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UNIÓN DE MATERIALES POR SOLDADURA - RESUMEN PARA FINAL 2018.

U1 - TERMINOLOGÍA DE LA SOLDADURA.

Características generales de la soldadura.

Los metales sólidos están formados por granos separados entre sí por una zona llamada “límite de grano”. Estos
desempeñan un papel importante en las propiedades de un metal. Los átomos que (en arreglos periódicos) están
dentro de cada grano, se mantienen unidos por fuerzas de enlaces. Si ponemos en contacto dos superficies, los
átomos de una superficie podrán formar enlaces con los de la otra superficie dando origen a una forma equivalente
a un nuevo límite de grano. Este proceso controlado es el que se conoce como soldadura.
Naturaleza de las superficies metálicas.
Las superficies reales son extremadamente irregulares, formadas por picos y valles. Existe una presencia
inevitable de capas de óxido y humedad a la superficie que también causa impedimentos. Por lo tanto la soldadura
se encarga de encontrar medios prácticos para producir uniones eficientes en estas condiciones.
Concepto de soldadura.
La norma AWS A3.0-94 (American Welding Society) establece que se entiende por soldadura a la coalición de
metales y no metales producida mediante el calentamiento (o no) de los materiales a la temperatura de soldadura,
con (o sin) aplicación de presión y con (o sin) metal de aporte.
Clasificación metalúrgica de los procesos de soldadura:
Procesos de soldadura en f​ ase sólida: ​La soldadura se realiza a temperaturas inferiores a la de fusión del metal a
soldar.

Procesos de soldadura en f​ ase líquida: Se alcanzan temperaturas superiores al punto de fusión del material a unir
y del material de aporte (que pudiera ser utilizado como consumible en la unión soldada). Se genera una pileta
líquida que luego solidifica y forma parte de la junta soldada. Aparece una “zona afectada por el calor” ZAC.

Procesos de soldadura en fase ​sólido-líquida​: las piezas a soldar se calientan a temperaturas inferiores al punto
de fusión. El metal de aporte funde a menor temperatura que las piezas a soldar y provoca la unión. Según la
temperatura de fusión del metal de aporte tenemos:
Soldering:​ Punto de fusión de metal de aporte < 450 °C
​ unto de fusión de metal de aporte > 450 °C
Brazing: P
Soldadura por resistencia.
Es un tipo de soldadura por fusión que combina presión y calor. El calor se genera mediante una resistencia que la
pieza de trabajo ofrece al paso de una corriente.
Tipos de junta en soldadura según la AWS A3.0-94.

a) A tope. b) En esquina. c) En T o en L. d) Traslapada. e) De borde.

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Posiciones de soldadura según la AWS A3.0-094.

a) Plana. b) Horizontal. c) Vertical. d) Sobre cabeza.

Estas son las posiciones principales. Existen variantes que en lugar de utilizar soldadura “a tope”, utilizan
soldadura en T y soldadura traslapada. Y se conocen como variantes de posición y se denominan con la letra F,
en lugar de la letra G. (1-F, 2-F, etc.). También hay variantes en soldadura de cilindros que se denominan con la
letra G o GR.
Variaciones típicas de formas de bisel (Bevel shape):

a) Borde cuadrado. b) Borde(edge) de bisel único. c) Doble borde de bisel. f) Forma de brida.
Términos utilizados en la preparación de soldadura a tope.
Se encuentra siempre un ángulo de ranura (groove angle), un ángulo de bisel (bevel angle), una profundidad de
bisel (depth of bevel), un radio de ranura (groove radius) y una apertura de raíz (root opening).

En cualquier ocasión es fundamental mantener los bordes de las piezas alineadas. Este defecto puede causar
daños irreversibles en juntas en servicio.
Términos asociados a la soldadura de ángulo.

donde Throat es “garganta”.

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Dilución.
Para juntas de filete es común calcular el porcentaje de dilución del metal base en el metal de soldadura. No se
debe considerar la ZAC. Se calcula como:

Velocidad de soldadura.
Es la longitud del cordón depositado por unidad de tiempo. Normalmente se mide en cm/min.
Extensión del electrodo, extremo libre del electrodo y longitud de arco.
Estos parámetros son importantes en las soldaduras MIG/MAG, FCAW y SAW. con torcha.

El extremo libre del electrodo también se conoce como stickout y tiene gran influencia en la penetración de la
soldadura. En general, un mayor stickout genera una menor penetración y un mayor depósito de material (Mayor
tasa de deposición).
Orientación del electrodo y ángulo de trabajo.
El ángulo que el electrodo forma con la pileta líquida afecta directamente a la transferencia metálica, puesto que el
ángulo dirige la fuerza del arco. Al acercar el ángulo a la vertical se obtiene una mayor penetración.

Soldadura por arrastre y por empuje.

La soldadura por arrastre es aquella en la cual el electrodo (soplete o pistola) se dirige en sentido contrario al
avance de soldadura (dirección de soldadura). Produce mucha profundidad, poco sobreespesor y contorno
estrecho.
Mientras que en la soldadura por empuje, la dirección del electrodo (soplete o pistola) coincide con la de avance.
Produce menor profundidad, mucho sobreespesor y contorno ancho.
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por empuje por arrastre

U2 - SOLDADURA EN FASE SÓLIDA. SÓLIDO-LÍQUIDA Y SOLDADURA POR

RESISTENCIA.

SOLDADURA EN FASE SÓLIDA.

Condiciones generales.
Para lograr una unión mediante enlaces atómicos primarios es necesario lograr un acercamiento íntimo entre las
superficies eliminando ​asperezas, óxidos y contaminación​. Se aplica presión a fin de eliminar las asperezas y se
utilizan solventes o mecanizados (ej. cepillado) para eliminar la contaminación. También se puede aplicar calor.
Soldadura por fricción (FRW, Friction Welding)
Unión formada bajo la fuerza compresiva de contacto de dos piezas de trabajo que giran o se mueven una
respecto a la otra produciendo calor y desplazando plásticamente material de la superficie de empalme. No
requiere metal de aporte, fundente ni gas protector. Las etapas del proceso son:

La zona plásticamente afectada de la figura (D) se llama material de vuelco.

Ventajas y limitaciones de FRW.
Es un proceso ambientalmente limpio (no hay humos ni vapores), apropiada para soldar la mayor parte de los
materiales de ingeniería. Buena resistencia mecánica (incluso superior a la del material más débil que se une).
Como limitación presenta la necesidad de un eje de simetría.
Soldadura por explosión (EXW, Explosion Welding).
La unión se produce como resultado del impacto a gran velocidad de las piezas de trabajo como resultado de una
detonación controlada. La soldadura se efectúa gracias al flujo plástico del metal en las superficies. Se utiliza
generalmente en secciones de área superficial relativamente grande. Se genera siempre una superficie ondulada.
Esta ondulación será mayor cuanto mayor sea la detonación y el ángulo de soldadura entre el componente
principal y el componente base. Se debe tratar de evitar grandes ondulaciones que pueden ser quebradizas.
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Soldadura ultrasónica (USW, Ultrasonic Welding).

La unión se produce mediante la aplicación local de energía vibratoria de alta frecuencia al tiempo que las piezas
de trabajo se juntan bajo presión. El proceso se utiliza para producir uniones entre papeles o láminas metálicas.
Proceso utilizado en la industria de microcircuitos y contactos eléctricos. Ofrece como ventajas la baja aplicación
de calor durante la unión, no existen zonas quebradizas y se requiere bastante menos energía que la soldadura
por resistencia. La desventaja es la limitación a uniones de traslape y para piezas de espesor pequeño.
Soldadura por difusión (DFW, Diffusion Welding).
La unión se produce mediante la aplicación de presión a temperatura elevada sin que haya deformación
macroscópica ni movimiento relativo entre los trabajos. Se puede insertar un metal de aporte entre las superficies
de empalme que pueda difundirse hasta que deje de constituir una capa individual. Se pueden insertar materiales
similares o no. La unión se produce primero por plastodeformación que produce un contacto íntimo y luego por
difusión atómica.
Soldadura en frío (CW, Cold Welding).
Proceso de unión de estado sólido en el que se emplea presión a temperatura ambiente para producir la
coalescencia con una gran deformación. Un requisito es que uno de los metales sea dúctil y no se endurezca
demasiado al trabajarse. Los metales con estructura centrada en las caras (FCC) son los más apropiados para
soldar en frío. Los materiales blandos como el aluminio y el cobre son los más fáciles de soldar.

Soldadura en caliente o soldadura de forja (FW, Forge Welding).

Proceso de soldadura de estado sólido, en el cual las piezas se calientan hasta la temperatura de soldadura, y
luego se aplica presión. La principal aplicación es la producción de tuberías y metales revestidos. Los aceros al
carbono son los metales que más comúnmente se unen por soldadura de forja.
Soldadura por fricción-agitación (FSW: Friction Stir Welding).
Esta variante de soldadura por fricción permite la soldadura de piezas planas de gran extensión (y no es necesario
un eje de revolución). La herramienta del proceso constituye una parte fundamental del proceso y es un cuerpo de
dos cilindros sólidos concéntricos, una punta y un hombro. El proceso se muestra en la siguiente figura.

SOLDADURA EN FASE SÓLIDO-LÍQUIDA.

Condiciones generales.
Se funde el material de aporte mientras que el material base permanece en estado sólido. Existen dos tipos.
Soldadura por Brazing o Soldadura fuerte.
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Se produce la unión de las partes en estado sólido mediante la aplicación de un metal de aporte que funde a una
temperatura superior a los 450°C. El metal de aporte debe tener suficiente fluidez como para mojar las superficies
del metal base y penetrar en la unión o mantenerse en ella por acción capilar. Se utiliza un fundente mineral que
cuando se derrite limpia las superficies del metal base. También se suele usar como elemento protector de las
superficies un gas activo como hidrógeno.
Soldadura por Soldering o Soldadura blanda.
Se produce coalescencia de metales mediante el calentamiento hasta la temperatura de soldadura blanda de un
metal de aporte que funde a menos de 450°C. El metal de aporte se distribuye por acción capilar. El tipo de unión
entre los metales bases es a través del metal de aporte (y no entre ellos). Requiere normalmente la presencia de
un fundente que limpie la superficie. Se utiliza para soldar componentes electrónicos a las placas electrónicas,
donde el metal de aporte es Estaño-Plomo.
SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW, Resistance Welding).
Es un tipo de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y de presión para obtener la coalescencia
y donde el calor es generado mediante la resistencia que la pieza de trabajo le ofrece al paso de una corriente
eléctrica. Generalmente se sueldan partes de láminas metálicas. Consiste en dos electrodos opuestos, un medio
para aplicar presión para apretar las partes y una fuente de corriente alterna controlada. La operación produce una
zona de fusión denominada pepita de soldadura. Este tipo de soldadura no usa gases protectores, fundentes ni
metal de aporte. Tiene como desventaja la alta inversión y las limitaciones del tipo de uniones. Existen diferentes
tipos de soldadura por resistencia, como se ve a continuación.
Soldadura de resistencia por puntos (RSW, Resistance Spot Welding).
Proceso predominante de este grupo (RW), se usa ampliamente en la industria automotriz. El proceso se usa para
unir láminas metálicas de aprox. 3mm, en situaciones donde no se requiere un ensamble hermético. La punta más
común de electrodo es redonda y están hechos de aleación de cobre y tungsteno con gran resistencia al desgaste.
La pepita de soldadura tiene aproximadamente de 5 a 10 mm de diámetro. La herramienta suele ser estática y
grande, aunque existen pistolas portátiles. El proceso se muestra a continuación.

Soldadura de resistencia por costura (RSEW, Resistance Seam Welding).

En este tipo de soldadura los electrodos están formados por ruedas giratorias y se hacen una serie de soldaduras
de punto sobrepuestas a lo largo de la unión. El proceso produce uniones herméticas. Se usa para producir
tanques de gasolina y recipientes fabricados con láminas de metal. La corriente puede ser de forma continuada o
por intervalos. No permite soldar esquinas muy agudas y sólo se suelda en línea recta (o curvada uniformemente).
Los tipos de soldadura se muestran a continuación.

Soldadura de resistencia por proyección (RPW, Resistance Projection Welding).

La coalescencia ocurre en uno o más puntos de contacto. A continuación se muestra este tipo.
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Soldadura por destello (FW, Flash Welding).

Se usa para uniones empalmadas. Se acercan las dos superficies que se van a unir, se aplica una corriente
eléctrica para calentar las superficies hasta el punto de fusión y se aplica presión para formar la soldadura. Se
pueden generar arcos eléctricos por lo que también se la clasifica como soldadura de arco eléctrico. Se utiliza para
soldadura de tiras de acero en operaciones con laminadoras.

Soldadura a tope (UW, Upset Welding).

Es un proceso similar al de Soldadura por destello, la diferencia es que primero se hacer circular una corriente
para generar calor (sin arco eléctrico) hasta una temperatura menor al punto de fusión de los trabajos, y luego se
hace presión para producir la coalescencia en la región de contacto.

U3 - SOLDADURA EN FASE LÍQUIDA.

El arco eléctrico y el medio conductor.

El arco eléctrico es una descarga continuada entre dos
conductores ligeramente separados llamados electrodos.
Provee altas intensidades de calor necesarias para realizar
una soldadura.
El medio por el cual el arco fluye está formado por gas. Un
gas por sí sólo no conduce la electricidad, por lo tanto es
necesario ionizarlo (separar el átomo en iones y
electrones). La ionización se produce por el choque de
electrones que salen de uno de los electrodos con el gas,
que inicialmente se inicia con un cortocircuito entre los
electrodos que genera una alta temperatura. Por lo tanto el
arco de soldadura está dividido en tres regiones: Los
electrodos ánodo (que recibe electrones) y cátodo (que
libera electrones y recibe iones) separados por la columna
de plasma (aire o un gas de protección). El esquema se
muestra en la figura derecha.
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Proceso de soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding).
Tipo de soldadura por arco eléctrico que se forma entre la punta de un electrodo revestido y la superficie del metal
base. El núcleo consiste en una varilla de metal sólida, o bien una varilla fabricada encerrando metal en polvo con
una funda metálica. La composición de la cobertura del electrodo varía dependiendo del electrodo y controlan en
gran medida la estructura general de la soldadura (química y mecánica).
Este tipo de soldaduras es el más utilizado. El intenso calor del arco derrite la punta del electrodo y la superficie
del trabajo cerca del arco. Pequeños glóbulos de metal fundido viajan desde el electrodo a la pileta líquida
depositandose así metal de aporte mientras el electrodo se consume. La longitud del arco y la velocidad de
desplazamiento deben ser las apropiadas. La fusión del metal es casi instantánea dada las altas temperaturas
(hasta 5000°C) y puede utilizarse corriente continua o alterna.

Electrodos manuales revestidos.

Son varillas metálicas recubiertas por un revestimiento constituido por un conjunto de materiales aglutinados con
suspensión acuosa de silicatos de calcio, potasio o mezcla para obtener una pasta. Se fabrican por extrusión.
Se fabrican con diferentes diámetros (d) de alambre identificándose por el mismo (independiente del espesor del
revestimiento (D)). Se define un factor de revestimiento F= D/d.
Función metalúrgica del revestimiento.
- Protección por gas: la combustión/descomposición del revestimiento genera una capa protectora gaseosa,
generalmente de monóxido y dióxido de carbono, que no permite el contacto con el aire circundante.
- Protección del metal fundido por escoria: La escoria absorbe las impurezas (fósforo y azufre) y actúa como
aislante demorando el enfriamiento del metal líquido dando tiempo a los gases para salir.
- Provee de desoxidantes: Se agregan elementos de bajo potencial de oxidación como Ti, Al y Mg para que
combinen con el oxígeno y pasen a la escoria.
- Provee elementos de aleación.
- Generación de propiedades de bajo hidrógeno o baja absorción de humedad que evitan la fisuración.
Función eléctrica del revestimiento.
- Facilita la iniciación del arco y su estabilidad.
- Define las características de corrientes necesarias (polaridad, rango de trabajo, etc.)
Funciones sobre la manipulación del revestimiento.
- El revestimiento puede influir en la forma del cordón, la concavidad obtenida en soldadura de filete, la
penetración.
- El revestimiento tiene la función de guiar el arco, mejorar la transmisión del calor y permitir soldadura en
todas las posiciones (en general los celulósicos permiten soldadura en todas las posiciones, mientras que
los rutílicos y básicos no permiten soldadura en vertical ni en sobre cabeza).
- También el revestimiento mejora las características de desprendimiento de la escoria.
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Tipos de electrodos.
Caract/tipo Celulósicos Rutílicos Básicos

Composición Hasta 50% de celulosa. Hasta un 50% de rutilo (Natural Hasta un 50% de fluorita
del TiO​2​) calcita

Operatividad Arco eléctrico muy enérgico Arco suave, muy estable, Buena, poca penetración.
y penetración produce gran penetración. penetración mediana.

Posiciones Todas, incluso vertical Todas, incluso vertical Todas, excepto vertical
de sold. descendente. descendente (hasta cierto descendente.
diámetro de electrodo)

Escoria Poca escoria y muchas Escoria densa, auto Buen desprendimiento,

salpicaduras desprendible. Salpicadura leve y algunas salpicaduras
fácil de desprender.

Cordón Irregular y no queda totalmente Buena terminación Parejo.

cubierto por la escoria

Otros Arco reductor, disminuye Son los más adecuados para Aplicaciones de alto
presencia de óxidos metálicos soldar chapas finas (menor a rendimiento en
mejorando la tenacidad. Evitar 1,5mm). Uso: Carpintería y propiedades mecánicas.
el resecado del electrodo muebles metálicos. Propiedades No genera fisuración.
(quemar la celulosa) mecánicas bajas.

Capacidades y limitaciones del proceso.

Es el tipo de proceso más utilizado, sobre todo en soldaduras cortas en trabajos de producción, mantenimiento y
reparación. El proceso es sencillo y portátil, no requiere de protección con gas auxiliar. El proceso es adecuado
para la mayor parte de los metales y aleaciones de uso común. No puede soldarse plomo o estaño por sus bajos
puntos de fusión y no pueden soldarse materiales reactivos que necesitan una protección mayor para la oxidación
como el titanio y el tantalio.
Los ciclos de trabajo y las tasas de deposición global son menores por la existencia de la necesidad de reemplazar
el electrodo una vez que se acaba por uno nuevo.
Proceso de soldadura por arco con electrodo de Tungsteno y Gas (GTAW, Gas Tungsten Arc Welding).
El proceso utiliza un electrodo de tungsteno (no consumible) y un gas protector sin aplicaciones de presión. La
adición de metal de aporte es opcional. Si existe adición de metal de aporte, este se ingresa por delante de la
dirección de soldadura, como se muestra en la figura.

El proceso también se conoce como “soldadura con tungsteno y gas inerte TIG”, aunque el proceso GTAW no
necesariamente utiliza gas inerte.
Ventajas del proceso GTAW.
Produce una alta calidad de soldadura en relación a un bajo costo del equipo. Permite regular en forma
independiente el calor y la cantidad de metal de aporte. También permite controlar la penetración de pasada.
Puede servir para soldar casi todos los metales.
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Limitaciones del proceso GTAW.

Tasas de deposición más bajas que las que pueden alcanzarse con electrodo consumible. Es difícil proteger
debidamente la zona de soldadura en lugares donde hay mucho viento. Para secciones mayores a los 10 mm. de
espesor resulta menos económica que los procesos de soldadura con electrodo consumible. Pueden existir
incrustaciones de Tungsteno si se le permite al electrodo tocar el charco de soldadura.
Proceso de soldadura por arco Gas y Metal (GMAW, Gas Metal Arc Welding).
Se emplea un electrodo continuo de metal de aporte. El proceso se realiza bajo un escudo de gas protector y sin
presión. Se lo mal llama “Soldadura de metal y gas inerte MIG”, pero el proceso no se limita a gases inertes,
también existen mezclas de gases reactivos como CO​2​.
Una variación del proceso utiliza un electrodo tubular dentro del cual hay un núcleo constituído principalmente por
polvo de metales (electrodo con núcleo de metal).
Todos los metales de importancia comercial, como el acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre, titanio y
las aleaciones de níquel se pueden soldar en cualquier posición con este proceso eligiendo el gas protector, el
electrodo y variables de soldadura correctos.
Ventajas del proceso GMAW.
Permite soldar todos los metales y aleaciones comerciales. Se logran tasas de deposición altas, mucha velocidad,
soldaduras muy largas sin parar, dado que tiene un electrodo de alambre continuo. Se puede lograr mayor
penetración usando transferencia por Spray (se explica que es spray más adelante). No requiere de limpieza
posterior de la superficie soldada por que casi no genera escoria.
Limitaciones del proceso GMAW.
El equipo es costoso y menos transportable que el equipo para GTAW. No se pueden soldar lugares de difícil
acceso porque la pistola soldadora es muy grande. El arco de soldadura debe protegerse de corrientes de aire que
puedan dispersar el gas protector. La cantidad de calor irradiado es tal que muchos operadores se resisten al uso.
Principio de funcionamiento del proceso GMAW.
El proceso se basa en la alimentación continua de consumible. Una vez configurados los parámetros de soldadura
el equipo puede regular automáticamente las características del arco, por lo que el operario sólo se encarga de la
velocidad, dirección y posición de la pistola de soldadura. De aquí que se denomina proceso “semiautomático”.

Mecanismos de transferencia de metal.

Se emplean tres mecanismos de transferencia de metal del electrodo al trabajo:
a) Transferencia en ​cortocircuito:​ Bajas corrientes de soldadura y bajos diámetros de electrodo. Charco de
soldadura pequeño y de rápida solidificación. Se utiliza para unir secciones delgadas. El metal se
transfiere del electrodo al trabajo sólo cuando se encuentran en contacto (y no por el arco de soldadura).
La composición de gas tiene un efecto drástico: El CO​2 mejora la penetración pero produce mucha
salpicadura. Se utiliza una combinación de CO​2​ y Ar al soldar aceros al carbono y de baja aleación.
b) Transferencia ​globular: ​Se caracteriza por un diámetro de gota mayor que el diámetro del electrodo, por
lo que (por el peso), sólo se utiliza en la posición plana.
c) Transferencia ​spray: ​Esta modalidad utiliza una protección rica en Ar, y un nivel de corriente continua
superior a un valor crítico conocido como “corriente de transición” (debajo de este nivel estamos en
transferencia globular). Se forman gotas pequeñas altamente direccionables por el arco. Como las gotas
son más pequeñas que la longitud de arco no hay problemas de cortocircuito y las salpicaduras son
insignificantes. Se puede utilizar en casi cualquier material menos en láminas delgadas (por las altas
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corrientes) ya que las fuerzas de arco que resultan pueden perforar láminas delgadas. Este tipo de
problema se ha solucionado con fuentes de potencia de pulso que mantienen una corriente de arco sin
depósito de material continua (corriente de fondo) y un pulso de corriente alto mayor a la corriente de
transición que permite la formación del spray. Se debe controlar frecuencia y amplitud.
Principales variables del proceso GMAW.
Corriente de soldadura
Los efectos se muestran en la siguiente figura. Relación no lineal entre corriente y la velocidad de alimentación de
electrodo. Y para diámetro mayor de electrodo se requiere mayor corriente para mantener la misma velocidad de
alimentación.

El aumento de la intensidad de corriente genera mayor penetración, mayor tasa de deposición y aumento del
tamaño de la franja de soldadura.
Polaridad.
Se emplea siempre corriente continua con electrodo positivo (CCEP).
Voltaje de arco​.
La variable importante es la longitud del arco, que como está relacionada directamente con el voltaje de arco, que
es fácil de medir y por lo tanto una de las especificaciones. El voltaje de arco varía dependiendo el material, el gas
protector y la modalidad de transferencia.
Extensión del electrodo.
Un aumento en la extensión del electrodo aumenta su resistencia y hace que se eleve la temperatura aumentando
la tasa de fusión del electrodo y disminuyendo la penetración. Una extensión de electrodo deseable está entre 6 y
13 mm. para transferencia en cortocircuito y entre 13 y 25 mm. para los demás tipos de transferencia de metal.

Tamaño del electrodo.

Un mayor diámetro necesita de una mayor corriente para la misma transferencia de metal lo que puede aumentar
la penetración
Orientación del electrodo.
Este fenómeno ocurre en todos los tipos de soldadura y los efectos que causa se ven en las figuras siguientes
junto con la inclinación óptima para soldadura de filete.
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Proceso de soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW, Flux Cored Arc Welding).
El electrodo es tubular y tiene un fundente contenido dentro. Durante la soldadura se produce un manto de escoria
abundante. Las notables características de este proceso se atribuyen al tipo de electrodo. Existen dos variantes de
proceso que difieren en su método de protección de arco y charco de soldadura: Con autoprotección mediante la
vaporización del núcleo del fundente. Y con ​escudo de gas​, que utiliza un flujo de gas protector. En ambos casos
el material del núcleo produce suficiente escoria para la protección del metal de soldadura durante la solidificación.
En las siguientes figuras se muestra el proceso con autoprotección, que es el método preferido para trabajo de
campo ya que no molestan tanto las corrientes de aire y con escudo de gas. Para el proceso de autoprotección se
pueden usar electrodos de extensión de 19 a 95 mm. La mezcla más común de gases para el proceso de escudo
de gas es 75 % Ar y 25 % CO​2​. Como desventaja se tiene que siempre es preciso sacar la escoria.

Este tipo de proceso produce metal de soldadura de alta calidad a bajo costo y menor esfuerzo del soldador.
Ofrece tasas de deposición de hasta 4 veces superiores al proceso SMAW. Lógicamente, esto a costa de un
electrodo más caros, equipos más costosos y más complejos.
Proceso de soldadura por arco sumergido (SAW, Submerged Arc Welding).
Utiliza un electrodo de metal desnudo que (derretido) junto con el arco se encuentran “sumergidos” en un manto
de fundente quien cumple una función preponderante ya que controla el arco de soldadura y las propiedades
mecánicas del depósito de soldadura (y la calidad de ésta).
El electrodo es continuo al igual que la alimentación de fundente. El calor generado por el arco eléctrico derrite el
fundente, el extremo del electrodo (alambre desnudo) y el metal base adyacente a medida que se desplaza a lo
largo de la soldadura. El fundente flota sobre el charco de soldadura evitando la contaminación de la atmósfera y
además disuelve las impurezas. También el fundente puede agregar elementos de aleación al metal de soldadura.
Como genera escoria es importante eliminarla para una próxima pasada de soldadura.
Existen tres modos distintos de aplicación: Automático (sin intervención del operador), semiautomático (el soldador
maneja la pistola que controla el fundente y el electrodo), y mecanizado (el operador debe indicar el comienzo y el
fin del trabajo y fijar los parámetros necesarios como la velocidad). El proceso se limita solo a posición
horizontal.La siguiente imagen muestra el proceso.
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Fundentes para el proceso de soldadura SAW.

Los fundentes son compuestos minerales granulares que se mezclan dependiendo del método de fabricación
elegido pueden ser:
- Fundentes ​fusionados: ​Las materias primas se mezclan en seco y se fusionan en un horno eléctrico. El
resultado es un producto vidrioso que se tritura y homogeneiza y empaca. Normalmente no son
higroscópicos lo que mejora su almacenaje y se puede reciclar. Su desventaja es la dificultad para añadir
desoxidantes (las altas temperaturas para fundir los fundentes limita la gama de materiales).
- Fundentes aglomerados​: ​Las materias primas se pulverizan, se mezclan en seco y se aglomeran con
silicatos al igual que los electrodos revestidos del proceso SMAW. La masa se peletiza, se cuece, se
uniforma el tamaño con alguna malla y se empaca. Es fácil añadir desoxidantes pero tienen tendencia a
absorber la humedad.
- Fundentes mezclados mecánicamente​: C ​ ombina fundentes aglomerados con fundentes fusionados y los
mezcla para obtener mejores características.
Proceso de soldadura por arco de plasma (PAW, Plasma Arc Welding).
Este proceso es básicamente una extensión del proceso GTAW, pero tiene una densidad de energía mucho más
alta. Se hace pasar un gas rodeando el electrodo que se ioniza en el arco para formar plasma. Se suministra
también gas protector es cubrir el área de incidencia del chorro de plasma para que el charco de soldadura no se
contamine. A continuación se muestra la diferencia entre PAW y GTAW con un esquema.

Se observa que el electrodo no puede tocar la pieza de trabajo y evita contaminaciones de este tipo también.
Como la energía se encuentra concentrada, trae como ventajas mayores velocidades de soldadura, menor
distorsión de los trabajos y se puede controlar la penetración. Tiene un arco de soldadura estable y una franja de
soldadura más angosta, lo que hace que no se tolere la falta de alineación de las uniones. También tiene como
desventaja la necesidad de un buen mantenimiento de la boquilla.
Proceso de soldadura por termita (TW, Termite Welding).
Consiste en un proceso de coalescencia de metales fundidos en donde el calor proviene de una reacción
exotérmica entre óxido de un metal y polvo de aluminio, que da por resultado óxido de aluminio, el metal, y calor.
El metal generalmente es más pesado que el óxido, por lo que se deposita en el trabajo mientras que el óxido va
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a la escoria. Se llama termita a la cantidad de producto que reacciona. La reacción de termita no es explosiva y
requiere poco tiempo para llevarse a cabo. La soldadura por termita se parece al colado de metal ya que necesita
un molde alrededor de las piezas para mantener la forma de la unión.
Se utiliza para unir rieles.
Proceso de soldadura por Oxigas (OFW, Oxy Fuel Welding).
Es un proceso de fusión que utiliza una llama para producir calor. La llama se obtiene a partir de la combustión de
un de un gas (acetileno, propano, gas natural) con oxígeno. Cuando se suelda con metal de aporte, éste se aplica
con independencia de la fuente de calor. Se utiliza oxígeno y no aire natural para poder conseguir mayores
temperaturas y se prefiere el gas acetileno también por este motivo. Se utiliza para pequeñas producciones y
trabajos de campo (soldadura con autógena).

Entre la superficie de trabajo y el cono de la boquilla se deben dejar de 2 a 5 mm. Ya que a esa distancia es la
distancia en la que se produce la combustión entre el oxígeno y el acetileno y por lo tanto se obtienen mayores
temperaturas.

U4 GASES PROTECTORES EN SOLDADURA

Uso y clasificación de los gases de protección.

Se utiliza gas en los procesos de soldadura por arco protegido (GMAW, GTAW, FCAW y PAW). La función es
evitar la oxidación, la contaminación con impurezas. Ya que si el oxígeno del aire atmosférico se pone en contacto
con el metal fundido formará óxidos. Además el nitrógeno y la humedad pueden causar porosidad y fisuras.
Otra función importante es la de brindar un medio para el arco eléctrico y la formación de la columna de plasma
que transporta el material de aporte. Los gases más utilizados son Ar He y CO​2​. Se clasifican como se muestra:

Energía de ionización.
Cuando se establece el arco eléctrico, el gas circundante se ioniza (se separan átomos en iones y electrones) y se
disocia (se separan átomos de una molécula). Esta energía de separación (ionización y disociación) debe ser
aportada por el arco eléctrico. Cuando el gas se separa recibe energía que luego entrega al trabajo para volver a
su estado de estabilidad antes de la separación. Por lo tanto cuanto mayor sea la energía de ionización más difícil
será establecer el arco (y controlarlo) pero mayor energía se entregará al trabajo. El Argón es el gas protector que
menos energía de ionización aporta.
Densidad.
Cuanto mayor sea la densidad se requerirá menor caudal para la misma cantidad de flujo másico de protección.
Conductividad térmica.
Cuanto mayor sea la conductividad térmica, la distribución de temperaturas en el arco es más homogénea, dando
lugar a cordones más anchos y penetración más uniforme.
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Reactividad.
Es la capacidad de la sustancia para reaccionar en presencia de otras sustancias. Por ejemplo el CO​2 y el O​2
oxidan al Mg y al Si generando escoria.

Tabla de propiedades, ventajas y limitaciones de cada gas protector.

Prop / Gas Argón Helio CO​2

Energía de Baja. Permite mejor cebado Elevada. Por lo tanto aporte

ionización del electrodo. Buena térmico elevado y gran
estabilidad de arco y poco penetración. Poca estabilidad
energético. de arco.

Densidad Alta (1.4 veces la del aire). Baja. Elevado caudal lo Media.
Cubre bien la superficie. encarece.
Requiere menores caudales.
Resiste corrientes de aire.

Cond. Baja. Columna cónica. Alta. Columna de plasma Media.

Térmica ancha.

Costo Medio. Alto por el elevado caudal. Bajo.

Aplicaciones Pequeños espesores por el
bajo aporte de calor
Soldadura a gran velocidad y
de grandes espesores.
Soldadura a velocidad, gran
penetración. Nos e puede
conseguir transferencia en
spray. La superficie soldada
queda un poco oxidada

Otros Es el único gas activo que

Muchas veces se añade He al Ar para aumentar la puede usarse por sí solo como
penetración. protección. Normalmente se
utiliza con Ar.

Forma de los cordones con diferentes gases de protección en soldadura GMAW.

Efecto de las adiciones de otros gases a los gases protectores.

Gas Oxígeno Hidrógeno Nitrógeno

Uso GMAW y FCAW GTAW y PAW. PAW, GTAW y GMAW

Efecto Aditivo del Ar. Estabilidad de Aumenta el aporte térmico, ancho y Casi exclusivo de la
arco, transferencia en spray penetración de la soldadura de cobre. Bajo
con intensidades más bajas, soldadura.Siempre en cantidades costo, aumenta el aporte
mejora aspecto del cordón. menores al 5%. Nunca se debe térmico, ancho y
Siempre en cantidades utilizar para aceros al carbono ya penetración.
menores al 8%. que puede producir fisuración.
Gas de respaldo y purgado.
Es un gas suministrado por la raíz. Necesario en algunos materiales como los aceros inoxidables y la mayoría de
los materiales no férreos. Deberá purgarse la cañería.
 16

U5 - ELECTRODOS CLASIFICACIÓN.

Norma AWS para consumibles de soldadura eléctrica.

La American Welding Society desarrolla normalización, capacitación y entrenamiento entre otras cosas de la
actividad de soldadura. La Norma AWS A5.X clasifica (no califica, no habla de la calidad) los consumibles de
soldadura para los diferentes procesos. La “X” especifica la norma del listado de normas.
Proceso SMAW, electrodos que depositan aceros al C-Mn.
La norma A5.1/A5.1M:2004, normaliza la siguiente designación (clasifica y no califica)
EXXYYM-1 HZ R
Donde:
E: Designa electrodo.
XX: Designa la tracción mínima en kpsi del metal de aporte puro (medido con el procedimiento dado por la norma)
YY: Designa tres cosas: Posición de soldadura, tipo de recubrimiento y tipo de corriente que debe operar.
M: Si satisface requerimientos militares estadounidenses.
1- Si cumple con requerimientos de mayor tenacidad y ductilidad.
HZ: Si satisface los requerimientos de hidrógeno difusible.
R: Si satisface requerimientos de necesidad absorbida.
Otras normas comunes de la A5.X
- A5.5/A5.5M:2006 para electrodos que depositan aceros ferríticos de baja aleación. Similar a la A5.1, le
agrega a la identificación que indica la composición química del depósito.
- A5.20/A5.20M:2005 Electrodos que depositan aceros al C-Mn para el proceso FCAW.

U6 - CICLO TÉRMICO.

El ciclo térmico de las uniones soldadas en fase líquida.

En soldadura por arco eléctrico, todo el proceso ocurre en un tiempo muy breve y con temperaturas extremas.
Esto trae como consecuencia dilataciones y contracciones localizadas, cambios en la estructura química del
material y alteraciones en las propiedades mecánicas y físicas del material. La distribución de temperaturas y la
velocidad de enfriamiento en la zona está influenciada en cada zona por:
- Las características térmicas del material.
- El aporte de energía (J/cm).
- La temperatura de precalentamiento.
- La geometría de la junta.
- El diámetro del electrodo.
- Condiciones particulares de enfriamiento.
Influencia de las características térmicas del material.
La velocidad de enfriamiento a una temperatura determinada está regida por la difusividad térmica del material,
que es el cociente entre la conductividad térmica y la capacidad de almacenar calor.

Las siguientes figuras son isotermas en el área de trabajo, a medida que se produce un avance horizontal, en el
momento en el que el centro del arco llega al punto cero (de la figura).
La figura de la derecha muestra un avance y con él una cierta cantidad de energía de aporte, y en la figura de la
izquierda se aumenta la velocidad de avance al doble, lo que trae aparejado una disminución a la mitad de la
cantidad de energía aportada por unidad de longitud. Un efecto similar se tiene si se disminuye el diámetro del
electrodo (que se traduce en una disminución del amperaje, por lo tanto de la potencia, por lo tanto de la cantidad
de energía de aporte por unidad de longitud).
 17

La curva de temperatura-tiempo para un punto específico del trabajo tiene la distribución de la figura de la
izquierda. Mientras que la figura de la derecha muestra diferentes curvas para diferentes distancias del centro del
cordón de soldadura. Las velocidades de enfriamiento están dadas por la pendiente de las curvas.

Efectos de la energía aportada y la temperatura de precalentamiento.

La figura izquierda muestra la distribución de temperaturas

máximas en la ZAC (Zona afectada por el calor). Con
diferentes aportes de energía y temperaturas de
precalentamiento. También se marca (con A​1 y A​3​) los
calores de comienzo y fin de transformaciones que
corresponden a su diagrama de equilibrio teórico.
Se observa que cuando el aporte de energía o la
temperatura de precalentamiento disminuyen, la
distribución de temperaturas máximas en el ZAC se
concentra en menores distancias al cordón de soldadura,
es decir en una zona más pequeña y compacta.
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Influencia de la geometría de la junta y del espesor de la chapa soldada.

La distribución de temperatura de un punto de la superficie de diferentes espesores tiene la forma de la figura
siguiente. Se observa que la velocidad de enfriamiento (pendiente de la curva) aumenta cuando aumenta el
espesor de chapa soldada.

Teoría de Rosenthal.
Esta teoría matemática de distribución de temperaturas permite encontrar la ecuación de la tangente a la curva de
enfriamiento con una serie de supuestos: fuente de calor ubicada en el centro del arco, propiedades térmicas
constantes, no se llega a la temperatura de fusión, etc..

U7 - METALURGIA DE LA SOLDADURA.

Introducción a la metalurgia de la soldadura.

Los metales y aleaciones en estado sólido están formados por granos que poseen una estructura cristalina con
arreglo tridimensional particular. Una fuerza interatómica producto de las cargas logran un equilibrio para una
separación determinada. En teoría con acercar lo suficiente dos átomos deberían unirse, pero en la realidad ocurre
que para poder aproximar dos superficies metálicas se necesita un perfecto acabado y nada de óxido. Esto se
consigue con procesos de soldadura por fusión y la posterior solidificación.
La pileta líquida.
Los procesos de soldadura por fusión se caracterizan por la existencia de una pileta líquida formada en el instante
de la ejecución de la soldadura. En el corto instante que permanece líquida, ésta interactúa con el medio a través
de reacciones metal-metal y metal-escoria. De aquí la necesidad de controlar las escorias y la atmósfera que
rodea el arco eléctrico.
Esquema característico de un cordón de soldadura.

Zona fundida.
En los procesos de soldadura sin aporte de material, esta zona corresponde al volumen de material base que
permanece en estado líquido por un instante interactuando con el medio. En los procesos de soldadura con aporte
de metal estará formada por el metal base y el metal de aporte mezclados en una nueva aleación que se conoce
como “metal de soldadura”.
 19

Zona fundida no mezclada.

Corresponde a la zona de fusión pero su composición es la del metal base. Por lo tanto esta porción de metal base
funde y solidifica con la misma composición química pero con una estructura “bruta”. Esto puede traer serios
problemas, pues el material que fue diseñado para ser usado luego de un tratamiento térmico, ahora estará
solicitado en servicio pero trabajando como una fundición. Se pueden generar fisuras que se propaguen con
facilidad.
Zona afectada por el calor (ZAC).
Se refiere a la porción de material que no fundió pero cuyas propiedades han sido alteradas. También se la
conoce como Zona Afectada Térmicamente (ZAT), se define como la región comprendida entre la zona totalmente
fundida y el punto donde no hay cambios microestructurales debido a la soldadura. En esta zona el metal base
sufre distintos ciclos térmicos con temperaturas extremas cercanas a la fusión.
Zona parcialmente fundida.
Zona de la ZAC relativamente delgada que no ha llegado a fundir totalmente.
Zona afectada por el calor de grano grueso
En los aceros existe una zona de la ZAC en la que se han alcanzado temperaturas superiores a A​, 3​, lográndose
una transformación austenítica a altas temperaturas lo que promueve el crecimiento de grano. Posible fisuración
por pérdida de resistencia.
Zona afectada por el calor de grano fino.
En las zonas más alejadas de la zona fundida la temperatura se mantiene apenas por encima de A​3 por lo que en
la estructura no alcanza a crecer el grano y se obtiene una estructura de grano fino.
Zona afectada por el calor Intercrítica
Zona entre A​1 y A​3​, por lo que aparece una mezcla de austenita que modificará las una parte y el resto quedará sin
transformar.
Zona Afectada por el calor subcrítica.
Zona por debajo de A​1​, pese a que no ocurre transformación austenítica, el metal base puede sufrir cambios
estructurales.
Relación con el diagrama Fe-C.
En los aceros de baja aleación podemos analizar las transformaciones ubicando cada región del cordón soldado
en la zona correspondiente al diagrama.

Condiciones de soldadura que influyen en el enfriamiento.

La ​energía del arco​ (J/cm):​ Una mayor energía de arco produce mayores velocidades de enfriamiento.
El ​espesor del metal base​:​ Un metal con mayor espesor enfría más rápido que uno de menor espesor.
La t​ emperatura de metal base​: Una mayor temperatura de precalentamiento provoca menores velocidades de
enfriamiento.
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Solidificación del cordón de soldadura.

Origen de la estructura primaria. Crecimiento epitaxial.
En la soldadura por fusión la solidificación comienza en la zona parcialmente fundida y los granos de metal base
que son mojados por la pileta líquida sirven de sustrato (de base) para que los átomos se apilen en un crecimiento
continuo a partir del mismo. Este crecimiento se llama epitaxial y es el responsable de que los granos del metal de
soldadura tengan la misma identidad que los del metal base. Su forma es larga y columnar como se ve en la
figura.

Morfología del grano columnar.

Los cambios en la geometría de la pileta líquida influyen fuertemente en la microestructura soldada. Existen más
de 9 morfologías diferentes. Una pileta líquida más esférica (baja velocidad de avance) muestra granos
columnares curvados y afinados. En contraste, una pileta líquida alargada (alta velocidad de avance) produce
granos columnares rectos y anchos. Estas condiciones favorecen la formación de una línea central de fácil
fisuración.

Defectos de solidificación.
Microsegregación.
Diferencia en la distribución del soluto (sustancia que está disuelta en otra) en los cristales formados. Esta
diferencia altera las propiedades del metal de soldadura, puede generar discontinuidades.
Segregación en borde de grano.
Es una causa potencial de posibles defectos. Sucede que al igual que en la microsegregación, también se
encuentra soluto segregado (separado) en los bordes de los granos.
Inclusiones no metálicas.
Pueden ser inclusiones ​exógenas​, es decir que provienen de la escoria atrapada durante la soldadura o de una
mala limpieza de la superficie a soldar. O pueden ser ​endógenas​, es decir formadas dentro del sistema como
resultado de las reacciones de desoxidación (óxidos) y como resultado de las reacciones de precipitación en
estado sólido (nitruros, carburos, sulfuro). Las inclusiones son de pequeño tamaño (1um micrón).
Las inclusiones pueden actuar como sitios de nucleación de distintos productos de transformación o pueden actuar
como sitios de iniciación de grietas (cuando son de mayor tamaño).
Porosidades.
En la pileta líquida, por efecto de la agitación del baño, escapan a la atmósfera una gran cantidad de gases en
forma de burbujas. Éstas pueden quedar atrapadas y formar poros. Los principales gases disueltos que originan
este fenómeno son el Nitrógeno, el Oxígeno y el Hidrógeno. Se llama microporosidad a los poros de menos de
250um. Una porosidad densa o poros grandes reducen considerablemente la resistencia a fatiga, como así
también la ductilidad y la tracción.
 21

Estructuras secundarias.
Los productos resultantes de la transformación en estado sólido son básicamente: Ferrita, cementita, martensita,
austenita retenida y precipitados.
Ferrita primaria (PF).
Aparecen a temperaturas altas (1000 - 650 °C). Primero nuclean y crecen en los bordes de grano (PF-G) y luego
dentro de los granos como ferrita primaria intergranular (PF-I). Tienen pobres propiedades mecánicas por su grano
grosero y no es conveniente en el metal de soldadura de aceros.
Ferrita con segundas fases (FS).
Crecen tanto a partir de los bordes de grano de la austenita, como de la ferrita primaria precipitada en primer
término. Los cristales precipitan a los 750 °C aproximadamente y las segundas fases que intercalan a la ferrita
son: perlita, martensita, bainita, austenita retenida y carburos. La disposición de las placas puede ser alineada
(FS-A) o no alineada (FS-NA) que precipitan a una temperatura un poco menor (unos 500°C).
Ferrita acicular.
Comienza a nuclear alrededor de los 650 °C. Para que sea posible su aparición la transformación debe
desarrollarse de modo tal que sea posible alcanzar la temperatura de precipitación antes de que haya progresado
la formación de las otras ferritas (PF y FS-A). La ferrita acicular tiene un tamaño de grano muy pequeño (1 a 3 um
de largo y 0,2 de espesor) y es el microconstituyente más favorable para obtener buenas propiedades mecánicas
en una soldadura.

U8 - SOLDABILIDAD DE ACEROS FERRÍTICOS.

Introducción a la soldabilidad de aceros ferríticos.

Definición del International Institute of Welding (IIW) de soldabilidad: “Se considera hasta cierto nivel soldable, un
material metálico, por un dado proceso y para una dada finalidad, cuando se puede obtener continuidad metálica
usando un procedimiento adecuado de tal manera que la junta cumpla con los requerimientos especificados”.
Factores que influyen en la soldabilidad.
Procesos de soldadura.
Tanto en procesos de soldadura por fusión como en los de fase sólida, es necesario balancear el calor aportado
para asegurar la coalescencia sin causar efectos indeseables.
Cuando se alcanzan temperaturas superiores a los 1100 °C en la ZAC, aumenta el tamaño de grano austenítico
primario, y si se enfría muy rápido se puede obtener mucha martensita que es muy dura y tiene mucho riesgo de
fisuras. Dependiendo de cada proceso de soldadura el riesgo que existe a la fisuración.
Tipos de acero.
Para describir la soldabilidad de los aceros es esencial tener conocimiento de los tipos de acero que van a ser
soldados.
Los aceros de bajo carbono tienen muy buena soldabilidad, ésta puede decrecer a medida que aumenta el C y los
elementos de aleación. Para soldar aceros templados y revenidos es necesario hacer un cuidadoso control de la
temperatura de precalentamiento.
Dentro de los aceros de alta resistencia se encuentran los HSLA (High Strength Low Alloy, alta resistencia y baja
aleación), tienen muy buena soldabilidad y propiedades en la ZAC.
Los aceros resistentes a altas temperaturas y daño por creep (Fluencia lenta, incremento de la deformación
continuo), son aleados con Cr, Mo y V (vanadio) entre otros, que aumentan su templabilidad por lo tanto se deben
soldar con algunos recaudos.
Fisuración en caliente.
Este tipo de fisuración puede ocurrir en el metal de soldadura (fisuración por solidificación) o en la ZAC (fisuración
por licuación).
Descripción.
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El metal de soldadura se contrae cuando se solidifica. Al final de la pasada, se deja de aportar metal, la
contracción tiene lugar sin alimentación de flujo líquido y queda una fisura a menos que en este punto se utilice
una técnica de llenado. Por lo tanto es usual que se de fisuración en caliente al final de la soldadura.

Se pueden dar fisuras continuas en caliente cuando el rango de solidificación del metal es ancho y el metal líquido
tiene que fluir una gran distancia. Si la velocidad de soldadura es alta, los granos en crecimiento y los canales
entre ellos se tornan angostos y largos, lo que dificulta la alimentación de material líquido.

Cuando la pileta líquida es profunda y angosta la alimentación también se dificulta y la fisuración es más probable.
Una relación óptima es la siguiente:

También pueden existir fisuras que no están expuestas a la superficie dado que el metal forma una delgada y
sólida piel durante la solidificación.

La resistencia a la fisuración de superficies convexas es mejor que cuando las superficies están hundidas.

Influencia de la composición química.

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El riesgo de fisuración en caliente es muy bajo cuando se suelda un metal puro y se utiliza el mismo como metal
de aporte. Cualquier aleación que disminuya el punto de fusión incrementa el riesgo de fisuración. Los formadores
de ferrita como el Cr, Mo y V reducen el riesgo de fisuración.
El Ni y el Mn son grandes formadores de austenita que promueven la fisuración en caliente.
Proceso de soldadura.
Cuando las composiciones del metal de soldadura tienen tendencia a fisurarse, deben evitarse altas velocidades
de soldadura y las corrientes de soldadura deben ser lo suficientemente bajas para evitar altas relaciones
profundidad/ancho.
Preparación de la junta.
Para los procesos de alta velocidad (como el de arco sumergido, SAW), se deben realizar preparaciones de raíz lo
más estrechas posibles. Se deben emplear sujeciones para que la raíz no se abra durante la soldadura.
Medidas para evitar la fisuración en caliente.
En la práctica muchas de las fisuras por solidificación ocurren en la pasada de raíz y son “reparadas” cuando se
deposita la segunda pasada (pasando inadvertida). Sin embargo cuando se sabe de su existencia una manera
segura de repararla es con un acanalado y resoldando.Si se detecta una fisura es necesario establecer la razón y
tomar medidas correctivas. Los parámetros a modificar son:
- Cambiar la relación profundidad ancho y la dilución.
- Reducir la velocidad de soldadura.
- Mejorar la composición del metal de soldadura reduciendo los niveles de C y S del consumible.
- Mejorar la sujeción de la primera pasada o reducir la raíz.
Fisuración por licuación.
Ocurre en las zonas de alta temperatura de la ZAC, cuando el acero tiene suficientes impurezas. En el
enfriamiento el líquido formado a altas temperaturas en los bordes de grano es incapaz de acomodar las tensiones
provocadas por la contracción, pudiendo resultar en pequeñas fisuras en la ZAC de alta temperatura que están
alineadas perpendicularmente al borde de fusión de 1 o 2 mm de largo y pueden iniciar fisuras por fatiga en
componentes maquinados. Las fisuras por licuación dependen de la propia composición del acero de manera que
se puede hacer poco para minimizar su presencia.
Fisuración en frío.
Fisuración inducida por Hidrógeno.
Se conoce también como fisuración en frío. Ocurre durante la fabricación del acero y en servicio por lo que no se
confina exclusivamente a la soldadura y puede estar en la ZAC o en el metal de soldadura.
Fisuración en la ZAC.
Ocurre cuando se dan en simultáneo:
- Demasiado nivel de hidrógeno: derivado de la mezcla de los fundentes usados en la soldadura.
- Estado de tensión actuando en la soldadura: Resultado de las contracciones térmicas.
- Microestructura susceptible: parte de la ZAC que experimenta transformaciones de austenita en ferrita
produciendo estructuras duras y susceptibles a la fragilización por hidrógeno.
- Baja temperatura.
En soldaduras de filete (soldadura en L) las fisuras en la ZAC están usualmente orientadas a lo largo del cordón.
Mientras que en soldadura a tope pueden ser transversales al cordón.
Fisuración en el metal de soldadura.
Tienen influencia los mismos factores que actúan en la ZAC. Pueden estar ubicadas longitudinalmente o
transversales (generalmente a 45°).
Factores responsables de la fisuración y su control.
Nivel de hidrógeno.
El hidrógeno durante la soldadura es absorbido de la atmósfera del arco. Durante el enfriamiento mucho de este
hidrógeno escapa del cordón pero algo también difunde en la ZAC y el metal base. En general cuanto mayor es la
cantidad de hidrógeno, mayor es el riesgo de fisuración. Se puede minimizar la cantidad inicial absorbida evitando
por ejemplo:
- Humedad de los electrodos revestidos en SMAW, en los fluxes de SAW y FCAW.
- Aceite, suciedad y grasa (o desengrasantes utilizados para limpiar la superficie).
- Hidrógeno proveniente del metal base producto del remanente del proceso de colado.
- La humedad ambiente tiene una pequeña contribución.
Estados de tensión.
Las tensiones se desarrollan por contracciones térmicas en el enfriamiento. En estructuras rígidas las tensiones
naturales de contracción se intensifican por las restricciones impuestas en la junta. Estas tensiones se concentran
en el talón o la raíz del cordón. Altos grados de tensión producen elevado riesgo de fisuración.
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El esfuerzo actuante es función del tamaño de la soldadura, de la geometría de la junta, de las restricciones
externas y la resistencia a la tracción del metal base y el metal de soldadura.
Tipo de microestructura.
Para aceros al C-Mn y aceros de baja aleación, más dura es la microestructura mayor es el riesgo de fisuración.
Cerca de la línea de fusión se produce un grano grueso que es menos dúctil y favorece la fisuración. La
microestructura de cualquier acero depende de:
- La velocidad de enfriamiento
- La composición y dureza del acero.
- El tamaño del grano austenítico.
El endurecimiento está está gobernado por la composición del acero y una manera útil de describirlo es evaluar la
contribución de los elementos presentes con una medida conocida como “carbono equivalente”. Fórmula empírica
del IIW:

Temperatura.
En los aceros ferríticos la fragilización por hidrógeno ocurre solamente a bajas temperaturas (cercanas a la
temperatura ambiente). Es posible evitar la fisuración manteniendo una temperatura suficientemente alta mediante
un post calentamiento hasta que difunda suficiente hidrógeno. La relación temperatura-difusión de hidrógeno es
esquemáticamente así:

U9 - TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO.

Consideraciones generales.
El factor que controla la microestructura de la ZAC y del metal de soldadura es la velocidad de enfriamiento. Esta
velocidad depende de los espesores del metal base, la geometría de la unión, el calor aportado y la temperatura
de precalentamiento.
La temperatura de precalentamiento es la temperatura mínima a la que debe mantenerse la zona de la junta del
material base antes que se dé comienzo al proceso de soldadura. Se aplica localmente por resistencia eléctrica o
llama de gas y se mide (siempre que sea posible) en la cara opuesta a la que se aplica la fuente de calor.
La temperatura de precalentamiento debe ser balanceada con el calor aportado durante la operación de
soldadura. Además la temperatura de precalentamiento favorece la dilución de hidrógeno y reduce las tensiones
residuales. En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura multicapas es menor que para
soldadura de pasada simple. En soldadura multipasada, la segunda pasada aporta calor a la primer pasada
ayudando a la dilución de hidrógeno y reduce (hasta en un 40%) la posibilidad de fisuración en frío.
En la práctica la temperatura de precalentamiento puede variar desde la temperatura ambiente hasta los 450°C.
Hay que evitar todo tipo de precalentamiento innecesario ya que consume tiempo y energía. Además las
temperaturas de precalentamiento provocan incomodidad al soldador.
Métodos para calcular la temperatura de precalentamiento.
Existen numerosos métodos para estimar la necesidad de recalentar el acero en el proceso de soldadura. Estos
métodos consideran los factores que influyen en la fisuración en frío: Composición química del acero, difusión de
hidrógeno, calor aportado, espesor del metal base, tensiones residuales en la soldadura y restricción de la junta.
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La diferencia entre los métodos está en la importancia de estos factores en cada método. Por ejemplo, en lo que
refiere a composición química existen diferentes maneras de calcular una medida de carbón equivalente en
función del peso que cada autor le dé a cada material.
Algunos de estos métodos son:
- British Standard BS 5135-74
- Norma de Düren
- Criterio de Ito Bessyo
- Criterio propuesto por Suzuki.