Día 1

Se realizó un recorrido en el bloque Chimenea 1 y el bloque Vizcaya, en el cual se

observó:

1. Bloque Chimenea 1:
LIMPIEZA DE MATERIAL
Se observó la limpieza del frente con la ayuda de un rastrillo y posteriormente se procedió
a tomar mediciones del ciclo de trabajo para el cálculo del rendimiento, teniendo en
cuenta la distancia y capacidad del mismo.

Medición Tiempo
(s)
1 28
2 33
3 27
4 28
5 30
6 25
7 28
8 29
9 30
10 30
Promedio 28.8

El arrastre se realiza desde la chimenea de 45° hasta el buzón de carga que se encuentra
a una distancia de aproximadamente 3-4 m.
El rastrillo consta de cables de cabeza y cables de cola los cuales permiten su
movimiento.
Las poleas del rastrillo se iban adaptando para el cambio de su posición y de acuerdo a la
dirección en la que se necesite.
PERFORACIÓN
Se observo la perforación de una labor minera de 45°, con los siguientes parámetros:

 Número de barrenos: 8 barrenos de contorno y 5 de cuele

 Longitud de barreno: 1.20 m
 Tiempo de perforación del barreno:

Medición Tiempo (min)

1 1.01
2 1.19
 3 1.19
Promedio 1.13

CARGADO
Cada uno de los frentes tiene que ser cargado de acuerdo a las condiciones en que se
presente en este caso se utilizó:
Carga de fondo: Emulsión + fulminante + mecha lenta (cebo)
Carga de columna: 2 Explogel
Retacado: 2 tacos de arena o tierra inerte
El explosivo utilizado en el cebo dependerá de las condiciones, en este caso si existe o no
presencia de agua.
TRANSPORTE
Se lo realiza con la ayuda de locomotoras las cuales se dirigen a los buzones de carga y
posteriormente se dirigen hacia el exterior de la mina a la denominada tolva, con una
capacidad de 24 toneladas.
 DE EXPLORACIÓN

DE EXPLOTACIÓN

SANEAMIENTO

PERFORACION

VOLADURA

VENTILACION

LIMPIEZA DEL MINERAL

ACARREO Y CARGA DE MINERAL

TRANSPORTE INTERIOR: LOCOMOTORAS

DESCARGA EN TOLVAS

TRANSPORTE EXTERIOR

PLANTA DE BENEFICIO

Ciclo de Minado
Dia2
TRANSPORTE
El transporte del material es realizado mediante locomotoras con los siguientes
parámetros:
Número de vagones: 3
Capacidad: 1.8 ton.
Dimensiones del vagón: 1.5*1*0.9 m (largo, ancho y profundidad respectivamente)
Se procedió a tomar el tiempo de ciclo del transporte del material hacia la superficie.

MEDICION TIEMPO
(min)
1 25
2 29
3 28
PROMEDIO 27.33

Recorrido: Aproximadamente 400 m hasta el buzón del bloque de chimenea 1

El número de vagones permitidos de la locomotora son de 4 pero en este caso
únicamente se utilizan 3 para no forzar el equipo y prolongar la vida útil del mismo.
Se procedió a tomar el tiempo de carga del vagón teniendo

MEDICION TIEMPO
(min)
1 4.87
2 2.54
3 3.42
4 1.47
5 1.27
6 9

La variación del tiempo se debe a que algunas rocas no se encuentran con el tamaño
condicionado, lo que ocasiona que exista atascamiento de éstas en el buzón, por lo cual
fue necesario solventarlo oportunamente.

CARGADO
Los barrenos son cargados uno a uno con los siguientes materiales:
El cebo está conformado por Emulsión + fulminante + mecha lenta
Tiempo aproximado de cargado 20 minutos.
Día 3
ARRASTRE DE MATERIAL
Esta actividad es realizada con el winche de arrastre el cual consta de cables de acero
trenzados, un rastrillo, poleas y de un motor de gran potencia que permita el arrastre del
rastrillo con el material hacia el buzón de carga.
En este caso, el manejo se realiza con la ayuda de dos palancas que permiten el
movimiento de los cables de cola y de cabeza del rastrillo.
Si las rocas se encuentran con un tamaño no condicionado se procede a realizar un
trozamiento.

Día 4
Charla de seguridad

El día 18 de febrero del 2019 se realizó la respectiva charla de seguridad, estas charlas son
dictadas 15 minutos antes de ingresar a cada una de las jornadas diarias con el fin de
concientizar en los trabajadores lo importante que es la seguridad y la utilización de los
equipos de protección personal (EPP) en las labores que se realizan a diario y así lograr
tener cero accidentes en la empresa.

Con los diversos temas que se exhiben, se trata de salvaguardar la vida de los trabajadores
mineros durante el desempeño de sus actividades.

Tema: Caída De Rocas

Expositores: Asimbaya Dayana –Reascos David

La caída de roca es uno de los mayores riesgos para los trabajadores de la industria minera
subterránea. El desarrollo y la implementación de un efectivo Programa de Gestión para
reducir los accidentes por caída de roca, puede ayudar a reducir los riesgos asociados a la
caída de roca.

Se conoce que la caída de roca se produce por el colapso del macizo rocoso

Factores que inciden en la caída de rocas

Factores geológicos: Se relacionan directamente a las características del macizo rocoso;

tipo de roca, alteraciones, fallas, discontinuidades o diaclasas, lo que origina el
debilitamiento y luego el desprendimiento de rocas.
Factores ambientales: Los cambios bruscos de temperatura, la humedad y la presencia de
agua subterránea, son factores que contribuyen a debilitar la roca.

Campo de esfuerzo: Cuando las excavaciones llegan a grandes profundidades se originan

grandes esfuerzos en la masa rocosa, lo que origina fracturas y luego la caída de rocas.

Método de explotación: Un método de explotación inapropiado al tipo y calidad de roca,

influye en la inestabilidad de la excavación y del entorno del macizo rocoso.

Efectos por voladura: El uso excesivo de explosivos en una tronadura debilita las paredes
y el techo de la excavación, lo que provoca la generación de micro fracturas y apertura de
diaclasa, las que pueden provocar caída de roca.

Perforación inadecuada: No conservar el paralelismo de las perforaciones contribuye a

formar zonas de sobre excavación y cuñas que pueden desprenderse.

Explicación de la geología del yacimiento:

Se explicó acerca de la geología del yacimiento en lo que se mencionó los siguientes
aspectos:

 La roca caja es andesita

 El yacimiento es de tipo vetiforme.
 El rumbo de las vetas es de Norte a Sur con un buzamiento de promedio de 30º a
40º
 La alteración propilítica es predomínate en el distrito minero Zaruma Portovelo, sin
embargo, en una zona del yacimiento presenta en gran parte la alteración argilica
avanzada caracterizada por la presencia de montmorillonita
 Domo riolitico
 Asociaciones minerales (Qz, Py,Cpy, orientada al Cu)
Ga,Esf,Hm, Au

Muestreo
Se realizó el muestreo en la veta Vizcaya en el bloque Chimenea 1 con el fin de
determinar la ley de mineral en el frente de avance.
Se explicó acerca de los dos tipos de muestreo que se realizaban como son:

 Sistemático: cuando la veta está bien formada, con potencia aproximadamente de

1m

 Puntual: Cuando la veta se divide en ramales o sufre algún tipo de alteración en su

continuidad
El muestreo es de gran importancia en el avance de los trabajos mineros debido a que en
este caso la forma de explotación es principalmente siguiendo la veta enriquecida de
mineral de interés, en el caso de no resultar favorable se procede a cambiar de frente
para completar la producción económicamente rentable.

Día 5

Levantamiento topográfico y estructural de una galería

Se realizó el levantamiento topográfico de un tramo de galería en el nivel R sentido norte
con respecto al pique 2 mediante cinta y brújula, tomando los siguientes datos:

Atrás Adelante Distancia Rumbo Buzamiento Ancho Inclinación

(m) (º) (º) medio Galería
(m) (º)
Pique 2 1 17 315 NE 3 2.7 20
1 2 7.5 332 NE 1 2.87 32
2 3 8.6 302 NE 0 2.4 34
3 4 3.7 322 NE 1 2.64 38
4 5 8.55 314 NE 1 2.7 38
5 6 2.4 310 NE 1 2.5 38
6 7 1.9 310 NE 1 2.4 42
7 8 2.5 310 NE 1 2.5 42
8 9 8.7 322 NE 2 1.9 36
9 10 2.2 330 NE 4 1.9 30
10 11 9.8 314 NE 3 1.9 29
11 12 8 312 NE -4 1.35 24

Datos estructurales
Día 6
RECUPERACIÓN DE TESTIGOS
Los testigos son recuperados con lo que se denominada la bazuca, es un aparato de
estructura metálica constituido por unos tubos de diámetro estrecho (1 plg.) y con una sola
dirección, que en este caso es de dirección vertical.
Una vez recuperados, lo testigos son colocados en las respectivas cajas de acuerdo al
orden en el que se vayan recuperando sin alterar su posición ya que esto puede generar
errores en el momento del análisis.
La caja debe tener la siguiente información:

 Numero de caja
 Código o nombre del frente y de la veta en el que se está muestreando.

Fig. Caja de testigos recuperadas en veta Vizcaya

Los testigos son llevados a la litoteca en este lugar se procede a cortar las muestras, cabe
recalcar que las que se van a someter a este procedimiento deben ser las más
representativas y las que contengan la veta para posteriormente ser enviadas al laboratorio
para su respectivo análisis.
El equipo utilizado consta de una sierra de disco de sierra que va cortando el testigo de
manera que se permita tener una muestra más fina y delgada que facilite su estudio.

Fig. Corte de testigos para su posterior análisis

Una vez culminado este procedimiento la caja de testigos es almacenada en el mismo lugar,
con sus respectivas especificaciones.

Fig. Almacenamiento de testigos (Litoteca)

Día 7

REBAJE DE PILARES
Con el fin de que los pilares queden con las dimensiones planificadas (3x3) se procede a
realizar los rebajes, este procedimiento consta de perforar los lados de los pilares que se
encuentren demasiado anchos.

Fig. Pilares anchos Fig. Perforación de barrenos

La dimensión del barreno utilizado es de 1.20 m.

La cantidad de explosivos utilizados debe ser mínima con el propósito de no poner en
riesgo la estructura total de cada uno de los pilares intervenidos, es decir evitar la
creación de micro fracturas y grietas.
Por lo tanto, se utilizó:
Carga de fondo: Explogel + fulminante + mecha lenta (cebo)
Carga de columna: 1 Emulsión
Carga de retacado: 2 tacos de arcilla o tierra inerte.
Este procedimiento dependerá del tipo de roca que se tenga y de las condiciones en las
que se encuentre el macizo rocoso.
Fig. Explosivo para voladura Fig. Cargado de barrenos

Día 8
Se realizó el muestreo en el bloque chimenea 1. Se tomó muestras tanto en pilares como
en los frentes de los rebajes con el fin de determinar el contenido de mineral, para proceder,
a realizar las labores de avance si resulta favorable la ley.
Se tomaron 5 muestras puntuales, a partir de un análisis macroscópico de la mineralogía
se estima que la veta en este sector pueda presentar valores interesantes.
Se habló acerca de la dilución que se presenta en la producción y de los factores que
intervienen, en este caso en el nivel Q ½ las vetas por lo general tienen una potencia mayor
que en mina alta, por tal motivo en la primera la explotación involucra la extracción de todo
el material acompañado de estéril en porciones bajas, lo que provoca dilución teniendo en
cuenta que se debe completar la producción diaria planteada en volumen; por su parte en
mina alta como medida tomada para evitar la dilución al ser las vetas de menor potencia y
mayor contenido en mineral se ha optado por realizar una explotación selectiva, sacando
primero material caja y luego la veta.

Manipulación del winche de arrastre:

Se maniobró el winche de arrastre, permitiendo mejorar la experiencia en el manejo de esta
máquina empleada en el proceso de limpieza de material, arrastrando el material volado
que por gravedad ha sido empujado desde los rebajes franqueados hasta la tolva a través
de 2 maniobras de arrastre, completando así los 12 vagones de material para cubrir la
producción diaria.
Día 9
Se descendió hasta el nivel N y se observó el punto de unión de las vetas Octubrina, Emilia
y Teresa, lugar que ya ha sido explotado anteriormente dando lugar a una gran cámara y
que hoy en día son labores abandonadas.
En esta misma labor en dirección hacia el norte se observó la presencia de estalannitas y
su formación se debe a la presencia de las aguas freáticas que disuelven a las sales del
material por el que circulan.
Se procedió a tomar datos estructurales de la veta en dos galerías con el fin de proyectar
la dirección de la misma para determinar el punto de unión de las mismas, teniendo en
cuenta que se cree que haya un sigmoide en las vetas por tal motivo estas se unirán en un
punto
Posteriormente con la limpieza del frente, en el nivel O ½ se midió la dirección de las vetas
en el piso y techo teniendo:

Dirección Buzamiento
Veta techo 355 19
Veta piso 33 65
Nivel O

Dirección Buzamiento
Veta 242 26

Se pudo conocer otro método de limpieza y cargado de material que es mediante la

cargadora neumática esta consta de dos palancas, la primera permite el movimiento de la
cuchara y la segunda permite el desplazamiento de la máquina hacia adelante y hacia atrás.
Posteriormente a la limpieza se procede a la instalación de los rieles.
Se realizó la perforación del frente y con la sección de la galería se pudo determinar el
número de barrenos a utilizar con la ayuda de software.
Con los datos tomados de la sección de la galería, explosivos y tipo de roca se procedió a
realizar el diseño de la malla de voladura:
PERFORACIÒN CON BARRENOS DE EXTENSIÒN
Para esta operación se utilizaron barrenos de extensión con las siguientes características:
Numero de barrenos: 5
Longitud del Barreno: 1.20 m
Diámetro del barreno: 30 mm
Diámetro de la broca: 40 mm
Esta operación fue realizada con el fin de muestrear para proyectar la veta principal y tomar
la dirección correcta del frente de avance.
La perforación con este tipo de barrenos es compleja y dura aproximadamente 2 horas
debido a la dificultad de introducir todos los barrenos.
Conforme fue avanzando la perforación, se iba tomando muestras de los detritos
desalojados con el agua de perforación.
Un indicador del tipo de material es la coloración del lodo que sale durante la perforación
que en este caso es:
Negro si es que existe la presencia de la material mineralizado y verde si el material resulta
ser caja.

Día 15
Limpieza del frente
Debido al acceso limitado que se tiene para la limpieza del frente, resulta difícil la colocación
de un rastrillo por lo tanto esta actividad es realizada con palas y carretilla.

Voladura con microretardos

Se observó la voladura con microretardos mediante Tecnel, empleada en lugares con
presencia de humedad y piques, las cargas se iniciaron en secuencia comenzando con los
taladros del centro, los de ayuda (destroza), y los de contorno.
Las guías Tecnel poseen una etiqueta que las diferencia deacuerdo al tiempo de retardo en
la detonación.

Numeración Color de etiqueta Tiempo de retardo

(ms)
9 Rosado 225
11 Verde 300
13 Azul 400
Todos los barrenos estaban conectados a un cordón detonante, el cual a su vez estaba
conectado a una guía (fulminate + mecha lenta) con un tiempo de retardo de 3.35 min.