INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

“Evaluación de la resistencia a
la corrosión de un acero 3%Cr
en un ambiente de CO2”
Introducción
La corrosión causada por CO2 es uno de los problemas más comunes y más graves de
corrosión en sistemas de transporte de gas y combustible. Actualmente se ha desarrollado
un acero de baja aleación con un contenido de cromo del 3% para su uso en ambientes que
contienen CO2. Un estudio reportó que este acero con 3% de cromo puede mejorar la
resistencia a la corrosión en un factor de 3-10 y mantener un costo menor a 1.5 veces el
precio de los aceros al carbono de grado convencional. Las investigaciones se han enfocado
en la caracterización de la capa de corrosión formada en aceros que contienen cromo. Sin
embargo, estas investigaciones no pueden determinar porqué la adición de cromo
claramente mejora la resistencia la corrosión causada por CO2. Además, tampoco se han
establecido criterios específicos para la evaluación de la resistencia a la corrosión de aceros
de baja aleación que contienen cromo.
Los investigadores realizaron un trabajo en el que trataron de explicar cómo la adición de
cromo mejora considerablemente la resistencia a la corrosión por CO2 del acero.
Procedimiento experimental
Materiales y solución
En uno de los estudios realizados se utilizó tubería de acero-3%Cr con una composición
(wt%): 0.05C, 0.18Si, 0.58Mn, 2.90Cr, 0.19Mo y balance de Fe; y una tubería de acero X70:
0.06C, 0.20Si, 1.52Mn, 0.21Mo y balance de Fe. La concentración de iones (mg/L) de la
solución corrosiva simulando la formación de agua en un yacimiento de gas fue K+ 194.9,
Na+ 356.9, Ca2+ 511.5, Mg2+49.2, Cl- 1631.9, SO42- 115.2, CO32- 46.8, y NO3- 16.7.
Pruebas de corrosión
Las pruebas de corrosión fueron llevadas a cabo a
temperaturas y presiones altas en autoclaves de
condensación como se muestra en la figura 1. Esta
fue diseñada para provocar condensación de agua
en la superficie de las muestras simulando el
ambiente dentro de una tubería de gas. La
temperatura de la fase gaseosa fue controlada por
un sistema de calentamiento. Otro lado de las
muestras fue enfriado por un sistema externo de
enfriamiento para simular la temperatura de las Figura 1. Diagrama esquemático de la autoclave
paredes de la tubería. Antes de las pruebas la de condensación de alta presión y temperatura
solución fue desoxigenada con N2 durante 8 horas y
después el CO2 fue introducido gradualmente por dos horas. La temperatura del gas fue
mantenida en los 80°C y la de la muestra fue mantenida en los 27°C. La duración de la
prueba fue de 696 horas. La velocidad de flujo fue de 1.5 m/s. La presión parcial del CO2 fue
de 1.5MPa.
Al final de las pruebas las muestras fueron enjuagadas con agua y secadas con aire frio. La
velocidad de corrosión fue medida por el método de perdida de peso. La composición y
morfología de las capas de corrosión fueron analizadas utilizando difracción de rayos X,
espectroscopia de energía dispersa y microscopio electrónico de barrido.
Discusión y resultados
Después de que la capa de corrosión fue
removida se pudieron observar picaduras en la
superficie de las muestras de tubería X70, pero
aparente no se observó corrosión localizada en
la superficie de los aceros 3%Cr exhibiendo una
mejora en la resistencia a la corrosión a CO2. Por
otro lado, comparado con el acero X70, el
promedio de la velocidad de corrosión del acero
3Cr disminuyó de 2.88mm/año a 0.41mm/año
(Figura 2) indicando que la facilidad de
corrosión del acero 3Cr será menor si ambos Figura 2. Velocidad de corrosión promedio de los
materiales fueran usados como tuberías de dos aceros.
acero.
La morfología de la corrosión y la resistencia a la corrosión localizada pueden estar
cercanamente relacionadas a las características de los óxidos. La figura 3 muestra la
superficie y la sección transversal de las morfologías de los óxidos formados en la superficie
de las muestras de X70 y 3Cr. En la imagen se puede notar que la capa de corrosión de la
muestra X70 tiene una estructura cristalina de una sola capa (Figura 3ª). Sin embargo, la
capa de corrosión de la muestra 3Cr tiene una estructura de dos capas Figuras 3b).

Figura 3. Morfología superficial de la muestra X70 (a) y muestra 3Cr (b).

Para analizar la composición de las capas de oxido se utilizó la técnica de difracción de rayos
X. En ambos aceros se encontró FeCO3 como producto de corrosión. Las reacciones
electroquímicas en el acero 3Cr se pueden expresar de la siguiente manera:
Fe  Fe2+ + 2e- (1)
2H+ + 2e-  H2 (2)
2H2CO3 + 2e-  H2 + 2HCO3- (3)
Fe2+ + CO32-  FeCO3 (4)

Cr3+ + 3H2O  Cr(OH)3 + 3H+ (5)

En la técnica de XDR para la muestra 3Cr no se detectaron compuestos crómicos, esto se

atribuye al carácter amorfo del Cr(OH)3, que fue el primer producto de corrosión en CO2 del
cromo.
Si la capa de corrosión puede proporcionar suficiente protección a las muestras o no
depende en la morfología y estructura de los óxidos. De acuerdo a los resultados obtenidos
se estableció un diagrama esquemático de la estructura de las capas de oxido formadas
(Figura 4).

Figura 4. Diagrama esquemático de las capas de corrosión de las muestras (a) X70 y (b) 3Cr.

Conclusiones
La tubería de acero 3Cr exhibe una corrosión uniforme y presenta mayor resistencia a la
corrosión causada por CO2 comparada con la muestra de acero X70. La capa de corrosión
interna de la tubería 3Cr se enriquece con cromo y la capa de corrosión externa se vuelve
más compacta, continua y estable. La posibilidad del comienzo de picaduras por corrosión
de las muestras de acero se reduce, así que la excelente resistencia a la corrosión de la
tubería 3Cr hace a este material capaz de ser utilizado en aplicaciones industriales.