático “B” realiza un
desplazamiento positivo apoyando en todo su trayecto la platina sobre una banda de
rodadura hasta alcanzar la plataforma del actuador neumático “C”. Alcanzando el
desplazamiento total el actuador neumático “B”, retorna a su posición inicial y luego
retorna el actuador neumático “A” a su posición inicial, para de esa manera pueda
realizar un desplazamiento positivo el actuador neumático “C”, solo si existiese señal
de FC (final de carrera apoyado sobre la plataforma del actuador C), en caso de no
existir no realizaría el desplazamiento positivo el actuador neumático “C”, y finalmente
el actuador neumático “D” arrastra la platina por otra rodadura donde un operador la
tiene que extraer manualmente, cuando se libera FC, el actuador “D” retorna a u origen
y el actuador “C” sube.
Los actuadores presentan las siguientes características:

 Actuador A en posición vertical apoyado sobre culata trasera


 Actuador B y D en posición horizontal
 Actuador C en posición vertical apoyado sobre culata delantera
1.4 Metodologías
Para elegir la metodología para esta aplicación neumática, hay que tomar en cuenta que al
trabajar con varios actuadores neumáticos y de forma secuencial, el problema son las dobles
señales y si existiese esto con seguridad se bloqueará el sistema.
Para evitar el problema de las dobles señales los métodos más empleados son:
- Uso de finales de carrera de tipo escamoteable.
- Sistemas de memorias en cascada.
- Sistemas de memorias paso a paso.

1.4.1 Final de carrera escamoteable


Al utilizar estos tipos de final de carrera por rodillo abatible unos milímetros antes del
final del recorrido del vástago del actuador, dará un impulso a su paso por el rodillo
abatible, que desaparecerá en cuanto haya pasado.
En el esquema se indica con una flecha el sentido de activación de la válvula,
señalando así el avance o retroceso.
Es un método muy simple y económico versus las demás metodologías, pero al ser
simple presenta desventajas, por ejemplo una mala instalación puede provocar
desfases o provocar bloqueos del sistema neumático.

1.4.2 Sistemas de memorias en cascada.


Para la aplicación de esta metodología tenemos que designar grupos a la secuencia
a realizar, como su nombre lo indica se utiliza memorias en cascada de forma que la
aplicación de una va ejecutar a la alimentación de la siguiente.
El inconveniente de este sistema es que maneja una cantidad máxima de 3 grupos,
debido que si se instalará más grupos se va haciendo más complejo y al momento de
realizar el montaje es dificultoso y complejo.

1.4.3 Sistemas de memorias paso a paso


Los sistemas paso a paso son métodos de resolución para circuitos neumáticos
secuenciales que presentan problemas de doble señal. El modo de trabajo (modo de
resolución) apenas varía de los métodos empleados en los sistemas en cascada
(establecimiento de grupos, primer movimiento libre, resto condicionales, etc.), si bien,
el método empleado para la distribución del aire a los grupos es totalmente diferente1.
En primer lugar deberemos identificar que el número de memorias a utilizar para la
resolución de la secuencia mediante este método es igual al número de grupos
tratados. Así pues, si tenemos un sistema de 3 grupos, necesitaremos 3 memorias, si
son cuatro, cuatro memorias, y así sucesivamente2.
El sistema paso a paso presenta la ventaja de que todas las válvulas encargadas de
la alimentación a grupos, son alimentadas directamente de la red, por lo cual no se
provocan las molestas pérdidas de cargas de los sistemas en cascada (en un sistema
paso a paso la presión existente en cualquiera de los grupos es similar). Por otra parte,
este tipo de distribución presenta un montaje extremadamente sencillo, en el cual es
prácticamente imposible cometer errores de conexionado3.

1.5 Diseño del sistema neumático mediante sistema de memoria en cascada


De las tres metodologías mencionadas anteriormente la mas ideal para nuestra
aplicación será el sistema paso a paso ó sistema de memoria en cascada, analizando
el proceso este tendrá que realizarse con cuatro grupos o tres grupos y si optamos
por la metodología de final de carrera escamotable se puede encarecer y hasta
presentar dificultades en la solución.

1.5.1 Diagramas de fase


Para ayudarnos a interpretar el proceso de los movimientos de los actuadores
neumáticos se utilizará los digramas de fase debido a su sencillez para interpretar el
poceso.

1,2, y 3
Fuente: Estudios Abiertos SEAS GRUPO SANVALERO, Neumática, Métodos de diseño
Un diagrama de movimientos (espacio – fase) representa los procesos y estados de
los elementos de trabajo (cilindros, unidades de avance, etc.,). En una coordenada se
representa el recorrido (carrera del elemento en avance o retroceso) en la otra, las
fases. Si se indica el tiempo para cada una de las fases, el diagrama es conocido
como diagrama espacio – tiempo.
Figura 2: Diagrama de fases

Fuente: Estudios Abiertos SEAS


Siguiendo el diagrama de fases, aplicando a nuestra aplicación quedaría como la
figura 3.
Figura 3: Diagrama de fases, del proceso

Fuente: Elaboración propia

1.5.2 Secuencia y definición de número de grupos


Ya conocido la descripción del proceso se puede pasar a describir la secuencia como
la siguiente:
A+ B+ B- A- C+ D+ D- C-
Y para la definición de los grupos sabemos que es permitido solo un cambio de estado
de un actuador en un grupo, sabiendo esto es posible tener varios posibles caminos
como se describe a coninuación:
A+ B+/ B- A- C+ D+/ D- C-/ (3 grupos)
A+ B+/ B- A-/ C+ D+/ D- C-/ (4 grupos)
A+ B+/ B- A- C+/ D+/ D- C-/ (4 grupos)
Teniendo estas posibilidades para la solución se realizará la solución mediante el
sistema de memorias de cascada que su aplicación es adecuada para la cantidad de
grupos que disponemos.
Partiremos a realizar la solución mediante sistemas de memorias en cascada con la
secuencia de los siguientes grupos:
A+ B+/ B- A- C+ D+/ D- C-/ (3 grupos)

1.5.3 Solución por metodología de sistemas de memorias en cascada


El método de sistemas de memorias de cascada, como su nombre lo indica no son
mas que válvulas distribuidoras de 3 ó 5 vías y 2 posiciones con doble piloto neumático
y para la aplicación se debe tomar en cuenta el siguiente criterio:
Número de válvulas a utilizar = Numero de grupos – 1
Conociendo este criterio aplicamos a nuestra secuencia que viene dada de la
siguiente forma:
A+ B+/ B- A- C+ D+/ D- C-/ (3 grupos)
Número de válvulas a utilizar = Numero de grupos – 1
Número de válvulas a utilizar = 3 -1 = 2
Conocido la cantidad de válvulas que utilizaremos se seguira el siguiente la figura 4,
para poder ver la distribución de los grupos:
Figura 4: Esquema de distribución de un sistema en cascada (3 grupos)

Fuente: Estudios Abiertos SEAS


Conocido como será la distribución, los demás componentes son los finales de carrera
y pulsadores que realizan la parte de control, se procedera a realizar la solución y
después se explicará el funcionamiento del diagrama.
1.5.4 Denominación de componentes
Para tener mejor control en la organización de nuestro proyecto la mejor forma es
denominando por letra o numeración a los componentes de mando y potencia, en este
caso realizaremos la denominación mediante sistema de numeración que ira de
acuerdo a la tabla 1:
Tabla 1: Sistema de numeración
Denominación Descripción
1.0, 2.0, 3.0, …. Órganos de trabajo (actuadores)
1.1, 2.1, 3.1, …. Órganos de control de los actuadores (generalmente
distribuidores)
1.2, 1.4, 1.6, …. Captadores de información cuya función suele estar asociada
al avance del elemento de trabajo (obsérvese denominación
par).
1.3, 1.5, 1.7, …. Captadores de información cuya función suele estar asociada
al retroceso del elemento de trabajo (obsérvese denominación
impar).
0.1, 0.2, 0.3, …. Elementos auxiliares que actúan sobre todos los elementos que
forman el circuito. Son denominados elementos auxiliares y
entre ellos pueden incluirse las unidades de mantenimiento,
válvulas de seguridad, etc.
1.01, 1.02, …. Órganos de regulación tales como reguladores de caudal,
escapes rápidos, etc.
Fuente: Estudios Abiertos SEAS
1.5.5 Solución de la secuencia

Si se observa el diagrama, la secuencia cumple con todo lo descrito anteriormente, el


único problema que se tiene en esta solución es que si el operador presiona por error
el pulsador 1.2 y no se tenga platina en la plataforma habrá que interrumpir pulsando
FC, que por tema de la instalación no debe ocurrir esto. Para esto se tiene una mejor
solución que impida esta clase de errores, donde habrá otro pulsador que lo
pondremos como un reset, que este permitirá en ayudar a posicionar en posición cero.
Para diferenciar entre pulsadores a este se le denominará como reset.
Añadiendo el otro pulsador de reset se tendrá que aumentar una válvula selectora
para permitirnos hacer activar al grupo 3 donde vuelve activar los dos primeros
actuadores solo en caso de ser necesario.
También en el caso de colocar la pieza en una sola posición se tiene un final de carrera
denominado como P, que estaría instalado en la plataforma del actuador “A”, si la
chavetera no encaja en el final de carrera no dejara iniciar el ciclo, debido que estará
presionando, solo empezará el ciclo si se encaja con boca abajo la chaveta para tener
control en un mismo sentido de cara la platina.
1.6 Cálculo y selección de los actuadores
Para la manipulación de la pletina se necesitará diferentes actuadores neumáticos,
con diferentes carreras y tamaños para la ejecución del proceso con éxito.
Dispondremos en el proceso de actuadores con trabajo vertical y horizontal (ver figura
1), para lo cual en esta sección se realizará el cálculo de acuerdo al trabajo que
ejercerá cada actuador sobre la pletina.
Tendremos que tener en cuenta que para dimensionar cada actuador, se realizara el
cálculo partiendo de la segunda ley de Newton, de esta manera aplicaremos un
coeficiente para sobredimensionar el actuador y asegurar que realice el trabajo sin
problemas.
En la selección del actuador lineal se dimensionara con el criterio de:
- Capacidad de mover la carga con la velocidad requerida

1.6.1 Capacidad de mover la carga


Generalmente será necesario determinar la capacidad del actuador para mover con
garantía una carga o masa, de forma que el actuador a la presión de cálculo permita
vencer las fuerzas resistivas y acelerar para cumplir con el tiempo ciclo necesario en
el desplazamiento4.
El sumario de fuerzas (positivas menos negativas) será igual a la masa por la
aceleración de la gravedad. A partir del cumplimiento de esta premisa, la masa a
manipular se podrá empezar a mover.
En lo sucesivo, explicaremos que además de poder mover la carga, tendremos que
tener margen de energía suficiente para poder acelerar la masa para llegar a alcanzar
las velocidades que precisemos5.
Ecuación 1.1

1.6.2 Cálculo del diámetro del embolo de actuadores verticales


Se aplicará el segundo método de cálculo, de esta manera estaremos garantizando el
dimensionamiento.

4y5 Fuente: Anexo 1 Unidad 3 – Estudios Abiertos SEAS GRUPO SANVALERO


1.6.3 Segundo método de cálculo
F=Mxg/λ Ecuación 1.2
F = fuerza necesaria
M = Masa kg
g = aceleración gravedad (9.8 m/s2)
λ = factor de carga
Este método, facilita el cálculo por la utilización del coeficiente o factor de carga
predeterminado en base a la experiencia; en esta aplicación estimaremos λ = 0,5
F = M x g / λ → F necesaria
Siguiendo este método, no necesitamos comprobar el factor de carga, ya que lo
aplicamos directamente (es decir, al dividir por el factor de carga, estamos
sobredimensionando el cilindro). Finalizaríamos la elección, determinando el actuador
que a la presión de trabajo nos proporcione la F teórica (F cilindro = P x S) > Fuerza
necesaria6.
F2 ≤ FT = P x S Ecuación 1.3

1.6.4 Cálculo del diámetro del embolo de actuadores horizontales


Se aplicará el segundo método de cálculo, de esta manera estaremos garantizando el
dimensionamiento.

1.6.5 Segundo método de cálculo


Una vez conocida la fuerza necesaria (la que necesito para comenzar a poder mover
la carga) deberé imprimir un margen extra o sobredimensionamiento que me permita
compensar las fuerzas resistivas y acelerar el movimiento.
El resultado F2, será el que tenga que alcanzar con la resolución de la fórmula de
“fuerza teórica en el actuador”.
F1 (Fuerza necesaria)
F1 = M x g x µ Ecuación 1.4
F2 = F1/ λ Ecuación 1.5
µ = Factor de carga (o coeficiente de seguridad estimado en base a la experiencia)
para compensar las fuerzas resistivas y tener margen de energía suficiente para
aceleración de la masa. Nuestro caso 0,2.

6 Fuente: Anexo 1 Unidad 3 – Estudios Abiertos SEAS GRUPO SANVALERO


Por regla general en aplicaciones horizontales con masa apoyada elegiremos 0,5 para
velocidades altas y 0,7 o superior para velocidades normales o lentas, estimando
como velocidad alta la superior a 500 mm/sg y lenta sobre 100 mm/sg.
FT = Fuerza teórica del cilindro (FT = P x S) siendo S= π x r2
Es la fuerza teórica que teóricamente (sin tener en cuenta los rozamientos, etc)
proporciona el cilindro neumático cuando ha alcanzado el valor absoluto de presión a
la que se va a alimentar. Las secciones están estipuladas comercialmente, por tanto
deberemos seleccionar la sección inmediatamente superior comercial a la que resulte
del cálculo.
S teórica necesaria = F2/ P Ecuación 1.6
Existe otro método sin usar factores de carga, mediante la determinación de la
aceleración necesaria y comprobación del factor de carga resultante, sin embargo el
segundo método sobredimensiona y se acerca más a los valores comerciales debido
a las largas carreras que se tiene en el proyecto, por ese motivo se descartara la
selección mediante la aceleración necesaria.

1.6.6 Dimensionamiento de actuador A


Para dimensionar el actuador A, tenemos los siguientes datos:
Masa plataforma: 3 kg
Masa pletina = 18 kg
Masa total= masa plataforma + masa pletina= 3 + 18= 21 kg
Carrera A = 500 mm
Velocidad =0.95 mm/seg
P = 0.8 Mpa
Partimos calculando la fuerza necesaria aplicando en la ecuación 1.2
F = M x g / λ → F necesaria = 21 kg x 9,81 / 0,5 → 412.02 N
F teórica (F cilindro = P x S) > Fuerza necesaria.
Asumiremos un radio de 13 mm en este caso para tener una F teórica > F necesaria
Ft = 0.8 MPa x π x r2 = 0.8 MPa x π x 13mm2 = 424.74 N
F teórica (F cilindro = P x S) > Fuerza necesaria.
424.74 N > 412.02 N
Llevando este valor de diámetro de 26 mm a un valor comercial y con carrera de 500
mm, obtendremos 32 mm de diámetro del embolo.
1.6.7 Dimensionamiento de actuador B
Para dimensionar el actuador B, tenemos los siguientes datos:
Masa pletina = 18 kg
Carrera B = 250 mm
Tiempo = 7.5 segundos
P = 0.8 Mpa
F1 (Fuerza necesaria)
F1 = M x g x µ → F1 = 18 x 9.81 x 0.2 → F1 = 35.32 N
F2 (Fuerza realmente necesaria)
F2 = F1/ λ → F2= 35.32 N/ 0.7 = 50.45 N
La fuerza teórica realmente necesaria que necesito que realice el actuador son al
menos 50 N.
FT= P x S → 50.45 N = 0.8 MPa x S → S= 63.07 mm²
Conocida la sección mínima necesaria, podemos calcular el radio o diámetro. S= π x
r2 → 63.07 = 3,14 x r² → r = 4,48 mm (Diámetro = r x 2).
Diámetro necesario = 8,96 mm.
Seleccionando un valor comercial tomaremos el inmediato superior de 12 mm.

1.6.8 Dimensionamiento de actuador C


Para dimensionar el actuador C, tenemos los siguientes datos:
Masa plataforma: 3 kg
Masa pletina = 18 kg
Masa total= masa plataforma + masa pletina= 3 + 18= 21 kg
Carrera A = 150 mm
Tiempo = 7.5 segundos
P = 0.8 Mpa
Partimos calculando la fuerza necesaria aplicando en la ecuación 1
F = M x g / λ → F necesaria = 21 kg x 9,81 / 0,5 → 412.02 N
F teórica (F cilindro = P x S) > Fuerza necesaria.
Asumiremos un radio de 13 mm en este caso para tener una F teória > F necesaria
Ft = 0.8 MPa x π x r2 = 0.8 MPa x π x 13mm2 = 424.74 N
F teórica (F cilindro = P x S) > Fuerza necesaria.
424.74 N > 412.02 N
Seleccionando un valor comercial más próximo tendremos de 25 mm de diámetro del
embolo.

1.6.9 Dimensionamiento de actuador D


Para dimensionar el actuador D, tenemos los siguientes datos:
Masa pletina = 18 kg
Carrera B = 250 mm
Tiempo = 7.5 segundos
P = 0.8 Mpa
F1 (Fuerza necesaria)
F1 = M x g x µ → F1 = 18 x 9.81 x 0.2 → F1 = 35.32 N
F2 (Fuerza realmente necesaria)
F2 = F1/ λ → F2= 35.32 N/ 0,7 = 50.45 N
La fuerza teórica realmente necesaria que necesito que realice el actuador son al
menos 50 N.
FT= P x S → 50.45 N = 0.8 MPa x S → S= 63.07 mm²
Conocida la sección mínima necesaria, podemos calcular el radio o diámetro. S= π x
r2 → 63.07 = 3.14 x r² → r = 4.48 mm (Diámetro = r x 2).
Diámetro necesario = 8.96 mm.
Seleccionando un valor comercial tomaremos el inmediato superior de 12 mm.

1.7 Selección de accesorios neumáticos


1.7.1 Actuador A
Del catálogo de FESTO seleccionamos de 26 mm de diámetro del émbolo y carrera
de 500 mm. En la figura x se muestra las características del actuador seleccionado
que sería el modelo DSBC-32-500-PPVA-N3.
Figura 5: Características actuador A

Fuente: Festo

1.7.2 Actuador B
Del catálogo de FESTO seleccionamos con 9 mm de diámetro del émbolo y carrera
de 250 mm. En la figura x se muestra las características del actuador seleccionado
que corresponde al modelo ADN-12-250-A-P-A.
Figura 6: Características Actuador B

Fuente: Festo

1.7.3 Actuador C
Del catálogo de FESTO seleccionamos con 26 mm de diámetro del émbolo y carrera
de 150 mm. En la figura x se muestra las características del actuador seleccionado
que corresponde al modelo ADN-25-150-A-P-A.
Figura 7: Características actuador C y D

Fuente: Festo

1.7.4 Actuador D
Del catálogo de FESTO seleccionamos al más próximo a 9 mm de diámetro del
émbolo y carrera de 250 mm. En la figura x se muestra las características del actuador
seleccionado que corresponde al modelo ADN-12-250-A-P-A.

1.7.5 Accesorios de fijación actuador A y C


Uno de los requisitos es que el actuador A tiene que estar apoyado sobre su culata
trasera y el actuador C sobre su culata delantera, para esto requeriremos de la brida
de fijación modelo FNC/CRFNG, en la siguiente figura se puede observar la brida.
Figura 8: Accesorios de fijación actuadores A y C

Fuente: Festo
1.7.6 Accesorios para fijación de los cilindros B y D
La distribución de estos cilindros es horizontal por este motivo se necesitará pies de fijación
modelo HNA/HNA-R3 ver figura 9.
Figura 9: Accesorios para fijación de actuadores B y D

Fuente: Festo

1.7.7 Selección de válvulas de estrangulación y antirretorno


Para adaptar las mangueras a los actuadores necesitaremos de las válvulas de estrangulación y
antiretorno que su función de estas será acomodar la velocidad adecuada del proceso, para
seleccionar el adecuado para cada cilindro nos fijaremos la conexión que ya nos describe el
fabricante para cada uno de los actuadores seleccionados, obteniendo como resultado la tabla
2, racor seleccionado.
Tabla 2: Válvulas de estrangulación y antirretorno seleccionadas
Cilindro Modelo Cantidad (unidades)
A GRLZ-1/8-QS-6-D 2
B GRLZ-M5-QS-6-D 2
C GRLZ-M5-QS-6-D 2
D GRLZ-M5-QS-6-D 2
Fuente: Elaboración propia
Figura 9: Válvula de estrangulación y antirretorno

Fuente: Festo
1.7.8 Selección de válvulas distribuidoras
Para seleccionar el tamaño de la válvula, calcularemos el caudal punta o pico, que
será en función de la velocidad media que nos desplacemos en el movimiento de la
carrera:
𝜋.𝐷2 𝑉.(𝑃+0.1013).60 𝑠𝑒𝑔
4𝑥0.1013
Qn = NL/min Ecuación 1.7
1000000
Qn = Caudal máximo
D = Diámetro en mm.
V = Velocidad en mm/s
P = Presión de trabajo (Mpa)

1.7.9 Caudal Actuador A:


Reemplazando en la ecuación 1.7 obtendremos lo siguiente
𝜋.322 .33,3.(0.8+0.1013).60 𝑠𝑒𝑔
4𝑥0.1013
QnA = 1000000

QnA = 14.3 Nl/min

1.7.10 Caudal Actuador B:


Reemplazando en la ecuación 1.7 obtendremos lo siguiente
𝜋.122 .33,3.(0.8+0.1013).60 𝑠𝑒𝑔
4𝑥0.1013
QnB = 1000000

QnB = 4.25 Nl/min

1.7.11 Caudal Actuador C:


Reemplazando en la ecuación 1.7 obtendremos lo siguiente
𝜋.252 .33,3.(0.8+0.1013).60 𝑠𝑒𝑔
4𝑥0.1013
QnC = 1000000

QnC = 8.72 Nl/min

1.7.12 Caudal Actuador D:


Reemplazando en la ecuación 1.7 obtendremos lo siguiente
𝜋.122 .33,3.(0.8+0.1013).60 𝑠𝑒𝑔
4𝑥0.1013
QnD = 1000000

QnD = 4.25 Nl/min


1.7.13 Válvula distribuidora seleccionada
Para los cuatro actuadores se dispone de bajos consumos y por ese motivo la válvula
de distribución será el mismo modelo para ambos siendo el modelo según la empresa
FESTO de VUWG-L10-B52-M5-U
Figura 10: Características válvula distribuidora

Fuente: Festo

1.7.14 Unidad de mantenimiento


Para la selección de la unidad de mantenimiento seleccionaremos con filtro de 40
micras y que conste con lubricador siendo el modelo seleccionado MSB4-1/4-
FRC5:J1M1, se muestra las características de la unidad de mantenimiento
seguidamente.
Figura 11: Características unidad de mantenimiento

Fuente: Festo

1.7.15 Selección de válvula antirretorno (desbloqueable)


Los actuadores C y D, necesitan de estas válvulas por tema de seguridad, debido que
están distribuidas de forma vertical y si por algún motivo se cortara el aire estas tienen
que bloquear y no permitir dejar caer el embolo, el modelo seleccionado es VBNF-
LBA-G18-Q6
Figura 12: Válvula antirretorno (desbloqueable)

Fuente: Festo

1.7.16 Selección de la válvula direccional triple de dos vías


Esta válvula se encarga del control de la secuencia, también es la que va ordenando
el cambio de grupos y confirmando el estado de cada actuador.
Para su selección tomaremos en cuenta que todas las que se utilizara en este proyecto
son normalmente abiertas con muelle de recuperación a excepción de una que es
normalmente cerrada, para ambos casos normalmente abierta y normalmente cerrada
la seleccionada es el modelo R-3-1/4-B.
Figura 13: Válvula direccional

Fuente: Festo

Figura 14: Características válvula direccional triple de dos vías

Fuente: Festo

1.7.16.1 Selección de racor para la válvula direccional triple de dos vías

Para la selección del racor a las válvulas direccionales nos fijamos la conexión
neumática que tienen y el tamaño de la manguera que estamos utilizando, en nuestro
caso de 6 mm.
Con estos datos el racor que utilizaremos para estas válvulas corresponderá al modelo
NPQH-L-G14-Q6-P10
1.7.17 Selección de la válvula selectora
Para seleccionar esta válvula vemos cuál es el que disponemos en el catálogo de
nuestro fabricante y lo adecuamos a nuestra instalación y el modelo seleccionado es
DS-1/8-B.
Figura 15: Válvula selectora

Fuente: Festo

Figura 16: Características de la válvula selectora

Fuente: Festo
Viendo los datos, esta válvula selectora ya viene incluido con los racores y tenemos
que cambiarlo para para el tubo flexible de 6 mm, siendo el modelo de racor
seleccionado QSML-G1/8-6.

1.7.18 Selección de la válvula de simultaneidad


Al igual que la válvula selectora, la válvula de simultaneidad ya está montada con
racores rápidos que corresponde al modelo ZX-1/8-B.
Figura 17: Válvula de simultaneidad

Fuente: Festo
Figura 18: Características de la válvula de simultaneidad

Fuente: Festo
Viendo los datos esta válvula selectora ya viene incluido con los racores y tenemos
que cambiarlo para para el tubo flexible de 6 mm, siendo el modelo de racor
seleccionado QSML-G1/8-6.

1.7.19 Selección de válvulas distribuidoras de los grupos


Para la selección de estas válvulas tenemos que ver en el catálogo las válvulas
distribuidoras 5/2 biestable o válvula de impulsos, en este caso la que se dispone en
nuestro mercado es el modelo VUWG-L10-B52-T14-QN teniendo las siguientes
características de la figura 19.
Figura 19: Características válvula distribuidora

Fuente: Festo
El caudal del sistema suma a 31.52 NL, no habría problemas de utilizar esta válvula
en la distribución a los grupos.
Se tendrá que utilizar el modelo de racor QSM-M5-6 en las válvulas que son los rectos.

1.7.20 Selección de válvula direccional 3/2 con pulsador de presión


Para el inicio del ciclo y para el reset, se necesitará de la válvula direccional 3/2 NA
monoestable, del catálogo de Festo seleccionamos con las características de rango
de presión y caudal, en la figura 20 se muestra la válvula distribuidora.
Figura 20: Válvula distribuidora 3/2 NA, monoestable

Fuente: Festo
Figura 21: Características de la válvula distribuidora 3/2 NA

Fuente: Festo
El racor que viene con la válvula es para una manguera de 4 mm y no hay en el
mercado alguno para reemplazarlo para 6 mm, se detallara en la tabla de listas de
materiales que en los tramos donde irán estas válvulas se conectara manguera de 4
mm.

1.7.21 Selección de válvula direccional 5/2 monoestable con resorte mecánico


Para la selección de la válvula direccional 5/2 monoestable con resorte mecánico lo
seleccionaremos mediante el rango de presión y el caudal de nuestro sistema, del
catálogo de Festo el seleccionado corresponde VUWG-L10-M52-M-M5, en la figura
22 se muestra la válvula direccional.
Figura 22: Válvula direccional 5/2 monoestable con resorte mecánico

Fuente: Festo
Figura 23: Características válvula direccional 5/2 monoestable con resorte mecánico

Fuente: Festo
El modelo de racor para esta válvula será QSM-M5-6.

1.7.22 Selección de tubo flexible


Como se pudo observar en la selección de los materiales gran porcentaje de las
uniones se seleccionó para manguera de diámetro de 6 mm y un pequeño porcentaje
de 4 mm, se detallará primeramente el de 6 y luego el de 4.
El tubo flexible de material sintético de 6 mm se seleccionó el modelo PUN-6X1-BL, y para el
de 4 mm PUN-4 X 0,75-BL.
Figura 24: Tubo flexible

Fuente: Festo
Figura 25: Características tubo flexible de 6 mm.

Fuente: Festo
Figura 26: Características tubo flexible de 4 mm.

Fuente: Festo

1.7.23 Otros accesorios para la instalación


Se necesitará de otros accesorios como los escapes, tees, distribuidores que
directamente se detalla en la tabla 3, lista de materiales.
ÍTEM DENOMINACIÓN MODELO CANTIDAD OBSERVACIÓN
ACTUADOR NEUMÁTICO A 1.0 DSBC-32-500-PPVA-N3 1
FNC/CRFN6 1 Fijación
ACTUADOR NEUMÁTICO B y D 2.0; 4.0 ADN-12-250-A-PA 2
HNA/HNA-R3 2 Fijación
ACTUADOR NEUMÁTICO C 3.0 ADN-25-150-A-P-A 1
FNC/CRFN6 1 Fijación
VÁLVULA DE ESTRANGULACIÓN 1.02; 1.03 GRLZ-1/8-QS-6-D 2
Y ANTIRRETORNO
VÁLVULA DE ESTRANGULACIÓN 2.02; 2.03; 3.02; GRLZ-M5-QS-6-D 6
Y ANTIRRETORNO 3.03; 4.02; 4.03
VÁLVULA DE IMPULSOS 1.1; 2.1; 3.1; 4.1 VUWG-L10-B52-M5-U 4
NEUMÁTICA 5/2 BIESTABLE QSM-M5-6 12 Racor
UC-M5 8 Silenciador
UNIDAD DE MANTENIMIENTO 0.1 MSB4-1/4-FRC5:J1M1/G1/4 1
NPQH-D-G14-Q6-P10 1 Racor
VÁLVULA ANTIRRETORNO 1.04; 3.05 VBNF-LBA-G18-Q6 2
(DESBLOQUEABLE)
VÁLVULA DIRECCIONAL 3/2 NC 1.4; 1.3; 2.2; 3.2; R-3-1/4-B 10
CON RESORTE MECÁNICO 3.3; 4.2; 1.8; 2.3; NPQH-L-G14-Q6-P10 20 Racor
3.4; 4.3 U-1/4 10 Silenciador
ÍTEM DENOMINACIÓN MODELO CANTIDAD OBSERVACIÓN
VÁLVULA SELECTORA 0.5 DS-1/8-B 1
QSML-G1/8-6 3 Racor
VÁLVULA DE SIMULTANEIDAD 3.6; 4.3 ZX-1/8-B 2
QSML-G1/8-6 6 Racor
VÁLVULA DE IMPULSOS 0.3; 0.2 VUWG-L10-B52-T14-QN 2
NEUMÁTICA 5/2 BIESTABLE QSM-M5-6 6 Racor
UC-M5 4 Silenciador
VÁLVULA DIRECCIONAL 3/2 CON 1.2; 0.6 Ref. 152860 2
PULSADOR DE PRESIÓN
VÁLVULA DIRECCIONAL 5/2 0.4 VUWG-L10-M52-M-M5 1
MONOESTABLE CON RESORTE QSM-M5-6 3 Racor
MECÁNICO UC-M5 2 Silenciador
PUN-6X1-BL 100 MT Tubo flexible
PUN-4X0.75-BL 20 MT Tubo flexible
QSLV6-Gx-6 3 Distribuidores, para
cada grupo
T-PK-6 5 Racor, tipo T