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1 ANTECEDENTES y Definiciones
Sakichi Toyoda y su hijo Kiichiro, la familia que fundó la Toyota Motor
Corporation, comenzaron a producir telares y luego coches en 1930. El enfoque
adoptado por la familia estaba adoptando una variante de la producción de flujo que
maduró más tarde al ser conocido como el Sistema de Producción Toyota (TPS) y se
ha convertido más recientemente conocido como “producción ajustada "(Monden,
1993). En el corazón del sistema de fabricación era una atención al uso de
maquinaria simple que detiene automáticamente, y las líneas de montaje que podrían
ser detenidos por los operadores cuando se detecta un defecto (un sistema conocido
como Jidoka). De esta manera, no hay productos defectuosos se pueden pasar hacia
adelante para las operaciones internas de los clientes (Shingo, 1981).
En Occidente, los grandes tamaños de los lotes y la responsabilidad de los controles
de calidad de ser el papel de un departamento especializado significaba que los
defectos pueden mover y se oculta en buffers sólo para generar interrupciones aguas
abajo, se filtraron defectos. Otros factores que conspiraron contra el desarrollo del
sistema de producción en masa en Toyota, entre ellos la falta de recursos naturales y
grandes cantidades de capital para financiar las inversiones en tecnología a gran
escala y dedicado. Para contrarrestar la falta de recursos Toyota contrató a un
sistema de producción que no se basan en pronósticos de cada departamento, pero
utiliza un sistema de pull (Ohno, 1988b).
Bajo el sistema de pull, se hacen piezas realmente necesarias para las operaciones
internas del cliente o clientes (llamada Just-in-Time). Como tal, la producción de
buffers de inventario estrictamente controladas y estandarizada deliberadamente
desconectan operaciones. De esta manera el movimiento de los materiales de
producción de un proveedor a una operación de cliente crea una orden de reposición.
El sistema de pull básica se complementó más tarde con un enfoque deliberado para
nivelar la carga de trabajo de cada área de producción (llamado Heijunka). No fue
sino hasta después de la Segunda Guerra Mundial que Taiichi Ohno (ingeniero jefe
de Toyota) compiló estas prácticas para formar el Sistema de Producción ajustada
Toyota que existe en la actualidad (Womack y Jones, 1996).
Ohno-san era un hombre con una visión y el arquitecto del Sistema de Producción
Toyota (TPS). Su intención era introducir un sistema de producción de la
producción de alta variedad en pequeños volúmenes. Este enfoque fue por lo tanto
totalmente en desacuerdo con la pasión occidental por grandes lotes, tecnología
dedicado y costoso y previsión todas las operaciones. Comenzó el sistema de
producción para la fabricación de motores (donde había servido su tiempo como
empleado de Toyota) antes de extenderlo al conjunto de vehículos y más tarde para
incluir a todos los proveedores de Toyota (durante la década de 1970). En efecto,
Toyota ahora tenía un total red de suministro de materiales que permite la
disponibilidad inmediata de los materiales y un sistema que funcionaba para reponer
(pull) lo que se había consumido en lugar de empujar grandes lotes a través de
operaciones para cumplir con las previsiones estimadas sistema pull '.
Introducción
El sistema de fabricación esbelta es el proceso o metodología de estudiar el esquema
de flujo de materiales y elementos en un entorno productivo. El sistema de la
eficiencia en la fabricación debe ser actualizado constantemente a través del trabajo
dedicado de manera que la salida mejorada de la compañía se puede lograr usando el
mismo proceso.
Origen de Lean Manufacturing
Sistemas de manufactura esbelta en el Reino Unido son muy similares al proceso de
fabricación ajustada en otras naciones. El proceso de manufactura esbelta que entró
en existencia en América del Norte, puede tener su origen en el sistema de
manufactura esbelta que se practicaba en Toyota, Japón.
Es un hecho bien conocido y no es improbable que el sistema de manufactura
esbelta seguido en el Reino Unido tienen condiciones similares a las que se
practican en América del Norte y Japón. Varias palabras japonesas están embebidas
en el proceso de manufactura esbelta que se practican en otros países. Palabras tales
como kaizen, Andón y Kanban son, sin duda, y derivan explícitamente de la lengua
japonesa.

La adopción de Lean Manufacturing en el Reino Unido

En el Reino Unido también, el sistema de manufactura esbelta respalda la excelencia que
proporciona un valor añadido a los productos y la eliminación de las actividades
despilfarradoras e inútiles también se llama como no actividades de valor añadido, que se
encuentra para ser similar al proceso de manufactura esbelta seguido en otros países .
Los principios de manufactura esbelta que se han adoptado en el Reino Unido, se centran
en el control y la vigilancia de la circulación actual de la producción de mercancías de
acuerdo con las necesidades y demandas de los consumidores.
La definición popular de esbelta
La definición popular de Lean Manufacturing y el Sistema de Producción Toyota suele
consistir en lo siguiente:
 Se trata de un amplio conjunto de técnicas que, cuando se combinan y madurado, le
permitirá reducir y luego eliminar los siete desperdicios. Este sistema no sólo hará que su
empresa más ágil, pero posteriormente más flexible y más adecuada mediante la
reducción de residuos.
 Wikipedia dice-Lean es el conjunto de herramientas 'que ayudan en la identificación y la
constante eliminación de residuos (muda), la mejora de la calidad , el tiempo de
producción y reducción de costos. Los términos japoneses de Toyota están muy
fuertemente representadas en Lean. Para resolver el problema de los residuos, Lean
Manufacturing tiene varias herramientas 'a su disposición. Estos incluyen la mejora
continua de procesos (kaizen), los 5 porqués 'y prueba de errores (poka-yoke). De esta
manera, puede ser visto como teniendo un enfoque muy similar a otras metodologías de
mejora.