Universidad Tecnológica de Tlaxcala

Manual de la Asignatura Propiedades de los

Materiales

Carrera: Procesos Industriales Área Automotriz

2do Cuatrimestre

Plan de estudios: 2009

Profesor: Ing. Román Daniel Romero Mitre

Elaboración: Enero-Abril 2014

Índice
Temas Página
I.- Clasificación, características, propiedades, usos y aplicaciones
de los 6 materiales
I.1 Materiales Ferrosos y No Ferrosos 6

I.1.1 Aceros al carbono y aleados 6

I.1.1.1 Aceros al carbono 6

I.1.1.2 Efectos de varios elementos en los aceros 9

I.1.1.3 Designaciones para los aceros 9

I.1.1.4 Clasificación de aceros al carbono 10

I.1.1.5 Aceros aleados 11

I.1.1.5.1 Aceros de baja aleación de alta resistencia 12

I.1.1.5.2 Designaciones 13
I.2 Aceros inoxidables 13
I.3. Materiales No Ferrosos 15
I.3.1 Aluminio y aleaciones de aluminio 15
I.3.2 Magnesio y aleaciones de magnesio 19
I.3.3 Cobre y aleaciones de cobre 21
I.3.4 Níquel y aleaciones de níquel 22
I.3.5 Titanio y aleaciones de titanio 23
I.4 Nomenclatura AISI-SAE 24
I.5 Polímeros 25
I.5.1 Termoplásticos 25
I.5.1.1 Propiedades de los termoplásticos 27
I.5.1.2 Ejemplos de termoplásticos 28
I.5.2 Termofijos 29
1.5.2.1 Propiedades generales y características 30
1.5.2.2 Termofijos importantes 30
I.5.3 Elastómeros 32
I.6 Cerámicos 33
I.6.1 Propiedades generales de los materiales cerámicos 34
I.6.2 Cerámicos a base de óxidos 34
I.6.3 Propiedades generales y aplicaciones de los cerámicos 35
I.7 Materiales compuestos 36
I.7.1 La estructura de los plásticos reforzados 36
I.7.2 Fibras de refuerzo 36
I.7.3 Materiales compuestos de matriz metálica (MMC) 39
I.7.4 Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC) 40
I.8 Materiales Semiconductores 40
I.8.1 Semiconductores Tipo P y Tipo N 42
I.8.2 Polarización Directa e Inversa de la Unión P-N 43
II Pruebas destructivas
45
II.1 Ensayos de tensión y compresión
45
II.1.1 Ensayo de tensión
45
II.1.2 Ensayos de compresión
48
II.2 Ensayos de dureza
50
II.2.1 Dureza Brinell
52
II.2.1.1 Ensayos comparables 54
II.2.2 Penetradores
56
II.2.3 Cargas empleadas
57
II.2.4 Tiempo de aplicación de la carga
58
II.2.5 Indicación del valor de dureza
58 II.2.6 Correlación del valor de dureza con la
resistencia la tracción 59
II.2.7 Consideraciones
59
II.2.8 Alcance y aplicabilidad del método Brinell
60
II.3 Dureza Rockwell
60
II.3.1 Cargas, Penetradores y Escalas
62
II.3.2 Empleo útil de los penetradores
63
II.3.3 Condiciones de ensayo
65
II.3.4 Dureza Rockwell Superficial
66
II.3.5 El ciclo de medición
67
II.4 Dureza Vickers
68
II.5 Coincidencia Vickers – Brinell
70
II.6 Ensayos de impacto
71
II.6.1 Flexión por choque sobre barras simplemente apoyadas
(Método Charpy)72
III. Pruebas No Destructivas
79
III.1 Ensayos de ultrasonido
80
III.1.1 Propiedades de las ondas ultrasónicas
81
III.1.2 Ondas longitudinales ultrasónicas
82
III.1.3 Ondas transversales ultrasónicas
83
III.1.4 Ondas superficiales
84
III.1.5 Métodos
85
III.1.6 Otros métodos
86
III.1.7 Métodos eco-pulsados
86
III.1.7.1 Presentación de la información eco-pulsada
87
III.1.7.1.1 Desplegado del escaneo tipo B.
88
III.1.7.1.2 Desplegado del escaneo tipo C.
89
III.1.7.2 Interpretación de la información eco-pulsada
90
III.1.7. 3 Métodos de transmisión 91
III.1.7.4 Usos
94 III.1.7.5 Ventajas y desventajas
100
III.2 Ensayos de líquidos penetrantes
101
III.2.1 Características de los líquidos penetrantes
102
III.2.2 Método de aplicación de los líquidos penetrantes en Pruebas
No 104
Destructivas
III.2.2.1 Preparación y limpieza de la pieza
104
III.2.2.1.1 Aplicación del penetrante
105
III.2.2.1.2 Aplicación del revelador
105
III.2.2.2 Inspección final de la pieza
106
III.2.3 Diagrama general de la aplicación de líquidos penetrantes
109
III.3 Ensayos de rayos X
115
III.3.1 Desarrollo del Ensayo
118
III.4 Ensayos de partículas magnéticas
119
III.4.1 Aplicaciones
120
III.4.2 Ventajas
120
III.4.3 Métodos de inspección con Partículas Magnéticas
121
III.4.4 Técnicas de Magnetización
122
I. Clasificación, características, propiedades, usos y
aplicaciones de los materiales.
Objetivo: El alumno clasificará los diferentes materiales de acuerdo
a sus características y propiedades para identificar sus usos y
aplicaciones.

I.1 Materiales Ferrosos y No Ferrosos

En virtud de su amplia gama de propiedades mecánicas físicas y
químicas, los metales y sus aleaciones ferrosas son las más útiles
de todos los metales. Los metales y las aleaciones ferrosas
contienen hierro como metal base; las categorías generales son
aceros al carbono, y de aleación, los aceros inoxidables, los aceros
para herramienta y dados, los hierros fundidos y los aceros
fundidos.
Las aleaciones ferrosas se producen en forma de (a) lámina de
acero para automóviles, enseres domésticos y recipientes, (b)
placas para calderas, barcos y puentes, (c) miembros estructurales
como vigas en I, productos en barra, ejes y cigüeñales y rieles de
ferrocarril; (d) engranes y materia prima para herramientas y dados;
(e) alambres para música; (f) sujetadores como pernos, remaches
y tuercas.
Un automóvil americano común contiene aproximadamente 800 kg
de acero, lo que representa aproximadamente de 55% a 60% de
su peso. Como un ejemplo de su amplio uso, los materiales
ferrosos conforman de 70% a 85% de del peso de los miembros
estructurales y de los componentes mecánicos. Los aceros al
carbono son los menos costosos de todos los metales
estructurales.

I.1.1 Aceros al carbono y aleados

El acero es una aleación de hierro que contiene entre 0.02 y 2.11%
de carbono en peso. Frecuentemente se incluyen otros elementos
aleantes como manganeso, cromo, níquel y molibdeno, pero el
contenido de carbono es el que convierte al hierro en acero. Los
aceros al carbono y aleados son los metales de uso más común y
tienen una amplia gama de aplicaciones (tabla 1.1). Las
composiciones y procesamiento de los aceros es controlado de
manera que los hace adecuado para numerosas aplicaciones.
Están disponibles en varias formas básicas de producto lámina,
placa, barra, tubo, vigas, bobinas, etc.
I.1.1.1 Aceros al carbono
Contienen carbono como principal elemento de aleación,
solamente con pequeñas cantidades de otros elementos como el
manganeso. La resistencia de los aceros al carbono se incrementa
con el contenido de carbono.
De acuerdo con el AISI (American Iron and Steel Institute) y la SAE
(Society of Automotive Engineers) los aceros al carbono se
especifican por un sistema de numeración de cuatro dígitos: 10XX
donde 10 indica que es un acero al carbono y XX indica el
porcentaje de carbono en cientos o puntos porcentuales. Por
ejemplo el acero 1020
Las chapas se obtienen con grosores y dimensiones variables. Así:
con grosores de 0,2-1 mm (chapas delgadas o finas)
Placas de un tamaño aproximado de 1 x 2 m, que se cortan
directamente del rollo continuo que sale de las laminadoras; de 1-
5 mm de espesor(chapas medianas)
Placas de 5-50 mm de espesor (chapas gruesas; las más gruesas
se denominan propiamente planchas),
Placas de 1-2 m de anchura y 2-12 m de longitud (incluso valores
superiores de esta última dimensión).
Las chapas de acero, que son las que más se utilizan, se
denominan negras cuando se obtienen por laminación simple en
caliente, y brillantes o pulimentadas si se fabrican por laminación
en caliente seguida de laminación en frió y decapado subsiguiente.
En este último caso suele tratarse de chapas delgadas.
En la industria automovilística, el uso de la chapa de acero para la
fabricación de las carrocerías coincidió con el desarrollo de la
producción a escala industrial del automóvil y, sobre todo, con la
introducción de los procesos de soldadura al arco eléctrico y con
gas, primeramente, y de la soldadura eléctrica de resistencia,
después. Simultáneamente con la mayor utilización de la chapa de
acero para la construcción de las carrocerías, se perfeccionaron las
técnicas de estampación y ensamblaje, que permitieron trabajar
con espesores cada vez menores, cuya disminución ha tenido que
limitarse al llegar los años setenta, por motivos de seguridad.
Cada chapa debe presentar unas características precisas, que
garantizan la posibilidad de utilizar diversos procedimientos de
soldadura: por resistencia, de contacto, fuerte, al arco eléctrico y
con gas. Además, ha de cumplir normas establecidas sobre
tracción, embutición y dureza.
Para algunas aplicaciones especiales, las chapas van provistas de
un recubrimiento adicional, como el galvanizado o cincado, con
objeto de mejorar su conservación; tal es el caso del piso de la
carrocería.
Las chapas utilizadas para el depósito de gasolina suelen
recubrirse con algún metal, como estaño o plomo, para protegerlas
de la corrosión. En el caso del tubo de escape lo corriente es
aluminizarlas, y para los cubos de ruedas, en otros casos, se
utilizan chapas de acero inoxidable con fines decorativos
(parachoques, perfiles y revestimientos).
Para la fabricación de órganos mecánicos, como detalles de las
suspensiones, bridas, soportes, etc., se recurre a la chapa de acero
gruesa, que después del decapado se protege con pintura o por
cadmiado.

Fig. 1 Bobina de acero

Fig. 2 Carrocería de acero de bajo contenido

de carbono
 Fig. 3 Láminas de acero inoxidable

Fig. 4 Planchas de acero al carbono

Fig. 5 Barras de acero aleado

I.1.1.2 Efectos de varios elementos en los aceros.

A los aceros se les agregan varios elementos, a fin de impartirles
las propiedades de templabilidad, resistencia mecánica, dureza,
tenacidad, resistencia al desgaste capacidad de trabajo,
soldabilidad, y maquinabilidad.
En general, mientras más elevados sean los porcentajes de estos
elementos en los aceros, mayores serán las propiedades
particulares que imparten, por ejemplo, mientras más elevado sea
el contenido de carbono, mayor será la templabilidad del acero y
más elevada será su resistencia, dureza y resistencia al desgaste.
Por otra parte la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad se ven
reducidas con un mayor contenido de carbono.
I.1.1.3 Designaciones para los aceros
El American Iron and Steel Institute (AISI) así como la Society of
Automotive Engineers (SAE) designan al acero al carbon y aleados
utilizando cuatro dígitos. Los dos primeros dígitos indican los
elementos de aleación, así como sus porcentajes y los últimos dos
dígitos, indican el contenido de carbono por peso.
Otro sistema de numeración es el de American Society for Testing
Materials (ASTM), que incorpora las designaciones AISI-SAE y que
incluye especificaciones estándar para los productos de acero.
Para los metales ferrosos, la designación consiste de la letra “A”
seguida por números arbitrarios (por lo general tres).
Se ha desarrollado en sistema de numeración más reciente para
todos los metales en cooperación con varias organizaciones; se
conoce como el Unified Numbering System (UNS). Está formado
de una letra que indica la clase general de la aleación, seguida por
cinco dígitos que indican su composición química.

I.1.1.4 Clasificación de aceros al carbono

Los aceros al carbono se clasifican por lo general en función a la
proporción (en peso) del contenido de carbono.
a. Aceros al bajo carbono, también conocido como acero
suave o dulce, que tiene menos de un 0.30% de carbono.
Comúnmente es utilizado para productos industriales
comunes, como pernos, tuercas, láminas, placas, tubos y
para componentes de maquinaria que no requieren alta
resistencia.
b. El acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de
carbono. Es generalmente utilizado en aplicaciones que
requieren una resistencia más elevada a la disponible en los
 aceros de bajo carbono, como en piezas de equipo de
maquinaria automotriz y equipo agrícola (engranes, ejes,
bielas, cigüeñales), en equipo de ferrocarriles, y en pieza
para maquinaria de trabajado de metales.
c. El acero al alto carbono tiene más de 0.60% de carbono. Se
utiliza por lo general para partes que requieren resistencia
mecánica, dureza y resistencia al desgaste, como las
herramientas de corte, cable, resortes y cuchillería. Después
de haber sido manufacturado a su forma, las piezas por lo
general son tratadas térmicamente y templadas.
d. También están disponibles aceros al carbono que contienen
azufre y fósforo, se conocen como aceros sulfurados (series
11xx) y aceros al carbono refosforados y sulfurados (series
12xx)

I.1.1.5 Aceros aleados

Los aceros que contienen cantidades significativas de
elementos de aleación, se conocen como aceros aleados, se
fabrican por lo general con más cuidados que los aceros al
carbono. Los aceros aleados de grado estructural, según se
indican en las especificaciones ASTM, son utilizados
principalmente en las industrias de la construcción y el
transporte, en razón de su alta resistencia. Otros aceros de
aleación se utilizan en aplicaciones donde se requiere
resistencia mecánica, dureza, resistencia a la cedencia y a la
fatiga, y tenacidad. Estos aceros pueden también ser objeto de
tratamiento térmico, a fin de obtener las propiedades deseadas.
Tabla 1.1 Nomenclatura ASTM y valores de resistencia
mecánica
I.1.1.5.1 Aceros de baja aleación de alta
resistencia
A fin de mejorar la relación resistencia a peso de los aceros se
han desarrollado aceros de baja aleación de alta resistencia
(HSLA High Strength Low Alloy). Estos aceros tienen un bajo
contenido de carbono (normalmente menor de
0.30%). Se caracterizan por una microestructura que consiste
de una ferrita de grano fino como una de las fases y una
segunda fase dura de martensita y de austenita.

I.1.1.5.2 Designaciones
Tres categorías forman el sistema de designación AISI para el
acero en hoja de alta aleación (Fig. 1.3). La calidad estructural
(S) incluye los elementos C, Mn, P y N. Las aleaciones bajas
(X) contienen Nb, Cr, Cu, Mo, Ni, Si, V y Zr, ya sea de forma
individual o en combinación.
Los aceros para intemperie (W) tienen una resistencia a la
corrosión debida al entorno, aproximadamente cuatro veces
más elevada a la correspondiente a los aceros convencionales
al bajo carbono y contienen Si, P, Cu, Ni y Cr en varias
combinaciones.
I.2 Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se caracterizan principalmente por su
resistencia a la corrosión, elevada resistencia y ductilidad, y
elevado contenido de cromo. Se llaman inoxidables porque en
presencia de oxígeno (aire) forman una película delgada y dura
muy adherente de óxido de cromo, que protege al metal contra
la corrosión. Esta película protectora se vuelve a formar en caso
de que se raye la superficie.
Además del cromo, típicamente otros elementos de aleación en
los aceros inoxidables son el níquel, molibdeno, cobre, titanio,
silicio, manganeso, colombio, aluminio, nitrógeno y azufre. Se
utiliza la L para identificar los aceros inoxidables de bajo
carbono. Mientras más elevado es el contenido de carbono
menor será la resistencia a la corrosión.
Por lo general los aceros inoxidables se dividen en cinco tipos
(tabla 1.4).
a. Austenítico (series 200 y 300). Estos aceros están
generalmente compuestos de cromo, níquel y manganeso
en el hierro. Son antimagnéticos, y tienen una excelente
resistencia a la corrosión, pero son susceptibles al
agrietamiento por esfuerzo corrosión. Se endurecen
mediante el trabajo en frío, son los más dúctiles de los
aceros inoxidables.
b. Ferríticos (serie 400). Tienen un elevado contenido de
cromo hasta 27%. Son magnéticos y tienen una buena
resistencia a la corrosión, pero su ductilidad es menor a la
de los aceros inoxidables austeníticos. Se endurecen
mediante el trabajo en frío y no se pueden someter a
tratamiento térmico.
c. Martensíticos (series 400 y 500). La mayor parte de los
aceros inoxidables martensíticos no contienen níquel y
pueden ser sometidos a tratamientos térmicos. Su contenido
de cromo puede alcanzar el 18%. Estos aceros son
magnéticos y tienen una elevada resistencia, dureza y
resistencia a la fatiga, una buena ductilidad y una resistencia
moderada a la corrosión.
d. Endurecidos por precipitación (PH – Precipitation
Hardening). Estos aceros contienen cromo y níquel además
de cobre, aluminio, titanio o molibdeno. Tienen una buena
resistencia a la corrosión y una buena ductilidad, y una
buena resistencia a elevadas temperaturas.
e. Estructura dúplex. Tienen una mezcla de austenita y ferrita.
Tienen buena resistencia y una resistencia más alta tanto a
la corrosión como al agrietamiento por esfuerzo corrosión
que los aceros de la serie 300.

I.3 Materiales No Ferrosos

Los metales y aleaciones no ferrosos incluyen una amplia gama
de materiales, desde los metales más comunes como el
aluminio, cobre y magnesio, hasta las aleaciones de alta
resistencia y alta temperatura como las del tungsteno, tantalio
y molibdeno. Aunque en general de mayor costo que los
metales ferrosos, los metales y aleaciones no ferrosos tienen
aplicaciones importantes debido a propiedades como
resistencia a la corrosión, elevada conductividad térmica y
eléctrica, baja densidad y facilidad de fabricación (tabla II.1).
Ejemplos de las aplicaciones de metales y aleaciones no
ferrosos son el aluminio para utensilios de cocina y fuselaje de
aeronaves, alambre de cobre para conductores eléctricos,
tubería de cobre para el suministro de agua residencial, el zinc
para las láminas de metal galvanizado para la carrocería de
automóviles, el titanio para los alabes de las turbinas de
motores a reacción e implantes ortopédicos y el tantalio para
los motores a chorro.
I.3.1 Aluminio y aleaciones de aluminio
Los factores de importancia en la selección del aluminio (Al) y
de sus aleaciones son su elevada relación resistencia a peso,
su resistencia frente a la corrosión a muchos productos
químicos, su elevada conductividad térmica y eléctrica, su no
toxicidad, su reflectividad, su apariencia y su facilidad de
conformado y de maquinabilidad, también son antimagnéticos.
Los usos principales del aluminio y sus aleaciones en orden
decreciente de consumo, es en recipientes y empaques (latas
de aluminio y hojas de aluminio), en edificios y otros tipos de
construcciones, en el transporte (aplicaciones en aeronaves, y
aeroespaciales, automóviles, autobuses carros de ferrocarril y
equipo marino, en aplicaciones eléctricas (conductores
eléctricos económicos y no magnéticos), en productos
duraderos para el consumidor (aparatos domésticos, utensilios
de cocina y muebles), y en herramientas portátiles (tablas
II.2 y II.3).
Prácticamente todo el alambrado de transmisión de alto voltaje
está hecho de aluminio. En sus componentes estructurales (que
soportan carga), el 82% de una aeronave Boing 747 y el 79%de
una aeronave Boing 757 es de aluminio.
Las aleaciones de aluminio están disponibles como productos
de laminación, es decir, como productos en bruto presentados
en varias formas mediante laminado, extrusión, estirado y
forjado. Están disponibles lingotes para la fundición, como
aluminio en polvo para aplicaciones de metalurgia de polvos.
Se han desarrollado técnicas mediante las cuales la mayor
parte de las aleaciones de aluminio pueden ser maquinadas,
formadas y soldadas con relativa facilidad.
Hay dos tipos de aleaciones de aluminio forjados:
 a. Aleaciones que puedan ser endurecidas por trabajo en frío
y que no es posible tratarlas térmicamente y,
b. Aleaciones que pueden ser endurecidas por tratamiento
térmico.
Designación de las aleaciones de aluminio en bruto. Estas
aleaciones se designan mediante cuatro números y una
designación de temple mostrando el estado del material. Se
identifica el elemento principal de las aleaciones mediante el primer
digito. Este es el sistema:
1xxx – Aluminio comercialmente puro – excelente resistencia a la
corrosión; elevada conductividad eléctrica y térmica, buena
capacidad de trabajo, baja resistencia, no es tratable térmicamente.
2xxx – Cobre – elevada resistencia a peso; baja resistencia a la
corrosión, tratable térmicamente.
3xxx – Manganeso – buena capacidad de trabajo, resistencia
moderada, generalmente no es tratable térmicamente.
4xxx – Silicio – menor punto de fusión forma una película de óxido
gris de color gris oscuro a negro carbón, generalmente no es
tratable térmicamente.
5xxx – Magnesio – buena resistencia a la corrosión y buena
soldabilidad, resistencia mecánica de moderada a alta, no es
tratable térmicamente.
6xxx – Magnesio y silicio – resistencia media, buena formabilidad,
maquinabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión, tratable
térmicamente. 7xxx – Zinc – resistencia de moderada a muy alta,
tratable térmicamente 8xxx – Otro elemento.
En estas designaciones, el segundo dígito indica modificaciones de
la aleación. Para la serie 1xxx, el tercer y cuarto dígitos representan
la cantidad mínima de aluminio en la aleación – por ejemplo “1050”
indica un mínimo de 99:50% de aluminio, “1090” indica un mínimo
de 99.90% de aluminio. En otras series el tercer y cuarto dígitos
identifican las diferentes aleaciones en el grupo sin un significado
numérico.
Designación de las aleaciones de aluminio fundidas. Estas
aleaciones también tienen cuatro dígitos. El primer dígito indica el
grupo de aleación principal como sigue:
1xx.x - Aluminio (99.00% mínimo)
2xx.x – Aluminio-cobre
3xx.x - Aluminio-silicio, con cobre y/o magnesio
4xx.x – Aluminio-silicio
5xx.x - Aluminio-magnesio
6xx.x – Serie no utilizada
7xx.x - Aluminio-zinc
8xx.x - Aluminio-estaño
En la serie 1xx.x los segundos y terceros dígitos indican el
contenido mínimo de aluminio. Para las otras series no tienen
significado numérico. El cuarto dígito indica la forma del producto.
Designaciones de temple .Las designaciones de temple para el
aluminio tanto forjado como fundido son como sigue:
• F – tal y como se fabrica (mediante trabajo en frío o en
caliente o mediante el colado)
• O – recocido (del estado de trabajo en frío o colado)
• H – endurecido por deformación por trabajo en frío (para
productos forjados únicamente) o H1. Endurecido por
deformación hasta obtener el nivel deseado y sin
tratamiento posterior.
o H2. Endurecido en exceso por deformación y
recocido parcial para recuperar suavidad sin perder
ductilidad.
o H3. Acritud y estabilizado. o H4. Acritud y lacado o
pintado. Son aleaciones endurecidas en frío y que
pueden sufrir un cierto recocido en el tratamiento de
curado de la capa de pintura o laca dada. En ésta
clasificación se usa un segundo dígito (en ocasiones
es necesario un tercer dígito) que indica el grado de
endurecimiento por deformación.
• T – tratado térmicamente o T1: Enfriado desde un
proceso de fabricación realizado a una elevada
temperatura y envejecido de forma natural. o
o T2: Enfriado desde un proceso de fabricación
realizado a una alta temperatura, trabajado en
frío y envejecido de forma natural.
o
 o T3: Solución tratada térmicamente, trabajada en
frío y envejecida a temperatura ambiente hasta
alcanzar una condición estable. o
o T4: Solución tratada térmicamente y envejecida a
temperatura ambiente hasta alcanzar una condición
estable. Es un tratamiento similar a T3 pero sin el
trabajo en frío.
o
o T5: Enfriado desde un proceso de fabricación
a alta temperatura y envejecida artificialmente.
o
o T6: Solución tratada térmicamente y envejecida
artificialmente. Son designados de esta forma los
productos que después de un proceso de
conformado a alta temperatura (moldeo o extrusión)
no son endurecidos en frío sino que sufren un
envejecimiento artificial. o
o T7: Solución tratada térmicamente y
sobreenvejecida para su completa estabilización.
o
o T8: Térmicamente tratada por disolución,
trabajada en frío y envejecida artificialmente.
o
o T9: Solución tratada térmicamente, envejecida
artificialmente y trabajada en frío.
o
o T10: Enfriado desde un proceso de fabricación
realizado a una elevada temperatura, trabajado
en frío y envejecido artificialmente hasta una
condición sustancialmente estable. W – tratado por
solución únicamente (temple inestable).
H1. Endurecido por deformación hasta obtener el nivel deseado
y sin tratamiento posterior.
H2. Endurecido en exceso por deformación y recocido parcial
para recuperar suavidad sin perder ductilidad.
H3. Acritud y estabilizado.
H4. Acritud y lacado o pintado. Son aleaciones endurecidas en
frío y que pueden sufrir un cierto recocido en el tratamiento de
curado de la capa de pintura o laca dada. En ésta clasificación
se usa un segundo dígito (en ocasiones es necesario un tercer
dígito) que indica el grado de endurecimiento por deformación.
I.3.2 Magnesio y aleaciones de magnesio
El magnesio (Mg) es el metal de ingeniería más ligero disponible y
tiene buenas características de amortiguamiento de las
vibraciones. Se utilizan sus aleaciones en aplicaciones
estructurales y no estructurales siempre que el peso sea una
consideración de primera importancia. El magnesio es también un
aleante en varios metales no ferrosos.
Los usos comunes de las aleaciones de magnesio incluyen
componentes de aeronaves y misiles, equipo de manejo de
materiales, herramientas eléctricas portátiles (como taladros y
esmeriles), escaleras, equipaje, bicicletas, artículos deportivos y
componentes generales de poco peso. Estas aleaciones están
disponibles en forma de fundición o en bruto como barras y formas
extruidas, forjas y placa y hojas laminadas. Las aleaciones de
magnesio también se utilizan en maquinaria de imprenta y textil a
fin de minimizar las fuerzas de inercia de los componentes de alta
velocidad.
Dado que no es lo suficientemente resistente en su forma pura, el
magnesio es aleado con varios elementos (tabla I.4) a fin de
obtener ciertas propiedades específicas, en particular una relación
elevada resistencia a peso. Una variedad de aleaciones de
magnesio tiene buenas características de fundición, formado y
maquinado. Dado que se oxidan con rapidez (esto es que son
pirofóricos), se presenta un riesgo de incendio y deben tomarse
precauciones al maquinar, esmerilar o fundir en arena las
aleaciones de magnesio. Los productos hechos de magnesio y de
sus aleaciones no representan, sin embargo, un riesgo de incendio
en su uso normal.
Designación de las aleaciones de magnesio. Las aleaciones de
magnesio se designan como sigue:
a. Una o dos letras de prefijos, que indican los elementos de
aleación principales.
b. Dos o tres números, indicando el porcentaje de los
principales elementos de aleación, redondeados al decimal
más cercano.
c. Una letra del alfabeto (a excepción de la I y de la O)
indicando la aleación estándar variaciones menores en
composición.
d. Un símbolo para el temple del material siguiendo el sistema
que se utiliza para las aleaciones de aluminio
Por ejemplo la aleación AZ91C-T6
Los elementos principales de aleación son el aluminio (A 9%
redondeado) y zinc (Z 1% redondeado), la letra C, la tercera
letra del alfabeto indica que esta aleación fue la tercera
estandarizada y T6 indica que esta aleación ha sido tratada
térmicamente por solución y envejecida artificialmente.

I.3.3 Cobre y aleaciones de cobre

El cobre (Cu) y sus aleaciones poseen propiedades similares a
las del aluminio y sus aleaciones. Además son de los mejores
conductores de electricidad y del calor y tienen una buena
resistencia a la corrosión. Son fáciles de procesamiento
mediante técnicas de formado, maquinado, fundido y soldado.
Las aleaciones de cobre resultan atractivas para aplicaciones
en las cuales se requieren una combinación de cualidades
eléctricas, mecánicas, antimagnéticas, resistentes a la
corrosión, térmicamente conductoras y resistentes al desgaste.
Estas aplicaciones incluyen componentes eléctricos y
electrónicos, resortes, cartuchos para pequeñas armas de
fuego, plomería, intercambiadores de calor, herrajes marinos y
artículos de consumo como utensilios de cocina, joyería, y otros
objetos decorativos.
Las aleaciones de cobre pueden adquirir una amplia variedad
de propiedades mediante la adición de elementos aleantes y
mediante el tratamiento térmico a fin de mejorar sus
características de manufactura. Las aleaciones de cobre más
comunes son los latones y los bronces. El latón que es una
aleación de cobre y zinc fue una de las primeras aleaciones
desarrolladas y tiene numerosas aplicaciones, (tabla I.5).
El bronce es una aleación de cobre y estaño (tabla I.6). Existen
también otros bronces, como el bronce al aluminio que es una
aleación de cobre y aluminio y bronces al estaño. El cobre al
berilio, o bronce al berilio así como el bronce al fósforo tienen
buena resistencia y dureza para aplicaciones como resortes y
cojinetes. Otras aleaciones de cobre de importancia son el
cuproníquel.
Designación de las aleaciones de cobre. Además de
identificarse mediante su composición, el cobre y sus
aleaciones se conocen con varios nombres. Las designaciones
de temple como medio, duro, extraduro y extraresorte, etc. Se
basan en la reducción porcentual producto del trabajo en frío
(como es el laminado y estirado).
I.3.4 Níquel y aleaciones de níquel
El níquel (Ni) es un metal blanco plateado y como elemento
aleante imparte resistencia, tenacidad y resistencia a la
corrosión. Es utilizado ampliamente en los aceros inoxidables y
en las aleaciones de base níquel (conocidas también como
superaleaciones). Las aleaciones de níquel se utilizan en
aplicaciones de alta temperatura, como componentes de
motores a chorro, motores a reacción y en aplicaciones
marinas.
En vista de que el níquel es magnético, también se utilizan las
aleaciones de níquel en aplicaciones electromagnéticas como
son solenoides. El uso principal del níquel como metal es en la
electrodeposición de piezas por razones de apariencia y a fin
de mejorar su resistencia a la corrosión y al desgaste.
Las aleaciones de níquel tienen una elevada fortaleza y
resistencia a la corrosión a temperaturas altas. Los elementos
de aleación en el níquel son el cromo, el cobalto, y el molibdeno.
El comportamiento de las aleaciones de níquel en el
maquinado, formado, fundido y soldado puede ser modificado
por otros elementos de aleación.
Se ha desarrollado una variedad de aleaciones de níquel con
un rango de resistencia a diferentes temperaturas (tabla I.7). El
monel es una aleación de níquel y cobre. El inconel es una
aleación de níquel y cromo con una resistencia a la tensión de
hasta 1400 MPa (200 ksi). Una aleación de níquel, cromo y
molibdeno (hastelloy) tiene una buena resistencia a la corrosión
y resistencia a temperaturas elevadas. El nicromo es una
aleación de níquel, cromo y hierro, tiene una elevada resistencia
eléctrica y a la oxidación utilizándose para elementos de
calefacción eléctrica, El invar es una aleación de hierro y níquel,
tiene una sensibilidad relativamente baja a la temperatura.
I.3.5 Titanio y aleaciones de titanio
El titanio (Ti), aunque es costoso, su elevada relación
resistencia a peso y su resistencia a la corrosión a las
temperaturas ambientes y elevadas, lo hacen atractivo para
muchas aplicaciones. Estas incluyen aeronaves, componentes
de motores a chorro, autos de carrera, componentes para la
industria química, petroquímica, cascos de submarinos y
biomateriales como lo son los implantes ortopédicos. Se han
desarrollado las aleaciones de titanio para servicio a 550°C
durante largo periodos de tiempo y hasta 750°C durante
periodos más breves.
El titanio no aleado, conocido como titanio comercialmente
puro, tiene una excelente resistencia a la corrosión para
aplicaciones donde la consideración de resistencia es
secundaria. Se agregan elementos de aleación como el
aluminio, el vanadio, el molibdeno, el manganeso y otros a las
aleaciones de titanio a fin de impartir propiedades como son una
mejor capacidad de trabajado, una mayor resistencia, y una
mayor capacidad de endurecimiento.
Las propiedades y las características de manufactura de las
aleaciones de titanio son extremadamente sensibles a
pequeñas variaciones tanto en los elementos aleantes como en
los residuales.
Entre los desarrollos recientes se encuentra en conocido como
intermetálicos de aluminiuro de titanio TiAl y Ti3Al. Estos tienen
mayor rigidez y menor densidad que las aleaciones
convencionales de titanio y pueden soportar temperaturas más
elevadas.
I.4 Nomenclatura AISI-SAE
De acuerdo a la norma AISI-SAE, la nomenclatura de los aceros
al carbono y aleados es la siguiente:
I.5 Polímeros
Debido a sus muchas propiedades únicas y diversas, los
polímeros han venido reemplazando cada vez más a los
componentes metálicos en aplicaciones para automóviles,
aeronaves, artículos deportivos, juguetes, enseres y aparatos
domésticos y equipo de oficina. Este remplazo refleja las
ventajas que tienen los polímeros en función de las
características siguientes:
a. Resistencia a la corrosión y a los productos químicos
b. Baja conductividad eléctrica y térmica
c. Baja densidad
d. Elevada relación resistencia a peso particularmente cuando
es reforzado
e. Reducción de ruido
f. Amplia selección de colores y transparencias
g. Facilidad de manufactura y posibilidades de diseño
complejos
h. Costo relativamente bajo
Propiedades térmicas y eléctricas. En comparación con los
metales, los plásticos se caracterizan por lo general por tener
una conductividad térmica y eléctrica bajas, una reducida
gravedad específica (que va de 0.90 a 2.2.) y un elevado
coeficiente de dilatación térmica.
Dado que la mayor parte de los polímeros tiene una baja
conductividad térmica, pueden ser utilizados como aislantes y
como material de empaque para componentes electrónicos. La
conductividad eléctrica de algunos polímeros puede
incrementarse mediante el dopado (inclusión en el polímero de
impurezas como polvo metálico, sales y yoduros)
Las aplicaciones para los polímeros conductores incluyen a los
adhesivos, los dispositivos microelectrónicos, las baterías
recargables, los capacitores, los catalíticos, las celdas de
energía, los sensores de nivel de combustible, los paneles
eliminadores de hielo, los motores de accionamiento térmico
(para aplicaciones de movimiento lineal, como las antenas, los
quemacocos y las ventanas eléctricas.
I.5.1 Termoplásticos
Los materiales termoplásticos son aquellos materiales que
están formados por polímeros que se encuentran unidos
mediante fuerzas intermoleculares o fuerzas de Van der Waals,
 formando estructuras lineales o ramificadas. Un material
termoplástico lo podemos asemejar a un conjunto de cuerdas
entremezcladas que tenemos encima de una mesa, cada una
de estas cuerdas es lo que representa a un polímero, cuanto
mayor sea el grado de mezclado de las cuerdas mayor será el
esfuerzo que tendremos que realizar para separar las cuerdas
unas de otras, dado a que el rozamiento que se produce entre
cada una de las cuerdas ofrece resistencia a separarlas, en este
ejemplo el rozamiento representa las fuerzas intermoleculares
que mantiene unidos a los polímeros.

En función del grado de las fuerzas intermoleculares que se

producen entre las cadenas poliméricas, estas pueden adoptar
dos tipos diferentes de estructuras, estructuras amorfas o
estructuras cristalinas, siendo posible la existencia de ambas
estructuras en un mismo material termoplástico.
• Estructura amorfa - Las cadenas poliméricas adquieren una
estructura liada, semejante a de la un ovillo de hilos desordenados,
dicha estructura amorfa es la responsable directa de las
propiedades elásticas de los materiales termoplástico.
• Estructura cristalina - Las cadenas poliméricas adquieren una
estructura ordenada y compacta, se pueden distinguir
principalmente estructuras con forma lamelar y con forma micelar.
Dicha estructura cristalina es la responsable directa de las
propiedades mecánicas de resistencia frentes a esfuerzos o cargas
así como la resistencia a las temperaturas de los materiales
termoplásticos.
Si el material termoplástico dispone de una alta concentración de
polímeros con estructuras amorfas, dicho material tendrá una
pobre resistencia frente a cargas pero una excelente elasticidad, si
por el contrario el material termoplástico dispone de una alta
concentración de polímeros con una estructura cristalina, el
material será muy resistente y fuerte incluso superior a los
materiales termoestables, pero con poca elasticidad aportándole la
característica de fragilidad en dichos materiales.
I.5.1.1 Propiedades de los termoplásticos

Las propiedades del material de un polímero termoplástico pueden

ajustarse para satisfacer las necesidades de una aplicación
específica mediante la mezcla de la resina termoplástica con otros
componentes.

Comportamiento Elástico. En los polímeros termoplásticos la

deformación elástica es el resultado de dos mecanismos. Un
esfuerzo aplicado hace que se estiren y distorsionen los enlaces
covalentes de las cadenas, permitiendo que estas se alarguen
elásticamente. Al eliminar el esfuerzo se recuperan de esta
distorsión prácticamente de manera instantánea.

Comportamiento Plástico. Los polímeros termoplásticos se

deforman plásticamente cuando se excede al esfuerzo de
cadencia. Sin embargo la deformación plástica no es una
consecuencia de movimiento de dislocación. En lugar de eso las
cadenas se estiran, se deslizan bajo la carga, causando una
deformación permanente.

Viscoelasticidad. La capacidad de un esfuerzo para provocar el

deslizamiento de cadenas y la deformación plástica está
relacionada con el tiempo y la rapidez de deformación. Si el
esfuerzo se aplica lentamente, las cadenas se deslizan fácilmente
una al lado de otra; si se aplica con rapidez, no ocurre
deslizamiento y el polímero se comporta de manera frágil.
Impacto: El comportamiento viscoelástico también ayuda a
comprender las propiedades al impacto de los polímeros. A muy
altas velocidades de deformación, como en una prueba de impacto,
no hay tiempo suficiente para que las cadenas se deslicen
causando deformación plástica. En estas circunstancias, los
termoplásticos se comportan de manera frágil y tienen valores
pobres al impacto. A bajas temperaturas en un ensayo al impacto
se observa el comportamiento frágil en tanto que a temperaturas
más elevadas donde las cadenas se mueven con mayor facilidad,
se observa un comportamiento más dúctil.

Corrosión. El ataque por una diversidad de insectos y microbios es

una forma de corrosión en los polímeros. El polietileno, el propileno
y el poliestireno son resistentes a este tipo de corrosión.

Propiedades eléctricas. Los polímeros termoplásticos son

materiales aislantes pero algunos polímeros termoplásticos
complejos como el acetal poseen una conductividad térmica útil.

I.5.1.2 Ejemplos de termoplásticos.

1.- Polietileno. Los polietilenos se presentan en dos modalidades

de alta y baja densidad.

Los polietilenos de alta densidad se hacen de tal forma que las

cadenas de polímero son rectas, lo que permite que están
apiñadas, produciendo un material de alta densidad. Al estar las
cadenas muy juntas las fuerzas de atracción entre ellas son muy
grandes y tienen menos libertad para moverse. El resultado es un
plástico bastante rígido, fuerte y resistente. Se ablanda a una
temperatura bastante alta (120–130ºC) y es resistente al ataque
químico. Aplicaciones: Cajas, juguetes, tuberías, botellas…

Los polietilenos de baja densidad se fabrican mediante un proceso

que produce en las cadenas del polímero bifurcaciones laterales.
Estas bifurcaciones impiden que las cadenas se apiñen, y como
consecuencia la atracción entre ellas es más débil. El plástico es
más blando y más flexible que el polietileno de alta densidad. Hace
falta menos energía para separar las cadenas, lo que se traduce
en que se ablanda a una temperatura inferior (85ºC). Este polímero
puede ser transparente u opaco y es muy buen aislante. Es el
plástico que probablemente más “consumimos” nosotros.
Aplicaciones: Bolsas, sacos de dormir, invernaderos

2.- Polipropileno. Pertenece a la misma familia de plásticos que los

polietilenos. Sin embargo es más resistente y más rígido que el
polietileno de alta densidad. También presenta mayor resistencia
al calor, ablandándose aproximadamente a 150ºC.Otra de sus
características más valiosa es su capacidad de ser doblado miles
de veces sin romperse.
Aplicaciones: Entre otros productos se fabrican con polipropileno
los cubiertos desechables, los cascos de seguridad, sillas apilables,
etc.

3.- PVC. Se presenta en forma rígida o flexible. El PVC rígido es

muy duradero y se usa para hacer canalones y tuberías. El PVC
flexible se consigue añadiendo un producto plastificante al PVC. El
producto plastificante tiene moléculas pequeñas que separan las
cadenas de polímero haciendo que se atraigan con menos fuerza.
Como consecuencia de esta menos atracción el polímero se vuelve
más blando y flexible.

4.- Acrílicos. Probablemente el acrílico más conocido es el

metacrilato también conocido como plexiglás. El metacrilato puede
tener una transparencia parecida a la del cristal o ser opaco. Las
dos formas se pueden teñir con pigmentos de color. Sin embargo
se puede agrietar y se raya con facilidad. Se le puede dar forma,
doblar y torcer cuando se calienta a temperaturas entre 165 y
175ºC. En frío es muy frágil y hay que tener cuidado para evitar que
se agriete cuando se corta o se taladra.
I.5.2 Termofijos
Los polímeros termofijos (TS) se distinguen por su estructura
tridimensional de alto encadenamiento transversal. En efecto,
la parte formada se convierte en una macromolécula. Los
termofijos son siempre amorfos y no exhiben temperatura de
transición vítrea.

1.5.2.1 Propiedades generales y características

Debido a las diferencias en la composición química y estructura
molecular, las propiedades de los plásticos termofijos son
diferentes de los termoplásticos. En general, los termofijos son,
1) más rígidos con módulos de elasticidad dos o tres veces más
grandes, 2) frágiles, casi no poseen ductilidad, 3) menos
solubles en los solventes comunes, 4) capaces de funcionar a
temperaturas más altas, y 5) no pueden ser refundidos, en lugar
de eso se degradan o se queman.
Las diferencias en las propiedades de los plásticos termofijos,
se atribuyen a las cadenas transversales que forman enlaces
covalentes tridimensionales térmicamente estables.

1.5.2.2 Termofijos importantes

Los plásticos termofijos no se usan tan ampliamente como los
termoplásticos, quizá por las complicaciones adicionales
relacionadas con el proceso de curación de los polímeros. Los
termofijos con mayor volumen de uso son las resinas fenólicas
cuyo volumen anual es cerca del 6% del total de plásticos en
el mercado, cantidad significativamente menor al de los
principales termoplásticos como el polietileno que tiene
alrededor del 35% del mercado. Los datos técnicos para estos
materiales se dan en la tabla I.10

Aminorresinas. Los aminoplásticos se caracterizan por el

grupo amino (NH2) consisten en dos polímeros termofijos, urea
formaldehído y melamina formaldehído que se producen
mediante la reacción del formaldehído (CH2O) ya sea con urea
[CO (NH2)2] o melanina (C3H6N6) respectivamente. La resina
urea formaldehído compite con los fenoles, particularmente en
ciertas aplicaciones como maderas enchapadas y adhesivos
para aglomerados. Estas resinas se usan también como
compuesto moldeable. El plástico melamina formaldehído es un
material resistente al agua y con gran importancia en el manejo
de vajillas de mesa y recubrimientos laminados para mesas y
puertas.
Epóxicos. Las resinas epóxicas (tabla I.11) se basan en un
grupo químico llamado epóxidos. La formulación más simple de
los epóxidos es el óxido de etileno (C2H3O), la epiclorhidrina
(C3H5OCl) es un epóxido mucho más utilizado para producir
resinas epóxicas. Los epóxidos no curados tienen un bajo grado
de polimerización. Se necesita un agente de curado para
incrementar el peso molecular y encadenar transversalmente al
epóxido. Los posibles agentes de curado incluyen a las
poliaminas, y a los anhídridos ácidos. Los epóxidos curados son
notables por su resistencia, adhesión, resistencia al calor y a
los agentes químicos. Sus aplicaciones incluyen recubrimientos
superficiales, pisos industriales, compuestos reforzados con
fibra de vidrio y adhesivos. Las propiedades aislantes de los
epóxicos termofijos los hacen útiles en varias aplicaciones
electrónicas como el encapsulado de transistores, y en la
laminación de tarjetas para circuitos impresos.

Fenoles aunque son frágiles, son rígidos y estables

dimensionalmente y tienen una elevada resistencia al calor, al
agua, a la electricidad y a los productos químicos. Las
aplicaciones típicas incluyen parrillas, manijas, paneles
laminados y teléfonos; material de unión para aglutinar granos
abrasivos en las ruedas de esmeril y componentes eléctricos
como dispositivos de alambrado, conectores y aislantes.
Poliésteres. Tienen buenas propiedades mecánicas, químicas
y eléctricas. Los poliésteres por lo general se utilizan reforzados
con fibra de vidrio (u otras). También están disponibles como
resinas para moldeo. Las aplicaciones incluyen:
embarcaciones, equipaje, sillas, carrocerías automotrices,
piscinas y materiales para impregnar tela y papel.
Poliimidas poseen buenas propiedades mecánicas, físicas y
eléctricas a temperaturas elevadas. También tienen una
elevada resistencia al escurrimiento plástico y características
de fricción y desgaste bajas. Las poliimidas tienen la
característica de no fusión de un termoestable pero la estructura
de un termoplástico. Las aplicaciones típicas incluyen
componentes para bomba (cojinetes, sellos, asientos de
válvula, anillos de retén y anillos de pistón). Conectores
eléctricos para uso en alta temperatura, piezas aeroespaciales,
estructuras de alta resistencia al impacto, equipo deportivo y
chalecos de seguridad.
Siliconas tienen propiedades que dependen de la composición.
Generalmente resisten bien la intemperie, poseen excelentes
propiedades eléctricas ante una amplia gama de humedad y
temperatura y resisten los productos químicos y el calor. Las
aplicaciones típicas incluyen componentes eléctricos que
requieren de resistencia a elevadas temperaturas, juntas para
hornos, sellos de calor y materiales a prueba de agua.

I.5.3 Elastómeros
Los materiales elastómeros son aquellos materiales que están
formados por polímeros que se encuentran unidos mediante
enlaces químicos, adquiriendo una estructura final ligeramente
reticulada.
Un elastómero lo podemos asimilar al siguiente ejemplo,
imaginemos que encima de una mesa tenemos un conjunto de
cuerdas entremezcladas unas con otras, cada uno de estas
cuerdas es lo que llamamos polímero, tendremos que aplicar
un esfuerzo relativamente pequeño si queremos separar las
cuerdas unas de otras, ahora comenzamos a realizar nudos
entre cada una de las cuerdas, apreciamos que conforme más
nudos realizamos más ordenado y rígido se vuelve el conjunto
de las cuerdas, los nudos de nuestra cuerda es lo que
representa a los enlaces químicos, con un cierto grado de
nudos, o enlaces químicos, necesitamos tensionar con mayor
fuerza el conjunto de cuerdas con objeto de separarlas, además
observamos que cuando tensionamos la longitud de las
cuerdas aumentan y cuando dejamos de tensionar el tamaño
de las cuerdas vuelven a la longitud inicial.
La principal característica de los materiales elastómeros es la
alta elongación o elasticidad y flexibilidad que disponen dichos
materiales frente a cargas antes de fracturarse o romperse.
En función de la distribución y grado de unión de los polímeros,
los materiales elastómeros pueden disponer de unas
características o propiedades semejantes a los materiales
termoestables o a los materiales termoplásticos, así pues
podemos clasificar los materiales elastómeros en:
Elastómeros termoestables - son aquellos elastómeros que al
calentarlos no se funden o se deforman
Elastómeros termoplásticos - son aquellos elastómeros que al
calentarlos se funden y se deforman.
Propiedades de los materiales elastómeros:
No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado
gaseoso
Se hinchan ante la presencia de ciertos
solventes Generalmente insolubles.
Son flexibles y elásticos.
Menor resistencia al fenómeno de fluencia que los
termoplásticos Ejemplos y aplicaciones de materiales
elastómeros:
Goma natural - material usado en la fabricación de juntas,
tacones y suelas de zapatos.
Poliuretanos - Los poliuretanos son usados en el sector textil
para la fabricación de prendas elásticas como la lycra, también
se utilizan como espumas, materiales de ruedas, etc...
Polibutadieno - material elastómero utilizado en las ruedas o
neumáticos de los vehículos, dadas la extraordinaria resistencia
al desgaste.
Neopreno - Material usado principalmente en la fabricación de
trajes de buceo, también es utilizado como aislamiento de
cables, correas industriales, etc...
Silicona - Material usado en una gama amplia de materiales y
áreas dado a sus excelentes propiedades de resistencia
térmica y química, las siliconas se utilizan en la fabricación de
chupetes, prótesis médicas, lubricantes, moldes, etc...
Ejemplos de adhesivos elastómeros:
Adhesivos de poliuretanos de 2 componentes.
Adhesivos de poliuretanos de 1 componente de curado
mediante humedad.
Adhesivos en base siliconas.
Adhesivos de silanos modificados.