SULFITADO:

AZUFRE:
El azufre es de origen volcánico. Los depósitos se encuentran a una profundidad de 152 metros
bajo capas de piedra caliza, arcilla, etc. y su extracción se realiza por el proceso Frash. Este
método consiste en inyectar agua sobrecalentada en el colchón de azufre fundiendo así el azufre
y forzándolo hacia la superficie.

Muchas veces, antes de sacarlo al mercado, el azufre crudo, también llamado piedra de azufre, se
somete a la refinación, ya sea refundiendolo, destilándolo o sublimándolo.
El producto sublimado – flores de azufre – no se usa en la industria azucarera; en esta se
emplean los grados conocidos como azufre en piedra y azufre en rodillos.
Se conocen algunas formas alotrópicas del azufre. Las modificaciones cristalinas más conocidas
son: la rómbica; la octaedrica o azufre  que a presión normal es estable debajo de 94,5 º C y su
punto de fusión es 11 4 º C; y la monoclinica o prismática, también llamado azufre  que es
estable arriba de esta temperatura de transición y que funde a 120 º C. El azufre precipitado
funde a 200 º C.
El azufre rómbico ordinario es un sólido frágil, de color amarillo, que, al ser calentado rápidamente
funde entre 113 y 115 º C, transformándose en un liquido claro, color ámbar. A mayores
temperaturas el color oscurece y el liquido pierde su movilidad, alcanzándose el punto de
ebullición a los 44,7 º C; a la presión ordinaria la densidad del azufre rómbico es2,06 grs. / c.c.
CALIDAD DEL AZUFRE:
Generalmente es alta la pureza de los azufres americanos, siciliano y japonés (arriba de 99 %).
Sin embargo, la piedra de azufre japonesa, algunas veces contiene arsénico (en forma de sulfuro
arsenioso) y como el trióxido de arsénico que se forma en la combustión es volátil, aparecerá en el
jugo, después en el azúcar y las mieles finales. Se permite un máximo de 0,5 p.p.m. de arsénico
en alimentos.
Cuando el azufre se quema en un quemador tipo cerrado, la presencia de impurezas – conocidas
generalmente como sustancias bituminosas- puede interferir con la combustión debido a la
formación de una película en la superficie estacionaria del azufre fundido, la que previene el
acceso del aire necesario para el proceso de combustión. Estas sustancias bituminosas,.
Generalmente orgánicas pueden provenir de las barricas.
Deben ser bajos los porcentajes de humedad y de cenizas, ya que por su presencia decae la
pureza del azufre.
ESPECIFICACIONES:
Parámetro
Humedad 1 % máx.
Cenizas 0,1 % máx.
Sustancias bituminosas: 0,1 % máx.
Arsénico 0,05 % máx.
Después de quemarse el azufre hasta su inflamación deberá quemarse completamente sin
suministro adicional de calor. No debe formarse una película en la superficie del azufre fundido, y
el residuo no deberá ser mayor del 1 % del peso del azufre. Se permiten especificaciones menos
rígidas para el azufre que se use en hornos rotativos, ya que la superficie encendida del azufre
fundido está continuamente renovándose.
Parámetro
Pureza 99,5 –99, 976 %
Cenizas 0,01 a 0,05 % máx.
Materia orgánica 0,05 % máx.
Selenio 0,00001 % m
Acidez 0,01 a 0,05 max como H2SO4
Humedad 0,5 % máx.
Color amarillo brillante
Tamaño de partícula Granulado y / o laja pequeñas
Arsénico No detectable
Silicio No detectable
Telurio No detectable
Cloruros No detectable
pH: 7 +/- 0,1
COMBUSTIÓN DEL AZUFRE:
Cuando se calienta el azufre comercial funde a 119 º C, y dá un liquido de color amarillo claro.
Una elevación ulterior de la temperatura vá acompañada de un cambio del color a rojo oscuro, al
mismo tiempo se incrementa la viscosidad del liquido que alcanza su máximo a 180 º C.
El azufre calentado en el aire a 250 º C se inflama y se quema con una llama de color azul
purpúreo, formando dióxido de azufre y produciendo 2.217 kilocalorías por kilogramo de azufre.
S + O2 SO2  + 70 Kcal
La combustión se hace a 363 º C.
En la práctica la operación es más complicada. El calor desprendido es mas que suficiente para
fundir todo el azufre presente en el aparato utilizado para producir dióxido de azufre y para
calentar el azufre fundido hasta una temperatura final que depende de la velocidad de combustión
y del efecto sobre el dispositivo externo de enfriamiento que usualmente se tiene.
El azufre fundido se evapora (la presión de vapor depende de la temperatura del liquido) y los
vapores calientes de azufre se queman al entrar en contacto con el aire. La combustión será
completa si se hace llegar el suficiente oxígeno por un periodo de tiempo suficientemente grande
a una alta temperatura también suficiente. En la práctica esto significa:
a) que debe haber un exceso de aire
b) que los vapores de azufre deben mezclarse bien con el aire y,
c) que la cámara de combustión debe ser suficientemente grande.
Si el gas no se enfría, la temperatura teórica de la llama puede calcularse en función del % de SO 2
en el quemador de gas. A la concentración usual de 11 – 12 % de SO2 la temperatura teórica de la
llama es de 1.050 – 1.100 ª C.
La presión de vapor del azufre fundido se incrementa con la temperatura y si, debido a la alta
presión de vapor, el % de azufre en la mezcla gaseosa se incrementa arriba de cierto valor, es
difícil conseguir una combustión completa. No deberá permitirse que hierva el azufre fundido
contenido en el quemador de azufre, ya que aún a bajas temperaturas, se ha observado a
menudo una combustión incompleta. En éste último caso, la mezcla de gases contiene vapores
de azufre, y al descender las temperaturas el azufre se depositará, por ejemplo, en el interior de la
tubería que conduce el gas desde el quemador a los tanques de sulfitación.
A este fenómeno se acostumbra llamarlo “sublimación” aunque no muy correctamente. Para
impedirlo el horno debe ser apropiadamente enfriado con una camisa de agua, para impedir la
formación de vapores de azufre.
La sublimación también puede deberse a una falta de aire, lo cuál determina una combustión de
azufre incompleta; o bien un exceso de aire, sumamente perjudicial a bajas temperaturas, que
puede dar lugar a que la del gas disminuya por debajo de la de combustión.
Una segunda complicación es que la reacción de combustión no se detiene en la formación de
dióxido de azufre, ya que siempre una parte del gas se convierte en trióxido:
2 SO2 + O2  2 SO3
Esta reacción es exotérmica, es decir mientras más baja sea la temperatura más SO 3 estará
presente en el equilibrio. Sin embargo, como la reacción es muy lenta a la temperatura
relativamente baja del quemador de azufre, el % de SO3 en el quemador de azufre es también
generalmente bajo (un pequeño %). A temperaturas debajo de 200 º C, la velocidades tan baja
que prácticamente no se forma SO2; por ello un enfriamiento rápido del gas favorece.
Los porcentajes mayores que algunas veces se deben probablemente al efecto catalítico del óxido
de hierro que puede encontrarse presente en las paredes interiores del horno, o también pueden
deberse a la presencia del agua.
Para balancear los efectos catalíticos sobre la velocidad de formación del SO3 se recomienda:
1) Que la temperatura de la mezcla gaseosa se conserve baja por medio del enfriamiento
externo del quemador.
2) Que se reduzca la cantidad de humedad en el aire que se admite en el quemador
Sin embargo, un excesivo enfriamiento del quemador, además de reducir el porcentaje de SO3,
impide que llegue a su término la combustión del azufre volátil, de ahí que deba aplicarse con
precaución. Mejor es el secado del aire, previniéndose, además, con esta medida la subsiguiente
formación de ácido sulfúrico.
Con este fin, a menudo se utilizan cámaras de secado, provistas de charolas llenas de cal viva. sin
embargo, estas cámaras no son muy eficientes y el método requiere mayor cantidad de cal que la
normalmente usada. Por esta razón Alewijh recomienda secar el aire por compresión o
enfriamiento, teniendo en cuenta estas consideraciones, es obvio que el quemador de azufre
deberá ser construido teniendo en cuenta de conseguir lo siguiente:
1) una completa combustión del azufre volatilizado, es decir que no haya sublimación.
2) Una mínima formación de SO3 y de H2SO4.
Se emplea el azufre de cañón puro con no más de 0,2 % de impureza y cuyo residuo si se quema
bien es insignificante. Se genera un gas inodoro, sofocante que es el SO2 el cuál se disuelve
fácilmente en agua.
HORNOS O QUEMADORES DE AZUFRE:
Se emplean normalmente dos tipos de quemadores: el tipo cerrado o presurizado y el abierto (con
depresión).
En el tipo cerrado se necesita que el aire sea bombeado al quemador y que, conjuntamente, se
utilicen tanques de sulfitación; el tipo abierto se usa junto con torres de azufre o con sulfuradores
tipo Connon que aspiran el aire a través del quemador. El contenido de SO2 en el gas es de 21 %
máximo, pero como la combustión se verifica con exceso de aire, está alrededor del 14 % de
sulfuroso. La sublimación se hace perceptible cuando el porcentaje se eleva al 16 %. La presión
del aire esde10 a 15 libras / in2.
Para secar el aire, por cada 100 ft3 de aire aspirado cercade1 libra de CaO es requerido a75 % de
saturación y 2 libras a100 % de saturación.
Una libra de azufre requiere 60 ft3 deairea295 º C y un exceso deairede100 ft3 por libra de azufre
quemado.
En lo que respecta al propósito alcanzar una gran capacidad del horno debe prestarse atención a
los siguientes factores:
1) En relación con la superficie de combustión debe ser pequeño el volumen del gas en el
horno.
2) El volumen de alimentación de aire debe ser óptimo y especialmente no demasiado
pequeño. Las más altas temperaturas de azufre corresponden a las más altas velocidades
óptimas de abastecimiento de aire.(Al principio el incremento en el abastecimiento de aire
causa una disminución en el de SO2 en el gas, pero tan pronto como la temperatura del
azufre se eleva, el porcentaje de SO2 aumenta. El porcentaje de SO2 en el gas no puede
usarse para evaluar el buen funcionamiento del horno. Es mejor medir el consumo de
azufre en un periodo determinado.
3) La aplicación de aire precalentado (180 º C) resulta en una mayor temperatura del azufre.
4) Se alcanzan en un corto tiempo altas temperaturas en el azufre si es pequeña la cantidad
del azufre que contiene el horno.
5) El enfriamiento del horno debe ser justamente el suficiente par evitar una sublimación, la
que es debida a la ebullición del azufre en el horno.
 6) La regularidad en el abastecimiento de aire, la carga del azufre y el enfriamiento son
puntos muy importantes que previenen la sublimación ya que esta ocurre cuando la
alimentación de aire es menor que la necesaria para la temperatura del azufre. La
sublimación puede evitarse alimentando constantemente un exceso de aire. Este exceso
puede comprobarse por análisis del porcentaje de dióxido de azufre en el gas.
7) El factor predominante es la temperatura del azufre. El proceso de combustión puede ser
manejado regulando directamente la temperatura del azufre.
Se recomienda:
1) El suministro de aire debe mantenerse constante. Generalmente el compresor de aire
succiona el aire de los secadores y los empuja al recibidor que está provisto con una
válvula de alivio. De preferencia, esta válvula se ajusta a una presión de trabajo constante.
La cantidad de aire que se alimenta puede regularse fácilmente siguiendo las indicaciones
de un manómetro diferencial que está conectado a ambos lados con una placa con orificio,
en el flujo de aire que vá hacia el horno. Para propósitos prácticos la escala del manómetro
puede graduarse en términos de alimentación de jugo, por ejemplo en el número de
pesadas de jugo por hora.
2) Debe mantenerse constante la presión hidrostática del jugo en los tanques de sulfitación.
Al efectuar una sulfitación por carga, las fluctuaciones de la presión son mínimas si el SO 2
gaseoso entra siempre a un sulfitador lleno. Un exceso temporal del gas no deberá ser
descargado a baja presión, sino sacada a la presión correspondiente a un tanque de
sulfitación lleno. No debe aprobarse una tubería central para distribuir el gas en las
operaciones de sulfitación del jugo mezclado y de sulfitación de la meladura, a menos que
sean iguales las presiones hidrostáticas de ambas columnas de jugo. Debe preferirse una
sulfitación continua con una presión hidrostática constante, especialmente si la reacción
del jugo sulfitado se regula por adición de cal y no por medio de la válvula de gas.
3) La carga del azufre en la estufa debe efectuarse sin que se tengan fluctuaciones de
presión y de temperatura en el sistema.
Los antiguos tipos de hornos se cargaban intermitentemente cada dos horas, pero antes de cada
carga tenía que ser interrumpida la entrada de aire a la estufa. Las condiciones para una buena
combustión son seriamente interferidas por interrupción de al alimentación de aire y por la llegada
súbita de azufre frío a al estufa. Por lo tanto, cada vez más se practica la carga de azufre fundido.
1) Tipos cerrados:
Una planta quemadora de azufre de azufre del tipo cerrado consiste en:
a) El aparato para secar el aire.
b) El compresor de aire
c) El quemador de azufre.
d) El aparato que enfría y purifica el gas.
La capacidad del quemador de tipo cerrado es aproximadamente 20 kgs. de azufre por m2 de área
de combustión por hora; si se queman más de 25 kgs., hay propensión ha que ocurra una
sublimación. Es difícil dar reglas estrictas para la operación de un quemador de azufre de tipo
cerrado. Las condiciones óptimas de operación dependen de las dimensiones, gasto, efecto de
enfriamiento, etc., y tienen que ser encontradas empíricamente. Más importante son de cualquier
manera, un flujo de gas continuo e interrumpido y uniforme, y una regularidad en la alimentación.
1.1.-Horno Lacouture:
En los que el aire se hace llegar lentamente al recipiente en el que se quema el azufre, por medio
de un compresor; el aire antes de abandonar el horno atraviesa una capa de azufre en combustión
y pierde las últimas porciones de agua que pudiera contener. El gas atraviesa después un
refrigerante y un lavadero, y el aire necesario para la combustión, antes de su entrada en la
cámara de combustión, atraviesa un secador, una especie de armario con cajones de cal viva
(que debe renovarse con frecuencia).
1.2.-Horno Vivien:
De sección rectangular, se cierra por delante con una puerta que hay que abrir cada vez que se
carga; el tubo de desprendimiento va rodeado de un manguito refrigerante, y el agua que escapa
del mismo cae en una cubeta que forma la bóveda superior del horno, refrescando sus paredes; la
tubería de distribución es de plomo.

El tipo de quemador es forma de ataúd de hierro colado, generalmente está provisto de una
charola que soporta el azufren combustión, el aire que se bombea al extremo frontal del quemador
se distribuye por medio de mamparas sobre la superficie del azufre fundido. Algunas veces se
dispone la introducción de una corriente secundaria de aire. Además el quemador está provisto de
una tolva de alimentación por donde se introducen al aparato los trozos de azufre. Si se abre
repetidamente el quemador, con objeto de introducir el azufre, obviamente se interrumpirá la
continuidad de la combustión dando lugar esto a que ocurra una sublimación. Por esta razón, es
mejor instalar en la torre con chaqueta calentada con vapor, para así poder alimentar el horno con
azufre previamente fundido en la tolva.
Los quemadores modernos, tipo cerrado no solo tienen una tolva provista de chaqueta, sino
también un dispositivo que mantiene automáticamente a una altura constante el nivel del azufre
fundido.
Continuamente se hace enfriar con agua la tapa plana superior del quemador, y a veces también
parte de las paredes laterales. También se hace enfriar el tubo de salida del gas de combustión. El
funcionamiento correcto del quemador depende en cierta forma de las dimensiones. El quemador
deberá ser de poca altura, en proporción a la anchura, con objeto de asegurar un enfriamiento
suficiente del azufre fundido. Algunas veces se cubre con ladrillos la parte superior de la charola
con objeto de reducir el área de combustión y crear una clase separada de cámara de
combustión.
1.3.-Hornos de Von Hoff:
Tiene la puerta de carga doble, para impedir los escapes de gas al introducir el azufre.
1.4.-Quemador ciclónico Celleco SBM-250:
Una vez se deposita manualmente el azufre en el fundidor, la temperatura es regulada por la
alimentación de vapor al sistema de calentamiento. La temperatura para la fundición es de 155 °C,
pues en este punto la viscosidad del azufre es más baja, lo que permite mayor fluidez. El azufre
fundido es bombeado a través de una tubería enchaquetada desde el tanque hasta el horno
donde es inyectado a la cámara de combustión mediante una boquilla de atomización. El azufre
se atomiza en la boquilla por acción del aire comprimido que viene a 80 lb de presión, y el aire
restante para la combustión lo suministra tangencialmente en la cámara del horno un ventilador de
tiro forzado, creando una acción de torbellino en los gases. El ventilador es capaz de vencer las
pérdidas de presión en el horno, tuberías y torres de sulfitación.
Durante una molienda normal debe operarse el horno quemador de una manera tal que se
obtenga una combustión completa de azufre. Por ello, es necesario obtener la mejor atomización
posible del azufre cuando se le inyecta al quemador, lo cual se logra utilizando el tamaño
apropiado de la boquilla para el régimen de operación deseado en la planta. En el horno es
posible iniciar el atomizado de azufre a una temperatura del horno tan baja como 225 °C, pero la
reacción será pobre a esa temperatura y un nivel de SO2 bajo tendría que ser mantenido para
evitar arrastre de azufre sin quemar. Se consigue un mejor quemado atomizando con
temperaturas superiores a 350 °C en el horno.
Luego de obtener la combustión del azufre, los gases que salen del horno pasan a través de una
chaqueta de enfriamiento, y se distribuyen hacia dos torres de sulfitación en donde se presenta el
contacto gas- jugo en contracorriente. Los gases agotados de las dos torres se unen en una
misma línea en la parte superior de las torres y pasan a su vez a la parte inferior de una tercera
torre (torre “Lavadora”), de menor capacidad para recibir jugo, donde entra en contacto con jugo
recirculado del tanque de jugo pesado (tanque donde se recibe el jugo sulfitado por las dos
torres). Los gases de salida son descargados a la atmósfera.
Opera a 2 a 3 lb. / in2, pero puede funcionar a 42 lb. / in2; su capacidad oscila de 250 Kgs. /día a 5
tns. / hora.
Consumo de Azufre: Un flujo constante de azufre al horno Celleco permite obtener
concentraciones estables de SO2 en los gases de combustión. El flujo de azufre inyectado al
horno depende de dos factores: La velocidad de la bomba dosificadora y el nivel del tanque
fundidor.
Para las pruebas fue necesario mantener un nivel constante en el tanque fundidor, pues esto
permitía enviar un flujo de azufre estable durante la operación, de modo que, si el nivel de azufre
aumentaba, el consumo era mayor debido a la presión ejercida a mayor altura, y por el contrario,
a un menor nivel del tanque fundidor, el consumo disminuía.
Flujo de Aire: Se observó que mínimos cambios de presión registrados en el manómetro
alteraban la concentración de los gases a la salida del horno, es por ello que se énfasis en llevar
un estricto control de la cantidad de aire a suministrar, manipulando válvula de entrada de aire, de
tal forma que permita obtener bajas caídas de presión.
Temperatura del horno: Como se mencionó, la concentración de SO2 en los gases de
combustión es directamente proporcional a la temperatura; sin embargo, en la etapa de absorción
no son convenientes las temperaturas elevadas (mayores a 200 °C). Estos dos hechos hacen
que tome gran importancia el sistema de enfriamiento de gases de combustión. Con el equipo
que se cuenta actualmente se tienen limitaciones en este aspecto.
El termómetro con que se cuenta en esta parte del proceso mide la temperatura del refractario y
por lo tanto no responde rápidamente a los cambios en las variables de control de la combustión.
Se hace necesario mantener constantes estas variables al menos por 5 horas para obtener
lecturas estables y confiables de la temperatura del refractario.
Debido a lo anterior, al finalizar las pruebas se instaló un termómetro en la entrada de gases a la
torre de absorción, para facilitar el control de los operarios.
Durante las pruebas se pudo constatar esta dependencia entre la temperatura y el contenido de
SO2 y para el equipo con que se cuenta se estableció que la máxima temperatura de trabajo es
400 °C en el refractario, alcanzando 240 °C en los gases de entrada a la torre de absorción.
1.5.-Horno Sangerhausen:
Se emplea para el sulfitado de jugos de remolacha
Es una elongada caja de hierro fundido con refrigeración a agua. El aire entrante a presión es
inyectada por soplantes. Una mejora es la siguiente y quema 400 –650 kgs de azufre por día.

3) Tipos abiertos:
Consiste en:
 El quemador abierto rotativo
 La cámara de combustión
 El enfriamiento de la tubería que a la torre de azufre
El combustible azufre se suministra en forma sólida, terrones o gránulos en forma líquida.
En la forma liquida el azufre es derretido por medio de calentamiento con vapor y después dosado
por medio de bombas especiales, que también son encamisados con vapor, pues si hubiera
enfriamiento de las líneas de azufre solidifica causando grandes problemas de operación. Se trata
case de sistemas donde el dosado es preciso, empero los equipos son caros y relativamente
complicados.
Se emplean hornos estáticos, o de preferencia rotatorios, hechos en hierro fundido.
2.1.-Quemador rotatorio:
Está compuesto de un cilindro horizontal, de hierro fundido, con extremos en forma de tronco de
cono, diseñados de tal modo que se le puede impartir un lento movimiento de rotación alrededor
de su eje horizontal. De 6,5 a 8 r.p.m. (V = 8 –11 mts. / min.). La relación es de L = 2 .
El azufre se alimenta, ya sea mecánicamente o a mano, por la boca del quemador.
Se quema azufre a razón de 20 -25 Kgs/ m2.
De este modo se mantiene una película de azufre fundido sobre la superficie interna de toda la
parte superior del cilindro, y la constante remoción de esta película por efecto de la rotación del
quemador facilita la combustión del vapor de azufre. El aire necesario para la combustión entra
por el extremo anterior del aparato. El tiro, que causa la entrada de aire por la parte frontal del
aparato es creado por un inyector de vapor o con un exhaustor en la parte superior de la torre de
sulfitación.
La cantidad de aire que se admite en este quemador es a menudo mayor que la admitida en un
quemador del tipo cerrado. El %de SO2 en el gas del quemador abierto es por lo tanto
generalmente más bajo.
A diferencia del tipo cerrado, el horno rotatorio no está enfriado con agua y, por lo tanto, es más
alta la temperatura del azufre fundido. La combustión resultante, a menudo incompleta necesita
una cámara de combustión de generosa dimensiones, en su mayor parte construida de ladrillo y
colocado junto al quemador.
Fairley recomienda que el tamaño del espacio para la combustión deberá ser aproximadamente
de 1,7 m3 por tonelada de azufre quemado por 24 horas.
Como el azufre fundido está en constante movimiento, no deja que se forme la película de
sustancias bituminosas, permitiendo así que se pueda quemar una calidad de azufre que no se
quemaría libremente en el tipo de quemador cerrado. La rotación permite molturar el azufre.
Los gases salientes son refrigerados con una camisa de agua a contracorriente para enfriarlos y
permitir de ese modo que la azufre sublimado que se formase retorne, por la acción de la
gravedad al horno.
El sifón o cuello de cisne tiene por objetivo impedir el retroceso del jugo al horno, el cual se
apagaría. El tubo de entrada dentro de la torre lleva un medio tubo superior para distribuir el gas.
Solo la pureza del azufre va a determinar la cantidad de sustancias bituminosas presentes, que
también solidifican al refrigerarse y que si dificultan la combustión formando una masa pegajosa
en el horno y obstruyen los ductos. La sublimación se produce o bien por falta de aire que
determina una combustión incompleta de azufre, o bien por un exceso de aire, sumamente
perjudicial a bajas temperaturas, que puede dar lugar a que la del gas disminuya por debajo de la
de combustión.
Paralelamente al incremento del anhídrido sulfuroso producido, tiende a incrementarse la cantidad
de azufre sublimado, el cual es condensado en la línea de salida del gas tendiendo a estrangular
las secciones. Esa situación es contrarrestada bajando la carga de azufre, pero aun así ocurre
sublimación. La adición de aire pre calentado mejora, pero no obtiene un gas de combustión libre
de azufre. Normalmente sale del horno a 160 – 180 º C.
El tubo que comunica el la cámara cuadrada de limpieza va refrigerada con agua, justamente para
que evitar sublimaciones.
Se debe evitar la presencia de humedad, pues el dióxido se oxida fácilmente a trióxido formando
entonces ácido sulfúrico, el cuál causa estragos en la instalación.
Las variaciones en el tenor de SO2 deben atribuirse a las irregularidades de la alimentación. Los
alimentadores mecánicos, por ejemplo, los de tipo vibratorio se usan con satisfactorios resultados,
ya que aseguran un contendido constante de SO2 el gas del quemador. En general, el aire que se
usa en un quemador rotatorio no se somete nunca a secado.
En el quemador rotatorio Duncan Stewart, el tambor en su interior consta de bafles en su periferia
y la entrada de aire es bilateral

QUEMADOR CONTINO DEAZUFRE VAPORIZADO:

El quemador consta básicamente de cinco componentes:

1. El derretidor donde el azufre es cargado y derretido con vapor. Ella es un tanque cilíndrico
común camisa de vapor con una gran relación superficie de calentamiento a volumen. El
vapor a 70 – 80 p.s.i.g. es suficiente para derretir el azufre. El tanque está provisto con
una pendiente inferior para eliminar las impurezas sólidas habilitada para colectarlas en el
fondo y provistas con una puerta de mano para limpieza. En el fondo del derretidor se
encuentra una válvula angular para transferir el azufre molturado desde el derretidor al
recibidor .El derretidor de azufre tiene capacidad para dos a tres horas de trabajo.
2. El receptor de azufre molturado y derretido el cual alimenta automática y continuamente la
siguiente cámara. Es un tanque vertical cilíndrico con un vapor de enfriamiento para
mantener el azufre en un estado molturado. La salida de la válvula de alimentación está
conectado a la parte superior de la del recibidor. Una válvula de venteo esta prevista para
despresurizar el recipiente antes de alimentar el recibidor, y de esa manera evitar
accidentes debido al retroceso del azufre molturado. Dos visores de vidrio están provistos
para observar en el los niveles máximo y mínimo. Una segunda válvula está fijadla fondo
del recibidor para alimentar al vaporizador. La válvula también tiene camisa de vapor para
mantener un flujo libre de azufre y evitar así la solidificación. La válvula está diseñada y
fijada para mantener el azufre a un nivel constante en el vaporizador. El recibidor tiene
capacidad para dos a tres horas de trabajo. En el circuito de vapor, el vapor fluye en
secuencia a través de la camisa de vapor del derretidor, la primera válvula de alimentación,
el enfriador del recibidor, la camisa de la segunda válvula de alimentación y la trampa de
vapor.
3. El vaporizador donde el aire primario es borboteado a través del azufre derretido
proveniente del receptor para vaporizarse e iniciar el proceso de quemado del azufre. Es
también un tanque vertical cilíndrico teniendo un agujero de mano arriba para la ignición
del azufre inicial y otro agujero de mano en el fondo para limpieza.
4. La superficie interna del vaporizador Excluyendo la superficie del fondo) está cubierta con
cemento refractario para evitar algún contacto directo con la superficie de metal y también
para retener el calor de la cámara. Dos visores de vidrio permiten observar el quemado en
la cámara. El azufre es alimentado desde el recibidor y el nivel es mantenido
automáticamente. Un tubo perforado inmerso en el azufre borbotea aire para generar
vapor de azufre saturado y desplazar alguna incrustación o espuma formada en la
superficie y presentar nuevas superficies de azufre al proceso de vaporización El quemado
es iniciado en la superficie del azufre con la ayuda de una pequeña cantidad de aire, el
cual es suficiente para mantener la combustión. Como resultado la parte superior del
azufre tiene una temperatura mayor con respecto a la del fondo. Las burbujas de aire
empujan el azufre hacia arriba. Mientras la temperatura de la superficie es superior a la de
la combustión, las burbujas queman el azufre alrededor de ella. Consecuentemente, como
la reacción es exotérmica, el calor liberado eleva la temperatura del azufre alrededor de las
burbujas el cual a su vez genera vapor proporcionalmente. El flujo del aire primario
controla la tasa de formación de vapor. Las burbujas de aire a través del azufre molturado,
aparte de generar los vapores sulfurosos, también incrementan el área de superficial
efectiva, lo que genera más vapor a igual tiempo. Esos vapores de azufre salen de la
cámara del vaporizador para entrar después tangencialmente al post quemador.
5. El post quemador, donde el azufre proveniente del vaporizador es quemado
completamente con la ayuda de aire secundario. Es un tanque vertical cilíndrico dentro del
cuál se inyecta aire secundario tangencialmente así como los vapores sulfurosos. Ello
permite la mezcla y asegura la completa combustión. El tanque tiene una camisa
refrigerada con agua para remover el calor generado por la reacción exotérmica. Una gran
superficie de intercambio para una eficiente transferencia de calor y enfriar los gases
salientes a 200 – 250 º C.
6. El enfriador del gas donde el SO2 donde le gas es efectivamente enfriado por una corriente
de agua circulando externamente a contra corriente de la tubería de salida del gas. Para
ello se emplea un intercambiador de calor de tubos de acero inoxidable. El agua de
enfriamiento circula por el exterior de los tubos, mientras los gases lo hacen por el interior
de los mismos a contra corriente. Se busca bajar la temperatura de los gases de 200 º c a
70 º C en el menor tiempo posible. La salida de agua del enfriador se conecta a la camisa
de agua del post quemador antes de ser descargada.
El sistema se controla automáticamente. La temperatura en el post quemador es un índice de la
tasa de generación de SO2.El sistema de control requerido se indica en la figura 2. se busca
mantener constante la temperatura en el post quemador.
El sensor de termocupla detecta la temperatura interior del post quemador y genera una señal
equivalente en milivoltios. La señal es amplificada, normalizada y lineari8zada por el transmisor de
temperatura para generar una corriente proporcional en el rango de 4 – 20 mA. El controlador de
temperatura tiene dos entradas: la señal de salida del transmisor de temperatura y el punto de
ajuste manual de la temperatura. Esas dos entradas son comparadas y una señal de control
proporcional es dada aun a válvula motorizada para ajustar el flujo de aire al vaporizador y volver
la temperatura del post quemador al valor de ajuste. El sistema de control de lazo cerrado es
continuamente monitoreado.

El quemador continuo de azufre vaporizado es fácilmente usado para controlar la sulfitación en el

cual el flujo de la lechada de cal es controlado por detección de la tasa de flujo de jugo y el pH
final es controlado por los requisitos de tasa de flujo del SO2 con un simple punto de control ( por
gobernar el flujo de aire primario al vaporizador) . ver figura 3.
La muestra de jugo sulfitado es enfriado de 70 º C a alrededor de 30 º C.
Electrodos detectan el pH del jugo enfriado y generan la correspondiente señal en milivoltios. La
señal es amplificada y normalizada por el transmisor de pH con salida de muy alta impedancia
dando una salida en el rango de 4 – 20 mA, proporcional al pH detectado. El controlador de pH
tiene dos entradas una de 4 – 20 mA del sensor de pH y una del punto de ajuste manual del pH.
El controlador de pH esta especialmente diseñado basado en un sistema de control de pH micro
computarizado con un algoritmo proporcional, integral y diferencial el cual genera una señal de
control apropiada para girar la válvula motorizada de control del flujo de aire primario al
vaporizador
SULFITACIÓN POR CARGAS:
Existen dos tipos los discontinuos que ya no se emplean y los continuos.
La sulfitación por cargas, que aún se practica en muchas fábricas comprende tres acciones
sucesivas: el llenado del tanque de sulfitación con jugo mezclado, la sulfitación del jugo y la
descarga del jugo sulfitado. Con objeto de ejecutar en una secuencia regular estas acciones
separadas, se necesitan por lo menos tres tanques: el tanque que se está llenando, un segundo
tanque donde se efectúa la sulfitación, y un tercero a donde llega la descarga. Generalmente se
instalan cuatro tanques, y a veces más, de esta manera se tiene un espacio regularizador del
abastecimiento irregular del jugo y un tiempo de sulfitación prolongado temporalmente, debido
esto, por ejemplo a la carga intermitente de los quemadores de azufre. Para un tratamiento
regular de los jugos se necesita que cada una de las acciones mencionadas anteriormente dure el
mismo tiempo. Esta duración puede ser calculada a partir del volumen del jugo del tanque y el
número de litros de jugo mixto que se alimenta por segundo. El tiempo de sulfitación varía de 4 a
10 minutos.
Los accesorios de los tanques de sulfitación son las tuberías y válvulas para el llenado y descarga
del jugo, el dispositivo de abastecimiento y dosificación de la lechada de cal o del sacarato, y el
dispositivo para el abastecimiento deSO2 y su distribución del jugo.
Se mide el pH con pHmetro, por lo que la circulación y el mezclado debe ser bueno. El electrodo
debe limpiarse de incrustaciones con ácido clorhídrico al 5 %; el tiempo entre limpiezas debe
determinarse en cada fábrica.
El trabajo por cargas requiere constante atención, siendo los resultados más dependientes de al
atención que tenga el personal en su trabajo que en el método de circulación continua.
Debe preverse cerca del 50 % de volumen para espumas y la altura ideal es de 2,1 a 3 mts.
SULFITACIÓN CONTINUA:
El empeño de simplificar la elaboración en lo que respecta tanto a las operaciones como a las
instalaciones, ha hecho que la preferencia se dirija a la construcción de plantas de sulfitación
continua.
SULFITADORES:
1.-Sulfitador Quarez:
Entre los de depresión el de Quarez es el más conocido.
El sistema de sulfitación Quarez consta de un tanque de almacenamiento, una bomba de
circulación, un venturi y horno de azufre para producir SO 2 El nivel en el tanque se mantiene
constante por medio de un rebosadero. Licor en el tanque de retención se hace circular por la
bomba y una cierta cantidad es forzada a través de un inyector de la creación de un vacío, que
hace que el SO 2 de gas a ser absorbido en y se mezcla. El resto del licor-pasa por el inyector por
medio de una válvula ajustable, el ajuste de los cuales controla la cantidad de formación de gases
y el pH final del licor.
En ciertos casos se usa todavía este aparato para la presulfitación de los jugos fríos mezclados.
Consiste en un tanque rectangular dividido en dos compartimientos desiguales que se comunican.

El jugo por sulfitarse llega al compartimiento más pequeño. Ahí lo toma una bomba que lo envía
ala columna de SO2, la que está diseñada en la forma de sifón que sigue el principio habitual de
un eyector. De esta manera produce una aspiración de gas sulfurosos y la sulfitación se efectúa
por contacto y mezcla en la columna vertical descendente que retorna el jugo al tanque
El nitrógeno y el oxígeno que acompañan al anhídrido en el gas del horno, se separan formándose
burbujas en la parte baja de la columna de donde van a la atmósfera por medio de una pequeña
chimenea.
La bomba se designa con el nombre de”bomba de circulación de Quarez”.
El gasto de esta bomba ajusta el grado de sulfitación deseado. Puede hacerse variar el porcentaje
de anhídrido en el tubo modificando la velocidad de la bomba.
En general, la bomba debe ser capaz de desalojar, por lo menos 1,5 veces el volumen de jugo
por tratar.
El horno Quarez es abierto constituido por una cámara en la que se quema el azufre, y el aire
entra por la parte inferior, después de atravesar una cámara desecadora con cal viva; sobre esta
cámara están situados el recipiente de agua de enfriamiento y el sublimador. A la salida de este,
el gas atraviesa un tubo largo vertical que termina en la trompa, rodeado de una envolvente, por
la que circula agua fría. La trompa consiste en una envolvente de fundición, que tiene la forma de
dos troncos de cono invertidos, a la que llega el gas lateralmente. En la parte inferior de la trompa
está situado un depósito, del que sale el jugo sulfitado y de donde es aspirado por una bomba
centrífuga, que la eleva a lo alto de la trompa, recorrido que puede realizar varias veces hasta
lograr el punto de sulfitación deseado.
2.-Sulfitador de Prangey y Grovert:
Es simplemente un recipiente cilíndrico, dividido por un tabique vertical interior de cierta altura, en
dos partes desiguales; tanto el gas como el producto que se sulfita entran por la parte inferior, y el
jugo sulfitado, que se desborda por la parte inferior para seguir su tratamiento.
3.-Torres de absorción:
Por la parte superior de una alta cámara, que está en posición vertical entra el jugo mezclado.
Aquí el flujo de jugo se divide, produciéndose un rocío que en su camino hacia el fondo del
tanque, es intermitentemente interceptado por obstáculos. De esta manera se ofrece una gran
superficie para la absorción de los gases de SO2, los que viajan en contracorriente desde el fondo
de la torre y salen de este aparato en un flujo continuo por la parte superior, a través de un eyector
donde la depresión es creada por un exhaustor.
Las torres de absorción son cilíndricas y están hechas en acero inoxidable AISI 304, exentas de
níquel por la corrosión selectiva del anhídrido sulfuroso o torres de hierro fundido en cuyo interior
se encuentran bandejas de acero inoxidable o de madera con perforaciones a su través, cuya
capacidad de sulfitación está dada por el área expuesta a la absorción (diámetro) y el número de
bandejas (altura).
La velocidad de entrada del gas a la torre es de 2,2 a 2,8 m / s a 100 º C y 200 º C
respectivamente; al entrar el gas en la torre por el cambio de sección pierde velocidad y se llega a
0,123 m / s.
El % de área abierta de las bandejas es de 38 % y la velocidad del gas en los orificios de la
bandeja sería de 0,322 m / s
La velocidad del jugo a la entrada de la torre es de1,5 m / s, al expandirse en la torre la
velocidades de 0,02 m / s (1,3 m / in) y en los orificios es de 3,34 mts. / min.; la constante de
inundación es de 0,188.
Las columnas de sulfitación (torres de absorción) son las más indicadas para los ingenios de
azúcar pues presenta gran capacidad para atender variaciones del caudal de jugo, bajo costo de
mantenimiento y bajo consumo de potencia
Se debe tener los siguientes cuidados para la instalación de sulfitación con columna:
1. La columna debe tener platos perforados horizontales con la perforación debidamente
dimensionada para garantizar que siempre una porción del jugo va a pasar por el vertedor.
Esto evita cortocircuito de los gases y garantiza una gran flexibilidad operacional con
relación al caudal de jugo.
2. El dosaje del azufre debe ser hecho en función del caudal de jugo. Lo ideal es medir este
caudal y enviar la señal para el sistema de dosaje de azufre en el horno. El sistema de
dosaje puede ser hecho por medio de inversores de frecuencia que accionan una rosca
sinfín o una válvula rotativa. Sobre estas debe haber una tolva con capacidad suficiente
para poder ser llenada pocas veces por día, a fin de reducir la mano de obra. El sistema de
dosaje no opera bien con azufre de mala calidad y debe ser granulado.
3. El tiraje de los gases es hecho por medio de un exhaustor construido de un material
resistente a la corrosión, normalmente de fibra. Si se calienta a 70 º c para sulfitar puede
producirse algún flash y consecuentemente alguna condensación de los gases antes de
que lleguen al exhaustor. Debe preverse un drenaje en la tubulación.

Proceso por eyectores:

El proceso es realizado a través de eyectores de mezcla líquido-gas, que proporcionan la succión
del aire necesario para la quema total del azufre, allende garantizar una mezcla perfecta y
controlada entre el gas sulfuroso (SO2) y las impurezas del jugo. Como beneficios directos se
tienen la reducción de costos operacionales, la reducción de riesgos ambientales, y la garantía de
la máxima decoloración del jugo sin inversión de la sacarosa.
El desempeño de un proceso de sulfitación depende de la eficiencia de generación del SO2 y de
la mezcla de este gas con el jugo de caña. Para mayor reducción del color, la mezcla debe ser
rápida, completa y uniforme. Cuando en exceso o mal homogeneizado, el gas tiende a ser perdido
para la atmósfera causando problemas ambientales y consumo innecesario de azufre. Por otro
lado, se tiene la ocurrencia de zonas en el jugo con pH muy bajo que favorecen la inversión de la
sacarosa y la corrosión localizada de tubería y equipos.
La mayoría de los sistemas de sulfitación existentes utiliza equipos del tipo columna o multi-jet
para dispersar lo SO2 en el jugo de caña. Las columnas, allende ser grandes y exigen inversiones
elevadas para su instalación y mantenimiento, son poco flexibles a las variaciones de flujo y
requieren sistema complementario para la succión del aire. Además, el gas es burbujeado en el
jugo en la forma de grandes burbujas, tornando el proceso poco eficiente y favoreciendo la
pérdida de SO2 para la atmósfera. A su vez, los multi-jets, a pesar de ser equipos más compactos
y dispensen la instalación de sistemas de alimentación de aire, no fueron proyectados para
proporcionar una mezcla eficiente y homogénea entre el gas y el jugo de caña (son equipos de
vacío), por eso generan grandes pérdidas de SO2 para la atmósfera y zonas bajando el pH en el
jugo de caña.
El sistema de sulfitación presenta las siguientes características principales:
• Alta eficiencia de mezcla SO2 / jugo de caña y máxima reducción de color;
• Succión del aire en cantidad ideal para la perfecta quema del azufre;
• No presenta pérdida de SO2 para la atmósfera;
• No presenta riesgos de inversión de la sacarosa;
• Grande flexibilidad operacional para variaciones de caudal;
• Sistema compacto y modular, acoplable para cualquier caudal de jugo;
• No requiere la utilización de equipo auxiliar para succión del aire;
• Bajo costo de mantenimiento y
• Reducida inversión para instalación.

Tiene bajo costo de instalación como principal ventaja. Empero, los eyectores son equipos
proyectados con una faja de capacidad estrecha, no pudiendo variar su caudal sin consecuencias
funestas para su performance.
Para tener una operación estable, es recomendable tener una recirculación del jugo de 1,5 a 2,0
(caudal constante en el eyector igual al doble del caudal nominal del proceso). Con la necesidad
de esta recirculación la ventaja del costo inicial queda reducida. Como es necesario una presión
del jugo de2 a 2,5 Kgf. / cm2 en el eyector es preciso llevar en cuenta los costos adicionales de la
instalación de bombeo y de energía eléctrica.
Por otro lado, la naturaleza del proyecto de un eyector exige velocidades altas de jugo en las
toberas respectivas, jugo este que aún no fue decantado y que por lo tanto va a causar problemas
de desgaste. Se trata por lo tanto de sistemas con mayores costos de mantenimiento.
El proceso es realizado a través de eyectores de mezcla líquido-gas, que proporcionan la succión
del aire necesario para la quema total del azufre, allende garantizar una mezcla perfecta y
controlada entre el gas sulfuroso (SO2) y las impurezas del jugo. Como beneficios directos se
tienen la reducción de costos operacionales, la reducción de riesgos ambientales, y la garantía de
la máxima decoloración del jugo sin inversión de la sacarosa.
El desempeño de un proceso de sulfitacion depende de la eficiencia de generación de lo SO2 y de
la mezcla de este gas con el jugo de caña. Para mayor reducción del color, la mezcla debe ser
rápida, completa y uniforme. Cuando en exceso o mal homogeneizado, el gas tiende a ser perdido
para la atmósfera causando problemas ambientales y consumo innecesario de azufre. Por otro
lado, se tiene la ocurrencia de zonas en el jugo con pH muy bajo que favorecen la inversión de la
sacarosa y la corrosión localizada de tubería y equipos.
La mayoría de los sistemas de sulfitacion existentes utiliza equipos del tipo columna o multi-jet
para dispersar el SO2 en el jugo de caña. Las columnas, allende ser grandes y exijan inversiones
elevadas para su instalación y mantenimiento, son poco flexibles a las variaciones de flujo y
requieren sistema complementar para la succión del aire. Además, el gas es burbujeado en el jugo
en la forma de grandes burbujas, tornando el proceso poco eficiente y favoreciendo la pérdida de
SO2 para la atmósfera. Por su vez, los multi-jets, a pesar de ser equipos más compactos y
dispensen la instalación de sistemas de alimentación de aire, no fueron proyectados para
proporcionar una mezcla eficiente y homogénea entre el gas y el jugo de caña (son equipos de
vacuo), por eso generan grandes pérdidas de SO2 para la atmósfera y bajo pH en el jugo de caña.
El sistema de sulfitacion air jet presenta las siguientes características principales:
• Alta eficiencia de mezcla SO2 / jugo de caña y máxima reducción de color;
• Succión del aire en cantidad ideal para la perfecta quema del azufre;
• No presenta pérdida de SO2 para la atmósfera;
• No presenta riesgos de inversión de la sacarosa;
• Grande flexibilidad operacional para variaciones de caudal;
• Sistema compacto y modular, acoplable para cualquier caudal de jugo;
• No requiere la utilización de equipo auxiliar para succión del aire;
• Bajo costo de mantenimiento y
• Reducida inversión para instalación.
Sistema de sulfitacion para el tratamiento de 1.200 m3/h de jugo de caña.

Vista en detalle de la Cámara de Vacio: Vista general de los eyectores montados en paralelo
. Entradas de el gás por la lateral.
. Entrada del jugo por el tope.
La mayoría de los sistemas de sulfitación existentes utilizan equipos del tipo columna o multi-jet
para dispersar el SO2 en el jugo de la caña. Las columnas además de ser grandes exigiendo
inversiones elevadas para su instalación y mantenimiento, son poco flexibles a las variaciones de
flujo y requieren un sistema complementario para succionar el aire.
•Otra desventaja es que el gas es burbujeado al jugo en forma de burbujas grandes, haciendo el
proceso poco eficiente y favoreciendo la pérdida de SO2 a la atmósfera.
•Los Multi-Jet a pesar de ser equipos compactos y dispensan la instalación de sistemas de
alimentación de aire, no fueron proyectados para proporcionar una mezcla eficiente y homogénea
entre el gas y el jugo (son equipos al vacío) y por eso generan grandes perdidas de SO2 para la
atmósfera y bajos pH en el jugo.
Propiedades del bióxido de azufre:
Es un gas de olor picante, sofocante que blanquea y desinfecta
A las temperaturas y presiones comunes, el SO2 puro es un gas incoloro. Un litro pesa 2,9267 a 0
º C y 760 mm de presión. El peso molecular es 64,06 y el volumen molecular normal es21,89
litros.
Una buena cantidad de este gas se absorbe en el agua cuando se hace burbujear en ésta hasta
alcanzar el equilibrio. La cantidad absorbida depende de la temperatura del agua y de la presión
parcial del bióxido de azufre sobre dicho liquido
ABSORCIÓN DEL BIÓXIDO DE AZUFRE EN EL AGUA
Temperatura, º C % SO2 en peso en las soluciones saturadas
20 8,6
40 6,1
50 4,9
70 2,6
90 0,9
100 0,1
Estos datos muestran una considerable disminución de las cantidades disueltas de dióxido de
azufre cuando se eleva la temperatura.
El dióxido de azufre absorbido se combina con el agua de acuerdo con la siguiente reacción:
SO2 + H2O  H2SO3
De acuerdo con la teoría de disociación electrolítica las moléculas de H2SO3 se disocian en iones.
En esta disociación pueden distinguirse dos pasos:
H2SO3  H+ + HSO3-
HSO3  -
H + SO3=
+

Solo se divide una pequeñísima cantidad de las moléculas de H2SO3, y la cantidad de iones
H2SO3 y la cantidad de iones HSO3-, disociadas es aún más pequeña. Las dos disociaciones están
gobernadas por las constantes de disociación K1 y K2, que corresponden a los pasos primero y
segundo respectivamente:
K1 = H+* HSO3- / H2SO3 o pH = pK1 + log  HSO3- / H2SO3

K2 = H+* SO3= / H2SO3 o pH = pK2 + log  SO3= / H2SO3

En la mitad del punto de equivalencia pH = pK2

TEORIA DE LASULFITACIÓN:
El bióxido de azufre no solo actúa como un agente que neutraliza el exceso de cal, también actúa
sobre los materiales coloreados del jugo de la caña.
El bióxido de azufre se combina con los azúcares reductores y bloquea la función carbonilo que es
esencial para la formación del caramelo y de la melanoidina. Los jugos blanqueados expuestos al
aire se oscurecen en la superficie que está en contacto con este debido a la oxidación. Reduce e
inhibe funciones aldehídos y cetónicos en los azúcares reductores y reduce el color de
compuestos fenólicos formado por el jugo en contacto con el hierro de los molinos. ácidos
húmicos.
Disminuye la viscosidad y actúa como antiséptico.
Al precipitar como CaSO3 elimina materias en suspensión y coloides por ser floculento lo que
origina absorción, coagulación y arrastre.
Es ampliamente conocido el hecho de que el color del jugo de caña influye en gran medida en el
color del azúcar y que depende especialmente de la cantidad de sustancias colorantes presentes
en la caña, tales como clorofila, xantofilas y antocianinas, y de la concentración de polifenoles y
aminoácidos.
Estas sustancias, aunque son incoloras, desarrollan color durante el proceso (Godshall, 1996).
Se debe mencionar que las prácticas agrícolas afectan los niveles de aminoácidos en la
caña y dosis excesivas de fertilizantes resultan en concentraciones mayores de estos
compuestos en los jugos (Paton, 1992).
Aunque la autora no menciona los niveles de nitrógeno que pueden resultar perjudiciales para
el proceso de elaboración de azúcar, en Tucumán es práctica común fertilizar la caña de azúcar
con concentraciones promedio de 90 kg a 100 kg N/ ha por año
Precipitación y solubilidad del sulfito:
Una sal ligeramente soluble precipita si su solución está sobresaturada, o en otras palabras, si el
producto de sus concentraciones de iones, excede el producto de solubilidad.
Supongamos, que tenemos agua de cal saturada con sulfito. En esta solución las moléculas de
hidróxido cálcico están completamente disociadas en iones calcio e hidroxilos. El pH del agua
saturada de cal es aproximadamente 12,6 a 30 º C. Cuando el dióxido de azufre gaseoso burbujea
a través del liquido se forma el ácido sulfuroso.
El alto pH inicial de la solución causa la formación de iones H+ y de iones SO3=
Muy pronto el producto Ca++*SO3= es más que el producto de solubilidad del sulfito cálcico, y
entonces comienza la precipitación de esta sal. Mientras tanto, los iones hidroxilo del hidróxido de
calcio se combinan con los hidrogeniones del HSO3- disociados para formar moléculas de agua no
disociadas, causando una disminución del pH de la solución. Al continuar, la sulfitación, se
precipita cada vez más, el sulfito cálcico sólido, lo que dá por resultado una disminución gradual
de la concentración del ión calcio. Eventualmente, la concentración del ión calcio es tan pequeña
que el producto Ca++*SO3= justamente guala el producto de la solubilidad del CaSO3. En este
momento, la precipitación se completa y se alcanza la condición de un mínimo de concentración
de ión calcio en la solución. Las anteriores reacciones pueden ser presentadas en la forma
siguiente:
Ca (OH)2  Ca++ + 2 OH-
SO2 + H2o  H2SO3
H2SO3  2 H+ + SO3=
Ca++ + SO3=  CaSO3 
2 OH- + 2 H+  2 H2O
Aunque son muy pequeñas las concentraciones de los iones implicados en este equilibrio, al
preciso momento en que se separan iones del equilibrio, otro número de moléculas enteras se
disocian. De esta manera grandes cantidades de reactivos se transforman en un corto tiempo.
El resultado de la transformación total, que se efectúa por vía del equilibrio iónico está dado por:
Ca(OH)2 + H2SO3  CaSO3 + 2 H2O
Si continuamos haciendo pasar el dióxido de azufre gaseosos a través de la solución, después de
alcanzar esta neutralización completamente, el pH se moverá todavía más hacia el lado ácido, y
con esta disminución del pH, la disociación del ácido sulfuroso seguirá una curva. Entonces, más
iones HSO3- entrarán a la solución y la concentración iónica del SO3= disminuirá. Sin embargo, el
sistema tratará de mantener una concentración del ión SO3= correspondiente al producto de la
solubilidad del CaSO3, lo que solo se puede conseguir por disolución del precipitado de CaSO3
sólido.
CaSO3  +H2SO3  Ca (HSO3) disuelto
Si por otra parte, empezamos con una solución de ácido sulfuroso y neutralizamos el ácido el
ácido con agua de cal, entonces el pH inicial será bajo (pH  2). La disolución contiene moléculas
de ácido sulfuroso no disociadas a iones HSO3-.
Al añadir agua de cal se introducen en la solución iones calcio e iones hidroxilo.
Cada ión calcio equilibra dos iones HSO3-, y los iones oxhidrilo se combinan con los
hidrogeniones, produciendo moléculas de agua e incrementando el pH.
Con la elevación del pH, mas y mas iones HSO3- entran en equilibrio con los iones de calcio, y
este proceso sigue hasta que rodos los iones de ácido sulfuroso se dividen en iones
hidrogeniones y HSO3-. En este punto se ha completado la mitad de la neutralización y la solución
contiene el bisulfito de calcio soluble. La adición posterior de cal y el incremento en el pH hacen
que los iones SO3= pasen al liquido. Estos iones entran en equilibrio con los iones de calcio y tan
pronto como Ca++*SO3= excede el producto de solubilidad, comienza la precipitación continua
del sulfito cálcico. Esta precipitación completa cuando la concentración del ión SO3= se vuelve tan
pequeña que ya no puede ser excedido el producto de solubilidad.
2 H2SO3 + Ca(OH)2  2 Ca(HSO3)2 + 2 H2O
Esta es la primera parte de la neutralización, o sea la formación de sulfito. La segunda parte
comprende la precipitación de sulfito de calcio
Ca(HSO3)2 + Ca(OH)2  2 CaSO3  + 4 H2O
Finalmente:
2 H2SO3 + 2 Ca(OH)2  2 CaSO3  + 4 H2O
Aunque el propósito sea precipitar el sulfito cálcico l más completamente posible, siempre queda
en solución una cierta concentración de ión calcio, que corresponde al valor del producto de la
solubilidad del sulfito cálcico para las condiciones dadas. El sulfito de calcio permanece fácilmente
en un estado de sobre saturación y además se oxida fácilmente d sulfito a sulfato.
El sulfito de calcio tiene baja solubilidad en agua y algo mayor en soluciones azucaradas.
Además ocurre una considerable disminución de la solubilidad en el agua y las soluciones de
azúcar, en los casos que haya exceso de sulfato de calcio. Farnell encontró que:
1.- La completa neutralización del ácido sulfuroso requiere un gran periodo de tiempo y una alta
temperatura (hasta 100 º C) , altas concentraciones iniciales de ácido sulfuroso y de hidróxido de
calcio y la ausencia de coloides. Todos estos factores favorecen la precipitación del sulfito de
calcio.
2.- la presencia de sacarosa no tiene un efecto retardante sobre la precipitación de sulfito de
calcio, pero hace que disminuya mucho el tamaño de los característicos haces de agujas cruzadas
del CaSO3. H2O.
3.- La presencia de coloides retarda la precipitación y altera la forma del sulfito de calcio
precipitado, formándose gránulos esféricos cuyo tamaño se incrementa con la temperatura, el
tiempo, el pH y las concentraciones iniciales de ácido sulfuroso y de hidróxido de calcio.
4.-Hay una pequeña indicación de la formación de sulfito de calcio y de ácido sulfuroso al calentar
(hasta 100 º C) la solución diluida que contiene bisulfito de calcio. Es probable que ocurra alguna
oxidación a sulfato.
5.- Mientras más se sulfita un jugo de caña, más completa será la precipitación del sulfito de calcio
al alcalizar el jugo caliente a un pH dado. Para precipitar de un modo mas completo el sulfito de
calcio es necesario incrementar el pH del jugo caliente a 6,8 a 7,6-7,8
Dekker encontró que las mayores concentraciones de los aniones ácidos, no removibles en el jugo
mixto, causan que se eleven el contenido mínimo de sales de cal en el jugo clarificado. Esto
refuerza, la necesidad de evitar cualquier deterioro de los jugos. Los ácidos pueden formarse por
acción microbiana en los molinos o por la distribución de los azúcares reductores en la
clarificación.
Farnelly de Van Soest encontró que un alto pH de las soluciones sulfitadas era favorable para una
precipitación más completa del sulfito cálcico en reducción del contenido de sales de calcio y
favorece la eliminación de sílice y aluminio, pero a su vez se favorece la destrucción de los
azúcares reductores.
El pH más favorable de los jugos sulfitados es aquel que sea tan alto como lo permite el grado de
destrucción de azúcares reductores. A menudo se cree que aquel jugo de color más claro dá el
azúcar más blanco.
Un jugo sulfitado que tenga un pH demasiado bajo dá muy poca separación de no azúcares,
produce una mayor incrustación en las evaporadores y mayores pérdidas de azúcar en mieles
finales y además los condensados son muy ácidos.
La reacción de los jugos sulfitados debe ajustarse de tal forma que el jugo clarificado que vá a los
separadores tenga un pH desde el sulfitado al jugo clarificado.
Para el trabajo en fábrica se necesita un número limitado de cristales no muy finos de sulfito
bicálcico con objeto de lograr una buena filtrabilidad del precipitado y para ello deben mantenerse
bajos los valores de las concentraciones de los iones Ca++ y SO3= durante la operación de la
precipitación.
Los principios que rigen la formación de un precipitado grueso son los mismos que gobiernan la
cristalización del azúcar. A una alta sobre saturación, se genera gran cantidad de grano fino. Por
otra parte, una baja sobre saturación dá lugar a la formación de una corta cantidad de granos y
causa el crecimiento de estos granos hasta formar partículas gruesas.
Para mantener la sobre saturación del sulfito bicálcico en una solución baja, tanto la concentración
del ión calcio como la del ión SO3= tienen que ser mantenidas durante la sulfitación tan baja como
sea posible. Esto solo puede obtenerse:
1.- Trabajando a altas temperaturas, por lo menos a 65 º C, en vista de la tendencia del sulfito
cálcico a permanecer en estado de sobresaturación.
2.- Manteniendo el pH de la solución a un valor que corresponda con el punto de neutralización
del hidróxido de calcio y del ácido sulfuroso. Esto significa que, después de neutralizar la acidez
del jugo deben añadirse, a cada momento, lechada de cal y de bióxido de azufre en cantidades
equivalentes.
3.- Añadiendo los reactivos en bajas concentraciones. Las consideraciones económicas marcan
un límite a este respecto, ya que con la lechada de cal se desea introducir en el jugo mixto tan
poco agua de dilución como sea posible. En lo que se refiere al porcentaje de anhídrido sulfurosos
en el gas de saturación, este puede alcanzar una cifra del 6 al 10 %, contenido que ha probado
tener algunas ventajas, pues se obtiene cuando el azufre se quema tranquila y suavemente.
4.- Diluyendo los reactivos añadidos, por recirculación de grandes cantidades de jugo con bajas
concentraciones de ión calcio y de ión sulfito. Sin embargo, con la utilización de grandes vasos de
reacción se incrementen las dificultades para realizar una circulación grande y al mismo tiempo un
buen mezclado.
5.-Manteniendo constante en la solución un precipitado de sulfito de calcio ya que esta ofrece el
área superficial necesaria para la cristalización. Después de todo la sobre saturación del sulfito de
calcio solo puede ser abatida o eliminada por medio de la cristalización.
Formas de precipitación y filtrabilidad:
La filtrabilidad de los lodos sulfitados depende de las cualidades, tanto del precipitado de
defecación como del precipitado del sulfito de calcio. En lo que respecta al efecto de purificación,
es conveniente tener precipitados constituidos por partículas muy finas, que tengan grandes
áreas de superficie y , por esto, una gran fuerza de adsorción. Sin embargo, los precipitados finos
tienen malas cualidades de filtrabilidad. En la práctica de la fábrica se requiere una
razonablemente buena filtrabilidad de los lodos de sedimentación.
Para lograr una buena filtración tiene que haber un número suficiente de capilares entre las
partículas de lodo, para que pueda pasar el jugo claro mientras se integra el colchón de la
cachaza. La mejor filtrabilidad se consigue si las partículas de lodo, son gruesas, duras, no
elásticas, no pegajosas y de regular tamaño. Los precipitados de la defecación tienen una baja
filtrabilidad. En cambio, los lodos de sulfitación tienen una mejor filtrabilidad gracias al sulfito
cálcico sólido que se forma durante la sulfitación.
El sulfito cálcico forma entre las partículas del lodo de defecación una especie de esqueleto duro,
haciendo que se formen más canales en el colchón filtrante y, por lo tanto, oponiendo así una
menor resistencia al paso del liquido. En la filtración de los lodos de sulfitación (25 a 30 % del
volumen del jugo sulfitado) se necesita la misma superficie filtrante, aproximadamente 35 m 2/ 100
/TCD- que en la filtración de los lodos de defecación (15-10 5 del volumen del jugo defecado).
Las partículas de jugo sulfitado son muy difíciles de separar, especialmente después de un
disturbio.
Inversión del azúcar:
La inversión por el sulfurosos de las disoluciones azucaradas puras se verifica de acuerdo con la
ley de Wilhelmy, basada en la regla de Guldberg y Waage, según la cuál, la inversión se lleva a
cabo aún a temperaturas bajas, aunque con lentitud. Para el valor HCl = 100, la constante de
inversión para el sulfuroso a 25 º c es de 15,16. La presencia de sales y ácidos orgánicos, puestos
en libertad por el sulfuroso influye en la acción inversora del mismo, que siempre es menor en
soluciones de azúcar impuras que en puras.
Según ensayos de Novalowski, los jugos claros se invierten fuertemente a la temperatura de 97 –
99 º C, y muy débilmente a la de 75 º C.
Según Kayser, el poder decolorante del ácido sulfuroso es mayor en medio ácido que en medio
alcalino, y no hay peligro de inversión manteniendo como límite inferior extremo u pH de 5,5.
Según Sayllard, la sulfitación de los jugos proporciona jarabes y masas cocidas menos coloreadas
que las obtenidas sulfitando el jarabe.
PROCEDIMIENTOS DE SULFITACIÓN:
El empleo del anhídrido sulfuroso en la fabricación de azúcar blanco, de consumo directo, está
basado en su acción decolorante, bloqueando las funciones aldehídos y cetónicas presentes en
los azúcares, inhibiéndolas así de formar parte de las reacciones formadoras de color por
condensación con otras moléculas.
En el procedimiento de sulfitación se pone en contacto el jugo diluido con el gas Anhídrido
Sulfuroso (SO2) que se genera de la combustión del azufre, con el fin de aprovechar su acción
blanqueadora y minimizar así la cantidad de sustancias colorantes en el jugo de caña, ya que el
SO2 al entrar en contacto con el jugo, se combina con el azúcar invertido y previene la reacción
invertida con los componentes amino-nitrogenados y la formación de color, es decir, bloquea la
función carbonilo que es indispensable para la formación del caramelo y la melanoidina
(Reacción de Maillard). 1
Con la adición de hasta 300 ppm de SO2 en el jugo claro se logra alcanzar un nivel residual de
SO2 en el azúcar blanco de 3 – 5 ppm. Este residual reduce la formación de color durante el
almacenamiento del azúcar blanco, particularmente si se almacena por encima de 20 °C; esto
confirma que el SO2 estuvo presente en los tachos al vacío. Sin embargo, los sulfitos deben ser
controlados para evitar posibles incrustaciones en etapas posteriores.
Los procesos de sulfitación están sujetos a casi tantas modificaciones como la defecación simple.
Entre las variaciones pueden incluirse las siguientes:
1) modificación de la adición de cal y anhídrido sulfuroso.(primero la alcalización, primero la
sulfitación, adición simultánea de la cal y el gas, procedimientos fraccionados)
2) modificaciones de la temperatura (sulfitación en caliente o en frío, calentamiento por
etapas) y
3) adición de los reactivos (intermitente, continua, control ya sea manual o automático).
Es obvio que dichas variables permiten una larga serie de combinaciones.
Es de señalar que actualmente no se desean encalados a pH por encima de 8,5 por periodos
largos, pues origina un exceso da sales solubles de calcio en el clarificado, descompone los
azúcares reductores aumentando el color en el azúcar y redisuelve algunos compuesto
nitrogenados.
El control del pH se realiza con papel de azul de bromotimol, pero es impreciso, y se prefieren los
pHmetros. El mínimo de conductividad y contenido de CaO ocurre a pH 9,75 a 25 º c y 9,00 a 55 º
C. El contenido mínimo de CaO ocurre a 860 mg. / lt. de SO2. Una mayor saturación del jugo de
caña con sO2 para bajar el pH a neutro provoca la redisolución de 25 – 35 % de CaO en jugo de
caña clarificado.
1.-Sulfitación en frío:
El jugo crudo frío se bombea a través de una torre cruzándose a contracorriente con una corriente
de anhídrido sulfuroso, para absorber tanto gas como sea posible (acidez 3,0 –4,0 ml de álcali por
10 ml de jugo; pH 3,4 –3,8)
Se encala a pH 6,5 – 7,0, se calienta, sedimenta y decanta como en el proceso de defecación.
Generalmente se despuma antes de dejarlo decantar.
Se continua con la evaporación hasta obtener un jarabe ligero, y luego dicho jarabe se deja
sedimentar durante 6 a 24 horas antes de hervirlo en el tacho al vacío. Muchos ingenios
acostumbran a herir y despumar la meladura. A veces también se sulfita.
En la sulfitación en frío hay que tener en cuenta que el sulfito cálcico formado, más soluble en frío
que en caliente se deposita en los tubos de los calentadores, incrustándolos.
2.- Sulfitación después de la alcalización:
Utiliza aproximadamente 30 litros de lechada de cal de 80 º brix por cada 378 litros de jugo, lo que
dá un gran exceso de cal. Luego se lleva a cabo la sulfitación hasta un pH de alrededor de 7,5 a
fin de producir un precipitado pesado, el que se puede eliminar mediante sedimentación y
decantación. Una alcalización más fuerte dará por resultado un precipitado que permite utilizar el
filtro prensa. Después de la evaporación el jarabe es enfriado y sulfitado hasta obtener una ligera
acidez (pH = 6,5).
El tratamiento del jugo de difusión con cal, seguido por la sulfitación disminuye el color del jarabe,
el azúcar crudo y el azúcar refinado en 25, 46 y 35 % respectivamente. La filtrabilidad se mejora y
la pureza de las mieles es más baja, lo que permite una mayor recuperación de azúcar
De acuerdo a Rein (2007), la velocidad de sedimentación y el volumen de lodos dependen de la
reacción del medio en el cual se forma el precipitado, pero en la práctica, cuando se encala
antes de sulfitar, la velocidad de decantación es menor y el volumen de lodos es mayor,
con flóculos más hidratados.
3.-Sulfitación en caliente:

1
HUGOT, E. “Manual Para Ingenieros Azucareros”.
La sulfitación en caliente ayuda a reducir la solubilidad del sulfito de calcio. La solubilidad mínima
tiene lugar a aproximadamente 75 º C (70-80 º C). Se calienta primero el jugo a esta temperatura,
luego se sulfita y alcaliza, se hierve y se deja sedimentar.
En Java se calienta el jugo a 50 º C, se encala, sulfita a pH 7,2, se calienta a ebullición y se
decanta. Desde el punto de vista de color y la eliminación de los coloides el procedimiento de Java
es el mejor.
La sulfitación en caliente reduce notablemente las cantidades necesarias de cal y anhídrido
sulfuroso.
El proceso Harloff del jugo ácido es un procedimiento en caliente en el que el jugo (crudo o
carbonatado) se calienta a 75 º C y la cal y el anhídrido sulfuroso se añaden simultáneamente, de
tal manera que se mantenga la reacción ácida a la fenolftaleína y la alcalina al tornasol (pH entre
7,4 y7,8), excepto cerca del final cuando se añade una cantidad de lechada de cal a fin de obtener
una fuerte reacción alcalina (pH > 10 ); después de lo cual se completa la sulfitación hasta la
neutralidad del tornasol (pH cerca de 7,2). El jugo luego se hierve y se deja sedimentar.
Harloff demostró que los sulfitos no oscurecen los jugos clarificados que contienen glucosa
cuando se calienta, mientras que los carbonatos producen aumento de color.
De aquí se llegó a la conclusión que desde el momento en que no era posible separar todas las
sales se debiera por lo menos convertirlos en sulfitos, hasta el límite posible, y Harloff logra este
resultado, sulfitando hasta neutralidad al tornasol, lo que corresponde a ligera acidez a la
fenolftaleína. Además las sales de hierro presentes en el jugo se encuentran en estado férrico y
estas sales se reducen al estado ferrosos por el ácidos sulfuroso, estas últimas son incoloras ya sí
permanecen en solución ácida. Las sales ferrosas no cristalizan con el azúcar de soluciones
ácidas.
No se debe calentar a más de 90 º C, la mezcla del jugo con los precipitados, en calentadores
cerrados por las incrustaciones que producen.
El procedimiento presenta los inconvenientes de la corrosión de los tubos de evaporadores, lado
vapor y la acidez de las aguas condensadas. La sulfitación en caliente se emplea, algunas veces
con éxito en la purificación de los jugos refractarios.
La sulfitación en caliente, fue el de menor velocidad de sedimentación para todas las variedades
estudiadas y el que produjo mayor volumen de cachaza y menor turbidez en los jugos claros. Con
La sulfitación en caliente eliminó más del 87% de la sílice soluble en los jugos de caña.
Procedimiento fraccionados:
Muchos de los procedimientos de alcalización continua, pre encalan el jugo a un pH de 11,0
durante un corto periodo de tiempo y luego mantienen el pH entre 7,5 y 8,0 mediante alcalización
y sulfitación simultáneas.
Un proceso desarrollado en la India incluye la adición fraccionada de la cal. El jugo se pre encala
en frío hasta un pH de 8,0, luego se calienta a 50 o 70 º C, se sulfita hasta un pH de 5,1 – 5,3 y
luego se vuelve a encalar a un pH de 7,0 – 7,2, seguido por calentamiento hasta ebullición y
sedimentación.
En Mauricio donde los jugos son mucho más fáciles de tratar, se recomienda el siguiente
procedimiento. Calienta miento a 55 o 60 º C, pre encalado con 400 grs. de óxido de calcio por
tonelada (0,4 grs. / lt,), sulfitación con 0,4 grs. de anhídrido sulfuroso por litro. Encalado final a un
pH de 7,4 luego se calienta a ebullición y se sedimenta.
Pre encalado o sulfitación previa:
La sulfitación puede hacerse antes o después de alcalizar. El punto importante es llevar al jugo al
mismo pH final antes de decantar.
La rapidez de la decantación y el volumen de cachaza dependen de la reacción del medio en el
que se forma el precipitado.
 a.- Si se forma en un medio alcalino, el precipitado se hidratará y aumentará su volumen y
la decantación es más lenta. El pre encalado en caliente disminuye estos inconvenientes.
 b.- Si se forma en medio ácido, la velocidad de decantación será mayor y la cachaza más
compacta. Es el más indicado para el manejo de cañas no maduras.
La buena coagulación de las impurezas exige que la sulfitación se lleve acabo antes de agregar
cal.
c.-Con una fuerte acidez (pH = 3,8 – 4,0) y una baja temperatura (30 a 40 º C) o con una débil
acidez ( pH = 5,1 a 4,0) a una alta temperatura (70 – 75 º C)
Los técnicos de la India recomiendan el encalado y sulfitado simultáneo en el mismo aparato a 70
– 75 º C, seguido de la sulfitación del melado después de la evaporación.
Sulfitación con bentonita
Un procedimiento que emplea bentonita coloidal combinada con sulfitación fue desarrollado en
Argentina para la producción de azúcares-consumo directo blancos, especialmente con los jugos
de la caña de deteriorado o congelada. La bentonita es una arcilla, y el material seleccionado se
vende en Argentina bajo el nombre comercial Clarigel. Las ventajas que se atribuyen son más
bajos de azufre y el consumo de cal, mayor eliminación de los no-azúcares orgánicos, mejores
propiedades de ebullición de los jarabes y melazas debido a viscosidades reducidas y menos
incrustación de evaporadores.
Ventajas de la sulfitación:
 El jugo decanta más rápidamente (aumenta la capacidad de los decantadores)
 Las masas cocidas son menos viscosas y se cuecen más rápidamente
 Mejora la cristalización
 Se aumenta ligeramente la capacidad de las centrífugas
 El SO2 disminuye el color y la presencia de bisulfito bloquea las funciones aldehídos y
cetónicas de los azúcares presentes (por ejemplo: azúcares reductores) inhibiéndolas así
de formar parte de las reacciones formadoras de color por condensación con otras
moléculas.
 Tiene propiedades antisépticas
 Los no azúcares orgánicos son descompuestos por acción del sulfurosos, lo que determina
una disminución del nitrógeno total y de sus diferentes formas en el jugo.
 La sulfitación de los jugos disminuye también el riesgo de fermentaciones en los cuerpos
del múltiple efecto.
Desventajas de la sulfitación:
 Los calentadores se incrustan más rápidamente. Esta incrustación se puede eliminar
sulfitando en caliente, pero entonces debe aumentarse la superficie de calentamiento.
 Se aumentan los gastos (bombas de circulación, azufre, desgaste de aparatos y tuberías)
 Mayor tenor de cenizas en el azúcar
 Normalmente se obtienen azúcares con colores entre 100 y150 unidades Icumsa de color
SULFITACIÓN DEL MELADO:
La sulfitacion del melado se realiza en torres de menor altura y con menos bandejas que con el
jugo, además una mayor área abierta, debida a la elevada perdida de carga originada por la
viscosidad. Eleva el nivel de cenizas, y produce un azúcar muy blanco, porque se opera a pH
acido, lo que incrementa las perdidas por inversión. Si se neutraliza se necesitan decantadores
adicionales. Ser opera a pH 6,3- 6,5. Es conveniente instalar un filtro a la salida.
En el caso de la meladura, la reacción de sulfitacion persigue principalmente principalmente el
objetivo de reducir la Turbidez, que son sólidos disueltos que llegan a esta área luego del proceso
de evaporación, y que pasan del proceso de clarificación de jugo, la practica de clarificación de
meladura no se tiene en todos los ingenios del mundo, aunque cada vez se vuelve un proceso
mas común.
La sulfitación del melado proporciona un azúcar de una calidad más alta y regular que la sola
sulfitación del jugo. La densidad del jarabe es más baja que en los procesos corrientes de
defecación, 55 º Brix en comparación con los 65 º brix o más. El jarabe sulfitado se mantiene por
lo general a una reacción ácida (pH entre 6,1 – 6,5).
El proceso de Bach implica tanto sulfitación del jugo como del jarabe.
A cada 1000 Kgs. de jugo crudo frío se añaden 5 a 7 litros de lechada de cal de 26,5 º brix, se
sulfita a neutralidad a la fenolftaleína, se lleva a ebullición, se deja asentar y el jugo claro se
decanta como en la defecación ordinaria, concentrando luego el jugo claro hasta 55 º brix.
La meladura así obtenida se pasa por un enfriador y se reduce su temperatura hasta la del agua
de suministro del ingenio. Se añaden entonces de 16 a 17 litros de lechada de cal por cada 1.000
lts. y se sulfita hasta la neutralidad a la fenolftaleína, o se puede añadir, antes de la cal, la
cantidad completa del ácido sulfuroso en solución. Puesto que el volumen de la meladura es
aproximadamente un 30 % del volumen de jugo original, el total de lechada de cal usada es de 10
a 12 litros por cada 1.000 litros de jugo.
Se usan chorros de vapor para abatir la espuma.
La meladura sulfitada se calienta a 90 º C y se filtra por las prensas. Las tortas se lavan con agua
en las prensas y así se recupera gran parte del azúcar que contienen, siendo la filtración rápida y
las tortas finas y bien formadas.
La meladura filtrada contiene algunas cantidad de bisulfito de cal y se calienta a 90 º C para
descomponer este y otros bisulfitos. La meladura calentada se corre usualmente, en tanques
decantación y después que se depositan los precipitados, se decanta el liquido claro, se enfría
como anteriormente, y se sulfita hasta una reacción ácida clara a la fenolftaleína, quedando así
preparada para los tachos (pH = 6,1).
A veces se modifica el procedimiento de Bach, separando todos los precipitados por decantación,
mezclándolos y filtrándolo así por las prensas.
Este procedimiento necesita aproximadamente 0,055 % de azufre sobre el peso de la caña y sus
azúcares son de buena calidad.
En Hawai se sulfita el jugo del tercer vaso de un cuádruple tomando del mismo y retornándolo
continuamente.
Para hacerlo se agrega cal y anhídrido sulfuroso simultáneamente manteniendo el pH muy
cercano a 7,0. la cantidad de cal varía de 1,50 a 2,1 Kgs. de CaO y la cantidad de azufre de 1,3 a
1,8 Kgs. / T.C..
El jugo tratado se filtra en un filtro Vallez y las tortas obtenidas se envían al filtro Oliver de la
clarificación.
A la entrada del cuarto vaso el pH es 7,1. El procedimiento varía muy poco, y en general, se
alcaliza, se sulfita y se filtra.
Noel Derr aconseja agregara lechada de cal a razón de 2 al 2,5 % del peso de la meladura, es
decir, 0,3 a 0,4 % de cal viva. Se sulfita inmediatamente hasta neutralizar, se filtra el precipitado
denso formado y se sulfita de nuevo hasta ligera acidez.
En la India se mantiene la meladura a un pH entre 5,5 y 6,0 consumiendo solo 0,1 a 0,2 Kgs. De
azufre por T.C..
Sulfitación con sulfuroso líquido:
El empleo del anhídrido sulfuroso líquido ofrece ventajas sobre el gaseoso; aparte de la supresión
de los aparatos productores, no tienen el inconveniente de la oxidación de los sulfitos, por no
contener ni aire, ni oxígeno.
La industria química suministra un producto de pureza suficiente, exento de arsénico. El anhídrido
sulfuroso líquido puro es incoloro; si tienen alguna impureza es amarillento; a la presión
atmosférica hierve a la temperatura de –10 º C. Para conservar el So2 en estado liquido a la
temperatura de 20 º C se necesita aproximadamente 3 atm.
Presión atmosférica, Kgs. / cm2 Temperatura, º C
0,5 - 20
1,52 0
2,25 10
3,25 20
4,11 30
6,15 40
8,2 50
Requieren recipientes a presión de gran resistencia para su conservación y transporte.
El SO2 está disponible como gas licuado en contenedores de una tonelada o en tanques de 20 a
36 toneladas. Los contenedores están presurizados a una presión de 10 bar.
Un kilogramo de líquido produce 348 litros de gas sulfuroso en las condiciones de presión de 760
mm de mercurio y 0º C de temperatura.
En las fabricas de azúcar de remolacha se emplea, a veces, en forma liquida el SO2.En el
mercado se obtiene comprimido en cilindros, o de preferencia en depósitos grandes que
disminuyen el peso muerto y el precio de los reenvíos y evitan las cargas continuas. Debe estar
exento de arsénico.
La sulfitación con anhídrido sulfuroso liquido presenta varias ventajas:
1. no tiene el inconveniente de oxidación de los sulfitos.
2. Evita la compra, la instalación y la conservación del aparato de sulfitación.
3. Permite una gran economía de azufre de 0,24 a 0,006 Kgs. por º100 kgs. de azúcar.
En las fábricas de azúcar de remolacha se ha comprobado que para 100 kgs. de SO2 empleados
e encuentra en el jugo:
 SO2 liquido SO2 gaseoso
Bajo la forma de sulfitos 87 Kgs. 60 Kgs.-
Bajo la forma de sulfatos 12,5 Kgs. 8,5 Kgs.
Pérdida comprobada 0,5 Kgs. 31,5 kgs.
La aplicación y el dosaje del SO2 liquido es extremadamente simple, pudiendo ser dosado en la
propia línea del jugo, sin necesidad de equipos especiales. Se usa en algunos ingenios en la
sulfitación del jarabe.
Entre tanto, el transporte del producto y su almacenaje bajo presión elevada (cerca de 8 atm.) son
muy caros, sin contar con los aspectos de seguridad envueltos en el transporte y manejo del
producto.
Empleo de hidrosulfitos y otros derivados del azufre:
Los hidrosulfitos, sales del ácido hidrosulfuroso, solo son estables cuando se encuentran
perfectamente secos; al aire se transforman rápidamente en sulfitos ácidos.
El ácido hidrosulfuroso (H2S2O4) únicamente se conoce en estado de disolución; es muy inestable
y no ha sido aislado, pero forma sales especialmente con el calcio y el sodio.
El hidrosulfito de calcio, empleado en pasta, de conservación limitada, ha sido aplicado con el
nombre de redo.
El hidrosulfito sódico, que es el más utilizado se obtiene tratando virutas de zinc con una
disolución de bisulfito sódico, saturada de gas sulfuroso y fría.
SO2 + 2 NaHSO3 + Zn = Zn SO3 + Na2S2O4 + H2O
Se lo conoce con el nombre de blankit;(conocido también como Hydros, rongalite, decrolin, etc,)
es un polvo blanco y fino muy soluble en agua que se conserva muy bien; todas sus propiedades
decolorantes se derivan de su poder reductor e hidrogenante.
Los hidrosulfitos ejercen una acción característica, diferente del anhídrido sulfuroso, debida al
hidrógeno naciente que producen, al mismo tiempo que dan lugar en medio alcalino a sulfitos
cálcico o sódico con la cal o la sosa en exceso del producto que se sulfita; la acción decolorante
del hidrosulfito es muy superior a la producida por el anhídrido sulfuroso, y es sabido que los jugos
y jarabes hidrosulfitados se evaporan y cristalizan con mucha mayor facilidad.
Actúa eficazmente en medio alcalino y cerca de la neutralidad.
El blankite generalmente se aplica en los tachos, precisamente antes de que comience la
operación de formación de grano. La cantidad aplicada llega a ser de hasta 1 Kg. por 100 Hl de
templa A y de 1 ¼ a 1 ½ Kgs. por100 Hl de templa B o C. En particular cuando se forma el grano
en las melazas se ha observado definitivamente un mejoramiento en el color de los cristales y
reducción de la viscosidad mejorando la purga.
Vermweulin aplicó este aditivo en tres fabricas diferentes y en todos los casos se obtuvo una
disminución de las viscosidades de las masas cocidas de bajo grado, un aumento en el brix de la
masa cocida C y una disminución de 0,4 a 0,5 horas en el tiempo de ebullición. La dosificación fue
de 1 kg. de blankite por 25 m3 de masa cocida C.
Otro producto utilizado es el bisulfito sódico. El producto industrial es en realidad, el pirosulfito
anhidro Na2S2O5 que se vende en forma pulverulenta, en envases de madera, con un contenido
aproximado de 65 % de sulfuroso.
Se disuelve fácilmente en agua algo tibia, y su disolución tiene reacción ácida, por lo que no se lo
debe disolver en el jugo, a no ser que este tenga reacción alcalina.
El bisulfito sódico puede emplearse para rebajar la alcalinidad y como decolorante; reacciona con
los álcalis de la forma siguiente:
2 KOH + Na2S2O5 = Na2SO3 + K2SO3 + H2O
Ca(OH)2 + Na2S2O5 = Na2SO3 + CaSO3 + H2O
1 kg. de bisulfito neutraliza 0,295 kgs. de óxido de calcio(alrededor de una tercera parte de su
peso).
Cuando los jugos tienen gran exceso de cal, el bisulfito debe añadirse antes de su paso por
evaporadores para evitar las incrustaciones de cal en el primer cuerpo.
La FDA actualmente tiene un límite de 10 ppm de dióxido de azufre residual permitido en los
productos alimenticios
Figura 1: La cantidad de SO2 necesario para ajustar el pH de la solución de sacarosa pura, jugo
clarificado y jugo mezclado de pH 8,0. Insert: Cantidad de SO2 se requiere para bajar el pH de la
solución de sacarosa pura.
ANEXO:
Verificacion y Calculo de una torre de absorción de SO2 existente para 650 TCD y pasar a
1000 TCD
Asuncion Base:
500 g /TC: Pureza 97 % = 485 g /TC
S + O2 = SO2
32 + 32 = 64
32 + 22,4 = 22,4 l
485 + 485 =970 g SO2
485 + 339,5 = 339,3 l
Para 1. 000 TC *1,12 % = 1120 /24 = 46,667 TCH
O,485 * 46,4467 = 222,633 kg S / h
Admitiendo entre 20 y 25 kg S/m2.h, se precisa 1 m2 de horno, normalmente L = 2 d, por tanto
A =  * d * L = 2 *  * d2
Si A = 1 m2
d = (A / 2 * )0,5 = ( 1 / 2 * 3,1416)0,5 = 0,40 m
L = 0,80 m
Oxigeno mínimo
22,63 g S + 15,84 m3/h = 15,84 m3 SO2
22,63 +22,63 = 45,26
Exceso aire m = 1,4
15,84 * (100/21) = 75,4286 m3/h
Aire real
1,4 8 * 75,4286 = 105,6 m3/ h a 0 ª C y 760 mm
Oxigeno em exceso
(105,6 * 0,21) – (75,4286 * 0,21) = 6,336 m3 / h o 6,94 kg /h
Volumen total de gases
Vt = VSO2 + VO2 + Vn2 =
Vt = 15,84 + 6,336 + 83,424 = 105,6 m3 /h
Pt = 45,26 + 6,94 + 83,312 = 133,512
Composicion gases
v/v, % p/p, %
SO2 15 33,9
O2 6 5,2
N2 79 60,90
Total 100 100
Densidad gases = m / V = 133,5 / 105,6 = 1,26432 kg / m3
Temperatura de combustion del azufre = 350 º C
PM gases = ( 0,339 * 64) + ( 0m052 * 32) + (0,6090 * 28 ) = 40,412
Cp100 = (0,15 * 0,410) + ( 0,06 * 0,219) + ( 0,79 * 0,251) 0 0,27293 Kcal / m3.º C
Cp350 = (0,15 * 0,5447) + (0,06 * 0,223) + (0,79 * 0,2545) = 0,281785 Kcal /m3
Gravimetrico
Cp100 = (0,339 * 0,144) + (0,052 * 0,218) + (0,609 * 0,25) = 0,212403 Kcal / kg
Cp350 = (0,339 * 0,157) + (0,052 * 0,227) + (0,609 *0,268) = 0,223367 Kcal / Kg
- Kcal a eliminar por refrigeracion com água para impedir sublimacion:
Q = m * Cp *  t
Q = 133,512 kg /h * 0,2178845 Kcal/Kg.ºC * (350 – 80) = 7854,35275 Kcal /h
Entalpia Del água desde 25 º C = 55
Cantidad de água necesaria = 7855 / 55 = 143 l /h
Presion atmosférica a 115 msnm = 75 mm Hg
Depresion exhaustor = 40 mmca
10330 mmca *40 / 760 mm Hg = 3 mm Hg
Presion absoluta = 751 – 3 = 748 mm
Volumen de gas a la entrad de la torre a 100 º C:
V = 105,6 m3/h a 0º C y 760 mm Hg
P1 * V1 / T1 = P2 * V2 /T2
V2 = (760/748) * 105,6 * (373 /273) = 146,60 m3 / h
Dendidad a 100 º C = 0,91072 kg / m3
Diametro entrada a la torre = 6 in
A = (3,1416 /4) * (0,1524)2 = 0,0182415 m2
Velocidad entrada gases = 146,60 / (3600 * 0,0182415) = 2,23 m / s
Diametro de la columna= 0,65 m
Area = 0,33180724 m2
Velocidad de gases en la columna = 0,0123 m / s
% Area abierta = 38,12 % = 0,3812
Velocidad en orifícios = 0,123 / 0,3812 = 0,322 m / s
Molienda actual
650 TcD = 650 TJD; Bx = 15; densidad 1,061 kg /m3
650 / 24 = 27,083 t /h
V = 27,083 / 1,061 = 25,526 m3 /h o 0,00709 m3 /s
Area entrada jugo, d= 3 in = 0,045604 m2
Velocidad entrada jugo = 1,555 m /s
Velocidad en bandeja = 0,02137 m / s
Velocidad en orificio = 0,056 m /s
U = (qj * dj) / (Qg * dg) = (0,00709 * 1,061) / ( 0,040722 * 0,91072) = 0,188
Constante de inundacio9n Cf
Cf = (a * log (1/U) + b) +)* ( /20)0,20 * (S * (Ah/Aa) + 0,5)
 = tensión superficial jugo en dinas / cm
De tablas a y b
Treybal en Operaciones de transferencia de masa da para bandejas perforadas:
a = 0,062 t + 0,0335
b = 0,00253 t + 0,05
t = espaciado entre bandejas en pulgadas
Vf = Cf * ((dl –dg)/dg)0,5 en ft /s * 0,3038 = m /s
Vf = 0,406221706 m /s
t = 0,40 m = 15 ¾ in
a = 1,015
b = 0,09
Cf = (1,015 * log (1/0,188) + 0,09) * ( / 20)0,2 * (5 * (Ah/A) + 0,5)
Cf = 0,826 * ( / 20)0,2 * (5 * (Ah/A) + 0,5)
A = area efectiva de la bandeja en ft2
Ah = area de agujeros por bandeja, ft2
Abandeja = 3,1416 * 0,652 / 4 = 0,3318 m2 = 3,571465476 ft2
Area agujeros = 3,571465476 * 0,3812 % = 1,361442639 ft2
Cf = 0,826 * ( / 20)0,2 * ) * (5 * (3,57/1,36) + 0,5) = 1,987360337 * ( / 20)0,2
H2O = 0,00745 kg / m = 0,005002 lb / ft
1 dina / cm = 6,85 * 10 -5 lb / ft
H2O = 73,02 dinas / cm
Cf = 2,57726 * 0.3048 = 0,7855 m
Cf2 =0, 61701025
d2 = 0,4225
% area necesaria existente = (0,4225 / 0,617) * 100 = 68,47
Area perforada = 0,3812 * (3,1416/4) * (0,7855)2 = 0,184729463
% Area perforada existente = (0,3318 * 0.3812) / 0,184729463 = 68,47
Se precisa de uma torre com diâmetro 782,5 mm y se dispone de una de 650 mm
Es decir se dispone un 69 % del area necesaria
Se disponen de tres opciones:
a) Aumentar el área perforada a 55 % con la consecuente debilitación mecánica de las bandejas y
la dificultad operativa para hacerlo
b) Aumentar el nº de bandejas, con el diámetro actual, lo que implica una mayor perdida de carga
y aumento de la potencia en bombas.
c) Adquirir o construir una torre nueva con el diámetro requerido
Se opta por la mas económica, la opción b
Nº bandejas existentes = 14
Area total = 14 * 0,3318 = 4,6452 m2
Area futura = 4,6452 / 0,6847 = 6,784285088 m2 / 0,3318 = 20,25 bandejas = 21 bandejas
Diferencia = 21 – 14 = 7
Espaciado entre bandejas = 0,4 m
Altura de La torre = 7x 0,4 = 2,8 m
Es decir, se construira uma torre nueva de 2,8 m de altura com diâmetro igual al existente, esta
altua es insignificante em cuanto a potencia de bomba
Material de ta torre AISI 403